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SHOUGANG HIERRO PERÚ S.A.A.

MANUAL DE OPERACIONES
DE PLANTA MAGNÉTICA

AÑO 2014

PLANTA MAGNETICA - CONCENTRACIÓN BENEFICIO Página 1


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ÍNDICE

I. OPERACIÓN DE MOLINOS BARRAS……………………………………………………...Pág. 3


II. OPERACIÓN DE MOLINOS BOLAS…………………………………………………………Pág. 7
III. OPERACIÓN DE SEPARADORES MAGNETICOS……………………………………..Pág. 11
IV. OPERACIÓN DE CELDAS DE FLOTACION DE MOLIENDA GRUESA………….Pág. 15
V. OPERACIÓN DE CELDAS DE FLOTACION DE MOLIENDA FINA……………….Pág. 19
VI. OPERACIÓN DE FAJAS CIRCUITO KN …………………………………………………..Pág. 23
VII. OPERACIÓN DE BOMBAS……………………………………………………………………..Pág. 28
VIII. OPERACIÓN DE BOMBAS DE VACIO……………………………………………………..Pág. 30
IX. OPERACIÓN DE SOPLADORES………………………………………………………………Pág. 33
X. AGREGADO DE BARRAS……………………………………………………………………….Pág. 36
XI. AGREGADO DE BOLAS………………………………………………………………………….Pág. 40
XII. AGREGADO DE CONOS………………………………………………………………………..Pág. 43
XIII. PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE DE LINEA 1………………………………………Pág. 46
XIV. PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE DE LINEA 5………………………………………Pág. 49
XV. PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE DE LINEA 6…………………………………….. Pág. 52
XVI. PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE DE LINEA 7 Y 8……………………………….. Pág. 55
XVII. PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE DE LINEA 9…………………………………...… Pág. 58
XVIII. PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE DE LINEA 10…………………………………... Pág. 61
XIX. PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE DEL CIRCUITO DE KN……………………... Pág. 63
XX. PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN DE FILTROS DE KN…………………………. Pág. 66
XXI. PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN DEL SISTEMA DE RECUPERACION DE
ESPUMAS…………………………………………………………………………………………….. Pág. 68
XXII. PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN DE FILTROS DEL SISTEMA DE RECUPERACION
DE ESPUMAS……………………………………………………………………………………….. Pág. 72
XXIII. PROCEDIMIENTO DE INSPECCION DEL PORCENTAJE DE SOLIDOS………. Pág. 74

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OPERACIÓN DE MOLINOS BARRAS

1. OBJETIVO
Asegurar una operación eficiente de los Molinos de Barras a fin de asegurar los
siguientes estándares de productividad y calidad en el producto obtenido de la
molienda

1.1. Parámetros de Productividad:


 RM1: 210.0 TMSH
 RM2: 155.0 TMSH
 RM3: 155.0 TMSH
 RM4: 155.0 TMSH
 RM5: 200.0 TMSH
 RM6: 210.0 TMSH
 RM7: 210.0 TMSH
 RM8: 210.0 TMSH
 RM9: 220.0 TMSH

1.2. Parámetros de operación de los molinos de barras:


 Porcentaje de sólidos: 80% - 85%
 Amperaje de operación: 80 Amp. Max
 Carga nominal: 92% – 94%

1.3. Parámetros de calidad en la descarga de los molinos de barras:


 Para molienda gruesa:
-10 Mallas = 100%
-100 Mallas < 40%

 Para molienda fina:


-10 Mallas = 100%
-100 Mallas > 40%

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2. RESPONSABILIDAD DEL OPERADOR


 Efectuar eficientemente la operación de los molinos de barras, garantizando el
cumplimiento de los estándares de calidad y productividad solicitadas.
 Verificar y mantener las variables de operación establecidas por la supervisión
(tonelaje de alimentación, flujo de agua, porcentaje de sólidos en el molino,
temperatura y presión del aceite del sistema de lubricación)
 Coordinar con los operadores de las etapas posteriores de concentración, a fin
de mantener los valores óptimos de productividad y calidad.
 Reportar oportunamente a la supervisión cualquier condición anómala durante
la operación del molino de barras y dejar por escrito una constancia de aquella
anomalía
 Cumplir con el reglamento de seguridad e higiene industrial vigentes.
 Impartir instrucciones al ayudante de operador para el logro de los objetivos
propios de la operación

Otras responsabilidades:
 Mantiene limpia y ordenada su área de trabajo durante sus labores.
 En caso de emergencia realiza paradas para evitar posibles daños a los equipos
a su cargo.
 Otras responsabilidades que le asigne la supervisión.

3. PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN

3.1. En la etapa de arranque del molino:

3.1.1. Solicitar pase al electricista de guardia para realizar el arranque del


equipo.
3.1.2. Verificar que todas las etapas previas y posteriores a la molienda estén
operando correctamente (ciclones, separadores, bombas, zarandas,
celdas, etc.)

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3.1.3. Verificar la lubricación del Trunion, revisando el flujo de aceite en los


vasos de lubricación, (si no hay chorro de aceite no puede arrancar el
Molino).
3.1.4. Accionar la señal de alarma e indicar por el altavoz del gai-tronic que se
va a realizar el arranque del equipo.
3.1.5. Solicitar a la supervisión el apoyo para accionar las gatas hidráulicas de
elevación de los molinos (excepto RM4, RM7 y RM8). El personal deberá
accionar las gatas antes y durante el arranque del molino hasta que se
estabilice la operación del mismo. Si en caso el molino no arranque se
deberá revisar el nivel de aceite de las gatas y repetir el procedimiento
como máximo 2 veces.
3.1.6. Estabilizado la operación del molino, encender la faja de alimentación
de mineral, regular el tonelaje de alimentación y graduar el flujo de agua
al molino hasta lograr el porcentaje de solido requerido para la
operación.
3.1.7. Anotar la hora de arranque y reportar al supervisor.

3.2. En la etapa de operación del molino:


3.2.1. Controlar que la operación de los molinos se lleve a cabo
correctamente, con los parámetros de operación dentro de los rangos
establecidos.
3.2.2. Verificar en el tablero de control correspondiente los parámetros de
trabajo del equipo (amperaje, temperatura de aceite, presión de aceite,
vibración, etc.)
3.2.3. Mantener la alimentación constante del molino durante su operación.
3.2.4. Regular la alimentación al molino según los estándares de calidad del
producto obtenido. (granulometría, porcentaje de sólidos, etc.)
3.2.5. Registrar y reportar cualquier problema o anomalía del equipo a la
supervisión.

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3.3. En la etapa de parada del molino:


3.3.1. Cortar la alimentación de mineral al molino.
3.3.2. Esperar de 10 a 15 minutos a que descargue totalmente el molino. Para
acelerar la descarga abiri el circuito de la línea.
3.3.3. Parar el molino de barras y anotar la hora.
3.3.4. Cerrar las válvulas de agua de alimentación al molino.

4. RESTRICCIONES:

4.1. No realizar más de 2 intentos de arranque al equipo sin solicitar pase al


personal eléctrico de planta.
4.2. No toque el molino de barras durante su operación.
4.3. Reporte inmediatamente cualquier problema del equipo durante su operación

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OPERACIÓN DE MOLINOS BOLAS

1. OBJETIVO
Asegurar una operación eficiente de los molinos de bolas a fin de asegurar los
siguientes estándares de productividad y calidad en el producto obtenido de la
molienda

1.1 Parámetros de Productividad:

 BM1: 135.0 TMSH


 BM2: 50.0 TMSH
 BM3: 50.0 TMSH
 BM4: 50.0 TMSH
 BM5: 135.0 TMSH
 BM6: 135.0 TMSH
 BM7: 135.0 TMSH
 BM8: 135.0 TMSH
 BM9: 180.0 TMSH
 BM10: 90.0 TMSH

1.2. Parámetros de operación de los molinos de bolas:


 Porcentaje de solidos: 65% - 75%

1.3. Parámetros de calidad en la descarga de los molinos de bolas:


 Para molienda fina:
-10 Mallas = 100%
-325 Mallas >60%

2. RESPONSABILIDAD DEL OPERADOR


 Efectuar eficientemente la operación de los molinos de bolas, garantizando el
cumplimiento de los estándares de calidad y productividad solicitadas.

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 Verificar y mantener las variables de operación establecidas por la supervisión


(tonelaje de alimentación, flujo de agua, porcentaje de sólidos en el molino,
temperatura y presión del aceite del sistema de lubricación)
 Coordinar con los operadores de las etapas posteriores de concentración, a fin
de mantener los valores óptimos de productividad y calidad.
 Reportar oportunamente a la supervisión cualquier condición anómala durante
la operación del molino de bolas y dejar por escrito una constancia de aquella
anomalía
 Cumplir con el reglamento de seguridad e higiene industrial vigentes.
 Impartir instrucciones al ayudante de operador para el logro de los objetivos
propios de la operación
Otras responsabilidades:
 Mantiene limpia y ordenada su área de trabajo durante sus labores.
 En caso de emergencia realiza paradas para evitar posibles daños a los equipos
a su cargo.
 Otras responsabilidades que le asigne la supervisión.

3. PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN

3.1. En la etapa de arranque del molino:

3.1.1. Verificar nivel, temperatura y presión de aceite en el tanque del trunion


y reductor. En el caso de las líneas 9 y 10, realizar el arranque de las
bombas de aceite correspondientes.
3.1.2. Verificar que todas las etapas previas y posteriores a la molienda estén
operando correctamente (ciclones, separadores, bombas, zarandas,
celdas, etc.)
3.1.3. Abrir la válvula de agua de los enfriadores de aceite.
3.1.4. Solicitar pase al electricista de guardia para realizar el arranque del
equipo.

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3.1.5. En caso se requiera, accionar las gatas hidráulicas de elevación de los


molinos.
3.1.6. Verificar que los tableros de control de los molinos no presenten
señales de alarma.
3.1.7. Solicitar a Planta térmica el pase para el arranque del equipo.
3.1.8. Accionar la señal de alarma e indicar por el altavoz del gai-tronic que se
va a realizar el arranque del equipo.
3.1.9. Arrancar el motor del molino. Una vez que en el tablero de control de
pase, accionar el embrague del molino.
3.1.10. Estabilizado la operación del molino, encender la faja de alimentación
de mineral, regular el tonelaje de alimentación y graduar el flujo de agua
al molino hasta lograr el porcentaje de solido requerido para la
operación.
3.1.11. Anotar la hora de arranque y reportar al supervisor.

3.2. En la etapa de operación del molino:

3.2.1. Controlar que la operación de los molinos se lleve a cabo


correctamente, con los parámetros de operación dentro de los rangos
establecidos.
3.2.2. Verificar en el tablero de control correspondiente los parámetros de
trabajo del equipo (amperaje, temperatura de aceite, presión de aceite,
vibración, etc.)
3.2.3. Mantener la alimentación constante del molino durante su operación.
De ser necesario realizar el desatoro de los chutes de alimentación.
3.2.4. Regular la alimentación al molino según los estándares de calidad del
producto obtenido. (granulometría, porcentaje de sólidos, etc.)
3.2.5. Reportar en los formatos establecidos el porcentaje de sólidos de los
molinos.
3.2.6. Registrar y reportar cualquier problema o anomalía del equipo a la
supervisión.

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3.3. En la etapa de parada del molino:


3.3.1. Informar a Planta térmica que se va a detener el equipo
3.3.2. Cortar la alimentación de mineral al molino.
3.3.3. Esperar de 20 a 30 minutos a que descargue totalmente el molino. Para
acelerar la descarga del equipo abrir el circuito de la línea.
3.3.4. Parar el molino de bolas y anotar la hora.
3.3.5. Cortar el agua de alimentación al molino.

4. RESTRICCIONES:

4.1. No realizar más de 2 intentos de arranque al equipo sin solicitar pase al


personal eléctrico de planta.
4.2. No arranque ni detenga el molino sin antes dar aviso a Planta térmica y Planta
filtros.
4.3. No toque ninguna parte del molino de bolas durante su operación.
4.4. Reporte inmediatamente cualquier problema del equipo durante su operación

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OPERACIÓN DE SEPARADORES MAGNETICOS

1. OBJETIVO

Asegurar una operación eficiente de los separadores magnéticos a fin de asegurar


los siguientes estándares de productividad y calidad en el producto obtenido de
esta etapa.

1.1. Parámetros de Productividad:


 Separadores magnéticos COBBER: 100 – 140 TMS/Hr.
 Separadores magnéticos FINISHER 80 – 90 TMS/Hr.

1.2. Parámetros de operación de separadores magnéticos:


 Separadores magnéticos COBBER
Altura tambor – tanque: 60 – 80 mm
Altura tambor – labio de descarga: 25-30 mm
Cobber calibrado por fábrica 30 mm

 Separadores magnéticos FINISHER


Altura tambor – tanque: 60 – 80 mm
Altura tambor – labio de descarga: 25-30 mm
Finisher calibrado por fábrica 25 mm

1.3. Parámetros de calidad en el concentrado de separadores magnéticos:


 Para concentrado de molienda gruesa:
Fe: 65 %
S: 0.400 %

 Para concentrado de molienda fina:


Fe: 69 %
S: 0.180 %

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2. RESPONSABILIDAD DEL OPERADOR

 Efectuar eficientemente la operación de los separadores magnéticos,


garantizando el cumplimiento de los estándares de calidad y productividad
solicitadas.
 Verificar y mantener las variables de operación establecidas por la supervisión
(altura de tambor, abertura tambor – labio de descarga, alimentación, control
de agua, etc.).
 Verificar que el forro de los tambores magnéticos no presenten daños durante
su operación.
 Coordinar con los operadores de las etapas posteriores, a fin de mantener los
valores óptimos de productividad y calidad.
 Efectuar la operación y regulación de la alimentación a los hidrociclones , que
alimentan a los separadores magnéticos.
 Reportar oportunamente a la supervisión cualquier condición anómala durante
la operación de los separadores magnéticos y dejar por escrito una constancia
de aquella anomalía
 Cumplir con el reglamento de seguridad e higiene industrial vigentes.

Otras responsabilidades:
 Mantiene limpia y ordenada su área de trabajo durante sus labores.
 Realiza la limpieza periódica de los equipos a su cargo.
 En caso de emergencia realiza paradas para evitar posibles daños a los equipos
a su cargo.
 Otras responsabilidades que le asigne la supervisión.

3. PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN

3.1. En la etapa de arranque del separador:

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3.1.1. Abrir las válvulas de agua de dilución y agua de las duchas.Asegurarse


que la descarga del cajón de colas y del cajón de concentrado no estén
obstruidas.
3.1.2. Encender los tambores magnéticos del separador.
3.1.3. Alimentar de carga al separador magnético. Distribuir correctamente la
carga que va a ingresar a los separadores, realice el cambio de tapones
en el distribuidor de carga si se requiere.

3.2. En la etapa de operación del separador:


3.2.1. Controlar que la operación de los separadores magnéticos se lleve a
cabo correctamente, con los parámetros de operación dentro de los
rangos establecidos.
3.2.2. Verificar que el forro de los tambores magnéticos no presenten daños.
3.2.3. Mantener la alimentación constante al separador durante su operación.
3.2.4. Distribuir adecuadamente la alimentación a los separadores desde el
distribuidor de carga.
3.2.5. Regular la alimentación separador según los estándares de operación.
3.2.6. Registrar y reportar cualquier problema o anomalía del equipo a la
supervisión.

3.3. En la etapa de parada del separador magnético:


3.3.1. Cortar la alimentación al separador mediante maniobras en el
distribuidor de carga o coordinando con el operador de bombas el
apagado de un equipo.
3.3.2. Mantener la operación de los tambores magnéticos por 10 a 20 minutos
con suministro de agua. No deje operando el equipo si no cuenta con
agua de dilución y de ducha.
3.3.3. Parar los tambores magnéticos.
3.3.4. Cerrar el agua de dilución y de duchas.

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4. RESTRICCIONES:

4.1. No opere o encienda los tambores magnéticos sin agua de tina y agua de
duchas.
4.2. No toque ninguna parte del separador magnético durante su operación.
4.3. Reporte inmediatamente cualquier problema del equipo durante su operación

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OPERACIÓN DE CELDAS DE FLOTACION DE MOLIENDA GRUESA

1. OBJETIVO

Asegurar una operación eficiente en las celdas de flotación gruesa a fin de asegurar
los siguientes estándares de productividad y calidad en el producto obtenido de
esta etapa.

1.1. Parámetros de Productividad:


 Celdas de flotación CLF-8

1.2. Parámetros de operación de celdas de flotación:


 Reactivos:
Colector: Xantato amílico de potasio: 5%
Espumante: Dowfroth 1012C

 Dosificación:
La dosificación se realizara según el alcance de los estándares de calidad
requeridos y el tipo de mineral alimentado.
Dosificación máxima recomendada:
Colector: 2000 cc/min
Espumante: 50 cc/min

1.3. Parámetros de calidad en el concentrado de flotación gruesa:


 Concentrado Sinter especial:
Fe: 66.0 % mínimo.
S: 0.400% máximo.

 Concentrado Sinter Marcona:


Fe: 66.0 % mínimo.
S: 1.500% máximo.

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2. RESPONSABILIDAD DEL OPERADOR


 Efectuar eficientemente la operación de las celdas de flotación, garantizando el
cumplimiento de los estándares de calidad y productividad solicitadas.
 Verificar y mantener las variables de operación establecidas por la supervisión
(altura de espumas, dosificación de reactivos, etc.)
 Coordinar con los operadores de las etapas previas, a fin de mantener los
valores óptimos de productividad y calidad.
 Efectúa la operación y regulación de la alimentación a las celdas de flotación.
 Operar los sopladores de aire para las celdas de flotación.
 Realizar la preparación de los reactivos de flotación según los estándares de
operación. Mantiene constante la dosificación de reactivos a las celdas.
 Dosificar adecuadamente los reactivos de flotación a fin de alcanzar los
estándares de calidad del concentrado obtenido.
 Operar desde el tablero de control la apertura o cierre de las válvulas de
ingreso y descarga de las celdas, a fin de lograr un nivel de espumas óptimo
para una adecuada eliminación de las colas.
 Registrar puntualmente, en los formatos establecidos, el %S en el concentrado
obtenido en su guardia, además de la dosificación de reactivos en centímetros
cúbicos por minuto y la utilización de reactivos (cilindros o bolsas) utilizadas en
su guardia. Comunica a la supervisión la necesidad de abastecimiento de
reactivos.
 Reportar oportunamente a la supervisión cualquier condición anómala durante
la operación de las celdas de flotación y dejar por escrito una constancia de
aquella anomalía
 Cumplir con el reglamento de seguridad e higiene industrial vigentes.

Otras responsabilidades:
 Mantiene limpia y ordenada su área de trabajo durante sus labores.
 Realiza la limpieza periódica de las celdas de flotación, retirando el material
acumulado en los impulsores, estabilizadores y en los tanques de las celdas
para mantener una óptima operación.

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 En caso de emergencia realiza paradas para evitar posibles daños a los equipos
a su cargo.
 Otras responsabilidades que le asigne la supervisión.

3. PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN
3.1. En la etapa de arranque de las celdas de flotación:
3.1.1. Solicitar al eléctrico de guardia la revisión del aislamiento de los
motores de las celdas de flotación
3.1.2. Asegurarse que las etapas posteriores a la flotación (bombas de
transferencia, sistema de recuperación de espumas, etc) estén
operando.
3.1.3. Arrancar las celdas de flotación.
3.1.4. Abrir las válvulas de agua de dilución y de duchas del cajón de colas.
3.1.5. Encender los sopladores de aire requeridos para la operación.
3.1.6. Abrir las válvulas de aire en cada celda de flotación.
3.1.7. Alimentar la celda de flotación con la válvula de descarga totalmente
cerrada. Colocar el control electrónico de la celda de flotación en
manual y la apertura de válvula de descarga en cero.
3.1.8. Una vez alcanzado el nivel óptimo de carga dentro de la celda de
flotación, cambiar el control de las celdas en automático regulando el
control de nivel de espumas para una óptima eliminación de las colas.
3.1.9. Observar y reportar cualquier problema durante la operación del
separador.
3.2. En la etapa de operación de las celdas de flotación:
3.2.1. Controlar que la operación de las celdas de flotación se lleve a cabo
correctamente, con los parámetros de operación dentro de los rangos
establecidos.
3.2.2. Verificar que la dosificación de los reactivos utilizados sea la adecuada
según el tipo de mineral alimentado. Realizar los cambios en la
dosificación según indicación de la supervisión de operaciones.

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3.2.3. Regular los parámetros de operación de las celdas de flotación (altura


de espumas, apertura de válvulas, presión de aire de soplado, etc) para
alcanzar los estándares de calidad en el concentrado obtenido.
3.2.4. Mantener la alimentación constante a las celdas de flotación durante su
operación. Distribuir adecuadamente la alimentación a todas las celdas
de flotación operativas.
3.2.5. Registra cada 2 horas en los formatos establecidos los valores de %S
obtenidos y la dosificación de reactivos en centímetros cúbicos por
minuto cada hora durante su guardia.
3.2.6. Registrar y reportar cualquier problema o anomalía delos equipos a la
supervisión.
3.3. En la etapa de parada de las celdas de flotación:
3.3.1. Cortar la alimentación a la celda de flotación, manteniendo el agua de
dilución.
3.3.2. Cortar la dosificación de reactivos a la celda de flotación.
3.3.3. Cerrar el aire de las celdas, de ser necesario apagar el soplador de aire.
3.3.4. Para una descarga más rápida colocar el control de la celda en “manual”
y colocar la apertura de válvula de descarga en 50% (para no
sobrecargar el sumidero de las bombas de transferencia). Aumentar
este valor gradualmente hasta 100% de no presentar inconvenientes
3.3.5. Cerrar el agua de dilución y de duchas.
4. RESTRICCIONES:
4.1. No toque ninguna parte de las celdas de flotación durante su operación.
4.2. No opere las celdas de flotación sin dosificar ambos reactivos de flotación.
4.3. Reporte inmediatamente cualquier problema del equipo durante su operación

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OPERACIÓN DE CELDAS DE FLOTACION DE MOLIENDA FINA

1. OBJETIVO
Asegurar una operación eficiente en las celdas de flotación fina a fin de asegurar
los siguientes estándares de productividad y calidad en el producto obtenido de
esta etapa.

1.1. Parámetros de Productividad:


 Celdas de flotación KYF-10
 Celdas de flotación KYF-30

1.2. Parámetros de operación de celdas de flotación:


 Reactivos:
Colector: Xantato amílico de potasio: 5%
Espumante: H-300, Re-100

 Dosificación:
La dosificación se realizara según el alcance de los estándares de calidad
requeridos y el tipo de mineral alimentado.
Dosificación máxima recomendada:
Colector: 2000 cc/min
Espumante: 50 cc/min

1.3. Parámetros de calidad en el concentrado de flotación fina:


 Concentrado de molienda fina:
Fe: 66% mínimo
S: 0.180% máximo.

2. RESPONSABILIDAD DEL OPERADOR


 Efectuar eficientemente la operación de las celdas de flotación, garantizando el
cumplimiento de los estándares de calidad y productividad solicitadas.

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 Verificar y mantener las variables de operación establecidas por la supervisión


(altura de espumas, dosificación de reactivos, etc.)
 Coordinar con los operadores de las etapas previas, a fin de mantener los
valores óptimos de productividad y calidad.
 Efectuar la operación y regulación de la alimentación a las celdas de flotación.
 Operar los sopladores de aire para las celdas de flotación.
 Realizar la preparación de los reactivos de flotación según los estándares de
operación. Mantiene la dosificación constante de reactivos a las celdas según el
requerimiento del proceso.
 Dosificar adecuadamente los reactivos de flotación a fin de alcanzar los
estándares de calidad del concentrado obtenido.
 Operar desde el tablero de control la apertura o cierre de las válvulas de
ingreso y descarga de las celdas, a fin de lograr un nivel de espumas óptimo
para una adecuada eliminación de las colas.
 Registrar puntualmente, en los formatos establecidos, el %S en el concentrado
obtenido en su guardia, además de la dosificación de reactivos en centímetros
cúbicos por minuto y la utilización de reactivos (cilindros o bolsas) utilizadas en
su guardia. Comunica a la supervisión la necesidad de reposición de reactivos.
 Reportar oportunamente a la supervisión cualquier condición anómala durante
la operación de las celdas de flotación y dejar por escrito una constancia de
aquella anomalía
 Cumplir con el reglamento de seguridad e higiene industrial vigentes.

Otras responsabilidades:
 Mantiene limpia y ordenada su área de trabajo durante sus labores.
 Realiza la limpieza periódica de las celdas de flotación, retirando el material
acumulado en los impulsores, estabilizadores y en los tanques de las celdas
para mantener una óptima operación
 En caso de emergencia realiza paradas para evitar posibles daños a los equipos
a su cargo.
 Otras responsabilidades que le asigne la supervisión.

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3. PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN
3.1. En la etapa de arranque de las celdas de flotación:
3.1.1. Solicitar al eléctrico de guardia la revisión del aislamiento de los
motores de las celdas de flotación.
3.1.2. Asegurarse que las etapas posteriores a la flotación (bombas de
transferencia, sistema de recuperación de espumas, etc) estén
operando.
3.1.3. Abrir las válvulas de agua de dilución y de duchas del cajón de colas.
3.1.4. Encender los motores y las paletas de las celdas de flotación.
3.1.5. Encender los sopladores de aire requeridos para la operación.
3.1.6. Abrir las válvulas de aire en cada celda de flotación.
3.1.7. Alimentar la celda de flotación con la válvula de descarga totalmente
cerrada. Colocar el control electrónico de la celda de flotación en
manual y la apertura de válvula de descarga en cero.
3.1.8. Una vez alcanzado el nivel óptimo de carga dentro de la celda de
flotación, cambiar el control de las celdas en automático regulando el
control de nivel de espumas para una óptima eliminación de las colas.
3.1.9. Observar y reportar cualquier problema durante la operación del
separador.

3.2. En la etapa de operación de las celdas de flotación:


3.2.1. Controlar que la operación de las celdas de flotación se lleve a cabo
correctamente, con los parámetros de operación dentro de los rangos
establecidos.
3.2.2. Verificar que la dosificación de los reactivos utilizados sea constante y
adecuada según el tipo de mineral alimentado. Realizar los cambios en
la dosificación según indicación de la supervisión de operaciones.
3.2.3. Regular los parámetros de operación de las celdas de flotación (altura
de espumas, apertura de válvulas, presión de aire de soplado, etc) para
alcanzar los estándares de calidad en el concentrado obtenido.

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3.2.4. Mantener la alimentación constante a las celdas de flotacion durante su


operación. Distribuir adecuadamente la alimentación a todas las celdas
de flotación operativas.
3.2.5. Registra cada 2 horas en los formatos establecidos los valores de %S
obtenidos y la dosificación de reactivos en centímetros cúbicos por
minuto cada hora durante su guardia.
3.2.6. Registrar y reportar cualquier problema o anomalía de los equipos a la
supervisión.

3.3. En la etapa de parada de las celdas de flotación:


3.3.1. Cortar la dosificación de reactivos a la celda de flotación.
3.3.2. Cortar la alimentación a la celda de flotación, manteniendo el agua de
dilución.
3.3.3. Cerrar el aire de las celdas, de ser necesario apagar el soplador de aire.
3.3.4. Para una descarga más rápida colocar el control de la celda en “manual”
y colocar la apertura de válvula de descarga en 50% (para no
sobrecargar el sumidero de las bombas de transferencia). Aumentar
este valor gradualmente hasta 100% de no presentar inconvenientes.
3.3.5. Apagar los motores y paletas de la celda de flotación.
3.3.6. Cerrar el agua de dilución y de duchas.

4. RESTRICCIONES:
4.1. No toque ninguna parte de las celdas de flotación durante su operación.
4.2. No opere las celdas de flotación sin dosificar ambos reactivos de flotación.
4.3. Reporte inmediatamente cualquier problema del equipo durante su operación.

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OPERACIÓN DE FAJAS CIRCUITO KN

1. OBJETIVO
Asegurar una operación eficiente de las fajas transportadoras de la producción de
molienda gruesa, así como la operación de las bombas que reciben el concentrado
fino de las zarandas desaguadoras, bombas de transferencia, bombas de
alimentación y descarga de celdas de flotación a fin de asegurar los estándares de
productividad y calidad en el producto obtenido.

1.1. Parámetros de operación fajas transportadoras:

 Velocidad de faja 031-363: 1.96 m/s


 Velocidad de faja 031-110: 1.70 m/s

1.2. Parámetros de calidad en el concentrado:

 Sinter especial:
%S: menor a 0.400%
-100 mallas: menor a 40%

 Sinter marcona:
%S: mayor a 0.400%
-100 mallas: menor a 40%

2. RESPONSABILIDAD DEL OPERADOR


 Efectuar eficientemente la operación de las fajas transportadoras, garantizando
el cumplimiento de los estándares de calidad y productividad solicitadas.
 Efectuar eficientemente la operación de las bombas, garantizando el
cumplimiento de los estándares de calidad y productividad solicitadas.
 Realizar la toma de muestra para el laboratorio químico cada 2 horas en la faja
que se esté operando 031-363 o 031-110, (a la altura de la polea de cabeza de
dicha faja).

