TESIS

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA

Y ELÉCTRICA
UNIDAD PROFESIONAL “ADOLFO LÓPEZ MATEOS”
“DISEÑO DE UNA INTERFAZ HOMBRE-MÁQUINA CON

VUNIQ PARA LA ESTACIÓN PN-2800”
REPORTE TÉCNICO
Que para obtener el titulo de:
INGENIERO EN CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN
Presenta:
CASTILLO CERVANTES MIGUEL ANGEL
Asesores:
M. en C. Martín Enríquez Soberanes
M. en C. Francisco Javier Villanueva Magaña
México, DF, Julio de 2008

“DISEÑO DE UNA INTERFAZ HOMBRE-MÁQUINA CON VUNIQ
PARA LA ESTACIÓN PN-2800”
AGRADECIMIENTOS:
A mis padres, que con su esfuerzo y apoyo incondicional en todos los aspectos, moral, económicamente
pude lograr una de mis metas. Gracias papás por su cariño y confianza que siempre me han brindado.
A mis hermanos que siempre han estado conmigo apoyando cada una de mis decisiones.
A mis familiares que siempre me han alentado a seguir adelante.
A mis amigos y todas esas personas maravillosas que nunca me han olvidado y me han alentado a
continuar sin importar circunstancias, siempre han estado cuando uno los necesita. Gracias por todo.
OBJETIVO
Diseñar la interfaz gráfica Hombre-Máquina de la estación neumática para el

sistema de manufactura integrada por computadora, mediante el software
Vuniq.
i
OBJETIVOS PARTICULARES
• Desarrollar un programa para el controlador lógico programable (PLC)

Modicon en lógica de escalera para controlar la estación neumática.
• Crear una propia interfaz Hombre-Máquina para la estación neumática.
• Establecer la comunicación entre la interfaz gráfica y la estación

neumática.
• Desarrollar una guía rápida para la creación de una interfaz gráfica

mediante el software Vuniq para Windows de NC Engineering Ltd.
• Desarrollar una guía rápida para la programación del PLC marca

Schneider Electric familia Modicon de la serie Compact 984- 145.
ii
JUSTIFICACIÓN
La Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica del IPN cuenta con un

sistema de manufactura integrada por computadora (CIM), que consta de varias
estaciones de trabajo como lo son: la estación neumática PN-2800, la estación
de almacén ST-2000, la estación de visión artificial VI-2000, la estación de
maquinado llamada FMS 2200 y la estación central llamada CIM-2000. El
sistema de fabricación flexible fue adquirido con su respectiva interfaz gráfica y
programación de las estaciones de trabajo, pero no se cuenta con una interfaz
propia. La Interfaz Hombre Máquina (HMI, por sus siglas en ingles) esta sujeta
a movimientos y rutinas predeterminadas lo que la vuelve limitada.
Las principales necesidades de la industria actual se basan en la rapidez de

respuesta de los sistemas de control para adaptarse al cambio, la flexibilidad de
las arquitecturas de automatización, la capacidad de captación y análisis de la
información, la coordinación entre los componentes del proceso. Es por eso que
la manufactura flexible se ha convertido en una necesidad para garantizar la
calidad y la velocidad de respuesta al cliente.
Por lo que el desarrollo de este proyecto tiene la finalidad de mostrar a los

futuros ingenieros una aplicación sencilla de cómo crear la interfaz Hombre-
Máquina, así como la integración y comunicación de una célula a un sistema de
manufactura integrada por computadora, mostrando sus ventajas. Este trabajo
se deriva del proyecto de investigación con registro SIP20082228.
Una de las ventajas que se puede observar en el proyecto, es la adaptación al

cambio, es decir: modificar los movimientos que ya realizaba la célula a los que
nuestras necesidades requieren, en cuanto a la flexibilidad con los
conocimientos necesarios para programar y conociendo la arquitectura de
control se puede acoplar otro equipo que se requiera. También se puede
iii
observar la capacidad de captación y análisis de la información al tener en

tiempo real mediante la interfaz gráfica lo que esta sucediendo dentro del
proceso, conocer si se cuenta con la materia prima para continuar con la
producción ó si el sistema presenta alguna falla sin la necesidad de estar
presente en el lugar donde ocurre ésta.
Los manuales rápidos de cómo crear una Interfaz Gráfica Hombre – Máquina y
la programación de los controladores lógicos programables (PLC’s), así como la
comunicación entre estas herramientas facilitaran futuras investigaciones.
Además que esta sencilla aplicación, desarrolla la visión de cómo funciona un
sistema de manufactura integrado por computadora, para que estos
conocimientos puedan ser aplicados para desarrollar propuestas dentro de la
industria, ya que tiene innumerables aplicaciones dentro de todos los tipos de
industrias y áreas, desde la industria alimenticia hasta la industria automotriz, y
desde el abastecimiento de materia prima hasta el producto terminado.
iv
INTRODUCCIÓN
La evolución de los sistemas de automatización consiste en transferir todas ó

parte de las funciones de coordinación ejecutadas por un operario en un
proceso productivo, a un equipo industrial. La evolución ha sido desde las
técnicas de control manual, pasando por las tecnologías cableadas,
posteriormente tecnologías programables y en la actualidad sistemas en
“tiempo real”.
Una arquitectura de automatización es un conjunto de dispositivos, cuyo

objetivo es el de coordinar las funciones de producción de una máquina. Las
arquitecturas mas conocidas son:
• Todo en un dispositivo.
• Todo en un panel.
• Distribución periférica.
• Entorno colaborativo.
TODO EN UN DISPOSITIVO (ALL IN ONE DEVICE).

Consiste en una combinación de dispositivos integrados en una caja, con una
interacción exclusiva entre sí, y la capacidad de realizar una determinada
función de forma autónoma.
Figura 1.A Variadores de velocidad.
v
TODO EN UN PANEL (ALL IN ONE PANEL).

Es una arquitectura donde la mayoría de los productos se sitúan en un único
panel o cuadro con un único controlador que coordina las acciones del resto de
dispositivos.
Figura 1.B Panel de control.
DISTRIBUCIÓN PERIFÉRICA.
Es una arquitectura con un único controlador y varios dispositivos de E/S
distribuidos por la instalación.
Figura 1.C Arquitectura de Distribución Periférica.
vi
ENTORNO COLABORATIVO.
Consiste en una serié de dispositivos de terceras marcas integrados en una
misma arquitectura.
Figura 1.D Arquitectura de Entorno colaborativo.
SISTEMAS DE CONTROL INDUSTRIAL

Un sistema de control Industrial comprende 3 elementos
• Instrumentos en el terreno
• Equipo de control
• Estación del operador
Instrumentos en el terreno
Equipo conectado a la máquina-proceso para la conversión de las variables de
la planta a señales eléctricas.
Este equipo puede ser del tipo On/Off, como interruptores de presión, sensores
de proximidad o válvulas solenoides. O del tipo analógico, como transmisores
de temperatura o válvulas de control moduladoras.
vii
Los instrumentos en el terreno pueden también incorporar equipos especiales,

tales como un codificador de posición en un eje, sistemas de medición de pesos
o equipos analíticos basados en microprocesadores.
Equipo de control
Es el componente con el cual están conectadas las señales, como por ejemplo:
sistemas de control distribuido (DCS), controladores de bucle independientes,
plc, entre otros.
Estación del operador

La estación del operador es frecuentemente la solución mas efectiva y costo-
eficiente para el monitoreo y operación de las instalaciones y sistemas.
La estación, que esta ligada al equipo de control se usa para monitorear y

operar la maquinaria, remplazando al panel de control que estaba compuesto
por cuadrantes, registradores, botones pulsadores y lámparas indicadoras.
Este trabajo se dividió en seis capítulos, en el capítulo I se describe de manera

general lo que es un sistema de manufactura integrado por computadora o
también conocido como sistema de manufactura flexible (FMS) , sus
componentes principales, su clasificación, el objetivo de estos sistemas y los
desarrollos tecnológicos que hicieron posible su desarrollo.
El capítulo II se enfoca específicamente en el sistema de manufactura integrado

por computadora con el que cuenta la escuela “CIM 2000”, en especial a la
estación neumática PN-2800 sus componentes y la función de cada uno de
estos.
viii
En el capítulo III se mencionan principalmente los componentes neumáticos y

de control de la estación neumática PN-2800, así como su funcionamiento y
características.
El capítulo IV brinda la información del software Vuniq, así como la
configuración, comunicación y ejecución de éste. También se muestra una guía
rápida para la creación y diseño de una interfaz Hombre-Máquina.
Dentro del capítulo V se muestra de forma sencilla los pasos a seguir para crear
un programa en modsoft y configurar correctamente los parámetros de
comunicación.
El capítulo VI presenta las pantallas de la interfaz creada, además del programa

realizado en lógica de escalera con sus respectivos comentarios. Además se
muestra el estudio costo-beneficio, las conclusiones, bibliografía y los anexos.
ix
ÍNDICE
OBJETIVO………………………………………………………………………………i
OBJETIVOS PARTICULARES……………………………………………………….ii
JUSTIFICACIÓN……………………………………………………………………....iii
INTRODUCCIÓN………………………………………………………………………v
CAPÍTULO I
SISTEMA DE MANUFACTURA FLEXIBLE (FMS)……………………………..…4
1.1 SISTEMA DE MANUFACTURA FLEXIBLE (FMS)…………………………….5
1.2 CONCEPTO DE FMS……………………………………………………………..7
1.3 DESCRIPCIÓN DE UN FMS……………………………………………………..7
1.4 OBJETIVOS DE UN FMS……………………………………………………….12
1.5 CLASIFICACION DE LOS FMS………………………………………………..13
1.6 DESARROLLOS TECNOLÓGICOS QUE SON EL FUNDAMENTO DE
FMS…………………………………………………………………………………….13
CAPÍTULO II
¿QUÉ ES EL CIM 2000?....................................................................................19
2.1 ¿QUÉ ES EL CIM 2000?..............................................................................20
2.2 IDENTIFICACIÓN DE LAS DIVERSAS ESTACIONES QUE COMPONEN
EL CIM-2000…………………………………………………………………………..22
2.2.1 DESCRIPCIÓN DE LAS ESTACIONES…………………………………….23
2.3 IDENTIFICACIÓN DE LOS ELEMENTOS QUE CONSTITUYEN LA
ESTACIÓN NEUMÁTICA……………………………………………………………30
CAPÍTULO III
ELEMENTOS NEUMÁTICOS Y DE CONTROL QUE CONFORMAN LA
ESTACIÓN NEUMÁTICA PN-2800………………………………………………...36
3.1 ELEMENTOS NEUMÁTICOS Y DE CONTROL QUE CONFORMAN LA
ESTACIÓN NEUMÁTICA PN-2800…………………………………………………37
1
3.2 MORFOLOGÍA DE LOS MANIPULADORES Y ACTUADORES……………37

3.3 TRANSDUCTORES Y SENSORES……………………………………………39
3.4 PLC…………………………………………………………………………..…….44
3.4.1 IDENTIFICACIÓN DEL PLC…………………………………………………47
3.4.2 FORMAS DE COMUNICACIÓN MODBUS PLUS………………………….51
3.4.3 LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN……………………………………….54
3.4.3.1 LÓGICA DE ESCALERA……………………………………………………55
3.4.3.2 ¿CÓMO UN PLC RESUELVE LA LÓGICA DE ESCALERA?................57
3.5 ELEMENTOS E INSTRUCCIONES DE LA LÓGICA DE ESCALERA……..58
3.6 MÓDULOS DE ENTRADA Y SALIDA………………………………………….60
CAPÍTULO IV
VUNIQ PARA WINDOWS Y DISEÑO DE UNA INTERFAZ HOMBRE-
MÁQUINA CON VUNIQ……………………………………………………………..66
4.1 VUNIQ PARA WINDOWS……………………………………………………….67
4.2 VUNIQ PARA MÓDULOS WINDOWS………………………………………..69
4.3 EJECUCIÓN DEL SOFTWARE………………………………………………..73
4.4 COMUNICACIÓN CON CONTROLADORES………………………………..74
4.4.1 CONFIGURACIÓN DE LOS PUERTOS DE COMUNICACIÓN…………..74
4.5 DISEÑO DE UNA INTERFAZ HOMBRE-MÁQUINA MEDIANTE VUNIQ
PARA WINDOWS…………………………………………………………………….79
4.5.1 COMIENZO DE UN PROYECTO CON VUNIQ…………………………….79
4.5.2 TIPOS DE ENLACES ………………………………………………………...83
4.5.3 PARÁMETROS DE ENLACE………………………………………………..90
4.5.4 CREACIÓN DE GRÁFICAS EN TIEMPO REAL Y DOCUMENTACIÓN..91
4.5.5 CREACIÓN DE ALARMAS…………………………………………………..93
4.5.6 CÓMO VISUALIZAR LAS PANTALLAS DINÁMICAS CREADAS EN
VUDRAW………………………………………………………………………………96
2
CAPÍTULO V
CÓMO CREAR UN PROGRAMA EN MODSOFT………………………………..98
5.1 CÓMO CREAR UN PROGRAMA EN MODSOFT…………………………....99
CAPÍTULO VI
HMI, PROGRAMA REALIZADO EN EL PLC MEDIANTE LA LÓGICA DE
ESCALERA……………………………………………………………...…………..114
6.1 HMI, PROGRAMA REALIZADO EN VUNIQ………………………………..115
6.2 PROGRAMA REALIZADO EN EL PLC MEDIANTE LA LÓGICA DE
ESCALERA…………………………………………………………………………..119
ESTUDIO COSTO-BENEFICIO…………………………………………………...144
COSTOS DEL PROYECTO ……………………………………………………….145
CONCLUSIONES…………………………………………………………………...146
GLOSARIO DE TÉRMINOS……………………………………………...………..147
BIBLIOGRAFÍA……………………………………………………………………...151
ÍNDICE DE FIGURAS………………………………………………………………152
ÍNDICE DE TABLAS………………………………………………………….….…157
ANEXOS………………………………………………………………………………..A
3
CAPÍTULO I
SISTEMA DE MANUFACTURA
FLEXIBLE (FMS).
4
En este capítulo se dará un panorama de lo que es un sistema de manufactura

integrado por computadora o también conocido como sistema de manufactura
flexible (FMS) , las partes que lo conforman, el objetivo de estos sistemas, su
clasificación y los desarrollos tecnológicos que hicieron posible su desarrollo.
1.1 SISTEMA DE MANUFACTURA FLEXIBLE (FMS).
El concepto de fabricación flexible se ha desarrollado simultáneamente con el

desarrollo de tecnología de informática en las áreas de diseño y fabricación de
piezas, así como la tecnología de control y servo-mecanismos.
Para tener una mejor idea de esto, se debe recordar que la fabricación de
piezas mecánicas sometidas a varios procesos, involucraban complejos
sistemas de control y producción, tales como, proveer materias primas,
materiales, órdenes de trabajo, entre otros. Uno de los principales problemas
consistía en el cambio y ajuste de herramientas de trabajo, lo que imposibilitaba
poder obtener altos índices de productividad, debido a los tiempos de recambio
de piezas, cambios de formato de maquinas, ajuste y reprogramación de
proceso de maquina.
Figura 1.1 Célula de fabricación Flexible.
5
Con la aparición de nuevos sistemas de control debido a los avances de la

informática, se fue permitiendo una mejora en la eficiencia de fabricación, desde
el diseño del producto, maquinaria y herramienta, planeación del proceso,
disponibilidad de materiales, control de la producción, automatización, etc. Para
que esto fuera posible, fueron sumándose una serie de avances tecnológicos,
en la parte de Control Numérico.
Antes de hablar de manufactura flexible se debe conocer algunos conceptos de

automatización, como lo es la automatización fija programable.
La automatización fija se caracteriza por la secuencia única de operaciones de

procesamiento y ensamble. Sus operaciones son simples pero su integración
en las diferentes estaciones de trabajos dan lugar a sistemas complejos y
costos aplicados a la producción masiva pero cuando se cambia de un producto
a otro, es necesaria la puesta a punto manual de todo el equipo implicando
otras tareas, el cambio de herramientas y accesorios.
En la automatización programable la secuencia de operaciones es controlada

por un programa y puede cambiar para diferentes configuraciones del producto,
Este tipo de automatización es apropiada para la producción por lotes de
tamaño bajo o medio, la inversión en equipo es alta, y las velocidades son
inferiores a las características de la producción fija y el tiempo de preparación
de los equipos para cada lote es considerable (por ejemplo en el CNC).
La automatización flexible es una extensión de la programable que se ha

desarrollado durante las ultimas décadas a la par de los computadores y de la
tecnología de la automatización, Además de la capacidad para trabajar
diferentes secuencias de operaciones en forma automática permitiendo la
fabricación continua de mezclas variables de productos con tiempos de
preparación y cambio de herramientas virtualmente nulos, al pasar de un
6
producto a otro. Esta requiere alta inversión en equipo adaptado a las

necesidades del cliente y esta orientada a la manufactura de partes afines en
lotes de tamaño bajo y medio bajo a una velocidad media de producción.
La automatización flexible ha hecho factible los sistemas de manufactura

flexible y la manufactura integrada por computador.
1.2 CONCEPTO DE FMS.
El Sistema de Manufactura Flexible resulta de un nuevo enfoque de la

producción que con la aplicación de la tecnología ha creado sistemas
altamente automatizados .Es una filosofía de la producción que se basa en el
control efectivo del flujo de materiales a través de una red de estaciones de
trabajo muy versátiles y es compatible con diferentes grados de automatización
esta integrado por máquinas -herramientas enlazadas mediante un sistema de
manejo de materiales automatizado operado automáticamente con tecnología
convencional o al menos por un CNC (control numérico por computador).
1.3 DESCRIPCIÓN DE UN FMS.
Un FMS consta de varias máquinas-herramientas controladas numéricamente

por computador donde cada una de ellas es capaz de realizar muchas
operaciones debido a la versatilidad de las máquinas-herramientas y a la
capacidad de intercambiar herramientas de corte con rapidez (en segundos),
estos sistemas son relativamente flexibles respecto al número de tipos de
piezas que pueden producir de manera simultánea y en lotes de tamaño
reducido (a veces unitario). Estos sistemas pueden ser casi tan flexibles y de
mayor complejidad que un taller de trabajo y al mismo tiempo tener la
capacidad de alcanzar la eficacia de una línea de ensamble bien balanceada.
7
Las herramientas pueden ser entregadas al FMS tanto en forma manual como
automática. Por ejemplo a través de vehículos guiados automáticamente.
Los FMS disponen de un sistema de manejo de materiales automatizado que
transporta las piezas de una máquina a otra hacia dentro y fuera del sistema.
Puede tratarse de vehículos guiados automáticamente (AGV) conducidos por
alambre de un sistema transportador o de carros remolcados por línea y por lo
general intercambian de plataforma con las máquinas.
El empleo de los FMS permite flexibilidad productiva, gestión en tiempo real y
acelerado nivel de automatización general, así que una celda en línea es en
resumen aceptar el ingreso de materia prima y sacar productos listos para ser
ensamblados.
En un sistema de manufactura flexible existen cuatro componentes principales:
1. Estaciones de trabajo
2. Sistema de almacenamiento y manejo de materiales
3. Sistemas de control computarizado
4. Recursos humanos
ESTACIONES DE TRABAJO
Estaciones Carga/Descarga. La carga y descarga se puede llevar a cabo

manualmente, con procesos automatizados o una combinación de
ambas.
Estaciones de maquinado. Utilizan máquina de Control Numérico. Se

emplean para partes rotacionales y no rotacionales.
Otras estaciones de proceso. FMS se aplica a otras operaciones además

del maquinado por ejemplo la fabricación de hojas de metal.
8
Ensamblado. Algunos FMS son diseñados para llevar a cabo

operaciones de ensamble, generalmente son robots programados para
realizar varias tareas en secuencia y movimientos para acomodar
diferentes productos.
Otras estaciones y equipo. La inspección puede ser incorporada al FMS,

así como limpieza de piezas, arreglo de tarimas, sistemas centrales de
refrigeración, etc.
SISTEMA DE ALMACENAMIENTO Y MANEJO DE MATERIALES
Funciones del sistema de manejo:
Movimiento independiente de piezas entre estaciones o máquinas.
Manejar una variedad de configuraciones de piezas.
Almacenamiento temporal.
Acceso conveniente para carga y descarga de piezas.
Compatibilidad con el control computacional.
Equipo de manejo de materiales:
Sistema Primario. Es el responsable de mover las piezas o partes

entre las estaciones del sistema.
9
Sistema Secundario. Consiste en dispositivos de transferencia,

cambiadores de tarimas automáticos, y mecanismos similares
localizados en las estaciones del FMS.
Figura 1.2 Bandas transportadoras, vehículos guiados por rieles, robots.
SISTEMAS DE CONTROL COMPUTARIZADO
Un sistema de manufactura flexible incluye un sistema de distribución

computarizado que es la interfase entre las estaciones de trabajo, manejo de
materiales y otros componentes. Normalmente consisten de una computadora
central y microcomputadoras que controlan las máquinas individuales.
Categorías de sistemas de control computarizado
Estaciones de control: las estaciones de proceso o ensamble

generalmente operan bajo alguna forma de control computarizado.
Distribución de las instrucciones de control en las estaciones de trabajo:

es el centro de inteligencia que se encarga de coordinar las estaciones
individuales.
10
Control de producción: se encarga de diseñar la ruta del proceso y

proveer las instrucciones de operación.
Control de tráfico: administra el manejo de los principales materiales

entre las diversas estaciones.
Shuttle control: administra el manejo de los materiales secundarios entre

las estaciones.
Monitoreo de piezas: la computadora monitorea el estatus de cada carga

de materiales o piezas.
Control de herramientas: administra la ubicación de las herramientas, así

como su mantenimiento y estado.
Monitoreo de desempeño: la computadora se programa para colectar

datos de operación y hacer reportes periódicos.
RECURSOS HUMANOS
Actividades típicamente desarrolladas por humanos:
Carga de materias primas al sistema.
Descarga de piezas terminadas.
Cambio y ajuste de herramientas.
Mantenimiento y reparación de herramientas.
11
Programar los sistemas de maquinado y computadoras.
Administrar el sistema en general.
1.4 OBJETIVOS DE UN FMS.

