Técnicas para El Diagnosticos de Fallas

CAPITULO 6
TÉCNICAS PARA ÉL DIAGNOSTICO DE FALLAS
1. Uso del Análisis de espectros de vibración.
La condición de una máquina se evalúa sobre la base de las mediciones y análisis de su

estado de vibración, así como también de otras técnicas no intrusivas tales como la
termografía, corriente eléctrica y análisis de aceites. Este capítulo está dedicado a la
descripción del rol de la medición de las vibraciones en la evaluación de la condición de una
máquina. En este sentido es preciso dejar indicado que el suceso de cualquier programa de
análisis depende de aspectos que van más allá que la adquisición, almacenamiento y
tendencia de los datos. Los objetivos y los procedimientos deben establecerse claramente, y el
personal deberá estar familiarizado con el análisis y las técnicas de evaluación así como del
conocimiento de la máquina bajo análisis.
El manager tiene un menú de opciones a la hora de seleccionar el programa de análisis que
sea más conveniente. Puede basarse en el monitoreo y el análisis con paradas programadas,
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en cuyo caso la dirección determinará cuando aquellas partes que estén defectuosas o
R
gastadas deberán ser reemplazadas. El reemplazo se programa de modo de cambiar al primer

F.
signo defectuoso, o bien se realizará un monitoreo con mayor periodicidad con un análisis más
profundo, mientras se deja evolucionar la falla. La dependencia con máquinas de repuesto es
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.N
muy costosa, pero también lo es realizar una análisis más profundo del problema pues esto
.T
implica un mayor entrenamiento de personal, a la vez que se incrementan los riesgos de una
U
parada imprevista por rotura de algún componente.

La evaluación en la condición de la máquina se basa fundamentalmente en experiencias
pasadas con diferentes equipos, y no en evaluaciones absolutas de tensiones y desgastes.
Ciertamente, la tecnología actual no ha desarrollado hasta el presente ninguna técnica que
permita determinar el instante de falla de una máquina o componente de la misma. Este tipo de
predicciones requeriría interacción combinada entre diferentes tres áreas: metalúrgicas,
mecánicas y de vibraciones, puesto que sería necesario comparar tensiones medidas o
inferidas de las mediciones con la resistencia del material utilizado en la máquina y el número
de ciclos operacionales.
A fin de determinar la condición de una máquina deberá seleccionarse sobre qué base la
misma deberá ser realizada. Posibles criterios a utilizar para la estimación de la condición
pueden ser:
• Calidad del producto
• Desgaste y fatiga
• Integridad estructural no es confortable a las personas
• Balanceo
• Sobrecargas
• Estabilidad dinámica
• Mal funcionamiento mecánico
• Alineación
• Seguridad
F.R.D. Curso Vibraciones Mecánicas 6-2
• Precargas
Ciertamente algunos de estos criterios pueden ser primarios para juzgar el tipo de análisis a
realizar, mientras que otros pueden ser secundarios y viceversa.
En el caso particular del análisis basado en las vibraciones de una máquina, la información
primaria proviene de sensores que miden desplazamiento, velocidad o aceleración, aunque el
analista dispone en general de muchas otras mediciones. La siguiente tabla nos muestra
diferentes criterios que se pueden utilizar para evaluar la condición de una máquina
conjuntamente con los parámetros utilizados para dicho fin. De más está dejar indicado (pero
aún así lo haremos) que para evaluar la condición real de una máquina es necesario considerar
más allá de los simples niveles de vibración.
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R
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Tabla 6.1: Carta de medición de la condición de la máquina

En lo que resta de este capítulo, vamos a considerar la evaluación en la condición de la
máquina basada en la medición y análisis de las vibraciones en la misma.
Probablemente, la mayor ventaja de los programas de mantenimiento predictivo actuales es
la habilidad para diagnosticar los problemas mecánicos y eléctricos de la máquina que se
evidencian en los espectros de vibración, si la vibración excede los niveles de alarma
espectrales y globales preestablecidos. Por ejemplo, un número cada vez mayor de plantas
tiene software y colectores de datos y construyen exitosamente grandes bases de datos y
toman mediciones de vibración en un gran número de puntos. De todos modos, las
6-3 Técnicas para el diagnóstico de fallas G.I.V.M.
investigaciones muestran que menos del 15 % de esas plantas saben como establecer
apropiadamente niveles de alarma espectrales y globales. De ellos, una minoría aún más
pequeña sabe cómo diagnosticar el abanico de problemas potenciales a partir de los espectros
vibratorios y las variables relacionadas con ellos que son fielmente señalados por el software
en aquellos puntos que exceden los niveles de alarma. Por ello, el principal propósito de esta
sección es comenzar a familiarizar al lector acerca de cómo diagnosticar esos problemas a
partir de esos datos. Mucha información valiosa está contenida dentro de esos espectros, pero
sólo serán útiles si el analista puede descubrir sus “secretos”.
Al analizar los espectros y compararlos con los “Espectros Típicos”, revelan información
invaluable acerca del origen del problema, el operador debe plantearse preguntas como las
siguientes:
1. ¿Qué frecuencias están presentes en el espectro y cómo se relacionan con la velocidad
operativa de la máquina (o sea, son los picos presentes iguales a 1x, 2x, 3x, 5.78x RPM )?
2. ¿Cuáles son las amplitudes de cada pico?
3. ¿Cómo se relacionan los picos de frecuencia entre ellos? (por ej. 2X RPM es mucho más
alto que 1 x RPM, hay un gran pico en 5.63x RPM; hay un gran número de armónicas de la
velocidad operación;
4. Finalmente, si hay picos de amplitud significativos, cuál es exactamente su origen (¿es
7.43x RPM una frecuencia de rodamiento defectuoso?).
Lo que es más, no es inusual que una máquina tenga dos o más problemas presentes en el
mismo momento. Por ejemplo, si una máquina tuviera simultáneamente tanto soltura mecánica
como desbalanceo del rotor, cada uno contribuiría frecuencias a su espectro, el cual mostraría
RPM altas de 1x junto a armónicas múltiples de la velocidad de operación.
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Se suministra información acerca de la fase para la mayoría de los problemas mencionados.

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La amplitud revela cuánto algo está vibrando. La frecuencia expresa cuántos ciclos ocurren por
F.
unidad de tiempo. La fase completa el cuadro mostrando cómo está vibrando la máquina. De
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una gran importancia, la fase es una poderosa herramienta para diferenciar cuál de las
numerosas fuentes de problemas es la dominante.
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A menudo, aún cuando la capacidad de medición de la fase se ofrece actualmente con la

mayoría de los colectores de datos, los usuarios no usan esta poderosa herramienta. De no
hacerlo, se limitarán severamente las capacidades por diagnóstico del programa. De todas
maneras, habitualmente sería poco práctico realizar mediciones de fase en toda la maquinaria
cuando se haga un monitoreo regular de mantenimiento predictivo. Su mayor uso aparecerá
cuando se realicen diagnósticos en máquinas que han desarrollado una alta vibración en 1x. 2x
o 3x RPM, requiriendo investigación para detectar las causas predominantes antes de tomar
acciones correctivas.
La siguiente sección 3 de este capítulo está dedicada a familiarizarnos con los problemas
mecánicos más comunes que ocurren en máquinas rotantes. Los hemos clasificado en 11
casos diferentes, y su objetivo es familiarizar al lector acerca de cómo diagnosticar a los
mismos a partir de los datos obtenidos en la medición de sus espectros de vibración. Este
resumen no sólo contiene texto acerca de los síntomas vibratorios de las diferentes máquinas
sino que incluye ilustraciones de “espectros vibratorios típicos” para cada uno de los casos
incluidos. Se incluyen además dibujos que nos permiten observar como reacciona la fase
cuando tales problemas son predominantes. En los gráficos se observan dos columnas:
“Espectro Típico”, el cual revela información sobre el origen del problema, y la otra es “Relación
de Fase”, la cual suministra información acerca del comportamiento de este parámetro en los
casos tratados.
La amplitud revela “cuanto” vibra, y la frecuencia expresa cuántos ciclos ocurren por unidad
de tiempo. La fase completa la descripción mostrando cómo está vibrando la máquina. Por
ejemplo, hay un gran número de problemas que generan vibración en 1x y 2x rpm. Usando la
fase aprendemos a ver cómo vibra la máquina, lo que será de ayuda para descubrir cuál es el
problema.
En la siguiente sección 2 se indica en forma breve y a manera de resumen el

comportamiento de la fase para los primeros 10 casos tratados en la sección 3. Dejamos para
el capítulo siguiente la presentación del material necesario para dar una explicación más
detallada de cada uno de los problemas que abordamos en este capítulo y que permitirán al
lector comprender mejor el origen de los mismos como así también a interpretar más
cabalmente las características observadas en los espectros que producen así como del análisis
del comportamiento de la fase.
2. Comportamiento de la fase para diferentes situaciones.
1. - Un desbalanceo de fuerza (o estático) es evidenciado por una fase casi idéntica en

dirección radial de cada cojinete del rotor de una máquina.
2. - El desbalanceo de cupla muestra aproximadamente una relación fuera de fase
aproximadamente 180º, cuando se compara la fase en dirección horizontal en lado libre
y lado acople y vertical en lado acople y lado libre.
3. - El desbalanceo dinámico se indica cuando la diferencia de fase está bien alejada de 0º
o 180º, pero es casi la misma en dirección horizontal y vertical. O sea, la diferencia de
fase horizontal podría ser casi idéntica a la diferencia de fase horizontal (± 30º). Si la
diferencia de fase horizontal varía mucho de la diferencia de fase vertical, esto sugiere
fuertemente que el problema dominante no es el desbalanceo.
4. - La desalineación angular está indicada para una diferencia de fase de
aproximadamente 180º a través del acoplamiento, con mediciones en dirección axial.
5. - La desalineación paralela causa que la fase de dirección radial a través del
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acoplamiento esté aproximadamente 180º fuera de fase una con respecto a la otra.
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6. - El eje curvado causa que la fase axial del mismo eje se aproxime a una diferencia de
F.
180º cuando se comparan las mediciones de los cojinetes lado acople y lado libre del
mismo rotor de la máquina.
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7. - La resonancia se muestra por un cambio de fase de 90º en el punto en que la

