Calculo y Diseno Puente Grua Birrail

DISEÑO Y CALCULO DE PUENTE GRUA BIRRAIL MAQ.
DE
ELEVACION Y TRANSPORTE
PUENTE GRÚA BIRRAIL CON CARRO ABIERTO DE REDUCTORA
INTRODUCCIÓN
Para obtener un rendimiento en la producción que sea adecuada al crecimiento

de la demanda de nuestra región se hace necesario del uso de una maquinaria
que tenga una capacidad adecuada para soportar dicho crecimiento.
Un sistema transportador es usado cuando materiales deben ser movidos en

cantidades relativamente grandes entre localizaciones específicas sobre un trazo
fijo. Mas sistemas transportadores son poderosos para mover las cargas a lo largo
del camino; otros transportadores usan la gravedad para causar que la carga viaje
de un punto elevado a otro punto más abajo Los aparatos y máquinas para elevar
cargas del tipo de puente, debido a su estructura y forma de operar resultan muy
convenientes para su uso en talleres.
El transporte de materiales en el taller es tan necesario, que ya no puede subsistir

un taller competitivo sin su respectivo equipo de elevación y transporte, los
aparatos más generalizados para tal efecto son los “grúa pórtico birrail”, gracias a
que circulan por vías elevadas, dejando libre toda la superficie del suelo del taller o
de la parte exterior, de modo que el trabajo y el tránsito sobre el suelo pueden
efectuarse sin estorbos.
1. MARCO REFERENCIAL DEL PROYECTO
Las grúas pórtico son para multitud de usos y servicios, utilizadas en su mayoría
en el exterior de naves por sus dimensiones.
También se emplean cuando la estructura existente no está preparada para el
apoyo de grúa alguna, o bien para aprovechar el interior y con salida al exterior.
Su mayor empleo es en prefabricados de hormigón y de piedra natural, en

caldererías y astilleros para la manipulación de grandes cargas y volúmenes.
Muy utilizados en obras hidráulicas, pantanos y estaciones de bombeo.
También su uso viene vinculado a la duración de una obra itinerante de una
duración determinada.
RODRIGUEZ DELGADILLO ALVARITO

ING. ELECTROMECANICA
DISEÑO Y CALCULO DE PUENTE GRUA BIRRAIL MAQ. DE
Es necesaria una cimentación adecuada a la carga y luz de la máquina y carriles

para la rodadura tipo ferrocarril.
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.2 JUSTIFICACION.-
Un sistema transportador es usado cuando los materiales deben ser movidos en

cantidades relativamente grandes
Los sistemas transportadores son poderosos para mover las cargas a lo largo del
camino; otros transportadores usan la gravedad para causar que la carga viaje de
un punto elevado a otro punto más abajo.
Los aparatos y máquinas para elevar cargas del tipo pórtico, debido a su
estructura y forma de operar resultan muy convenientes , se emplean cuando la
estructura existente no está preparada para el apoyo de grúa alguna, o bien para
aprovechar el interior y con salida al exterior, su uso en talleres.
2. OBJETIVOS DEL PROYECTO.
2.1 Objetivo general

• Diseñar una grúa pórtico birrail con carro abierto de reductora con una
capacidad de 30 toneladas.
 Mostrar los conocimientos adquiridos en la carrera de ingeniería mecánica en la realización

de diseños prácticos acorde del requerimiento local.
2.2 Objetivos Específicos
 Dibujo de planos y especificación de partes del transportador de elevación

(grúa pórtico birrail)
 Resistencia y seguridad de todas las piezas.
 Distribución uniforme de las cargas en las ruedas de la grúa pórtico birrail.
 Seleccionar el tipo de gancho
 Seleccionar el polipasto
 Seleccionar el cable
 Diseño del tambor soldado
 Diseño del bastidor del carro
 Calculo de las ruedas el carro
 Selección de la riel
 Selección del motor eléctrico y del reductor para la traslación de la

grúa
 Calculo de la potencia del motor de elevación
 Selección de acoples
 Calculo de las ruedas del puente
 selección de la riel
 Diseño de cálculo la viga principal

 Diseño y cálculo de la viga secundaria
 Calculo, selección y dimensionamiento de las correas y poleas.
 Diseño de la estructura principal
 Utilización de software especializado en diseño (INVENTOR 2011,

AUTOCAD 2011).
3. ASPECTOS GENERALES QUE CARACTERIZAN EL PROYECTO
De manera general el puente grúa es un dispositivo que corresponde al grupo de

máquinas de elevación y transporte; por lo que leyes, conceptos, teorías básicas,
a cerca de su diseño, cálculo y construcción son desarrollados en tratados
relativos al tema.
Se tienen los siguientes puntos de vista constructivos de carácter general:
 Resistencia y seguridad de todas las piezas.

