FACULTAD DE INGENIERÍA

DEPARTAMENTO DE MINAS

GENERALEDADES DE LAFORTIFICACIÓN

NOMBRE: GERMÁN ÁLVAREZ ARDILES.

PROFESOR: HUGO OLMOS NARANJO.
ASIGNATURA: MECÁNICA DE ROCAS II.
FECHA: 12-DIC-2014

1
 ÍNDICE

INTRODUCCIÓN .................................................................................................................................4
Principios Fundamentales de la Fortificación. ..................................................................................5
Objetivos básicos de la fortificación en labores mineras. ................................................................5
Labores en las que se fortifica. ..........................................................................................................5
Tipos de fortificación. ........................................................................................................................5
CLASES DE FORTIFICACION ................................................................................................................6
Fortificación metálica. .......................................................................................................................7
Pernos de anclaje. .............................................................................................................................9
Principales rezones para preferir este tipo de sostenimiento. .......................................................9
Clasificación según forma de anclarlos...........................................................................................9
Clasificación según forma de actuar. ..............................................................................................9
Tipos de pernos de anclaje. ..........................................................................................................10
Perno con lechada de cemento: ...............................................................................................10
Pernos de morteros: .................................................................................................................11
Pernos con resina epóxica .......................................................................................................11
Pernos reusables de anclaje mecánico ....................................................................................12
Pernos con anclaje de fricción .................................................................................................12
Pernos Split-Set....................................................................................................................12
Pernos Swellex. ....................................................................................................................13
Cables. .............................................................................................................................................14
Alambres ......................................................................................................................................14
Torones ........................................................................................................................................14
Almas ...........................................................................................................................................14
Cables...........................................................................................................................................14
Usos del cable en minería............................................................................................................16
Cables usados en minería. ...........................................................................................................16
Cables lechados ........................................................................................................................16
Cables tensados ........................................................................................................................16
Perno cable. .............................................................................................................................16
Cable sling ................................................................................................................................18
Shotcrete. ........................................................................................................................................19
Aplicación. ...................................................................................................................................19

2
 Ventajas. ......................................................................................................................................19
Propiedades. ................................................................................................................................19
Formas de aplicar. .......................................................................................................................20
Shotcrete por Vía Seca .............................................................................................................20
Shotcrete por Vía Húmeda .......................................................................................................20
Comparación Proceso Mezcla Seca y Mezcla Húmeda. ............................................................20
Componentes del shotcrete. .......................................................................................................20
Combinaciones: ...........................................................................................................................21
Mallas. .............................................................................................................................................22
Características. ............................................................................................................................22
Conceptos. ...................................................................................................................................22
Forma de instalar. ........................................................................................................................22
Tipos de mallas. ...........................................................................................................................23
Mallas tejidas. ..........................................................................................................................23
MALLAS DEL TIPO BIZCOCHO: ..............................................................................................23
MALLA HEXAGONAL DE TRIPLE TORSIÓN: ............................................................................23
Malla electrosoldada. ...............................................................................................................24
Malla geobrugg ........................................................................................................................24
Maderas. ..........................................................................................................................................26
Ventajas: ......................................................................................................................................26
Desventajas: ................................................................................................................................26
Factores que influyen en la resistencia de la madera: ................................................................26
Tipos de maderas para la minería. ..............................................................................................27
Sostenimientos con madera. .......................................................................................................27
Sostenimiento de varias piezas. ..................................................................................................28
CONCLUSIÓN. ..................................................................................................................................29

3
 INTRODUCCIÓN
Hoy en día el rendimiento, la calidad y el valor con que se mira una compañía minera no es la
cantidad de material que mueven al año, si no, que es como se encuentran sus índices de
accidentabilidad. Incluso internacionalmente están adquiriendo metales a compañías mineras con
baja contaminación y con aprobaciones rígidas de seguridad laboral. Es aquí en que la fortificación
toma un alto labor en que hacer diario de una mina.

Sabemos que el macizo rocoso están continuamente actuando distintas tipos de fuerzas, es por eso
que las evaluaciones diarias del comportamiento de este son fundamentales. A veces estas fuerzas
serán necesarias para que entre el conjunto con otras mantengan bloques de rocas estables y no
sean de gran peligro para el personal minero. Pero muchas veces el macizo presenta lugares en que
las caídas de rocas son de alto cuidado y será necesario tomar medidas preventivas.

La fortificación es una labor que debe ser empleada con responsabilidad, orden y correcta, ya que
la instalación de ésta puede significar el salvar una vida de un trabajador.

Hay distintos tipos de fortificación, que pueden ir variando según el área de trabajo, el material
sobre el cual se trabaja y la cantidad de material que se desea contener.

Este trabajo presenta distintos tipos de agentes para fortificar, explicando generalidades necesarias
que se deben tener en cuenta para el uso de fortificación.

