CURSO  MATLAB-­‐EPN  
 
 
 
PROYECTO  FINAL  –  MILTON  TORRES  
 
 
 
TRANSFERENCIA  DE  CALOR  EN  PLACAS  DE  
ALUMINIO  Y  COBRE  
 
 
 
CHRISTIAN  BARONA  
RAÚL  NARANJO  
 
 
 
2016-­‐04-­‐01  
 
Part I

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Para este caso se analiza y compara la transferencia de calor que ocurre

dentro de una placa de cobre y dentro de una placa de aluminio durante un
proceso de soldadura. El calor proporcionado por la soldadura se aplica a los 4
nodos que se encuentran en el centro de ambas placas. Para el análisis y estudio
se dividen ambas placas en lumps y nodos utilizando el método de diferencias
nitas. Para este caso especíco se asume que debido a que la soldadura se
aplica en el centro de ambas placas, el método de diferencias nitas solamente
se realiza en la parte derecha de ambas placas. A continuación se divide cada
placa en 25 nodos suponiendo que el calor de la soldadura afecta sólo a los nodos
1 y 2 tal como se muestra a continuación:

Figura 1: Mallado en placa de cobre

2
 Figura 2: Mallado en placa de aluminio

Se considera que la temperatura inicial en la que se encuentran ambas placas

y se inicia el proceso de soldadura es de 25[◦ C] para todos los nodos. Los nodos
superciales se mantienen a una temperatura de 25[◦ C] durante todo el tiempo.
Tenemos que en los nodos 1 y 2 el calor que proporciona la soldadura se calcula
como se muestra a continuación:

V ·I·Tsoldadura 60[V ]·150[A]·60[s]

Q= S = 0.0175[m/s] = 5.142 × 105 [J · m] = 514285.714[W · m3 ]

La medida longitudinal y transversal de cada lump es igual, es decir 4x =

4y = 0.020[m]. Para este análisis vamos a hacer uso de las siguientes constantes

que son propias de cada material:

- Cobre:

k = 401[W/m · K]

α = 117 × 10−6 [m2 /s]

- Aluminio:

3
 k = 237[W/m · K]

α = 97.1 × 10−6 [m2 /s]

Otro valor que también se necesita calcular es el de Cp × ρ (calor especíco

multiplicado por la densidad), valor que se obtiene de la siguiente manera para
ambas placas:

k
α= Cp ×ρ

k
Cp × ρ = α

Cp × ρ = k
α = 401[W/m·K]
117×10−6 [m2 /s] = 3.43 × 106 [J/m3 · K] (placa de cobre),

Cp × ρ = k
α = 237[W/m·K]
97.1×10−6 [m2 /s] = 2.44 × 106 [J/m3 · K] (placa de aluminio)

Se conoce que el criterio de estabilidad para problemas que tratan en dos

dimensiones (2D) posee la siguiente condición:
(1 − 4FO ) ≥ 14 , por lo tanto el número de Fourier debe cumplir que:

1
FO ≤ 4

Para nuestro caso, se utilizó el valor de FO = 1

4 = 0.25. Otro dato importante

para el posterior análisis del problema es la variación del tiempo 4t durante la

cual se determinarán las temperaturas de los 25 nodos representados en ambas
placas (guras 1 y 2). Para la obtención del valor de 4t, partimos de la ecuación
de Fourier como se muestra a continuación:

α4t
FO = (4x)2

4
 FO (4x)2 0.25·(0.020m)2
4t = α = 117×10−6 [m2 /s] = 0.854701[s] (intervalo de tiempo para la

placa de cobre)

FO (4x)2 0.25·(0.020m)2
4t = α = 97.1×10−6 [m2 /s] = 1.02987[s] (intervalo de tiempo para la

placa de aluminio)

Los resultados que se presentan en la siguiente sección de cálculos toman

en cuenta un tiempo inicial t = 0[s] hasta un tiempo nal t = 60[s], que es el
tiempo de análisis total. Con esto, se obtienen 70 tiempos distintos y por lo
tanto 70 datos de temperaturas nodales para el caso de la placa de cobre. Para
el caso de la placa de aluminio tenemos 58 tiempos distintos y por lo tanto 58
datos de temperaturas nodales.