Entre los objetivos que se desean alcanzar con la manufactura Flexible se
encuentran:
Una marcada tendencia en la reducción de los costos de fabricación, al

eliminar operaciones innecesarias, transporte de materiales y producto
terminado, desperdicio de materiales y disminución efectiva de piezas
defectuosas.
Un incremento sustancial de los indicadores de Productividad, al

incrementar los volúmenes de fabricación significativamente.
Un grado significativo de Calidad del producto terminado.
Mejora el grado de satisfacción del cliente, al proporcionársele un

producto de alta calidad y en tiempo.
Reduce significativamente el espacio necesario o área de trabajo

necesaria para la operación de equipo y maquinaria.
Puede llevarse fácilmente al sistema JIT (Justo a tiempo) lo que puede

eliminar o disminuir significativamente las áreas de almacenamiento de
producto terminado y materias primas.
12
1.5 CLASIFICACION DE LOS FMS.
Los FMS se clasifican de acuerdo al Número de máquinas:
• Celda de máquina sencilla (SMC 1 )

• Celda de manufactura flexible (FMC 2,3)
• Sistema de manufactura flexible (FMS4 …)
Módulo de manufactura flexible o Celda de máquina sencilla: Unidad
compuesta por una sola máquina con capacidad para cambio de herramientas,
equipo para manejo de materiales y almacenamiento temporal de partes
Celda de manufactura flexible: Grupo de 2 o tres maquinas que comparten el

mismo sistema de materiales.
Sistema de manufactura flexible de máquinas múltiples: conjunto de

módulos conectados mecánicamente por medio de un sistema de manejo de
materiales capaz de visitar dos o mas maquinas al tiempo y electrónicamente
por sistema computacional distribuido.
1.6 DESARROLLOS TECNOLÓGICOS QUE SON EL

FUNDAMENTO DE FMS.
CAD: Computer Aided Disign (diseño asistido por computadora).
La alta velocidad de desarrollo y cálculo de operaciones, aunado al desarrollo

acelerado de sistemas software a permitido que esta herramienta poderosa
dentro del campo de la ingeniería del diseño, permitiera el desarrollo de
modelos, fáciles de visualizar, fáciles de rehacer, y fáciles de dimensionar para
equipararlos a escala con sistemas reales, esta es una herramienta
fundamental en el desarrollo del concepto del FMS, sin este progreso
13
tecnológico, el sistema no se hubiera desarrollado tan rápidamente. Con esta

herramienta CAD se esta en posición de poder hacer diseños sumamente
rápidos, de orden estructural, geométrico, que permiten visualizar el objeto
diseñado aun en forma tridimensional. Se fundamenta en una base de datos de
orden geométrico, como puntos, líneas, etc. Que perfectamente correlacionados
por un interfaz gráfica, permite diseños en dos o tres dimensiones, permitiendo
a la vez poder dimensionar, acotar e incluso preparar el sistema para el diseño
real.
CAM: Computer aided Manufacturing (manufactura asistida por computadora)
La planeación y programación de los métodos de fabricación también han

sufrido, rigurosos cambios, los que han facilitado sustancialmente a través de
complejos programas informáticos, determinar, diagramas de flujo de
operaciones eficientes, control de tiempos de operaciones eficaces y como
resultado final productos de alta calidad. Un avance tecnológico de gran
utilidad para el diseño mecánico es el llamado AUTOCAD MECANICO que vino
a facilitar enormemente las actividades de diseño de piezas complejas y
sistemas mecánicos como se muestra en la siguiente figura:
Figura 1.3 Piezas mecánicas realizadas en autocad.
14
Estos modernos sistemas están adaptados para ser utilizados con pc con
requerimientos básicos específicos, según las necesidades del software.
CAD/CAM
Pronto habrían de encontrar su punto de encuentro estas dos grandes ventajas
informáticas de producción, un diseño y un control eficiente de producción
unificados por potentes ordenadores, fueron el impulso que da como resultado
un concepto de manufactura flexible.
Figura 1.4 Sistema de fresado tridimensional, taladrado y grabado.
SMED: Single, Minute, Exchange Die, (Cambio rápido de herramienta o

formato).
15
Esta es una de las grandes ventajas competitivas de la manufactura flexible,

uno de los mayores tiempos que se utilizaban para la fabricación de piezas
mecánicas, eran el ajuste y el cambio de herramientas. Pero esto es
solucionado a través de esta poderosísima herramienta.
El concepto es muy amplio, puede aplicarse a un sistema completo de
fabricación, o a una célula de fabricación.
Ventajas del sistema:
Reduce el tiempo de cambio de herramientas, dados, o formatos.
Facilita la producción de lotes más pequeños.
Facilita enormemente la automatización de equipo de fabricación.
Al reducirse considerablemente el tiempo de cambios de formato, se reduce

considerablemente el costo de fabricación.
Figura 1.5 Fresadora CNC para superficies con materiales plásticos, aluminio.
16
BRAZO ROBOT
El brazo robot, constituye un elemento de gran importancia en un sistema
automatizado tipo FMS, ya que es el elemento encargado del transporte del
material hacia cada una de las operaciones asignadas. Un robot industrial
desarrolla una gran cantidad de operaciones, generalmente las que requieren
de mucha exactitud y en forma constante.
Existe una gran variedad de tipos de brazos robots, lo que los hace específicos
es su aplicación, en algunos casos, su programación y tipo de control. Los
brazos robots, básicamente son simulaciones de un brazo humano, aunque por
su versatilidad. Algunos, no solo se limitan al plano cartesiano, si no poseen
características adicionales muy versátiles para un gran número de aplicaciones.
Sus movimientos se logran a base de actuadores que pueden ser de orden
neumático, hidráulico o eléctrico.
Los brazos robots pueden ejecutar una gran variedad de tareas, entre las que
se pueden destacar: Pintura, ensamble, transporte, actividades de riesgo,
soldadura, maquinado.
Figura 1.6 Brazo robot industrial Intelitek.
La manufactura flexible es la conjunción de tecnología, esfuerzo humano y

forma de vida, integrado indudablemente por equipo seleccionado de alta
17
tecnología. Cuya finalidad es responder a cualquier cambio que se presente

precisamente de forma flexible, es decir adaptándose al cambio rápidamente.
18
CAPÍTULO II
¿QUÉ ES EL CIM 2000?
19
En este capítulo se hará énfasis en el sistema de manufactura integrado por

computadora con el que cuenta la escuela “CIM 2000”la descripción y
funcionamiento de sus células o estaciones, con especial atención a lo que es
la célula neumática PN-2800 sus componentes y la función de cada uno de
estos.
2.1 ¿QUÉ ES EL CIM 2000?
El sistema de entrenamiento CIM-2000 Mechatronics es un sistema de

entrenamiento modular, que suministra metodología, técnicas e instalaciones
para entrenar y ejercitar la implementación del concepto CIM”Computer
Integrated System” (Manufactura integrada por computadora).
El sistema incorpora algunos equipos de mini –fabricación (tales como
pequeñas maquinas CNC, manipuladores, controles de proceso y pequeños
robots industriales), un sistema de manipulación de materiales de alto
desempeño y un sistema automatizado de control de capacidad total.
- Características del Sistema CIM-2000
Las siguientes características son típicas del sistema CIM-2000:
1.- Características de producción flexibles.
2.- Equipamiento expansible y modular.
3.- Compatibilidad con el equipamiento existente.
4.- Software CIM totalmente integrado.
5.-Operación y control de todas las secuencias de producción.
20
6.-Aplicaciones industriales verdaderas: neumática, hidráulica, control

de proceso, control de calidad, FMS, robótica, transporte automático.
7.- Características de completa seguridad.
- Configuración del sistema CIM-2000.
El CIM esta conformado por varios módulos lo que permite la

instalación y la operación del sistema en una amplia gama de
configuraciones.
- Software.
La estación de control central contiene el software CIM-2000.Este
software opera todo el sistema de operaciones, en diversos modos:
modo automático, modo semi-automático y modo manual.
El sistema de control opera a través de un sistema de comunicación,

que contiene dos tipos de medios de comunicación: una red de
comunicación de datos serial RS-232 y la comunicación discreta por
señales binarias punto a punto.
El programa permite utilizar el interruptor de energía ON/OFF de cada

estación a partir de la estación central, presentando en la pantalla el
estado del sistema, simulando toda la secuencia de operaciones de
proceso, e indica la posición de cada estación.
El software permite programaciones “on –line” y “off-line” (en línea y

fuera de línea) para todas las estaciones y los siguientes dispositivos:
1.- Todos los robots.
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2.-Maquinas CNC.
3.- Sistema visualizador.
4.- Cinta transportadora.
5.- Sistema automático de almacenamiento y recuperación.
6.- Estación neumática de alimentación de materias primas.
7.- Estación de Control de proceso.
- Hardware.
Todas las estaciones son controladas por PC.
2.2 IDENTIFICACIÓN DE LAS DIVERSAS ESTACIONES QUE

COMPONEN EL CIM-2000.
El sistema contiene las siguientes estaciones:
A. Estación de control central del CIM-2000.

B. Sistema de transporte de bucle cerrado.
C. Estación automática de almacenamiento y recuperación (ST-
2000).
D. Dos sistemas de fabricación flexibles (FMS-2100, FMS-2200),
cada uno de los cuales contiene un torno CNC, una maquina de
fresar CNC y un robot.
E. Estación de control de proceso (PS-2800).
F. Estación de visión y control de calidad (VI-2000).
22
G. Estación de montaje robótica e hidráulica (RO-2000, HYD-2800)

H. Estación automática alimentadora de materia prima (PN-.2800)
I. Sistema de sensores e identificación.
J. Sistema de comunicación de datos.
MATERIALES EN PROCESO
El sistema manipula 3 diferentes tipos de materia prima.
1.- De base rectangular.
2.- Barra cilíndrica, de 26mm de diámetro.
3.- Barra cilíndrica, de 20mm de diámetro.
Tanto las piezas rectangulares como las barras cilíndricas son transportadas
sobre las bases llama “pallets”. El pallet tiene una parte cilíndrica agregada a la
base de forma que el manipulador del robot de cada estación, puedan tomar el
pallet y llevarlo de estación a estación.
En la cinta transportadora de circuito cerrado, hay vagones que van de estación

a estación. El sistema puede tener hasta 32 vagones en la cinta transportadora.
2.2.1 DESCRIPCIÓN DE LAS ESTACIONES.
1.- Sistemas de fabricación flexibles (FMS1 Y FMS2).
Cada una de las estaciones FMS del sistema consiste de tres dispositivos
principales:
23
- Un torno CNC.
- Una fresadora CNC.
- Un robot de carga / descarga.
La estación FMS es capaz de procesar tres tipos de planes de fabricación
diferentes:
- Procesar usando el torno.

- Procesar usando la fresadora.
- Procesar con el torno y luego usar la fresadora.
En las estaciones pueden ser procesados los 3 tipos de materia prima, la base
rectangular, las barras cilíndricas.
Cada estación FMS utiliza un robot para cargar material de la cinta

transportadora al puerto de la estación, o para descarga del material listo de la
estación al vagón de la cinta transportadora.
2.- Estación de control de proceso.
Esta estación efectúa un baño químico a las partes metálicas tratadas

anteriormente. Por lo general el tratamiento es complementario a los procesos
efectuados por las maquinas procesadoras de las estaciones FMS. Se utiliza un
robot para cargar y descargar el material de la cinta transportadora y a la
misma, así como trasladar el material entre los distintos baños químicos.
La estación de control del proceso puede ser operada como una estación
independiente o como una estación independiente o como una estación
integrada en el proceso de fabricación CIM.
3.- Estación de inspección visual y montaje hidráulico.
24
Esta estación efectúa operaciones de inspección visual y de montaje hidráulico.

La estación consiste de tres dispositivos principales:
- Una cámara de video, únicamente utilizada para la inspección

visual de las barras cilíndricas. La inspección es capaz de detectar
piezas defectuosas, tanto por dimensiones irregulares ò por su
forma. El dispositivo de inspección visual es controlado por una
computadora personal, que es responsable de tomar la decisión
sobre si una pieza es perfecta o defectuosa, de acuerdo con su
observación visual y una base de datos local.
- Un robot eléctrico, utilizado para cargar material del vagón en el

puerto, mover material entre el dispositivo de inspección visual y el
robot de montaje hidráulico y descargar materiales y montajes
desde la estación a un vagón vació estacionado en el puerto.
- Robot hidráulico y prensa montaje. Una barra cilíndrica aprobada

después de la inspección visual, es llevada al área de montaje,
colocada en la posición y lugar apropiados por el robot eléctrico, y
montada en una base rectangular por la prensa hidráulica. Esta
operación completa la fabricación de montaje simple.
4.- Estación alimentadora neumática de materia prima.
La estación neumática es utilizada para alimentar el sistema de fabricación con

una variedad de materias primas y patrones, de acuerdo con las necesidades
de la línea de producción:
- Base rectangular.
- Barra cilíndrica de 26mm de diámetro.
25
- Barra cilíndrica de 20mm de diámetro.

- Pallet estándar, en el cual se deposita el material.
La estación consiste de seis dispositivos principales:
- Un depósito para los pallets, con una capacidad máxima de ocho

pallets, equipado con un manipulador de carga y dispositivos
sensores.
- Un depósito para las bases rectangulares, que puede contener
hasta trece bases, equipado con un manipulador de carga,
dispositivos sensores y un contador para las bases existentes en
el inventario.
- Dos depósitos para barras cilíndricas, cada uno de los cuales con
capacidad para un máximo de 10 barras, equipado con un carril y
con un manipulador de carga, dispositivos sensores y un contador
para los dos tipos de barra existentes en el inventario.
- Un robot eléctrico, utilizado para cargar palletes, bases y barras
para el sistema. El robot está equipado con agarradores capaces
de percibir el diámetro apropiado de las barras cilíndricas.
- Una célula para recolectar restos, utilizada para reunir las barras
imperfectas que fueron removidas durante el proceso de
alimentación.
- Un sistema de control basado en un PC, con controladores
programables ligados a la red de comunicación del CIM-2000.
La estación realiza varias verificaciones durante el ingreso de los materiales al

proceso de alimentación:
a) Para los pallets:
26
La estación verifica si existen pallets en el área de carga.
La tarea es realizada por medio de dos sensores:
1) Un sensor de proximidad localizado en la parte inferior del depósito

de los pallets, que detecta si hay o no pallets disponibles en el mismo.
2) Un sensor de proximidad que indica al manipulador que el pallet esta

en el local apropiado de la estación de carga.
b) Para las bases rectangulares
Un sensor localizado en el almacén de las bases rectangulares, que

siente si hay o no bases disponibles en el depósito. No suministra el
número exacto de bases existentes en el inventario.
c) Para las barras cilíndricas:
Son efectuadas tres verificaciones:
1.- Sensores localizados en los dos depósitos de barras cilíndricas, que

detectan si hay o no barras disponibles en el depósito.
2.- Luego que una barra cilíndrica fue trasladada al carril de alimentación, un
sensor de proximidad indica si el manipulador empujó la barra al lugar
apropiado.
3.- La estación realiza también una función de inspección de las barras

cilíndricas, durante la entrada de las mismas: sensores localizados en las
27
agarraderas del robot indican si fue cargada una barra de diámetro

apropiado. En caso contrario, el robot removerá la barra errada y la pondrá
en una célula especial.
Todas estas funciones pueden ser controladas a partir del controlador del PC
local, cuando la estación opera en el modo independiente. Mientras opera en el
modo de fabricación integrada, el sistema de control del CIM-2000 realiza las
funciones de control para la estación.
El proceso de alimentación es indicado por el operador local, o por el control

central del CIM-2000. El pedido de fabricación define la cantidad de materia
prima necesaria. La estación alimenta un pallet vacío, después lo carga con la
materia prima deseada, y finalmente mueve el pallet cargado a un vagón que
espera en el puerto.
5.- Estación automática de almacenamiento.
La estación automática de almacenamiento es utilizada para almacenar las

piezas en proceso, productos terminados y materiales que está fuera de las
especificaciones. La estación está equipada con los siguientes dispositivos
principales:
1.- Una instalación de almacenamiento que contiene 32 células de

almacenamiento, ordenado en una matriza de ocho columnas por cuatro
hileras.
28
2.-Un manipulador de almacenaje que es utilizado para mover los pallets desde,
hacia y entre las células.
3.- Un robot eléctrico es utilizado para cargar o descargar el pallet, desde y
hacia un vagón estacionado en el puerto de la estación.
4.- Un manipulador propulsor es utilizado para colocar y sacar pallets entre la

base del robot y el manipulador de almacenaje. Este manipulador propulsor
está equipado con un sensor que verifica la existencia de un pallet.
5.- Un sistema de control basado en un PC, con controladores programables,

ligado a la red de comunicación del CIM-2000.
El proceso lógico interno de la estación automática de almacenamiento, cuando

opera en el modo integrado, es el siguiente:
A) El control del CIM solicita un material específico, utilizando el código del

pedido de fabricación.
B) El control de almacenamiento determina si el material está disponible en

el almacenamiento automático.
C) Si el material está disponible, el almacenamiento automático lo retira

(cargado en un pallet), y lo carga en un vagón estacionado en el puerto
de la estación.
D) Si el material no está disponible, el control del CIM-2000 es notificado a

fin de suministrar el material necesario por intermedio del alimentador
neumático.
29
E) Cuando un vagón cargado llega al puerto de la estación, y debe ser

almacenado, el pallet es descargado del vagón y almacenado en una
célula de almacenamiento vacía. El control de almacenamiento utiliza
diversos algoritmos para seleccionar la célula mas apropiada para el
pallet.
2.3 IDENTIFICACIÒN DE LOS ELEMENTOS QUE CONSTITUYEN LA

ESTACIÒN NEUMÁTICA.
COMPONENTES DEL SISTEMA
1.- Cámara de alimentación de cilindros, para materiales laminados de

diámetros y espesores variados.
2.- Cámara de alimentación de material rectangular de variadas longitudes y

espesores (máximo de ancho: 50 mm).
3.- Cámara de Pallets, saca la materia prima del sistema.
4.- Manipulador neumático para el material cilíndrico, que alimenta el material

cilíndrico sobre los pallets.
5.- Manipulador neumático de Pallets, para extraer los pallets listos fuera del
sistema.
6.- Receptáculo para el material cilíndrico de dimensiones incorrectas.
7.- Unidad de servicio, para regular y medir la cantidad de presión.
30
Figura 2.1 Estación neumática.
1.- CÁMARA DE ALIMENTACIÓN DE CILINDROS.

