CORE TOOLS

MAE MAD II César García

 Contenido

APQP: Advanced Product Quality Planning & CP

Planeación Avanzada de la Calidad del Producto
y Plan de Control

PPAP: Part Production Approval Process

Proceso de Aprobación de Partes para Producción

AMEF: Failure Effect and Mode Analysis

Análisis de Modo y Efecto de Falla
MSA: Measurement System Analysis
Análisis de sistemas de medición
SPC: Statistical Process Control
Control Estadístico del Proceso
Reglas de la sesión.

▪ Celulares en modo silencio.

▪ No abandonar por periodos prolongados.
▪ Participar activamente.
▪ Levantar la mano para participar en orden.
▪ Usar computadoras sólo en ejercicios.
Evolución de los productos.

▪ En los inicios del comercio el producto estaba

limitado a la geografía y capacidad productiva
artesanal.
Evolución de los productos.

▪ La necesidad de producir en masa generó

estándares de calidad.
Evolución de los productos.

▪ La necesidad de producir para otros mercados

generó estándares internacionales.

ISA, UNSCC,FDA,ASME,ANSI,IEC, ETC.

Escándalos y fracasos.

▪ En la actualidad tenemos casos muy sonados

de errores de diseño y/o manufactura.
https://www.cnbc.com/2015/09/23/vw-recall-scandal-is-a-wake-up-call-for-executives-
commentary.html

http://2011-6209-big4.blogspot.com/2011/04/toyota-crisis-management.html

http://gulfelitemag.com/samsungs-exploding-scandal-in-numbers-infographic/

https://pregnant.sg/articles/fonterra-baby-milk-formula-scandal/

http://www.expoknews.com/12-productos-que-han-sido-retirados-del-mercado-por-
escandalos/
1 APQP & CP
Advanced Product Quality Planning &
Control Plan
APQP. Definición

La Planeación Avanzada de la Calidad del Producto

(APQP) es un método estructurado para definir y
ejecutar las acciones necesarias para asegurar que
un producto satisface al cliente.
 Antecedentes

Anteriormente, Chrysler, Ford y General Motors tenían su propia

guía y formatos para asegurar el cumplimiento del APQP por
parte de sus proveedores. Las diferencias entre estas guías y
formatos daba como resultado la demanda de recursos
adicionales por parte del proveedor.

El grupo de trabajo “The Task Force” cuya tarea es estandarizar

los manuales de referencia, reportes, formatos y
nomenclatura técnica usada por estos tres grandes de la
industria automotriz desarrollaron en Junio de 1994 el Manual
de APQP para ser usado e implementado por sus proveedores.
 Objetivo de APQP

Facilitar la comunicación entre todo el personal involucrado en

las actividades de un programa y asegurar que todos los pasos
son completados a tiempo, a un costo aceptable y a los niveles de
calidad esperados.
 APQP

Ingeniería Simultanea
APQP
q 1.0 Planeación y Definición de un Programa
q 2.0 Diseño y Desarrollo del Producto
q 3.0 Diseño y Desarrollo del Proceso
q 4.0 Validación del Producto y el Proceso
q 5.0 Retroalimentación, Evaluaciones y Acciones Correctivas

Hoja Técnica / Dibujo / Muestra

Empresa
Requerimientos
ü

Compras Proceso 1 Proceso 2 Proceso 3 Cliente ü

ü
ü
ü

Plan de Control Plan de Control Plan de Control

La planeación de la calidad del
producto es:

Una metodología estructurada que provee los pasos necesarios

para asegurar que el producto o servicio satisface al cliente.

üToma como referencia el ciclo PHVA (Planear, Hacer, Verificar y Actuar)

üLos primeros tres pasos del ciclo están dedicados a la Planeación anticipada
de la calidad de un producto a través de la validación del proceso y producto.
üEl cuarto paso tiene la importancia de evaluar los resultados y sirve para:
1. Determinar si los clientes están satisfechos
2. Ofrecer soporte para la búsqueda de la mejora continua
APQP PREVENCIÓN
REDUCIR LAS VARIABLES

CONTROLAR EL PRODUCTO (DISEÑO)

CONTROLAR EL PROCESO (MANUFACTURA)

CONTROLAR LAS OPERACIONES (FACTOR HUMANO)

INCREMENTAR LA PROBABILIDAD DEL ÉXITO

(REPETIBILIDAD Y CONSISTENCIA)

Fundamento de la Calidad del Producto

Definir un equipo
APQP

Planes de
Definir Alcance Control
e indicadores

Resolución de Los integrantes deben conocer la

Programa de puntos de
capacidad instalada, aspectos
sesiones interés
técnicos del producto y proceso,
datos financieros y del cliente.
Información de Esquema de
clientes y de la tiempo de la
Organización calidad de un
producto

Ingeniería Planes
simultánea relativos a la
gráfica de tiempo

Proceso APQP
 FASE 1

PLANEACIÓN

Ref (I)
Planeación de la Calidad de un Producto
Aprobación/Iniciación
Aprobación del Programa Prototipo Piloto Aterrizaje
del Concepto
Planeación
Planeación Planeación
Proceso y Desarrollo del Desarrollo del
Producto
Diseño y

Diseño y Desarrollo del Producto

Validación del Diseño y

Proceso

Diseño y Desarrollo del Proceso

Proceso

Validación del Proceso y

Producto
Producción

Producción
Retroalimeación,
Evaluaciones y

Correctivas
Acciones

Retroalimentación, Evaluación y Acciones Correctivas

Diseño y Diseño y Validación del Evaluaciones,

Plan y Definición Retroalimentación y
Desarrollo del Desarrollo del Producto y el Acciones
de un Programa
Producto Proceso Proceso Correctivas
Fase 1. Objetivo:

▪ Entender los requerimientos y expectativas del

cliente
▪ Contar con un cronograma para desplegar el
APQP
▪ Crear un compromiso de todo el equipo
 Entradas Salidas: Aprobación del Programa

Objetivos de Diseño
Voz del Cliente
Objetivos de Calidad y Confiabilidad
Plan de Negocios/Estrategia de
Mercadotecnia
Lista Preliminar de Materiales
Datos de Comparaciones
Competitivas del Proceso/Producto Diagrama Preliminar del Flujo del
Proceso
Supuestos del Proceso/Producto
Lista Preliminar de Características
Estudios de Confiabilidad de los Especiales de Productos y Procesos
Productos
Plan de Aseguramiento del Producto
Entradas de los Clientes
Apoyo de la Dirección

Entradas y Salidas de FASE 1

 FASE 2

DISEÑO Y DESARROLLO
DE PRODUCTO

Ref (I)
Planeación de la Calidad de un Producto
Aprobación/Iniciación
Aprobación del Programa Prototipo Piloto Aterrizaje
del Concepto
Planeación

Planeación Planeación
Proceso y Desarrollo del Desarrollo del
Producto
Diseño y

Diseño y Desarrollo del Producto

Diseño y

Proceso

Diseño y Desarrollo del Proceso

Validación del

Proceso

Validación del Proceso y

Producto
Producción

Producción
Retroalimeación,
Evaluaciones y

Correctivas
Acciones

Retroalimentación, Evaluación y Acciones Correctivas

Diseño y Diseño y Validación del Evaluaciones,

Plan y Definición Retroalimentación y
Desarrollo del Desarrollo del Producto y el Acciones
de un Programa
Producto Proceso Proceso Correctivas
FASE 2. Objetivo:

▪ Asegurar una revisión de los requisitos de

ingeniería y otra información técnica
relacionada
▪ Desarrollar un análisis de factibilidad
preliminar del producto
▪ Evaluar problemas potenciales que
pudieran ocurrir durante la manufactura
▪Se debe considerar en la Planeación de Calidad todos los
factores de diseño, aún cuando el diseño pertenezca o sea
compartido con el cliente. Es importante considerar la
fabricación de un prototipo para comprobar si el producto
o servicio cumple los requerimientos del cliente.

▪Un análisis de factibilidad de diseño determina el alcanzar

programaciones y volúmenes de producción para cumplir
con los requerimientos de ingeniería, calidad, inversión de
costos, costos por unidad, programación de objetivos y
confiabilidad. La factibilidad se basa en los dibujos de
ingeniería y las especificaciones.
Análisis de factibilidad

Acuerdo mutuo entre ingeniería del producto, diseño, manufactura y

las actividades de ensamble; para la producción de un producto
siguiendo las especificaciones del cliente, propuesta de diseño,
manufacturado, ensamblado, empacado y embarcado a un nivel
aceptable de calidad. Un diseño factible debe permitir que los
volúmenes de producción sean consistentes con la habilidad de
satisfacer las tolerancias de los dibujos de ingeniería y sus
especificaciones de calidad y confiabilidad, costo por unidad y la
calendarización de entregas.
 Salidas: Prototipo

Diseño Calidad

AMEFD’s

Diseño para facilidad de manufactura y

ensamble Requerimientos de nuevo equipo,
herramental e instalaciones
Verificaciones de diseño

Revisiones de diseño Características especiales del producto y

proceso
Haga doble clic para escribir notas.
Construcción
Seleccionede prototipos
"Nombre de (Plan de Control)
la compañía"
para modificar el título.
Requerimiento de equipo de prueba/Gages
Dibujos de ingeniería

Especificaciones de ingeniería
Análisis de factibilidad del equipo y apoyo de
la Dirección con su aprobación
Especificaciones de materiales

Cambios de dibujos y especificaciones

Salidas Fase 2
 FASE 3

DISEÑO Y DESARROLLO
DEL PROCESO

Ref (1)

Ref.(II)
Planeación de la Calidad de un Producto
Aprobación/Iniciación
Aprobación del Programa Prototipo Piloto Aterrizaje
del Concepto

Planeación
Planeación Planeación
Desarrollo del Desarrollo del
Producto
Diseño y

Diseño y Desarrollo del Producto

Diseño y

Proceso

Diseño y Desarrollo del Proceso

Validación del
Proceso y
Proceso

Validación del Proceso y

Producto
Producción

Producción
Retroalimeación,
Evaluaciones y

Correctivas
Acciones

Retroalimentación, Evaluación y Acciones Correctivas

Diseño y Diseño y Validación del Evaluaciones,

Plan y Definición Retroalimentación y
Desarrollo del Desarrollo del Producto y el Acciones
de un Programa
Producto Proceso Proceso Correctivas
FASE 3. Objetivo

 Desarrollar un sistema de manufactura robusto

 Desarrollar planes de control de proceso para
asegurar los niveles de calidad deseados
En esta etapa se desarrollan los rasgos del sistema de manufactura y
el plan de control para tener productos de calidad.