 Fácil acceso y desmontaje de las piezas, en especial del tambor para cable,
frenos y ruedas.
 Montaje cómodo y fácil alineación de las distintas piezas.
 Amplio uso de cojinetes de rodamientos.
 Como medio de elevación solo cabe considerar, en la actualidad, el cable
de alambre.
3.1. ESPECIFICACIONES FUNCIONALES.-
El movimiento longitudinal se lleva a cabo mediante la translación de la viga

principal o puente a través de los carriles elevados. En la práctica totalidad de los
casos, la rodadura es por ruedas metálicas sobre carriles, también metálicos.
El movimiento transversal se realiza mediante el desplazamiento de un polipasto o

carro sobre uno o dos carriles dispuestos sobre la viga principal. Como en el caso
anterior la rodadura es para todos los casos de tipo acero – acero.

El movimiento vertical se ejecuta a través del mecanismo de elevación: polipasto o

carro.
3.2. ESPECIFICACIONES FINALES
El diseño de la parte estructural (viga móvil, viga fija, bastidores, estructuras

soldadas), tiene sus principios para dimensionamiento y construcción en todos los
tratados a cerca de estructuras metálicas y estabilidad de las construcciones.
4. MARCO REFERENCIAL TECNICO
4.1 PARÁMETROS PRINCIPALES
Los datos de partida para el diseño se determinaron

eterminaron de las condiciones iníciales
El objetivo del proyecto será satisfacer las siguientes necesidades:
Capacidad de la carga Ig = 30 ton.

Altura de elevación H = 10m
Luz L = 24.5m
Velocidad de elevación Ve =
15m/min.
Velocidad de cierre Vc =
20m/min.
Velocidad de traslación transversal Vt =
25m/min.
Duración de conexión del motor de 40 %
elevación
Duración de conexión del motor de cierre 25 %
5. SISTEMAS
 Sistema de elevación.- Este sistema cumple la función de elevar y bajar la

carga de manera vertical, garantizando precisión en los movimientos.

 Sistema de traslación .- Es aquel que se encarga de mover en forma

transversas el polipasto
 Sistema de transmisión de potencia.- En este sistema se encuentran los
motores reductores o motores los cuales son los encargados accionar el
puente grúa.
6. SUBSISTEMA
 Subsistema de estructural.- Este sistema encierra la parte estructural del

puente grúa.
7. CALCULO DE PUENTE GRUA BIRRAIL CON CARRO ABIERTO
7.1. CONSIDERACIONES PREVIAS
Por tratarse de un equipo muy requerido en cualquier fábrica donde se realice

el ELEVACION Y TRASPORTE, será realizado principalmente tomando los
siguientes aspectos:
 Tiempo
 Costos
 Disponibilidad de material
 Condiciones de operación
 Material de trabajo
 Ambiente de trabajo
 Operaciones críticas.
 Seguridad del equipo
 Mantenibilidad (desmontabilidad).

7.2. MATERIAL DE TRABAJO
Este aspecto es determinante por tratarse de un material no abrasivo, los

elementos que más expuestos se encuentran a este equipo de desgaste son los
rodillos de traslación longitudinal y trasversal.
7.3. AMBIENTE DE TRABAJO
Principalmente el medio circundante es limpio y seco el cual no afectara a los

diferentes tipos de sistemas de la maquina.
7.4. SEGURIDAD DEL EQUIPO
Para precautelar la integridad de todo el equipo se deberá cortar el flujo

corriente para cuidar los diferentes sistemas de la maquina.
8. SELECCIÓN DEL MECANISMO IZAJE
La clasificación de los polipastos en grupos es el sistema que permite seleccionar

los aparatos en función de las necesidades de seguridad.