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 Realizar muestreos especiales cada vez que la supervisión se lo solicite.


 Registrar los tonelajes de la balanza en la faja 031-363 al inicio y fin de la
guardia.
 Verificar el buen estado de los equipos a su cargo (bombas, fajas
transportadoras, polines, poleas, etc.)
 Coordinar con la supervisión y los operadores de flotación de molienda gruesa,
el cambio de faja transportadora, según el porcentaje de azufre en el
concentrado obtenido.
 Operar el tripper sobre la faja 031-364, evitando atoros por exceso de
acumulación de concentrado grueso en el stock pile.
 Coordinar con la supervisión la solicitud de tractores en el stockpile de
concentrado cada vez que exista limitaciones de espacio.
 Verificar y mantener las variables de operación establecidas por la supervisión.
 Coordinar con los operadores de las etapas previas de concentración, a fin de
mantener los valores óptimos de productividad y calidad.
 Reportar oportunamente a la supervisión cualquier condición anómala durante
la operación de las fajas transportadoras y bombas y dejar por escrito una
constancia de aquella anomalía
 Cumplir con el reglamento de seguridad e higiene industrial vigentes.

Otras responsabilidades:
 Mantiene limpia y ordenada su área de trabajo durante sus labores.
 En caso de emergencia realiza paradas para evitar posibles daños a los equipos
a su cargo.
 Otras responsabilidades que le asigne la supervisión.

3. PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN DE FAJAS TRANSPORTADORAS

3.1. En la etapa de arranque de fajas:

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3.1.1. Solicitar pase al electricista de guardia para realizar el arranque de los


equipos.
3.1.2. Avisar por el altavoz del gai-tronic el arranque de los equipos.
3.1.3. Realizar el arranque de las fajas a utilizar según el concentrado
obtenido:
- Sinter especial: 031-364/363/361/360
- Sinter marcona: 031-078/110/361/360
3.1.4. Anotar la hora de arranque y reportar al supervisor.

3.2. En la etapa de operación de fajas transportadoras:


3.2.1. Controlar que la operación de las fajas transportadoras se lleve a cabo
correctamente, con los parámetros de operación dentro de los rangos
establecidos.
3.2.2. Regular el agua de lavado y de limpieza de tinas de las fajas.
3.2.3. Coordinar con el operador de las zarandas el exceso de agua en el
concentrado.
3.2.4. Registrar y reportar cualquier problema o anomalía de los equipos a la
supervisión.

3.3. En la etapa de parada de las fajas transportadoras:


3.3.1. Verificar que la carga haya sido cortada por el operador de las zarandas
y del filtro de KN.
3.3.2. Descargar totalmente las fajas transportadoras.
3.3.3. Parar las fajas transportadoras según la siguiente secuencia:
- Sinter especial: 031-360/361/363/364
- Sinter marcona: 031-360/361/110/078
3.3.4. Cerrar las válvulas de agua de lavado y limpieza de tinas.

4. PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN DE BOMBAS DE TRANSFERENCIA / ZARANDA /


FLOTACIÓN

4.1. En la etapa de arranque de bombas:

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4.1.1. Verific ar que en sumidero no exista ningún material extraño que pueda
dañar el equipo.
4.1.2. Verificar que la rejilla o canastilla de la descarga del sumidero este en
buen estado.
4.1.3. Girar la polea de la bomba una vuelta completa para asegurarse que
pueda girar libremente.
4.1.4. Abrir la válvula de agua de sello de la bomba y el agua de dilución del
sumidero.
4.1.5. Arrancar la bomba desde la botonera de campo

4.2. En la etapa de operación de bombas:


4.2.1. Verificar que el nivel de la pulpa en el sumidero no sea excesiva para
evitar derrames y sobreesfuerzo de las bombas.
4.2.2. Verificar que el nivel de la pulpa cubra totalmente la tubería de succión
de la bomba para evitar cavitación.
4.2.3. Comprobar que no exista vibración excesiva, derrames o perdidas de
carga en el equipo.

4.3. En la etapa de parada de bombas:


4.3.1. Cortar el ingreso de carga al sumidero de las bombas, coordinar con las
etapas previas y posteriores.
4.3.2. Parar la bomba.
4.3.3. Cerrar el agua de dilución y la válvula de agua de sello de la bomba.

5. RESTRICCIONES:

5.1. No arranque las fajas transportadoras si no se ha dado aviso por el altavoz del
gai-tronic.
5.2. No toque ni realice trabajos mientras las fajas estén en movimiento.
5.3. No opere ninguna faja que presente polines rotos, rajados o trabados, podrían
dañar la faja transportadora.

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5.4. No arranque ninguna bomba sin antes verificar que el agua de sello este
abierta.
5.5. No toque las bombas mientras estén operando.
5.6. No opere bombas si no cuentan con su respectiva guarda de seguridad.
5.7. Si va a detener una bomba, únicamente oprima el botón de apagado del
equipo.
5.8. Reporte inmediatamente cualquier problema de los equipos durante su
operación

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OPERACIÓN DE BOMBAS

1. OBJETIVO
Asegurar una operación eficiente de las bombas de pulpa a fin de asegurar un
adecuado proceso y evitar daños al equipo por inadecuada operación.

2. RESPONSABILIDAD DEL OPERADOR


 Efectuar eficientemente la operación de las bombas de pulpa, garantizando el
cumplimiento de los estándares productividad solicitada.
 Verificar y mantener las variables de operación establecidas por la supervisión.
 Coordinar con los operadores de las etapas previas y posteriores, a fin de
mantener los valores óptimos de productividad y calidad.
 Reportar oportunamente a la supervisión cualquier condición anómala durante
la operación de los equipos.
 Cumplir con el reglamento de seguridad e higiene industrial vigentes.

Otras responsabilidades:
 Mantener limpia y ordenada su área de trabajo durante sus labores.
 En caso de emergencia realiza paradas para evitar posibles daños a los equipos
a su cargo.
 Otras responsabilidades que le asigne la supervisión.

3. PROCEDIMIENTO
3.1. En la etapa de arranque de la bomba
3.1.1. Verificar que en sumidero no exista ningún material extraño que pueda
dañar el equipo.
3.1.2. Verificar que la rejilla o canastilla de la descarga del sumidero este en
buen estado.
3.1.3. Girar la polea de la bomba una vuelta completa para asegurarse que
pueda girar libremente.

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3.1.4. Abrir la válvula de agua de sello de la bomba y el agua de dilución del


sumidero.
3.1.5. Arrancar la bomba desde la botonera de campo

3.2. En la etapa de operación de la bomba


3.2.1. Verificar que el agua de sello tenga la adecuada presión.
3.2.2. Verificar que la bomba no presente sonidos extraños ni fugas de carga.
3.2.3. Asegurarse que la carga dentro del sumidero cubra totalmente la
tubería de succión de la bomba para evitar que se genere cavitación.

3.3. En la etapa de parada de la bomba


3.3.1. Cortar la alimentación al sumidero y esperar que se descargue.
3.3.2. Cerrar el agua de agua de dilución del sumidero.
3.3.3. Apagar la bomba. Únicamente presione el botón de parada del equipo,
si no se detiene reportar inmediatamente a la supervisión.
3.3.4. Cerrar la válvula de agua de sello.

4. RESTRICCIONES
4.1. No encender el equipo sin solicitar previamente pase al eléctrico de guardia de
planta.
4.2. No realizar el arranque del equipo si no está totalmente detenido.
4.3. No toque la bomba de pulpa podría estar caliente y sufrir quemaduras.
4.4. No opere una bomba si no cuenta con guarda de seguridad en las poleas.
4.5. No se recueste ni coloque objetos sobre las guardas de seguridad.
4.6. No encienda una bomba de sello húmedo si la válvula de la tubería de agua de
sello no está abierta.
4.7. Reporte inmediatamente cualquier problema de la bomba durante su
operación (derrames, perdidas de carga, sobrecalentamiento, sonidos raros,
falta de fuerza de succión, etc.).
4.8. Aléjese de la zona, no intente manipular el equipo cuando presente fallas en
su funcionamiento.

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OPERACIÓN DE BOMBAS DE VACIO

1. OBJETIVO
Asegurar una operación eficiente de las bombas de vacío a fin de asegurar una
correcta operación de la etapa de filtrado.
1.1. Parámetros de operación bombas de vacío:
 Presión de vacío: 15 – 25 psi

2. RESPONSABILIDAD DEL OPERADOR


 Efectuar eficientemente la operación de las bombas de vacío, garantizando el
cumplimiento de los estándares de calidad y productividad solicitadas.
 Verificar y mantener las variables de operación establecidas por la supervisión
(presión de vacío, presión de agua de anillo, etc.)
 Coordinar con los operadores de las etapas posteriores de concentración, a fin
de mantener los valores óptimos de productividad y calidad.
 Reportar oportunamente a la supervisión cualquier condición anómala durante
la operación del equipo y dejar por escrito una constancia de aquella anomalía
 Realizar adecuadamente las maniobras de abertura y cierre de válvulas del
sistema de vacío de filtros.
 Cumplir con el reglamento de seguridad e higiene industrial vigentes.
 Impartir instrucciones al ayudante de operador para el logro de los objetivos
propios de la operación

Otras responsabilidades:
 Mantiene limpia y ordenada su área de trabajo durante sus labores.
 Reportar cualquier desperfecto o anomalía que se presenta en el equipo.
 Otras responsabilidades que le asigne la supervisión.

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3. PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN

3.1. En la etapa de arranque de la bomba:


3.1.1. Solicitar pase al electricista de guardia para realizar el arranque del
equipo.
3.1.2. Verificar que todas las etapas del sistema de vacio estén operando
correctamente (filtros de discos, trampas de humedad, pozos
barométricos, bombas de tanque de licor filtrado, etc.)
3.1.3. Cerrar todas las válvulas del sistema de vacío.
3.1.4. Encender la bomba del tanque de licor filtrado y abrir la válvula de
succión.
3.1.5. Abrir el agua de anillo de la bomba de vacío. Verificar que no presente
derrames.
3.1.6. Encender el motor de la bomba de vacio. Recordar que las válvulas
deben estar cerradas antes del arranque del equipo.
3.1.7. Realizar la apertura de válvulas correspondientes a la línea de vacío que
se va a operar (Filtros de KN o filtros de sistema de recuperación de
espumas)
3.1.8. Anotar la hora de arranque y reportar al supervisor.

3.2. En la etapa de operación de la bomba de vacio:


3.2.1. Controlar que la operación de las bombas se lleve a cabo
correctamente, con los parámetros de operación dentro de los rangos
establecidos.
3.2.2. Verificar que el ingreso de agua de anillo al equipo sea constante.
3.2.3. Verificar que el pozo barométrico este rebosando.
3.2.4. Registrar y reportar cualquier problema o anomalía del equipo a la
supervisión.

3.3. En la etapa de parada de la bomba de vacio:


3.3.1. Cerrar las válvulas de vacio.
3.3.2. Apagar la bomba de vacio y cerrar el agua de anillo.

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3.3.3. Abrir la purga del tanque de licor filtrado.


3.3.4. Cerrar la válvula de la tubería de succión de la bomba y apagar la bomba
del tanque de licor flitrado.
3.3.5. Verificar que todas las válvulas del sistema de vacio se encuentren
cerradas.
3.3.6. Informar a la supervisión.

4. RESTRICCIONES:

4.1. No arranque la bomba de vacio si antes no se a asegurado que todas las


válvulas del sistema de vacio estén cerradas
4.2. No toque la bomba de vacio mientras esté operando.
4.3. Reporte inmediatamente cualquier problema del equipo durante su operación

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OPERACIÓN DE SOPLADORES

1. OBJETIVO
Asegurar una operación eficiente de los sopladores a fin de asegurar una correcta
operación de la etapa de flotación de molienda fina y gruesa.

1.2. Parámetros de operación de sopladores:

 Presión de soplado en celdas: 4 – 4.5 psi

2. RESPONSABILIDAD DEL OPERADOR


 Efectuar eficientemente la operación de los sopladores, garantizando el
cumplimiento de los estándares de calidad y productividad solicitadas.
 Verificar y mantener las variables de operación establecidas por la supervisión
(presión de soplado)
 Coordinar con los operadores de las etapas posteriores de concentración, a fin
de mantener los valores óptimos de productividad y calidad.
 Reportar oportunamente a la supervisión cualquier condición anómala durante
la operación del equipo y dejar por escrito una constancia de aquella anomalía
 Realizar adecuadamente el arranque de los equipos necesarios para la
operación de flotación.
 Realizar adecuadamente las maniobras de abertura y cierre de válvulas del
sistema de aire de las celdas de flotación.
 Cumplir con el reglamento de seguridad e higiene industrial vigentes.
 Impartir instrucciones al ayudante de operador para el logro de los objetivos
propios de la operación

Otras responsabilidades:
 Mantiene limpia y ordenada su área de trabajo durante sus labores.
 Reportar cualquier desperfecto o anomalía que se presenta en el equipo.
 Otras responsabilidades que le asigne la supervisión.

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3. PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN

3.1. En la etapa de arranque de los sopladores:


3.1.1. Solicitar pase al electricista de guardia para realizar el arranque del
equipo.
3.1.2. Verificar que todas las etapas del sistema de soplado de aire estén
operando correctamente (celdas de flotación)
3.1.3. Mantener cerrada las válvulas del sistema de soplado.
3.1.4. Cerrar completamente la válvula del filtro del soplador.
3.1.5. Verificar visualmente que la tapa del filtro este correctamente colocada.
3.1.6. En caso que se cuente con valvula en la descarga, abrirla antes de
encender el equipo.
3.1.7. Encender el soplador de aire.
3.1.8. Después de 10 a 20 segundos, abrir la válvula de entrada de aire al
soplador lentamente hasta una apertura aproximada de 75%

3.2. En la etapa de operación de los sopladores:


3.2.1. Controlar que la operación de los sopladores se lleve a cabo
correctamente, con los parámetros de operación dentro de los rangos
establecidos.
3.2.2. Verificar la limpieza del filtro de aire de ingreso al soplador.
3.2.3. Registrar y reportar cualquier problema o anomalía del equipo a la
supervisión.