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Principios Fundamentales de la Fortificación.
 La zona de roca que circunda al túnel interviene en la estabilidad de la excavación y es el
principal elemento del que depende ésta.
 Instrumentar las deformaciones en función del tiempo, con ayuda de clasificaciones
geomecánicas y ensayos de laboratorio.
 Colocar sostenimientos iniciales flexibles, protegiendo el macizo de meteorizaciones,
descompresiones, cohesiones, etc., con la velocidad adecuada, para evitar el comienzo de
daños.
 Colocar el revestimiento definitivo, si es necesario, también flexible, minimizando así los
momentos flectores, añadiendo resistencia adicional con cerchas o pernos, pero no con
secciones rígidas.

Objetivos básicos de la fortificación en labores mineras.

 Evitar derrumbes
 Proteger a los trabajadores, equipos, herramientas y materiales
 Evitar deformaciones de las labores subterráneas.

Labores en las que se fortifica.

 Galerías
 Chimeneas
 Preparación y explotación rajos
 Lugares de acopio de mineral o materiales.

Tipos de fortificación.
La fortificación se realiza para evitar derrumbes no planificados, existen diversos tipos de
fortificación, ellos se pueden clasificar:

Fortificaciones rígidas.

Que son las que sostienen sin permitir ningún movimiento de la roca y deben ser lo bastante
resistentes para sujetar los bloques que puedan caerse. En la actualidad solo se usan en las bocas
de las minas o sectores donde por razones tectónicas, de mala calidad de la roca o explotaciones
hundidas antiguas se ha perdido totalmente las propiedades resistentes de la roca.

Los sistemas más usados para estas fortificaciones son los marcos que pueden ser de madera o
acero.

Fortificaciones flexibles.

Son fortificaciones que permiten deformaciones de la roca con lo que se alivian los esfuerzos y al
deformarse mejoran sus propiedades resistentes. Son la mayoría de las fortificaciones modernas
como: marcos deslizantes, cintas, marcos noruegos, y la mayor parte, pernos de anclajes y cables.

5
CLASES DE FORTIFICACION
En la industria minera nacional se conocen las siguientes clases de fortificación:

 Fortificación metálica.
 Pernos de anclaje.
 Cables.
 Shotcrete.
 Mallas.
 Maderas.

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Fortificación metálica.
Las cualidades de los aceros utilizados en la fortificación metálica, ha llevado a desplazar a la madera
en muchas faenas, especialmente en aquellas en que se requiere una inmovilización fuerte, en
aquellas en donde hay techos más pesados, debido al aumento de la profundidad o bien en aquellas
labores de gran sección.

Las características principales del acero utilizado para fortificación se resumen en:

 Es un material muy homogéneo, manufacturado metalúrgicamente, libre de defectos

naturales.
 Tiene un modulo de elasticidad mucho más elevado que otros materiales estructurales, lo que
le da una ventaja contra las deformaciones.
 Se puede manufacturar en forma de aleaciones.
 Es un material que resulta menos afectado por las condiciones atmosféricas como la
temperatura y la humedad.

De acuerdo a la forma de la sección y a la resistencia requerida, los marcos están constituidos por
elementos rectos o de arco de círculo, distinguiéndose los siguientes:

1. Marco Trapezoidal: Es un marco rígido. En este marco tres vigas reemplazan a las piezas del
marco de madera. La viga superior trabaja a flexión y los pilares a pandeos ( en casos de
presión lateral también trabajan a flexión).

2. Marco Articulado: El marco articulado más común es el tipo MOLL. Esta constituido por piezas
largas de cabezales de madera y con secciones arqueadas de acero que se apoyan en estos.
Estos marcos pueden tener dos o más articulaciones, las cuales pueden tener diferentes formas.
El propósito de este tipo de marcos es que la madera que interviene en su construcción absorba
las presiones que se ejercen sobre el marco.

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3. Marco Circular: Es un marco rígido. La idea del marco circular se ha extendido progresivamente
en las minas y por último se ha impuesto. La ventaja de éste está en que, como su parte convexa
se apoya sobre el terreno, no puede doblarse. Las tensiones exteriores que tienden a reducir la
sección de la galería dan lugar a la formación en el interior de un perfil, de fuerzas de
comprensión, a las que el material resiste mucho mejor que a las de flexión.

4. Marco Deslizante: Es aquel que sufre desplazamientos relativos entre sus elementos
constituyentes, al ser solicitada por una presión o carga. La idea del sostenimiento deslizante
fue desarrollada en Alemania en 1923 por TOUSSAINT - HEINTZMANN (T.H). Para ello se
utilizaron perfiles de acero en forma de canal que se encajaban uno en el otro, desplazándose
cuando estaban sometidos a presión.