El grupo al que pertenece un mecanismo queda determinado por: LA CLASE DE

FUNCIONAMIENTO y por EL ESTADO DE SOLICITACION, a que está sometido.
Criterio por el que se tiene en cuenta el tiempo medio de funcionamiento, en horas

por día (tm).
2∗recorrid medio del gancho∗N ° de ciclos por Hr∗horas de . por dia

tm=
60∗velocodad de elevacion (m/min)
Capacidad de la carga: 30000 Kgrs.

Tipo de carro: birrail
Altura de elevación: 10 metros
Recorrido medio del gancho 8 m
Velocidad de elevación: 15m/min.
Numero de ciclos por hora estimados: 8 ciclos
Horas de funcionamiento por día: 5 horas
Estado de solicitación: Pesado
2X8 X8 X 5
tm = = 0,7111 horas
60 X 15
Según la tabla de clasificación tenemos que el grupo resultante que es M4 (1Am)
Tomando en cuenta los datos del catálogo GH para polipasto con una capacidad
40000 kg.
8.1. SELECCIÓN DEL POLIPASTO CARRO ABIERTO
Para escoger este tipo de polipasto debemos tener en cuenta la capacidad de

carga que tiene el puente grúa.
Teniendo en cuenta que la capacidad a diseñar es de 30 ton. = 30000 Kg. Se

selecionara un polipasto con capacidad de 40 ton = 40000 kg

Una vez escogido el polipasto adecuado debemos que tomar en cuenta las
dimensiones.

9. DISEÑO DEL GANCHO.

El número de ciclos y la capacidad de un aparato de elevación estarán

determinados por las velocidades de los diferentes movimientos y por el tiempo
necesario para enganchar y desenganchar la carga.
Por ello es tan importante que la carga no pueda escaparse del gancho.
Por ello hemos escogido ganchos de seguridad, que están provistos de un cierre
de seguridad que impide a la eslinga salirse del gancho. Para descolgar la carga,
se retira el cierre a mano.
Para las cargas importantes se prefieren ganchos dobles.
El momento de flexión máximo se obtiene admitiendo que las eslingas están
separadas al máximo (α= 45º),
9.1. El momento flector es:
Q
∗sin(∝+ β )
2
Mf =
cos α
Donde:
Q=30000 kg; carga máxima a elevar

α= eslingas están separadas al máximo (α= 45º)
β=25 º
Q
∗sin( 45+25)
2 2
Mf = =19933,89 Kg/cm
cos 45
De la tabla 19(H. Ernest APARATOS DE ELEVACION Y TRANSPORTE, TOMO II)

seleccionamos un gancho doble bruto de forja según la DIN 687, de las siguientes
características:
Carga útil = 30000 Kg

Pesos = 286 kg.
a = 200 mm
w = 165 mm
Longitud = 720 mm

Ds = 192 mm
9.2. Diseño de la cabeza del gancho sometido a esfuerzo cortante vertical
KQ KQ
τ= =
A πde
Q = 30000 kg

D = 1,65 cm; diámetro del cuello del gancho
e = 1,5 cm; espesor de la cabeza del gancho
K=1,3; factor de choque

 = 197 kg/cm2
10. Diseño del Cable
Tomando en cuenta la bibliografía debemos tomar en cuenta las siguientes

constantes para poder calcular el diámetro del cable:
10.1. Diámetro del cable.
La vida de un cable en elevación de pende de factores inherentes por una parte a

la fabricación del cable (factores internos) y por otra parte, a las características del
aparato y a las condiciones de enrollamiento del cable (factores externos).
Los principales factores externos son: el esfuerzo de tracción, los diámetros de las
poleas, el tipo y el número de ciclos de trabajo.
Considerando la dificultad que para el fabricante supone tener en cuenta la

influencia de estos diferentes factores, es preferible sencillamente determinar el
diámetro min dmin del cable como sigue. El diámetro del cable se determina de la
formula general:
d min =k∗√ S
Donde
k = Es una constante que se da debido al uso que le daremos al puente grúa que
este caso será para chatarra de fundición.
k = 0,37
Coeficiente según tabla 7 (H. Ernest. Aparatos De Elevacion Y Transporte Tomo I)

Donde S se calcula de la siguiente manera:
Qu  Qes  Fa
S
i *
Qu
= Carga máxima nominal del aparato (30000 kg)
Qes
= Peso propio del aparejo o elemento de suspensión de la carga. Tomando en
cuenta que el aparejo es de 6 cables por lo tanto de 6 poleas (230 kg)
i
= Relación de aparejo (4)