Part II

CÁLCULOS

Debido a que es un problema bidimensional transitorio, se plantean las ecua-

ciones en diferencias nitas para sistemas transitorios, especícamente para no-
dos interiores y nodos superciales con un ujo de calor uniforme. La siguiente
ecuación en diferencias nitas para nodos superciales con ujo de calor uni-
forme se aplica a los nodos 1 y 2:
 
m+1 m m m m m
Tj,l = FO Tj+1,l + Tj−1,l + Tj,l+1 + Tj,l−1 + (1 − 4FO ) Tj,l
   
4t
m+1
Tj,l m
= Tj,l 1 − 4·4t
ρ·Cp +
2·Q·4x·4t
k
m
+ 2Tj,l−1 m
+ Tj+1,l m
+ Tj−1,l ρ·Cp

donde j corresponde al eje x, l al eje y , y m al tiempo.

Sabemos que en la malla del nodo 1 no existe el nodo Tj−1,l
m
, pero debido a
la simetría de la placa se puede deducir que Tj+1,l
m m
= Tj−1,l . Por lo tanto, la

5
anterior ecuación queda de la siguiente manera:
   
4·4t 2·Q·4x·4t 4t
T1m+1 = T1m 1 − ρ·Cp + k
m
+ 2Tj,l−1 m
+ 2Tj+1,l ρ·Cp

Para los nodos interiores 6,7,8,9,11,12,13,14,16,17,18 y 19, se utiliza la ecuación

en diferencias nitas para nodos interiores:
 
m+1 m m m m m
Tj,l = FO Tj+1,l + Tj−1,l + Tj,l+1 + Tj,l−1 + (1 − 4FO ) Tj,l

En la sección anterior se planteó que FO = 1

4 = 0.25, por lo tanto, el término
m
(1 − 4FO ) Tj,l = 0. De esta manera, la forma nal de la ecuación para los nodos

interiores es la siguiente:
 
m+1 m m m m
Tj,l = FO Tj+1,l + Tj−1,l + Tj,l+1 + Tj,l−1

Analizando ahora especícamente los nodos 6,11 y 16, en la malla no existe

el nodo Tj−1,l
m
, pero debido a la simetría de la placa, se puede deducir que
m
Tj+1,l m
= Tj−1,l . Por lo tanto, la ecuación en diferencias nitas para estos nodos
queda de la siguiente forma:
 
m+1 m m m
Tj,l = FO Tj,l+1 + Tj,l−1 + 2Tj+1,l

Como ejemplicación del uso de estas ecuaciones en diferencias nitas, analizare-

mos a los nodos 1,2,6 y 7 para ambas placas.
-Placa de cobre

Resolviendo para los nodos 1 y 2 tenemos:

   
4t
T1m+1 = T1m 1 − 4·4t
ρ·Cp + 2·Q·4x·4t
k + 2T m
j,l−1 + 2T m
j+1,l ρ·Cp
 
4·0.854701[s] 2·514285.714[W ·m3 ]·0.020[m]·0.854701[s] 0.854701[s]
T1m+1 = 25 1 − 3.43×10 6 [J/m3 ] + 401[W/m] +(50 + 50) 3.43×10 6 [J/m3 ]

T1m+1 = 68.84[◦ C]
 
4·0.854701[s] 2·514285.714[W ·m3 ]·0.020[m]·0.854701[s] 0.854701[s]
T2m+1 = 25 1 − 3.43×10 6 [J/m3 ] + 401[W/m] +(50 + 50) 3.43×10 6 [J/m3 ]

T2m+1 = 68.84[◦ C]

Para el nodo 6 se tiene:

T6m+1 = FO 2 · T7m + T1m+1 + T11
m+1

Y para el nodo 7:
T7m+1 = FO T2m + T12 + T6m+1 + T8m+1
m

6
 Todos los nodos superciales se encuentran a una temperatura ambiente de
25[◦ C].

-Placa de aluminio

Resolviendo para los nodos 1 y 2 tenemos:

   
4t
T1m+1 = T1m 1 − 4·4t
ρ·Cp + 2·Q·4x·4t
k + 2T m
j,l−1 + 2T m
j+1,l ρ·Cp
 
4·1.02987[s] 2·514285.714[W ·m3 ]·0.020[m]·1.02987[s] 1.02987[s]
T1m+1 = 25 1 − 2.44×10 6 [J/m3 ] + 237[W/m] +(50 + 50) 2.44×10 6 [J/m3 ]

T1m+1 = 114.39[◦ C]
 
4·1.02987[s] 2·514285.714[W ·m3 ]·0.020[m]·1.02987[s] 1.02987[s]
T2m+1 = 25 1 − 2.44×10 6 [J/m3 ] + 237[W/m] +(50 + 50) 2.44×10 6 [J/m3 ]

T2m+1 = 114.39[◦ C]

Para el nodo 6 se tiene:

T6m+1 = FO 2 · T7m + T1m+1 + T11
m+1

Y para el nodo 7:
T7m+1 = FO T2m + T12 + T6m+1 + T8m+1
m

Todos los nodos superciales se encuentran a una temperatura ambiente de

25[◦ C].