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frecuencia forzada coincide con una frecuencia natural, y se aproxima a un cambio

U
completo de fase de 180º cuando la máquina pasa a través de la frecuencia natural

(dependiendo de la amortiguación presente)
8. - El rozamiento del rotor causa cambios significativos e instantáneos en la fase.
9. - La soltura / debilidad mecánica debido a problemas de la base / marco o pernos
flojos se indican por un cambio de fase de casi 180º cuando uno mueve el transductor
del pie de la máquina hacia su base y luego hacia la base soporte.
10. -Soltura mecánica debido a un marco o, bastidor agrietado, cojinetes o rotores
flojos causa que la fase sea inestable, probablemente con mediciones da fase muy
diferentes de una medición a otra. La medición de fase puede diferir evidentemente
cada vez que encienda la máquina, particularmente si el rotor es el que está flojo y rota
en el eje unos pocos grados con cada arranque.
Figura 6.1: Diagrama de análisis Figura 6.2: Diagrama de análisis de fase.

de fase
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Figura 6.3: Diagrama de análisis de fase

3. DIAGNÓSTICO DE VIBRACIONES CASOS TÍPICOS.
DESBALANCEO DE MASA.
A- Desbalanceo Estático
Figura 6.4: Desbalanceo estático; Espectro típico y relación de fase

El desbalanceo de fuerza estará en fase y será constante. La amplitud debida al
desbalanceo se incrementará con el cuadrado de la velocidad (para un aumento del doble en la
velocidad el incremento de la vibración será del orden de cuatro veces) 1x RPM está siempre
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presente y normalmente domina el espectro. Puede corregirse mediante la colocación de solo

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un peso de balanceo en un plano en el Centro de Gravedad del Rotor.

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F.
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B- Desbalanceo de cupla.
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Figura 6.5: Desbalanceo cúplico; Espectro típico y relación de fase

El desbalanceo de cupla tiende a los 180º fuera de fase en el mismo eje. 1x está siempre
presente y normalmente domina el espectro. La amplitud varía con el cuadrado de la velocidad
en aumento. Puede causar altas vibraciones axiales y radiales. La corrección requiere de la
colocación de pesos de balanceo en por lo menos dos planos. Observe que debería existir una
diferencia de fase horizontal de aproximadamente 180º entre los lados libre y lados acople, así
como en las verticales L..L. y L .A..
En ventiladores con rotor en voladizo el desbalanceo causa 1 x RPM altas tanto en la
dirección axial como en la radial. Las lecturas axiales tienden a estar dentro de la fase
mientras que las lecturas de fase radial podrían ser inestables. Los rotores suspendidos a
menudo tienen desbalanceo tanto de fuerza como de cupla, cada uno de los cuales requerirá
corrección.
C- Desbalanceo de Rotor en Voladizo.
Figura 6.6: Desbalanceo en Voladizo; Espectro típico y relación de fase

Este desbalanceo causa 1x rpm altas tanto en la dirección axial como en la radial. Las
lecturas axiales tienden a estar dentro de la fase mientras que las lecturas de fase radial
podrían ser inestables. Los rotores suspendidos a menudo tienen desbalanceo tanto de fuerza
como de cupla, cada uno de los cuales requerirá corrección.
D. Rotor excéntrico
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Figura 6.7: Rotor excéntrico; Espectro típico y relación de fase

La excentricidad ocurre cuando el centro de rotación está desviado de la línea central
geométrica de una polea, engranaje, cojinete, inducido del motor, etc. Las mayores vibraciones
ocurren en 1x rpm del componente excéntrico en una dirección hacia los centros de los dos
rotores. Las lecturas vertical y horizontal comparativa generalmente se diferencian por 0º o
180º (cada uno indicando movimiento en línea recta). Los intentos de balancear un rotor
excéntrico a menudo logran reducir la vibración en una dirección pero la incrementa en la otra
dirección radial (dependiendo de la cantidad de la excentricidad).
4. DESALINEACIÓN.
A. Desalineación angular.
Figura 6.8: Desalineación Angular; Espectro típico y relación de fase

La desalineación angular se caracteriza por una vibración axial elevada mayor que las
vibraciones radiales, y una diferencia de fase de 180° a través del acople. Comúnmente,
tendrá vibraciones axiales altas tanto con 1x como con 2x RPM. De todos modos, no es raro
que dominen 1x, 2x o 3x. Estos síntomas también pueden indicar problemas del acoplamiento.
B. Desalineación paralela.
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Figura 6.9: Desalineación Paralela; Espectro típico y relación de fase

Esta desalineación tiene síntomas vibratorios similares a la angular, pero muestra
vibraciones radiales altas y 180º fuera de fase a través del acoplamiento. 2x es normalmente
más grande que 1x, pero su amplitud relativa a 1x a menudo está dictada por el tipo y la
construcción del acoplamiento. Cuando el desalineado, ya sea angular o radial, se hace
severo, puede generar tanto picos de gran amplitud en armónicas mucho más grandes (4x -8x),
como una serie completa de armónicas de alta frecuencia, similares en apariencia a la soltura
mecánica. La construcción del acople a menudo influenciará de manera muy importante la
forma del espectro cuando la desalineación sea severa.
5. RESONANCIA.
Figura 6.10: Resonancia; Espectro típico y relación de fase

La resonancia ocurre cuando una frecuencia forzada coincide con una frecuencia natural del
sistema y puede causar una amplificación dramática de la amplitud, lo que puede derivar en
una falla prematura, incluso catastrófica. Puede ser una frecuencia natural del rotor, pero a
menudo se origina de la estructura de soporte, un cimiento, una caja de engranajes o incluso
una correa de mando. Si un rotor está en o cerca de la resonancia, será casi imposible de
balancear debido al gran cambio de fase que experimenta (90º en la resonancia, casi 180º
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cuando pasa a través de ella). A veces se requiere mover la ubicación de la frecuencia natural.
R
Las frecuencias naturales no cambian con la velocidad de giro de la máquina, lo que ayuda a
F.
facilitar su identificación.
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6. SOLTURA MECÁNICA.
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Figura 6.11: Soltura mecánica; Espectro típico y relación de fase

La soltura mecánica está indicada por espectros del tipo A, B o C. El Tipo A es causado por
un aflojamiento estructural del pie de la máquina, de la base o el cimiento, también por
fundaciones deterioradas, tornillos de anclaje flojos en la base y distorsión del marco o la placa
base. El análisis de fase puede revelar una diferencia de fase de aproximadamente 180º entre
las mediciones verticales en el pie de la máquina, la placa base y la base. El Tipo B
F.R.D. Curso Vibraciones Mecánicas 6 - 10
generalmente es causado por tornillos de fijación flojos, fisuras en la estructura de la base o el

pedestal de los cojinetes. El Tipo C es generado normalmente por un ajuste impropio entre los
componentes y las fuerzas dinámicas del rotor. Causa un truncamiento en la señal en el
tiempo. El Tipo C a menudo es causado por un manguito de rodamiento flojo en el eje, falta de
ajuste entre rodamiento y eje o carcaza, un impulsor flojo en el eje. La soltura mecánica es a
menudo altamente direccional y puede causar lecturas diferentes muy perceptibles si se
comparan los niveles con 30º de incremento en dirección radial en toda el área alrededor del
alojamiento del cojinete. Observe también que la soltura a menudo causará múltiples
subarmónicas en exactamente 1/2 ó 1/3 RPM (0,5X, l,5X, 2,5X, etc.).
7. ROZAMIENTO DEL ROTOR
Figura 6.12: Rozamiento del rotor; Forma de onda y espectro típico

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El rozamiento del rotor produce espectros similares a los de Flojedad Mecánica cuando las
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partes movibles rozan componentes inmóviles. El rozamiento puede ser parcial o a lo largo de
F.
toda la revolución. Generalmente genera una serie de frecuencias, a menudo provocando una
o más resonancias. A menudo provoca subarmónicas fracción de enteros de la velocidad de
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marcha (1/2, 1/3, 1/4, 1/5, 1/n) dependiendo de la ubicación de las frecuencias naturales del
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rotor. El rozamiento del rotor puede provocar muchas frecuencias, puede tener gran amplitud y
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tiempo corto lo que genera un tren de pulsos que produce gran cantidad de armónicas como es
ese ejemplo de un roce en un cojinete de metal blanco o cuando el eje roce un sello, etc.
8. COJINETES DE FRICCIÓN
A. Problema de desgaste. Huelgo.
Figura 6.13: Huelgo; Espectro típico