5. Postes y/o Cabezales de Acero: Este tipo de fortificación es muy utilizado en las frentes largas
de las minas de carbón.
En este caso un marco se compone de un poste y un cabezal que se colocan en forma de T.
Los calces o cuñas de madera se pueden colocar según las condiciones del techo.

Los postes son telescópicos, fabricados de dos piezas que se deslizan una dentro de otra y se
colocan según el espesor del manto.

Los cabezales son vigas simples en forma de I que tienen una articulación y un mecanismo de
colocación para soportar el techo durante un corto tiempo.

A medida que se avanza en la explotación los marcos de la fila de atrás se trasladan a la fila de
adelante, hundiéndose el techo de la parte trasera en este avance.

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Pernos de anclaje.
El sistema de estabilización más utilizado en la actualidad en la minería subterránea es el apernado,
cuyo uso data del siglo XIX, y que en las últimas décadas se ha transformado en una excelente
alternativa a los tradicionales sistemas de reforzamiento en minería y obras civiles.

Principales rezones para preferir este tipo de sostenimiento.

 Puede ser utilizado en excavaciones de cualquier geometría.
 Tiene un costo económico comparativamente bajo.
 En general es de fácil instalación.
 Es posible de mecanizar totalmente su instalación.
 Factible de adaptar su diseño a las condiciones locales de la roca.
 Puede combinarse con otros sistemas de soportes.

Clasificación según forma de anclarlos.

 Pernos de Anclaje Puntual: También se les llama con Cabeza de Expansión.
Esta clasificación corresponde a los pernos que poseen en el extremo que va dentro de la
perforación un mecanismo de expansión que permite su anclaje en la roca y en otro extremo
una placa que se aprieta con una tuerca sobre la roca.
 Pernos de Anclaje Repartido.
 Pernos Mixtos.

Clasificación según forma de actuar.

 Pasivos: deben colocarse antes que se produzca la acomodación de la roca.
 Activos: estos pueden colocarse en cualquier momento.

1. Pernos de cono: Estos pernos consisten en una barra que en el extremo que va en el interior de
la perforación posee una ranura donde va soldado un cono. Al golpearlo contra el fondo de la
perforación el cono entra en la ranura, donde el perno se expande y se ancla. Como todos estos
tipos de pernos, en el otro extremo poseen una planchuela.
El mayor inconveniente de este perno es que requiere que la perforación esté de acuerdo
al perno. Una perforación muy larga no permite que el cono toque el fondo y funcione el
mecanismo, y perforaciones muy cortas dejan demasiado perno afuera y se requiere hacer
un hilo más largo para tuercas de apriete.

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2. Pernos de anclaje mecánicos: Los pernos de anclaje con cabeza de expansión son los más usados
comúnmente ya sea en aplicaciones mineras como en civiles.
A medida que el perno es rotado, una cuña que el perno lleva en su extremo es tirada dentro
del casquillo cónico de expansión. Esto hace que el casquillo, al expandirse, se apriete contra
la pared de la perforación, produciendo así el anclaje del perno.
Si se quiere para aplicaciones en sistemas de sostenimiento definitivo, el espacio entre el
perno y la perforación puede ser relleno con lechada de cemento o resina.

Tipos de pernos de anclaje.

Perno con lechada de cemento:
 También se les conoce como Pernos de Procedimiento Inyecto.
 Estos pernos han sido utilizados tanto en aplicaciones de ingeniería de minas como civiles.
Normalmente se usa un perno de acero estriado de longitudes variables (fierro de construcción).
 Una lechada de cemento con acelerador es bombeada en la perforación y después se introduce
el perno a presión.
 La lechada a veces penetra en las grietas de la roca sellándolas y mejorando la resistencia de la
roca.

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 Pernos de morteros:
 También se les conoce como pernos de sistema Perfo. En este caso se utiliza un mortero rico
en cemento y con acelerador.
 El mortero se coloca en 2 medias cañas agujereadas que se unen formando un cilindro que se
introduce en la perforación, posteriormente se introduce el perno que puede ser un fierro de
construcción que desplaza parte del mortero por los orificios produciendo la adherencia a la
roca.
 Se utiliza en reemplazo del inyecto cuando se requiere de fortificaciones más pesadas.

Pernos con resina epóxica

 Es similar al sistema Perfo, pero se utiliza una resina epóxica que viene en un cartucho con
envoltorio plástico o en una botella de vidrio donde están los dos componentes en
compartimentos separados, en los cuales el exterior contiene la resina y el interior el elemento
catalizador.
 Los cartuchos de resina epóxica son empujados dentro de la perforación, luego el perno de
anclaje también es introducido y rotado, rompiendo el cartucho y provocando la mezcla de los
componentes.
 Es un sistema de anclaje del tipo temporal y que puede transformarse en permanente al ser
instalado con un relleno combinado de resina epóxica y lechada de cemento.