En ambas placas se cumple que para los nodos 6,7,8,9,11,12,13,14,16,17,18

y 19 lo siguiente:

T6m+1 = 1
4 (100) = 25[◦ C]

T7m+1 = 1
4 (100) = 25[◦ C]

T8m+1 = 1
4 (100) = 25[◦ C]

T9m+1 = 1
4 (100) = 25[◦ C]

m+1
T11 = 1
4 (100) = 25[◦ C]

m+1
T12 = 1
4 (100) = 25[◦ C]

m+1
T13 = 1
4 (100) = 25[◦ C]

7
 m+1
T14 = 1
4 (100) = 25[◦ C]

m+1
T16 = 1
4 (100) = 25[◦ C]

m+1
T17 = 1
4 (100) = 25[◦ C]

m+1
T18 = 1
4 (100) = 25[◦ C]

m+1
T19 = 1
4 (100) = 25[◦ C]

Las siguientes tablas resumen los resultados obtenidos para ambas placas.
Cada número representa la temperatura de cada nodo al tiempo dado. Los
valores de temperatura mostrados en cada tabla corresponden exactamente con
la ubicación de cada nodo de la malla en ambas placas.
-Placa de cobre

25 25 25 25 25
25 25 25 25 25
25 25 25 25 25
25 25 25 25 25
25 22 25 25 25

Tabla 1: Temperaturas nodales en [◦ C] para un tiempo t = 0[s]

68.84 68.84 25 25 25
25 25 25 25 25
25 25 25 25 25
25 25 25 25 25
25 25 25 25 25

Tabla 2: Temperaturas nodales en [◦ C] para un tiempo t = 0.854701[s]

8
 -Placa de aluminio

25 25 25 25 25
25 25 25 25 25
25 25 25 25 25
25 25 25 25 25
25 22 25 25 25

Tabla 3: Temperaturas nodales en [◦ C] para un tiempo t = 0[s]

114.39 114.39 25 25 25
25 25 25 25 25
25 25 25 25 25
25 25 25 25 25
25 25 25 25 25

Tabla 4: Temperaturas nodales en [◦ C] para un tiempo t = 1.02987[s]

Para determinar las temperaturas de cada uno de los nodos en cada intervalo
de tiempo desde un tiempo inicial t = 0[s] hasta un tiempo nal t = 60[s]
tanto para la placa de cobre como para la placa de aluminio, se procede a
realizar el siguiente programa en MATLAB. Este programa que se presenta a
continuación, regresa 70 matrices para la placa de cobre y 58 matrices para la
placa de aluminio, que representan para ambos casos las temperaturas de los
nodos exactamente donde se encuentran representados en las guras 1 y 2.

9
Part III

RESULTADOS

Código MATLAB placa de cobre:

En el problema transitorio bidimensional que se planteó, se utilizó el método

de diferencias nitas para conocer el cambio de temperatura en los diferentes
nodos de la placa. Para determinar estas temperaturas se utilizó un software
computacional. En MATLAB se ingresó un código que nos permite obtener el
número de ciclos que se le programe; en nuestro caso se necesitó de 70 ciclos
para la placa de cobre puro. Se ha determinado que las temperaturas de los
nodos de la supercie, excepto en los cuales se aplica el calor por la soldadura,
se mantendrán a 25[◦ C].
El código en MATLAB que se describe en las siguientes grácas permite
calcular las temperaturas nodales en la placa de cobre:

10
11
12
13
14
15
16
 En el código de MATLAB se especicó todos los pasos para calcular las
diferentes temperaturas nodales en la placa de cobre. Se utilizaron las ecua-
ciones en diferencias nitas para nodos superciales e interiores con ujo de
calor uniforme descritas anteriormente. El código nos generó 70 matrices de
temperaturas en cada uno de los nodos de la malla en la que fue dividida la
placa de cobre (gura1) durante un tiempo total de 60 segundos.

Código MATLAB placa de aluminio:

Para la placa de aluminio se utilizó el mismo código de MATLAB de la placa

de cobre, solamente se cambiaron las constantes apropiadas para el caso especí-
co de la placa de aluminio. Las condiciones iniciales se mantienen inalteradas.
A continuación se presentan los cambios realizados para el código de la placa
de aluminio (primera parte del código):

17
 En el caso del aluminio se generaron 58 ciclos, es decir, se generaron 58
matrices representando los diferentes cambios de temperatura nodales durante
los 60 segundos que se aplicó el calor por soldadura.