La cámara de alimentación de cilindros, consta de 2 pistas para almacenar
material de 2 diámetros y longitudes diferentes. Cada pista tiene 2 cilindros o
actuadores neumáticos para controlar la extracción de cilindros que caen dentro
de un riel, y un actuador que posiciona exactamente el cilindro para ser tomado
por el manipulador de material cilíndrico. Cada pista además tiene un sensor
inductivo que alimenta al sistema para controlar la extracción con la información
si hay material en la cámara de alimentación.
Figura 2.2 Cámara de alimentación de cilindros.
31
2.- CÁMARA DE ALIMENTACIÓN DE MATERIAL RECTANGULAR.

Almacena de manera vertical: los bloques son colocados uno sobre otro. El
material rectangular es extraído por un actuador neumático. Un interruptor de
posición colocado en la base de la cámara informa al controlador si existe
material disponible.
Figura 2.3Cámara de alimentación de material rectangular.
3.- CÁMARA DE PALLETS

Los pallets llevan el material cilíndrico o rectangular fuera del sistema. Estos
son colocados en la cámara de pallets uno sobre otro y son empujados hacia
fuera de forma individual por un actuador neumático. Hay 2 sensores inductivos
en la base de la cámara de pallets: uno bajo la pila de pallets, el cual alimenta la
información al controlador mientras haya pallets en la cámara; el otro sensor se
localiza a la salida de la cámara, el cual reporta al controlador conforme sale un
pallet de la cámara.
32
Figura 2.4 Cámara de pallets.
4.- MANIPULADOR NEUMÁTICO PARA EL MATERIAL CILINDRICO.

El manipulador consta de 4 actuadores neumáticos. La función de este en el
sistema es mover los cilindros de la cámara de alimentación de cilindros y
colocarlos sobre los pallets.
La unidad básica es un actuador rotativo que recoge los cilindros de un lado y
los colocado del otro. Además el actuador rotativo es usado para levantar el
actuador horizontal, el cual actúa como un brazo. Al final del actuador
horizontal, existen unas pinzas neumáticas que agarran los cilindros y los
colocan en los pallets.
Cada actuador neumático excepto las pinzas, constan de 2 sensores inductivos.
Los sensores alimentan la información de la posición de los actuadores al
controlador.
Las pinzas neumáticas tienen un par de dedos para agarrar. En la parte
superior de la pinzas, un arreglo de sensores se comunican con una unidad de
control separada- el modulo de punto de ajuste. Esta unidad recibe 4 entradas
desde los sensores, representando 4 niveles que abarcan los dedos. Esas
entradas son enviadas al controlador Modicon para verificar el diámetro del
cilindro. Si el tamaño no es el correcto, este es extraído del sistema por el
33
actuador horizontal y colocado en le receptáculo para cilindros de tamaño

incorrecto.
Figura 2.5 Manipulador de materia prima cilíndrica.
5.- MANIPULADOR NEUMÁTICO DE PALLETS.

Opera de manera similar al manipulador de material cilíndrico, excepto por que
estas pinzas no tienen sensores para medir el diámetro del material. Su función
es agarrar los pallets cargados con material cilíndrico o rectangular y llevarlos
fuera del sistema.
Figura 2.6 Manipulador neumático de pallets.
34
6.- RECEPTÁCULO PARA EL MATERIAL CILINDRICO

Este receptáculo cuelga fuera del sistema y es usado para almacenar los
cilindros de la cámara de alimentación de cilindros, los cuales no son del
diámetro correcto.
Figura 2.7 Receptáculo para el material que no cumple con el diámetro correcto.
7.- UNIDAD DE SERVICIO.

Consiste de un regulador de presión, un manómetro y una válvula manual. La
presión de trabajo debe ser al menos de 6 atm. La válvula es utilizada para
cortar la alimentación que entra de presión de aire.
Figura 2.8 Unidad de servicio.
35
CAPÍTULO III
ELEMENTOS NEUMÁTICOS Y DE
CONTROL QUE CONFORMAN LA
ESTACIÓN NEUMÁTICA PN-2800.
36
En este capítulo se menciona el principio de funcionamiento y aplicación de los

elementos neumáticos y de control por los cuales esta constituida la estación
neumática PN-2800. El plc con que se cuenta, como esta constituido,
características de sus módulos de entradas y salidas, como se resuelve su
lógica de programación y comunicación.
3.1 ELEMENTOS NEUMÁTICOS Y DE CONTROL QUE

CONFORMAN LA ESTACIÓN NEUMÁTICA PN-2800.
La estación neumática esta conformada por manipuladores neumáticos con
elementos terminales tipo pinza (gripper), plc, electro válvulas, sensores
inductivos y magnéticos.
3.2 MORFOLOGÍA DE LOS MANIPULADORES Y ACTUADORES.
Estructura mecánica de un robot
• Un robot manipulador está típicamente formado por una serie de elementos

(brazos, enlaces, segmentos, eslabones o links) unidos mediante articulaciones
o ejes, que permiten un movimiento relativo entre cada dos eslabones
consecutivos. Este movimiento es producido por los actuadores. El último
elemento se denomina “elemento terminal” (pinza, herramienta, etc).
• El movimiento de la articulación puede ser:

– De desplazamiento
– De giro
– Combinación de ambos
• Grado De Libertad (GDL):

– Cada uno de los movimientos independientes que puede realizar cada
articulación con respecto a la anterior.
37
El número de GDL del robot viene dado por la suma de los GDL de las
articulaciones que lo componen.
• Variables de estado del elemento terminal:

– Parámetros que definen la configuración (posición, orientación, etc) del
elemento Terminal.
Figura 3.1 Grados de libertad
Elementos terminales y Volumen de trabajo
• Elementos terminales
– Son los encargados de interaccionar directamente con el entorno del robot.
38
– Pueden ser tanto elementos de aprehensión como herramientas.
– Normalmente son diseñados específicamente para cada tipo de trabajo.
Elementos terminales de sujeción
Pinzas: Paralelas, angulares. De tres dedos, Accionamiento neumático o

eléctrico si se requieren posiciones intermedias
Figura 3.2 Elementos terminales de sujeción.
3.3 TRANSDUCTORES Y SENSORES

En un sistema de manufactura flexible, es de vital importancia que los
dispositivos que actúan como elementos integradores del mismo, ofrezcan un
nivel de seguridad que permita garantizar el desarrollo completo del proceso en
ejecución. En este sentido, resulta favorable la inclusión de algunos sensores,
en los manipuladores robot, que hacen parte del Sistema de Manufactura
Flexible en el Centro de Automatización de Procesos.
Un sensor es un dispositivo capaz de detectar diferentes tipos de materiales,

con el objetivo de mandar una señal y permitir que continué un proceso.
Dentro de la selección de un sensor, se deben considerar diferentes factores,

tales como: la forma de la carcasa, distancia operativa, datos eléctricos y
conexiones.
39
De igual forma, existen otros dispositivos llamados transductores, que son

elementos que cambian señales, para la mejor medición de variables en un
determinado fenómeno.
Un transductor es un dispositivo que transforma un tipo de variable física (por

ejemplo, fuerza, presión, temperatura, velocidad, etc.) en otro.
Un sensor es un transductor que se utiliza para medir una variable física de

interés. Algunos de los sensores y transductores utilizados con más frecuencia
son los termopares (temperaturas), sensores magnéticos, los velocímetros
(velocidad).
Cualquier sensor o transductor necesita estar calibrado para ser útil como
dispositivos de medida. La calibración es el procedimiento mediante el cual se
establece la relación entre la variable medida y la señal de salida convertida.
Los transductores y los sensores pueden clasificarse en dos tipos básicos,

dependiendo de la forma de la señal convertida. Los dos tipos son:
Transductores analógicos
Transductores digitales
Los transductores analógicos proporcionan una señal analógica continua, por

ejemplo voltaje o corriente eléctrica. Esta señal puede ser tomada como el valor
de la variable física que se mide.
Los transductores digitales producen una señal de salida digital, en la forma de

un conjunto de bits de estado en paralelo o formando una serie de pulsaciones
que pueden ser contadas. En una u otra forma, las señales digitales
representan el valor de la variable medida. Los transductores digitales suelen
40
ofrecer la ventaja de ser más compatibles con las computadoras digitales que
los sensores analógicos en la automatización y en el control de procesos.
Sensores inductivos
Los sensores inductivos son sensores diseñados para detectar materiales
ferrosos. Son de gran utilidad dentro de la industria tanto para aplicaciones de
posicionamiento, así como para detectar objetos metálicos.
Sensores de efecto Hall.
El efecto Hall relaciona la tensión entre dos puntos de un material conductor o

semiconductor con un campo magnético a través del material. Cuando se
utilizan por si mismos, los sensores de efecto Hall solo pueden detectar objetos
magnetizados. Sin embargo cuando se emplean en conjunción con un imán
permanente (adaptado de canali), son capaces de detectar todos los materiales
ferromagnéticos.
Cuando se utilizan de dicha manera, un dispositivo de efecto Hall detecta un
campo magnético intenso en la ausencia de un material ferromagnético en el
campo cercano.
Figura 3.3 Funcionamiento de un sensor efecto hall en conjunción con un imán

permanente (Adaptado de canali).
41
Cuando dicho material se lleva a la proximidad del dispositivo, el campo

magnético se debilita en el sensor debido a la curvatura de las líneas del campo
a través del material.
Los sensores de efecto Hall están basados en el principio de la fuerza de

Lorentz que actúa sobre una partícula cargada que se desplaza a través de un
campo magnético. Esta fuerza actúa sobre un eje perpendicular al plano
establecido por la dirección de movimiento de la partícula cargada y la dirección
del campo. Es decir, la fuerza de Lorentz viene dada por F = q(v x B), en donde
q es la carga, v es el vector de velocidad, B es el vector del campo magnético y
x es el signo indicativo del producto vectorial.
Al llevar un material ferromagnético cerca del dispositivo de imán semiconductor

disminuirá la intensidad del campo magnético, con la consiguiente reducción de
la fuerza de Lorentz y, finalmente, la tensión a través del semiconductor.
Esta caída en la tensión es la clave para detectar la proximidad con sensores

de efecto Hall. Las decisiones binarias con respecto a la presencia de un objeto
se realizan estableciendo un umbral de la tensión fuera del sensor.
Figura 3.4 Sensor efecto Hall del manipulador de material cilíndrico.
42
Tabla 1. Especificaciones del sensor efecto Hall en el elemento Terminal

del manipulador neumático de material cilíndrico.
Sensores magnéticos para cilindros
Los sensores magnéticos se emplean para detectar la posición de los pistones

en los cilindros neumáticos. Se montan directamente sobre la carcasa del
cilindro y permiten detectar de modo fiable, a través de la pared de la carcasa
(hecha de aluminio, latón o acero inoxidable), un anillo magnético situado en el
pistón que acciona una señal de conmutación.
Los sensores de campo magnético reaccionan a los campos magnéticos y se

utilizan especialmente para determinar la posición de los pistones en cilindros
neumáticos. Basados en el hecho de que los campos magnéticos pueden
traspasar metales no magnetizables, este tipo de sensor está diseñado para
detectar a través de la pared de aluminio de un cilindro por medio de un imán
permanente fijo en el pistón.
43
3.4 PLC.
Un PLC, Programable logic controller o controlador lógico programable, es un
equipo electrónico, programable en lenguaje no informático, diseñado para
controlar en tiempo real y en ambiente de tipo industrial, procesos secuenciales.
Un PLC trabaja en base a la información recibida por los captadores (sensores,

etc) y el programa lógico interno, actuando sobre los accionadores de la
instalación (bobinas, luces indicadores, etc)
Figura 3.5 Esquema de un PLC.
Campos de aplicación:
El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de

aplicación muy extenso. La constante evolución del hardware y software amplía
constantemente este campo para poder satisfacer las necesidades que se
detectan en el espectro de sus posibilidades reales.
Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es

necesario un proceso de maniobra, control, señalización, etc. Por tanto, su
aplicación abarca desde procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a
transformaciones industriales, control de instalaciones, etc.
44
Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad

de almacenar los programas para su posterior y rápida utilización, la
modificación o alteración de los mismos, etc., hace que su eficacia se aprecie
fundamentalmente en procesos en que se producen necesidades tales como:
• Espacio reducido.
• Procesos de producción periódicamente cambiantes.
• Procesos secuenciales.
• Maquinaria de procesos variables.
• Instalaciones de procesos complejos y amplios.
• Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso.
- Funciones básicas de un PLC
Detección: Lectura de la señal de los captadores distribuidos por el sistema de

fabricación.
Mando: Elaborar y enviar las acciones al sistema mediante los accionadores y

preaccionadores.
Dialogo hombre máquina: Mantener un diálogo con los operarios de producción,

obedeciendo sus consignas e informando del estado del proceso.
45
Programación: Para introducir, elaborar y cambiar el programa de aplicación del

autómata. El dialogo de programación debe permitir modificar el programa
incluso con el autómata controlando la máquina.
- Nuevas Funciones del PLC
Redes de comunicación: Permiten establecer comunicación con otras partes de

control. Las redes industriales permiten la comunicación y el intercambio de
datos entre autómatas a tiempo real. En unos cuantos milisegundos pueden
enviarse telegramas e intercambiar tablas de memoria compartida.
Sistemas de supervisión: También los autómatas permiten comunicarse con

ordenadores provistos de programas de supervisión industrial. Esta
comunicación se realiza por una red industrial o por medio de una simple
conexión por el puerto serie del ordenador.
Control de procesos continuos: Además de dedicarse al control de sistemas de

eventos discretos los autómatas llevan incorporadas funciones que permiten el
control de procesos continuos. Disponen de módulos de entrada y salida
analógicas y la posibilidad de ejecutar reguladores PID que están programados
en el autómata.
Entradas- Salidas distribuidas: Los módulos de entrada salida no tienen porqué

estar en el armario del autómata. Pueden estar distribuidos por la instalación, se
comunican con la unidad central del autómata mediante un cable de red.
Buses de campo: Mediante un solo cable de comunicación se pueden conectar

al bus captadores y accionadores, reemplazando al cableado tradicional. El
autómata consulta cíclicamente el estado de los captadores y actualiza el
estado de los accionadores.
46
3.4.1 IDENTIFICACIÓN DEL PLC.
Todos los controladores compact de la familia 984 contienen la siguiente

arquitectura de procesamiento.
1.- Una sección de memoria
La memoria almacena la lógica del usuario, estado de RAM, y un sistema de
sobrecalentamiento en la batería de respaldo de la CMOSRAM.
2.- Una sección de CPU

Esta sección se encarga de descifrar la lógica de usuario programada, la cual
esta basada en los valores actuales en la entrada de la RAM, después actualiza
los valores de salida en la RAM.
3.- Una sección de procesamiento de entradas y salidas (I/O).

Esta sección direcciona el flujo de las señales del módulo de entrada al estado
de la RAM y provee una forma en la cual las señales de salida desde la lógica
de CPU son enviadas a los módulos de salida.
4.- Una sección de comunicación.

Esta sección provee uno o más puertos de interfase. Estas interfaces permiten
al controlador comunicarse con paneles de programación, host de
computadora, herramientas que permiten el diagnostico de fallas, y otros
dispositivos maestros, así como también con controladores adicionales y otros
nodos o una red modbus. Un controlador compact puede ser fácilmente
integrado dentro de un a red de multicontrol.
El Compact A984-145 tiene un diseño de panel frontal con 2 interfaces de

comunicación, un socket de memoria auxiliar EEPROM, 2 swicht para la
protección de la memoria y la selección de los parámetros de comunicación, 5
leds indicadores y una terminal de una fuente de poder de 24Vdc.
47
- El A984-145(Controlador compact viene con un puerto de

comunicación Modbus, un puerto Modbus Plus, 8.0K palabras de
memoria, 2Kestado de RAM, 8 Mhz en CPU y un rango de
operación en temperaturas de 0 a 60ºC.
- Interruptores deslizables.
El parámetro común de los interruptores es usado para seleccionar
un modo de puente o enlace entre un dispositivo maestro de Modbus
y un Modbus Plus.
- Modbus Plus 6- DIP swicht de posición.

Nodo de direccionamiento
Cada nodo dentro de una red modbus plus debe ser direccionada a
una única dirección en el rango de 1 a 64 con los interruptores del dip
switch de la tapa frontal del 984-145
Figura 3.6 Localización de los interruptores de direccionamiento de

modbus plus.
48
Tabla 2. Ajuste del Direccionamiento del controlador 984-145.
- Leds de Modbus Plus.

Leds indicadores del controlador Modicon 984-145 localizados en su parte
frontal.
Figura 3.7 Leds indicadores.
49
Software.
El software estándar es modsoft lite y contiene los siguientes editores.
- Configurador.
Define el controlador y los parámetros de comunicación, memoria de
alojamiento, acceso a operaciones del controlador y operaciones
especiales.
- Mapa de entradas y salidas (I/O).

Enlaces discretos y número de los registros de referencia a los
módulos de entrada y salida del subsistema.
- Programador.
Generar, editar, monitorear la lógica de escalera y controlador de
accesos.
- Transferencia.
Cargar programas desde un disco al controlador, grabar de la
memoria del controlador a un disco, comparar programas entre disco
y memoria.
- Imprimir.
Generar un respaldo de la lógica programada e imprimir comentarios
del usuario.
- Ambiente.
Definir configuraciones por default para el software.
Capacidades de Modbus Plus para el controlador Compact.

Modbus Plus en una red de área local diseñada para el control de aplicaciones
industriales. Esto permite al controlador A984-145 convertirse en un nodo en
50
una red y comunicarse con otros controladores 984, host de computadora, y

enlaces especiales o bien dispositivos multiplexores. Una red debe comprender
uno o más canales de comunicación, una sección puede soportar hasta 32
nodos. Arriba de 64 nodos no deben de existir en una red.
¿Cómo el Controlador inicializa la transacción Modbus Plus?

El Controlador A984-145 debe inicializar la comunicación en red usando una
función lógica de escalera llamada MSTR. MSTR permite que se especifique el
tipo de transacción de comunicación que se quiere para definir el camino de
enrutamiento sobre el cual se desea que la transacción tome lugar.
¿Como el controlador inicializa la transacción punto a punto?

Punto a punto los datos pueden ser transferidos mientras un nodo permanece.
Arriba de 500 palabras pueden ser direccionadas para especificar la referencia
de datos
3.4.2 FORMAS DE COMUNICACIÓN MODBUS PLUS.

Protocolo MODBUS
• Desarrollado por Modicon para comunicación entre PLC’s.
• Debido a su simplicidad y especificación abierta, actualmente es ampliamente
utilizado por diferentes fabricantes.
• Entre los dispositivos que lo utilizan podemos mencionar: PLC, HMI, RTU,
Drives, sensores y actuadores remotos.
• El protocolo establece como los mensajes se intercambian en forma ordenada
y la detección de errores.
Principales Características
• Control de acceso al medio tipo Maestro/Esclavo.
• El protocolo especifica: formato de trama, secuencias y control de errores.
• Existen dos variantes en el formato: ASCII y RTU
51
• Sólo especifica la capa de enlace del modelo ISO/OSI.

• A cada esclavo se le asigna una dirección fija y única en el rango de 1 a 247.
• La dirección 0 esta reservada para mensajes de difusión sin respuesta.
Figura 3.8 Formato general de tramas protocolo Modbus.
Los buses de datos que permiten la integración de equipos para la medición y

control de variables de proceso, reciben la denominación genérica de buses de
campo.
Los buses de campo con mayor presencia en el control y automatización de
procesos son:
• HART
• Profibus
• Fieldbus Foundation
• ModBus
52
Figura 3.9 Formatos Modbus.
Con múltiples dispositivos de procesamiento asincronamente en una red

modbus Plus, esto llega a ser posible para un dispositivo individual para tener
muchas transacciones en proceso. El A984-145 abre un camino de
comunicación cuando comienza una transacción, mantiene este abierto durante
la transacción y lo cierra cuando la transacción termina. Cuando el camino es
cerrado, este llega a estar disponible para otra transacción.
Cuatro tipos de caminos o formas de comunicación.

El controlador contiene cuatro formas de comunicación.
- Forma maestro de datos.

Para leer y escribir datos ó obtener y borrar datos estáticos remotos
originados por el bloque MSRT
- Forma esclavo de datos.
53
Para leer y escribir datos recibidos sobre la red.
- Forma maestro del programa

Para enviar comandos programados desde el controlador local a la
red Modbus Plus.
- Forma esclavo del Programa.