Las últimas etapas de desgaste de los cojinetes de fricción se evidencian normalmente por
una serie de armónicas de la velocidad normal (hasta 10 o 20). Los cojinetes de fricción
enteros a menudo permitirán amplitudes verticales amplias comparados con las horizontales.
6 - 11 Técnicas para el diagnóstico de fallas G.I.V.M.
Los cojinetes de fricción con una holgura excesiva pueden permitir que un desbalanceo menor
y/o desalineación causen una alta vibración, la cual sería más baja si las holguras de los
cojinetes fueran las especificadas.
B. Oil Whirl.
Figura 6.14: Oil whirl; Esquema y espectro típico

El "oil whirl" ocurre en 0,42 - 0,48x RPM y a menudo es bastante severo. Se lo considera
excesivo cuando la amplitud excede el 50 % del juego de los cojinetes. El “oil whirl” es una
vibración de excitación de la película de aceite producida cuando hay una desviación en las
condiciones normales de operación (ángulo de ataque y excentricidad) causan que el aceite
“empuje” al eje dentro del cojinete. Se produce así una fuerza desestabilizadora en dirección de
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la rotación que causa un remolino o torbellino. El remolino es inherentemente inestable ya que

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incrementa las fuerzas centrífugas que a su vez incrementan la fuerza del remolino. Puede
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causar que el aceite ya no sustente el eje o puede hacerse inestable cuando la frecuencia del
F.
remolino coincida con una frecuencia natural del rotor. Los cambios en la viscosidad del aceite,
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presión del y cargas externas pueden afectar el “Oil Whirl”.

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C. Oil Whip
Figura 6.15: Oil whip
El “oil whip” puede ocurrir si una máquina opera en o por encima de 2x la frecuencia crítica
del rotor. Cuando el rotor llegue al doble de la velocidad crítica, el “oil whip” estará muy cerca
de la crítica del rotor y puede causar vibración excesiva que la película de aceite ya no podrá
soportar. La velocidad del remolino eventualmente se “fijará” en la crítica del rotor y este pico
no pasará a través de ella, aún cuando la máquina sea llevada a velocidades más y más altas.
9. RODAMIENTOS.
El diagnóstico de falla de rodamiento se basa en conocer la frecuencia de golpes internos

que manifiesta el rodamiento. El defecto puede estar en las pistas externas, internas, bolillas o
rodillo y la jaula separadora. La frecuencia de rotación de un elemento rotante BSF se genera
cuando un defecto en una bolilla o rodillo impacta sobre las pistas. La frecuencia producida por
un defecto en una de las pistas se produce cuando las bolillas o rodillos pasan por encima del
defecto.(BPFO y BPFI).
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Figura 6.16. Frecuencias características un rodamiento.

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El procesamiento de la envolvente es el método más utilizado para diagnosticar fallas de

rodamientos. En la figura se muestra en forma esquemática como la envolvente de la señal de
aceleración es primeramente filtrada en un ancho de banda seleccionado dejando solamente
los golpes del rodamiento eliminando otros defectos de la máquina. Luego se procede realizar
la envolvente que va generando una nueva señal con los picos de la señal temporal esto pone
de manifiesto la frecuencia de golpe, en el espectro inicial de aceleración era difícil de
identificar la presencia de la frecuencia de golpes. Por último se calcula el espectro de la
envolvente, donde se busca las frecuencias características del rodamiento BPFO, BPFI, BSF,
FTF. La presencia de estas frecuencias indican una falla en el rodamiento.
Figura 6.17: Proceso de envolvente.

Otra forma de identificar fallas en rodamientos es analizando la señal temporal de la
aceleración tratando de identificar la existencia de golpes marcados en la señal. En
rodamientos de baja velocidad un método consiste en medir el valor RMS y pico real de la
vibración, y calcular el factor de cresta con el cual se hace una tendencia para identificar
cuando aparecen los golpes. Una de las ventajas de este método es que se puede realizar con
un simple medidor de valores globales que mida pico en forma real.
Figura 6.18. Señal temporal de un rodamiento.

Las limitaciones de este método, es que el factor de cresta va aumentando con la falla en un
primer momento, pero cuando la falla se generaliza los golpes no se diferencian del resto de la
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señal y el factor de cresta disminuye nuevamente aunque la falla sea importante. Se debe
R
aplicar el método de monitoreo periódico para detectar cuando aparecen los golpes.
F.
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Figura 6.19 Factor de Cresta.

10. FUERZAS AERODINÁMICAS E HIDRÁULICAS.
A. Paso de paletas.
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Figura 6.20
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F.
Frecuencia del Paso de Paletas (BPF, por sus siglas en Inglés) = Nº de Paletas (o aspas) X
RPM. Esta frecuencia es inherente en bombas, ventiladores y compresores y normalmente no
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presenta un problema. De todos modos, una BPF de gran amplitud y armónicas pueden
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generarse en la bomba si la distancia entre las aspas rotatorias y los difusores inmóviles no se
U
mantiene igual en todo momento. También la BPF (o armónicas) puede coincidir algunas veces
con una frecuencia natural del sistema, causando vibración alta. Una alta BPF puede
generarse si el aro gastado del impulsor es apresado por el eje o si los difusores de uniones
soldadas fallan. También una BPF alta puede ser causada por una curva abrupta de las
cañerías, obstrucciones que molesten el flujo o si el rotor de la bomba o el ventilador están
ubicados excéntricamente con respecto al alojamiento.
B. Flujo Turbulento
El flujo turbulento ocurre a menudo en los ventiladores debido a variaciones de presión o de

velocidad del aire que pasa a través del ventilador o el ducto al que está conectado. Esta
disrupción del flujo causa una turbulencia que generará vibraciones aleatorias, de baja
frecuencia, típicamente en el rango de 50 a 2000 cpm.
C. Cavitación
La cavitación normalmente genera energía de banda ancha, de alta frecuencia y al azar, que
algunas veces se superpone con los armónicas de la frecuencia de paso de paletas.
Normalmente indica una presión de succión insuficiente. La cavitación puede ser bastante
destructiva si no se corrige. Puede erosionar aspas de impulsor, en particular. Cuando está
presente, a menudo suena como si “arena” estuviera pasando por la bomba.
9. ENGRANAJES.
A. Espectro Normal.
Figura 6.21: Engranajes; Espectro típico

El espectro normal muestra 1x y 2x RPM, junto a Frecuencia de Engrane (GMF, por sus
siglas en Inglés). La GMF normalmente tendrá bandas laterales de velocidad normal a su
alrededor. Todos los picos son de baja amplitud y los engranajes no producen frecuencias
naturales.
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B. Desgaste de los dientes.

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Figura 6.22: detalle de los dientes y Espectro típico

La principal indicación de desgaste de los dientes es la aparición de una Frecuencia Natural

de Engranaje, junto a bandas laterales a su alrededor alejadas a la velocidad normal del
engranaje dañado. La GMF puede o no cambiar en amplitud, aunque las bandas laterales altas
que rodean la GMF a menudo aparecen cuando el desgaste es evidente. Las bandas laterales
pueden ser un mejor indicador de desgaste que las frecuencias GMF por sí solas.
C. Carga del reductor.
Figura 6.23: Carga del Reductor

La frecuencia de engrane GMF a menudo es muy sensible a la carga. Amplitudes altas de
GMF no indican necesariamente un problema, particularmente si las frecuencias de bandas
laterales permanecen en un bajo nivel y no se provocan frecuencias naturales de engranajes.
Cada análisis debería realizarse con el sistema en su máxima carga operativa.
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D. Excentricidad del engranaje y juego.

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Figura 6.24: Excentricidad

Bandas laterales de amplitud bastante altas alrededor de la GMF sugieren a menudo una
excentricidad del engranaje, holgura o ejes no paralelos que permiten la rotación de un
engranaje para “modular” la velocidad normal del otro. El engranaje con el problema se indica
por el espaciado de las frecuencias de las bandas laterales. Una holgura inapropiada
normalmente produce GMF y Frecuencias Naturales del Engranaje, donde ambos tendrán
bandas laterales en 1x RPM. Las amplitudes de GMF a menudo disminuirán con el incremento
de la carga, si la holgura fuese el problema.
E. Dientes rotos o partidos.
Figura 6.25: Dientes dañados

Un diente partido o roto generará una amplitud alta en 1x RPM en este engranaje y además
causará una frecuencia natural del engranaje (fn) en bandas laterales a velocidad normal. Se
detecta mejor en la señal en el tiempo, la cual mostrará una punta pronunciada cada vez que el
diente con problemas se encuentre con el diente del engranaje compañero. El tiempo entre los
impactos (A) corresponderá a 1 / velocidad del engranaje con el problema.
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F. Desalineación de los engranajes.