3.3. En la etapa de parada de los sopladores:


3.3.1. En los equipos que no cuenten con válvula check, cerrar la válvula de
descarga del soplador.
3.3.2. Cerrar la válvula del filtro de aire del soplador.
3.3.3. Apagar el soplador.

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4. RESTRICCIONES:

4.1. No arranque el soplador de aire si antes no se ha asegurado que la tapa del


filtro de aire está asegurada.
4.2. No toque el soplador mientras esté operando.
4.3. No retire el seguro de la tapa del filtro de aire del soplador mientras esté
operando.
4.4. No retire el seguro de la tapa del filtro de aire del soplador antes de apagar el
equipo.
4.5. Reporte inmediatamente cualquier problema del equipo durante su operación

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AGREGADO DE BARRAS

1. OBJETIVO

Asegurar una operación eficiente de los molinos de barras realizando la reposición


de medios moledores según el tonelaje tratado a fin de lograr los estándares de
productividad y calidad en el producto obtenido de esta etapa.

1.3. Parámetros de operación de los molinos de barras:

 Porcentaje de solidos: 80% - 85%


 Amperaje de operación: 80 Amp. Max
 Carga nominal: 92% – 94%

1.4. Parámetros de calidad en la descarga de los molinos de barras:

 Para molienda gruesa:


-10 Mallas = 100%
-100 Mallas < 40%

2. RESPONSABILIDAD DEL OPERADOR

 Efectuar eficientemente la operación agregado de barras, garantizando el


cumplimiento de los estándares de calidad y productividad solicitadas.
 Verificar y mantener las variables de operación establecidas (carga nominal)
por la supervisión
 Coordinar con los operadores de los molinos, a fin de realizar el agregado de los
medio moledores al molino.
 Realizar la inspección de todos los estrobos y ganchos que se utilizan en el
agregado de medio moledores.

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 Realizar la carga y descarga de medios moledores a las unidades de transporte


utilizadas.
 Informar a la supervisión la necesidad de abastecimiento de medios moledores
a la planta.
 Realizar la inspección del lanzador de barras y reportar cualquier anomalía
durante la operación de este equipo.
 Dirigir al operador de la grua puente durante la descarga y agregado de barras.
Utilizar el código de señales establecido por la empresa.
 Cumplir con el reglamento de seguridad e higiene industrial vigentes.
 Impartir instrucciones al ayudante de operador para el logro de los objetivos
propios de la operación

Otras responsabilidades:
 Mantiene limpia y ordenada el área de almacenamiento de medios moledores
durante sus labores.
 Inspecciona periódicamente los estrobos y ganchos que utiliza.
 Otras responsabilidades que le asigne la supervisión.

3. PROCEDIMIENTO
3.1. En la etapa de descarga de barras de acero para molienda:

3.1.1. Inspeccionar la condición del estrobo de 2 puntas reportando cualquier


problema encontrado.
3.1.2. Solicitar la asistencia del operador de la grúa puente, para realizar la
descarga de las barras de acero.
3.1.3. Colocar el estrobo de 2 puntas en el gancho de mayor capacidad de la
grúa puente. Realizar el estrobado del paquete de barras procurando
colocar el amarre a no menos de ½ metro de los extremos del paquete.
Asegurar correctamente los ganchos pequeños de sujeción del estrobo.

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3.1.4. Se le da la indicación al operador de la grúa puente para iniciar el izaje


del paquete de barras. Iniciado el izaje todo el personal deberá evitar
transitar por la zona.
3.1.5. Dirigir al operador de la grúa puente, el lugar donde se colocara el
paquete de barras.
3.1.6. Retirar los ganchos pequeños de sujeción del estrobo e indicar al
operador de la grúa puente para que inicie el izaje del estrobo liberado.

3.2. En la etapa de agregado de barras de acero para molienda.

3.2.1. Solicitar a la supervisión el formato donde se indica la cantidad y tipo de


barras que se van a agregar a los molinos.
3.2.2. Solicitar la asistencia del operador de la grúa puente, para realizar el
agregado de las barras de acero.
3.2.3. Inspeccionar el lanzador de barras. Reportar cualquier condición
anormal que se detecte. Realizar el transporte del equipo hacia el
molino donde se va a realizar el estrobado
3.2.4. Coordinar con el operador del molino al cual se le va a agregar barras de
acero. Una vez detenido el molino se coloca el lanzador de barras en
posición.
3.2.5. Conectar la fuente de energía al lanzador de barras y verificar la correcta
operación del equipo.
3.2.6. Se corta el precinto de amarre de los paquetes de barras con ayuda del
cincel y martillo. Con ayuda de la volante del lanzador de barras, colocar
una barra sobre el lanzador de barras y se realiza el agregado de barras
accionando oportunamente el impulsor de las barras.
3.2.7. Una vez concluido el agregado de barras se retira el lanzador de barras y
se informa al operador encargado para el arranque del equipo.

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4. RESTRICCIONES
4.1. No manipule las barras con las manos, corre riesgo de golpes o atrapamiento.
4.2. Realice una inspección previa de los estrobos que se van a utilizar.
4.3. No se coloque cerca a la descarga del lanzador de barras al momento del
agregado, se podría desviar la trayectoria e impactarlo.
4.4. No realizar el agregado de barras si detecta algún mal funcionamiento
mecánico o eléctrico del lanzador de barras.
4.5. No realizar ningún debajo de cargas suspendidas.
4.6. No realice el izaje de los paquete de barras utilizando el precinto de amarre,
podría romperse.

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AGREGADO DE BOLAS

1. PERSONAL
1.1. Supervisor de Operaciones: Supervisa la realización de las labores de
operación en Planta Magnética. Designa al personal de operaciones encargado
del agregado de medios moledores y a sus ayudantes. Se encarga de que los
trabajos se realicen de acuerdo a los PETS y Manuales de Operación.
1.2. Operador de agregado: Es el encargado del agregado de medio moledores a
los molinos. Realiza el descargue y manipulación de los medios moledores que
se utilizan en Planta Magnética. Transporta y opera la tolva y tacho de bolas
hacia los molinos que requieren agregado de medios moledores. Reporta
cualquier condición insegura durante su labor.
1.3. Ayudante de agregado: Asiste al operador de agregado.

2. EQUIPO DE PROTECCION PERSONAL


2.1. Casco de seguridad
2.2. Zapatos de seguridad
2.3. Lentes de seguridad
2.4. Guantes de cuero
2.5. Ropa de trabajo

3. EQUIPOS/HERRAMIENTAS/MATERIALES
3.1. Grúa puente
3.2. Tacho de agregado de 2 TN
3.3. Estrobos de 2 puntas.
3.4. Tolvin de molinos
3.5. Tolva de almacenamiento de bolas (capacidad 120 Tn aprox.)
3.6. Bolas de acero para molienda
3.7. Manguera de agua.

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4. PROCEDIMIENTO
4.1. Descarga de bolas de acero para molienda:
4.1.1. El supervisor de operaciones designa al operador de agregado y a sus
ayudantes para la descarga de las bolas de acero.
4.1.2. El supervisor de operaciones o el operador de agregado indica al
transportista el lugar donde descargar las bolas de acero.
4.1.3. Se inspecciona que la compuerta de la tolva de almacenamiento de
bolas este correctamente cerrada, reportar cualquier problema
encontrado.
4.1.4. Utilizando el altavoz del gai-tronic se da el aviso que se va a descargar
bolas de acero. Se le da la indicación al transportista para que inicie la
descarga de las bolas.
4.1.5. Se verifica visualmente que toda las bolas hayan sido descargadas y se le
da la indicación al transportista de retirar su unidad.

4.2. Agregado de bolas de acero para molienda.


4.2.1. El supervisor de operaciones designa al operador de agregado y a sus
ayudantes para realizar el agregado de bolas de acero a los molinos.
4.2.2. El operador de agregado recibe el formato donde se indica la cantidad
de bolas que se va a agregar a los molinos.
4.2.3. El supervisor de operaciones o el operador de agregado solicita la
asistencia del operador de la grúa puente, para realizar el agregado de las
bolas de acero.
4.2.4. Antes de transportar el tacho de agregado realizar una inspección del
equipo. Reportar cualquier condición anormal que se detecte.
4.2.5. Con el estrobo de 2 puntas se transporta el tacho de agregado hacia la
compuerta de descarga de la tolva de bolas de acero.
4.2.6. Se agrega 2 tn de bolas al tacho de agregado. El nivel de las bolas no
debe exceder la capacidad máxima del tacho de agregado. Si las bolas de
acero no deslizan por la tolva de almacenamiento utilizar una manguera
con línea de agua para empujar las bolas.

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4.2.7. Con el tacho de agregado lleno, se le da la indicación al operador de la


grúa puente que comience el izaje del tacho y el molino al que se le va a
agregar las bolas de acero.
4.2.8. El tacho de agregado se coloca sobre el tolvín del molino procurando
que este estable y que la compuerta de descarga coincida con el tolvín del
molino.
4.2.9. Abrir la compuerta del tacho de agregado descargándolo totalmente.
Volver a cerrar la compuerta cada vez que se finaliza el agregado.

5. RESTRICCIONES
5.1. No manipule las bolas de acero con las manos, corre riesgo de golpes o
atrapamiento.
5.2. Realice las indicaciones al operador de la grúa puente según el código de
señales establecido.
5.3. Realice una inspección previa de los estrobos que se van a utilizar.
5.4. No se coloque cerca a la compuerta de descarga de la tolva de
almacenamiento de bolas, se podría desviar la trayectoria e impactarlo.
5.5. No realizar ningún trabajo debajo de cargas suspendidas.

PLANTA MAGNETICA - CONCENTRACIÓN BENEFICIO Página 42


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AGREGADO DE CONOS

1. PERSONAL
1.1. Supervisor de Operaciones: Supervisa la realización de las labores de
operación en Planta Magnética. Designa al personal de operaciones encargado
del agregado de medios moledores y a sus ayudantes. Se encarga de que los
trabajos se realicen de acuerdo a los PETS y Manuales de Operación.
1.2. Operador de agregado: Es el encargado del agregado de medio moledores a
los molinos. Realiza el descargue y manipulación de los medios moledores que
se utilizan en Planta Magnética. Transporta y opera la tolva y tacho de
agregado hacia los molinos que requieren adición de medios moledores.
Reporta cualquier condición insegura durante su labor.
1.3. Ayudante de agregado: Asiste al operador de agregado.

2. EQUIPO DE PROTECCION PERSONAL


2.1. Casco de seguridad
2.2. Zapatos de seguridad
2.3. Lentes de seguridad
2.4. Guantes de cuero
2.5. Ropa de trabajo

3. EQUIPOS/HERRAMIENTAS/MATERIALES
3.1. Grúa puente
3.2. Tacho de agregado de 2 TN
3.3. Estrobo de 2 puntas
3.4. Conos de acero para molienda
3.5. Cuchilla

4. PROCEDIMIENTO

4.1. Descarga de conos de acero para molienda:

PLANTA MAGNETICA - CONCENTRACIÓN BENEFICIO Página 43


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4.1.1. El supervisor de operaciones designa al operador de agregado y a sus


ayudantes para la descarga de las bolsas de conos de acero.
4.1.2. El supervisor de operaciones o el operador de agregado solicita la
asistencia del operador de la grúa puente, para realizar la descarga de las
bolsas de conos de acero.
4.1.3. Se inspecciona la condición del estrobo de 3 puntas reportando
cualquier problema encontrado.
4.1.4. Se coloca el estrobo de 3 puntas en el gancho de la grúa puente.
4.1.5. Se realiza el enganche de 3 bolsas de 1 Tn de conos de acero,
procurando que el gancho de la grua sostenga las 3 asas de la bolsa de
conos.
4.1.6. Se le da la indicación al operador de la grúa puente para iniciar el izaje
de las 3 bolsas de conos. Iniciado el izaje todo el personal deberá evitar
transitar por la zona.
4.1.7. El personal de agregado se encargara de señalar y dirigir al operador de
la grúa puente, el lugar donde se colocara las bolsas de acero.
4.1.8. Una vez colocado correctamente las bolsas de conos, se retiran los
ganchos y se indica al operador de la grúa puente para que inicie el izaje
del estrobo liberado.
4.1.9. Repetir este procedimiento hasta terminar el descargue de todas las
bolsas de conos de acero.

4.2. Agregado de conos de acero para molienda.


4.2.1. El supervisor de operaciones designa al operador de agregado y a sus
ayudantes para realizar el agregado de conos de acero a los molinos.
4.2.2. El operador de agregado recibe el formato donde se indica la cantidad
de conos que se va a agregar a los molinos.
4.2.3. El supervisor de operaciones o el operador de agregado solicita la
asistencia del operador de la grúa puente, para realizar el agregado de los
conos de acero.
4.2.4. Antes de transportar el tacho de agregado realizar una inspección del
equipo. Reportar cualquier condición anormal que se detecte.

PLANTA MAGNETICA - CONCENTRACIÓN BENEFICIO Página 44


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4.2.5. Con el estrobo de 2 puntas se transporta el tacho de agregado hacia una


zona cercana al stock de conos.
4.2.6. Se agrega 2 tn de conos (2 bolsas) al tacho de agregado. El precinto de
seguridad se corta con la ayuda de una cuchilla.
4.2.7. Con el tacho de agregado lleno, se le da la indicación al operador de la
grúa puente que comience el izaje y el molino al que se le va a agregar los
conos de acero.
4.2.8. El tacho de agregado se coloca sobre el tolvín del molino procurando
que este estable y que la compuerta de descarga coincida con el tolvín del
molino.
4.2.9. Abrir la compuerta del tacho de agregado descargándolo totalmente.
Volver a cerrar la compuerta cada vez que se finaliza el agregado.

5. RESTRICCIONES
5.1. No manipule los conos de acero con las manos, corre riesgo de golpes o
atrapamiento.
5.2. Realice las indicaciones al operador de la grúa puente según el código de
señales establecido.
5.3. Realice una inspección previa de los estrobos que se van a utilizar.
5.4. No realizar ningún trabajo debajo de cargas suspendidas.

PLANTA MAGNETICA - CONCENTRACIÓN BENEFICIO Página 45


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PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE DE LINEA 1

1. OBJETIVO

Asegurar el logro de un arranque eficiente y estable de los equipos del circuito


de producción de línea 1 mediante la cual se tenga una operación continua.