Para aceptar comandos programados recibidos sobre la red.
3.4.3 LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN

Un PLC utiliza uno o varios lenguajes de programación. Hoy en día existen tres
principales, que son:
• Listado de instrucciones.
• Funciones lógicas.
• Diagrama de escalera.
El sistema de listado de instrucciones es un modo de expresar porciones de

programa en un lenguaje similar al ensamblador, la ventaja de este lenguaje es
que permite el uso de instrucciones avanzadas para manejo de datos; sin
embargo, las sintaxis cambian ligeramente entre marcas.
El sistema de funciones lógicas resulta ser cómodo para aquellos que han
trabajado circuitos lógicos combinatorios, ya que las instrucciones del PLC
están expresadas mediante compuertas lógicas
(AND, OR, NAND, NOR, XOR, etc.).
Finalmente, el sistema por diagrama escalera es el lenguaje de PLC universal;

tiene de su lado que es muy cómodo monitorear fragmentos de programa y
resulta casi intuitivo en lo que a programación se refiere.
54
3.4.3.1 LÓGICA DE ESCALERA
SEGMENTOS Y REDES EN LA LOGICA DE ESCALERA.
La lógica de escalera es un lenguaje gráfico de programación fácil de usar que

implementa la simbología equivalente de relay. Los componentes principales
son elementos de un solo nodo e instrucciones de nodos múltiples.
Estos componentes son programados dentro de redes las cuales son

construidas con una lógica de escalera prediseñada en tamaño y forma. Una
lógica de escalera comprende una secuencia de redes reunidas en uno o más
segmentos.
- Red lógica de escalera.
Una red es un diagrama de escalera que esta limitado a la derecha e

izquierda por rieles de poder. Por convención solo es mostrado el riel
izquierdo. Siete peldaños(o filas) son recorridos de izquierda a derecha entre
los rieles de poder. Cada peldaño es de once columnas de ancho.
Las 77 regiones formadas por la intersección de filas y columnas son

llamadas nodos. Los elementos lógicos e instrucciones pueden ser
programados dentro de estos nodos. Todos los 77 nodos en la red pueden
ser utilizados para almacenar elementos e instrucciones de lógica de
escalera, los cuales son la construcción fundamental de los bloques de la
lógica del programa.
Algunas reglas son aplicadas para el posicionamiento, particularmente con

respecto al posicionamiento de las bobinas.
55
Figura 3.10 Estructura lógica de escalera en una red.
- Posicionamiento de las bobinas dentro de una red

Cuando una bobina es colocada dentro de una fila en una red, ningún
elemento lógico o instrucción puede ser colocado a la derecha de dicha
bobina. Los siete nodos en la columna once son reservados para mostrar
bobinas.
- Segmentos lógicos de escalera.

Por que la estructura de una red es un arreglo, la lógica del programa
generalmente superposiciona dentro de múltiples redes. Un sistema de
redes continuas ejecuta tareas o subtareas en la ejecución del programa las
cuales son llamadas segmentos. No hay límite en el número de redes que
pueden ser localizadas dentro de un segmento. El tamaño solo puede ser
limitado por la cantidad de memoria de la que dispuso el usuario o por el
tiempo máximo de escaneo del plc (250ms).
56
Para aplicaciones pequeñas de lógica de escalera un solo segmento puede

ser suficiente para almacenar todo el programa. Para una aplicación larga,
como por ejemplo aplicaciones remotas de entradas y salidas, diversos
segmentos pueden ser programados. Como una regla en configuraciones
remotas de entradas y salidas, el numero de segmentos en el programa es
igual al numero de entradas /salidas (I/O); pueden ser utilizados mas
segmentos que I/O pero nunca menos segmentos.
Los segmentos son numerados de 1…n hasta un máximo de 32 en el orden

que son creados dentro del programa. Este orden puede ser ajustado con el
planificador de segmentos, en un editor disponible en el software que
permite ajustar el orden en resolver las tablas en el sistema de memoria.
3.4.3.2 ¿CÓMO UN PLC RESUELVE LA LÓGICA DE

ESCALERA?
El PLC escanea la lógica de escalera del programa secuencialmente en el

siguiente orden.
1.-Los segmentos son escaneados de acuerdo a la forma en que son

planificados en un orden de la tabla conocida como planificador de segmentos.
El planificador de segmentos puede ser personalizado durante la configuración
del sistema o este puede ser escaneado en la secuencia estándar (segmento 1
seguido del segmento 2, seguido del segmento 3, etc).
2.- Las redes en cada segmento son escaneadas contiguamente.
3.- Los nodos dentro de cada red son escaneados de arriba hacia abajo y de
izquierda a derecha.
57
Figura 3.11 Secuencia de las redes en la lógica de escalera.
3.5 ELEMENTOS E INSTRUCCIONES DE LA LÓGICA DE

ESCALERA
Este es el conjunto básico de elementos de la lógica de escalera (contactos,

bobinas, cortos verticales y horizontales) e instrucciones dentro de la
construcción de todos los Firmware de los PLC’s.
58
Tabla 3. Elementos Standard para la programación en lógica de escalera.
Tabla 4. Instrucciones compactas de ajuste.
59
3.6 MÓDULOS DE ENTRADA Y SALIDA.

DAP216 DEL PLC MODICON COMPACT 984-145.
Este es un módulo de salidas discretas con 16 salidas de circuito
independientes. El módulo esta estructurado en 2 grupos de 8 salidas. Cada
salida eléctricamente opto-aislada del bus de entradas / salidas (I/O) y cada
grupo esta protegido contra corto circuito.
Topología del módulo:

Número de salidas: 16
Número de grupos: 2
Puntos / grupo: 8
Aislamiento: Cada punto opto-aislado. Cada grupo
aislado de otros.
Alimentación:
Requerimiento de fuente externa: 24 VDC
Fuente interna provista: 60 mA a 5 V de bus I/O
Disipación interna de alimentación: 1 W
Características Eléctricas:
Modo de operación: verdadero Alto
Nivel estado de la señal ON: Alimentación externa –3
V
Nivel estado de la señal OFF: 0 V...+2 V < 1 mA
Carga de corriente / Salida: 10 mA...0.5 A
Tiempo de respuesta: <1 mS
Capacidad del interruptor para bulbos: 5 W
Figura 3.12 Módulo DAP216.
60
Operaciones Off-On: 1000/h (carga inductiva al máximo de carga de corriente).

100/s (carga resistiva)
8/s (máxima carga de lámpara)
Tamaño alambrado de terminales: Un alambre 14 AWG: dos alambres 20 AWG
Características de direccionamiento:
Puntos discretos I/O (bits): 0 entrada / 16 salida
Registrador I/O: 0 entrada / 1 salida
El módulo DAP 216 tiene 20 leds. 2 leds verdes; uno en cada grupo, los cuales
indican que la tensión esta disponible para trabajar, 2 leds ámbar que indican
un corto circuito, o un problema de sobrecarga en el grupo de salidas discretas,
y 16 leds rojos que indican cuando la salida discreta esta en una condición de
encendido On.
DAP212 DEL PLC MODICON COMPACT 984-145.
Es un módulo a 24 VDC, mezcladas entradas y salidas (8 puntos de entrada / 4

salidas de relevador). Este sensa cada señal de entrada discreta que proviene
de dispositivos de sensado de campo y convierte aquellas señales dentro de
lógicas.
Este utiliza señales lógicas dentro del controlador para activar 4 contactos
independientes de relevador normalmente abiertos y cada uno individualmente
aislado. El módulo requiere alimentación desde una fuente externa.
61
Topología del módulo:

Número de entradas: 8
Número de salidas: 4
Puntos / grupo: 8 entrada / 4 salida
Aislamiento: Cada salida de contacto de relevador es
individualmente aislada. El grupo de entradas es
aislado del grupo de salidas.
Alimentación:
Requerimiento de fuente externa: 24 VDC a 150 mA
máximo.
Fuente interna provista: 5 V de bus I/O; 25 mA
máximo.
Figura 3.13 Módulo DAP212
Características de entrada:
Rango de tensión de trabajo: 20...30 VDC
Valor calificado de la señal: +24 VDC
Nivel estado de la señal ON: +12 V ...+30 V
Nivel estado de la señal OFF: -2 V...+5 V < 1 mA
Corriente de entrada: 7mA
Tiempo de respuesta: 4 mS
Modo de operación: verdadero alto
62
Características de salida:
Rango de tensión de salida: 24 VDC...110 VDC 24 VAC...250 VAC
Modo de operación: normalmente abierto
Tiempo de respuesta 10 mS
Carga de corriente a 230 VAC: 2 A continuos (máximo, carga resistiva)
4 A instantáneos (máximo, carga resistiva)
1 A continuo (máximo, cosφ 0.5)
Carga de corriente a 24 VDC: 2 A continuos (máximo, carga resistiva)
4 A instantáneos (máximo, carga resistiva)
1 A continuo (L/R= 30 ms) L = carga en
Henries: R = carga en Ohms.
Carga de corriente a 60 VDC: 1 A continuo (máximo, carga resistiva)

0.6 A continuo (L/R= 30 ms)
Carga de corriente a 110 VDC: 0.45 A continuo (máximo, carga resistiva)

0.25 A continuo (L/R= 30 ms)
Corriente: 5 mA para contactos cerrados

Corriente de fuga: 1 mA
Protección interna del sistema de circuitos eléctricos: 68 Ohms +15nF en
paralelo con cada contacto.
El módulo DAP 212 tiene 2 leds verdes los cuales indican que la tensión de
trabajo esta disponible, y 12 leds rojos que indican el estado de las 8 señales de
entrada y las 4 terminales de salida.
63
DEP216 DEL PLC MODICON COMPACT 984-145.
El módulo DEP 216 es a 24 VDC. Este detecta señales de entrada recibidas

desde dispositivos de sensado de campo y las convierte en niveles lógicos de
tensión que pueden ser utilizados por el PLC. Las señales son campos
alambrados en 2 grupos, 8 señales por grupo. Cada una de estas entradas son
opto-aisladas del bus del sistema.
Topología del módulo.

Número de entradas: 16
Puntos / grupo: 8
Aislamiento: opto-acoplador en cada entrada
Alimentación:
Requerimiento fuente externa: 24 VDC para 8
entradas
Valor calificado de la señal: +24 VDC
Fuente interna provista: 5 V de bus I/O; 25 mA
máximo.
Características Eléctricas:
Modo de operación: verdadero Alto
Figura 3.14 Módulo DEP216.
Nivel estado de la señal ON: +12 VDC...+30 VDC

Nivel estado de la señal OFF: -2 V...+5 V < 1 mA
Corriente de entrada estado ON: 7 mA a 24 VDC
64
8.5 mA a 30 VDC
Tiempo de respuesta: 4 mS
Características de direccionamiento:
Puntos discretos I/O (bits): 16 entrada / 0 salida
Registrador I/O: 1 entrada / 0 salida
El DEP 216 tiene 2 leds verdes que indican que la tensión de poder esta
disponible para los grupos de entradas, además contiene 16 leds rojos que
indican la posición ON de entrada.
65
CAPÍTULO IV
VUNIQ PARA WINDOWS

Y
DISEÑO DE UNA INTERFAZ
HOMBRE-MÁQUINA CON VUNIQ
66
En este capítulo se brinda toda la información necesaria de todos los módulos

del software VUNIQ ( VuServer, VuRun, VuAlarm, VuDraw, VuTrend, VuLadder,
VuReport), así como la ejecución del software, la comunicación con
controladores, la configuración de los puertos de comunicación.
También se brinda una guía rápida para la creación y diseño de una interfaz
Hombre-Máquina.
4.1 VUNIQ PARA WINDOWS
Vuniq para Windows es un poderoso software modular utilizado en la

computarización y control de instalaciones industriales.
El software opera sobre el sistema de operación Microsoft Windows, en una

computadora personal (PC) ligada a equipos de control, tales como
controladores programables o unidades terminales diversas.
Funcionando en el entorno MDI (Multi Document Interface) del sistema de

operación, Vuniq para Windows es extremadamente accesible, tanto para el
operador como para el diseñador de sistemas.
Los diversos módulos de Vuniq para Windows crean un sistema completo, con
todos los elementos de diseño y operación, sin que sea necesario otro software,
permitiendo al mismo tiempo la combinación y enlace con diferentes software
en un entorno Windows.
Vuniq para Windows es plenamente compatible con el sistema de operación

Windows. Todo el entorno de trabajo, edición y programas auxiliares del
sistema de operación esta a disposición del usuario.
67
Vuniq para Windows apoya una gran cantidad de puertas de enlace entre la
computadora y el equipo de control (Con una tarjeta apropiada, pueden
conectarse hasta 32 puertas diferentes de comunicación). Una red de
controladores puede conectarse con cada puerta de comunicación, creando así
una estructura que combina controladores de varias familias, sistemas de
recolección de datos, máquinas de procesamiento digital o instrumentos
analíticos.
Vuniq para Windows incorpora un controlador computarizado en el que puede

escribirse un programa en tiempo real sobre diagrama escalonado. De este
modo, aun el usuario no habituado a los lenguajes informáticos puede escribir
por si mismo programas complementarios para el sistema.
Construir pantallas de operación con Vuniq para Windows es simple,

basándose en el uso del ratón para seleccionar, señalar y arrastrar.
El enlace de los elementos dinámicos visualizados en la pantalla con las

variables del sistema se efectúa mediante recuadros de dialogo que se abren al
seleccionar el enlace correspondiente. Dicho enlace se crea directamente con
la variable en el controlador, sin necesidad de construir una base de datos.
Toda figura o elemento dinámico deben dibujarse solo una vez y pueden volver
a ser utilizados de manera ilimitada.
Todo elemento puede copiarse, recortarse, cambiar de color o de tamaño,

modificar su enlace y dar origen a nuevos elementos, fácil y rápidamente.
Todos los archivos de definición de Vuniq para Windows corresponden al

esquema ASCII y pueden ser editados mediante programas procesadores de
textos.
68
La estructura modular de Vuniq para Windows permite adaptar la combinación

más adecuada para cada estación del operador, obteniendo así la solución
óptima en lo que concierne a la relación entre las facultades requeridas y el
costo de la operación.
4.2 VUNIQ PARA MÓDULOS WINDOWS
VuServer
VuServer es el corazón del sistema y la plataforma para todos los demás
módulos.
VuServer apoya a DDE (Dynamic Data Exchange), que es una interfaz estándar
de comunicación entre aplicaciones Windows.
VuServer contiene la tabla de datos que crea un espacio informático común
entre todos los módulos y programas que operan en el sistema.
VuRun
VuRun se usa para visualizar las pantallas de operación de maquinaria. Las
pantallas gráficas de VuRun visualizan la maquinaria dinámicamente y en
tiempo real para la operación de unidades de equipo y la introducción de
valores de producción, convirtiéndose así a la computadora en una estación de
operación de avanzada, con pleno control y capacidad de monitoreo. VuRun
permite hojear y cargar pantallas dinámicas, abrir recuadros, visualizar estados
del trabajo y valores en la maquinaria, señalar elementos digitales y manejarlos,
o modificar los valores numéricos de variables.
VuRun puede definir hasta 10 niveles de autorización con contraseña para

diversos escalones, limitando así el acceso a cada operación a los operadores
del escalón determinado.
VuRun se basa en la accesible interfaz de Windows, que permite actuar
intuitivamente en un entorno de trabajo gráfico, incluyendo menús de arrastre,
69
áreas de operación, el uso de iconos y recuadros de dialogo. Este entorno de

trabajo significa que el usuario puede hacer funcionar varios programas
simultáneamente y abrir varias ventanas dentro del encuadre principal de cada
uno.
VuAlarm
VuAlarm se usa para recolectar y visualizar fallas de funcionamiento en la
maquinaria controlada.
VuAlarm informa al operador sobre la falla en tiempo real, destacando un botón
en el área de operación de VuRun y registrándola en el Archivo de Registro
(Log File). Cada uno de los registros incluye la hora de inicio y de terminación
de la falla; el operador debe confirmar las fallas en el sistema.
El archivo de fallas y malfuncionamiento puede ser visualizado e impreso de
conformidad con diversos criterios y clasificación de acuerdo con cada una de
las áreas en el archivo.
VuDraw
VuDraw se utiliza para construir las pantallas de visualización y operación de la
maquinaria controlada.
VuDraw contiene instrumentos para crear las pantallas, dibujando y luego
enlazando los objetos a las variables del sistema para obtener imágenes vivas,
que presentan el estado de la maquinaria y las opciones de operación.
VuDraw se usa también para definir el modo de transición entre las diversas
pantallas, abrir ventanas y definir niveles de autorización respondiendo a
contraseñas.
VuDraw pone a disposición del operador todos los instrumentos de edición
estándar de Windows, incluyendo el corte, la copia y el pegado, lo cual permite
que el objeto copiado o duplicado lleve consigo todas las características y
enlaces previamente definidos.
70
Además de los instrumentos de dibujo para crear pantallas. VuDraw permite

también al operador crear dibujos utilizando otros programas que operan sobre
Windows, como Windows Draw., PaintBrush, etc. Los dibujos creados con
estos programas pueden agregarse a las pantallas del operador.
El mecanismo de enlace e inclusión Windows Object Linking and Embedding

(OLE) permite agregar a las pantallas del operador secciones de otras pantallas
de programas que operan paralelamente. Incluso después de su integración en
las pantallas de Vuniq, continúan funcionando como parte del software que les
diera origen.
VuTrend
VuTrend se usa para visualizar variables analógicas sobre un eje temporal.
Las imágenes que se obtienen mediante VuTrend permiten analizar el
comportamiento de la maquinaria y su estabilidad, además de construir un
archivo de documentación de los procesos de producción.
VuTrend posibilita la observación del comportamiento del sistema en tiempo
real, visualizando hasta o variables en cada pantalla, y permite desplazarse
hacia delante y hacia atrás sobre el eje temporal del mismo modo en que se
opera una grabadora, expandir o comprimir el periodo de tiempo y el radio de
medición, además de imprimir los gráficos.
VuLadder
VuLAdder sirve para escribir programas de computación en el lenguaje del
controlador programable – Ladder Diagram
El controlador computarizado permite completar y perfeccionar la matriz de
control efectuando operaciones lógicas y aritméticas en la computadora, en
tiempo real y en un lenguaje simple, conocido por la mayoría de los usuarios. El
controlador computarizado esta incorporado en la estructura de VuServer y
opera sobre la matriz de datos de la tabla de datos.
71
El programador del controlador es el programa VuLadder, que posibilita escribir

y monitorear la operación simultáneamente.
VuLadder es un medio avanzado de integración y procesamiento de los datos
que llegan de diversas fuentes para obtener una matriz integrada de control.
También permite transferir datos fácilmente de un controlador a otro aunque
estos sean de tipos diferentes.
VuReport
VuReport define, recolecta, visualiza e imprime informes, además de editar,
visualizar y cargar pautas
VuReport contiene todas las definiciones y mecanismos de clasificación

necesarios para visualizar y reportar variables del proceso, de conformidad con
diferentes criterios, al nivel de los sistemas de procesamiento de base de datos.
Cada variable en el sistema puede ser visualizada según el tiempo, el evento, o
una combinación de ambos.
Los informes de producción pueden, entonces, definirse tanto por procesos
continuos como por lotes, donde cada informe es asignado a un lote de
producción determinado.
VuReport es un instrumento clave para los establecimientos industriales en
proceso de adaptación a los requisitos de ISO 9000.
Los datos en el registro pueden almacenarse en un archivo histórico, que se

visualiza en la pantalla, de conformidad con varios criterios y se imprime según
se requiera.
VuReport contiene un mecanismo de manejo de pautas, que incluye la gestión
de una biblioteca de pautas, el almacenamiento de pautas nuevas, su
actualización, recuperación de la biblioteca y carga en el controlador. La carga
de una pauta en el controlador puede efectuarse según el tiempo, el evento, o
la combinación de ambos. La iniciativa de carga de pauta determinada por el
72
controlador permite obtener un alto nivel de automatización en maquinarias de

etapas múltiples y equipos de producción.
4.3 Ejecución del software

Para ejecutar el software, debe activarse primero el programa VuServer
- Funciones de VuServer
• Manejo de la comunicación con el equipo de control y controladores, que
vinculan el sistema con la instalación/maquinaria.
• Manejo y actualización de la Tabla de Datos, que constituyen un
empalme informático entre todos los programas que forman parte del
sistema.
• Manejo de los enlaces entre VuServer y los demás módulos de Vuniq.
• Manejo de la Transferencia de datos DDE con otras aplicaciones de
Windows.
• Manejo de la transferencia de datos LAN con otros servidores VuServer
dentro de una red local.
• VuServer incluye el controlador computarizado (PLC interno)
Figura 4.1 Opciones Vuserver.
73
4.4 Comunicación con Controladores