= Rendimiento del aparejo (98 %)
Fa
= Fuerza de aceleración si fuese superior al 10 % de la carga
30000+230+(0,2∗30230)
S=
4∗0,98
S = 9254,08
Tenemos:
d=0,37∗√ 9254,08
d = 35,59 mm
Otra método de calcular el diámetro del cable.
Carga máxima a elevar: Q = 30000 kg

Rendimiento del aparejo móvil:  = 98%
Tensión del cable: Ft = Q/2 = 15306,12 kg

Factor de seguridad: N=5
Tensión de selección de cable:

T s=F t∗N
T s=15306,12∗5
Ts = 76530,6 kg
Podemos verificar que llegamos a elegir en mismo tipo de cable por los dos
métodos.
Tomando en cuenta el diámetro del cable calculado escogemos según la norma un

determinado cable con las siguientes características.

Como el diámetro es demasiado grande podemos dividirlo entre el numero de

cables que queremos obtener, con el mismo diámetro el cual distribuirá la carga
en partes iguales.
En este caso trabajaremos con el diámetro obtenido, para la elección del cable.
d = 35,6 mm
De la tabla de CABLES METALICOS SUGUN LA DIN 655, tenemos un diámetro

de:
d = 37 mm
El cable es de 6 cordones * 37 hilos + 1 alma textil (6 x 37 = 222 hilos + 1 alma

textil)
Diámetro del cable = 37 mm
Diámetro del hilo = 1.7 mm
Sección metálica del cable = 503.9 mm2
Peso del cable = 4,78 kg/m
Resistencia del cable = 80600 kg/mm 2

Para obtener dimensiones más pequeñas de los cables, podemos dividirlo entre 6
el diámetro obtenido, de ese modo reducimos el diámetro del cable, y trabajamos
con un aparejo de 6 poleas, como en la fig. Siguiente.
d2 = 37 / 6 = 6,2 mm
d = 10 mm (normalizando)

10.2. Dimensiones del tambor
Para nuestro proyecto usaremos un tambor soldado porque resultan más

económicos en diámetros grandes que los tabores de fundición, son más livianos,
permiten una reducción económica considerable.
La vida de un cable es tanto más larga cuanto mayor sea el diámetro del tambor.
La norma UNE 58-915-3:1992 establece que el diámetro del tambor se determina

de la siguiente manera:
Por otra parte sabemos que el diámetro mínimo es.
D=18∗d
d = diámetro del cable = 35,6 mm
D = 18 * 35,6
Dmin = 64 cm
La norma UNE 58-915-3:1992 establece que el diámetro del tambor se determina

de la siguiente manera:

D=c √ S
Según bibliografía tenemos:

c
=9
S = 9270
D=9∗√ 9270
D = 866,5 mm
Ya que nuestro diámetro es demasiado grande, podemos dividirlo el esfuerzo

entre 6 y podremos obtener diámetros menores para 6 cables.
S = 1542
D=9∗√ 1542
D = 353,4 mm = 35,34 cm
10.3. Numero de espiras del cable
Para calcular el número de espiras del cable se debe tomar en cuenta lo siguiente:
L
n
D
Altura de elevación = 10 m
L
= Longitud del cable a enrrollar = 2* 10 m = 20 m
D = diámetro del tambor = 353,7 mm (diámetro menor obtenido)
20
n °=
0,353∗π

n° = 18
Para mejor fijación del tambor se aumentara 2 espiras muertas más. Entonces el
número de espiras será.
n° = 18 +2
n° = 20 espiras
10.4. Distancia entre gargantas
La duración de vida de un cable depende no solamente del diámetro del tambor

sino de la presión que existe entre cable y garganta. La vida aumenta cuando la
presión disminuye.
El paso y las otras dimensiones de las gargantas se pueden elegir según la tabla
13(aparatos de elevación y transporte H. Ernest.)
Según la tabla tenemos:
s = distancia entre centros
r = radio de la garganta
a = distancia entre el centro del cable y la ranura.
Para el diámetro del cable 13mm tenemos
Para un diámetro de cable d= 37/6 = 6,2 mm; se tienen las siguientes

dimensiones:
Por lo tanto nosotros hemos tomado estas dimensiones para las ranuras del
tambor:
Diámetr 10 13 16 22 27 33 40 44
o del
cable
s 12 15 18 22 31 37 45 49
r 5.5 7 9 10.5 15 18 22 24
d 1 1.5 2 2.5 3.5 4 5 6
Radio de la garganta: 12 mm
Distancia entre centros: 5,5 mm
Distancia entre centro de cable y ranura: 1 mm