Los trabajos en ésta etapa dependen del éxito obtenido en las etapas
anteriores ya que está orientada al aseguramiento del efectivo
desarrollo de un sistema de manufactura el cual debe cumplir con las
necesidades, requerimientos y expectativas del cliente.

El sistema de manufactura debe ser confiable, robusto y capaz de

mantener la consistencia de los productos de acuerdo a los controles
establecidos.
 Salidas: Piloto

Normas de Empaque
Revisión del Sistema de Calidad del Producto/Proceso
Diagrama de Flujo del Proceso
Layout de Planta
Matriz de Características
AMEFP’s
Plan de Control para el Prelanzamiento (CP)
Instrucciones de Proceso
Plan de Análisis de los Sistemas de Medición (MSA)
Plan de Estudios Preliminares de Habilidad de los Procesos (SPC)
Especificaciones de Empaque
Apoyo de la Dirección

Salidas Fase 3
 FASE 4

VALIDACIÓN DE
PRODUCTO Y PROCESO

Ref (I)

Ref. (III)
Planeación de la Calidad de un Producto
Aprobación/Iniciación
Aprobación del Programa Prototipo Piloto Aterrizaje
del Concepto

Planeación
Planeación Planeación
Proceso y Desarrollo del Desarrollo del
Producto
Diseño y

Diseño y Desarrollo del Producto

Diseño y

Proceso

Diseño y Desarrollo del Proceso

Validación del

Proceso

Validación del Proceso y

Producto
Producción

Producción
Retroalimeación,
Evaluaciones y

Correctivas
Acciones

Retroalimentación, Evaluación y Acciones Correctivas

Diseño y Diseño y Validación del Evaluaciones,

Plan y Definición Retroalimentación y
Desarrollo del Desarrollo del Producto y el Acciones
de un Programa
Producto Proceso Proceso Correctivas
FASE 4. Objetivo:

 Validar el proceso de manufactura a través de una

corrida de prueba en producción
 Validar que el plan de control y el flujo de proceso
 Están siendo seguidos
 El producto sigue cumpliendo con los requerimientos del
cliente
 Detectar problemas potenciales antes de producción
masiva
En esta etapa el objetivo es la validación del proceso de
manufactura, a través de una evaluación de una corrida de
prueba en producción.

El equipo de planeación de calidad durante esta corrida de

prueba en producción debe validar el Plan de Control y el
Diagrama de Flujo que se ha utilizado para cumplir los
requerimientos del cliente, así como identificar las situaciones
de preocupación para investigarlas y resolverlas antes de las
corridas de producción normales.
 Salidas: Lanzamiento

Corrida de Producción Significativa

Evaluación de los Sistemas de Medición (MSA)

Estudios Preliminares de Habilidad de los Procesos (SPC)

Aprobación de Partes para Producción (PPAP)

Presentación del PSW*

Pruebas de Validación de la Producción

Evaluaciones de Empaque

Plan de Control de la Producción (CP)

Liberación (sign off) de la Planeación de Calidad y Apoyo de la Dirección

*PSW: Parts Submission Warrant (Certificado de emisión de partes)

Salidas Fase 4
 FASE 5

EVALUACIÓN,
RETROALIMENTACIÓN Y
ACCIONES CORRECTIVAS

Ref (I)
Ref. (IV)
Planeación de la Calidad de un Producto
Aprobación/Iniciación
Aprobación del Programa Prototipo Piloto Aterrizaje
del Concepto
Planeación

Planeación Planeación
Proceso y Desarrollo del Desarrollo del
Producto
Diseño y

Diseño y Desarrollo del Producto

Diseño y

Proceso

Diseño y Desarrollo del Proceso

Validación del

Proceso

Validación del Proceso y

Producto
Producción

Producción
Retroalimeación,
Evaluaciones y

Correctivas
Acciones

Retroalimentación, Evaluación y Acciones Correctivas

Diseño y Diseño y Validación del Evaluaciones,

Plan y Definición Retroalimentación y
Desarrollo del Desarrollo del Producto y el Acciones
de un Programa
Producto Proceso Proceso Correctivas
FASE 5. Objetivos:

– Asegurar la satisfacción del cliente

– Dar seguimiento a los inconvenientes que se
presenten
– Brindar una plataforma de conocimiento para
posteriores programas
– Retroalimentar a cada uno de los actores sobre el
desempeño de sus entregables
– Asegurar un aterrizaje suave del programa
 Salidas: Mejora Continua

Reducción de la Variación

Mejora en la Satisfacción de los Clientes

Mejora de Entregas y Servicio

Uso efectivo de Lecciones aprendidas /
Mejores prácticas

Salidas Fase 5
Beneficios de APQP:

Dirigir recursos hacia la satisfacción del cliente

Promover una identificación temprana de cambios

Evitar cambios tardíos (respuesta en 2 semanas, ISO/TS)

Embarcar un producto de calidad a tiempo y al menor costo

 PLAN DE CONTROL
Definición

▪Documento que especifica qué procedimientos y recursos

asociados deben aplicarse, quién debe aplicarlos y cuándo
deben aplicarse a un proyecto, proceso, producto o
contrato específico.

▪Define todo el proceso desde la recepción de materiales y

componentes hasta el empaque del producto final.
Propósito:
Auxiliar en la manufactura de los productos de acuerdo con los requerimientos del
cliente.

¿Cómo?
A través de un enfoque estructurado para el diseño, selección e implementación
de métodos de control con valor agregado para todo el sistema.

¿Para qué son los Planes de Control?

Son una descripción documentada de los sistemas utilizados para minimizar la
variación en el proceso y en el producto.

¿Qué no son los planes de control?

Un reemplazo de la información contenida en las hojas de instrucción del
operador.
 Plan de control

▪Utiliza herramientas o información como:

ü Diagrama de Flujo de proceso

ü AMEF de Diseño y Proceso
ü Características especiales
ü Lecciones Aprendidas
ü Conocimiento del Proceso
ü Revisiones de Diseño
ü Métodos de Optimización (ej., QFD, DOE, etc.)
# Descripción
Indicar la categoría apropiada:
• Prototipo (Etapa 1).- Una descripción de las mediciones dimensionales y la
prueba de materiales y desempeño que ocurran durante la fabricación de un
prototipo.
• Pre-lanzamiento (Etapa 2).– Una descripción de las mediciones
1
dimensionales y las pruebas de materiales y desempeño que ocurran
después de los prototipos y antes de la producción normal.
• Producción (Etapa 3).– La documentación amplia de las características del
producto/proceso, los controles del proceso, pruebas y sistema de medición
que ocurran durante la producción normal.
Registrar el número de documento del Plan de Control usado para rastreo, si
2 aplica. Para páginas múltiples de control, registrar el número de página (página
__ de __).
Registrar el número del sistema, subsistema o componente a ser controlado.
3 Cuando aplique, registrar el último nivel de cambio de ingeniería y/o la fecha de
emisión del dibujo o especificación.
4 Registrar el nombre y descripción del producto/proceso a ser controlado.
# Descripción
Registrar el nombre de la compañía y la división/planta/departamento
5
responsable de preparar el Plan de Control.
Registrar el número de identificación (Por ejemplo: DUNS, Código Cliente o
6
Proveedor) como se solicite por el cliente.
Registrar el nombre y número de teléfono del contacto principal responsable del
7
Plan de Control.
Registrar los nombres y números de teléfono de los responsables de la
preparación del Plan de Control en su última revisión. Se recomienda que los
8
nombres, números de teléfono y localizaciones de todos los miembros del
equipo sean incluidos en una lista de distribución anexa.
Obtener la aprobación del responsable de la planta de manufactura (si se
9
requiere).
10 Registrar la fecha en que se integró el Plan de Control original.
11 Registrar la fecha de la última actualización del Plan de Control.
# Descripción
12 Obtener la aprobación del responsable de ingeniería (si se requiere).
Obtener la aprobación del representante responsable por la calidad
13 de los proveedores hacia los clientes (si se requiere – ver
requerimientos específicos de los clientes).
14 Obtener la aprobación de alguna otra parte acordada (si se requiere).
Este número es usualmente referenciado al Diagrama de Flujo del
15 Proceso. Si existen números de parte múltiples (ensamble), listar los
números de parte individuales y sus procesos.
Todos los pasos en la manufactura de un sistema, subsistema o
componentes son descritos en un diagrama de flujo del proceso.
16
Identificar el nombre de la operación/proceso del diagrama de flujo
que describa mejor la actividad citada.
Para cada operación descrita, identificar el equipo de proceso, ej.
17 máquina, dispositivo u otras herramientas de manufactura, conforme
sea apropiado.
# Descripción
Registrar el número de referencia cruzada de todos los documentos que aplican tales como,
18 aunque no limitados a, diagrama de flujo del proceso, número de plano, AMEF’s y
esquemas/diagramas (generados por computadora u otros medios), si se requiere.