El módulo de comunicación de VuServer desempeña dos tareas:
• Lectura y escritura directa de datos para visualización en VuRun.
• Lectura y escritura de información de la tabla de Datos.
VuServer se comunica normalmente con los controladores usando

comunicación RS-232, salvo que los estados de la unidad de disco del
controlador designado especifiquen de otra manera. El programa estándar
apoya 4 canales de comunicación, pudiendo usarse protocolos1 diferentes para
cada uno.
4.4.1 Configuración de los Puertos de comunicación

Lecturas y escrituras directas para Vurun.
Port.
Los puertos de comunicación son canales de comunicación por los cuales llega
la información. La computadora cuenta por default con 4(COM1-COM4), con
una tarjeta especial podrían conectarse hasta 32 canales (COM1-COM32). Los
COM33-COM98 son otras estaciones VuServer conectadas en la red y COM99
es la tabla de datos. Estos puertos son configurados desde VuServer en la
opción PORT CONFIGURATION.
Figura 4.2 Menú configuración de puertos.
74
Figura 4.3 Configuración del puerto.
Otro parámetro muy importante en la configuración de los puertos de

comunicación son los enlaces dinámicos que son propios de los fabricantes del
equipo a utilizar, en este caso por ser un equipo de schneider electric (serie
modicon) se utiliza
Figura 4.4 Selección del driver.
Pero dependiendo del equipo a utilizar hay distintos enlaces por ejemplo:
DRV90-30.DLL General Electric, serie 90-30

DRVAB5.DLL Allen Bradley serie 5
DRVIQ.DLL Westinghouse, serie IQ Data.
DRVJOHN.DLL Controlador de aire acondicionado Jonson
DRVMOD.DLL Controlador AEG Modicon, red ModBus
DRVSIM.DLL Siamtic-S5 o Westinghouse PC-50 y PC-500
DRVTI405.DLL TI, serie 405
75
DRVTI500.DLL TI, serie 500

DRVWEST.DLL Controlador Westinghouse
DRVSATEC.DLL Unidad de medición SATEC.
Station (Estación).
Numero de la estación o controlador de la red.
Address (Dirección).
Domicilio del elemento requerido en este caso 40001 por ser controladores
Modicon,V1 controladores Texas Instruments, N9:1 para Allen Bradley y N1
para la tabla de datos.
Cada vez que se carga, reemplaza o se cierra una pantalla, VuRun elabora una
lista actualizada de todos los enlaces requeridos para visualización y la envía a
VuServer vía DDE.
VuServer clasifica los elementos de la lista según canales, estructura los

conjuntos de comunicación para cada canal de manera óptima y comienza a
actualizar los valores de los enlaces. VuServer actualiza a VuRun a intervalos
de medio segundo con la última información de los enlaces.
Este sistema de comunicación hace un uso óptimo de los canales de
comunicación, dado que VuServer lee solamente la información requerida en
cualquier momento para su visualización en las pantallas de VuRun.
Lectura y escritura de la Tabla de Datos

VuServer actualiza continuamente la información en la Tabla de Datos, según
los conjuntos de comunicación definidos en el archivo de tareas de
comunicación.
76
El archivo de tareas de comunicación – COMMREAD.TXT (Archivo ASC II)

contiene líneas que describen los detalles de los conjuntos de comunicación:
Conjunto de comunicación:
Port (Puerto) – Canal de comunicación. 1 – 32 son los canales seriales de

comunicación de la computadora. 33 – 98 son otras estaciones VuServer
conectadas a la red.
Station (Estación) – Número de la estación en la red de controladores

conectada con el canal de comunicación.
Address (Dirección) – Domicilio inicial del bloqueo de datos en el controlador o

la estación de la cual se lee la información.
DT Address - Domicilio inicial del bloqueo de datos en la Tabla de datos, en la
cual se escribirá la información recibida.
Len – Longitud del bloqueo de datos.
Delta – Velocidad (en segundos) de la actualización del conjunto de

comunicación.
Alarm - (Y/N) (Alarma Si/No) - Existen controladores con formato interno de

datos BCD. Por ello, cuando se lee un conjunto de comunicación representando
alarmas, es importante conservar el orden de los bits en una palabra.
Write - (Y/N) (Escritura Si/No) – Indica escritura de la Tabla de Datos a un

controlador. Cuando llega una orden write de cualquier programa a la Tabla de
Datos, VuServer comprueba si hay un conjunto de comunicación frente al dato y
si el señalizador write del conjunto de comunicación esta levantado. Dadas
77
dichas condiciones, VuServer escribirá el dato en la dirección correspondiente

en el controlador.
Flag (F<Word><bit) (señalizador) – Permite condicionar la ejecución del

conjunto de comunicación al estado de un bit en la Tabla de Datos.
Tipos de Variables
Flag – Variables Digitales - bits con valor 0 – 1
F1 Define la primera palabra que tiene 16 bits
F1.1 Define el primer bit en la primera palabra.
F5.1,100 Define, por ejemplo, un bloque de 100 bits, a partir de F5.1
Integer – Variables del tipo números enteros entre -32768 y +32768

N1 Define la primera variable.
N10,10 Define, por ejemplo, un bloque de 10 números enteros a partir de N10.
Real – Variables de números con comas flotantes.

R1 Define la primera variable.
R1,3 Define por ejemplo, un bloque de 3 números a partir de R1
String – Almacenamiento de cadenas.

S1 Define la primera cadena.
78
4.5 DISEÑO DE UNA INTERFAZ HOMBRE-MÁQUINA MEDIANTE

VUNIQ PARA WINDOWS
4.5.1 Comienzo de un proyecto con Vuniq.
El programa es abierto desde el menú inicio, si no existe acceso directo en el

escritorio.
Ir a menú “inicio”, presionar en “todos los programas” y dar clic en VuDraw.
Figura 4.5 Selección del programa.
Se abrirá la pantalla principal de VuDraw, que es el programa para realizar las

pantallas de nuestra interfaz y es aquí donde se establece el enlace de cada
elemento. Vudraw define el modo de transición de las diferentes pantallas,
apertura de las ventanas y definición de los niveles de autorización.
79
Figura 4.6 Pantalla Vudraw
La pantalla esta compuesta por la barra del menú principal, barra de figuras y
dos ventanas móviles destinadas a la selección de colores y definición de
enlaces.
Figura 4.7 Barras de menús.
Mediante la barra de figuras podemos dibujar formas que al combinarse

componen un dibujo deseado. Para crear la figura se selecciona de la barra de
figuras el elemento a dibujar desde una línea hasta una figura como polígono
con un solo clic. Posteriormente se da un clic sostenido del botón izquierdo en
el área de trabajo y se arrastra el ratón en la dirección deseada para fijar la
80
figura. Esta operación se mantiene y es cancelada únicamente al activar otra

figura.
Todas las operaciones de dibujo se realizan utilizando el botón izquierdo ,
excepto para la terminación de un polígono o una línea quebrada, para los
cuales se utilizad el botón derecho.
Para dibujar un círculo , un cuadrado o un rectángulo equilátero al momento de
arrastrar el ratón se debe mantener pulsada la tecla shift.
Figura 4.8 Barra de menú de figuras.
Las figuras se seleccionan de las siguientes formas:

Señalando la figura y pulsando sobre el ratón o seleccionando la figura
punteada de la barra de figuras y posteriormente punteando la selección
alrededor de la figura deseada.
Una vez seleccionada la figura queda marcada por un rectángulo en forma de 8
cuadros negros.
Figura 4.9 Selección de una figura.
81
Los dibujos pueden ser modificados como en otros programas de dibujo como
es moverlos, cambiar de tamaño, cambiar color, copiar, pegar, borrar, rotar,
entre otras.
Esto se realiza con la ayuda de la barra del menú principal de VuDraw y

nuestra barra de figuras.
Los menús de la Ventana son los siguientes:
• Menú Edit
Este menú contiene las órdenes que sirven para editar las figuras, tales como
cortar, copiar y pegar.
Figura 4.10 Menú Edit.
• Menú Change o Arrange (Cambiar y Ordenar)

Este menú es útil para ordenar y cambiar las figuras, darles rotación, invertirlas,
alinearlas con otras figuras, poner varias figuras del mismo tamaño, si se
quieren agrupar varias figuras como una sola (arrange).
82
Figura 4.11 Menú Change.
• Menú Tools
Este menú da acceso a ventanas móviles y a recuadros de definiciones de los
instrumentos que emplea el usuario.
Tal es el caso de colores de líneas y de fondos, el ancho de las líneas, el
formato de los textos, cuadriculando el área del dibujo para mejor trazado,
nombre de etiqueta, niveles de seguridad, etc.
Figura 4.12 Menú tools.
4.5.2 Tipos de Enlaces

La creación de enlaces entre las figuras dibujadas y las variables del sistema de
control permite obtener pantallas dinámicas, que visualizan la
instalación/maquinaria con cambios en la forma y en el color. Los diversos tipos
de enlaces también posibilitan efectuar operaciones, modificar valores
numéricos, hojear entre las varias pantallas o abrir ventanas adicionales. La
función de enlaces convierte la computadora en parte del sistema de control.
83
La ventana links sirve para crear, copiar , borrar y editar enlaces
Figura 4.13 Menú links.
Para crear un enlace se selecciona la figura a la cual se hará el enlace y se

selecciona un tipo de enlace.
Figura 4.14 selección de la figura para dar un enlace.
Posteriormente se da clic en el icono marcado en la siguiente figura. (New link).
Figura 4.15 Crear enlace nuevo.
Existen diferentes tipos de enlaces cada uno con características diferentes.
Enlace One Element

Con el enlace One Element se crea con una sola variable digital.
84
La variable tiene 2 estados: On, cuando esta en estado lógico 1 y Off cuando
esta en estado lógico 0
Para cada estado lógico de la variable se puede visualizar la figura
seleccionada con diferentes colores en las líneas y en el fondo.
Figura 4.16 Enlace de un elemento.
Enlace On/Off
Con un enlace On/Off se crea un enlace con una sola variable digital. Para cada
uno de los estados lógicos de la variable se pueden visualizar una figura
diferente.
Figura 4.17 a) Enlace On-Off.
85
Figura 4.17 b) Enlace On-Off.
Enlace variable
Con este enlace se puede crear un enlace con una dirección en un controlador,
representando una variable analógica
Esta variable, que representa un valor de control, como temperatura, caudal,
tiempo, número de piezas, etc., tiene un valor numérico almacenado en la
dirección de un Registro en el controlador. Con un enlace Variable, se puede
presentar la variable o teclear numéricamente.
Figura 4.18 Enlace de una variable.
86
Enlace Bar Graph

Con el enlace Bar Graph se crea un enlace que tiene una dirección en el
controlador, representando una variable analógica.
Mediante un enlace Bar Graph se visualiza la variable en la pantalla en forma
analógica, modificando la longitud del rectángulo en proporción directa con el
valor que representa.
Figura 4.19 Enlace barra de gráficos.
Enlace Move Element

Este enlace permite ejecutar operaciones de animación, modificando la posición
y el tamaño de las figuras en la pantalla. La posición y el tamaño de la figura
escogida se modifican directamente de conformidad con el valor de la variable
numérica.
Figura 4.20 Enlace mover elemento.
87
Enlace String
Con el enlace String se crea un enlace cuya dirección representa una variable
de cadena. Se utiliza con variables en la Tabla de Datos de VuServer y para
establecer enlaces con otros programas.
Figura 4.21 Enlace de cadena.
Enlace List
Con este enlace se crea un enlace cuya dirección en el controlador representa
un valor numérico. List permite presentar al operador una descripción,
instrucción, orden o cualquier otra cadena, de conformidad con el valor
numérico en el controlador que representa un estado determinado del sistema.
Figura 4.22 Enlace de lista.
88
Enlace Screen
Este enlace permite al operador conmutar de la pantalla actual a otra.
La nueva pantalla puede remplazar a la actual o, alternativamente, abrir una
ventana adicional, mientras la pantalla actual permanece abierta.
Figura 4.23 Enlace de pantalla.
Enlace Window
Con un enlace Window pueden abrirse ventanas adicionales desde la pantalla.
Estas son las hijas de la pantalla desde la cual se operan. El significado de este
enlace es que el “espacio vital” de las ventanas esta limitado al marco de la
ventana madre, por lo cual el cierre de esta ocasiona automáticamente el cierre
de aquellas.
Figura 4.24 Enlace de ventana.
89
Enlace Flow
Usando Flow Link se crea un enlace con una sola variable digital para indicar
flujo.
En el estado lógico 1, el enlace muestra el flujo (Líneas en movimiento dentro
de la tubería). En el estado lógico 0, el enlace muestra líneas inmóviles.
Figura 4.25 Enlace de flujo.
4.5.3 Parámetros de Enlace

Después de que se creo el nuevo link aparece la ventana de parámetros de
enlace dependiendo del tipo de enlace seleccionado.
Estos son los parámetros más comunes de los enlaces.
• Tag Name – Nombre o descripción de la variable que esta siendo

visualizada/controlada.
• Port – Número del canal de comunicación al cual esta enlazado el equipo

de control.
• Station – Número del controlador en la red, cuando esta conectado al

canal de la red de controladores.
90
• Address – Dirección de la variable en el controlador.

• Button – Dibujo automático de un botón alrededor de la figura
seleccionada.
• Modify – Define la posibilidad de modificación del valor de la variable por

intermedio del enlace.
• Direct – Permite operar directamente el elemento.
• Al seleccionar esta opción, la operación consiste en señalar el elemento

y pulsar el botón izquierdo del ratón.
• Password – Es la contraseña para el nivel mínimo de autorización al

usuario que requiere la operación.
• Update – Aquí se determina si es necesario actualizar constantemente la

presentación de otras figuras que aparecen en la pantalla..
4.5.4 Creación de Gráficas en tiempo real y Documentación.

VuTrend es utilizado para visualizar variables gráficamente a lo largo de un eje
temporal. Las imágenes recibidas por VuTrend permiten analizar el
comportamiento y la estabilidad de la instalación/maquinaria y constituyen la
documentación de los procesos de producción.
Edición del archivo RTT.TXT

El archivo de definición de variable de documentación histórica RTT.TXT se
edita en el editor de textos de VuDraw o en cualquier otro procesador de textos.
Para ello, se procede previamente del siguiente modo:
1. Activar VuDraw
2. Seleccionar Text Editor del menú tools para abrir la ventana VuEditor
91
3. Seleccionar Open del menú file para abrir un recuadro de dialogo que
incluye los archivos de texto. Seleccionar RTT.TXT y confirmar con OK.
Apertura de pantallas Trend

Para abrir una nueva pantalla Trend, se selecciona New del menú File.
Se abre una nueva pantalla. Una barra de Estatus aparece debajo de la barra
del Titulo.
La sección de la izquierda de la barra de Estatus contiene la fecha y la sección
derecha el periodo de tiempo. Para una ventana nueva, el periodo por omisión
es de una hora
La ventana tiene un recuadro de registro el cual en la parte inferior es el eje
temporal, que contiene el tiempo restante presente en el tercio de su extensión.
El lado izquierdo del recuadro es el radio de medición, 0-100%
Figura 4.26 Ventana Vutrend.
Pantallas VuTrend
En cada pantalla Trend pueden definirse hasta 8 gráficos y para cada uno de
ellos determinar un color, un mínimo, un máximo y unidades de medición para
la escala.
Para definir un nuevo punto de registro se procede de siguiente modo:
1. pulsar sobre un punto libre en la lista RTT (marcado non active). El
fondo se colorea de azul
92
2. Abrir la lista de arrastre de las variables Trend y seleccionar la que se

requiera. El nombre del punto en la lista RTT se convierte en el nombre
de la variable seleccionada.
3. seleccionar los valores mínimo y máximo correspondientes.
4. Seleccionar el color correspondiente. El botón color presenta el color
actual del punto.
4.5.5 Creación de Alarmas
VuAlarm se usa para visualizar alarmas en tiempo real, almacenarlas en el

registro correspondiente y procesarlas luego.
Las alarmas son registradas por VuServer y enviadas a VuAlarm, que las
visualiza para el operador, además de escribir en un archivo histórico de
registro los datos de tiempo iniciales y terminales de cada alarma.
El registro puede ser visualizado de conformidad con diversos criterios para

analizar los estados de alarma en el sistema. El sistema construye archivos de
base de datos en formatos ACCESS, que también permiten visualizar y analizar
los datos registrados por otros programas que apoyan el formato.
El programa esta también vinculado con VuRun, de modo que cada vez que
aparece una nueva alarma, VuAlarm transmite un mensaje a VuRun, el cual
enciende el botón de Alarmas en la Barra de Instrumentos situada en la parte
superior de la pantalla.
VuAlarm brinda instrumentos para construir y editar un archivo de configuración

de Alarmas.
93
Figura 4.27 Ventana VuAlarm
Establecimiento del sistema de alarmas

• En el Controlador.- Construir palabras de alarma en el controlador
computarizado, donde cada bit representa un punto de alarma en la
instalación/maquinaria. Cuando el bit esta en ON, la alarma esta activa.
El empaque de alarmas dentro de bits en palabras mejora la
comunicación entre los controladores y VuServer
• En VuServer.- Definir los conjuntos de comunicación para la lectura de
las palabras de alarma de los controladores a la Tabla de Datos.
• En VuAlarm.- Construir una base de datos que defina, para cada bit en
las palabras de la alarma, la descripción y el procedimiento a seguir
cuando se crea una alarma.
Cómo registrar y visualizar alarmas
VuServer lee las palabras de alarma de los controladores, según las

definiciones que aparecen en el archivo de Tareas de comunicación y actualiza
la Tabla de Datos.
Cuando se ejecuta VuAlarm, el programa revisa la base de Datos que define las
alarmas y prepara la lista de palabras. Entonces se comunica, vía DDE, con
VuServer, envía la lista de palabras de alarma y solicita actualización en modo
Advise, es decir, actualizar solo las modificaciones efectuadas. En adelante,
VuServer actualiza a VuAlarm sobre todo cambio en el estado de cada una de
las alarmas.
94
Al producirse un cambio en las palabras de alarma, VuServer actualiza

VuAlarm. Si el cambio incluye la adición de nuevas alarmas, VuAlarm envía un
mensaje a VuRun acerca de ellas.
VuRun enciende el botón de Alarma, el segundo desde la izquierda en la barra
de instrumentos. En estado normal del sistema, el botón es verde.
Cuando el mecanismo recibe una nueva alarma, el botón presenta un signo de
exclamación rojo sobre fondo amarillo. Al pulsar sobre el botón, se abre
VuAlarm. La alarma es confirmada en la ventana de alarms.
Definición de Alarmas
Para definir alarmas se selecciona Edit Alarm Table del menú Alarm
Cada registro de alarmas esta constituido por las siguientes áreas:
• Alarm Tag (rotulo) - Nombre de la alarma-Exclusivo para cada una.
• DBWord – Nombre de la palabra en la Base de Datos en la que aparece

la alarma.
• BitNo – Número del bit en la palabra por el que se activa la alarma.
• Description – Descripción de la alarma.
• Screen (Pantalla) - Nombre de la pantalla que se encarga en VuRun

después de pulsar con un doble clic sobre la hilera de alarmas en la
ventana de visualización de alarmas en tiempo real.
• Print Yes/No (imprimir si o no) – Para imprimir la alarma en tiempo real.