2. PROCEDIMIENTO
2.1 Verificar en el campo el estado de los equipos y del área de trabajo en
general, reportando inmediatamente a la supervisión de condiciones
anormales que se pudieran detectar.
2.2 Coordinar con el electricista de turno el arranque de línea y finalmente con
el supervisor de Línea quien dará pase para iniciar el arranque.
2.3 Se inicia arrancando los sopladores y las celdas de flotación 039-
280/281/282
2.4 Arrancar una de las bombas 213-800/231 dejando una en stand by, esto se
realiza abriendo previamente el agua de sello y el agua de dilución del
sumidero.
2.5 Arrancar separadores magnéticos Fínisher 210-278/279/280/281/082 y
abrir las válvulas de agua de limpieza y de dilución.
2.6 Arrancar bomba 213-211 previamente abriendo el agua de sello y el agua
de dilución de del sumidero.
2.7 Arrancar bomba 213-121 A verificando que las válvulas de alimentación a
los Hidrociclones 212-161/162/163/164 se encuentren abiertas.
2.8 Arrancar separadores magnéticos cobber 210-097/098, abriendo las
válvulas de agua de dilución y de limpieza de tambores.
2.9 Arrancar bomba 213-121 abriendo previamente el agua de sello y de
dilución del sumidero.
2.10 Arrancar Molino de Bolas 032-201.
2.11 Arrancar Molino de Barras 032-081.
2.12 Arrancar Faja de alimentación 031-061.

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3. PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE DE MOLINO DE BOLAS

3.1 El molino de Bolas 032-201 se arrancara desde el tablero de control


correspondiente.
3.2 Pedir pase al eléctrico de guardia para arranque de molino.
3.3 El personal de operaciones debe verificar que todas las etapas posteriores al
molino de bolas estén operando correctamente y que el arranque se realice
de forma segura.
3.4 Revisar el nivel de aceite del tanque de las Bombas KM-1 y KM-2.
3.5 Revisar que la presión de recarga del nitrógeno esté entre 95 – 100 Bar.
3.6 Arrancar la bomba doble KM-2.
3.7 Arrancar la bomba KM-1 cuando la temperatura del aceite a alcanzado 42 –
45 °C y el termostato se ha abierto
3.8 Revisar que la presión P1 del circuito principal de aceite haya alcanzado de
58 a 70 Bar (como máximo), la presión de los acumuladores haya alcanzado
P3 = 105 Bar y la presión en el circuito de enfriamiento del aceite (P2) haya
bajado de 22 Bar a 8 Bar.
3.9 Abrir la válvula de agua de refrigeración
3.10 Verificar que las señales de alarma del panel estén apagadas, estas indican
que todo el proceso esta normal.
3.11 Verificar y arrancar equipos auxiliares (bombas de lodo, válvulas de agua,
etc.)
3.12 Coordinar con planta térmica para obtener pase para el arranque, una vez
que la señal visual de pase se encienda.
3.13 Recibido el pase de Planta Térmica proceder a accionar la señal sonora de
arranque del molino.
3.14 Una vez arrancado regular tonelaje de alimentación y graduar flujo de agua
hasta lograr porcentaje de sólido requerido.
3.15 Anotar la hora de arranque de los molinos y comunicar a la supervisión
para que efectúe el registro respectivo.

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4. PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE DE MOLINO DE BARRAS

4.1 El molino de Barras 032-081 se arrancara desde el tablero de control por el


operador de Línea 1.
4.2 Pedir pase al eléctrico de guardia para arranque de molino.
4.3 El personal de operaciones debe verificar que todas las etapas posteriores al
molino de barras estén operando correctamente y que el arranque se realice
de forma segura.
4.4 Se inicia arrancando la bomba de lubricación.
4.5 Verificar la lubricación del Trunion, revisando el flujo de aceite en los vasos
de lubricación, (si no hay chorro de aceite no puede arrancar el Molino).
4.6 Verificar que las señales de alarma del panel estén apagadas, esto indica que
todo el proceso está normal, si la señal se enciende indica que algo está
irregular.
4.7 Verificar y arrancar equipos auxiliares (bombas de lodos, válvulas de agua).
4.8 Luego coordinar con Planta Térmica para obtener pase para el arranque.
4.9 Recibido el pase de Térmica proceder con el arranque.
4.10 El ayudante y/o personal de línea 1 debe accionar las gatas de elevación
mecánica bombeando por lo menos 20 veces antes del arranque y continuar
bombeando hasta que el molino estabilice su operación. En caso de no
obtener la presión adecuada, verificar el nivel de aceite en las gatas y avisar
al mecánico y/o supervisión, debiéndose suspender el arranque del Molino.
Una vez superado el problema repetir la secuencia hasta arrancar el Molino.
4.11 Accionar señal de alarma sonora para arranque de molino.
4.12 Cerrar el embrague neumático con lo cual arrancará el molino de barras.
4.13 Arrancar la faja de alimentación al molino 031-061, regular tonelaje y
graduar flujo de agua hasta lograr porcentaje de sólido requerido.
4.14 Anotar la hora de arranque de los Molinos y comunicar a la supervisión
para que efectué el registro respectivo.

PLANTA MAGNETICA - CONCENTRACIÓN BENEFICIO Página 48


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PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE DE LINEA 5

1. OBJETIVO

Asegurar el logro de un arranque eficiente y estable de los equipos del circuito


de producción de línea 1 mediante la cual se tenga una operación continua.

2. PROCEDIMIENTO

2.1 Verificar en el campo el estado de los equipos y del área de trabajo en


general, reportando inmediatamente a la supervisión de condiciones
anormales que se pudieran detectar.
2.2 Coordinar con el electricista de turno el arranque de línea y finalmente con
el supervisor de Línea quien dará pase para iniciar el arranque.
2.3 Se inicia arrancando los sopladores y la celda de flotación 039-285
2.4 Arrancar una de las bombas 213-653/654 dejando una en stand by, esto se
realiza abriendo previamente el agua de sello y el agua de dilución del
sumidero.
2.5 Arrancar separadores magnéticos Fínisher 210-248/249/250/251 y abrir las
válvulas de agua de limpieza.
2.6 Arrancar bomba 213-215/430 dejando una en stand by previamente
abriendo el agua de sello y el agua de dilución del sumidero.
2.7 Arrancar bomba 213-221 verificando que las válvulas de alimentación a los
Hidrociclones 212-148 A/B/C/D se encuentren abiertas y listos para recibir
carga.
2.8 Arrancar separadores magnéticos cobbers 210-101/102 abriendo las válvulas
de agua de dilución y de limpieza de tambores.
2.9 Arrancar bomba 213-105 abriendo previamente el agua de sello y de
dilución del sumidero.
2.10 Arrancar molino de bolas 032-205.
2.11 Arrancar molino de barras 032-085.
2.12 Arrancar faja de alimentación 031-065.

PLANTA MAGNETICA - CONCENTRACIÓN BENEFICIO Página 49


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3. PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE DE MOLINO DE BOLAS

3.1 El molino de Bolas 032-205 se arrancara desde el tablero de control


correspondiente.
3.2 Pedir pase al eléctrico de guardia para arranque de molino.
3.3 El personal de operaciones debe verificar que todas las etapas posteriores al
molino de bolas estén operando correctamente y que el arranque se realice
de forma segura.
3.4 Revisar el nivel de aceite del tanque de las Bombas KM-1 y KM-2.
3.5 Revisar que la presión de recarga del nitrógeno esté entre 95 – 100 Bar.
3.6 Arrancar la bomba doble KM-2.
3.7 Arrancar la bomba KM-1 cuando la temperatura del aceite a alcanzado 42 –
45 °C y el termostato se ha abierto
3.8 Revisar que la presión P1 del circuito principal de aceite haya alcanzado de
58 a 70 Bar (como máximo), la presión de los acumuladores haya alcanzado
P3 = 105 Bar y la presión en el circuito de enfriamiento del aceite (P2) haya
bajado de 22 Bar a 8 Bar.
3.9 Abrir la válvula de agua de refrigeración
3.10 Verificar que las señales de alarma del panel estén apagadas, estas indican
que todo el proceso esta normal.
3.11 Verificar y arrancar equipos auxiliares (bombas de lodo, válvulas de agua,
etc.)
3.12 Coordinar con planta térmica para obtener pase para el arranque, una vez
que la señal visual de pase se encienda.
3.13 Recibido el pase de Planta Térmica proceder a accionar la señal sonora de
arranque del molino.
3.14 Una vez arrancado regular tonelaje de alimentación y graduar flujo de agua
hasta lograr porcentaje de sólido requerido.
3.15 Anotar la hora de arranque de los molinos y comunicar a la supervisión
para que efectúe el registro respectivo.

PLANTA MAGNETICA - CONCENTRACIÓN BENEFICIO Página 50


SHOUGANG HIERRO PERÚ S.A.A.

4. PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE DE MOLINO DE BARRAS 5

4.1 El molino de Barras 032-085 se arrancara desde el tablero de control por el


operador de Línea 5.
4.2 Pedir pase al eléctrico de guardia para arranque de molino.
4.3 El personal de operaciones debe verificar que todas las etapas posteriores al
molino de barras estén operando correctamente y que el arranque se realice
de forma segura.
4.4 Se inicia arrancando la bomba de lubricación.
4.5 Verificar la lubricación del Trunion, revisando el flujo de aceite en los vasos
de lubricación, (si no hay chorro de aceite no puede arrancar el Molino).
4.6 Verificar que las señales de alarma del panel estén apagadas, esto indica que
todo el proceso está normal, si la señal se enciende indica que algo está
irregular.
4.7 Verificar y arrancar equipos auxiliares (bombas de lodos, válvulas de agua).
4.8 Luego coordinar con Planta Térmica para obtener pase para el arranque.
4.9 Recibido el pase de Térmica proceder a arrancar el motor del molino,
esperar a que se encienda la luz en el tablero de control de pase para cerrar
embrague.
4.10 Accionar señal de alarma sonora para arranque de molino.
4.11 Cerrar el embrague neumático con lo cual arrancará el molino de barras.
4.12 El ayudante y/o personal de línea 5 debe accionar las gatas de elevación
mecánica bombeando por lo menos 20 veces antes del arranque y continuar
bombeando hasta que el molino estabilice su operación. En caso de no
obtener la presión adecuada, verificar el nivel de aceite en las gatas y avisar
al mecánico y/o supervisión, debiéndose suspender el arranque del Molino.
Una vez superado el problema repetir la secuencia hasta arrancar el Molino.
4.13 Arrancar la faja de alimentación al molino 031-065, regular tonelaje y
graduar flujo de agua hasta lograr porcentaje de sólido requerido.
4.14 Anotar la hora de arranque de los Molinos y comunicar a la supervisión
para que efectué el registro respectivo.

PLANTA MAGNETICA - CONCENTRACIÓN BENEFICIO Página 51


SHOUGANG HIERRO PERÚ S.A.A.

PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE DE LINEA 6

1. OBJETIVO

Asegurar el logro de un arranque eficiente y estable de los equipos del circuito de


producción de línea 1 mediante la cual se tenga una operación continua.

2. PROCEDIMIENTO

2.13 Verificar en el campo el estado de los equipos y del área de trabajo en


general, reportando inmediatamente a la supervisión de condiciones
anormales que se pudieran detectar.
2.14 Coordinar con el electricista de turno el arranque de línea y finalmente con
el supervisor de Línea quien dará pase para iniciar el arranque.
2.15 Se inicia arrancando soplador y la celda de flotación 039-285
2.16 Arrancar una de las bombas 213-653/654 dejando una en stand by, esto se
realiza abriendo previamente el agua de sello y el agua de dilución del
sumidero.
2.17 Arrancar separadores magnéticos Fínisher 210-287/288/289/290 y abrir las
válvulas de agua de limpieza y de dilución.
2.18 Arrancar bomba 213-216 previamente abriendo el agua de sello y el agua de
dilución de del sumidero.
2.19 Arrancar bomba 213-241 verificando que las válvulas de alimentación a los
Hidrociclones 212-149 A/B/C/D se encuentren abiertas.
2.20 Arrancar separadores magnéticos cobbers 210-103/104, abriendo las
válvulas de agua de dilución y de limpieza de tambores.
2.21 Arrancar bomba 213-106 abriendo previamente el agua de sello y de
dilución del sumidero.
2.22 Arrancar molino de bolas 032-206.
2.23 Arrancar molino de barras 032-086.
2.24 Arrancar faja de alimentación 031-086.

PLANTA MAGNETICA - CONCENTRACIÓN BENEFICIO Página 52


SHOUGANG HIERRO PERÚ S.A.A.

3. PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE DE MOLINO DE BOLAS 6

3.1 Pedir pase al electricista de guardia para arrancar los equipos y/o circuitos
que la supervisión haya indicado.
3.2 Asegurar que todas las etapas posteriores del molino deben estar operando
(separadores magnéticos, celdas de flotación, bombas de transferencia).
3.3 Arrancar bombas de aceite de lubricación de Trunnion y del reductor del
molino.
3.4 Verificar que las señales de alarma del panel estén apagadas, esto indica que
todo el proceso está normal, si la señal se enciende indica que algo está
irregular.
3.5 Verificar y arrancar equipos auxiliares (bombas de aceite, bombas de lodos,
válvulas de agua, válvulas de aire).
3.6 Coordinar con Planta Térmica para obtener pase para el arranque.
3.7 Recibido el pase de Planta Térmica proceder a accionar las gatas de
elevación del molino hasta obtener señal visual de arranque (foco)
3.8 Obtenida la señal visual proceder a accionar la señal sonora de aviso de
arranque del molino luego accionar botón de arranque.
3.9 Una vez arrancado el molino regular tonelaje de alimentación proveniente
de los separadores cobbers y/o Underflow de los ciclones y graduar flujo de
agua hasta lograr porcentaje de sólidos requeridos.
3.10 Anotar la hora de arranque de los molinos y comunicar a la supervisión
para que efectúe el registro respectivo.

4. PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE DE MOLINO DE BARRAS 6

4.1 El molino de Barras 032-086 se arrancara desde el tablero de control por el


operador de Línea 6.
4.2 Pedir pase al eléctrico de guardia para arranque de molino.
4.3 El personal de operaciones debe verificar que todas las etapas posteriores al
molino de barras estén operando correctamente y que el arranque se realice
de forma segura.
4.4 Se inicia arrancando la bomba de lubricación.

PLANTA MAGNETICA - CONCENTRACIÓN BENEFICIO Página 53


SHOUGANG HIERRO PERÚ S.A.A.