Características de los productos o propiedades de una parte, componente o ensamble que

están descritos en dibujos u otra información de ingeniería principal. El equipo APQP debe
identificar las características especiales de los productos que sean una recopilación de las
19 características importantes del producto de todas las fuentes. Las Características Especiales
deben estar listadas en los Planes de Control. Además, el fabricante puede listar otras
características del producto para las cuales son monitoreadas por rutina con controles de
proceso y durante la operación normal.
Las características del proceso son las variables del proceso (variables de entrada) que
tienen una relación causa-efecto con las características de los productos identificadas. Una
característica del proceso solo puede ser medida para el tiempo en que ocurre. El equipo
20 debe identificar las características del proceso para las cuales debe controlarse la variación
para minimizar la variación del producto. Puede haber una o más características del proceso
listadas para cada característica del producto. En algunos procesos una Característica del
proceso puede afectar varias características del producto.
# Descripción
Cuando se requiera algún muestreo listar el tamaño de muestra y frecuencia
24
correspondiente .
Esta columna contiene una breve descripción de cómo la operación será
controlada, incluyendo números de procedimientos cuando apliquen. El método
25
de control utilizado debiera basarse en análisis efectivos del proceso
mismo.
El plan de reacción especifica las acciones correctivas necesarias para evitar
fabricar productos no conformes u operar fuera de control. Las acciones
debieran ser normalmente responsabilidad de la gente más cercana al proceso,
el operador, el ajustador o supervisor, y ser claramente designadas en el plan.
Debieran tomarse disposiciones para documentación de acciones.
26
En todos los casos, productos sospechosos y no conformes deben ser
claramente identificados y puestos en cuarentena, y con alguna disposición
hecha por la persona designada en el plan de reacción. Esta columna puede
también referirse a un número de plan de reacción específico e identificar la
persona responsable para el plan de reacción mismo.
Beneficios del Plan de Control:

• Esta metodología reduce el desperdicio y mejora la

calidad de los productos durante el diseño,
Calidad
manufactura y ensamble. Identifica las características
del proceso y las fuentes de variación.

• Enfoca los recursos en los procesos y en los productos

Satisfacción del relacionados con las características que son
cliente importantes para el cliente, para reducir costos sin
sacrificar la calidad.

• Como un documento viviente, identifica y comunica

los cambios en el producto, características de
Comunicación
proceso, métodos de control y medición de
características.
¿CUÁNDO REVISAR LOS PLANES DE CONTROL?

 Cuando hay una queja por problemas con el producto

 Cuando hay un cambio en el producto
 Cuando hay un cambio en el proceso
 Cuando el proceso es inestable
 Cuando el proceso no es capaz
 Cuando los métodos de inspección, frecuencia, etc. sean
revisados
2 PPAP
Part Production Approval Process
PPAP. Objetivo y aplicabilidad

Comprender y aplicar el proceso para emitir partes (o

muestras iniciales) para producción por un proveedor y ser
aprobadas por los clientes. Un PPAP puede emitirse a partir de
una Planeación de Calidad, por un requerimiento del cliente o
bien solicitado a proveedores.

PPAP aplica a empresas que suministran partes de productos,

materiales de producción o materiales a granel.
Sección 1
1. 1 Emisión de un PPAP

La organización debe obtener la aprobación del representante autorizado del cliente

para:

Una nueva parte o producto (ej., una parte, material o color específico no
suministrado previamente a algún cliente particular).

La corrección de alguna discrepancia en alguna parte emitida previamente.

Un producto modificado por un cambio de ingeniería con respecto a registros de

diseño, especificaciones, o materiales.

Cualquier situación requerida por la sección 3 (se verá más adelante).

Sección 2
2.1 Corrida de Producción Significativa
Para partes para producción, los productos para PPAP’s deben tomarse de corridas de
producción significativas. Estas corridas de producción deben ser desde una hasta ocho horas de
producción, y de una cantidad específica de producción de un total como mínimo de 300 partes
consecutivas, a menos que se especifique otra cosa por el representante autorizado del cliente.

Estas corridas de producción deben conducirse en el sitio o localización de producción, en la

razón de producción y usando el herramental, gages, procesos, materiales y operadores del
medio ambiente de producción. Las partes de procesos de producción únicos, ej., líneas de
ensamble y/o celdas de trabajo duplicadas, cada posición de un dado, molde, herramental o
patrón con cavidades múltiples, debe ser medida y representativa de partes probadas.

Para materiales a volumen/granel: No se requiere un número específico de "partes". La muestra

emitida debe ser tomada de una forma que se asegure sea representativa de la operación del
proceso en "estado estable“ del proceso mismo.
2.2 Requerimientos de un PPAP

La Empresa debe cumplir con todos los 18 requerimientos específicos. La organización debe
también cumplir con los requerimientos de PPAP específicos por el cliente.

Las partes de producción deben cumplir con los registros de ingeniería de diseño del cliente y
con requerimientos específicos (incluyendo requerimientos regulatorios y de seguridad).

Los requisitos PPAP para materiales a granel son definidos en un checklist.

Si la empresa no es capaz de cumplir con alguno de estos requerimientos, debe contactarse a

los clientes para la determinación de acciones correctivas apropiadas.
Requerimientos de un PPAP

Registros de Diseño
La empresa debe contar con todos los registros de diseño de los
productos/partes vendibles, incluyendo registros de diseño mismos de
componentes o detalles de productos/partes vendibles. Cuando los registros de
diseños, ejemplo, datos matemáticos de *CAD/CAM, dibujos de partes,
especificaciones, se encuentren en un formato electrónico, ejemplo, datos
matemáticos, la Empresa debe reproducir copias de estos (ejemplo, diagramas,
hojas de Tolerancias y Dimensionamiento Geométrico (GD & T), dibujos) para
identificar las mediciones tomadas.
DATOS MATEMÁTICOS DE CAD/CAM es una forma de registro de diseño con el cual toda la información
dimensional necesaria para definir un producto es transferida electrónicamente. Cuando este registro de diseño es
usado, la organización es responsable de obtener algún dibujo para transferir los resultados de alguna inspección
dimensional.

* CAD – Computer Aided Design / CAM – Computer Aided Manufacturing

Requerimientos de un PPAP
1.1 Reportando la composición del material de parte
La organización debe proveer evidencia de que la composición del
material/sustancia reportada es la requerida por el cliente.

1.2 Señalamiento de partes de polímero

Cuando aplique, la organización debe identificar las partes de polímero con los
símbolos de ISO como es especificado en ISO 11469, “polímeros – identificación
genérica y marcaje de productos plásticos” y/o ISO 1629, “Hule y celofán –
Nomenclatura.”

Partes plásticas pesando menos de 100g (usando ISO 11469/1043-1)

Partes de elastómero pesando por lo menos 200g (usar ISO 11469/1629).
Requerimientos de un PPAP

2. Documentos de Cambio de Ingeniería autorizados

La organización debe contar con los documentos de cambios de ingeniería

autorizados, que todavía no se hayan registrado en los documentos de diseño pero
que ya estén incorporados en el producto, parte o herramental.

3. Aprobación del cliente por Ingeniería

Cuando se especifique por el cliente, la organización debe contar con evidencias

de aprobaciones de Ingeniería del Cliente.
Requerimientos de un PPAP

4. Análisis de Modos y Efectos de Fallas de diseño (AMEF de Diseño)

La organización del diseño debe desarrollar un AMEF de diseño de
acuerdo con, y cumpliendo con los requerimientos especificados del cliente.

5. Diagrama de Flujo del Proceso

La organización debe contar con diagramas de flujo de procesos en el
formato especificado por la organización misma y que describan claramente
los pasos y secuencias de los procesos de producción.

6. Análisis de Modos y Efectos de Fallas de Procesos (AMEF de Proceso)

La organización debe contar con AMEF´s de Procesos desarrollados de
acuerdo con, y en cumplimiento con los requerimientos especificados del
cliente.
Requerimientos de un PPAP

7. Plan de Control
La organización debe tener un Plan de Control, que defina todos los métodos usados por
el control de proceso y cumplimiento con los requerimientos especificados por el cliente.

8. Estudios del análisis del sistema de medición.

La organización debe tener estudios del análisis del sistema de medición, ejemplo, gages,
estabilidad, medición, prueba de equipo, etc.