10.5. Espesor de la pared del tambor soldada
El espesor de la pared del tambor se determina en función al diámetro del cable y

al diámetro del tambor, en este caso adoptaremos la tabla 14
Teniendo en cuenta el diámetro del cable que se adoptara es 10 mm.
El espesor del tambor será:
H mínimo = 6 mm
H asumido = 8 mm
10.6. Longitud del tambor.
Este cálculo se lo hace en relación del número de espiras y el diámetro del tambor.
L=n∗s
n = numero de espiras = 20
s = radio de garganta del tambor
L = 20*12
L = 240 mm = 24 cm
10.7. Longitud de cable requerido a enrrolar en el tambor de acero.
Lc = π * D * s
Lc = π * 353* 12
Lc = 13307,7 mm
Lc total = 13,3 * 6 m = 79.8 m
10.8. Determinación de los esfuerzos admisibles con Tambor de Acero
Esfuerzo a Compresión de parte arrollada:
S
  0.5
hs
0,5∗9254
σ=
0,19∗12

σ = 2029,4 kg/cm2
Esfuerzo a Flexión:
1
 fa  0.96  S 4
D  h6
2
σ fa =0,96∗9254∗4
√ 1
353 ∗0.196
2
σfa = 1317 kg/cm2
10.9. Calculo del diámetro del eje del tambor.
Para el dimensionado del eje del tambor, primero determinaremos las

solicitaciones a las que está sometido, y posteriormente verificaremos que
presentan una seguridad suficiente respecto a la rotura y a la fatiga.
M
F t 1+ F t 2 =
d
2
Donde:
Ft1 + Ft2 = carga útil + peso del aparejo, gancho, cable.
Ft1 ; Ft2 = 30000 + 250 + 382,4 = 30632,4 N
Par requerido.
9550∗P
M 2=
n2
9550∗7,5
M 2=
27,28
M2 = 2625,55 Nm

Por tanto.
d= ( F M+ F ) 2
t1 t2
d= ( 2625,55
30632 )
2
d = 0,1714 m = 17,14 cm = 171,4 mm
11. Motor de Elevación
Según el tipo de carga y para 3000m.s.n.m
Par de aceleración-Tiempo de arranque
11.1. Cálculo de la potencia
Para elegir el tipo de motor hemos de basarnos en la potencia de régimen, es

decir la potencia que da el motor para levantar o desplazar la plena carga a
velocidad normal de régimen, después del periodo de aceleración.
Q∗¿V
Por medio de la formula siguiente: 102∗η
N=¿
30000∗15
N= =5,19 kw
102∗0,85
30000∗20
N= =6,92 kw
102∗0,85
Potencia nominal: Velocidad de elevación (15 m/min) → Pn 5,19 Kw

Velocidad de cierre (20 m/min) → Pn 6,92 kW

Por lo tanto, escogemos un motor eléctrico asíncrono trifásico con freno.
Los datos técnicos de este motor son:
Teniendo en cuenta que es más económico y rápido escoger o comprar un motor

reductor que cubra todas expectativas necesarias.
En este caso escogeremos un motor reductor para el polipasto de carro abierto

con una
Potencia de
7,5 Kw = 10,05 HP
12. DISEÑO DEL FRENO DE ZAPATA
Este tipo de frenos son usados con frecuencia en máquinas de izaje.