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Figura 6.26: Desalineación de los engranajes

El desalineado de engranajes normalmente produce armónicas de la GMF más altas o de
segundo orden, que están en las bandas laterales en velocidad normal. A menudo sólo
mostrarán una pequeña amplitud 1x GMF, pero niveles mucho más altos en 2x o 3x GMF. Es
importante ajustar la FMAX lo suficientemente alta para capturar por lo menos 2 armónicas
GMF si el sistema transductor tiene capacidad.
G- Problemas de dientes con oscilación.
Figura 6.27: Problemas de dientes con Oscilación; Espectro típico y esquema
La frecuencia de Dientes con movimiento pendular (FHT) es particularmente afectiva para

detectar fallas tanto de la corona como del piñón que pueden haber ocurrido durante el proceso
de fabricación o debido a maltrato. Puede causar vibraciones bastante altas, pero ya que
sucede en bajas frecuencias, predominantemente menos de 600 CPM, a menudo es pasada
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por alto.
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F.
12. PROBLEMAS EN LA CORREA DE TRANSMISIÓN.

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A- Correas estiradas, flojas o gastadas.

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Figura 6.28: Espectro típico de correas estiradas.

3.142 X RPM de la POLEA x DIAM. DE POLEA
FREC. DE CORREA =
LARGO DE LA CORREA
FRECUENCIA de la CORREA de DISTRIBUCION = FREC. de la CORREA x # DIENTES DE LA CORREA
= RPM de la POLEA x # DIENTES de la POLEA
Las frecuencias de la correa están por debajo de los RPM ya sea del motor o de la máquina
movida. Cuando están gastadas, flojas o desajustadas normalmente causan 3 a 4 múltiplos de
la frecuencia de la correa. A menudo una frecuencia de correa de 2X es el pico dominante. Las
amplitudes normalmente son inestables, algunas veces pulsando ya sea con el RPM de la
transmisión o del lugar transmitido. Al medir correas de transmisión, el desgaste o la
desalineación de la polea están indicados por las altas amplitudes en la Frecuencia de la
Correa de Distribución.
B- Desalineación de las Poleas
Figura 6.29: Componente debida a correas desalineadas

La desalineación de las poleas produce vibraciones altas en 1X RPM predominantemente
en la dirección axial. La proporción de las amplitudes de RPM del conductor al conducido
depende de dónde se tomen los datos así como de la masa relativa y rigidez del marco. A
menudo con desalineación del eje la más alta estará en los RPM del ventilador.
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C. Poleas excéntricas.
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Figura 6.30: Excentricidad de las poleas; Espectro típico .

Las poleas excéntricas y/o desbalanceadas causan vibración de polea. La amplitud
normalmente es más alta en línea con las correas y debería aparecer tanto en los cojinetes de
las conductoras como de las conducidas. Algunas veces es posible balancear poleas
excéntricas poniendo arandelas en los pernos de fijación cónicos. De todos modos, aún cuando
se la balancee, la excentricidad todavía inducirá vibración y tensiones de fatiga irreversibles en
la correa.
D. Resonancia de correas.
Figura 6.31: Resonancia de correas

La resonancia de la correa puede causar amplitudes altas si la frecuencia natural de la
correa se acercara o coincidiera ya sea con el RPM del motor o lo que se mueve. La frecuencia
natural de la correa puede alterarse al cambiar tanto la tensión como el largo. Puede detectarse
al tensionar y luego aflojar la correa mientras se mide la respuesta en las poleas o los
engranajes.
13. PROBLEMAS ELÉCTRICOS.
A- Rotor excéntrico Entrehierro variable.

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Figura 6.32: Espectro característico de entrehierro variable

Los rotores excéntricos producen un gap de aire variable rotante entre el rotor y el estator,
que produce una vibración pulsante (normalmente entre 2xFL y las armónicas más cercanos de
velocidad normal). A menudo requiere de un espectro "zoom" para separar 2xFL y las
armónicas de la velocidad normal. Los rotores excéntricos generan 2xFL rodeados de bandas
laterales de frecuencia de Paso de Polo (FP), así como bandas laterales FP alrededor de la
velocidad normal. La FP aparece en las frecuencias bajas. (Frecuencia de Paso de Polo =
Frecuencia de deslizamiento X # de Polos). Los valores comunes de FP varían de
aproximadamente 20 a 120 CPM (0,30 – 2,0 Hz)
B. Problemas del Rotor.
Figura 6.33: Problems característicos del Rotor .

Las barras de rotor o anillos de cortocircuito agrietadas o rotas, juntas defectuosas entre las
barras del rotor y los anillos en cortocircuito o láminas del rotor en cortocircuito producirán
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vibraciones de velocidad normal de 1X altas con bandas laterales de frecuencia de paso de

R
polo (FP). Además, las barras de rotor agrietadas a menudo generarán bandas laterales FP
F.
alrededor de la tercera, cuarta y quinta armónica de velocidad normal. Las barras del rotor
flojas están indicadas por bandas laterales de frecuencia de línea de 2X (2FL) rodeando la
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Frecuencia de Paso de Barra de Rotor (RBPF) y/o sus armónicas (RBPF = Número de barras X
.T
RPM). A menudo causará niveles altos en 2X RBPF, con solo una pequeña amplitud en 1x
U
RBPF.
C. Problemas de Motores de C.C.
Figura 6.34: Presencia de componentes debidas a los disparos de los tiristores

Los problemas de los motores CC pueden detectarse por las amplitudes más altas de lo
normal en las Frecuencias de Disparo de tiristores SCR (6F1) y las armónicas. Estos problemas
incluyen bobinados de campo flojo, SCR defectuosos y conexiones flojas. Otros problemas
incluyendo fusibles flojos o fundidos y placas de control en cortocircuito pueden causar picos
de amplitud altos en las Frecuencias de línea de 1x a 5x.
D. Excentricidad del Estator, Láminas en Cortocircuito.
Figura 6.35: Excentricidad del estator, componentes en frecuencias

Los problemas de estator generan vibraciones altas en la frecuencia de línea 2x (2FL). La
excentricidad del estator produce una brecha de aire estacionaria y desigual entre el rotor y el
estator que produce una vibración muy direccional. El gap de aire diferencial no debería
exceder el 5% para los motores a inducción y 10% para motores sincrónicos. Las láminas
cortocircuitadas del estator pueden causar un calentamiento localizado desigual que puede
curvar el eje del motor. Produce vibración termoinducida que puede crecer significativamente
con el tiempo de marcha.
E. Problemas de Fase (Borne flojo)

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Figura 6.36: Bandas Laterales debidas a problemas de Fase

Los problemas de fase debidos a los conectores flojos o rotos pueden causar vibración
excesiva en la Frecuencia de Línea 2x (2FL) que tendrá bandas laterales a su alrededor en la
Frecuencia de Línea 1/3 (1/3 FL). Los niveles en 2FL pueden sobrepasar 1.0 pulg/seg. Si no se
corrigen. Esto es particularmente un problema cuando el conector defectuoso solo hace
contacto esporádicamente, no periódicamente.
F. Motores Sincrónicos (Bobinas del estator Flojas)
Figura 6.37: Problemas en motores Sincrónicos

Las bobinas del estator flojas en los motores sincrónicos generarán vibraciones bastante
altas en la Frecuencia de Paso de Bobina (CPF), que iguala el número de bobinas del estator X
RPM (# Bobinas del estator = # Polos X # de Bobinas / Polo). La Frecuencia de Paso de
Bobina estará rodeada por bandas laterales de 1x RPM.
G. Rodamiento Atravesado en el Eje
Figura 6.38: Rodamiento mal ubicado y sus consecuencias en el espectro
El rodamiento atravesado en el eje generará una vibración axial considerable. Causará un

movimiento de torsión con un cambio de fase de aproximadamente 180º desde un extremo al
otro y/o de lado a lado al ser medido en la dirección axial del mismo alojamiento de los
rodamientos. Los intentos de alinear los acoples o balancear el rotor no disminuyen el
problema. El rodamiento debe quitarse e instalarse correctamente.
H. Eje Curvado
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Figura 6.39: Curvatura en el eje: Espectro característico y Diagrama

Los problemas de eje curvado causan vibraciones axiales altas, con diferencias de fase axial
tendiendo hacia los 180º en el mismo componente de la máquina. La vibración dominante
normalmente es de 1x si está curvado cerca del centro del eje, pero a 2x si está curvado cerca
de las uniones. (Hay que tener cuidado con orientación del transductor para cada medición
axial si usted invierte la dirección del mismo).
14. MAS SOBRE LA MEDICIÓN DE FASE
Antes de considerar los detalles de cualquier transductor de vibraciones, es necesario

discutir el ‘timing’ entre eventos. Este es un punto de vital importancia, ya que muy pocos
problemas mecánicos pueden ser resueltos con la utilización de un solo transductor. En la
mayoría de los casos, se deben aplicar múltiples transductores, y las señales obtenidas son
analizadas en sus amplitudes relativas, contenidos en frecuencias, y el timing o fase entre las
señales.
Este concepto de timing puede ser explicado en diferentes formas. En el formato mas
simple, el timing es el delay o retardo de tiempo entre dos señales como se describe en la
Figura 6.40. En una máquina rotante, un ciclo completo es equivalente a una revolución o 360º.
En consecuencia, un ciclo son 360º , y un cuarto de ciclo 90º como se muestra en la Figura
6.40.
El timing relativo entre dos señales senoidales puede describirse de dos maneras. Con la
base de tiempo progresando de izquierda a derecha, puede asegurarse con propiedad que la
curva sólida está adelantada respecto de la curva punteada 90º. También puede asegurarse
que la curva punteada retrasa a la curva sólida en tiempo 90º. Ambas afirmaciones son
correctas.
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Figura 6.40: Diferencia de fase (Timing) entre dos senoides

