Corrosión de Aceros

1. PRESENTACION DEL PROBLEMA

La corrosión es un proceso espontáneo y continuo que afecta a un material –en

este caso el acero- como una serie de alteraciones físico químicas por la acción
de agentes naturales. En general, los metales –y el hierro en particular- se
encuentran en la corteza terrestre en forma de minerales, de óxidos y/o sales.
Para transformar estos minerales en metales se requiere energía y mientras
más energía demanda el proceso metalúrgico, mayor es la tendencia del metal
a volver a su condición original (Oxido o sal). El acero, cuyo mineral de origen
es el hierro en forma de óxidos, no es ajeno a esta situación y está, como se
sabe, expuesto a la corrosión u oxidación.

Oxidación galvánica

Todos los metales tienen su propio potencial de oxidación, que es la capacidad

de entregar o liberar electrones. Mientras mayor sea este potencial de
oxidación, tanto más electronegativo es un metal y, a la inversa, cuanto más
electropositivo es un metal, menor es su potencial de oxidación (son los que
conocemos como metales nobles). Estas propiedades de los metales están
definidas en la Serie Galvánica.
De dos elementos puestos en contacto, mientras mayor sea la distancia en la
serie galvánica, mayor será su diferencia de potencial de oxidación y más
rápidamente aparecerá la corrosión en el elemento de menor potencial (se
denomina cátodo al elemento más electropositivo y ánodo al más
electronegativo). En la superficie del acero se suelen presentar pequeñas partes
con potenciales eléctricos diferentes, resultado de impurezas y elementos de
aleación o por tratamientos térmicos en el proceso de laminación. Estas partes
son, en la práctica, como pequeñas pilas galvánicas en potencia. En presencia
de un electrolito (por ej. Agua) se cierra el circuito y comienza el movimiento de
electrones. Así, cuando la superficie de un elemento de acero es expuesta a la
humedad o a ambientes contaminantes (neblina salina, gases) se forma el
electrolito y se da inicio al proceso de corrosión electroquímica, formando
herrumbre.
La condición inicial para que se produzca la oxidación del hierro es la presencia
de agua y oxígeno y la tasa de corrosión será proporcional al tiempo de
exposición a esta condición. De lo anterior, se colige que para evitar o reducir el
riesgo de corrosión del acero se deberá evitar el contacto de oxígeno y agua
con el acero y evitar el contacto del acero con otros metales más
electropositivos. Lo anterior significa, en términos simples, que se deberá aislar
lo mejor posible la superficie de acero de esta exposición a estas condiciones de
riesgo y se deberá reducir el tiempo de exposición a ellas.
En general, las estrategias para enfrentar el riesgo de corrosión de una
estructura de acero se pueden clasificar como sigue:

MEJORAR LA RESISTENCIA A LA CORROSION DEL ACERO

En lo principal consiste en proteger el acero mediante la aplicación de una capa

protectora de otro metal más resistente (como zinc o zinc y aluminio) mediante
procesos por inmersión en caliente (las piezas individuales o la lámina continua
pasan por cuba de zinc fundido, previo proceso de limpieza, lavado, decapado y
pasivado), electrodeposición (una corriente eléctrica aporta el zinc desde
ánodos hacia la plancha que actúa como cátodo) o metalización (aplicación
mediante pistolas de proyección de partículas fundidas de zinc). Cuando se
trata de materiales gruesos o de piezas y estructuras, se debe aplicar la
galvanización por inmersión en caliente en potes o tinas o a la metalización
(àver)
Las chapas galvanizadas (protegidas con zinc) o del tipo galvalume (también
conocido como zinc-aluminio) son de uso muy difundido en bajos espesores,
especialmente en soluciones de revestimientos, cubiertas, placas colaborantes
(“deck”) en que el recubrimiento es aplicado sobre bobinas de acero al
carbono laminadas en frío por ambas caras mediante el proceso de inmersión
en caliente (Hot-Dip). En el caso de las chapas galvanizadas la capa de
protección es zinc. El galvalume (Aluzinc y/o zincalum según país y nombre
comercial) está recubierto en ambas caras por una capa de aleación de
Aluminio-Zinc de composición nominal: Aluminio 55%, Zinc 42% y Silicio
1.6%, en que el el Zinc aporta la protección galvánica y el Aluminio aporta la
resistencia a largo plazo, proporcionándole una alta resistencia a la corrosión.
También es utilizado para la conformación de perfiles de bajo espesor,
estructurales y/o auto soportantes para estructuras de entramados conocidos
como “Light gage Steel Framing” (ver artículo en sección estructuras).