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 Pernos reusables de anclaje mecánico
 Consiste en una lámina colocada sobre el perno y unida a una golilla. Al apretar la tuerca la
lámina se deforma y así se produce la adherencia a la roca.
 Como es recuperable se utiliza en fortificaciones transitorias, como es por ejemplo minería del
carbón.

Pernos con anclaje de fricción

 Estos pernos representan el más reciente desarrollo en las técnicas de sostenimiento de roca.
En este tipo de pernos la resistencia a deslizar del perno en la roca, se produce por fuerzas
radiales, opuestas a la pared de perforación.
 Son pernos fijados a la roca en toda su longitud por el efecto de fricción que se produce entre
el perno y la pared de perforación, y no requiere de elementos de anclaje adicionales tal como
cemento o resina.
 Los pernos de fricción más conocidos son: Split Set y Swellex. En general, son rápidos de instalar,
entregan una capacidad de soporte inmediato una vez instalados y operan muy bien en una
variedad de condiciones de roca.

Pernos Split-Set
 Este estabilizador de rocas consiste en un tubo circular que está ranurado
longitudinalmente y ahusado en un extremo para facilitar la penetración en el barreno;
además de una planchuela de sujeción que va inserta en el extremo exterior del perno.
 La colocación se realiza con una máquina perforadora manual, implementada con un culatín
especial, que permite la inserción del Split Set dentro del barreno.
 El perno produce la estabilización de la roca, principalmente por la fuerza de compresión
que la expansión del tubo ranurado produce contra la pared de la perforación.
 En ambientes químicos adversos, ácidos, no es adecuado para tipo de soporte permanente
debido a su corrosión
 Es más económico que un perno de fierro cementado de similar capacidad de soporte, y
muy adecuado para la instalación de la malla.

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 Pernos Swellex.
 Este tipo de perno corresponde a un tubo que ha sido previamente deformado, hasta llegar
a un diámetro de 28 mm.
 Es muy similar al Split Set pero este tubo está cerrado en sus dos extremos, mediante un
manguito soldado, teniendo en uno de ellos una válvula por donde se inyecta agua a
presión, que expande el tubo previamente plegado, provocando el contacto con la pared
de la perforación.
 El Swellex también es adecuado para soporte en medios muy deformables o que estén
sometidos a vibraciones por efecto de tronaduras
 Debido a que no puede ser posteriormente tensado sólo actúa frente al movimiento de la
roca, es decir, es un elemento de soporte pasivo, y adecuado para ser usado a corto y
mediano plazo.

T TUBO
PLANCHUELA
PLA
G
GOLILLA

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Cables.

Alambres
 Es el componente básico del cable de acero.
 Es fabricado con acero de alto carbono, en distintos grados y durezas.
 Estos alambres tienen altas resistencias a la tracción, a las torsiones axiales y a los plegados
(dobleces).
 También encontramos alambres recubiertos o galvanizados con zinc, los cuales aumentan sus
propiedades.

Torones
 Están formados por un determinado número de alambres enrollados helicoidalmente alrededor
de un alambre central.
 Están dispuestos en una capa o más.
 A cada número y disposición se les llama construcción y son fabricados en una sola operación.
 El torón puede ser torcido a la derecha o a la izquierda, según sea el requerimiento.

Almas
 Es el eje central o nucleo del cable.
 Alrededor de èste van colocados los torones.
 Sirven de base para el cable conservando su redondez, soportando la presion de los torones y
manteniendo la distancia entre ellos.
 Existen dos tipos: almas de fibras (naturales y sinteticas) y de acero (de toron e independientes).

Cables
 es el producto final y se identifica por el número de torones y el número de alambres de cada
torón.
 se clasifican en grupos:

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GRUPO 6 * 7

Está formado por seis torones y

siete alambres cada torón.
Es muy resistente a la abrasión y
poco flexible.

GRUPO 6 * 19

Es el de mayor uso por tener alta

resistencia a la abrasión y ser flexible.
Los torones de este grupo se forman de 16
a 26 alambres.
En este grupo la construcción que más se
usa es la 6 * 19 “filler” (6 * 25) y la 6 * 19
“seale”.
Esta construcción está formada por 6
torones de 25 alambres cada uno, lo que le
da una alta resistencia a la abrasión, alta
flexibilidad.

GRUPO 6 * 37

Son más flexibles que los otros grupos

debido a que tienen más alambres por
torón.
No son muy resistentes a la abrasión.
Este grupo incluye varias construcciones
de 29 a 49 alambres por torón.
En estos cables el torón es fabricado de
una sola vez para evitar cruces internos
de los alambres y así mejorar el
producto.