Datos de temperaturas de todos los nodos para los tiempos 1 a 70

obtenidos para la placa de cobre:

A continuación se presentan algunas de las matrices de temperaturas gen-

eradas por MATLAB en los diferentes ciclos durante los 60 segundos. Para la
placa de cobre se generaron 70 ciclos, es decir 70 matrices. En las siguientes grá-
cas se observan las temperaturas en los primeros ciclos, los ciclos intermedios
y los ciclos nales para la placa de cobre:

18
Gráco 1: Ciclos 1 al 4.

19
Gráco 2: Ciclos 5 al 8.

20
Gráco 3: Ciclos 20 al 23.

21
Gráco 4: Ciclos 24 al 26.

22
Gráco 5: Ciclos 65 al 67.

23
 Gráco 6: Ciclos 68 al 70.

Con estas temperaturas de los diferentes ciclos se realizaron las siguientes

grácas de temperatura en función del tiempo. En las grácas se observa sólo los
nodos donde existió cambio de temperatura. Estos nodos son los nodos donde
se aplicó la soldadura y los nodos internos.

24
Gráco 7: Temperatura vs. Tiempo. Nodos 1 y 2.

Gráco 8: Temperatura vs. Tiempo. Nodos 3 y 4.

25
 Gráco 9: Temperatura vs. Tiempo. Nodos 6,7,8 y 9.

Gráco 10: Temperatura vs. Tiempo. Nodos 11,12,13 y 14.

26
 Gráco 11: Temperatura vs. Tiempo. Nodos 16,17,18 y 19.

Datos de temperaturas de todos los nodos para los tiempos 1 a 58

obtenidos para la placa de aluminio:

Para la placa de aluminio se realizó el mismo procedimiento utilizado en la

placa de cobre, se generaron 58 ciclos para observar el cambio de temperatura en
cada nodo durante los 60 segundos que se aplicó el ujo de calor por soldadura.
A continuación se presentan algunas de las matrices con las temperaturas para
varios ciclos del proceso:

27
Gráco 12: Ciclos 1 al 4.

28
Gráco 13: Ciclos 5 al 8.

29
Gráco 14: Ciclos 20 al 22.

30
Gráco 15: Ciclos 23 al 25.

31
Gráco 16: Ciclos 53 al 55.

32
 Gráco 17: Ciclos 56 al 58.

Con estas temperaturas de los diferentes ciclos se realizaron las siguientes

grácas de temperatura en función del tiempo. En las grácas se observa sólo los
nodos donde existió cambio de temperatura. Estos nodos son los nodos donde
se aplicó la soldadura y los nodos internos.

33
Gráco 18: Temperatura vs. Tiempo. Nodos 1 y 2.

Gráco 19: Temperatura vs. Tiempo. Nodos 3 y 4.

34
 Gráco 20: Temperatura vs. Tiempo. Nodos 6,7,8 y 9.

Gráco 21: Temperatura vs. Tiempo. Nodos 11, 12, 13 y 14.

35
 Gráco 22: Temperatura vs. Tiempo. Nodos 16,17,18 y 19.

Con el programa realizado en MATLAB se pudo determinar las temperaturas

exactas en cada uno de los nodos de las dos placas, la de cobre y la de aluminio.
Con estos datos podemos tener una idea bastante clara de como afecta el ujo de
calor en cada una de las placas. El ujo de calor, en este caso una soldadura, se
realizó exactamente en el mismo lugar en las dos placas, con el mismo amperaje
y la misma velocidad de la suelda. Este ujo de calor fue en el centro de cada
placa y el estudio realizado fue en la esquina inferior derecha. En las dos placas
la temperatura inicial fue de T o = 25[◦ C]que es la temperatura ambiente. El
ujo de calor se distribuyó durante un tiempo de t = 60[s] en cada una de
las placas. Lo que se modicó en los respectivos programas de MATLAB de
las placas fueron sus propiedades físicas como la constante de conductividad
térmica, el calor especíco y el coeciente de dilatación térmica. Primero se
aplicó el método de diferencias nitas en la placa de cobre, con 25 nodos que