USO DE ACEROS DE ALTA RESISTENCIA

Un acero patinable (Cortén o similares) consiste en una aleación de bajo

contenido de carbono (inferior al 0,25%) que, en adición de pequeñas
cantidades de metales como Cobre (Cu, Níquel (Ni) y Cromo (Cr) y expuesto a
ciclos alternados de humedad y sequedad, desarrolla una capa de óxido
homogénea y de alta adherencia que funciona como barrera de protección
contra el avance de la corrosión sin revestimientos o protecciones adicionales.
Una mención especial se debe hacer de los aceros inoxidables, un producto
típico del siglo XX que apareció casi simultáneamente en varios países del
mundo poco antes de la Primera Guerra Mundial. Muchos estudios permitieron
comprender que el alto contenido de carbono en las aleaciones de acero,
disminuye su resistencia a la corrosión, en tanto que un contenido de al
menos 12% de cromo, otorga una resistencia a la corrosión que permite hablar
de aceros inoxidables. Las innovaciones tecnológicas posteriores a la Segunda
Guerra Mundial permitieron un desarrollo muy importante de la capacidad de
producción y una consiguiente reducción de los costos de producción, por lo
que estos aceros tuvieron una importante baja en el precio. Hoy, la aleación
básica se ajusta a mínimo 10,5% de cromo un máximo 30% de níquel.
Inicialmente utilizados en la fabricación de cuchillos, las aplicaciones de estos
aceros hoy son mucho más amplias y están presentes en diversas formas y
productos de la construcción. Especialmente adecuados para la industria
alimenticia, industria química, hospitales y salud hoy se aplican tanto en
elementos estructurales como en acabados y terminaciones: chapas de
revestimientos, sistemas de fijación de muros cortina, barandas y pasamanos
son sólo algunas de sus aplicaciones.
La acción del cromo se debe a la formación de una muy delgada capa de óxido
sobre la superficie del metal que es impermeable e insoluble en el medio
corrosivo, lo que sucede solamente en medios oxidantes. El níquel que se
agrega a estas aleaciones aumenta la resistencia en medios ligeramente
oxidantes o no oxidantes y contribuye a modificar la estructura del acero
dotándolo de mejores características de ductilidad, resistencia mecánica en
caliente y soldabilidad. Otras adiciones como el molibdeno y el cobre, mejoran
la resistencia a la corrosión por vía húmeda, en tanto que el aluminio mejora la
resistencia a la corrosión a altas temperaturas.

INSTALAR BARRERA ENTRE EL ACERO Y EL MEDIO

Consiste en la aplicación de un revestimiento no metálico y mal conductor de la
electricidad sobre la superficie a proteger de forma de, efectivamente, aislar el
contacto entre el acero y las condiciones de humedad y oxígeno que gatillan el
proceso de corrosión. Esta forma de protección depende de la naturaleza del
revestimiento, de su porosidad y de la adherencia que logra con la superficie de
acero. Algunas de las soluciones típicas para diferentes tipos de usos son:
 Protección de maquinaria: Oleo, grasa, aceites, parafina
 Ductos y estanques en contacto con el suelo: Betunes, asfaltos y alquitranes
 Orgánicos: Plásticos, PVC, epóxicos, teflón
 Inorgánicos: Vidrio, cerámica y hormigón
 Pinturas

REDUCIR LA ACCIÓN CORROSIVA DEL MEDIO

Actuar sobre el medio y no sobre el acero se logra mediante procesos de
desaireación del agua (eliminación de aire disuelto en el agua) o la aplicación
de inhibidores de corrosión en medios acuosos.
2. SOLUCIONES
Las soluciones para prevenir la ocurrencia de la corrosión son variadas y
dependen, en gran medida, del ambiente al que estará expuesta la estructura a
proteger. Para enfrentar adecuadamente el problema es necesario ordenar el
proceso de toma de decisiones a partir del siguiente esquema de secuencia:

 Evaluación de condiciones
 Preparación de la superficie
 Aplicación de la protección
 Mantenimiento

Sin embargo se pueden tener en consideración algunas precauciones que,

desde la perspectiva del diseño, contribuyen a prevenir la ocurrencia de la
corrosión. Entre ellas, podemos mencionar las recomendaciones sugeridas en el
Libro de Luis Andrade de Mattos Días, como por ejemplo, no disponer los
perfiles abiertos o de ángulos de manera que acumulen agua o polvo, que son
agentes que inducen la formación de corrosión o preocuparse de ocluir o
completar los filetes de soldadura en elementos a soldar a fin de evitar que se
produzcan láminas de humedad o agua entre ellos.