GRUPO 8 * 19
Está fabricado de 8 torones alrededor de un
alma de fibra.
Al utilizar 8 torones en vez de 6 el cable se
hace más flexible.
Este cable es poco resistente al
aplastamiento, debido a que posee un alma
más grande que los demás cables.

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Usos del cable en minería.
 Se utiliza para anclar a grandes distancias ya sea cuñas o bloques.
 Se pueden instalar grandes distancias de cables en áreas pequeñas.
 Es muy recomendable usar en lugar que están controlados estructuralmente.
 Se usa en refuerzos de pilares en el método room and pillar.
 En bancos en minería a cielo abierto.
 Se usa también en la fortificación de las vcr.
 Se utiliza en chimeneas, cavernas y túneles de grandes dimensiones.
 En el sub level stoping se ocupa en la fortificación de las paredes y techo.
 En los métodos de rellenos el cableado permite asegurar paredes y techo del frente productivo.

Cables usados en minería.

Cables lechados
 Este tipo de cable se utiliza en techos de calles e intersecciones y zanjas.
 La perforación para este tipo de cables es de 2 ½”.
 para este tipo de fortificación se colocan 2 cables de 0.6” de diámetro y de largos que varían de
5, 7, 8 y 10 mts.
 uno de los dos cables se destrenza a los 3 mts para que la lechada tenga una mayor adherencia.
 También se utilizan dos mangueras de 1/2 “, una del mismo largo para realizar el drenaje y otra
de 1 mt de largo para inyectar la lechada.
 los cables y mangueras se introducen en la perforación afirmados de pernos y mallas antiguos,
para luego introducir la lechada.

Cables tensados
 Esta fortificación se utiliza para proteger puntas aguadas y curvas de alta velocidad.
 En este tipo de fortificación se utilizan cables revestidos de 0.6” y tensados a 10 ton.
 Lo primero que se realiza son 8 perforaciones de 2 ½” con un largo de 3 mts y 50º de inclinación
con respecto al eje de la zanja.
 Luego se colocan entre el muro y los cables malla acma 3020 de 0.5 de ancho y largo variable.
 Luego se colocan los cables, los cuales van colocados de dos y con sus respectivas mangueras.
(dos mangueras).
 Para tensar los cables se esperan 4 días y se realiza con una bomba electrohidráulica, una gata
y una cuña.
 Finalmente se colocan tubos estructurales de 1 ¼” para la protección de los cables antes de ser
tensados.
 Esta protección es colocada en la primera y tercera corrida contando desde el piso hacia arriba.

Perno cable.
 Se utiliza en rocas que son de altas densidades, y en donde los otros sistemas no funcionan bien.
 Este perno-cable tiene una resistencia a la traccion de 26 ton.
 Su diámetro es de 15.8 mm.
 Este cable se utiliza en grandes caserones, en desarrollos y rebajes y en intersecciones.

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INSTALACION

 Se introducen cartuchos de cemento o de resina en el barreno perforado en la roca.

 En seguida se introduce manualmente el Perno - Cable, hasta donde inicia el tubo rigidizador.
 El último tramo de Perno - Cable se introduce utilizando una máquina perforadora de pierna.
 Se termina de introducir el Perno - Cable cuando la placa de soporte está en contacto con la
roca.

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 Cable sling
COMPONENTES

 Cable de 5/8” de diámetro, Grado 270 K, de longitud variable (según diseño y claros).
 6 Cartuchos de cemento de 30 mm de diámetro x 320 mm de longitud.
 Dos anclas de Fricción de Tubo Ranurado de 390 mm de diámetro x 1.20 m ó 1.50 m de longitud.
 Dos barriles de cuña para cable de 5/8” de diámetro, ajustables a la longitud de los barrenos.

Usos:

En pilares

 Con el fin de reforzar un pilar cuando esté atravesado por una falla geológica.
 Cuando por una sobre carga en el pilar existan desprendimientos de roca en la periferia
de éste.
 El empleo del sistema Cable - Slings permite cinchar al pilar en todo su perímetro y
absorber los esfuerzos que se presenten.

En rebajes

 Cuando el ángulo de buzamiento presenta problemas de estabilización.

 También cuando se presenten cuerpos de roca con alto riesgo de caer, se pueden
asegurar con este sistema.

En galerías

 Se usa el Sistema Cable - Slings en las galerías de los frentes largos de las minas de
carbón.
 Aporta beneficios tanto técnicos como económicos, ya que su instalación es sencilla y
su alta capacidad de soportar carga permite que el espaciamiento entre las líneas de
anclas con cerchas sea mayor.
 Para poder instalar éste sistema en minas de carbón, se requiere de una máquina
perforadora electro - hidráulica.

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Shotcrete.
Se Define como cualquier concreto o mezcla aplicada neumáticamente y en forma directa
sobre la superficie.