Para definir un registro de alarma, pulsar sobre el botón Edit. Para agregar
sobre un registro existente, pulsar sobre el botón Add.
95
4.5.6 Como visualizar las pantallas dinámicas creadas en

VuDraw.
Para visualizar las pantallas dinámicas se utiliza el programa VuRun
Figura 4.28 Ejecutar VuRun.
El proyecto es cargado desde el menú principal “menú file”
Figura 4.29 Abrir un archivo creado en VuDraw.
Se selecciona el archivo de nuestro proyecto
Figura 4.30 Selección del archivo a ejecutar.
96
Nuestro proyecto queda cargado y listo para utilizarse
Figura 4.31 Proyecto cargado en VuRun, listo para ser utilizado.
97
CAPÍTULO V
CÓMO CREAR UN PROGRAMA

EN MODSOFT.
98
Este capitulo permite conocer de forma sencilla los pasos a seguir para crear un
programa en modsoft, desde la selección del plc, su direccionamiento, como dar
de alta los módulos de entradas y salidas, los parámetros de comunicación.
Como transferir el programa del ordenador al PLC o del PLC al ordenador.
5.1 CÓMO CREAR UN PROGRAMA EN MODSOFT.
Seleccionar el programa modsoft lite (Lmodsoft) del escritorio.
Cuando se visualiza la pantalla principal se selecciona del menú OFFLINE la

opción NEW PROGRAM.
Para desplazarse entre los menús, esto se realiza con la tecla de tabulador y
las teclas de flechas ó bien por medio del ratón.
Figura 5.1 Crear un nuevo programa.
99
Posteriormente aparece una pantalla donde se da el nombre del programa a

realizar.
Figura 5.2 Nombre del programa.
Después de haber dado un nombre al programa, se visualiza la localización

dentro de los directorios del disco duro; donde es guardado el programa con
sus respectivas copias de seguridad.
Figura 5.3 Localización del programa dentro del disco duro.
A continuación aparece la ventana para realizar los ajustes de los parámetros

de comunicación.
Figura 5.4 Parámetros de comunicación.
Cada parámetro de comunicación es ajustado a nuestras necesidades y a la

capacidad del plc.
100
La dirección del plc es establecida desde el dip swicht.
Figura 5.5 Dirección del PLC
Para los protocolos de comunicación se tienen varias opciones, según sea

nuestra conexión del PLC. Por defecto aparece modbus 1.
Figura 5.6 Selección protocolo de comunicación.
Todos lo parámetros tiene entre varias opciones, que deben ser

cuidadosamente seleccionadas de acuerdo a la capacidad de nuestro plc.
Figura 5.7 Parámetros de comunicación.
101
Configurados los parámetros de comunicación se procede a configurar el tipo

de PLC. Modelo, tipo, memoria, rangos (entradas, salidas, timers, contadores),
segmentos, etc.
Figura 5.8 Configuración del PLC.
Ya que se tiene configurado el plc, los parámetros de comunicación y una

localidad donde almacenar el programa, se procede a crear la primera red del
programa.
Figura 5.9 Creación de la primera red del programa.
102
Para desplazarse entre los menús de la pantalla del nuevo programa, es de

igual forma que la pantalla principal con la tecla TAB y flechas o bien con el
ratón. Un parámetro de suma importancia que debe ser configurado se refiere a
los módulos de entrada y salida, es decir darlos de alta y darle los rangos para
las entradas y salidas (El direccionamiento de las entradas se realiza de la
siguiente forma 1xxxx y las salidas con 0xxxx; donde x toma cualquier valor).
Para configurar este parámetro se selecciona el menú de herramientas en la
opción I/O MAP.
Figura 5.10 Selección mapa de entradas/salidas.
La estación neumática la cual se va a controlar cuenta con el PLC Modicon

Compact 984 A145 y este cuenta con 2 módulos de entrada DEP 216, uno de
salida DAP 216 y uno combinado DAP 212.
Figura 5.11 Selección módulos de entrada y salida.
103
Para dar el rango de los módulos en herramientas I/O MAP se teclea el tipo de
módulo y automáticamente pasa a los rangos Input y Output para ser
etiquetadas. Para obtener mas información se presionan las teclas ALT-H.
Figura 5.12 Configuración de los módulos de entradas y salidas.
Ya que se tiene configurados los módulos de entrada y salida se puede

comenzar a realizar el programa, para seleccionar los elementos lógicos y
funciones matemáticas, esto se realiza en el menú ELEMENTS.
Figura 5.13 selección de elementos para crear el programa.
104
Una vez realizado el programa se procede a realizar una revisión para detectar
cualquier error en el. Para realizar la revisión se debe seleccionar del menú
TOOLS la opción FILE CHECK
Figura 5.14 Revisión del programa.
Después de que se realizó la revisión aparece una ventana confirmando la

existencia o ausencia de errores. Si se localizaron errores aparece un mensaje
dando el tipo de error y la localización de este (Número de segmento, número
de red).
Figura 5.15 Resultado de la verificación del programa.

Una vez creado el programa, este puede ser guardado o realizársele
modificaciones, a continuación se da una breve descripción del menú principal
del programa creado. Comenzando con el menú de utilidades (UTILITY), este
105
permite conocer datos del programa, teclas de ayuda, datos de referencia, la

tabla de símbolos, acceso al MS-dos.
Figura 5. 16 Menú utilidades.
La opción KEY HELP, da información sobre las teclas rápidas para realizar
alguna acción dentro de la edición del programa con lógica de escalera, como
por ejemplo colocar una bobina con la tecla (, o un contacto mediante la tecla ”,
entre otros.
Tabla 5 Teclas de ayuda para el editor de lógica de escalera.
La opción PROGRAM INFORMATION, da la información principal del

programa, como por ejemplo su localización dentro del disco duro de la PC,
numero de segmentos ocupados y vacíos, segmento actual, red actual, número
de revisiones realizadas, los rangos para entradas y salidas, tipo de PLC,
versión del software.
106
Figura 5.17 Información del programa.
Dentro del menú ELEMENTS se encuentran varias opciones de elementos e

instrucciones lógicas para ser colocadas dentro del programa, por ejemplo
contactos normalmente abiertos, contactos normalmente cerrados, bobinas,
funciones matemáticas, funciones especiales, timers, contadores entre otras.
Figura 5.18 Menú Elementos.
107
El menú EDIT, cuenta con la opción para copiar, pegar y borrar elementos o
instrucciones dentro de una fila o renglón del programa. También permite abrir o
cerrar una fila o columna en una red del programa, solo si este tiene el espacio
suficiente para hacerlo.
Figura 5.19 Menú edit.
El menú GO/SRCH, permite desplazarte o localizar una red dentro de los

segmentos del programa.
Figura 5.20 Menú ir/buscar.
El menú NETWORK, permite insertar, borrar, copiar y pegar redes dentro de los
segmentos del programa.
108
Figura 5.21 Menú red.
El menú REFS, permite visualizar la pantalla en diversos tamaños.
Figura 5.22 Menú referencia.
El menú TOOLS permite realizar acciones muy importantes dentro del

programa creado; como crear un segmento de una subrutina, checar el
programa, ver la configuración de los módulos de entradas y salidas del
controlador (I/O), ver la configuración y guardar los cambios que se efectúen en
el programa.
Figura 5.23 Menú herramientas.
109
El menú QUIT, nos permite cerrar el programa.
Figura 5.24 Salir del proyecto.
La pantalla principal del software, también posee una barra de menús que nos
permite realizar diversas acciones.
El menú UTILITY, permite ver el estado del plc e información del programa que
se encuentra, así como ejecutar el MS-dos.
Figura 5.25 Ejecutar Ms-Dos.
El menú OFFLINE, permite seleccionar un programa de los existentes para

poder ser revisado o realizarle alguna modificación, también permite realizar un
programa nuevo, guardar cambios al los programas, cambiarles el nombre,
cambiar la configuración del programa a otra dirección de un plc.
110
Figura 5.26 Seleccionar un programa previamente realizado, para ser modificado.
El menú ONLINE permite seleccionar un programa para ser ejecutado.
Figura 5.27 Cargar un programa previamente realizado para ser ejecutado.
111
El menú TRANSFER, como su nombre lo indica permite transferir programas

directamente de la computadora al PLC o de manera inversa, transferir el
programa del PLC a la computadora, además verifica la conexión del plc.
Figura 5.28 Transferencia de programa del PLC al ordenador.

El menú TOOLS, permite seleccionar un programa para ser impreso.
Figura 5.29 Imprimir proyecto.
112
Y finalmente el menú QUIT permite salir definitivamente del software modsoft

lite.
Figura 5.30 Salir del software.
113
CAPÍTULO VI
HMI, PROGRAMA REALIZADO EN

EL PLC MEDIANTE LA LÓGICA
DE ESCALERA.
114
6.1 HMI, PROGRAMA REALIZADO EN VUNIQ.

Pantalla principal de la HMI.
La pantalla principal de la interfaz cuenta con botones con enlace de pantalla es
decir permite cambiar a otra pantalla sin la necesidad de cerrar la pantalla
actual y de igual forma permite regresar a ella, estos enlaces están situados en
la parte superior de la pantalla o las figuras que representan cada unos de los
componentes principales de la estación neumática PN-2800.
También cuenta con botones direccionados a entradas o salidas del PLC, para
indicar el estado actual de los componentes y para tomar el control de la
estación ya sea de una forma automática o manual.
Figura 6.1 Pantalla principal HMI
115
La pantalla del alimentador de materia prima cuenta con enlaces sobre las
figuras las cuales están direccionalas al plc y cada una tiene una función
específica. Desde esta pantalla es posible ver si el alimentador cuenta o no con
la materia prima.
Figura 6.2 Pantalla Cámara de alimentación de cilindros.
La pantalla del manipulador de materia prima cilíndrica y la pantalla del

manipulador de pallets, es similar ya que cuentan con los mismos movimientos.
Desde cada pantalla es posible ver la posición actual de los manipuladores ya
que las imágenes están direccionadas a los sensores que fijan la posición de
estos.
116
Figura 6.3 Manipulador Actuador de Cilindros.
Figura 6.4 Manipulador Actuador de Pallets
117
La pantalla de la cámara de alimentación de pallets y material rectangular

(acrílico) esta conformada de igual forma que las anteriores, cada figura esta
direccionada a una entrada o salida del PLC. Lo que nos permite saber la
condición en la que se encuentran dichas cámaras, es decir si están con
material o están vacías y también permiten su operación.
Figura 6.5 Cámara de Alimentador de pallets y bloques.
La ventana Ciclos es activada mediante un enlace de ventana que se encuentra

en todas las pantallas de la HMI. Esta ventana contiene botones los cuales
están direccionados solo a la parte automática de la HMI. Cada botón esta
dirigido a realizar un ciclo determinado, como por ejemplo llevar un pallet vació
desde la cámara de alimentación de pallets hasta la banda transportadora.
118
Figura 6.6 Ventana Ciclos.
6.2 PROGRAMA REALIZADO EN EL PLC MEDIANTE LA LÓGICA

DE ESCALERA.
PROGRAMA DE LA COMUNICACIÓN ENTRE LA INTERFAZ Y LA CÉLULA
DE MANUFACTURA FLEXIBLE MEDIANTE LÓGICA DE ESCALERA.
SEGMENTO 1 # 1
10037 10026 00101
00401 00101 10037 00402 00102
10027 00102 00020
00020 00501 00500 00103
00020 00500 00501 00104
00104 00453 00124 00129
00104 00454
00131 00130
Al accionar la entrada 10037 del plc la cual esta direccionada al botón On de la

estación neumática y al haber aire en el sistema 10026 permite que se
energicen los módulos de salidas del PLC.
119
Para energizar los módulos 00020, esto se realiza desde el botón PLC ON de la
estación neumática (10027) o desde la HMI botón Start (00401).
Al estar energizados los módulos de salida, se puede seleccionar el modo de

operación, manual (00500) o automático (00501).
Al estar activado el modo automático 00104 se puede realizar el ciclo de colocar

sobre el buffer un cilindro del alimentador ya sea del lado derecho (00454) o
izquierdo (00453), estos botones se encuentran en la ventana CICLOS de la
interfaz Hombre –Máquina.
SEGMENTO 1 # 2
00103 00441 00009
00126
00103 00443 00010
00127 00128
10023 00130 00131 10025 00126
00126
En modo manual 00103 al accionar el elemento 00441 de la HMI se acciona la

salida numero 00009 la cual esta direccionada a una electro válvula que
controla un cilindro neumático de la cámara de alimentación de material
cilíndrico, el cual retiene la materia prima del lado derecho.
120
El elemento 00443 al ser accionado permite que se energice la salida 00010 la

cual esta direccionada al cilindro derecho que permite que las piezas cilíndricas
caigan al buffer.
En modo automático la bobina interna 00126 activa el ciclo para permitir el paso
del material cilíndrico de la parte derecha de la cámara de alimentación de
materia prima solo si es detectado material por el sensor inductivo 10023.
SEGMENTO 1 # 3
T ON
EN
T em porizador a la conexión
00126 00127
T em porizador 40046
Base de tiem po1.0
Ajustado a 2
Acum . 0 DN
10025
T ON
EN
00127 T em porizador 40047 00128
Base de tiem po1.0
Ajustado a 3
Acum . 0 DN
10025
CT D
CD
Cuenta regresi va
00130 00131
Contador 40049
Ajustado a 1
Acum . 0 DN
00132
Este segmento es parte del ciclo para colocar un cilindro de la cámara de

alimentación de materia prima-lado derecho. Al haber sido accionada la bobina
interna 00130 del segmento 1 por el botón de ciclo 00454 y al haberse activado
la bobina 00126 se activa el temporizador a la conexión 40046 que al llegar a 2
segundos activa la bobina interna 00127, la cual acciona la salida 00009 del
segmento 2 y al temporizador a la conexión 40047.
El temporizador 40047 al ser activado comienza su cuenta hasta llegar al valor

ajustado, es cuando permite que la bobina interna 00128 mande una señal a la
121
salida 00010 para permitir el paso del cilindro. Estos temporizadores son
reseteados al llegar el material cilíndrico al sensor inductivo10025 del buffer.
El contador descendente 40049 ajustado a 1 es un seguro que limita a que el
ciclo se realice solo una vez.
Al haberse cumplido el ciclo este contador bloquea el ciclo en el segmento 1

mediante un contacto normalmente cerrado direccionado a la bobina interna
00131.
SEGMENTO 1 # 4
00454 00131 00132
00132
Al accionarse la bobina interna 00132 permite el reseteo del contador 40049

logrando que se pueda repetir el ciclo de colocar material cilíndrico de la
cámara de alimenticio-lado derecho, esto se consigue al desactivar el botón del
ciclo 00454.
122
SEGMENTO 1 # 5
00103 00440 00011
00121
00103 00442 00012
00122 00123
10024 00129 00124 00125 00121
00121
En modo manual 00103 al accionar el elemento 00440 de la HMI se acciona la

salida numero 00011 la cual esta direccionada a una electro válvula que
controla un cilindro neumático de la cámara de alimentación de material
cilíndrico, el cual retiene la materia prima del lado izquierdo.
El elemento 00442 al ser accionado permite que se energice la salida 00012 la

cual esta direccionada al cilindro izquierdo que permite que las piezas
cilíndricas caigan al buffer.
En modo automático la bobina interna 00121 activa el ciclo para permitir el paso
del material cilíndrico de la parte izquierda de la cámara de alimentación de
materia prima solo si es detectado material por el sensor inductivo 10024.
123
SEGMENTO 1 # 6
T ON
EN
00121 T em porizador 40044 00122
Base de tiem po1.0
Ajustado a 2
Acum . 0 DN
10025
T ON
EN
00122 T em porizador 40045 00123
Base de tiem po1.0
Ajustado a 2
Acum . 0 DN
10025
CT D
CD
Cuenta regresi va
00129 Contador 40048 00124
Ajustado a 1
Acum . 0 DN
00125
Este segmento es parte del ciclo para colocar un cilindro de la cámara de

alimentación de materia prima-lado izquierdo. Al haber sido accionada la bobina
interna 00129 del segmento 1 por el botón de ciclo 00453 y al haberse activado
la bobina 00121 se activa el temporizador a la conexión 40044 que al llegar a 2
segundos activa la bobina interna 00122, la cual acciona la salida 00011 del
segmento 5 y al temporizador a la conexión 40045.
El temporizador 40045 al ser activado comienza su cuenta hasta llegar al valor

ajustado, es cuando permite que la bobina interna 00123 mande una señal a la
salida 00012 para permitir el paso del cilindro. Estos temporizadores son
reseteados al llegar el material cilíndrico al sensor inductivo10025 del buffer.
El contador descendente 40048 ajustado a 1 es un seguro que limita a que el

ciclo se realice solo una vez. Al haberse cumplido el ciclo este contador bloquea
el ciclo en el segmento 1 mediante un contacto normalmente cerrado
direccionado a la bobina interna 00124.
124
SEGMENTO 1 # 7
00453 00124 00125
00125
Al accionarse la bobina interna 00125 permite el reseteo del contador 40048

logrando que se pueda repetir el ciclo de colocar material cilíndrico de la
cámara de alimenticio-lado derecho, esto se consigue al desactivar el botón del
ciclo 00454.
SEGMENTO 1 # 8
00103 00444 00013
00104 00123 10025
00128
00104 00455 00149 00145
00145 10025 10009 10012 10014 00134 00144
00144 00135 00133
125
La bobina 00013 direccionada a una electro válvula que controla al actuador del
buffer es accionada mediante el modo manual por el botón 00444 ò mediante el
modo automático al hacerse los ciclos correspondientes a colocar cilindro de la
cámara de alimentación del lado derecho o izquierdo y es reseteado al llegar un
cilindro al sensor inductivo del buffer 10025.
La bobina interna 00145 permite el ciclo para colocar el cilindro del buffer a un
pallet mediante el manipulador de materia prima, al accionarse el botón de ciclo
00455.
Al cumplirse las condiciones iniciales: bobina 00145 activada, sensor del buffer
10025, el manipulador de materia prima (MMP) arriba 10009, MMP lado
izquierdo 10012, y MMP retraído 10014, comienza el ciclo para mover la
materia prima cilíndrica a un pallet activando la bobina interna 00144 la cual
esta direccionada a la electro válvula que controla el gripper del manipulador;
haciendo que este se abra. Después de haberse activado la bobina interna
00144 esta tiene un contacto normalmente abierto que se activa junto con la
bobina y permite la señal lógica a la bobina interna 00133 la cual esta
direccionada a la electo válvula del actuador que hace que baje el MMP.
SEGMENTO 1 # 9
T ON
EN
10010
T em porizador 40050 00134
Base de tiem po1.0
Ajustado a 2
Acum . 0 DN
10009
CT D
CD
Cuenta regresi va
00134 00135
Contador 40051
Ajustado a 1
Acum . 0 DN
00150
00455 00135 00150
00150
126
Al llegar el manipulador a la posición abajo 10010 se activa un temporizador

40050 que después de cumplir con el tiempo de ajuste activa la bobina interna
00134, la cual tiene un contacto normalmente dentro del segmento 8 que hace
se pierda el paso lógico de la bobina 00144, es decir se cierra el gripper y un
contacto normalmente abierto el cual activa a un contador 40051. Este
temporizador es reseteado al llegar el MMP a la posición arriba 10009.
El contador descendente 40051 es ajustado a 1 para permitir que se realice el

ciclo solo una vez. Este contador es reseteado al desactivar el botón del ciclo
direccionado a 00455.
SEGMENTO 1 # 10
00135 00140 00148

00147 00145
00148
Después de que se cumplió la condición del contador 40051 y quitar la señal

lógica para mantener el MMP abajo, al abrir el contacto normalmente cerrado
00135 en el segmento 8 se activa o permite el paso lógico a la bobina interna
00148 la cual va a ser la condición principal para la detección del diámetro de la
materia prima.
127
SEGMENTO 1 # 11
00148 10012 10009 10017 10018 10019 10020 00136

00147 00153 10014
00136 10017 10018 10019 10020
10012 10009 00148 10017 10018 10019 10020 00140 00145 00138 00137
10017 10018 10019 10020
10017 10018 10019 10020
00137
Al haber sido activa la condición principal para la detección del diámetro de la

materia prima 00148, estando el MMP arriba 10009, en posición izquierda
10012 y con ayuda de los sensores en el gripper (10017-10020). Se realiza una
acción esta puede ser continuar para colocar la materia prima en el pallet o
desecharla al receptáculo.
Si se cumple la condición programada el MMP gira a la derecha mediante la

bobina interna 00136 y si no se cumple el MMP se extiende mediante la bobina
interna 00137.
128
SEGMENTO 1 # 12
10013 00139 00138