9. Resultados Dimensionales
La organización debe ofrecer evidencias de que las verificaciones dimensionales
requeridas por los registros de diseño y los Planes de Control se hayan completado, y los
resultados indiquen cumplimiento con requerimientos especificados. La organización debe
contar con resultados dimensionales para cada proceso de manufactura único, ejemplo: celdas
o líneas de producción y todas las cavidades, moldes, patrones o dados. La organización debe
identificar una de las partes medidas como la muestra maestra.
Requerimientos de un PPAP

10. Resultados de Pruebas de Materiales/Desempeños

La organización debe contar con registros de resultados de pruebas materiales
y/o desempeños que estén especificados en los registros de diseño o en los
Planes de Control.

10.1. Resultados de Pruebas de Materiales

Debe ejecutar las pruebas para todas las partes y materiales de productos,
cuando se especifiquen requerimientos de pruebas químicas, físicas o
metalúrgicas en los registros de diseño o Planes de Control.

10.2. Resultados de Pruebas de Desempeño

La organización debe realizar pruebas para todas las partes o materiales
de productos, cuando se especifiquen requerimientos de desempeño o
funcionalidad en los registros de diseño o Planes de Control
correspondientes.
Requerimientos de un PPAP
11. Estudios Iniciales de Procesos

11.1 Generalidades
El nivel inicial de la habilidad o desempeño de los procesos debe establecerse en
el nivel aceptable previo a la emisión para todas las Características Especiales
designadas por el cliente u organización.
La organización debe ejecutar análisis de sistemas de medición para entender
como los errores en mediciones afectan las mediciones de los estudios.

11.2. Índices de Calidad

Los estudios iniciales de procesos deben resumirse en índices de habilidad o
desempeño, conforme apliquen.

Hacer referencia al manual del Control Estadístico de los Procesos para información
sobre evaluaciones de estabilidad y una descripción detallada del Ppk y Cpk.
Requerimientos de un PPAP

11.3 Criterios de Aceptación para Estudios Iniciales

La organización debe usar los siguientes criterios de aceptación para evaluar los
resultados de estudios iniciales de procesos, y para dichos procesos que parezcan
estar estables.
Resultados Interpretación
Índice > 1.67 El proceso cumple actualmente con los criterios de
aceptación.
1.33 ≤ Índice ≤ 1.67 El proceso puede ser aceptable. Contactar al representante
autorizado del cliente para una revisión de los resultados de
estudios.

Índice < 1.33 El proceso no cumple actualmente con los criterios de

aceptación. Contactar al representante autorizado del cliente
para una revisión de los resultados de estudios.
 Requerimientos de un PPAP

11.4 Procesos Inestables

Dependiendo de la naturaleza de la inestabilidad, un proceso inestable puede no cumplir con los
requerimientos del cliente. La organización debe identificar, evaluar, y cuando sea posible, eliminar causas
especiales de variación previa a la emisión de un PPAP. La organización debe notificar al representante
autorizado del cliente de los procesos inestables que existan y debe emitir un plan de acciones correctivas al
cliente previo a cualquier emisión.

11.5 Procesos con Especificación Unilateral ó Distribución No Normal

La organización debe determinar con el representante autorizado del cliente los criterios de aceptación
alternativos para procesos con especificación unilateral ó distribución no normal.

11.6 Acciones a Tomar Cuando los Criterios de Aceptación No Se Cumplen

La organización debe contactar al representante autorizado del cliente si los criterios de aceptación no
pueden alcanzarse para la fecha de emisión requerida para el PPAP. La organización debe emitir al
representante autorizado del cliente para su aprobación un plan de acciones correctivas y un Plan de
Control modificado ofreciendo normalmente una inspección al 100%. Los esfuerzos en la reducción de la
variación deben continuar hasta que se cumplan los criterios de aceptación, ó hasta que se recibe la
aprobación por el cliente.
Requerimientos de un PPAP
15 Muestras Máster
La organización debe retener una muestra máster para el mismo período de los registros de
aprobación de la parte para producción, ó
a) hasta que una nueva muestra máster se produce para el mismo número de parte del cliente y
para aprobación por el cliente mismo, ó
b) cuando una muestra es requerida por los registros de diseño.
16 Ayudas para Chequeos
Si se solicita por el cliente, la organización debe emitir con la emisión del PPAP cualquier ayuda
para chequeo de algún componente ó ensamble de alguna parte específica.
La organización debe certificar que todos los aspectos de la ayuda para chequeo concuerden con
los requerimientos dimensionales de la parte en cuestión.
17 Requerimientos Específicos del cliente
La organización debe contar con registros de cumplimiento con todos los requerimientos
específicos de los clientes que le apliquen. Para materiales a granel, los requerimientos específicos de
los clientes que apliquen deben ser documentados en la Lista de Verificación de requerimientos de
Materiales a Volumen/Granel.
 Requerimientos de un PPAP
18. Certificado de Emisión de una Parte (PSW)
A la terminación de todos los requerimientos de un PPAP, la organización debe
completar el Certificado de Emisión de una Parte (PSW).
Debe completarse por separado un PSW para cada número de parte de un cliente,
a menos que se haya acordado otra cosa con el representante autorizado del cliente.
Si las partes para producción se produjeran de mas de una cavidad, molde,
herramental, dado, patrón, ó proceso de producción, ej., línea ó celda, la organización
debe completar una evaluación dimensional en una parte de cada una de estas.

18.1 Peso de parte (masa)

La organización debe registrar en el PSW el peso de la parte, medido y expresado
en kilogramos (con cuatro decimales) a menos que lo especifique de otra manera el
cliente. El peso no debe incluir protectores de embarque, o materiales de empaque.
 Niveles de emisiones a los
Clientes

3.1. Niveles de Emisiones

La organización debe emitir los items y/o registros especificados por el nivel que se le haya
solicitado por el cliente:
Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3
Certificado solamente (PSW) Certificado con muestras del Certificado con muestras del
producto y datos de soporte producto y datos de soporte
limitados se emiten al cliente. completos se emiten al cliente
(PPAP).

Nivel 4 Nivel 5
Certificado y otros Certificado con muestras del producto y datos de soporte
requerimientos como se completos, revisados en la localización de manufactura.
definan por el cliente. .
Sección 4

Estatus de Emisión para Partes

4.1 Generalidades

Después de la aprobación de emisión, la organización debe asegurar que la

producción futura continúe cumpliendo con todos los requerimientos del cliente.

4.2 Estatus del PPAP del cliente

4.2.1 Aprobado indica que la parte o material, incluyendo todos los sub-
componentes, cumple con todos los requerimientos del cliente. La
organización es por tanto autorizada para enviar cantidades de
producción del producto mismo, sujetas a liberaciones del área de
programación del cliente.
4.2 Estatus del PPAP del cliente

4.2.2 Aprobación Provisional permite envíos de materiales para requerimientos de producción para un
tiempo limitado y sobre una base de cantidad de piezas. La aprobación provisional sólo se otorga cuando
la organización tiene:

ü claramente definidos los incumplimientos para prevenir la aprobación; y,

ü preparado un plan de acciones acordado con el cliente. Se requiere de una re-emisión de un
PPAP para obtener el status de "aprobado."

El material cubierto por una aprobación provisional que falle en el cumplimiento con el plan de
acciones acordado, ya sea con la fecha de expiración ó el envío de la cantidad autorizada, será rechazado.
No se autorizan envíos adicionales a menos que se otorgue una extensión de la aprobación provisional.

4.2.3 Rechazado significa que la emisión del PPAP no cumple con los requerimientos del cliente, en base
al lote de producción del cual fue tomado y/o la documentación que lo acompañe. En tales casos,
la emisión y/o proceso, conforme sea apropiado, debe ser corregida para cumplir con los
requerimientos del cliente. La emisión debe ser aprobada antes de que se envíen cantidades de
producción.
 Sección 5

Retención de Registros de PPAP’s

Los registros de PPAP’s, independientemente del nivel de emisión, deben

mantenerse por el periodo de tiempo en que la parte es activa (ver Glosario) más un
año calendario.

La organización debe asegurar que los registros de PPAP’s apropiados de recientes o

últimos archivos de PPAP’s de partes sean incluidos, o referenciados en el nuevo
archivo del PPAP de la parte en cuestión.
 Llenado de formato Certificado de Emisión de Partes (PSW)

INFORMACIÓN DE LA PARTE
1.Nombre de la Parte
2a. Número de la Parte del Cliente: Nombre y número de la parte ó ítem final
2b. Número de Parte de la Organización
3. Mostrado en el Número de Dibujo: Registros de diseño que especifiquen el número de parte del
cliente siendo emitida.
4. Muestre el nivel de cambio y la fecha de los registros de diseño.
5. Listar todos los cambios de ingeniería autorizados todavía no incorporados en los registros de diseño
pero ya incorporados en la parte.
6. Se coloca "Sí" si así se indica en los registros de diseño, de lo contrario sería "No."
7. Número de Orden de Compra/Contrato del cliente.
8. Registrar el peso actual en Kilogramos con cuatro decimales, a menos que se especifique otra cosa por
el cliente.
9./10. Si se solicita por el cliente, registrar el número de ayuda para chequeo, su nivel de cambio y la
fecha.
 INFORMACIÓN DE LA ORGANIZACIÓN DE MANUFACTURA

11. Mostrar el nombre y código asignado a la planta de manufactura en la orden de

compra/contrato.
12. Mostrar la dirección completa de la localización donde el producto se manufacturó. Para
"Región," registrar estado, país, provincia, etc.