Este tipo de sostenimiento representa una gran revolución en el plano geomecánico,

tecnológico y económico en relación al sostenimiento tradicional (especialmente los marcos de
Acero).

De acuerdo al principio de obtener la máxima área de excavación, es conveniente que los

elementos de sostenimiento ocupen el mínimo de espacio posible y que además no
constituyan un elemento de soporte rígido, que bajo la acción de fuerzas concentradas muy
altas signifiquen un deterioro pudiendo llegar a la ruptura del elemento de soporte.

Es una mezcla pre confeccionada que se introduce en una tubería de impulsión en la que es
proyectada generalmente con aire comprimido.

El operador dirige el chorro contra la superficie de aplicación, sobre la cual se adhiere el material de
proyección, éste se compacta al mismo tiempo.

En el momento de su impacto una parte del material rebota. Este material recibe el nombre de
material de rebote y es una de las características del shotcrete.

Aplicación.
 El Shotcrete proporciona un sostenimiento permanente, pudiéndose emplear en casi todo
tipo de roca, salvo zonas de roca muy blanda o con abundancia de agua.
 Permite solucionar alrededor del 95 %. de los problemas que se encuentran normalmente
en túneles.

Ventajas.
 Seguridad para el Personal.
 Bajos Costos.
 Rendimientos.
 Resistencia.

Propiedades.
 Las propiedades del Shotcrete son más o menos parecidas al concreto tradicional en lo que
respecta a la densidad aparente, a la resistencia a la compresión, a la tracción y al cizallamiento,
pero gracias a su estructura particular es más resistente a las heladas.
 Una característica notable es que se adhiere íntimamente a la superficie de aplicación y permite
obtener la forma de superficie deseada.
 Es una mezcla de Alta Resistencia a la Compresión, no así a la Tracción, es por eso que en zonas
de deficiente calidad de roca, con respecto a los esfuerzos de tracción, se aplica en conjunto con
Pernos y malla ACMA, con el propósito de aumentar su resistencia a la tracción, simulando una
especie de hormigón armado en el contorno de la excavación, en donde se aplicará.

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El Shotcrete actúa como un elemento soportante de tal manera de distribuir las cargas en el
contorno de la excavación de donde se ha aplicado, a diferencia de la fortificación con sistemas
rígidos (marcos de madera, marcos metálicos) en donde la aplicación de los esfuerzos es
principalmente puntuales.

Para que el Shotcrete contribuya de mejor manera a soportar los esfuerzos es necesario aplicarlo lo
más rápido posible una vez realizada la excavación, con el propósito de evitar que la roca se
descomprima y comience a sobre excavar la labor.

En este sentido la aplicación de shotcrete se hace difícil ya que la idea de la fortificación es aplicarlo
en el momento preciso, para confinar y sellar fisuras expuestas en la roca.

Formas de aplicar.
Shotcrete por Vía Seca
 Se mezcla cemento y agregado (húmedo).
 Luego se colocan en la máquina de impulsión, la cual proyecta los materiales a través de
una manguera y pitón contra la superficie.
 En el pitón se agrega agua a presión.

Shotcrete por Vía Húmeda

 Se mezclan el cemento, adicionando agua y agregados.
 Se bombean hacia el pitón a través de la manguera.
 Se inyecta aire en el pitón tanto para disgregar los pelotones de material como para acelerar
la mezcla húmeda contra la superficie.

Comparación Proceso Mezcla Seca y Mezcla Húmeda.

Mezcla húmeda.
 Menor Rebote durante el Lanzado.
 Menos Polvo.
 Más Alta Resistencia Estructural.
 Prácticamente no contamina el Ambiente Minero.

Mezcla seca.
 Más adaptable a condiciones variantes del terreno
 Menor costo del Equipo
 Mayor continuidad de Equipos usados
 Equipo es más compacto por lo tanto más adaptable en túneles pequeños.

Componentes del shotcrete.

 Cemento.
 Agua.
 Agregados Pétreos.
 Arena.
 Aditivos:

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  Sílica Fume.
 Sika
 Sigunit L20.

 Los porcentajes de componentes secos son:

 Cemento: 15 – 30%.
 Agregados Pétreos: 30 – 40%.
 Arena: 40 – 45%.

 La relación agua/cemento para una mezcla es:

 Shotcrete de Mezcla Seca: 0.3-0.5.

 Shotcrete de Mezcla Húmeda: 0.4-0.6.
Combinaciones:

 Shotcrete con Malla:

o ACMA.
o Bizcocho.
o Gallinero.
 Shotcrete Reforzado con Fibras.
 Sistemas Mixtos.

21
Mallas.
Es la estructura formada por el entrecruzamiento de los filamentos que la componen, éstas pueden
ser tejidas o soldadas.