36
corresponden a la parte inferior derecha (gura 1). En las matrices mostradas
anteriormente se puede observar como cambia la temperatura en cada uno de los
nodos con el pasar de los ciclos. En el ciclo número 1, tanto en la placa de cobre
como en la placa de aluminio, se observa que los nodos estan a la temperatura
ambiente T o = 25[◦ C]. En el segundo ciclo cuando ya ocurrió la entrada de
ujo de calor, en la placa de cobre las temperaturas cambian en los nodos 1
y 2 a una temperatura de T = 68.84[◦ C] y los demás nodos se mantienen a
temperatura ambiente. En contraste, en la placa de aluminio las temperaturas
en los nodos 1 y 2 fueron de T = 114.39[◦ C]. En el ciclo número dos se puede
observar claramente las diferencias en temperatura entre la placa de cobre y la
de aluminio. En la placa de aluminio las temperaturas en los nodos 1 y 2 fueron
más elevadas, esto depende especícamente de las propiedades de cada material.
En los siguientes ciclos el ujo de calor por la soldadura empieza a alcanzar a los
demás nodos y la temperatura se eleva muy rapidamente con cada ciclo hasta
afectar a todos los nodos, excepto los nodos superciales exteriores de la derecha
y los superciales inferiores. Estos nodos no se afectan porque estan expuestos
a factores externos como el aire que los mantiene en temperatura ambiente.
Si observamos la gráca de los nodos 1 y 2 de la placa de cobre (gráco 6), se
puede observar hasta que temperatura alcanzó durante los 60 segundos que duró
el proceso de soldadura. Los nodos 1 y 2 que son los afectados por la suelda,
en los 60 segundos llegaron a una temperatura de alrededor de T = 3000[◦ C],
mientras que en la placa de aluminio para los nodos 1 y 2 (gráco 17) se alcanzó
una temperatura de alrededor de T = 5000[◦ C]. En los grácos 7, 8, 9, 10 y
11 se observan las curvas de temperatura de todos los nodos para la placa de
cobre, y en los grácos 18, 19, 20, 21 y 22 se observan las curvas de temperatura
de todos los nodos para la placa de aluminio. Por ejemplo, en los nodos más
alejados de la placa de cobre se alcanzó una temperatura de T = 150[◦ C], y en

37
la placa de aluminio se alcanzó una temperatura de T = 250[◦ C].

Part IV

CONCLUSIÓN

Se puede concluir que el calor generado por la soldadura en los cuatro nodos
de la supercie se distribuye a lo largo y ancho de ambas placas por medio de
transferencia de calor (conducción). La temperatura inicial de 25[◦ C] que se
mantuvo constante en toda la supercie de ambas placas, inuyó en el com-
portamiento de la conducción del calor de soldadura en los nodos interiores
tanto para la placa de cobre como para la de aluminio. Como se observó en la
primera parte, el calor que entra a los nodos expuestos a la soldadura depende
en gran parte del potencial que proporciona la soldadura, así como también
de su intensidad de corriente y la velocidad con la que se aplica la suelda. La
versatilidad del programa utilizado MATLAB permitió obtener todas las tem-
peraturas nodales y sus respectivos grácos con un código de fácil entendimiento
y con un uso extenso de las ecuaciones en diferencias nitas tanto para nodos
interiores como superciales. Debido a que el análisis fue exactamente el mismo
para ambas placas, el programa de MATLAB ejecutado para la placa de cobre,
también fue empleado para la placa de aluminio, únicamente fue necesario hacer
un cambio en el valor de las constantes requeridas manteniendo invariantes las
condiciones iniciales del problema para su correcta comparación. La difusividad
térmica del material (cobre y aluminio) es muy importante, si la difusividad
es alta, la velocidad de enfriamiento del material es alta y la zona afectada
termicamente es relativamente pequeña. Inversamente, una difusividad baja

38
conduce a un enfriamiento más lento y a una zona afectada termicamente más
grande. Comparando los valores nales obtenidos, se observa que la placa de
cobre alcanzó una temperatura máxima de T = 3000[◦ C] y cuya difusividad
térmica es α = 117 × 10−6 [m2 /s]. Por el otro lado, la placa de aluminio al-
canzó una temperatura máxima de T = 5000[◦ C] y cuya difusividad térmica
es α = 97.1 × 10−6 [m2 /s]. Con esto podemos concluir que la soldadura en la
placa de cobre es más eciente y mejor debido a que el valor de la difusividad
térmica es mayor dando como resultado una menor temperatura máxima en el
proceso de soldadura, y como consecuencia de esto, el material no se fundirá en
un cierto tiempo y la suelda será más efectiva.

BIBLIOGRAFÍA
[1] Incropera, F. Dewitt, D. Bergman, T & Lavine, A. (2011). Fundamentals
of Heat and Mass Transfer. Séptima Edición: John Wiley & Sons.
[2] Jeus, L. (2009). Soldadura. Principios y Aplicaciones. Quinta Edición:
Paraninfo, S.A.

39