4.5 Verificar la lubricación del Trunion, revisando el flujo de aceite en los vasos
de lubricación, (si no hay chorro de aceite no puede arrancar el Molino).
4.6 Verificar que las señales de alarma del panel estén apagadas, esto indica que
todo el proceso está normal, si la señal se enciende indica que algo está
irregular.
4.7 Verificar y arrancar equipos auxiliares (bombas de lodos, válvulas de agua).
4.8 Luego coordinar con Planta Térmica para obtener pase para el arranque.
4.9 Recibido el pase de Térmica proceder al arranque del molino.
4.10 El ayudante y/o personal de línea 6 debe accionar las gatas de elevación
mecánica bombeando por lo menos 20 veces antes del arranque y continuar
bombeando hasta que el molino estabilice su operación. En caso de no
obtener la presión adecuada, verificar el nivel de aceite en las gatas y avisar
al mecánico y/o supervisión, debiéndose suspender el arranque del Molino.
Una vez superado el problema repetir la secuencia hasta arrancar el Molino.
4.11 Accionar señal de alarma sonora para arranque de molino.
4.12 Cerrar el embrague neumático con lo cual arrancará el molino de barras.
4.13 Arrancar la faja de alimentación al molino 031-066, regular tonelaje y
graduar flujo de agua hasta lograr porcentaje de sólido requerido.
4.14 Anotar la hora de arranque de los Molinos y comunicar a la supervisión
para que efectué el registro respectivo.

PLANTA MAGNETICA - CONCENTRACIÓN BENEFICIO Página 54


SHOUGANG HIERRO PERÚ S.A.A.

PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE DE LINEA 7 Y 8

1. OBJETIVO

Asegurar el logro de un arranque eficiente y estable de los equipos del circuito


de producción de línea 7 y 8 mediante la cual se tenga una operación continua.

2. PROCEDIMIENTO

2.1 Verificar en el campo el estado de los equipos y del área de trabajo en


general, reportando inmediatamente a la supervisión de condiciones
anormales que se pudieran detectar.
2.2 Coordinar con el electricista de turno el arranque de línea y finalmente con
el supervisor de Línea quien dará pase para iniciar el arranque.
2.3 Se inicia arrancando sopladores y la celda de flotación 039-283/284
2.4 Arrancar bomba 213-243, esto se realiza abriendo previamente el agua de
sello y el agua de dilución del sumidero.
2.5 Arrancar separadores magnéticos Fínisher de Línea 8: 210-295/296/297 y
abrir las válvulas de agua de limpieza y de dilución.
2.6 Arrancar bomba 213-218 previamente abriendo el agua de sello y el agua de
dilución de del sumidero.
2.7 Arrancar bomba 213-242 verificando que las válvulas de alimentación a los
Hidrociclones 212-150 A/B/C/D/E se encuentren abiertas.
2.8 Arrancar celdas de flotación 039-272.
2.9 Arrancar bomba 213-431.
2.10 Arrancar separadores magnéticos Fínishers de Línea 7: 210-
291/292/293/294, abriendo las válvulas de agua de dilución y de limpieza de
tambores.
2.11 Arrancar bomba 213-217 abriendo previamente el agua de sello y de
dilución del sumidero.
2.12 Arrancar separadores magnéticos cobber 7 (210-105/106) y cobber 8 (210-
107/108).

PLANTA MAGNETICA - CONCENTRACIÓN BENEFICIO Página 55


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2.13 Arrancar bomba 213-107/108.


2.14 Arrancar molinos de bolas 032-208.
2.15 Arrancar molino de bolas 032-207.
2.16 Arrancar molino de barras 032-087/088.
2.17 Enviar carga por medio de las fajas 031-067/068.

3. PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE DE MOLINO DE BOLAS

3.1 Pedir pase al electricista de guardia para arrancar los equipos y/o circuitos que
la supervisión haya indicado.
3.2 Asegurar que todas las etapas posteriores del molino deben estar operando
(separadores magnéticos, celdas de flotación, bombas de transferencia).
3.3 Arrancar bombas de aceite de lubricación de Trunnion y del reductor del
molino.
3.4 Verificar que las señales de alarma del panel estén apagadas, esto indica que
todo el proceso está normal, si la señal se enciende indica que algo está
irregular.
3.5 Verificar y arrancar equipos auxiliares (bombas de aceite, bombas de lodos,
válvulas de agua, válvulas de aire).
3.6 Coordinar con Planta Térmica para obtener pase para el arranque.
3.7 Recibido el pase de Planta Térmica proceder a accionar las gatas de elevación
del molino hasta obtener señal visual de arranque (foco)
3.8 Obtenida la señal visual proceder a accionar la señal sonora de aviso de
arranque del molino luego accionar botón de arranque.
3.9 Una vez arrancado el molino regular tonelaje de alimentación proveniente de
los separadores cobbers y/o Underflow de los ciclones y graduar flujo de agua
hasta lograr porcentaje de sólidos requeridos.
3.10 Anotar la hora de arranque de los molinos y comunicar a la supervisión para
que efectúe el registro respectivo.

PLANTA MAGNETICA - CONCENTRACIÓN BENEFICIO Página 56


SHOUGANG HIERRO PERÚ S.A.A.

4. PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE DE MOLINO DE BARRAS

4.1 Los molinos de Barras 032-087/088 se arrancaran desde el tablero de control


correspondiente por el operador de Líneas 5 al 8.
4.2 Pedir pase al eléctrico de guardia para arranque de molino.
4.3 El personal de operaciones debe verificar que todas las etapas posteriores al
molino de barras estén operando correctamente y que el arranque se realice
de forma segura.
4.4 Se inicia arrancando la bomba de lubricación.
4.5 Verificar la lubricación del Trunnion, revisando el flujo de aceite en los vasos
de lubricación, (si no hay chorro de aceite no puede arrancar el Molino).
4.6 Verificar que las señales de alarma del panel estén apagadas, esto indica que
todo el proceso está normal, si la señal se enciende indica que algo está
irregular.
4.7 Verificar y arrancar equipos auxiliares (bombas de lodos, válvulas de agua).
4.8 Luego coordinar con Planta Térmica para obtener pase para el arranque.
4.9 Recibido el pase de Térmica proceder:
4.10 Accionar gatas de elevación del Molino hasta obtener señal visual de pase.
4.11 Accionar señal de alarma sonora para arranque de molino.
4.12 Cerrar el embrague neumático con lo cual arrancará el molino de barras.
4.13 Arrancar la faja de alimentación al molino 031-067/068, regular tonelaje y
graduar flujo de agua hasta lograr porcentaje de sólido requerido.
4.14 Anotar la hora de arranque de los Molinos y comunicar a la supervisión
para que efectué el registro respectivo.

PLANTA MAGNETICA - CONCENTRACIÓN BENEFICIO Página 57


SHOUGANG HIERRO PERÚ S.A.A.

PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE DE LINEA 9

1. OBJETIVO

Asegurar el logro de un arranque eficiente y estable de los equipos del circuito de


producción de línea 9 mediante la cual se tenga una operación continua.

2. PROCEDIMIENTO

2.1 Verificar en el campo el estado de los equipos y del área de trabajo en


general, reportando inmediatamente a la supervisión de condiciones
anormales que se pudieran detectar.
2.2 Coordinar con el electricista de turno el arranque de línea y finalmente con
el supervisor de Línea quien dará pase para iniciar el arranque.
2.3 El arranque del molino de bolas y equipos auxiliares se realizara por medio
del sistema de control SCADA, el cual será manejado por el operador de
Línea 9.
2.4 El ayudante de operaciones de línea 9 verificara en el campo el correcto
funcionamiento de los equipos.
2.5 Se comienza arrancando una de las bombas de transferencia 213-817/818
dejando una en stand by previamente abriendo el agua de sello y el agua de
dilución del sumidero.
2.6 Arrancar el soplador para celdas de flotación verificando que la válvula de
ingreso de aire tipo mariposa se encuentre cerrada al 100%, una vez
arrancado el soplador se abrirá la válvula gradualmente.
2.7 Arrancar las celdas de flotación 039-274/275.
2.8 Seguidamente arrancar separadores magnéticos Finisher 210-
271/272/277/298 y abrir las válvulas de agua de limpieza y de dilución.
2.9 Arrancar bomba 213-815 previamente abriendo el agua de sello y el agua de
dilución del sumidero.
2.10 Arrancar bomba 213-813 verificando que las válvulas de alimentación a los
hidrociclones 212-893 se encuentren abiertas, como mínimo 6 hidrociclones.
2.11 Arrancar separadores magnéticos cobber 210-268/269.

PLANTA MAGNETICA - CONCENTRACIÓN BENEFICIO Página 58


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2.12 Abrir válvula de alimentación de uno de los Hidrociclones D26 de la bomba


213-811 y abrir llave de agua del cajón U/F.
2.13 Arrancar bomba 213-811 previamente abriendo el agua de sello y el agua
de dilución del sumidero.

3. PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE DE MOLINO DE BOLAS

3.1 El molino de Bolas 032-209 se arrancara desde el sistema de control SCADA


por el operador de Línea 9.
3.2 El ayudante de operaciones debe verificar que todas las etapas posteriores
al molino de bolas estén operando correctamente y que el arranque se
realice de forma segura.
3.3 Se inicia arrancando las bombas de lubricación de alta, de baja y de piñon
quedando 3 bombas iguales en stand by.
3.4 Pedir pase al eléctrico de guardia para arranque de molino.
3.5 Luego coordinar con Planta Térmica para obtener pase para el arranque.
3.6 Recibido el pase de Térmica proceder a arrancar el motor del molino.
3.7 Accionar señal de alarma sonora para arranque de molino.
3.8 Luego cerrar el embrague neumático con lo cual el molino entrara en
operación.

4. PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE DE MOLINO DE BARRAS

4.1 El molino de Barras 032-089 se arrancara desde el tablero de control por el


operador de Línea 9.
4.2 El ayudante de operaciones debe verificar que todas las etapas posteriores
al molino de barras estén operando correctamente y que el arranque se
realice de forma segura.
4.3 Se inicia arrancando las bombas de lubricación de alta y de baja.
4.4 Pedir pase al eléctrico de guardia para arranque de molino.
4.5 Luego coordinar con Planta Térmica para obtener pase para el arranque.

PLANTA MAGNETICA - CONCENTRACIÓN BENEFICIO Página 59


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4.6 Recibido el pase de Térmica proceder a arrancar el motor del molino,


esperar a que se encienda la luz en el tablero de control de pase para cerrar
embrague.
4.7 Accionar señal de alarma sonora para arranque de molino.
4.8 Cerrar el embrague neumático con lo cual arrancará el molino de barras.
4.9 El ayudante y/o personal de línea 9 debe accionar las gatas de elevación
mecánica bombeando por lo menos 20 veces antes del arranque y continuar
bombeando hasta que el molino estabilice su operación.
4.10 Arrancar la faja de alimentación al molino 031-069, regular tonelaje y
graduar flujo de agua hasta lograr porcentaje de sólido requerido.
4.11 Anotar la hora de arranque de los Molinos y comunicar a la supervisión
para que efectué el registro respectivo.

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PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE DE LINEA 10

1. OBJETIVO

Asegurar el logro de un arranque eficiente y estable de los equipos del circuito


de producción de línea 10 mediante la cual se tenga una operación continua.

2. PROCEDIMIENTO

2.1 Verificar en el campo el estado de los equipos y del área de trabajo en


general, reportando inmediatamente a la supervisión de condiciones
anormales que se pudieran detectar.
2.2 Coordinar con el electricista de turno el arranque de línea y con el supervisor
de Línea quien dará pase para iniciar el arranque verificando la
disponibilidad de las líneas 6, 7 y 8 para alimentar a la línea 10 por medio de
los separadores magnéticos cobbers de dichas líneas.
2.3 Arrancar el soplador de celda de flotación verificando que la válvula de
ingreso de aire tipo mariposa se encuentre cerrada al 100%, una vez
arrancado el soplador se abrirá la válvula gradualmente.
2.4 Arrancar la celda de flotación 039-291.
2.5 Arrancar una de las bombas 213-808/809, dejando una en stand by,
previamente abriendo el agua de sello y el agua de dilución del sumidero.
2.6 Arrancar los separadores magnéticos Finisher 210-270/276 y abrir las
válvulas de agua de limpieza y de dilución.
2.7 Arrancar una de las bombas 213-806/807, dejando una en stand by,
verificando que las válvulas de alimentación a los hidrociclones 212-892 se
encuentren abiertas, como mínimo 4 hidrociclones.
2.8 Arrancar una de las bombas 213-804/805 quedando una en stand by,
previamente abriendo el agua de sello y el agua de dilución de los
sumideros.

PLANTA MAGNETICA - CONCENTRACIÓN BENEFICIO Página 61


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3. PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE DE MOLINO DE BOLAS:

3.1 El molino de Bolas 032-210 se arrancara desde el sistema de control SCADA


por el operador de Línea.
3.2 El ayudante de operaciones debe verificar que todas las etapas posteriores
al molino de bolas estén operando correctamente y que el arranque se
realice de forma segura.
3.3 Se inicia arrancando las bombas de lubricación de alta, de baja y de piñon
quedando 3 bombas iguales en stand by.
3.4 Pedir pase al eléctrico de guardia para arranque de molino.
3.5 Luego coordinar con Planta Térmica para obtener pase para el arranque.
3.6 Recibido el pase de Térmica proceder a arrancar el motor del molino.
3.7 Accionar señal de alarma sonora para arranque de molino.
3.8 Luego cerrar el embrague neumático con lo cual el molino entrará en
operación.
3.9 Arrancar una de las bombas 213-802/803, dejando una en stand by,
verificando que una de las válvulas de alimentación a los hidrociclones D20
212-890/891 se encuentren abierta.
3.10 Coordinar con el operador de líneas de 5 al 8 para enviar alimentación al
molino desde los separadores magnéticos cobber de las líneas 6, 7 y 8 según
se requiera.
3.11 Regular tonelaje y graduar flujo de agua hasta obtener condiciones de
operación adecuadas.
3.12 Anotar la hora de arranque del Molino y comunicar a la supervisión para
que efectué el registro respectivo.