Características.
 En la minería tienen dos usos: fortificación y harneros.
 Las dimensiones de diámetro del alambre ocupado varían, según sea la especificación de la
tarea a realizar.
 Las mallas se utilizan para la fortificación cuando existen problemas de caída de rocas,
planchones, etc.
 Los rollos se fabrican en el largo y ancho especificado por el cliente, siendo el rollo más común
de 25 x 2.00 generalmente. Sin embargo se pueden tejer mallas hasta 5 metros de largo.
 Pueden ser utilizadas en taludes y túneles (dentro de la minería).

Conceptos.
 Luz: se define como el espaciamiento que hay entre un filamento y el siguiente.
 Diámetro del alambre: es el grosor del alambre, los diámetros están tabulados por medida en
milímetros.

Malla 100 - 06; donde 100 indica

luz y 06 el diámetro del alambre.

Forma de instalar.
 En una galería.
 medir el área a fortificar
 obtener los trozos necesarios de mallas
 comenzar desde el centro de la labor (techo) y apernarlo desde ahí (arriba) hacia
los costados.
 EN TALUDES:
 Dejar caer los rollos hacia abajo
 Apernar desde arriba hacia abajo
 Se puede poner una malla más delgada en la parte inferior.

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Tipos de mallas.
 Mallas tejidas.
 Malla tipo bizcocho
 Malla hexagonal de triple torsión.
 Malla colgada.
 Malla adosada.
 Malla reforzada.
 Mallas electro soldada.
 Malla acma.
 Mallas geobrugg.
 Malla Tecco.
 Malla Spider de cables espiral.
 Malla de anillos roco.

Mallas tejidas.
La malla tejida es flexible y fuerte, se amolda al terreno con facilidad y 1m² puede soportar de 3 a
3,5 toneladas en peso de roca quebrada. Generalmente, se utiliza en techos de galerías para
prevenir accidentes al personal o maquinarias, por caída de trozos de roca.

MALLAS DEL TIPO BIZCOCHO:

Se utilizan en combinación con el perno helicoidal. Actúa como soporte pasivo en los sistemas de
fortificación, cubriendo con facilidad las superficies rocosas expuestas conteniendo posibles
desprendimientos.

MALLA HEXAGONAL DE TRIPLE TORSIÓN:

Esta malla es una alternativa de uso, frente a uno de los problemas más graves que se pueden
presentarse en caminos o en la misma mina, esta ofrece una contención para proteger los taludes,
evitar el excesivo desprendimiento de material suelto en el talud y grandes derrumbes que podrían
ocurrir.

1. MALLA COLGADA: Objetivo: guiar desprendimientos a pie de talud.

Capacidad de carga nula: 0-0,5 kn/m2
2. MALLA ADOSADA: Objetivo: Retener desprendimientos de pequeño tamaño en el propio talud.
Capacidad de carga: 0,5-1,5 kn/m2
Bulón: 16-20 mm.
3. MALLA REFORZADA: Objetivo: Retener desprendimientos de tamaño medio (30-50 cm) en talud.
Capacidad de carga: 1,5-3,0 kn/m2
Bulón: 20-25 mm.

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 Malla electrosoldada.
La malla soldada consiste en un conjunto de alambres de acero soldados en sus intersecciones de
forma rectangular o cuadrada. Se utiliza para reforzar el shotcrette, ya que es más rígida que la malla
tejida. Se asegura a los pernos con planchas especiales (planchuelas), las que están en contacto
con el terreno.

Las mallas electro soldadas se componen de barras de acero negro o inoxidable, lisas o corrugadas,
laminadas en frio longitudinales y transversales, que se cruzan en forma rectangular, estando las
mismas soldadas en todas sus intersecciones. Gracias a su mayor resistencia, permite utilizar una
menor cantidad de acero. A diferencia de los sistemas tradicionales, la Malla Electro soldada llega
lista para ser instaladas en obra.

Uso: En el refuerzo de túneles, como malla para shotcrette y malla de temperatura para la
construcción.

Malla geobrugg
Estas son redes y mallas compuestas por alambre de acero de la más alta resistencia, que están
fabricadas para controlar los riesgos de origen geológicos, para la estabilización de desmontes, de
apoyo a la minería de cielo abierto.
Barreras contra desprendimiento de rocas para amortiguar y retener los desplazamientos de
masas rocosas tanto en laderas o taludes.
Estas están compuestas por sistemas de malla que se presentan a continuación.

La malla Tecco: Para las barreras contra impactos de 100, 500 y 1000 kJ de energía se emplea la
malla TECCO, fabricada a partir de alambre de acero de alta resistencia de 4 mm con una resistencia
nominal a la tracción de 1770 N/mm mallas tradicionales tienen una resistencia que no supera los
500 N/mm. Gracias a su reducida abertura de rombo de 80 mm, no es necesaria una malla
secundaria: una gran ventaja durante su instalación.