00137
00138
T ON
EN
00138 00139
Base de tiem po1.0
Ajustado a 3
Acum . 0 DN
10014
00137 00139 00153 00152
00152
Al extenderse el MMP 00137 y llegar a la distancia máxima permitida 10013

abre el gripper para dejar caer la pieza dentro del receptáculo. El gripper se
abre durante el tiempo ajustado en el temporizador 40052 al cumplirse ese
tiempo se cierra el gripper nuevamente al quedar activado el contacto
normalmente cerrado 00139. Este temporizador es reseteado al retraerse el
MMP.
SEGMENTO 1 # 13
00139
00455 00153
00153
00137
CT D
CD
Cuenta regresi va
Contador 40053 00140
Ajustado a 1
Acum . 0 DN
10014
00136 10011 00143 00141
129
Si ya fue activado el temporizador 40052 interrumpe un posible paso lógico para

que el MMP gire mediante la bobina 00153.
El contador 40053 limita a que el MMP realice la acción de desechar al

receptáculo la materia prima una sola vez.
Si el MMP giró, es decir cumplió con el diámetro y llega hasta su posición

derecha permite que el MMP baje nuevamente mediante la bobina 00141.
SEGMENTO 1 # 14
T ON
EN
00142 T em porizador 40054 00143
Base de tiem po1.0
Ajustado a 2
Acum . 0 DN
10012
10011 10010 00147

00142
00142
T ON
EN
00142 00147
Base de tiem po1.0
Ajustado a 6
10012 Acum . 0 DN
Al estar el MMP a la derecha 10011 y abajo 10010 se abre el gripper por la

bobina interna 00142, pero este tiempo esta controlado por el temporizador
40054 ajustado a 2 segundos, también con la apertura del gripper se controla el
tiempo mediante el temporizador 40055 para que el MMP vuelva a su posición
inicial.
130
SEGMENTO 1 # 15
CT D
CD
Cuenta regresi va
00147 Contador 40056
Ajustado a 1
Acum . 0 DN
00151
00149
00149
00455 00151
00151
El temporizador 40055 activa al contador 40056 para limitar a que se realice

solo una vez este ciclo. Es posible realizar otra vez el ciclo al desactivar el
botón principal del ciclo 00455.
SEGMENTO 1 # 16
00103 00445
00005
00104 00133
00141
00103 00446 00006
00104 00136
131
La bobina 00005 permite que suba o baje el MMP, según el modo manual por el
botón 00445, o mediante el modo automático por las bobinas internas 00133 y
00141.
La bobina 00006 permite que gire a la izquierda o derecha el MMP, en modo

manual mediante el botón en la HMI 00446, o mediante el modo automático por
la bobina 00136.
SEGMENTO 1 # 17
00103 00447 10012 10009 00007
00104 00152
00103 00448 00008
00104 00144
00138
00142
La bobina 00007 permite que se extienda o se retraiga el MMP, en modo

manual por el botón 00447 de la HMI, o mediante le modo automático por la
bobina interna 00152.
La bobina 00008 permite que abra o cierre el gripper del MMP, en modo manual
mediante el botón en la HMI 00448, o mediante el modo automático por las
bobinas internas 00144, 00138 y 00142.
132
SEGMENTO 1 # 18
00103 00453 00004
00117
La bobina 00004 permite que abra o cierre el gripper del manipulador de pallets
MPS, en modo manual mediante el botón en la HMI 00453, o mediante el modo
automático por la bobina 00117.
SEGMENTO 1 # 19
00103 00450 00001
00114
00103 00451 00003
00115
00103 00452 00002
00105 00108
La bobina 00001 permite que suba o baje el MPS, según el modo manual por el
botón 00450, o mediante el modo automático por la bobina interna 00114.
La bobina 00003 permite que se extienda o se retraiga el MPS, en modo

manual por el botón 00451 de la HMI, o mediante le modo automático por la
bobina interna 00115.
133
La bobina 00002 permite que gire a la izquierda o derecha el MPS, en modo

manual mediante el botón en la HMI 00452, o mediante el modo automático por
la bobina 00108.
SEGMENTO 1 # 20
00449 00456 00105

00104
00104 00456 00449
00154 10022 10021 00456 10001 00014
00014
00104
00103 00458
.En modo automático 00104 al ser presionado el botón del ciclo para colocar un
pallet vacío a la banda transportadora 00449 o un pallet con un acrílico 00456
se activa la bobina interna 00105 la cual es la condición principal para que el
MPS realice todos sus movimientos.
En modo manual el actuador de la cámara de material rectangular es activado

por el botón de la HMI 00458. En modo automático es mediante la bobina
interna 00154 que se activa con un timer 40057 y solo se cumple esta función si
hay pallet disponible para colocar el material rectangular.
134
SEGMENTO 1 # 21
T ON
EN
00106 00154
Base de tiem po1.0
Ajustado a 3
Acum . 0 DN
10001
Al haberse cumplido las condiciones iniciales para colocar el pallet para ser
movido a la banda. Se activa el temporizador 40057, el cual se encarga de
expulsar un acrílico sobre el pallet que será llevado a la banda transportadora.
Este timer se reinicia o se pone en reset cuando el manipulador de pallets llega
a la posición arriba 10001.
SEGMENTO 1 # 22
00014 00155
00449
00155
Al haberse activado la bobina para expulsar el material rectangular, se procede

a el movimiento del manipulador de pallets, mediante la bobina 00155.
135
SEGMENTO 1 # 23
00105 10002 10003 10006 10009 10012 10014 10028 10021 00106
00105 00106
00456 10021
00105 00109 10004 00107
00155
00107
00105 10001 00109 00108

00111
00108
Al estar accionada la bobina que permite todos los movimientos del MPS, se
verifican las condiciones iniciales; MPS abajo 10002, a la derecha 10003,
retraído 10006, el MMP arriba 10009, MMP a la izquierda 10012, MMP retraído
10014 y haya pallets disponibles en la cámara de pallets para ser llevados a la
banda transportadora 10028.
El movimiento del manipulador comienza al haber un pallet listo para ser

movido, es decir cuando se activa el sensor 10021, para el caso del ciclo de
mover un pallet con acrílico el movimiento del manipulador comienza después
de activarse la bobina 00155, es decir cuando ya se cargo el acrílico en el
pallet. Al activarse la bobina 00107 comienza a subir el manipulador MPS.
El MPS comienza a girar a la izquierda mediante la bobina interna 00108,

cuando llega a la posición arriba 10001 y esta abierto el gripper. El MPS llega a
la posición derecha al activarse el contacto normalmente cerrado 00111
136
SEGMENTO 1 # 24
00105 10006 10002 10021 00110 00109
00109
T ON
EN
10002 T em porizador a la conexión
00105 10004 00110
Base de tiem po1.0
Ajustado a 2
Acum . 0 DN
10006
00105 10002 10021 10004 00109 10005 00111
00111
El gripper del manipulador se abre mediante la bobina 00109 al haber un pallet

listo para ser movido a la banda, este movimiento inicia al mismo tiempo que el
MPS se dirige a la posición arriba. Y se cierra al abrirse el contacto
normalmente cerrado 00110 el cual esta controlado por el timer 40043.
El timer es activado al momento en que el MPS llega a la posición abajo 10002

y se encuentra del lado izquierdo 10004. El timer se reinicia cuando el MPS
esta otra vez en la posición retraído 10006.
Cuando el manipulador MPS esta en la posición izquierda 10004 y el gripper ya

se cerro, es decir ya tomo el pallet se activa la bobina interna 00111 para
regresar el manipulador a la posición derecha.
137
SEGMENTO 1 # 25
00105 00111 10003 00109 00118 00112
00112
00105 10002 10003 00112 10006 00113
00113
00107 00112 00114
00111
Al estar ya en la posición derecha el MPS mediante la bobina 00111, 10003 y

con el pallet cargado se extiende el MPS para ser colocado el pallet en la banda
transportadora.
Cuando el MPS se encuentra abajo10002, extendido 00112 y abajo, el

manipulador abre el gripper de nueva cuenta, pero esta vez mediante un timer
40041 para garantizar que el tiempo que permanece abierto es suficiente para
dejar el pallet en la banda.
El MPS sube al momento que se extiende su actuador 000112 si se encuentra

activada la bobina 00107 o la bobina 00111.
138
SEGMENTO 1 # 26
00112 00115
00109 00117
00113
T ON
EN
00113 00118
Base de tiem po1.0
Ajustado a 2
Acum . 0 DN
10006
El MPS se extiende al activarse la bobina interna 00115. La bobina interna

00117 manda la señal para que se abra el gripper cumplidas las condiciones de
las bobina 00109 o la bobina 00113. El temporizador 40041 se encarga de dar
el tiempo necesario al MPS para dejar el pallet sobre la banda transportadora.
Este timer se reinicia al momento en que el MPS queda en la posición arriba.
SEGMENTO 1 # 27
CT D
CD
Cuenta regresi va
00105 Contador 40042
Ajustado a 1
Acum . 0 DN
00120
00119
00449 00113 00120
00120
139
Al activarse la bobina principal para los movimientos del manipulador 00105, se

inicia la cuenta regresiva del contador 40042, hasta llegar al valor del
acumulador en este caso 0. Este acumulador va a limitar la salida de los pallets
para el ciclo de llevar un pallet vacío a la banda transportadora al accionarse la
bobina 00119 y por consecuencia abrir el contacto normalmente cerrado
direccionado a esta bobina en el segmento 28.
La bobina 00120 es el reset del contador, se activa al desactivar y volver activar

el botón del ciclo de llevar un pallet vacío a la banda.
SEGMENTO 1 # 28
00106 00449 10001 00455 00119 00156 00015
00106 00456
00015
00455 00449 00454 00135 10021
00015 00145
00103 00457 00104
Al haberse cumplido las condiciones iniciales para mover el manipulador de

pallets 00106, y presionado algún botón de la HMI 00449, 00455 ò 00456 se
inicia el ciclo para sacar un pallet de la cámara, este movimiento esta limitado a
que solo se realice una vez.
En modo manual también puede sacarse un pallet mediante el botón 00457 de

la HMI.
140
SEGMENTO 1 # 29
CT D
CD
Cuenta regresi va
00105
Contador 40042
Ajustado a 1
Acum . 0 DN
00157 00156
00456 00113 00157
00157
Al activarse la bobina principal para los movimientos del manipulador 00105, se

inicia la cuenta regresiva del contador 40042, hasta llegar al valor del
acumulador en este caso 0. Este acumulador va a limitar la salida de los pallets
para el ciclo de llevar un pallet con acrílico a la banda transportadora al
accionarse la bobina 00158 y por consecuencia abrir el contacto normalmente
cerrado direccionado a esta bobina en el segmento 28.
La bobina 00157 es el reset del contador.
141
Tabla 6. ESPECIFICACIÓN DIRECCIONAMIENTO ENTRADAS / SALIDAS

DEL PLC
Número Módulo Dirección Especificaciones

de
Módulo
N1 DEP216 10001 Manipulador de pallets arriba
N1 DEP216 10002 Manipulador de pallets abajo
N1 DEP216 10003 Manipulador de pallets en posición derecha
N1 DEP216 10004 Manipulador de pallets en posición
izquierda.
N1 DEP216 10005 Manipulador de pallets extendido
N1 DEP216 10006 Manipulador de pallets retraído
N1 DEP216 10007
N1 DEP216 10008
N1 DEP216 10009 Manipulador de materia prima arriba
N1 DEP216 10010 Manipulador de materia prima abajo
N1 DEP216 10011 Manipulador de materia prima en posición
derecha
N1 DEP216 10012 Manipulador de materia prima en posición
izquierda
N1 DEP216 10013 Manipulador de materia prima extendido
N1 DEP216 10014 Manipulador de materia prima retraído
N1 DEP216 10015
N1 DEP216 10016

de
Módulo
N3 DEP216 10017 Ajuste de Gripper
N3 DEP216 10020 Gripper cerrado
N3 DEP216 10021 Sensor cámara de pallets cargado
N3 DEP216 10022 Sensor cámara de acrílicos
N3 DEP216 10023 Sensor de cilindros / derecha
N3 DEP216 10024 Sensor de cilindros / izquierda
N3 DEP216 10025 Sensor guía del buffer
N3 DEP216 10026 Sensor presión de aire
N3 DEP216 10027 Interruptor PLC ON
N3 DEP216 10028 Sensor de pallets
N3 DEP216 10029
N3 DEP216 10030
N3 DEP216 10031
142
N3 DEP216 10032
de
Módulo
N4 DAP216 00001 Subir / Bajar Manipulador de pallets
N4 DAP216 00002 Izquierda / Derecha Manipulador de pallets
N4 DAP216 00003 Extender / Retraer Manipulador de pallets
N4 DAP216 00004 Abrir / Cerrar Gripper Manipulador de
pallets
N4 DAP216 00005 Subir / Bajar Manipulador de materia prima
N4 DAP216 00006 Izquierda / Derecha Manipulador de
materia prima
N4 DAP216 00007 Extender / Retraer Manipulador de materia
prima
N4 DAP216 00008 Abrir / Cerrar Gripper Manipulador de
materia prima
N4 DAP216 00009 Detener materia prima
N4 DAP216 00010 Permitir paso de materia prima
N4 DAP216 00011 Detener materia prima
N4 DAP216 00012 Permitir paso de materia prima
N4 DAP216 00013 Trasportar materia prima a través de la
guía del buffer para ser tomada por el
manipulador de materia prima.
N4 DAP216 00014 Sacar materia prima rectangular ( acrílico)
N4 DAP216 00015 Sacar pallet
N4 DAP216 00016

de
Módulo
N5 DAP212 00020 PLC energizado modulo salidas.
N5 DAP212 10033 Entrada Luz indicadora CIM ON-LINE
N5 DAP212 10037 Entrada Contacto Presión de Aire
143
ESTUDIO COSTO-BENEFICIO
144
COSTOS DEL PROYECTO
Costos totales:
1.- Maquinaria y Equipo.- $4 000 000.00

2.- Energía………………..$300.00
3.-Consumibles como mantenimiento de compresor, conexiones de aire,
instalación…………………$8000.00
4.- Costo total de ingeniería. (Costo Hora- hombre * num. de horas)
Costo hora-hombre……$613.84
Numero de horas………..180
Costo total de Ingeniería……..$110 491.20
GRAN TOTAL: $4 118 791.20
Estos costos se calcularon de acuerdo a las diferentes consideraciones que

están contenidas en el anexo Q.
Beneficio:
El beneficio es para la comunidad estudiantil de la Escuela Superior de
Ingeniería Mecánica y Eléctrica que nos es cuantificable. Se puede cuantificar si
comparamos el costo de una Interfase Hombre-Máquina y la programación del
plc que ofrecen las empresas dedicadas a vender este tipo de prototipos
didácticos que su costo no es accesible, este gasto ya no lo erogaría la escuela.
145
CONCLUSIONES
Se diseñó una Interfaz Hombre - Máquina (HMI) para la estación neumática

PN-2800 mediante el software Vuniq para Windows, por medio de la cual se
verificó la comunicación entre un Controlador Lógico Programable (PLC) y una
computadora personal (PC).
El PLC se programó mediante la lógica de escalera en el software Modsoft, esta

programación fue totalmente desarrollada, para simular una implementación de
una célula ó estación al sistema de manufactura integrada por computadora
existente, se comprobó que es posible agregar más células al sistema ó
prácticamente modificar el sistema por completo si nuestras necesidades así lo
requieren.
En esta interfaz se puede monitorear en tiempo real los movimientos que se

realizan en la estación ó saber si se cuenta con la materia prima para abastecer
el sistema.
Este trabajo cuenta con 2 guías rápidas para realizar HMI’s, la primera para
realizar las pantallas con Vuniq para Windows en el capítulo 4.5 y la segunda
guía para realizar la programación en modsoft para el PLC Modicon en el
capítulo 5. Las guías rápidas son de gran utilidad para facilitar propuestas de
implementación de una nueva célula al sistema CIM 2000 ó para desarrollar
una HMI para todo el sistema.
146
GLOSARIO DE TÉRMINOS
Automatización: Es un sistema donde se transfieren tareas de producción,

realizadas habitualmente por operadores humanos a un conjunto de elementos
tecnológicos.
Uno de sus principales objetivos es mejorar las condiciones de trabajo del
personal e incrementar la seguridad, mejorar la productividad de la empresa
reduciendo costes y mejorando la calidad de la misma.
Manufactura: Consiste en la transformación de materias primas en productos

terminados, ya sea de forma manual o mediante maquinas.
CAD: Computer Aided Design (Diseño Asistido por Computadora). Software

que permite crear dibujos de precisión, bidimensionales y tridimensionales.
CAM: Computer Aided Manufacturing (Manufactura asistida por computadora).

Es un conjunto de aplicaciones de software, que permiten realizar programas
para el CNC (Control Numérico), de una forma infinitamente más rápida que
realizando la programación directamente escribiendo el código. Todo ello,
basado en un interfaz de usuario que nos permite “dibujar” la trayectoria de los
movimientos que deba ejecutar luego la máquina.
CNC: El control numérico por computadora, es un sistema que permite controlar

en todo momento la posición de un elemento físico, normalmente una
herramienta que está montada en una máquina.
FMS (Sistema de manufactura flexible): Conjunto de módulos conectados

mecánicamente por medio de un sistema de manejo de materiales capaz de
visitar dos o mas maquinas al mismo tiempo y electrónicamente por sistema
computacional distribuido.
147
CIM (Computer Integrated System): (Manufactura integrada por

computadora). El sistema incorpora algunos equipos de mini –fabricación (tales
como pequeñas maquinas CNC, manipuladores, controles de proceso y
pequeños robots industriales), un sistema de manipulación de materiales de alto
desempeño y un sistema automatizado de control de capacidad total.
Protocolo: Lenguaje que utilizan dos computadoras para comunicarse entre sí.
Debe ser el mismo para que la comunicación se establezca.
En principio un protocolo de comunicación es un conjunto de reglas que
permiten la transferencia e Intercambio de datos entre los distintos dispositivos
que conforman una red industrial. Estos han tenido un proceso de evolución
gradual a medida que la tecnología electrónica ha avanzado y muy en especial
en lo que se refiere a los microprocesadores.
Parámetro: Es una variable que es recibida por una función, procedimiento o

subrutina. Quien recibe el o los parámetros los utiliza para alterar su
comportamiento o sus resultados al ejecutarse
Link (enlace): Imagen o texto destacado, mediante subrayado o color, que

lleva a otro sector del documento o a otro documento.
Puerto: En una computadora, es el lugar específico de conexión con otro

dispositivo, generalmente mediante un conector. Puede tratarse de un puerto
serial, paralelo, USB, etc.
Bus: Enlace común; conductor común; vía de interconexión. Método de

interconexión de dispositivos mediante una sola línea compartida.
Un bus de campo es un sistema de transmisión de información (datos) que
simplifica enormemente la instalación y operación de máquinas y equipamientos
industriales utilizados en procesos de producción.
148
CPU: Central Processing Unit. Unidad central de procesamiento. Es el

procesador que contiene los circuitos lógicos que realizan las instrucciones de
la computadora.
Sensor: Es un dispositivo capaz de detectar diferentes tipos de materiales, con

el objetivo de mandar una señal y permitir que continué un proceso.
Transductor: Es un dispositivo que transforma un tipo de variable física (por

ejemplo, fuerza, presión, temperatura, velocidad, etc.) en otro.
PLC: Programable logic controller o controlador lógico programable, es un

equipo electrónico, programable en lenguaje no informático, diseñado para
controlar en tiempo real y en ambiente de tipo industrial, procesos secuenciales.
Robot: Es una máquina capaz de extraer información de su ambiente y usar

conocimientos sobre su mundo, para moverse sin incidentes y de una manera
que tenga sentido y propósito.
Lógica de escalera: Es un modo de programación utilizado para la

programación de PLC’s, su arquitectura es muy parecida a los sistemas
eléctricos.
Modbus: Es un protocolo de comunicaciones situado en el nivel 7 del Modelo

OSI, basado en la arquitectura maestro/esclavo o cliente/servidor, diseñado en
1979 por Modicon para su gama de controladores lógicos programables (PLCs).
Convertido en un protocolo de comunicaciones estándar de facto en la industria
es el que goza de mayor disponibilidad para la conexión de dispositivos
electrónicos industriales.
149
Interfase: Elemento de transición o conexión que facilita el intercambio de

datos.
Interfaz: Entorno de trabajo donde se comunica con un ordenador.
HMI: Es la forma en que los usuarios pueden comunicarse con una

computadora, y comprende todos los puntos de contacto entre el usuario y el
equipo. Sus principales funciones son:
• Manipulación de archivos y directorios

• Herramientas de desarrollo de aplicaciones
• Comunicación con otros sistemas
• Información de estado
• Configuración de la propia interfaz y entorno
• Intercambio de datos entre aplicaciones
• Control de acceso
• Sistema de ayuda interactivo.
Existen dos tipos de interfaz de usuario:
• Interfaces alfanuméricas (intérpretes de mandatos).