2.1. EVALUACION DE CONDICIONES Y RIESGO DE CORROSION

Las condiciones de riesgo de corrosión se clasifican, en general en las
siguientes categorías:

Ambiente Rural - BAJO RIESGO

El ambiente rural, lejano a grandes ciudades y del borde de mar es considerado

de bajo riesgo de corrosión, siendo exclusivamente un factor de riesgo la
humedad presente en algunos sectores y el eventual uso de fertilizantes o
insecticidas concentrados.

Ambiente Urbano – RIESGO MEDIO

En las grandes ciudades con gran concentración de tráfico vehicular, la

presencia de CO2, SO2, y el hollín sumados a condiciones de humedad
ambiental local, generan condiciones de mayor riesgo de corrosión.
Ambiente Industrial – ALTO RIESGO
La industria suele liberar gases, vapor y polvo, elementos que, según su
naturaleza química y concentraciones, generan condiciones de mayor riesgo de
corrosión.

Ambiente Marino – ALTO RIESGO

En los ambientes del borde mar y dependiendo de la topografía y la rompiente

de la ola, se forma niebla salina que impulsada por el viento, genera
condiciones de alto riesgo de corrosión, especialmente en los primeros 100m.

Ambientes Mixtos – ALTO RIESGO

La combinación de ambientes urbanos con zonas industriales y/o con bordes

marinos, aumenta el riesgo de la corrosión.
Por su parte, la Norma ISO-9223 (ISO-9223: 1992 Corrosion of metals and
alloys - Corrosivity of atmospheres Classification) que es ampliamente
aceptada, clasifica la corrosividad atmosférica en 5 categorías en función de la
pérdida anual de masa y de espesor tanto del acero como del zinc expuesto, y
son:

C1 - muy baja: ambientes interiores limpios y calefaccionados

C2 - baja: ambientes rurales e interiores con algún riesgo de condensación

C3 - media: ambientes urbanos o industriales de moderada contaminación e

interiores de naves industriales de alta humedad relativa y presencia de
contaminantes (procesadora de alimentos, lavanderías, plantas de cerveza y
lácteos.

C4 - alta: áreas industriales y costeras de moderada salinidad e interiores de

plantas químicas, piscinas temperadas, astilleros, barcos.

C5 - I - Industrial muy alta: áreas industriales de alta humedad y ambientes

agresivos e interiores de condensación casi permanente y alta contaminación.

C5 - M - Marino, muy alto: áreas costeras de alta salinidad e interiores de

condensación casi permanente y alta contaminación.

2.2. PREPARACION DE LA SUPERFICIE:

Cualquiera sea la estrategia de protección a desarrollar, una de las acciones

principales e irrenunciables es el adecuado tratamiento de la superficie a
proteger. Esto es particularmente importante no sólo por el aspecto técnico sino
porque el costo de la preparación de la superficie supera el 50% del costo total
de protección, en tanto el costo de la pintura, se sitúa alrededor del 30% del
costo total.
 Es importante conocer el grado de corrosión de una superficie de acero,
conocida como “intemperismo” para determinar la correcta forma de prepararla
para recibir el esquema de protección adecuado a las condiciones a las que
estará expuesta. Estos son:

GRADO A: Superficie completamente cubierta por cascarilla de laminación

intacta con poca o ninguna corrosión.

GRADO B: Superficie con incipiente corrosión atmosférica: la cascarilla ha

comenzado a agrietarse.