A continuación veremos los parámetros que se deben tomar en cuenta para el

diseño.
2M t
m
z  q
Mt 
Momento de torsión en el árbol de la rueda del trinquete en kg*cm
z
numero de dientes de la rueda de trinquete
m
Módulo de engranaje de la unión del trinquete en cm
q kg cm
Presión lineal admisible a la flexión del diente (tabla 7.15)
 n  kg cm
2
Esfuerzo admisible a la flexión del diente (tabla 7 .15)
b
 b m m
Relación entre el ancho del diente y el modulo (tabla 7.15)
Según la bibliografía (SHUBIN tomo II) debemos seleccionar algunos parámetros.
El material seleccionado es el hierro fundido C4 12- 28 para el cual tenemos lo

siguiente:

1.5
q
150 kg/cm
 n 
300 kg/cm2
El modulo es 6 y el número de dientes es 20
m2∗z∗φ∗q
M t=
2
62∗20∗1,5∗150
M t=
2

Mt = 1350 kg.cm
12.1. Calculo del freno con cierre de muelle
Mf
∗l
f ∗D∗η 1
P1=
l
Calculo del área del contacto de la zapata con la polea:
π∗D
F= ∗B∗β
360
B
Ancho de la zapata

Angulo de contacto de la polea con la zapata
D
Diámetro de la polea en mm.
π∗200∗5∗70
F=
360
F = 610,8
Según la tabla de presiones admisibles [p] en los frenos de zapata en la tabla

7.17.
Seleccionamos un material de las superficies:
HIERRO FUNDIDO
Para la parada P = 20 kg/cm
Para regular la velocidad P = 15 kg/cm
Diámetro de frenaje D = 200mm
Momento de frenaje Mf = 8kg*m

La holgura del admisible entre la zapata y la polea se expresa en la siguiente por

la fórmula:
h1∗l 1
ε=
2∗l
2∗ε l 1
=
h1 l
2∗0,8 l 1
=
0,4 l
l1
=4
l
Teniendo todos los parámetros necesarios procedemos al cálculo de presión.
8
P1= ∗0.04
0,7∗2∗0,9
P1 = 25,4 kg/cm2
13. RELACIONES DE TRANSMISION i
Parámetros asumidos:
Velocidad de elevación de la carga: Ve = 15 m/min

Velocidad del motor de accionamiento: n1 = 3000
Velocidad tangencial del tambor: Vt = 2Ve = 30
Velocidad de rotación del tambor:

2∗v t
n4 =
0,35∗π
30
n4 =
0,35∗π

n2 = 27,28 mim-1
13.1. Relación total de transmisión entre el motor de elevación y el tambor
n1
i tot =
n2
n 1 3000
i= =
n 2 27,28
i = 109,9
13.2. Par requerido M2

9550∗P
M 2=
n2
9550∗7,5
M 2=
27,28
M2 = 2625,55 Nm
14. Calculo de las ruedas del Carro
Empezamos asumiendo un diámetro de la rueda según la tabla 42 según la norma

DIN 15046.
Tomando en cuenta la constante k definida por la tabla 40 de acuerdo al uso al

que será sometido el puente grúa.
k = 60 kg/cm2
De acuerdo con esa constante el diámetro correspondiente será:
D = 400mm

b1  110
D2  440
r = 2mm
P2adm
k=
735000
Padm =√ k∗735000
Padm =√ 60∗735000
Padm = 6640,78 N/mm2
Así pues, el diámetro mínimo de las ruedas deberá ser de:
P adm
Dmin =
( b−2 r )∗k
(Tabla 8) K=60
(Tabla B) b = 25
r=8
P 6640,78
Dmin = =
( b−2 r )∗K ( 25−2∗8 )∗60
Dmin =12,29 mm
15. Resistencia a la rodadura
Según la tabla 41 la resistencia a la rodadura dada en kg por tonelada de

reacción.
w
Para ruedas sobre cojinetes de bronce = 18.5 kg/ton

w
Para ruedas sobre rodamientos = 3.0 kg/ton
16. Calculo de la potencia del motor de traslación.
Tomando en cuenta el factor de marcha previa elección aproximada según tabla

70
f.d.m. = 25%
v = velocidad transversal = 25 m/min
G = Peso del carro transversal ≈ 4700 kg
Q = Carga a transportar = 30 ton = 30000 kg
( G+Q )∗w∗v
NR=
1000∗75∗η
( 30000+ 4700 )∗20∗25

NR=
1000∗75∗0,85
=0,272 kw = 0,365 HP
NR
Se asumirá una potencia de 0,85 kw = 1,13 HP
No teniendo de menores valores el catalogo a utilizar. O en todo caso buscar o

obtener otro catalogo para la elección, de acuerdo a lo requerido en lo calculado.