INFORMACIÓN DE LA EMISIÓN A LOS CLIENTES

13. Mostrar el nombre y división del corporativo ó grupo de operaciones.
14. Registrar el nombre y código del comprador.
15. Registrar el año modelo, el nombre del vehículo, motor, transmisión, etc.

REPORTE DE MATERIALES
16. Registrar "Sí," "No," ó "n/a“, si se presenta un formato IMDS* incluir: # de ID del Módulo, # de
Versión, y Fecha de Creación. Si se emite vía otro formato del cliente, registrar la fecha de
confirmación del cliente en que se recibió.
17. Identificación de Partes con Polímeros: Registrar "Sí," "No," ó "n/a".
RAZÓN PARA LA EMISIÓN

18. Revisar los empaques apropiados. Para material a granel, además de la revisión
del empaque apropiado, revise “Otro” y escriba “Material a granel” en el espacio
marcado.

NIVEL DE EMISIÓN
19. Identificar el nivel de emisión solicitado por el cliente.

RESULTADOS DE LA EMISIÓN
20. Checar los cuadros apropiados para dimensionales, pruebas de materiales,
pruebas de desempeño, evaluaciones de apariencia, y datos estadísticos.
21. Checar el cuadro apropiado. Si "no," registrar la explicación en "comentarios"
abajo.
22. Moldes/Cavidades/Procesos de Producción.
DECLARACIÓN

23. Registrar el número de piezas manufacturadas durante la corrida de producción

significativa.
24. Registrar el tiempo (en horas) tomados para la corrida de producción significativa.
25. Ofrecer comentarios explicativos de los Resultados de la Emisión ó cualquier desviación de
la Declaración. Anexar información adicional conforme sea apropiado.
26. Existen herramentales propiedad del cliente y en acuerdo con ISO/TS 16949 y
requerimientos específicos del cliente, responder "Sí" ó "No." Puede no aplicar para
proveedores internos *OEM.
27. Un oficial responsable de la organización, después de verificar que los resultados muestren
cumplimiento con todos los requerimientos del cliente y que toda la documentación
requerida esté disponible, debe aprobar la declaración y ofrecer el Puesto, Teléfono,
Número de Fax, y Dirección de E-mail.

SÓLO PARA USO POR EL CLIENTE

28 Dejar en blanco.
3 AMEF
Failure Effect and Mode Analysis
Análisis de Modo y Efecto de Falla
 AMEF
“Procedimiento de gran utilidad para
aumentar la confiabilidad y buscar soluciones
a los problemas que puedan presentar los
productos y procesos antes de que estos
ocurran”
Antecedentes históricos:

• E.U.A.
• NASA
• MIL-P-1629, “Procedimiento para la Ejecución de un Modo de Falla,
Efectos y Análisis de criticabilidad”, 9-Nov-1949.
• En 1988, normas ISO 9000: QS 9000
• Ford, GM, Chrysler
• En 1993 AIAG y ASQC: Normas AMEF
• Sociedad de Ingenieros Automotrices SAE J-1739.
AMEF. Definición:

▪El AMEF es una parte integral del proceso de Ingeniería.

▪Es un proceso sistemático para la identificación de las
fallas potenciales del diseño de un producto o de un
proceso antes de que estos ocurran, con el propósito de
eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas.
AMEF

Se utiliza para mejorar diseños de producto y de proceso, durante la

etapa de diseño y ayuda a definir apropiadamente el Plan de Control
del Proceso

Diagrama Plan de
AMEF
de Flujo Control
Roles y responsabilidades para
desarrollar un AMEF

1. El AMEF de Proceso y el AMEF de Diseño deben ser realizados por un

equipo multidisciplinario.
2. Normalmente Ingeniería liderea la actividad para desarrollar un AMEF.
3. Todos los involucrados en la realización de un AMEF deberán programar
su tiempo para cumplir con las actividades de elaboración del AMEF.
4. Idealmente los equipos deben consistir de entre 6 a 10 miembros,
aunque inicialmente se recomienda que sea un grupo más pequeño.
Roles y responsabilidades para
desarrollar un AMEF

5. Menos de 6 miembros no permiten tener una muestra representativa

de conocimiento.
6. Más de 10 miembros impide el desarrollo y la comunicación
constructiva entre el grupo.
7. Es recomendable incluir a un miembro del equipo AMEFD.
Formatos y elementos del AMEF
Formatos y elementos del AMEF

• Criterios de la • Criterios de la • Criterios de la

evaluación y evaluación y evaluación y
sistema de sistema de sistema de
graduación graduación graduación
sugeridos para la sugeridos para la sugeridos para la
severidad de ocurrencia del detección de una
efectos en un incidente en un causa del incidente
proceso AMEF proceso AMEF o del modo de fallo
en un proceso
AMEF

Tabla de Tabla de Tabla de

Severidad Ocurrencia Detección

Ver Anexo 1
Tabla de clases y características
especiales

Definición Características Factor

/Símbolo
Afecta la seguridad del producto o del ocupante sin previo
aviso 10
Afecta la seguridad del producto o del ocupante con aviso 9
Perdida total o parcial de su función principal 8
Perdida parcial de la función principal A 7
Se detecta problema en línea de producción siendo
corregido en un tiempo mayor de 25 min. B 6
Se detecta problema en línea de producción siendo
corregido en un tiempo entre 11 y 25 min. C 5

Se detecta problema en línea de producción siendo

corregido en un tiempo entre 1 y 10 min. D 4

Se detecta material con daño antes de ser

ensamblado en la línea de producción sin provocar E 3
un paro de línea
Se detecta falla en los secuenciados.. Provocando un
poco de retrazo en la ruta sin llegar a ser un paro de línea F 2

Operador tiene que reacomodar secuencia (antes de que

llegue ruteador) G 1
4 MSA
Measurement System Analysis
Análisis de sistemas de medición
El objetivo del análisis de los sistemas de medición es determinar el grado
en que los errores de medición afectan el resultado de la variación del
proceso

Entre los tipos de estudio más importantes podemos mencionar los siguientes:
 Análisis de Repetibilidad y Reproducibilidad
 Análisis de exactitud y Linealidad
 Análisis de Estabilidad
 Análisis de Correlación
 Análisis de Incertidumbre
IATF 16949 y Manuales de Referencia

 QSR – Quality System Requirements

 APQP – Advance Product Quality Planning
 PPAP – Production Part Approval Process
SISTEMAS

 FMEA – Failure Mode and Effect Analysis

 SPC – Statistical Process Control
 MSA – Measurement System Analysis
 QSA – Quality System Assessment
IATF 16949 = ISO 9001:00 + Req. Sector Automotríz + Req. Específicos

Siete Requerimientos
QSR – Quality System Requirements
4.0 Contexto de la Organización APQP – Advance Product Quality Planning
5.0 Liderazgo
6.0 Planificación
PPAP – Production Part Approval Process
7.0 Apoyo FMEA – Failure Mode and Effect Analysis
8.0 Operación SPC – Statistical Process Control
9.0 Evaluación de desempeño
10.0 Mejora
MSA – Measurement System Analysis
QSA – Quality System Assessment
 Documentos, fichas
técnicas, planos, etc
Nuevo desarrollo, reingeniería
APQ
P
AMEF
1

PROVEEDORES
PPA
A A A P

P1 P2 P3
2
CLIENTE
NIVEL 1, 2, 3
3
PSW Part Submission
QSR Warrant
RPN:
Severidad
Ocurrencia
Detección
SPC
QSA
5 W´s

Estabilidad

MSA
Sesgo
Lineabilidad
Repitibilidad
Reproducibilidad
 Calidad de los Datos

• La calidad de los datos de medición es definida por las propiedades estadísticas de las
múltiples mediciones obtenidas del sistema de medición operando bajo condiciones
estables.
• Una de las razones más comunes para datos de baja calidad es demasiada variación.
Mucha de la variación en un conjunto de mediciones, puede ser debida a la interacción
entre el sistema de medición y su medio ambiente.
• Si la interacción genera demasiada variación, entonces la calidad de los datos puede
ser muy baja y tal que los datos no sean útiles.
• El propósito de este manual MSA es presentar los lineamientos para evaluar la calidad
de un sistema de medición. Aunque los lineamientos son generales y suficientes para
ser usados en cualquier sistema de medición, se pretende sean usados principalmente
para sistemas de medición en el mundo industrial. No se pretende que este
documento sea un compendio de análisis para todos los sistemas de medición. Su
enfoque principal es en sistemas de medición donde puedan replicarse lecturas de
cada parte.
 Términos generales

Medición es definida como “la asignación de números [o valores] a cosas materiales que
representen relaciones entre ellas con respecto a propiedades particulares”.

Gage es cualquier dispositivo usado para obtener mediciones; frecuentemente usado

para referirse específicamente a dispositivos usados en el piso de producción; incluye
dispositivos pasa / no pasa.