Para evitar cualquier mala interpretación potencial, se deben aplicar las siguientes seis
reglas para ángulos de fase en forma consistente.
1. Todas las mediciones de fase requieren de un mínimo de dos señales. Una de las
señales será la dinámica (ej. Vibración) y la otra señal debe ser la señal de Trigger.
2. La medición de fase requiere que ambas señales, es decir la señal dinámica y la de
trigger, ocurran a la misma frecuencia.
3. Las mediciones de fase deben realizarse dentro del mismo ciclo de tiempo.
4. El pico positivo de la señal dinámica filtrada (ej, vibración) debe siempre considerarse
en cero grado (0º) como punto de referencia para ese transductor.
5. Mirando hacia atrás en el tiempo, el ángulo de fase deberá ser la distancia angular
entre el pico positivo de la señal activa y el primer punto de Trigger.
6. Los ángulos de fase deben ser expresados como grados de retraso de fase. El término
retraso implica un ángulo negativo, es decir en contra del sentido de rotación y hacia
atrás en el tiempo.
Estas reglas son aplicadas a todo tipo de señales medidas, ya sean de vibración, pulsos de
presión, señales de fuerza, etc. Los vectores derivados de las señales dinámicas medidas,
deben mantener las mismas reglas, y todos lo cálculos analíticos deben configurarse de
manera de ser consistentes con estos criterios. Finalmente, la ubicación de pesos de balanceo,
y otras referencias a ubicaciones angulares específicas sobre un rotor deben también ser
consistente con las reglas enumeradas arriba.
La Figura 6.41 ilustra esta convención de fase. Aquí se muestra una señal de referencia
senoidal, combinada con dos marcas de tiempo diferentes (puntos). Los eventos representados
han sido filtrados a la misma frecuencia, y el pico de la señal de movimiento es identificado
como punto de referencia a cero grado (0º). Si el punto de Trigger fuera coincidente con este
punto de referencia, el ángulo de fase de la señal sería de cero grado. Si la señal de Trigger
ocurriera un cuarto de ciclo antes, el ángulo de fase resultante sería de 90º en retraso.
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Figura 6.41: Onda senoidal combinada con dos puntos de referencia de fase
El segundo punto de disparo en la Figura 6.41 se ubica a tres cuartos de ciclo antes del pico
de la señal de vibración. El ángulo de fase para tres cuartos de ciclo (3/4 por 360º) es de 270º,
este punto de trigger puede ser identificado fácilmente. De forma similar, todos los ángulos de
fase serán determinados y registrados en unidades consistentes de grados de retraso de fase.
Uno de los errores más populares acerca de la medición de fase es suponer que dicho
ángulo está referenciado o determinado respecto de la posición angular del transductor que da
el disparo (por ej. Un Keyphasor). Debe reconocerse que el sensor de tiempo es utilizado para
determinar un punto angular de referencia entre el sistema rotante y la máquina estacionaria. El
sensor de tiempo identifica posición angular o de rotación del rotor en el punto exacto en
tiempo cuando se produce el punto de trigger. La medición de fase se produce en contra de la
rotación desde la ubicación angular del sensor de vibración. Para definirlo de otra manera, la
posición angular del transductor de vibración siempre representa la posición cero grado (0º),
independientemente de la posición angular del transductor de tiempo o trigger.
En la Figura 6.41 se muestra el punto de trigger como un punto simple. En la realidad el
punto es generado por osciloscopios analógicos utilizando técnicas donde una señal temporal
de tipo pulsante es conectada en el canal correspondiente al eje z del osciloscopio. Un flanco
negativo en la entrada producirá un blank (blanco) seguido por un impulso bright (brillante)
como se muestra en la Figura 6.42. La entrada del eje z del osciloscopio de la señal temporal
también es denominada como blanking. Para la mayoría de los osciloscopios, esta secuencia
blank-bright es superpuesta sobre la señal dinámica principal. La porción de la señal de Trigger
con pendiente negativa produce un hueco o blank sobre la señal dinámica principal. De la
misma manera, la porción de señal con pendiente positiva produce un punto brillante (bright
spot) intensificado sobre la señal dinámica. Si se utiliza un osciloscopio digital en lugar de uno
analógico, no aparecerá la intensificación del punto, y solo se observará la aparición del hueco
o blank spot. El ancho del hueco es igual al ancho del pulso de tiempo de referencia.
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Figura 6.42: Pulso negativo de Trigger y la secuencia Figura 6.43: Pulso positivo de Trigger y la
Blank-Bright asociada secuencia Blank-Bright asociada
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Una caída negativa del pulso de referencia es típica de un sensor de proximidad que
observa un agujero o una depresión sobre la periferia de un eje, Figura 6.42. El caso de un
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pulso positivo puede ser observado, por ejemplo, en la utilización de un sensor óptico. Este
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tipo de pulso positivo se muestra en la Figura 6.43. Puede notarse que aún así la pendiente
U
positiva produce un punto brillante (bright spot) y la pendiente negativa se ve como un blank
sobre la señal dinámica. Ahora se revierte la secuencia de estos eventos de manera tal de ser
primero bright y luego blank debido a las características direccionales del pulso de tiempo.
Debido a que todos los osciloscopios presentan un barrido que muestran las señales de
izquierda a derecha en la pantalla, puede determinarse fácilmente la secuencia de cualquier
tipo de pulso mediante una observación de la señal en el dominio del tiempo.
El pulso de sincronizado de trigger en cualquier osciloscopio, mas el trigger en un filtro
seguidor o DSA generalmente requiere que el usuario seleccione una pendiente positiva o
negativa. A menudo estos dispositivos sé setean de forma de lograr el disparo en el 50% de la
pendiente (a mitad de camino entre la tensión mínima y el valor máximo). En muchos
instrumentos, es también posible configurar el trigger en cualquier otra parte de la pendiente del
pulso.
Esta particularidad de medir con precisión la separación (timing) entre eventos es muy útil
para medir eventos que ocurren a la misma frecuencia. Sin embargo, la mayor cantidad de
máquinas industriales presentan mas de una simple y discreta frecuencia de rotación.
Figura 6.44: Onda Senoidal Fundamental Figura 6.45: Fundamental más segundo armónico
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Figura 6.46: Fundamental más 3º armónico Figura 6.47: Fundamental más 4º armónico
Consideremos ahora los gráficos en el dominio del tiempo de las Figuras 6.7 a 6.10. En
cada gráfico, la frecuencia fundamental 1x la amplitud y la fase son idénticas a la de la onda
senoidal original utilizada en la Figura 6.44. Sin embargo es fácilmente visible que la forma de
onda de las figuras 6.45 a 6.47 son notablemente diferentes a la de una señal senoidal pura
como la de la Figura 6.44. Estos cambios son debidos a la adición de armónicos a la
frecuencia fundamental.
La complejidad de las señales en el dominio del tiempo manifiesta una amplia variedad de
formas y patrones. Es fácil distinguir visualmente entre algunas combinaciones de señales
simples pero las señales más complejas pueden no ser fácilmente comprensibles en el dominio
del tiempo. Para estas situaciones es necesario utilizar técnicas de procesamiento adicionales,
requiriéndose otro tipo de equipamientos.
Sensores de proximidad
Los sensores de proximidad son utilizados para obtener desplazamientos relativos sobre la
superficie del rotor. Estos son transductores libres de contacto que deben ser montados con
precaución sobre una estructura lo suficientemente rígida (como por ejemplo la cajera del
rodamiento). Desde el punto de montaje observan el desplazamiento dinámico del elemento
rotante de la máquina. Los sensores de proximidad son fabricados en una amplia gama de
variedades de formas, tamaños, y configuraciones.
Una punta de un diámetro de 5 mm es montada típicamente en un cuerpo de metal
inoxidable con una capa externa de 1/4x28 UNF. De manera similar, la probeta estándar de
8mm se monta sobre un cuerpo de acero inoxidable de 3/8x24 UNF. Se encuentran también
disponibles en el mercado sensores de menos diámetro con menores rangos dinámicos, y
diámetros mayores para mediciones de rango extendido. Sin embargo para la mayoría de las
aplicaciones industriales es suficiente con las probetas de 5 mm y 8 mm.
Independientemente de la forma física, todos los sensores basados en corrientes parásitas
presentan los mismos componentes básicos. Por ejemplo, considérese el esquema típico de la
Figura 6.48. En este diagrama, un pequeño alambre bobinado se ubica cercano a la punta de la
probeta conectada con dos conductores a un cable coaxial que va desde la probeta hacia la
salida del sensor. Este cable coaxial debe ser sintonizado a una longitud específica de manera
de mantener la impedancia apropiada entre la probeta y el terminal. Si el cable de interconexión
altera esta medida se verá influenciada la calibración del transductor.
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Figura 6.48: Componentes típicos de un sensor de proximidad