16.1. LA RELACION DE TRASMISION PARA EL SISTEMA DE TRASLACION

TRANSVERSAL
Datos: nmotor = n0
nrueda = n3
itotal = n0 / n3
nmotor = 3000rpm
nrueda = 35 rpm
itotal = n0 / n3 = 85,7
17. Selección de la viga Testera

Tomando en cuenta las dimensiones del puente grúa escogemos el testero

adecuado.
En esta tabla podemos observar las dimensiones y características del testero el

seleccionado para nuestro caso.
18. Selección de la rueda

19. Selección de riel
El tipo de riel del puente grúa birrail es de tipo cajón este parámetro, es selección
de diseñante de acuerdo al uso que se la dará y la capacidad del puente grúa.
20. Diseño de la viga principal
20.1. Selección de las dimensiones
Las características de la viga seleccionada son las siguientes:

Alto = a = 1200 mm
Ancho = b = 500 mm
Espesor = e = 20 mm
20.2. Determinación de las cargas del cálculo para la viga principal
WT  WU  WC  Wi  WM  WP  WA
WT 
Peso total.
WU 
Peso útil.
WC 
Peso del aparejo.
Wi 
Peso del cable.
WM 
Peso motores +reductores.
WP 
Peso del carro deslizante.
WA 
Peso adicional que considera el peso propio de la viga.
W T =30000+250+377,62+301+(4800∗2)+15000
W T =55530 Kg
20.3. Calculo de la viga principal
Calculo de la flecha del puente:
Debemos tomar en cuenta el coeficiente dinámico para mayorar la carga:

  1.3
Coef.
El puente grúa está formado por dos vigas, motivo por la cual la carga se reparte
en dos.
Qutil
P=Qmayorada = ∗ψ
2
30000
P= ∗1,3
2
P=19500 N
Elegimos el perfil:
1 3 3
I= ∗(b 1∗a 1 −b 2∗a 2 )
12
1 3 3
I1 = ∗( 500∗1200 −480∗1170 )
12
I 1 =9 , 27E9mm 4
1
I2 = ∗( 500 3∗1200−4803∗1170 )
12
I 2 =2 ,37E9 mm4
I1
W=
a /2
9,27E9
W 1=
1200/2
3
W 1=15 , 45E6 mm

2,37E9
W 2=
500 /2
3
W 2=9 , 48E6 mm
Calculo del área de cortadura.
A c 1=a∗( e∗2 )
A c 1=1600∗20∗2
A c 1=64000 mm2
A c 1=500∗20∗2
A c 1=20000 mm2
Luz = L = 24500 mm
P∗L3
σ=
48∗E∗I
3
19500∗24500
σ=
48∗2,1E4∗9,27E9
σ =30 ,7
24500
σ max =
250
σ =98
Se debe verificar que σ ≤ σ Por lo tanto el perfil es válido.
21. APLICACIÓN DE LAS NORMAS FEM AL CÁLCULO DEL PUENTE

Peso propio: SG = 29957,62 kg
Carga total de servicio son 30000 N, pero al haber dos puentes S L = 15000
Carga de servicio: SL = 15000
Calculamos las fuerzas debidas a la aceleración:
 Para el peso propio:
29957,62
F=m∗a= ∗0,2
9,8
N
F=672 ,518
m
 Para la carga de servicio:

15000
F=m∗a= ∗0,2
9,8
N
F=336 , 73
m
1
EC =W = ∗m∗v 2
2
1
F= ( 29957,62+15000 )∗4
2
F=89915 , 24 N
EC =F∗0,5
EC =89915,24∗0,5
EC =44957 , 62 N
Calculo de las fuerzas:

44957,62∗29957,62
F1=
300469,5
F1=4482 ,30 N
44957,62∗15000
F2 =
300469,5
F2 =2244 , 36 N
Con los datos obtenidos podemos analizar que la viga escogida cumple los
requerimientos solicitados.
EVALUACIÓN DEL COSTO DE FABRICACIÓN
1. INTRODUCCIÓN
Para la determinación del costo del equipo se considera los siguientes costos
parciales:
Costos directos se refiere al costo de mano de obra, el costo de la materia

prima, el costo de elementos prefabricados y costo de elementos adquiridos. El
costo de mano de obra se calcula multiplicando el tiempo requerido para su
fabricación por el monto correspondiente a este tipo de proceso.
Costos indirectos se refiere a aquellos que no pueden ser tomados en cuenta

durante el proceso de fabricación.
2. COSTO DE PIEZAS ADQUIRIDAS
El costo de los materiales e insumos adquiridos es igual al precio de compra,

el detalle del costo del material empleado se muestra en el siguiente cuadro:
ITEM DETALLE COSTO UNIT.