Sistema de Medición es el conjunto de instrumentos o gages, patrones, operaciones,

métodos, dispositivos, software, personal, medio ambiente y supuestos usados para
cuantificar una unidad de medida o preparar la evaluación de una característica o
propiedad a ser medida; el proceso completo usado para obtener mediciones.
 Equipo básico

Patrón
Bases aceptadas para comparación

Discriminación, facilidad de lectura, resolución

Unidad de lectura más pequeña, resolución en las mediciones, límite de escala o límite de
detección

Resolución Efectiva
La sensibilidad del sistema de medición con la variación del proceso para una aplicación
particular

Valor de Referencia
Valor aceptado de un artefacto

Valor Verdadero
Valor actual de un artefacto.
 Validación de la localización

Exactitud
Es el grado de cercanía entre el resultado de una medición y el valor real del objeto.

Precisión
Es la consistencia en obtener el mismo resultado cuando se mide lo mismo varias veces.

Sesgo
Diferencia entre el promedio de las mediciones observado y el valor de referencia

Estabilidad
El cambio de sesgo en el tiempo

Linealidad
El cambio de sesgo sobre el rango de operación
Sesgo

Sesgo es la diferencia entre el

valor verdadero (valor
referencia) y el promedio
observado de las mediciones
sobre la misma característica y la
misma parte.
Estabilidad

Estabilidad (o cambio) es la variación total en las mediciones obtenida con

un sistema de medición sobre el mismo máster o partes cuando se mida una
característica misma sobre un periodo de tiempo extenso.
 Linealidad

La Linealidad puede tomarse como un cambio de sesgo con respecto al

tamaño.
 Variación de la amplitud

Precisión
Es la consistencia en obtener el mismo resultado cuando se mide lo mismo varias veces.

Repetibilidad
Variación de las mediciones obtenidas con un instrumento de medición cuando se use
varias veces por un usuario y midiendo la misma característica y sobre la misma parte.

Reproductibilidad
Variación en el promedio de las mediciones hechas por diferentes usuarios usando el
mismo gage y midiendo una característica de una parte

R&R de Gages o RRGs

Repetibilidad y reproducibilidad de gajes: estimativo combinado de la repetibilidad y
reproducibilidad de un sistema de medición.
 Variación de la amplitud

Habilidad de los Sistemas de Medición

Estimativo en el corto plazo de la variación de los sistemas de medición
(ej., “RRGs” incluyendo gráficas)

Desempeño del Sistema de Medición

Estimación en el largo plazo de la variación del sistema de medición
(ej., método de gráficas de control de largo plazo)

Sensibilidad
La más pequeña entrada que resulte de una señal o resultado detectable

Consistencia
El grado del cambio de la repetibilidad en el tiempo

Uniformidad
El cambio en repetibilidad sobre un rango de operación normal
Repetibilidad

Este es tradicionalmente referido

como variabilidad “dentro del
mismo evaluador”. Repetibilidad
es la variación en las mediciones
obtenida con un instrumento de
medición cuando se use varias
veces por un evaluador y
midiendo la misma característica
y sobre la misma parte.
 Reproducibilidad

Este tradicionalmente se refiere a la variabilidad “entre evaluadores”. La reproducibilidad es

típicamente definida como la variación en el promedio de las mediciones hechas por diferentes
evaluadores usando el mismo equipo de medición cuando se mide la misma característica y sobre
la misma parte.
Análisis de Repetibilidad y
Reproducibilidad

El propósito de los estudios R&R –como se les conoce normalmente- es

determinar el grado de variación de un sistema de medición debido a
condiciones de Repetibilidad y Reproducibilidad; y comprar esta variación
contra la tolerancia o contra la variación total.

Consiste básicamente en obtener un cierto número de

unidades de manera experimental y medirlas varias
veces usando el mismo instrumento y el mismo método
pero con diferentes operadores
Relación entre sesgo y Repetibilidad
 Variación de los sistemas

Habilidad
Variabilidad en las lecturas tomadas en un periodo de tiempo corto

Desempeño
Variabilidad en las lecturas tomadas sobre un periodo de tiempo largo

Incertidumbre
Un rango estimado de valores acerca del valor medido en el cual el valor verdadero se crea esté
contenido

Todas las caracterizaciones de la variación total de un sistema de medición asumen que el sistema
es estable y consistente.
 Valor verdadero

La META del proceso de medición es el valor “verdadero” de la parte.

Es deseable que cualquier lectura individual esté lo más cerca (y
económicamente posible) con este valor.
Desafortunadamente, el valor verdadero nunca puede ser conocido con
certeza. Sin embargo, la incertidumbre puede minimizarse usando un valor de
referencia basado en la definición operacional bien definida de una
característica, y usando los resultados de un sistema de medición con una
alota discriminación de orden y rastreable con NIST (Instituto Nacional de
Patrones y Tecnología). Debido a que el valor de referencia es usado como un
equivalente del valor verdadero, éstos términos se usan comúnmente como
intercambiables. No se recomienda este uso.
 Prioridades estadísticas de sistemas
de medición

La calidad de un sistema de medición es generalmente determinada sólo por propiedades

estadísticas de los datos que produce en el tiempo.
Existen ciertas propiedades fundamentales que definen un “buen” sistema de medición. Estas
incluyen:
1) Discriminación y sensibilidad adecuados.
2) El sistema de medición debe estar en control estadístico.
3) Para control del producto, La variabilidad del sistema de medición debe ser pequeña
comparada con los límites de especificación.
4) Para control del proceso, la variabilidad del sistema de medición debe demostrar una resolución
efectiva y ser pequeño comparado con la variación del proceso de manufactura.
 Fuentes de variación

A fin de controlar la variación de un sistema de medición se pretende:

1) Identificar las fuentes potenciales de variación.

2) Eliminar (cuando sea posible) o monitorear estas fuentes de
variación.
Los sistemas varían por:

！ El propio objeto de medición.

！ Quién realiza la medición.
！ El instrumento o estándar que usa para medir.

üPara datos continuos usamos Gage R&R.

üPara datos discretos usamos análisis Kappa.

Variación total = Variación del producto + variación por medición

Fuentes de variación

Causa común Causa especial (outlayer)

Siempre presente en alguna Algo diferente que sucede en
etapa del proceso alguna etapa del prooceso
Tipos de Datos

Atributos (Discretos) Variables (Continuos)

On / Off Tamaño : cm / inch

Pasa/No pasa Tiempo: Temperatura: o C / F

Sí / No Hrs/min
 Modelos de errores

 El acrónimo PPIPM es usado para representar los seis

elementos esenciales de un sistema de medición en general
para asegurar el logro de los objetivos requeridos. P.P.I.P.M.
significa Patrón, Pieza de Trabajo, Instrumento, Persona y
Procedimiento y Medio Ambiente. Este puede tomarse como
un modelo de errores para un sistema de medición completo.
 El acrónimo P.I.S.M.O.E.A. representa un modelo útil para
definir un sistema de medición por sus fuentes de variación
básicas. No es solo un modelo sino que representa una
aplicación de apoyo universal.
SWIPE (P.P.I.P.M.)

Patrón P S Sample
Pieza de Trabajo P W Work of Piece
Instrumento I I Instrument
Personal/Procedimiento P P People/Procedure
Medio Ambiente M E Enviroment
P.I.S.M.O.E.A.
P.I.S.M.O.E.A & PPIPM

PPIPM PISMOEA
Pieza de Trabajo P P Parte
Instrumento I I Instrumento
Patrón P S Estándar/Patrón
M Método
Persona/Procedimiento P O Operador
Medio Ambiente M E Medio Ambiente
A Supuestos
Efecto de la variabilidad en los sistemas de medición

El desempeño de un sistema de medición, así como el desempeño de un

proceso, es el efecto de todas las fuentes de variación en el tiempo.

Debido a que los resultados de un sistema de medición son usados para

toma de una decisión acerca del producto y el proceso, el efecto
acumulativo de todas las fuentes de variación es a menudo error del
sistema de medición, o algunas veces solo “error”.
 Efectos en las decisiones
de productos

Error tipo I Error tipo II

Error de medición que Error de medición que resulta
resulta en rechazar un en aceptar un producto fuera
producto bueno. de especificación
 Efectos en las decisiones de proceso

El impacto en las decisiones del proceso sería como sigue:

– Llamar a una causa común como una causa especial

– Llamar a una causa especial como una causa común

El índice de habilidad Cp es definido como:

 Aspectos clave en las mediciones

Tres aspectos fundamentales deben abordarse en la evaluación

de un sistema de medición:

1) El sistema de medición debe demostrar sensibilidad adecuada.

2) El sistema de medición debe ser estable.
3) Las propiedades estadísticas (errores) son consistentes sobre
un rango esperado y adecuadas para el propósito de las
mediciones (control del producto o proceso).
Análisis de los problemas de
mediciones

A. Identifica los Aspectos Clave

B. Identifica el Equipo
C. Diagrama de Flujo del Sistema de Medición y el Proceso
D. Diagrama de Causas y Efectos
E. Plan-Hacer-Verificar-Actuar (PHVA)
F. Posible Solución y Prueba de las Corrección
G. Instituye el Cambio
Para minimizar los resultados no confiables…

Para minimizar la probabilidad de resultados no confiables, necesitan tomarse los

siguientes pasos:

1)Las mediciones debieran tomarse en un orden aleatorio

2)En la lectura del equipo, los valores de mediciones debieran registrarse en un

límite práctico con la discriminación del instrumento.