GRADO C: La corrosión elimina la cascarilla de laminación agrietada dejando

sólo oxidación. (la eventual cascarilla aún adherida a la superficie se remueve
raspando fácilmente)

GRADO D: La cascarilla ha sido removida completamente y aparece

corrosión por picaduras
La preparación de las superficies se clasifica según el método de limpieza:

QUIMICOS

 Desengrase
 Decapado en caliente
 Removedores de pinturas
 Lavados Químicos

FISICOS

 Escobillado Manual
 Limpieza mecánica
 Limpieza con llamas

ARENADOS Y GRANALLADOS

 Metal Blanco
 Casi Metal Blanco
 Comercial
 Brush Off

La intensidad o profundidad de su aplicación está normada por la norma SSPC

(Steel Structures Painting Council)

SP 1 – DESENGRASADO POR DISOLVENTES

Se debe hacer siempre antes de cualquier otro tratamiento: remover grasa,

óleos, tierra, polvo.
 Secuencia:
a) Remover con cepillos duros los restos de tierra, cemento, etc.
b) Remoción de aceites

 Fregado con paño, pinceles, cepillos embebidos en disolvente (aguarrás, xilol,

bencina, toluol)
 Inmersión en disolvente. Se debe cuidar la contaminación del disolvente
 Chorros de disolvente
 Vapor de disolvente (para piezas pequeñas: deben ser no inflamables
(percloroetileno, tricloroetileno, cloruro de metilo

SP 2 – LIMPIEZA MANUAL (St 2)

Martillos, picadores, raspadores, espátulas, cepillos de acero, lana de acero

(virutilla), lija o esmeril.
Eliminar cascarilla de laminación suelta, restos de pintura y óxido parcialmente
suelto.
Secuencia:
 Remoción de aceites
 Remoción oxidación estratificada con martillos y picadores
 Remoción cascarilla y oxidación suelta con cepillos
 Remoción polvo y polvo de oxidación con cepillo, paño o aire

SP 3 – LIMPIEZA MECANICA (St 3)

Cepillos rotatorios, discos abrasivos, esmeriles y lijadoras rotatorias u orbitales.

Remover cascarilla de laminación parcialmente suelta, restos de pintura y
oxidación parcialmente suelta.

Secuencia:
 Remoción de aceites
 Remoción oxidación estratificada o cáscaras con martillos y picadores
 Remoción cascarilla y oxidación suelta con cepillos
 Eliminar polvos y polvo de oxidación

SP 4 – LIMPIEZA A FUEGO

Con soplete se suelta la cascarilla de laminación por diferencial de dilatación

térmica. Más efectiva que la limpieza manual pero más riesgosa (incendio,
explosión, deformación)

SP 5 – CHORRO ABRASIVO METAL BLANCO

Elimina grasas, cascarilla de laminación, óxido, pinturas antiguas, etc.

Terminación: 100% de la superficie de color grisácea-plateada, uniforme
SP 6 – CHORRO ABRASIVO COMERCIAL

Elimina grasas, cascarilla de laminación, óxido, pinturas antiguas, etc.

Terminación: 65% de la superficie de color grisácea, resto con leves muestras
de sombras decoloración.

SP 7 – CHORRO ABRASIVO LIGERO – BRUSH OFF

Remueve vestigios de grasas, cascarilla de laminación, óxido, pinturas antiguas,

etc.
Terminación: Suave brillo metálico. Los restos de cascarilla, óxido o pinturas
antiguas deberán quedar firmemente adheridos.

SP 8 – DECAPADO QUÍMICO

Remueve cascarilla de laminación y escamas de óxido. Baños con ácidos:

clorhídrico, (muriático) sulfúrico, fosfórico:
Secuencia: desengrase, decapado, neutralización
Terminación: superficie uniforme gris metálico.

SP 10 – CHORRO ABRASIVO CASI METAL BLANCO

Elimina grasas, cascarilla de laminación, óxido, pinturas antiguas, etc.