Todas las conexiones externas deben concluir en el terminal o conexión de salida del
transductor. Típicamente, se trata de un cable completamente aislado de tres conductores. La
malla del cable es normalmente conectada a tierra, (rack del monitor) y la punta de la malla que
está del lado del campo generalmente se la deja flotante. Esto previene del lazo de tierra
probable en el conexionado de los sensores. Dentro de los tres cables disponibles, uno es
utilizado para la señal activa (cable blanco), el segundo cable es la tierra común (negro) y el
tercer cable es la entrada de tensión de alimentación (rojo), por ejemplo una fuente regulada de
24 volts de corriente continua. Algunos sensores presentan un oscilador interno que convierte
algo de la energía de entrada en una señal de radiofrecuencia en el rango de los Megahertz.
Esta señal de alta frecuencia es dirigida a través del cable coaxial del transductor, estos se
denominan generalmente Oscilador-Demodulador.
La bobina achatada que se ubica en la punta de la probeta transmite esta radio frecuencia
en los alrededores como un campo magnético. Si no se interponen objetos conductores en el
camino de la radiofrecuencia, no hay potencia perdida en la señal de radiofrecuencia. Por el

contrario, si una sustancia conductora intercepta el campo magnético, se generan sobre la
superficie del material conductor las corrientes de eddy, ocasionando una perdida de potencia
en la señal radiotransmitida. A medida que el material conductor se aproxima a la bobina del
transductor, aparece mayor consumo de corriente debido a las corrientes de eddy en la
superficie del material conductor. Cuando la punta se pone en contacto directo con el material
conductor, la mayoría de la potencia irradiada por la punta del material es absorbida por el
material. A medida que las perdidas varían, la señal de salida del transductor también muestra
una variación en tensión. En todos los casos, una pequeña ranura produce un pequeño voltaje
de salida, y una ranura grande resulta en una gran variación de la tensión de salida.
La relación distancia-tensión de salida está determinada por un circuito electrónico que se
encuentra dentro del dispositivo. Por ejemplo, posee un demodulador que remueve la alta
frecuencia portadora, y un circuito de linealización provee de una curva razonablemente
aplanada sobre un rango típico de 80 a 100 mils. Esta señal de salida puede ser corroborada
fácilmente mediante una calibración distancia-tensión simple. Este tipo de calibración suele
hacerse mediante el empleo de un micrómetro de tornillo como se muestra en la Figura 6.49.
En esta configuración, el sensor de proximidad se mantiene fijo, y el micrómetro es empleado
para acercar y alejar con precisión un objeto metálico a la punta de la probeta. Otro tipo de
configuraciones también son comunes, donde se mantiene fija la muestra de metal y se acerca
o aleja la probeta en cuestión. En cualquiera de los casos la distancia desde la punta de la
probeta hacia la muestra metálica debe poder ajustarse y medirse con un alto grado de
precisión. .
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Figura 6.49: Calibración estática de un sensor de proximidad

Como se ha mencionado anteriormente, cuando la punta de la probeta se encuentra en
contacto físico con el metal, la salida de tensión del transductor se encuentra en su mínimo
nivel. A medida que la distancia entre la punta de la probeta y el material aumenta, la tensión
de salida aumenta de forma proporcional. Un procedimiento típico de calibración requiere
realizar una tabulación de valores de tensión de salida versus la distancia entre la punta del
transductor y el material de muestra. Por una cuestión de precisión el incremento de distancia
máximo permisible es de 5 mils, los resultados obtenidos se presentan generalmente en un
gráfico como se muestra en la Figura 6.50.
Dentro de este gráfico de calibración, el eje vertical muestra la tensión de salida del
transductor (Proximator® DC)
En todos los casos, la sensibilidad del sensor de proximidad se define como la pendiente de
la curva de calibración como en la siguiente expresión:
Diferencia ⋅ de ⋅ Tensión
Sensibilidad =
Dis tan cia ⋅ Punta ⋅ T arg et
Se asume que la porción lineal de la curva de calibración es una línea recta. Si se
encuentran desviaciones, probablemente haya algo erróneo con el sistema transductor o el
montaje es defectuoso.
Debido a que el sensor de proximidad requiere de un acoplamiento eléctrico a la superficie

observada, es razonable pensar que variaciones en el objetivo pueden influenciar la medición.
En rigor, cualquier cosa que afecte a la estructura cristalina del material conductor influirá sobre
la sensibilidad del sensor. Cambios en la resistividad eléctrica, permeabilidad magnética,
magnetismo residual, o puntos de stress o fatiga localizados, resultarán en ruido sobre la señal
de salida. Dependiendo de su magnitud, pueden también cambiar el factor de
proporcionalidad o factor de escala. Cambios en el tipo de material ocasionarán una gran
variación en la calibración de la probeta.
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Figura 6.50: Ejemplo de curva de calibración estática de un sensor de proximidad

Asumimos para el ejemplo anterior 200 mv/Mil. Si esto fue calibrado sobre un acero 4140, el
mismo transductor mostrará otras sensibilidades en la salida respecto a otros metales
comunes, hecho que se resume en la Tabla 6.2.
Sensibilidad del sensor

Material
[milivolts/Mil]
Cobre 380
Aluminio 370
Bronce 330
Carburo de Tungsteno 290
Acero Inoxidable 250
Aceros – 4140 o 4340 200
Tabla 6.2: Variación de la sensibilidad del sensor con distintos metales
Estas variaciones en la sensibilidad de la señal de tensión de salida pueden ser utilizadas
para calcular en forma directa el desplazamiento.
Las mediciones radiales sobre la posición de un cojinete son muy importantes para el
diagnóstico de cualquier equipamiento mecánico. Las mediciones axiales sobre un máquina se
limitan a una sola dimensión (hacia adelante o hacia atrás), Sin embargo, los cambios de
posición radiales o laterales pueden ocurrir en dos dimensiones (vertical y horizontal). Para
acomodar este grado de libertad adicional, las mediciones de posición radiales deben hacerse
en dos direcciones. Este requerimiento conduce a la necesidad de dos sensores de proximidad
ortogonales o perpendiculares, para cada cojinete o rodamiento. La orientación de estas
probetas no tiene importancia desde un punto de vista de detección de movimiento, pero es
significativamente importante para la determinación correcta del movimiento lateral y de los
cambios de posición del eje.
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Tradicionalmente la identificación del transductor relaciona la orientación angular con una

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dirección vertical u horizontal verdadera. La dirección vertical es siempre denominada eje Y, y

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la dirección horizontal es el eje X. Como se muestra en la parte superior de la Figura 6.51,

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sobre el eje A, esta es una descripción acertada cuando la probeta vertical se ubica
directamente sobre el eje en la posición de 12 horas y el sensor horizontal se encuentra en el
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lado derecho del eje en la posición de 3 horas. Si la tensión de estos sensores se mide con un
U
multímetro digital, los cambios diferenciales pueden ser convertidas directamente a cambios de
posiciones positivas y negativas en las direcciones horizontales y verticales.
Desafortunadamente, los sensores de proximidad raras veces se colocan en posiciones
verdaderamente verticales u horizontales. En muchas instancias, estos transductores tienen un
offset de ± 45° respecto de la línea vertical como se muestra en el diagrama del eje B en la
Figura 6.51. Esta configuración elude la línea divisoria horizontal del rodamiento, y permite el
acceso vertical para las líneas de suministro de aceite, entradas de termocuplas, cañerías, etc.
Esta configuración ha sido adoptada como estándar por muchas organizaciones como por
ejemplo. La Figura 6.51 muestra también seis configuraciones adicionales para la ubicación de
los sensores radiales (diagramas C a H).
Figura 6.51: Identificación angular para sensores de proximidad radiales

Obviamente, los sensores ortogonales pueden ser instalados en cualquier ángulo, pero la
correcta identificación de X e Y es fundamental para una correcta interpretación física de los
datos resultantes del transductor.
En muchos casos, los sensores pueden instalarse por encima y por debajo de la línea de
separación horizontal. Esto es común en cajas de engranajes industriales donde los
transductores deben montarse fuera de la caja. Por eso, los sensores pueden montarse sobre
el engranaje principal a ± 45° respecto de la línea horizontal a un lado de la caja. Los sensores
del piñón se montan a ± 45° de la línea de separación opuesta del otro lado de la caja de
engranaje. Este tipo de variaciones en la ubicación del montaje de los transductores es
generalmente necesaria debido a la construcción de la máquina.
Un ejemplo de montaje de este tipo de sensores de proximidad sobre una caja de
engranajes se muestra en la Figura 6.52
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Figura 6.52: Sensores de proximidad radiales montados en un caja reductora helicoidal
En todos los casos, el diagnosticador debe mantener una orientación de los transductores
consistente de manera de lograr una interconexión sencilla con los instrumentos analógicos,
prestando especial atención a la correcta polaridad de la señal. El diagrama mostrado en la
Figura 6.53 describe el esquema de orientación estándar de los sensores de medición que dará
buenos resultados en todas las condiciones para sentidos de rotación del eje horarios y
antihorario. Primero, el individuo debe asumir un punto de vista desde un extremo del eje de la
máquina. Luego, el individuo debe mirar los transductores desde el centro del eje. Luego,
cuando mire directamente entre los dos sensores radiales (colocando su nariz entre los
sensores), el sensor correspondiente a la mano izquierda siempre representará el eje vertical o
eje Y. El sensor correspondiente a la mano derecha será siempre el horizontal, o el transductor
del eje X. Independientemente de la posición angular de los transductores ortogonales este
procedimiento nos da siempre la correcta identificación.
En la práctica, el eje vertical Y transductor correspondiente a la mano izquierda se encuentra
siempre conectado a la vertical o entrada Y del instrumento de análisis como por ejemplo un
osciloscopio. Similarmente, el horizontal, eje X o sensor correspondiente a la mano derecha se
conecta al horizontal o eje X del osciloscopio.
Figura 6.53: Procedimiento de identificación para todos los sensores de vibración radiales
La mayoría de las aplicaciones industriales para estos sensores está basada en la habilidad
de medir con precisión la vibración relativa del eje. La forma más fácil para entender la
operación del transductor cuando está mirando una superficie vibratoria es considerar el
comportamiento alrededor de la curva de calibración como se demuestra en la Figura 6.54. En
este diagrama, la distancia entre la punta del transductor y el material medido está oscilando de
manera uniforme. Este tipo de movimientos repetitivos se conoce como movimiento armónico
simple (SHM- Simple Harmonic Motion), y puede ser descripto convenientemente a través de
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una onda senoidal o cosenoidal. Este movimiento de oscilación es traducido por la curva de
R
calibración del transductor en un voltaje oscilatorio. Más específicamente, nos referimos a esta
F.
tensión como alterna o tensión CA.