3)El estudio debiera ser administrado y observado por una persona que entienda
la importancia de conducir un estudio confiable.
Análisis de resultados

Criterios de Aceptación

Para sistemas de medición cuyo propósito es analizar un proceso, una regla empírica y
general para la aceptación de un sistema de medición es como sigue:

o Debajo de un error del 10% -generalmente considerado como un sistema de medición

aceptable.
o Entre el 10 y el 30% de error – puede ser aceptable y en base a la importancia de la
aplicación, costo del dispositivo de medición, costos de reparación, etc.
o Arriba del 30% - considerado como no aceptable – debieran hacerse esfuerzos por mejorar
el sistema de medición.
5 SPC
Statistical Process Control
Control Estadístico del Proceso
 SPC. Definición

Es una metodología orientada a la mejora de procesos productivos/servicios

basada en la utilización de criterios estadísticos.

 Reduce la variabilidad en los procesos/servicios

 La mejora de procesos/servicios lleva a la reducción del número de

defectos y a la disminución de costos y ello permite:

ü Mejorar la competitividad de las empresas:

ü Aumentar la calidad y por tanto la satisfacción del cliente.

 SPC. Definición

ü Reducir la variabilidad y la dispersión.

ü Hacer las cosas “bien a la primera” previniendo los fallos en lugar de

corregir sus efectos.

ü Las decisiones se toman en función de datos y no de percepciones

subjetivas.

ü Corregir los procesos defectuosos en vez de los productos/servicios

defectuosos.
Clasificación de los métodos de CEP

Métodos Estadísticos de Control de

Calidad

Control Estadístico Muestreo de

de Procesos Aceptación (planes
(gráficos de control) de muestreo)

Atributos Variables Atributos Variables

Mejora de la capacidad de proceso

Proceso de pobre Proceso de buena

capacidad capacidad

defecto

i s i s
La naturaleza de los problemas estadísticos

Problemas con la dispersión

situación ideal

situación real
Causas de las variaciones

 Causas no asignables o aleatorias: debidas al azar, no son

identificables, no pueden ser reducidas o eliminadas.

Producen variaciones pequeñas.

 Causas asignables: identificables y que deben ser eliminadas.

Producen variaciones grandes.
Enfoque del CEP

Y X
• Dependiente • Independiente
• Salida • Entrada
• Efecto • Causa
• Síntoma • Problema
• Vigilar • Controlar
Procesos: Entradas, Salidas, variables
controlables e incontrolables

Variables controlables
x1 x2 . . . .xn
Medidas
y
Evaluaciones
Materias
primas

X Procesos y = f(X)
Componentes

z1 z2 . . . .zn
Variables incontrolables
Impacto de la capacidad del proceso
en los tiempos y costos

tarea 1
inspección tarea 2 inspección

análisis
análisis

“Fábrica
reparar oculta” reparar
Costos en el proceso de mejora

Costos internos y Costos de prevención

$ externos de los defectos y evaluación

óptimo
4
5
6

calidad
 Control del procesos

▪El control de procesos es una técnica que consiste en

asegurar las características de los productos mediante
el control de las variables vitales del proceso
productivo.
▪Mantener estabilizadas las variables vitales garantiza
que los productos estarán dentro de su especificación.
 Objetivos del control de procesos

▪Establecer tolerancias en las x’s vitales

▪Determinar la capacidad del proceso para las x’s.
▪Mantener las x’s dentro de su tolerancia mediante la
implantación de un sistema de control adecuado.
▪Utilizar gráficas de control para vigilar y controlar la
variación de las x’s.
Tolerancia estadística

1 Ajustar para variación en Y,

YUSL { 2
Luego…

3 Y’USL

YTarget

3 Y’LSL
2 Ajustes adicionales para

Especificaciones
YLSL
1
{ la variación en X.
3 3
originales de Y

}
xL xU
 Tipos de control

▪Métodos conductuales
Suponen cambios en los métodos personales de trabajo. Son
necesarios pero no suficientes: las personas olvidan, modifican
procesos, saltan procedimientos...
▪Métodos a prueba de error
▫Suponen modificaciones tales en los procesos que es imposible
cometer errores. Son los métodos que hacen perdurar la
mejora.
 Defectos y errores

▪“Es bueno hacer las cosas bien a la primera, pero aun

es mejor hacer que sea imposible hacerlo mal la
primera vez”.

▪Los errores son la causa de los defectos.

▪Los defectos son el resultado de los errores.
 ¿Por qué se producen los errores?

▪Procedimientos incorrectos
▪Excesiva variación en el proceso
▪Excesiva variación en los materiales
▪Sistemas de medición inadecuados
▪Errores humanos.
 ¿Son inevitables los errores?

▫La visión tradicional:

■las personas cometemos errores
■todo tiene variación
■la inspección es necesaria.

▫La visión del CEP:

■la mayoría de los errores se pueden eliminar, y el resto reducir
■cuanto más errores se eliminen mejor será la calidad de
nuestros productos
■la inspección se puede reducir o incluso eliminar.
 ¿Inspección?...

▪La inspección tradicional (por muestreo o al 100%) no

es 100% efectiva.
▪Se limita a detectar los defectos una vez producidos
▪La realimentación al proceso es lenta
▪El cliente es el mejor inspector.
Gráficos
de Control
 Gráficos de control. Definición

▪Son gráficas de los datos del proceso representados en

función del tiempo, que permiten detectar la aparición
de factores especiales o no aleatorios.
▪Permite identificar causas asignables y determinar si un
proceso está bajo o fuera de control.
▪Bajo control: trabaja en presencia de variaciones
aleatorias.
▪Fuera de control: hay variaciones debidas a causas
asignables.
La idea es calcular unos límites estadísticos
para la variable objeto del control, tales que
resulte muy improbable que sean excedidos
con la única explicación del azar.
 Gráfica de control

I Chart for Shaft_OD

Ho: El Proceso es aleatorio.
0.07

3.0SL=0.06745
Individual Value

0.06 X=0.05978

-3.0SL=0.05211
0.05
0 10 20 30

Observation Number
Tipos de gráficos de control

Gráficas de variable
▫Utiliza valores medidos (longitudes, diámetros, tiempo, etc.)
▫Generalmente muestra una característica por gráfica
▫Es más cara pero suministra mucha información.
Gráficas de atributos
▫Información del tipo: si/no, bueno/malo, pasa/no pasa, etc.
▫Varias características por gráfica.
▫Es más barata pero suministra menos información.
 ¿VARIABLE
O
ATRIBUTO?

ATRIBUTO VARIABLE

¿# DEFECTOS
¿MUESTRAS O
O
INSPECCIÓN 100%?
% DEFECTUOSOS?

% DEFECTUOSOS # DEFECTOS INSPECCIÓN 100% MUESTRAS

¿TAMAÑO DE LOTE
CONSTANTE?

NO SI

P U C I & MR X-Bar & R

 Límites de especificación y
límites de control

▪Los límites de especificación son los que permiten

distinguir entre un producto “bueno” y uno “malo”.
Condicionan la satisfacción del cliente. La mayor parte
de las especificaciones aplican a valores individuales.
▪Los límites de control son los que ponen en evidencia
las causas asignables y de variación no aleatoria en los
procesos. Determinan la satisfacción del proceso. Los
límites de control aplican a valores medios y no
individuales.
 Límites de especificación y
límites de control
LSC

0.065

El proceso está fuera de

Shaft_OD
especificación pero 0.060
LSE
bajo control
0.055

Index 10 20

LSE LIC
0.065
LIE
LSC
Shaft_OD

0.060 El proceso está fuera de

control pero dentro de
LIC especificación

0.055

Index 10 20
LIE
 Cálculo de límites de control

▪Existen fórmulas para calcular los límites superior e

inferior de control en base a las distribuciones de
probabilidad correspondientes a los distintos tipos de
variables.
 Procesos fuera de Control

LSC

Tendencias

LIC
LSC

Nueve o más puntos consecutivos a un lado de la media

LIC
 LSC

un punto fuera de los límites de

control

LIC
LSC
Dos de tres puntos consecutivos más allá de
2 de la media

LIC
Gráficos
para
variables
X-bar/R
I-MR
GRÁFICA X-Bar & R

¿VARIABLE
O
ATRIBUTO?

ATRIBUTO VARIABLE

Apropiada para
volúmenes
¿# DEFECTOS
O medios/grandes y ¿MUESTRAS O
INSPECCIÓN 100%?
% DEFECTUOSOS?
operaciones continuas

% DEFECTUOSOS # DEFECTOS INSPECCIÓN 100% MUESTRAS

¿TAMAÑO DE LOTE
CONSTANTE?
NO SI

P U C I & MR X-Bar & R

 GRÁFICA X-Bar & R

o Ejemplo: La siguiente tabla contiene los valores medidos del diámetro de un eje
producido en serie. De las 1500 unidades producidas en una semana han tomado
nueve muestras de tres piezas cada una.
o Se trata de un volumen de producción medio/grande, de una operación continua y de
control a través de muestras de tamaño pequeño. La gráfica de control adecuada es
la X-Bar & R.