PLANTA MAGNETICA - CONCENTRACIÓN BENEFICIO Página 62


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PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE DEL CIRCUITO DE KN


1. OBJETIVO

Asegurar el logro de un arranque eficiente y estable de los equipos del circuito


de producción sinter KN mediante la cual se tenga una operación continua:

2. PROCEDIMEINTO

2.1 Verificar el estado de los equipos y del área de trabajo en general,


reportando inmediatamente a la supervisión de condiciones anormales que
se pudieran detectar.
2.2 Reportar de inmediato los problemas mecánico – eléctricos y condiciones
inseguras de los equipos y el área de trabajo al supervisor de Línea.
2.3 Cumplir a satisfacción las coordinaciones realizadas con el supervisor de
línea.
2.4 Colocar los tapones a sumideros de bombas 213 - 820 ó 821/822 ó 823/824
ó 825/305/101/103 ó 104/393/394/233
2.5 Ubicar el tripper 031-366 en un lugar donde se tenga espacio para el stock
del concentrado sinter KN.
2.6 Pedir pase a eléctrico de turno para el arranque del sistema de fajas.
(operador de fajas y bombas)
2.7 Arrancar las fajas 031-364, 031-363, 031-361 y 031-360.
2.8 Arrancar las bombas 213 - 820 ó 821/822 ó 823/305 previamente abriendo
el agua de sellos y agua de dilución en sumideros.
2.9 Pedir pase a eléctrico de turno para el arranque de zarandas y celdas de
flotación. (operador de zarandas y Flotación CG)
2.10 Arrancar las zarandas desaguadoras 211-296/291/292/293/294/295.
2.11 Arrancar soplador y celdas de flotación 039-290, 039-270/271, 039-
288/289.
2.12 Arrancar las bombas 213 - 824 ó 825 previamente abriendo el agua de
sellos y agua de dilución en sumideros.
2.13 Pedir pase a eléctrico de turno para el arranque de separadores
magnéticos finisher. (operador de separadores)

PLANTA MAGNETICA - CONCENTRACIÓN BENEFICIO Página 63


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2.14 Arrancar separadores magnéticos 210 – 316/317/318, 210 - 284/285/286


210 - 311/312/313, 210 – 319A/B.
2.15 Abrir agua de dilución en sumidero de bombas 213-101/104 para su
arranque posterior de las mismas.
2.16 Arrancar los separadores magnéticos cobber 210-095/096 y 210-099/100.
2.17 Arrancar las bombas 213-393/394/233 previamente abriendo el agua de
sellos y agua de dilución en sumideros.

3. PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE DE MOLINOS DE BARRAS.

En la Etapa de Arranque del Molinos de barras de CG:

3.1 Pedir pase al electricista de guardia para arrancar los equipos y/o circuitos
que la supervisión haya indicado.
3.2 Asegurar que todas las etapas posteriores al Molino de Barras estén
operando (Separadores Magnéticos, Zarandas, etc.).
3.3 Arrancar bomba de aceite.
3.4 Verificar la lubricación del Trunion, revisando el flujo de aceite en los vasos
de lubricación, (si no hay chorro de aceite no puede arrancar el Molino).
3.5 Verificar que las señales de alarma del panel estén apagadas, esto indica que
todo el proceso está normal, si la señal se enciende indica que algo está
irregular.
3.6 Verificar y arrancar equipos auxiliares (bombas de pulpa, válvulas de agua).
3.7 Coordinar con Planta Térmica para obtener pase para el arranque.
3.8 Recibido el pase de Planta Térmica, proceder:
3.9 En el caso de los Molinos 032-082/083/084 solicitar al Ayudante y/o
personal indicado por la supervisión que accione las gatas de elevación
mecánica, quienes deberán bombear por lo menos 20 veces antes del
arranque y continuar bombeando hasta que el Molino estabilice su
operación. En caso de no obtener la presión adecuada, verificar el nivel de
aceite en las gatas y avisar al mecánico y/o supervisión, debiéndose
suspender el arranque del Molino. Una vez superado el problema repetir la
secuencia hasta arrancar el Molino.

PLANTA MAGNETICA - CONCENTRACIÓN BENEFICIO Página 64


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3.10 Accionar señal de alarma sonora para arranque del Molino; luego arrancar.
3.11 Arrancar faja de alimentación al Molino, 031-062/063/064, regular tonelaje
y graduar flujo de agua hasta lograr porcentaje de sólido requerido.
3.12 Anotar la hora de arranque de los Molinos y comunicar a la supervisión
para que efectúe el registro respectivo.

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PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN DE FILTROS DE KN


1. FILTROS DEL SISTEMA KN:

1.1.1 Recibir orden de la supervisión para probar y arrancar el filtro (053-


072), previo pase del mecánico y electricista de guardia.
1.1.2 Verificar visualmente el nivel del pozo barométrico.
1.1.3 Verificar el equipo, que no existan cuerpos extraños dentro del tanque
de discos y que las sacas y sectores estén en buen estado.
1.1.4 Verificar que todas las válvulas del sistema de vacío estén cerradas.
1.1.5 Verificar el soplado de aire abriendo la válvula de aire comprimido
para iniciar el soplado. Arrancar los discos y el agitador del filtro,
abriendo previamente el agua de sello del agitador.
1.1.6 Abrir la alimentación de carga realizando el cambio de tapones
respectivos en el cajón distribuidor del overflow del nido de ciclones
212-894.
1.1.7 Arrancar las bombas de vacío Nash 457-114 o Cutes 457-123
(dependiendo de cual este operativa). Mantener las válvulas de vacío
cerradas.
1.1.8 Abrir el agua de sello y arrancar la bomba de licor filtrado 213-301,
inmediatamente abrir la válvula de succión de dicha bomba.
1.1.9 Dependiendo de qué bomba de vacío este operando se realizara las
maniobras de apertura de las válvulas de 24” de las bombas de vacío
(antes de los tanques separadores de humedad - trampa).
1.1.10 Abrir la válvula de vacío de los filtros (válvulas de 8”) en forma gradual
para evitar sobrecargas.
1.1.11 Regular la velocidad de los discos, dándoles mayor velocidad al
principio para evitar sobrecarga en los discos. Normalizar la velocidad
de rotación de los discos.

2. EN LA ETAPA DE OPERACIÓN DE FILTROS

2.1 Controlar la operación de los filtros de disco y equipos auxiliares


(bombas de vacío, compresoras, bombas de alimentación a discos,

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bombas de recuperación de licor filtrado, distribuidor de pulpa, nivel


del tanque sumidero).
2.2 Verificar si la velocidad de rotación de los discos es correcta en el
tablero de control electrónico de los filtros (variadores de velocidad).
2.3 Controlar el porcentaje de humedad en el concentrado producido, de
acuerdo a los requerimientos del proceso.
2.4 Informar a la supervisión el estado de los equipos a su cargo,
reportando cualquier desperfecto o anomalías.
2.5 Durante la operación no se manipularan válvulas sin la autorización de
la supervisión.

3. EN LA ETAPA DE PARADA DE LOS FILTROS

3.1 Filtros del sistema de KN:

3.1.1 Cortar la alimentación colocando el tapón respectivo en el cajón


distribuidor del overflow del nido de ciclones 212-894.
3.1.2 Cerrar la válvula del tanque auxiliar de aire comprimido para el soplado
de los discos.
3.1.3 Cerrar válvula de vacío del filtro (válvulas de 8”).
3.1.4 Descargar el tanque del filtro una vez diluida la pulpa, abriendo el tapón
de purga del tanque del filtro.
3.1.5 Cerrar las válvulas de 20” de la tubería de vacío.
3.1.6 Proceder a apagar la bomba de vacío que esté operando (Cutes o Nash),
cerrando previamente la válvula a la salida de la bomba de vacío.
3.1.7 Cerrar la válvula en la succión de la bomba 213-301, inmediatamente
proceder a apagar dicha bomba, y luego cortar el agua de sello.
3.1.8 Proceder con la apertura de la válvula de purga de 2” del tanque receptor
de licor filtrado.
3.1.9 Parar el sistema de agitación del filtro y cerrar entrada de agua de sello
del agitador del filtro.
3.1.10 Parar los discos del filtro.

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PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN DEL SISTEMA DE RECUPERACION DE ESPUMAS


1. PROCEDIMIENTO

El personal encargado inspeccionar visualmente y revisar todos los equipos, que


estos funcionen en perfectas condiciones antes de poner un equipo en
movimiento y reportar cualquier anomalía o condición subestándar a la
supervisión.

1.1 En la etapa de arranque de sistema de recuperación de espumas:

1.1.1 Recibir orden de la supervisión para probar y arrancar el sistema,


previo pase del mecánico y electricista de guardia.
1.1.2 Todos los motores que hayan sido detenidos deberán ser megados por
el electricista de guardia, antes del arranque.
1.1.3 Se procederá con el arranque de sistema de acuerdo a la siguiente la
secuencia:
1.1.4 Arrancar la faja 031-078
1.1.5 Arrancar la faja 031-110.
1.1.6 Arrancar el filtro de discos 053-070/071 y sistema de vacío1.
1.1.7 Arrancar los separadores magnéticos Cobber 210-094/093.
1.1.8 Arrancar la celda de flotación 039-214
1.1 Arrancar los separadores magnéticos Cobber 210-090/091/092
1.1.10 Arrancar la bomba de pulpa 213-856 ó 213-318, dependiendo cuál de
ellas se encuentre operativa.

1.2 En la etapa de operación de sistema de recuperación de espumas:

Para la operación del filtro se deberá controlar lo siguiente:

1.2.1 Verificar el buen funcionamiento de las bombas de vacío 457-114 ó 457-


123. El operador deberá asegurarse que la válvula de la línea de vacío se
encuentre abierta.

PLANTA MAGNETICA - CONCENTRACIÓN BENEFICIO Página 68


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1.2.2 Controlar la operación de los filtros de disco y equipos auxiliares


(bombas de vacío, compresoras, bombas de alimentación a discos, bombas
de recuperación de licor filtrado, pozos barométricos, distribuidor de
pulpa, nivel del tanque sumidero).
1.2.3 Verificar si la velocidad de rotación de los discos es correcta en el
tablero de control electrónico de los filtros (variadores de velocidad).
1.2.4 Informar al Supervisor de turno el estado de los equipos a su cargo,
reportando cualquier desperfecto o anomalías.
Para la operación de las celdas de flotación se controlara lo siguiente:
1.2.5 Controlar el aire suministrado a la celda.
1.2.6 Controlar la apertura de la compuerta de descarga.
1.2.7 Controlar el porcentaje de azufre mediante la dosificación de los
reactivos xantatos y espumantes.
Para el control de las fajas transportadoras 031-110/078:
1.2.8 Controlar el buen estado de la faja transportadora, que no presente
cortes o desgastes.
1.2.9 Verificar que en los chutes de transferencia no se produzcan atoros o
acumulación de mineral.
1.2.10 Verificar que los polines de carga, retorno y comando estén girando sin
obstrucciones y que la faja se mantenga alineada, así como el contrapeso.
1.2.11 Verificar que las fajas y equipos en movimiento cuenten con guardas y
protección de seguridad.
1.2 El operador deberá mantener el orden y la limpieza del área de trabajo,
limpiando los derrames de mineral, evitar la acumulación de materiales en
los pasillos y zonas de tránsito. Así mismo, luego de realizar cualquier
mantenimiento se debe revisar que no se dejen materiales en el piso.

1.3 En la etapa de parada de sistema de recuperación de espumas:

La parada del sistema se realizará bajo la orden del Supervisor de planta.


Se procederá con la parada del sistema de acuerdo a la siguiente la secuencia:

PLANTA MAGNETICA - CONCENTRACIÓN BENEFICIO Página 69


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1.2.1 Parada de filtros de 053-070/071 y sistema de vacío2.


1.2.2 Detener las fajas 031-110/078.
1.2.3 Proceder con la detención de los separadores magnéticos.
1.3.4 El supervisor y/o operador deberá asegurarse que el sistema se
encuentra detenido mecánica y eléctricamente.
1.3.5 Comunicar al personal mecánico y electricista de guardia en el caso de
requerirse mantenimiento.
1.3.6 Para mantenimiento o intervención del sistema de recuperación de
espumas será obligatorio el bloqueo:
1.3.7 Para el mantenimiento de fajas 031-110/078 se realizará el bloqueo
eléctrico de motores de dichas fajas en el breaker principal de la SSEE.
1.3.8 Para mantenimiento de los separadores magnéticos 210-090/091/092
/093/094 se deberá bloquear los motores de dichos separadores
magnéticos en el breaker principal de la SSEE.
1.3.9 Para mantenimiento de la celda 039-214 se deberá bloquear el motor
de cada celda (A, B, C o D) en que se va a realizar los trabajos en el
breaker principal de la sub-estación.
1.3.10 Para mantenimiento de las bombas 213-
856/318/342/343/344/345/275 se bloqueara eléctricamente en el
breaker principal del motor de dicha bomba.
1.3.11 Para todos los bloqueos eléctricos se coordinara con el electricista de
guardia quien será el único responsable de energizar y desenergizar los
equipos dentro de la SSEE. Asimismo el electricista de guardia dará las
facilidades para la instalación de los candados y tarjetas de bloqueo.
1.3.12 Como parte del procedimiento se deberá realizar una prueba de
arranque para asegurarse que el equipo está correctamente
desenergizado, de igual forma el electricista deberá testear las líneas
eléctricas para garantizar que estén sin tensión.

PLANTA MAGNETICA - CONCENTRACIÓN BENEFICIO Página 70


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1.3.13 Para mantenimiento de la bomba de vacío 457-123 se deberá realizar


el bloqueo eléctrico en el breaker principal del motor de la bomba de
vacío y bloqueo mecánico cerrando la válvula de 20” de la tubería de
vacío.
1.3.14 Para el mantenimiento de la bomba de vacío 457-114 se deberá
realizar el bloqueo eléctrico en el motor de dicha bomba en el breaker
principal y bloqueo mecánico en las válvulas de vacío.
1.3.15 Para todas las válvulas que se requieran bloquear se deberá utilizar
cadenas en las cuales se deberán instalar candados y tarjetas de
seguridad (lock out y tag out).

PLANTA MAGNETICA - CONCENTRACIÓN BENEFICIO Página 71


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PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN DE FILTROS DEL SISTEMA DE RECUPERACION DE


ESPUMAS

1. En la etapa de arranque de filtros

1.1 Recibir orden de la supervisión para probar y arrancar los filtros (053-
070/071), previo pase del mecánico y electricista de guardia.
1.2 Verificar visualmente el nivel del pozo barométrico.
1.3 Verificar el equipo, que no existan cuerpos extraños dentro del tanque
de discos y que las sacas y sectores estén en buen estado.
1.4 Verificar que todas las válvulas del sistema de vacio estén cerradas.
1.5 Verificar el soplado de aire abriendo la válvula de aire comprimido para
iniciar el soplado. Arrancar los discos y el agitador del filtro, abriendo
previamente el agua de sello del agitador.
1.6 Abrir el agua de sello y arrancar bomba de alimentación de pulpa 213-
342/343 al tanque de los filtros.
1.7 Arrancar las bombas de vacío Nash 457-114 o Cutes 457-123
(dependiendo de cual esté operativa). Mantener las válvulas de vacio
cerradas.
1.8 Abrir el agua de sello y arrancar la bomba de licor filtrado 213-344.
1.9 Dependiendo de qué bomba de vacío este operando se realizara las
maniobras de apertura de las válvulas de 24” de las bombas de vacío (antes
de los tanques separadores de humedad - trampa).
1.10 Abrir la válvula de vacío de los filtros (válvulas de 8”) en forma gradual
para evitar sobrecargas.