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Figura 6.54: Tensión de salida del sensor de proximidad comparada con la oscilación de la superficie
observada
Ambas curvas son idénticas en el dominio del tiempo. El máximo voltaje es coincidente con
la distancia pico medida. Similarmente la mínima salida de tensión corresponde al punto más
cercano. La distancia promedio entre la punta del transductor y el objeto medido se denomina
Posición del Eje Promedio. y esta se mide directamente como se ha discutido previamente para
distancia en voltios de corriente continua (DC Gap Voltage). Por lo tanto, la señal de salida del
sensor consiste de dos parámetros interrelacionados, la tensión alterna (AC) proporcional a la
vibración, y la tensión continua (DC) que indica la distancia promedio del objeto oscilante con
respecto al sensor estacionario.
Tanto las características de la vibración como de la posición utilizan la curva de calibración
para traducir el movimiento mecánico en una tensión de salida. Para un sistema estándar de
200 mv/Mil, la variación de tensión será de un Volt por cada cinco Mils que cambie la distancia
dentro de la zona proporcional de la curva. El movimiento oscilatorio o vibratorio será
convertido en una señal de tensión alterna a la sensibilidad del transductor de 200 mv/Mill (es
decir la pendiente de la curva). Debido a que la medición de desplazamiento es expresada en
términos de movimiento pico a pico, las unidades de vibración serán expresadas en Milsp-p.
Otra aplicación de los sensores de proximidad es la de suministrar pulsos de referencia.
Típicamente, estos son pulsos sincrónicos a uno por revolución que pueden utilizarse para una
medición precisa de velocidad. También se utilizan para mediciones de fase y determinación de
precesión cuando se combina con otros sensores dentro de la misma máquina. Estos pulsos a
1x son denominados generalmente señales Keyphasor®, y los transductores son también
llamados puntas de medición Keyphasor®. Estos sensores suelen ubicarse sobre una
depresión del eje o sobre un agujero roscado. Con esta configuración, los sensores producen
un pulso negativo cuando una indentación en el eje pasa por debajo del sensor de proximidad.
En algunas distancias, la punta Keyphasor® puede observar una elevación sobre el eje
como por ejemplo el extremo de una chaveta, en estos casos generan un pulso positivo.
Los sensores radiales, axiales y Keyphasor® son combinados de varias formas. En la
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mayoría de los casos un par de transductores radiales mutuamente perpendiculares se instalan

R
en cada rodamiento (sensores X-Y). Un par de sensores axiales se montan en cada cojinete
F.
de empuje, y un Keyphasor® radial será instalado para cada velocidad de eje. Una aplicación
típica que requiere esta instalación se ve en la Figura 6.55 y Figura 6.56.
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Figura 6.55 y 6.56: Vista lateral de la posición de instalación de los sensores de proximidad sobre un piñón de alta
velocidad.
Otro tipo de transductores utilizados para generar pulsos temporales es el óptico que se
exhibe en la Figura 6.57. Este dispositivo se utiliza para observar una porción de cinta
reflectante o cualquier otro objeto contrastante adherido al eje u otra superficie de rotación. La
coincidencia de la cinta reflectante con el sensor óptico produce un pulso de señal que puede
utilizarse como el Keyphasor® para mediciones en campo de balanceo o diagnóstico de fallas.
Este tipo de transductores es ideal para aquellas máquinas que no toleran agujeros roscados u
otro tipo de mecanización sobre la superficie expuesta del eje. Las máquinas de alta velocidad
son generalmente candidatas a este tipo de sensores de tiempo. Desafortunadamente, la
utilización de la cinta reflectante para la marca de tiempo sobre el eje se encuentra
generalmente limitada por la superficie de revolución del eje. Para los casos de superficies de
alta velocidad, la utilización de un spray de pintura negra u otro tipo de marcador puede ser
requerida para oscurecer uniformemente la superficie del eje. Una pequeña tira de pintura
reflectante debe aplicarse luego a la superficie del eje para que actúe como la marca de trigger.
La señal de salida del sensor óptico puede ser observada en un osciloscopio y luego evaluar la
confiabilidad de la señal de pulsos resultante. Obviamente, se podrán requerir correcciones a la
marca reflectante para mejorar la claridad y consistencia de la señal óptica final del
Keyphasor®.
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Figura 6.57: Transductor óptico típico

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U
Las máquinas rotantes y las perturbaciones asociadas generalmente siguen la rotación del
eje, el cual siempre se mueve en la dirección positiva en el eje de tiempo. En la mayoría de
los casos un examen cuidadoso del comportamiento de la máquina en el dominio temporal es
fundamental para el análisis de la misma. A fin de entender el concepto de tiempo y órbita
asociada es recomendable comenzar la descripción con un ejemplo de cómo el movimiento
vibratorio del elemento de una máquina se traduce en una señal de tensión variable en el
dominio del tiempo. A este respecto consideremos la Figura 6.58, que representa a un rotor
girando en la dirección de las agujas del reloj, con un sensor de proximidad vertical mirando
hacia el eje. Una serie de ocho ubicaciones angulares se identifican con las letras A a H. Estas
posiciones están referidas respecto a puntos estacionarios alrededor de la circunferencia del
rotor (no debe confundirse con el sistema de coordenadas angulares sobre el elemento rotante.
Las ubicaciones A a H representan la verdadera posición del eje mientras el rotor va girando, y
sigue a la línea circular punteada en función del tiempo.
En este ejemplo, supongamos que el rotor contiene una masa de desbalanceo simple que
se representa por un punto negro en las ocho posiciones del eje. Es evidente que la fuerza
centrífuga debida al desbalanceo causa una deflexión radial del eje en la dirección de la masa
de desbalanceo. A medida que el eje rota, el punto pesado forzará al rotor a recorrer una órbita
circular si la rigidez es idéntica tanto en la dirección vertical como en la horizontal. Con ambos
valores de rigidez iguales, la órbita circular resultante se describe por una línea punteada en la
Figura6.58
Figura 6.58: Salida de un sensor de proximidad colocado para observar un eje en rotación
Cuando la rotación del eje permite al punto elevado / punto pesado estar en una posición
vertical, la salida de tensión continua DC del sensor de proximidad vertical será mínima (menor
distancia). Esta condición específica se define por el punto A en la Figura 6.58. A medida que
el eje continúa rotando en la dirección de las agujas del reloj los puntos de referencia B, C, D,
.
etc. exponen una superficie diferente al sensor. En cada caso, el punto alto continua
.D
avanzando hasta que la posición E llega al sensor. En este punto, el eje ha llegado a su mayor
R
distancia respecto del transductor, y la salida de corriente continua será máxima (mayor
F.
distancia).
.
.N
Continuando en incrementos de 45° a través de los puntos de observación estacionarios F,G

.T
y H el eje regresa al punto de partida A. El gráfico temporal asociado presentado en la Figura

U
6.58 describe el movimiento vertical de este rotor con respecto al tiempo. En este diagrama, el
tiempo progresa de izquierda a derecha (al igual que en el osciloscopio); y el desplazamiento
vertical se muestra variando entre ± 1,0 Mil, lo que es igual al voltaje diferencial DC dividido por
la sensibilidad del sensor.
Las variaciones de la tensión continua DC son consideradas generalmente una tensión
alterna AC que es proporcional a la vibración de la superficie observada. En todos los casos, la
tensión alterna AC es proporcional a la vibración de la superficie observada. La tensión
continua DC es proporcional a la distancia media entre la punta de medición y al superficie
observada.
A pesar de que los ejes de las máquinas y las carcazas presentan movimientos
notablemente diferentes, es un conocimiento popular el que todas las máquinas vibran
horizontalmente, verticalmente y axialmente. Típicamente la vibración axial es mínima y la
mayor proporción de vibraciones se observa en los planos laterales (radial). Esta vibración
natural vertical y horizontal se observa típicamente con sensores de vibración montados
ortogonalmente. Por ejemplo, la inclusión de un sensor horizontal en la configuración discutida
para la Figura6.58 resulta en el esquema mostrado en la Figura 6.59. El sensor horizontal
provee ahora de la capacidad para ver la respuesta de la superficie del eje en dos
dimensiones.
Considerando el desplazamiento horizontal en la Figura 6.59 es claro que cuando la rotación
del eje permite que el punto alto se encuentre en una posición horizontal, la salida de tensión
continua DC del sensor de proximidad será mínima. Esta condición se define por el punto C en
la Figura 6.59
Figura 6.59: Salida de sensores de proximidad ortogonales colocados para observar un eje en rotación
A medida que el eje continúa rotando en sentido horario, los puntos de referencia D, E y F
presentan una superficie del eje diferente al sensor. En cada caso, el punto alto / punto pesado
.
sigue moviéndose alejándose del sensor hasta que llega la posición G. En este punto, el eje
.D
está en su mayor distancia respecto al sensor de proximidad y la tensión continua DC se