M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9
#1 0.056 0.057 0.058 0.057 0.059 0.057 0.055 0.060 0.060
#2 0.060 0.063 0.060 0.065 0.063 0.059 0.059 0.062 0.066
#3 0.058 0.060 0.059 0.061 0.061 0.058 0.057 0.061 0.063
X 0.058 0.060 0.059 0.061 0.061 0.058 0.057 0.061 0.063
R 0.004 0.006 0.002 0.008 0.004 0.002 0.004 0.002 0.006
Calcular la media de medias y la media de los rangos

X  X i
R
 R i

N N

Xi : media de la muestra i

Ri : rango de la muestra i
N : número de muestras
Calcular la media de medias y la media de los rangos

X  Xi
R
 R i

N N

Xi : media de la muestra i

Ri : rango de la muestra i
N : número de muestras
Cálculo de los límites de control.

Límites de control para el gráfico X-bar

LSC  X  A2 R
Línea Central  X
LIC  X  A2 R
Límites de control para el gráfico R

LSC  D4 R

Línea Central  R

LIC  D3 R
Puntos a considerar para construir gráficos de control:

Tamaño de la muestra y frecuencia del muestreo

a)Tomar con frecuencia muestras pequeñas (4, 5, 6 cada
media hora)
b) Tomar muestras grandes con una frecuencia menor (20
cada dos horas)

Número de muestras (aprox. 25 muestras, entre 100-150

observaciones)
 GRÁFICA X-Bar & R

Xbar/R Chart for Shaft_OD

0.065
3.0SL=0.06410
Means

media de la 0.060 X=0.05978

muestra
0.055 -3.0SL=0.05546
Subgroup 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

3.0SL=0.01087
0.010
Ranges

0.005
R=0.004222

0.000 -3.0SL=0.000

rango de la muestra
GRÁFICA I & MR

¿VARIABLE
O
ATRIBUTO?

ATRIBUTO VARIABLE
Apropiada para volúmenes
pequeños y operaciones
¿# DEFECTOS intermitentes ¿MUESTRAS O
O INSPECCIÓN 100%?
% DEFECTUOSOS?

% DEFECTUOSOS # DEFECTOS INSPECCIÓN 100% MUESTRAS

¿TAMAÑO DE LOTE
CONSTANTE?
NO SI

P U C I & MR X-Bar & R

 GRÁFICA I & MR

o Ejemplo: La siguiente tabla contiene los valores medidos del diámetro de un eje
producido bajo pedido. Se han medido todas las piezas producidas en un mes (un
total de 27).
o Se trata de un volumen de producción pequeño, de una operación intermitente y de
control por inspección 100%. La gráfica de control adecuada es la I & MR.

Diam. Diam. Diam. Diam. Diam. Diam. Diam. Diam. Diam.

0.056 0.057 0.058 0.057 0.059 0.057 0.055 0.060 0.060
0.060 0.063 0.060 0.065 0.063 0.059 0.059 0.062 0.066
0.058 0.060 0.059 0.061 0.061 0.058 0.057 0.061 0.063
Límites de Control I-MR

MR
UCL  x  3
d2
Center line  x
MR
LCL  x  3
d2
Gráfica
por
atributos
u, c, p
 Gráficas de control por atributos

▪Defecto: una característica del producto que no

cumple con los requisitos de la especificación aplicable.

▪Unidad defectuosa: una unidad de producto que

contiene uno o más defectos.
Gráfica c

¿VARIABLE
O
ATRIBUTO?

ATRIBUTO VARIABLE

Apropiada para medir #

de defectos en lotes de
¿# DEFECTOS ¿MUESTRAS O
O igual tamaño INSPECCIÓN 100%?
% DEFECTUOSOS?

% DEFECTUOSOS # DEFECTOS INSPECCIÓN 100% MUESTRAS

¿TAMAÑO DE LOTE
CONSTANTE?
NO SI

p u c I & MR X-Bar & R

Gráfica c

▪Ejemplo: La siguiente tabla DEF DEF DEF

contiene los números de 5 3 2
defectos observados en 30 lotes 8 5 2
de diez unidades cada uno. Los 16 4 1
defectos están distribuidos de 3 11 16
cualquier manera dentro del lote 1 2 5
medido.
6 11 3
▪Puesto que se trata de seguir el
12 4 9
número total de defectos en
lotes de igual tamaño, la gráfica 5 2 5
de control adecuada es la C. 4 3 4
0 1 5
Cálculo de los límites de control

LSC  c  3 c
LC  c
LIC  c  3 c
Gráfica c

C Chart for defecto

15

Sample Count
3.0SL=12.15
10

5 C=5.267

# de defectos
0 -3.0SL=0.000
en cada lote
0 10 20 30
Sample Number
Gráfica u

¿VARIABLE
O
ATRIBUTO?

ATRIBUTO VARIABLE

Apropiada para medir

defectos/unidad en lotes de
¿# DEFECTOS
O distinto tamaño ¿MUESTRAS O
% DEFECTUOSOS? INSPECCIÓN 100%?

% DEFECTUOSOS # DEFECTOS INSPECCIÓN 100% MUESTRAS

¿TAMAÑO DE LOTE
CONSTANTE?
NO SI

P U C I & MR X-Bar & R

 Gráfica u

▪Ejemplo: La siguiente tabla contiene los números de defectos observados en

30 lotes de diferente tamaño. Los defectos están distribuidos de cualquier
manera dentro del lote medido.
▪Se trata de seguir el número de defectos por unidad en lotes de distinto
tamaño, la gráfica de control adecuada es la u.
DEF UNID DEF UNID DEF UNID
5 19 3 18 2 9
8 15 5 8 2 8
16 22 4 9 1 3
3 10 11 31 16 16
1 4 2 5 5 12
6 22 11 15 3 8
12 19 4 8 9 16
5 14 2 6 5 16
4 9 3 13 4 7
0 6 1 10 5 15
 Gráfica u

U Chart for defecto

1.5
Sample Count

1.0
3.0SL=0.9277

0.5
U=0.4236
# de defectos por
unidad en cada
lote 0.0 -3.0SL=0.000

0 10 20 30
Sample Number
Gráfica p

¿VARIABLE
O
ATRIBUTO?

ATRIBUTO VARIABLE

apropiada para medir unidades

defectuosas en lotes de cualquier
¿# DEFECTOS tamaño ¿MUESTRAS O
O INSPECCIÓN 100%?
% DEFECTUOSOS?

% DEFECTUOSOS # DEFECTOS INSPECCIÓN 100% MUESTRAS

¿TAMAÑO DE LOTE
CONSTANTE?
NO SI

P U C I & MR X-Bar & R

 GRÁFICA P

o Ejemplo: La siguiente tabla contiene los números de unidades defectuosas

observados en 30 lotes de diferente tamaño. Una unidad se considera
defectuosa si contiene, al menos, un defecto.
o Se trata de seguir la proporción de piezas defectuosas, la gráfica de control
adecuada es la P. DEF UNID DEF UNID DEF UNID
5 19 3 18 2 9
8 15 5 8 2 8
16 22 4 9 1 3
3 10 11 31 16 16
1 4 2 5 5 12
6 22 11 15 3 8
12 19 4 8 9 16
5 14 2 6 5 16
4 9 3 13 4 7
0 6 1 10 5 15
Límites de control para la gráfica p.

p (1  p )
LSC  p  3
n
LC  p
p(1  p)
LIC  p  3
n
Gráfica p

P Chart for defecto

1.0

3.0SL=0.8063

Porcentaje de Proportion 0.5

P=0.4236
piezas
defectuosas
-3.0SL=0.04084
0.0

0 10 20 30

Sample Number
Capacidad
de proceso
Principales índices
 Capacidad del Proceso

▪Es una medida de la habilidad de un proceso para

cumplir con las especificaciones.
UTL  LTL
C 
p 6
si C  1 el proceso es " capaz" (1.5 es más común el límite inferior)
p

Ejemplo : La especificación de una parte es 10.75mm  .25mm   0.0868mm

11.00  10.50
Cp   0.96
6  0.0868
Otros índices para procesos no
centrados

UTL  
C pu 
3
  LTL
C pl 
3
C pk  min C pl , C pu 
2  T
C pk  C p 1  K  where K 
Tolerance
Example : same as above, but assume process is centered at 10.7171mm

Cp 0.960
C pm  T is the Target C pm   0.8977

1
 T  2
1
10.7171  10.75
2

 2 0.8682
 Resumen

▪Los diagramas “p” y “u” miden la fracción defectuosa.

▪Los diagramas “np” y “c” miden los defectos.
▪Los diagramas “p” y “np” consideran la unidad
defectuosa total.
▪Los diagramas “u” y “c” consideran los defectos
presentes en cada unidad
▪Los diagramas “p” y “u” son para tamaño de muestra
variable.
▪Los diagramas “np” y “c” son para tamaño de muestra
constante.
GRACIAS!

Preguntas?
César García
 Referencias

▪(I) BAR. http://barstudio.com/bar-studio/services/conceptual-master-planning/

▪(II) 7 rules of ITIL process design. https://www.linkedin.com/pulse/7-rules-itil-process-design-philip-taphouse. 2015
▪(III) Geekhive. https://www.geekhive.com/buzz/post/2016/09/cross-field-validation-web-forms-marketers/1996 - 2016 GeekHive.
▪(IV) 7 Keys to Giving Effective Feedback to Creatives https://visual.ly/blog/7-keys-giving-effective-feedback-creatives/. 2015.