• Interfaces gráficas de usuario (GUI, Graphics User Interfaces), las que
permiten comunicarse con el ordenador de una forma muy rápida e
intuitiva.
150
BIBLIOGRAFÍA
Manual Modicon Micro Controllers Ladder Logic, 890 USE 146 00, Versión 1.0,
Schneider Electric.
Guía de Usuario Modicon A120 Series I/O, Schneider Electric.
Manual Modicon Compact 984 Ladder Logic Manual 043503387.
Modicon 984-A120 Compact PLC’S User Guide 890 USE108 00 Versiòn 3.0,
Schneider Electric.
Modicon Ladder Logic Block Library User Guide 890 USE101 00 Versiòn 3.0,
Schneider Electric.
Manual del Usuario de Vuniq para Windows, N&C Engineering.
Degem Systems, “CIM LABORATORY”, Instructor & Maintenance Manual.
Soluciones para el Control de Movimiento, NORGREN APC-1SP.
Norgren Pneumatic Actuator Products and Accessories, NORGREN APC-103
151
ÍNDICE DE FIGURAS
INTRODUCCIÓN
Figura 1.A Variadores de velocidad……………………….…………………………v
Figura 1.B Panel de control………..…………………………………………………vi
Figura 1.C Arquitectura de Distribución Periférica...………………………...…….vi
Figura 1.D Arquitectura de Entorno colaborativo...………………………..……...vii
CAPÍTULO I
SISTEMA DE MANUFACTURA FLEXIBLE (FMS).
Figura 1.1 Célula de fabricación Flexible……………………………...…………….5
Figura 1.2 Bandas transportadoras, vehículos guiados por rieles, robots……..10
Figura 1.3 Piezas mecánicas realizadas en autocad……………………………..14
Figura 1.4 Sistema de fresado tridimensional, taladrado y grabado…………....15
Figura 1.5 Fresadora CNC para superficies con materiales plásticos,
aluminio………………………………………………………………………………..16
Figura 1.6 Brazo robot industrial Intelitek…………………………………………..17
CAPÍTULO II
¿QUÉ ES EL CIM 2000?
Figura 2.1 Estación neumática………………………………………………………31
Figura 2.2 Cámara de alimentación de cilindros…………………………………..31
Figura 2.3Cámara de alimentación de material rectangular……………………..32
Figura 2.4 Cámara de pallets………………………………………………………..33
Figura 2.5 Manipulador de materia prima cilíndrica………………………………34
Figura 2.6 Manipulador neumático de pallets……………………………………..34
Figura 2.7 Receptáculo para el material que no cumple con el diámetro
correcto………………………………………………………………………………...35
Figura 2.8 Unidad de servicio……………………………………………………….35
152
CAPÍTULO III
ELEMENTOS NEUMÁTICOS Y DE CONTROL QUE CONFORMAN LA
ESTACIÓN NEUMÁTICA PN-2800.
Figura 3.1 Grados de libertad…………………………………………...…………..38
Figura 3.2 Elementos terminales de sujeción………………………...…………...39
Figura 3.3 Funcionamiento de un sensor efecto Hall en conjunción con un imán
permanente (Adaptado Canali)……………………………………………..……….41
Figura 3.4 Sensor efecto Hall del manipulador de material cilíndrico……..…....42
Figura 3.5 Esquema de un PLC………………………………………..…………..44
Figura 3.6 Localización de los interruptores de direccionamiento de modbus
plus……………………………………………………………………………………..48
Figura 3.7 Leds indicadores……………...………………………………………….49
Figura 3.8 Formato general de tramas protocolo Modbus…………………...…..52
Figura 3.9 Formatos Modbus……………………………………...………………...53
Figura 3.10 Estructura lógica de escalera en una red……………………………56
Figura 3.11 Secuencia de las redes en la lógica de escalera…………………...58
Figura 3.12 Módulo DAP216………………………………………………………...60
Figura 3.13 Módulo DAP212………………………………………………………...62
Figura 3.14 Módulo DEP216………………………………………………………...64
CAPÍTULO IV
VUNIQ PARA WINDOWS Y DISEÑO DE UNA INTERFAZ HOMBRE-
MÁQUINA CON VUNIQ
Figura 4.1 Opciones Vuserver……………………………………………………....73
Figura 4.2 Menú configuración de puertos…………………………………………74
Figura 4.3 Configuración del puerto………………………………………………...75
Figura 4.4 Selección del driver……………………………………………………...75
Figura 4.5 Selección del programa………………………………………………...79
Figura 4.6 Pantalla Vudraw………………………………………………………...80
Figura 4.7 Barras de menús………………………………………………………..80
153
Figura 4.8 Barra de menú de figuras……………………………………………...81

Figura 4.9 Selección de una figura………………………………………………..81
Figura 4.10 Menú Edit……………………………………………………………….82
Figura 4.11 Menú Change………………………………………………………….83
Figura 4.12 Menú tools……………………………………………………………..83
Figura 4.13 Menú links………………………………………………………………84
Figura 4.14 Selección de la figura para dar un enlace……...…………………..84
Figura 4.15 Crear enlace nuevo…………………………………………………...84
Figura 4.16 Enlace de un elemento……………………………………………….85
Figura 4.17 a) Enlace On-Off………………………………………………………85
Figura 4.17 b) Enlace On-Off……………………………………………………...86
Figura 4.18 Enlace de una variable……………………………………………….86
Figura 4.19 Enlace barra de gráficos……………………………………………...87
Figura 4.20 Enlace mover elemento………………………………………………87
Figura 4.21 Enlace de cadena……………………………………………………..88
Figura 4.22 Enlace de lista…………………………………………………………88
Figura 4.23 Enlace de pantalla…………………………………………………….89
Figura 4.24 Enlace de ventana…………………………………………………….89
Figura 4.25 Enlace de flujo………………………………………………………..90
Figura 4.26 Ventana Vutrend……………………………………………………….92
Figura 4.27 Ventana VuAlarm………………………………………………………94
Figura 4.28 Ejecutar VuRun………………………………………………………..96
Figura 4.29 Abrir un archivo creado en VuDraw…………………………………96
Figura 4.30 Selección del archivo a ejecutar………………………………….....96
Figura 4.31 Proyecto cargado en VuRun, listo para ser utilizado……………..97
CAPÍTULO V
CÓMO CREAR UN PROGRAMA EN MODSOFT.
Figura 5.1 Crear un nuevo programa……………………………………………..99
Figura 5.2 Nombre del programa………………………………………………...100
154
Figura 5.3 Localización del programa dentro del disco duro…………………100

Figura 5.4 Parámetros de comunicación………………………………………...100
Figura 5.5 Dirección del PLC……………………………………………………..101
Figura 5.6 Selección protocolo de comunicación………………………………101
Figura 5.7 Parámetros de comunicación………………………………………...101
Figura 5.8 Configuración del PLC………………………………………………..102
Figura 5.9 Creación de la primera red del programa…………………………..102
Figura 5.10 Selección mapa de entradas/salidas……………………………….103
Figura 5.11 Selección módulos de entrada y salida…………………………...103
Figura 5.12 Configuración de los módulos de entradas y salidas…………….104
Figura 5.13 Selección de elementos para crear el programa………………….104
Figura 5.14 Revisión del programa………………………………………………105
Figura 5.15 Resultado de la verificación del programa……………………….105
Figura 5. 26 Menú utilidades………………………………………………………106
Figura 5.17 Información del programa……………………………………………107
Figura 5.18 Menú Elementos……………………………………………………..107
Figura 5.19 Menú edit……………………………………………………………..108
Figura 5.20 Menú ir/buscar…………………………………………………….…108
Figura 5.21 Menú red……………………………………………………………...109
Figura 5.22 Menú referencia……………………………………………………...109
Figura 5.23 Menú herramientas…………………………………………………..109
Figura 5.24 Salir del proyecto……………………………………………………..110
Figura 5.25 Ejecutar Ms-Dos………………………………………………………110
Figura 5.26 Seleccionar un programa previamente realizado, para ser
modificado……………………………………………………………………………111
Figura 5.27 Cargar un programa previamente realizado para ser ejecutado..111
Figura 5.28 Transferencia de programa del PLC al ordenador………………..112
Figura 5.29 Imprimir proyecto……………………………………………………...112
Figura 5.30 Salir del software……………………………………..………………113
155
CAPÍTULO VI
HMI, PROGRAMA REALIZADO EN EL PLC MEDIANTE LA LÓGICA DE
ESCALERA.
Figura 6.1 Pantalla principal HMI………………………………...………………..115
Figura 6.2 Pantalla Cámara de alimentación de cilindros………………………116
Figura 6.3 Manipulador Actuador de Cilindros………………………..………….117
Figura 6.4 Manipulador Actuador de Pallets…………………………...………..117
Figura 6.5 Cámara de Alimentador de pallets y bloques……………...………..118
Figura 6.6 Ventana Ciclos……………………………………………………...…..119
156
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Especificaciones del sensor efecto Hall en el elemento Terminal del
manipulador neumático de material cilíndrico……………………………………..43
Tabla 2. Ajuste del Direccionamiento del controlador 984-145………………….49
Tabla 3. Elementos Standard para la programación en lógica de escalera…....59
Tabla 4. Instrucciones compactas de ajuste……………………………………….59
Tabla 5 Teclas de ayuda para el editor de lógica de escalera………………...106
Tabla 6. Especificación direccionamiento entradas / salidas del PLC………..142
157
K12
K13 K10
K14 K15
K9
K11
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA.

INGENIERÍA EN CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN
INTERFAZ GRÁFICA HOMBRE-MÁQUINA DRW. N.-01

Estación 2.- Unidad Neumática PN-2800 01
ESQUEMA NEUMÁTICO CÁMARA DE ALIMENTACIÓN A
DE MATERIA PRIMA Y PALLETS
MPS-B MPS-F
MPS-U
MPS-D
M PS-L MPS-R
K7
K6 K5 K8


ESQUEMA NEUMÁTICO MANIPULADOR B
DE PALLETS
M MP-B
MMP-F
MM P-U
MMP-D
MM P-L MM P-R
K3
K2 K1 K4


ESQUEMA NEUMÁTICO MANIPULADOR C
DE MATERIA PRIMA
L1 L2
2 Am p. 2 Am p.
ON/OFF ON/OFF
Verde
220:24
Q10 3A
POWER SUPPLY
24 VDC


FUENTE DE ALIMENTACION 220 VAC D
24 VDC
- +
+24VDC
C01
PRIMARY SUBRACK SECONDARY SUBRACK
CPU N1 N2 N3 N4 N5
1 1 1 1 1
PLC
MODICON
984-145
11 11 11
11
12 12 12
+ 24 VDC 12
-
22 22 22 22 22
AS-BDEP-216 OPTIONAL SLOT AS-BDEP-216 AS-BDAP-216 AS-BDAP-212
- COMMON


FUENTE DE ALIMENTACION PLC 24 VDC E
+24VDC +24VDC
PLC OUT 00020/1

10
C00 CP GROUP DT GROUP
12
CP GROUP
7
1
DT GROUP
2
9 EM -ST OP
10
CO1
10 EM-STOP 4
1
6
7
PB/OFF
CP GROUP
G
PB/ON
Verde W Verde Rojo
PLC IN 10037 CO1 PLC IN 10033

PLC IN 10027
- COMMON - COMMON
POWER ON LINE
READY


INICIO (START) CONTROL DEL CONTACTOR
F

PLC CABLEADO I/O G

PLC CABLEADO I/O
H

PLC CABLEADO I/O I

PLC CABLEADO I/O
J

PLC CABLEADO I/O K

PLC CABLEADO I/O L

PLC CABLEADO I/O M

PLC CABLEADO I/O N
25-PIN Female 9-PIN Male
IBM- PC PLC MODBUS PORT
Shield 1 1 Shield TX - Transmited Data

TX 2 2 RX RX -Received Data
RX 3 3 TX RTS -Request To Send
RTS 4 4 DTR CTS -Clear To Send
CTS 5 5 Ground DSR -Data Set Ready
6 DTR -Data Terminal Ready
DSR 6 DSR
7 NC -No Connection
Ground 7 RTS
NC 8 CD -Carrier Detect
8 CTS
DTR 20 9
9-PIN Female 9-PIN Male
IBM- PC PLC MODBUS PORT
NC 1 1 Shield TX - Transmited Data

RX 2 2 RX RX -Received Data
TX 3 3 TX RTS -Request To Send
DTR 4 4 DTR CTS -Clear To Send
Ground 5 5 Ground DSR -Data Set Ready
DSR 6 6 DSR DTR -Data Terminal Ready
RTS 7 7 RTS NC -No Connection
CTS 8 8 CD -Carrier Detect
CTS
NC 9 9 NC


CABLE DE COMUNICACIÒN DE LA PC AL PLC O
N1 N2 N3 N4 N5
CPU
MODICON 984-145 DI DI DO DO / DI
BDEP-216 BDEP-216 BDAP-216 BDAP-212
142
000017-00020
10001-10016 10017-10032 00001-00016
10033-10040
213 50
N .- Nùmero de Modulo
DI .- Entradas Discretas
DO .- Salidas Discretas


CONFIGURACIÒN DEL PLC P
COSTOS DEL PROYECTO

El costo Hora-Hombre fue obtenido mediante el cálculo del factor del salario
real, con un salario base de $2000 pesos semanales para un trabajador
pasante de ingeniero como integrador y que percibe las siguientes
prestaciones, el porcentaje es en base al salario base:
Tasa fija prestaciones…..… 0.83%

Tasa adicional cuota…….... 3.45%
Prestaciones…………….…. 0.70%
Prestaciones pensión…..…. 1.05%
Inv. de vida…………………. 1.75%
Vejes………………………… 3.15%
Guardería…………………… 1.00%
Riesgos de trabajo……….... 7.58%
Infonavit……………………... 5.00%
SAR……………………..…… 2.00%
Impuesto de nómina…….…. 2.00%
El factor del salario sobre el IMSS se obtiene del total de días pagados al año
entre los días laborados por año. Este factor es multiplicado por el salario base
($2000), para obtener el salario real que sumado con las prestaciones nos da
como resultado el costo del salario real (costo S R) por persona, que al
momento de hacer cuadrillas de trabajo en base al puesto de trabajo se
obtienen varios costos S R, que al ser sumados dan como resultado el costo
total del salario real.
Con el costo total del salario real se puede proseguir al análisis Hora-Hombre.
El costo Hora-Hombre ò precio unitario H/H es la suma del Costo total entre el
numero de personal por las horas laboradas, mas el costo de herramienta,
indirectos, utilidad.
Q
CÁLCULO DEL FACTOR DEL SALARIO REAL
DÍAS PAGADOS AL AÑO

Calendario 365
Aguinaldo 15
Prima 1.5
Total días pagados/año 381.5
DÍAS NO LABORADOS
6to y 7mo dia 104
Vacaciones 6
Por clima 3
Por costumbre 6
Total días no laborados 119
DÍAS CALENDARIO
LABORADOS AL AÑO
381.5-119 262.5
FACTOR DE SALARIO
S/IMSS
381.5/262.5 1.45333333
SALARIO BASE $2000
F.S.R(2000*1.45333) $2906.6666
Tasa fija prestaciones
(0.83%) $16.6000
Tasa adicional Cuota
(3.45%) $69
Prestaciones (0.7%) $14
Prestaciones Pensión
(1.05%) $21
Inv. Vida (1.75%) $35
Vejes (3.15%) $63
Guardería (1%) $20
Riesgos trabajo (7.58%) $151.6000
Infonavit (5%) $100
SAR (2%) $40
Impuesto Nómina (2%) $40
COSTO S R $3476.8666
R
CANTIDAD DE IMPORTE
COSTO S R PERSONAL TOTAL
$3476.8666 1 $3476.8666
1 $3476.8666 COSTO TOTAL
ANÁLISIS COSTO HORA-HOMBRE
Costo T./N. Personal*hrs. lab.

$3476.8666/(1*8hrs) $434.608325
Herramienta 7% $30.42258275
Indirectos 20% $93.00618155
Utilidad 10% $55.80370893
PRECIO UNITARIO H/H $613.8407982

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA

“DISEÑO DE UNA INTERFAZ HOMBRE-MÁQUINA CON

México, DF, Julio de 2008

A mis familiares que siempre me han alentado a seguir adelante.

Diseñar la interfaz gráfica Hombre-Máquina de la estación neumática para el

• Desarrollar un programa para el controlador lógico programable (PLC)

• Crear una propia interfaz Hombre-Máquina para la estación neumática.

• Establecer la comunicación entre la interfaz gráfica y la estación

• Desarrollar una guía rápida para la creación de una interfaz gráfica

• Desarrollar una guía rápida para la programación del PLC marca

La Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica del IPN cuenta con un

Las principales necesidades de la industria actual se basan en la rapidez de

Por lo que el desarrollo de este proyecto tiene la finalidad de mostrar a los

Una de las ventajas que se puede observar en el proyecto, es la adaptación al

observar la capacidad de captación y análisis de la información al tener en

La evolución de los sistemas de automatización consiste en transferir todas ó

Una arquitectura de automatización es un conjunto de dispositivos, cuyo

TODO EN UN DISPOSITIVO (ALL IN ONE DEVICE).

Figura 1.A Variadores de velocidad.

TODO EN UN PANEL (ALL IN ONE PANEL).

Figura 1.B Panel de control.

Figura 1.C Arquitectura de Distribución Periférica.

Figura 1.D Arquitectura de Entorno colaborativo.

SISTEMAS DE CONTROL INDUSTRIAL

Los instrumentos en el terreno pueden también incorporar equipos especiales,

Estación del operador

La estación, que esta ligada al equipo de control se usa para monitorear y

Este trabajo se dividió en seis capítulos, en el capítulo I se describe de manera

El capítulo II se enfoca específicamente en el sistema de manufactura integrado

En el capítulo III se mencionan principalmente los componentes neumáticos y

El capítulo VI presenta las pantallas de la interfaz creada, además del programa

3.2 MORFOLOGÍA DE LOS MANIPULADORES Y ACTUADORES……………37

En este capítulo se dará un panorama de lo que es un sistema de manufactura

1.1 SISTEMA DE MANUFACTURA FLEXIBLE (FMS).

El concepto de fabricación flexible se ha desarrollado simultáneamente con el

Figura 1.1 Célula de fabricación Flexible.

Con la aparición de nuevos sistemas de control debido a los avances de la

Antes de hablar de manufactura flexible se debe conocer algunos conceptos de

La automatización fija se caracteriza por la secuencia única de operaciones de

En la automatización programable la secuencia de operaciones es controlada

La automatización flexible es una extensión de la programable que se ha

producto a otro. Esta requiere alta inversión en equipo adaptado a las

La automatización flexible ha hecho factible los sistemas de manufactura

1.2 CONCEPTO DE FMS.

El Sistema de Manufactura Flexible resulta de un nuevo enfoque de la

1.3 DESCRIPCIÓN DE UN FMS.

Un FMS consta de varias máquinas-herramientas controladas numéricamente

Estaciones Carga/Descarga. La carga y descarga se puede llevar a cabo

Estaciones de maquinado. Utilizan máquina de Control Numérico. Se

Otras estaciones de proceso. FMS se aplica a otras operaciones además

Ensamblado. Algunos FMS son diseñados para llevar a cabo

Otras estaciones y equipo. La inspección puede ser incorporada al FMS,

SISTEMA DE ALMACENAMIENTO Y MANEJO DE MATERIALES

Funciones del sistema de manejo:

Movimiento independiente de piezas entre estaciones o máquinas.

Manejar una variedad de configuraciones de piezas.

Acceso conveniente para carga y descarga de piezas.

Compatibilidad con el control computacional.

Equipo de manejo de materiales:

Sistema Primario. Es el responsable de mover las piezas o partes

Sistema Secundario. Consiste en dispositivos de transferencia,

Figura 1.2 Bandas transportadoras, vehículos guiados por rieles, robots.

SISTEMAS DE CONTROL COMPUTARIZADO