R
encuentra en su máximo.
F.
Continuando en incrementos de 45º a través de las posiciones de observación estacionaria

.
.N
H, A, y B el eje retorna al punto inicial de movimiento C. Otra vez considerando el incremento

.T
de tiempo de izquierda a derecha, y el desplazamiento vertical variando entre ±1.0 Mil, o 2

U
Milsp-p. Si estas señales verticales y horizontales fueran visualizadas en un osciloscopio,

pueden convertirse en una orbita seleccionando la posición de barrido X-Y, y aparecería el
display de la Figura 6.60.
Figura 6.60: Orbita circular simple de sensores de proximidad ortogonales

Debido a que este ejemplo fue establecido como un movimiento circular hacia adelante, la
órbita circular resultante deberá ser también circular hacia adelante. En virtud de la certeza de
que esta órbita fue desarrollada en la dirección de las agujas del reloj, se mueve con el
incremento de tiempo (es decir hacia delante). Sin embargo, en una máquina la determinación
de la precesión de la órbita es bastante más complicada.
Específicamente, las señales de tiempo y orbitales se superponen con una señal de pulsos
originada en un Keyphasor®. Si el transductor Keyphasor® mira una protuberancia como por
ejemplo la sección de una chaveta, u otra proyección, el pulso de trigger resultante de este
será positivo.
Para explicar la interacción del Keyphasor® con la señal temporal, es de utilidad el ampliar
la Figura 6.59 agregando un Keyphasor® al diagrama. Agreguemos un punto deprimido en la
superficie del eje en posición axial que se encuentre varias pulgadas alejada del plano de
medición correspondiente al sensor radial.
.
.D
R
F.
.
.N
.T
U
Figura 6.61: Señales temporales de sensores de proximidad ortogonales Keyphasor observando un eje en rotación
Físicamente, el sensor Keyphasor® se agrega a la esquina inferior izquierda del diagrama

de referencia angular como se describe en la Figura 6.61. Obsérvese que la punta de medición
de tiempo se ubica en la posición F, pero la única porción del ciclo de rotación que presenta la
depresión al Keyphasor® ocurre cuando el eje se encuentra en la posición B. El Keyphasor®
generará un pulso negativo cuando el eje pasa por la posición B. Si este pulso de tiempo se
superpone a las señales de vibración vertical y horizontal, se producirá una secuencia de
pulsos en el punto B. Esta situación se refleja en la Figura 6.61.
Los ángulos de fase para los sensores verticales y horizontales pueden identificarse en la
Figura 6.61. En cada caso, el pico de la señal de vibración se considera el punto cero, y el
ángulo se determina yendo hacia atrás en el tiempo hasta el pulso de trigger del Keyphasor®.
En este caso particular, cada división de tiempo es equivalente a 45º o π/4. Es claro que la
diferencia entre el pico de la señal de vibración horizontal y el Kφ es una división o 45º. El
sensor vertical presenta siete divisiones desde el pico de amplitud hasta el pulso Kφ. En
consecuencia el ángulo de fase vertical es de 315º.
La relación física entre estos ángulos de fase y el sistema rotante, se ilustra en los gráficos
de las Figuras 6.62 y 6.63. Específicamente, la Figura 6.62 describe la relación entre el sensor
vertical, el sensor Keyphasor® , la depresión mecánica o punto de referencia sobre el eje, y el

punto pesado / punto alto. Cuando el punto de referencia (punto deprimido) sobre el eje
comienza a pasar por debajo del Keyφ, el pulso negativo de trigger se inicia. En este punto,
puede utilizarse el ángulo de fase 315º para ubicar el punto pesado / punto alto del rotor.
Debido a que la posición cero grado (0º) se ubica coincidente con el sensor, el ángulo es
siempre medido en dirección contraria a la rotación desde el sensor. Es decir, moviéndonos
315º en dirección contraria a las agujas del reloj desde el sensor vertical, podemos ubicar el
punto pesado / alto en el cuadrante superior derecho de la Figura 6.62.
.
.D
Figura 6.62 y 6.63: Angulo de fase para sensores de proximidad verticales y horizontales.
R
F.
.
El gráfico sobre la Figura 6.63 muestra una relación idéntica para la punta de medición
.N
horizontal. Para este transductor, el ángulo de fase de 45º es en contra de la rotación desde el
.T
sensor horizontal (otra vez 0º de referencia para cada sensor). La misma lógica se aplica, el
U
mismo punto pesado / alto se puede identificar sobre el rotor.

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CAPITULO 6

TÉCNICAS PARA ÉL DIAGNOSTICO DE FALLAS

1. Uso del Análisis de espectros de vibración.

La condición de una máquina se evalúa sobre la base de las mediciones y análisis de su

gastadas deberán ser reemplazadas. El reemplazo se programa de modo de cambiar al primer

parada imprevista por rotura de algún componente.

Tabla 6.1: Carta de medición de la condición de la máquina

Se suministra información acerca de la fase para la mayoría de los problemas mencionados.

A menudo, aún cuando la capacidad de medición de la fase se ofrece actualmente con la

En la siguiente sección 2 se indica en forma breve y a manera de resumen el

2. Comportamiento de la fase para diferentes situaciones.

1. - Un desbalanceo de fuerza (o estático) es evidenciado por una fase casi idéntica en

7. - La resonancia se muestra por un cambio de fase de 90º en el punto en que la

frecuencia forzada coincide con una frecuencia natural, y se aproxima a un cambio

completo de fase de 180º cuando la máquina pasa a través de la frecuencia natural

Figura 6.1: Diagrama de análisis Figura 6.2: Diagrama de análisis de fase.

Figura 6.3: Diagrama de análisis de fase

3. DIAGNÓSTICO DE VIBRACIONES CASOS TÍPICOS.

Figura 6.4: Desbalanceo estático; Espectro típico y relación de fase

presente y normalmente domina el espectro. Puede corregirse mediante la colocación de solo

un peso de balanceo en un plano en el Centro de Gravedad del Rotor.

Figura 6.5: Desbalanceo cúplico; Espectro típico y relación de fase

C- Desbalanceo de Rotor en Voladizo.

Figura 6.6: Desbalanceo en Voladizo; Espectro típico y relación de fase

Figura 6.7: Rotor excéntrico; Espectro típico y relación de fase

Figura 6.8: Desalineación Angular; Espectro típico y relación de fase

Figura 6.9: Desalineación Paralela; Espectro típico y relación de fase

Figura 6.10: Resonancia; Espectro típico y relación de fase

Figura 6.11: Soltura mecánica; Espectro típico y relación de fase

generalmente es causado por tornillos de fijación flojos, fisuras en la estructura de la base o el

7. ROZAMIENTO DEL ROTOR

Figura 6.12: Rozamiento del rotor; Forma de onda y espectro típico

A. Problema de desgaste. Huelgo.

Figura 6.13: Huelgo; Espectro típico

Figura 6.14: Oil whirl; Esquema y espectro típico

la rotación que causa un remolino o torbellino. El remolino es inherentemente inestable ya que

presión del y cargas externas pueden afectar el “Oil Whirl”.

Figura 6.15: Oil whip

El diagnóstico de falla de rodamiento se basa en conocer la frecuencia de golpes internos

Figura 6.16. Frecuencias características un rodamiento.

El procesamiento de la envolvente es el método más utilizado para diagnosticar fallas de

Figura 6.17: Proceso de envolvente.

Figura 6.18. Señal temporal de un rodamiento.

Figura 6.19 Factor de Cresta.

10. FUERZAS AERODINÁMICAS E HIDRÁULICAS.

El flujo turbulento ocurre a menudo en los ventiladores debido a variaciones de presión o de

Figura 6.21: Engranajes; Espectro típico

B. Desgaste de los dientes.

Figura 6.22: detalle de los dientes y Espectro típico

La principal indicación de desgaste de los dientes es la aparición de una Frecuencia Natural

C. Carga del reductor.

Figura 6.23: Carga del Reductor

D. Excentricidad del engranaje y juego.

Figura 6.24: Excentricidad

E. Dientes rotos o partidos.

Figura 6.25: Dientes dañados

F. Desalineación de los engranajes.

Figura 6.26: Desalineación de los engranajes

G- Problemas de dientes con oscilación.

Figura 6.27: Problemas de dientes con Oscilación; Espectro típico y esquema

La frecuencia de Dientes con movimiento pendular (FHT) es particularmente afectiva para

12. PROBLEMAS EN LA CORREA DE TRANSMISIÓN.

A- Correas estiradas, flojas o gastadas.