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Malla spider de cables en espiral: La red spider de cables en espiral se emplea como red principal
para las barreras contra impactos de 2000 y 3000 kJ. Al igual que la malla TECCO red está fabricada
a partir de alambre de acero de alta resistencia de 4 mm con una resistencia nominal a la tracción
de 1770 N/mm La barrera de 3000 kJ se refuerza adicionalmente con una malla TECCO.

Malla de anillos Rocco: En las barreras destinadas a impactos de 5000 y 8000 kJ se utilizan las redes
de anillos rocco. Están fabricadas con alambre de acero de 3 mm de diámetro con una resistencia
mínima de 1770 N/mm . Dependiendo de la energía que se pretenda absorber, se emplearán entre
16 y 19 vueltas de alambre en cada anillo.

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Maderas.
La madera ha sido uno de los sostenimientos artificiales con mayor uso y relevancia a nivel mundial;
es así como fue utilizada fuertemente hasta fines de la Segunda Guerra Mundial, aproximadamente.
A partir de entonces, ha sido desplazado por otros elementos de fortificación como es el caso del
acero, el cual ha sido el principal material utilizado en esta actividad. A pesar de esto, la madera aún
es utilizada en todo tipo de minas, como lo son las carboníferas y/o metálicas a gran y pequeña
escala.

Ventajas:
 Fácil de transportar, cortar, manejar y montar (sustituir e instalar).
 Es liviana.
 Da señales visibles y audibles de su estabilidad.
 Las piezas recuperadas pueden usarse para nuevas aplicaciones (excepto en nuevas
fortificaciones).

Desventajas:
 Fácilmente degradable por organismos como hongos o insectos.
 Es combustible.
 Su resistencia está condicionada a la humedad, y además, depende de su estructura fibrosa y
defectos propios naturales.

Factores que influyen en la resistencia de la madera:

 Contenido de Humedad.
 Densidad.
 Nudos.
 Fibras Torcidas.
 Mancha de Madera.
 Pudrición.
 Anillos No Concéntricos.
 Grietas.

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Tipos de maderas para la minería.
 Quebradiza: Es aquella madera que se rompe bruscamente y acepta pequeñas
deformaciones (roble).
 Flexible: Es aquella madera que tiene gran capacidad para deformarse generando crujidos. Se
rompe desastillándose (eucaliptos).

Sostenimientos con madera.

 Sostenimiento de una sola pieza: Son maderas que se colocan de preferencia en forma
horizontal, y que se utilizan mucho en espacios reducidos, por ejemplo en pequeña minería,
especialmente en yacimientos inclinados como vetas de poca potencia.

Callapo Empotrado en Ambos

Extremos.

Callapo con Soporte en

Ambos Extremos.

Callapo Empotrado en un Extremo y

con Aprietes en el Otro.

Callapo con Sombrero.

Pie derecho.

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Sostenimiento de varias piezas.
 Medio marco: Es un tipo de sostenimiento que está compuesto por dos piezas, una viga
horizontal llamada sombrero empotrada en un extremo, mientras que el otro descansa sobre el
pie derecho, pudiendo éste estar vertical o inclinado.
 Tres cuartos marco: Es un tipo de sostenimiento que utiliza tres elementos, un sombrero y dos
pies derechos.
 Marco completo o cerrado: Consiste en cuatro piezas, un sombreo, dos pies derechos y una
solera. Se utiliza en terrenos donde las presiones provienen de todas partes, los pies derechos
son verticales o muy poco inclinados.
 Marco poligonal: Este marco posee más de cinco piezas y se utiliza en zonas donde se tienen
presiones descontroladas en todas direcciones.
 Marco con cable: Es un marco reforzado que se utiliza para evitar grandes presiones en el
cabezal debido a presiones verticales.
 Marco con tensores de madera: Marco reforzado utilizado para soportar las presiones laterales,
ya sea en la parte baja o alta de los pies derechos.
 Marco con larguero: Se emplea para soportar grandes presiones verticales, por lo que es un
marco reforzado.
 Marco angular: Se usa para soportar grandes presiones, generalmente en la minería del carbón.

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CONCLUSIÓN.
Como se pudo apreciar en el trabajo podemos decir que según donde queramos fortificar, el
material que interactúa y la cantidad del material, se aplicará el tipo de fortificación.

Cuando se trata de reguardar la vida del personal minero, no se debe escatimar en gastos. La buena
fortificación puede marcar la gran diferencia entre ser una minera confiable en el mercado a nivel
mundial, o ser una que arrastra valores negativos y se mire con recelo.

Si bien todos los elementos fortificantes ayudan a tener un resguardo en la labor minera y dan la
sensación de resguardo, siempre es necesario hacer un monitoreo extra, ya que las fuerzas que
actúan el macizo rocoso son grandes y constantes.

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