PLANTA MAGNETICA - CONCENTRACIÓN BENEFICIO Página 72


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1.11 Regular la velocidad de los discos, dándoles mayor velocidad al principio


para evitar sobrecarga en los discos. Normalizar la velocidad de rotación de
los discos.
2. En la etapa de parada de los filtros

2.1 Cortar la alimentación de pulpa a los filtros deteniendo las bombas 213-
242/243, preceder a cerrar el agua de sello de la bomba; y colocando el
tapón respectivo en el distribuidor (pulpo).
2.2 Cerrar la válvula del tanque auxiliar de aire comprimido para el soplado de
los discos.
2.3 Cerrar válvula de vacío de los filtros (válvulas de 8”).
2.4 Descargar el tanque de los filtros una vez diluida la pulpa, abriendo el
tapón de purga del tanque de los filtros.
2.5 Cerrar las válvulas de 20” de la tubería de vacío.
2.6 Proceder a apagar la bomba de vacío que esté operando (Cutes o
Nash), cerrando previamente la válvula a la salida de la bomba de vacío.
2.7 Proceder a apagar dicha bomba, y luego cortar el agua de sello.
2.8 Parar el sistema de agitación del filtro y cerrar entrada de agua de sello
del agitador de los filtros.
2.9 Parar discos de los filtros.

PLANTA MAGNETICA - CONCENTRACIÓN BENEFICIO Página 73


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PROCEDIMIENTO DE INSPECCION DEL PORCENTAJE DE SOLIDOS

1. OBJETIVO

Asegurar el logro de una operación eficiente y estable en los Molinos mediante la cual
se obtenga los siguientes estándares de Porcentaje de sólidos y densidad de pulpa en
el circuito de molienda:

2. ESTÁNDARES DEL % DE SOLIDOS Y DENSIDAD DE PULPA

CUADRO N° 1.- LINEA 1 PRODUCCIÓN TORTA DE EXPORTACIÓN

Nº DESCRIPCION Grav. Esp. % Sólidos Densidad Kg/l

1 Alimentación RM 032-081 (TMH) 220

2 Descarga RM 032-081 4.4 80 2.619

3 Alimento a Sep. Cobber 210-097/098 4.4 40 1.447

4 Concentrado Cobber 210-097/098 4.6 70 2.212

5 Descarga BM 032-201 4.6 70 2.212

6 Over Flow Ciclón D-15 4.6 35 1.377

Under Flow Ciclón D-15 212-


7 161/162/163/164 4.6 80 2.674

8 Descarga BM 032-202 4.6 70 2.212

9 Over Flow Ciclón D-15 212-831/832/833 4.6 35 1.377

10 Under Flow Ciclón D-15 212-831/832/833 4.6 80 2.674

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11 Descarga BM 032-203 4.6 70 2.212

12 Over Flow Ciclón D-15 212-153/154/155 4.6 35 1.377

13 Under Flow Ciclón D-15 212-153/154/1555 4.6 80 2.674

14 Descarga BM 032-204 4.6 70 2.212

15 Over Flow Ciclón D-15 212-158/159/160 4.6 35 1.377

16 Under Flow Ciclón D-15 212-158/159/160 4.6 80 2.674

CUADRO N° 2.- LÍNEAS 2, 3 y 4 PRODUCCION SINTER KN

Nº DESCRIPCION Grav. Esp. % Sólidos Densidad Kg/l

Alimentación RM 032-082/083/084
1 (TMH) 160

2 Descarga RM 032-082 4.4 80 2.619

3 Descarga RM 032-083 4.4 80 2.619

4 Descarga RM 032-084 4.4 80 2.619

5 Over Flow Ciclón D-26 212-870 4.4 55 1.739

6 Over Flow Ciclón D-26 212-871 4.4 55 1.739

7 Over Flow Ciclón D-26 212-872 4.4 55 1.739

8 Concentrado Cobber 210-095/096 4.6 70 2.212

9 Distribuidor de pulpa 039-125 4.4 40 1.447

10 Distribuidor de pulpa 039-126 4.5 40 1.452

CUADRO N° 3.- LINEA 5 PRODUCCIÓN TORTA DE EXPORTACIÓN PRIMARIO

Nº DESCRIPCION Grav. Esp. % Sólidos Densidad Kg/l

PLANTA MAGNETICA - CONCENTRACIÓN BENEFICIO Página 75


SHOUGANG HIERRO PERÚ S.A.A.

1 Alimentación RM 032-085 (TMH) 160

2 Descarga RM 032-085 4.4 80 2.619

3 Alimento a Sep. Cobber 210-101/102 4.4 40 1.447

4 Concentrado Cobber 210-101/102 4.6 70 2.212

5 Descarga BM 032-205 4.6 70 2.212

6 Over Flow Ciclón D-15 212-148 A/B/C/D 4.6 35 1.377

7 Under Flow Ciclón D-15 212-148 A/B/C/D 4.6 80 2.674

CUADRO N° 4.- LINEA 6 PRODUCCIÓN TORTA DE EXPORTACIÓN PRIMARIO

Nº DESCRIPCION Grav. Esp. % Sólidos Densidad Kg/l

1 Alimentación RM 032-086 (TMH) 160

2 Descarga RM 032-086 4.4 80 2.619

3 Alimento a Sep. Cobber 210-103/104 4.4 40 1.447

4 Concentrado Cobber 210-103/104 4.6 70 2.212

5 Descarga BM 032-206 4.6 70 2.212

6 Over Flow Ciclón D-15 212-149 A/B/C/D/E 4.6 35 1.377

7 Under Flow Ciclón D-15 212-149 A/B/C/D/E 4.6 80 2.674

CUADRO N° 5.- LÍNEA 7/8 PRODUCCION TORTA PARA PELETS

Nº DESCRIPCION Grav. Esp. % Sólidos Densidad Kg/l

1 Alimentación RM 032-087/088 (TMH) 170

2 Descarga RM 032-087 4.4 80 2.619

3 Alimento a Sep. Cobber 210-105/106 4.4 40 1.447

4 Concentrado Cobber 210-105/106 4.6 70 2.212

5 Descarga RM 032-088 4.6 70 2.212

6 Alimento a Sep. Cobber 210-107/108 4.6 40 1.456

PLANTA MAGNETICA - CONCENTRACIÓN BENEFICIO Página 76


SHOUGANG HIERRO PERÚ S.A.A.

7 Concentrado Cobber 210-107/108 4.6 70 2.212

8 Descarga BM 032-207 4.6 70 2.212

9 Descarga BM 032-208 4.6 70 2.212

10 Over Flow Ciclón D-15 212-150 A/B/C/D/E 4.6 35 1.377

11 Under Flow Ciclón D-15 212-150 A/B/C/D/E 4.6 80 2.674

CUADRO N° 6.- LINEA 9 PRODUCCIÓN SINTER KN

Grav.
Nº DESCRIPCION % Sólidos Densidad Kg/l
Esp.

1 Alimentación RM 032-089 220

2 Descarga RM 032-089 4.4 80 2.619

3 Over Flow Ciclón D-26 031-083 4.4 40 1.447

4 Under Flow Ciclón D-26 031-083 4.4 80 2.619

CUADRO N° 7.- LINEA 9 PRODUCCIÓN TORTA PARA EXPORTACIÓN

Grav.
Nº DESCRIPCION % Sólidos Densidad Kg/l
Esp.

1 Alimentación RM 032-089 230

2 Descarga RM 032-089 4.4 80 2.619

3 Over Flow Ciclón D-26 031-083 4.4 35 1.371

4 Under Flow Ciclón D-26 031-083 4.4 80 2.619

5 Descarga BM 032-209 4.6 75 2.421

6 Over Flow Ciclón D-15 4.6 25 1.243

7 Under Flow Ciclón D-15 4.6 80 2.674

CUADRO N° 8.- LINEA 9A PRODUCCIÓN TORTA PARA EXPORTACIÓN

PLANTA MAGNETICA - CONCENTRACIÓN BENEFICIO Página 77


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Nº DESCRIPCION Grav. Esp. % Sólidos Densidad Kg/l

1 Alimentación Ciclón D-20 4.6 45 1.544

2 Over Flow Ciclón D-20 4.6 75 2.421

3 Under Flow Ciclón D-26 4.6 15 1.133

4 Descarga BM 032-209A 4.6 75 2.421

6 Over Flow Ciclón D-15 4.6 25 1.243

7 Under Flow Ciclón D-15 4.6 80 2.674

3. DETERMINACIÓN DE PORCENTAJE DE SÓLIDOS / DENSIDAD DE PULPA

La densidad de la pulpa de la carga del molino es también una manera de controlar


las variables, agua y carga. La densidad de pulpa en la molienda debe mantenerse
constante.

Cabe mencionar que existe instrumentación que son de mucha ayuda para la
determinación directa del porcentaje de sólidos de una pulpa; sin embargo existe
algunas limitaciones ya que estos tienen costos elevados y las condiciones de
instalación para su trabajo son especiales.

El otro método para la determinación del sólido es:


Utilizando la Balanza Marcy. (ver ANEXO N° 1)

4. PROCEDIMIENTO DE INSPECCION
4.1 Calibración de Balanza Marcy:

Llene el recipiente con 1000 cm3 de agua pura y cuélguelo del gancho de la
balanza. La aguja de la balanza deberá marcar 1.000 kg en el anillo exterior del
dial, quedando en posición vertical. Si fuese necesario gire la perilla de ajuste
ubicada en la parte inferior, hasta obtener los 1.000 kg en ese momento la
balanza estará calibrada.

4.2 Determinación de Porcentaje de sólidos y densidad de pulpa Para Molienda


de Barras y Molienda de Bolas:

PLANTA MAGNETICA - CONCENTRACIÓN BENEFICIO Página 78


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La balanza Marcy permite medir porcentajes de sólidos y densidades de pulpa


para diferentes escalas de Gravedades específicas. (ver ANEXO N° 3).

En los ANEXOS N° 4, N° 5 y N° 6 se presenta los formatos correspondientes para


el reporte de datos:

5. PROCEDIMIENTO DE INSPECCION
5.1 Determinación de Porcentaje de sólidos y densidad de pulpa:
5.1.1 Cada dos horas serán inspeccionados los porcentajes de sólidos y
densidades de los puntos descritos en los Cuadros N° 1, N° 2, N° 3, N° 4,
N° 5, N° 6, N° 7 y N° 8.

5.1.2 El Molinero usará obligatoriamente su EPP.

5.1.3 Al ingresar, verificar el estado de los equipos y del área de trabajo en


general, reportando inmediatamente a la supervisión de condiciones
anormales que se pudieran detectar.

5.1.4 Muestree el flujo de pulpa que va a ensayar con la ayuda de su


cucharón a través del flujo de pulpa cortando transversalmente éste y
sin agua de dilución en los mismos.

5.1.5 Vierta la pulpa sobre el recipiente hasta que rebase por los agujeros
de aforo.

5.1.6 Limpie el material de la parte exterior del recipiente.

5.1.7 Cuelgue en la balanza y defina la gravedad específica del sólido


contenido en el pulpa (por ejemplo 4.4 g/cc).

5.1.8 Ubique en el dial el anillo correspondiente al valor de la gravedad


específica determinada y lea el % de sólidos correspondiente 80 %
sólidos. (ver ANEXO N° 2)

5.1.9 Lea la densidad de pulpa en el anillo exterior del dial (2.619 Kg/l; 4,4
g/cc; 80% sólidos).

5.1.10 Si la lectura esta fuera de rango establecido regular el flujo de agua,


carga, etc. Y volver a medir su porcentaje de sólidos hasta lograr el

PLANTA MAGNETICA - CONCENTRACIÓN BENEFICIO Página 79


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objetivo. (repitiendo el procedimiento desde el ítem 4).

5.1.11 Reportar el resultado en el formato correspondiente.

5.2 Responsabilidades del operador

5.2.1 La supervisión y el operador debe conocer, difundir, instruir, cumplir


y hacer cumplir el procedimiento.

5.2.2 El operador es el responsable del área y debe cumplir y hacer cumplir


la totalidad de las normas establecidas en el presente procedimiento;
informar a la supervisión cualquier anomalía relacionada con el tema y
especialmente aquellas que pudiesen poner en riesgo la integridad de
las personas, equipo, propiedad y/o medio ambiente.

5.2.3 Es de estricto cumplimiento el llenado de los formatos


correspondientes para su análisis de parte de la supervisión y si es
necesario haga las correcciones pertinentes.

ANEXO Nº 1.- BALANZA MARCY ESTANDAR PARA DENSIDAD DE PULPA

PLANTA MAGNETICA - CONCENTRACIÓN BENEFICIO Página 80


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ANEXO N° 2.- LECTURA EN BALANZA MARCY PARA EL CONTROL DEL % DE SÓLIDOS

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Descarga de RM

G.e. 4.4 Alimento Flotación

% Sólidos = 80 % G.e. 4.8

% Sólidos = 40 %

Descarga de BM

G.e. 4.6

% Sólidos = 70 %

ANEXO N° 3.- TENDENCIA DE LA GRAVEDAD ESPECIFICA SEGÚN LA LEY DE Fe EN EL


MINERAL

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y = 0.0434x + 2.0355
Ley de % Fe Vs Gravedad Especifica 2
R = 0.8969
5.20
5.10
Gravedad especifica (g/cc)

5.00
4.90
4.80
4.70
4.60
4.50
4.40
4.30
4.20
50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70

Ley de Fe (%)

Gravedad Gravedad Gravedad


Ley % Ley % Ley % Gravedad Ley %
Especifica Especifica Especifica
Fe Fe Fe Especifica gr/cc Fe
gr/cc gr/cc gr/cc

51.0 4.249 56.0 4.466 61.0 4.683 66.0 4.900

52.0 4.292 57.0 4.509 62.0 4.726 67.0 4.943

53.0 4.336 58.0 4.553 63.0 4.770 68.0 4.987

54.0 4.379 59.0 4.596 64.0 4.813 69.0 5.030

55.0 4.423 60.0 4.640 65.0 4.857 70.0 5.074

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