Terminación: 95% de la superficie de color grisácea libre de toda sombra.
Resto puede mostrar ligeras sombras o venas.
Uno de los aspectos importantes a tener en consideración es generar un perfil
de anclaje adecuado entre la superficie de acero y la capa de pintura de
protección, que se recomienda no sea inferior a 1/3 del espesor de la pintura.
2.3. APLICACION DE PROTECCION

En general, hablamos de sistema de protección al referirnos al conjunto de

acciones que involucran la protección de una estructura metálica contra la
corrosión, incluyendo el tipo de superficie, el análisis del ambiente a la que
estará expuesta, las condiciones de servicio o de trabajo, las posibilidades de
acceso a los lugares a proteger, la preparación de la superficie, el esquema de
protección o pintura, y el método de aplicación. Se debe mencionar, además en
todo sistema de protección, los controles de calidad y el mantenimiento que se
deberá considerar en la vida útil de la estructura.
La protección mediante galvanoplastía (metalización, electrodespositación o
inmersión en caliente) es generalmente considerada la solución más adecuada
para condiciones de alto riesgo de corrosión por su durabilidad, sin embargo,
existen diversas soluciones de protección que dependerán en gran medida de
las condiciones de exposición y de servicio a las que estarán expuestas las
estructuras de acero.
El cuadro siguiente presenta algunas de las resinas o aglutinantes de uso más
frecuente y las propiedades que los caracterizan. Como se puede observar, los
distintos aglutinantes tienen propiedades específicas que los pueden hacer más
recomendables que otros según las condiciones a las que estará expuesta la
estructura.
Hay que mencionar, además, que existen también los sistemas o soluciones
mixtas, como el tratamiento de prepintado que se aplica sobre planchas de
zincalum (típicamente en planchas de revestimientos, cubiertas y planchas
aisladas) o los denominados sistemas dúplex, aplicados sobre estructuras
galvanizadas por inmersión en caliente o por metalización.

2.3.1. Pinturas

Las pinturas están conformadas básicamente por tres componentes que son: el
vehículo (resinas - no volátiles; disolventes - volátiles), los pigmentos y los
aditivos.
Las resinas son las formadoras de película y son el componente más importante
y le dan el nombre a las pinturas (pinturas de caucho clorado, epóxicas,
poliuretano, etc.). Actúan como aglomerante de los pigmentos, y afectan sus
propiedades (impermeabilidad, flexibilidad, continuidad secado, etc.).
El pigmento está formado por partículas en suspensión y le dan el color a la
pintura. Para la protección de estructuras metálicas son importantes los
pigmentos que le otorgan características anticorrosivas a la pintura, como el
azarcón (oxido de plomo - color naranja), cromato de zinc (color amarillo de
zinc), cromato de plomo (color naranjo pero menos efectivo que el óxido de
plomo), entre otros.
Los aditivos se agregan en pequeñas cantidades y le dan propiedades
específicas a la pintura (secantes, etc.)
Los disolventes son líquidos volátiles que reducen la viscosidad de las resinas y
permiten mejorar la uniformidad de la capa de pintura, controlar el secado,
siendo además, importante en la limpieza de los instrumentos de aplicación.
Las pinturas actúan a través de diferentes mecanismos en la protección de la
superficie del acero:

Protección por barrera: aún sin tener pigmentos inhibidores de corrosión

como los mencionados arriba, la pintura actúa como una barrera mecánica que
permite aislar la superficie de acero del medio ambiente. La permeabilidad al
vapor de agua es una variable importante, siendo las pinturas de caucho
clorado las más impermeables y las alquídicas las de menor impermeabilidad.

Protección anódica: mediante pigmentos anticorrosivos sumados a la

protección por barrera ofrecen una solución eficiente.

Protección catódica: utilizando un pigmento en base a zinc en polvo se

fabrican pinturas ricas en zinc, también llamadas galvanización en frío, que con
altos contenidos de zinc y logrando un contacto efectivo entre las partículas de
zinc y el acero base, actúa como ánodo.
Las principales resinas utilizadas en la protección de estructuras de acero son:
Resinas de Caucho Clorado: es una resina mono-componente resistente a
ácidos, álcalis y sales, a agentes oxidantes, a la humedad y al desarrollo de
hongos, aunque es termoplástica, por lo que no debe aplicarse a elementos
expuestos a temperaturas superiores a los 70ºC.

Resinas Vinílicas: son resinas de secado rápido que se conocen usualmente

como látex y se fabrican en base a acetato de vinilo (PVA) o cloruro de vinilo
(PVC) o ambos, logrando una excelente resistencia química, especialmente a
los álcalis.

Resinas Alquídicas: conocidas usualmente como esmalte o primer sintético,

son más permeables y menos resistentes que las anteriores. Cuando se
modifican con aceites y vegetales dan origen a nueva resina de mayor
adherencia y flexibilidad.

Resinas Acrílicas: son mono-componentes en base a disolventes orgánicos o

agua, también conocidos como látex, tienen en el último tiempo, aplicación
sobre aceros al carbono gracias al desarrollo de aditivos y pigmentos que los
protegen. Resisten bien la corrosión y el intemperismo. Son inodoras, por lo
que se prestan para su aplicación en recintos como hospitales o industrias
alimenticias.

Resinas Epóxicas: en su gran mayoría son bi-componentes y presentan una

alta resistencia química y física, y muy buena flexibilidad y dureza. Al sol
pierden su brillo volviéndose opacas (por pulverización o “chalking”). Muy
usadas en mantenimiento industrial, equipos portuarios y marinos como
“primers” para recibir una terminación en poliuretano. Existen también en base
agua, apropiadas para la industria alimenticia.

Resinas de Poliuretano: pinturas en base a resinas de poliuretano se usan

en forma de esmaltes y barnices como una forma de terminación con una muy
buena resistencia a la intemperie, y gran dureza, flexibilidad y brillo. Muy
usadas sobre bases epóxicas en aeronáutica, marina, obras industriales y en
grandes estructuras.

Resinas de Etil-Silicato: son bi-componentes en base de aluminio o zinc,

sirven como acabados resistentes a altas temperaturas (hasta 600ºC) pero no
resisten ácidos o álcalis. Se usa en pintura de chimeneas, ductos calientes,
hornos y calderas. También como fondo en esquemas de pintura de
plataformas marinas.

2.3.2. Galvanización y Metalización

En términos generales consiste en el recubrimiento de las superficies de acero
con zinc fundido. Si la aplicación se hace mediante proyección de partículas
fundidas hablamos de metalización, que es una excelente forma de lograr
recubrimientos de altos espesores (entre 100 y 250µm). El proceso de
galvanización por inmersión en caliente consiste en, previo tratamiento de la
 superficie de acero, sumergir las piezas en tinas de zinc fundido a
aproximadamente 450ºC. El procedimiento logra una unión metalúrgica entre el
hierro y el zinc, formando varias capas en que varía la proporción de la aleación
de ambos metales. Es un revestimiento de gran resistencia a la corrosión, tanto
por la protección catódica que otorga como por la protección de barrera. Los
espesores dependen del tiempo de inmersión y varían entre 25µm para chapas
planas y entre 75 y 125µm para piezas no planas de acero. En el diseño de una
solución que ha de recibir una protección por galvanización en caliente se
deben observar algunos aspectos importantes:
Es conveniente conocer las limitaciones de tamaño de las cubas de galvanizado
disponibles en las plantas de galvanizado por inmersión en caliente en la región
del proyecto, ya que determinan las dimensiones máximas de las piezas a
galvanizar (para mejorar esta limitación existe la posibilidad de hacer
galvanizados por doble inmersión, bañando primero un extremo y luego el
opuesto de la pieza).
Asimismo, es conveniente considerar que las conexiones de piezas galvanizadas
por inmersión en caliente se ejecuten mediante pernos a fin de evitar
soldaduras que, por la temperatura de fusión relativamente menor del zinc,
dañen esta protección. En todo caso, existe la posibilidad de aplicar
protecciones en frío (pinturas ricas en zinc) en las zonas afectadas.
Se deben evitar cantos y ángulos muertos.
Se debe asegurar el escurrimiento del zinc fundido, mediante perforaciones y
destajes en las zonas más críticas.
En el caso de tubos o elementos cerrados, se debe perforar el extremo opuesto
a la zona de inmersión inicial, a fin de permitir la liberación de los gases que se
acumulan en el proceso.

Bibliografía

3. BIBLIOGRAFIA
 Estructuras de Acero: conceptos técnicas y lenguaje; Andrade de Mattos Días,
Luis; Zigurate Editora y Comercial Ltda. marzo 2006.

 Arquitectura y Acero; Borgheresi, Horacio y Pfenniger, Francis; Instituto

Chileno del Acero, ICHA; Santiago de Chile 2002.

 Norma SIS – Svenk Standard – 05 59 00-1967, Pictorial Surface Preparation

Standards of Painting Steel Surfaces

 Normas SSPC – Steel Structures Painting Council

 www.nucleoinox.org.br