1 Plancha de acero AISI 1020 de 1” 3,57 $/kg

2 Barra de acero para ejes AISI 1020 1,65 $/kg

de 1”
3. COSTOS DE ELEMENTOS ADQUIRIDOS LISTOS PARA SER

MONTADOS
ITEM DETALLE COSTO UNIT.

1 Moto reductor 220 $ c/u
2 Perfil rectangular 70 $/m
3 Cables 12 $/m
4 Contactores 40 $ c/u
5 Pernos 1,5 $ c/u
6 tuercas 0,5 $ c/u
4. COSTOS DE FABRICACIÓN
Para realizar la cuantificación de los costos de fabricación se ha asociado los

diferentes componentes del costo de fabricación en un solo estándar de
fabricación para los diferentes trabajos que realizan .los componentes de
fabricación son:
- Mano de obra
- Utilización de máquina herramienta.
Los costos por una máquina herramienta se refiere a la amortización de la

máquina herramienta por concepto de desgaste por utilización, general mente se
calcula por el precio de adquisición del equipo por el número de años de vida.

5. COSTOS ASOCIADOS DE FABRICACION
PROCESO DE FABRICACION COSTO POR HORA

Torneado 12
Fresado 12
Taladrado 7,5
Soldadura con arco 20
Corte por oxiacetileno 8
Forjado 25
Amolado, lijado y otros 5
6. COSTOS INDIRECTOS
Los costos indirectos se calculan multiplicando el tiempo de operación por un

estándar indirecto. Dicho estándar se obtiene dividiendo los costos directos totales
aplicadas al producto para un periodo de tiempo.
Se considera como costos indirectos a los costos imprevistos o los que no son
tomados en cuanta en el proceso de fabricación como ser: material de limpieza,
trasporte, pequeñas piezas.
El costo indirecto se estima usualmente como un porcentaje del costo total de

producción. En el proyecto se tomara 5% del costo total de producción.
7. COSTO DE FABRICACIÓN DEL EQUIPO
El costo directo de los elementos a fabricar localmente se determina en las hojas

de procesos y el costo directo de los elementos adquiridos será igual al costo de
compra.

El resumen general de los costos de fabricación y adquisición se muestra en el

siguiente cuadro.
8. COSTO TOTAL DEL EQUIPO
ITEM DETALLE CANTIDAD COSTO UNIT. $ COSTO TOTAL $
1 Motoreductor 3 ≈ 220 660

3 Apoyos 15 10 150
4 Perfil rectangular 60 metros 120 7200
1200*500
5 Cables 80 metros 12 960

6 Contactores 3 40 120
7 Pernos 40 1,5 60
8 tuercas 40 0,5 20
Total ≈ 9170 $
Para determinar el precio de venta del equipo con la finalidad de comparar con
uno similar de importación, se incrementara la utilidad de la empresa que es 25 %
y el impuesto IVA que por ley es 13 %, además se incrementa el impuesto a las
transacciones que por ley es 3 %, considerando los factores anterior mente
mencionado, en el siguiente cuadro se determina el costo de venta del equipo:
Costo de fabricación 9170

Costos indirectos 5% 458,5
Otros (pintura, montaje, traslado, 100
etc)
Utilidad 25% 2292,5
IVA 13% 1192,1
transacciones 275,1
PRECIO TOTAL DE VENTA ($US) ≈13488,2

Comparando con el costo de compra de una maquina similar de importación

que esta alrededor de 12000 -14000 $us.
Este dato ha sido proporcionado por MERCADO LIBRE

(w.w.w.mercadolibre.com)
Se puede observar que el costo está APROXIMADO al del costo de adquisición,

por tanto el proyecto es justificable
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
1. OPERACIÓN DEL EQUIPO
El equipo opera de la siguiente manera:
La máquina tiene dos sistemas, sistema de elevación y sistema de transporte
El sistema de elevación funciona con un motor y reductor que está conectado a un

polipasto que está instalada a un carro trasversal.
El sistema de trasporte tiene dos sub sistemas que son el de trasporte trasversal y
trasporte longitudinal.
2. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO PARA LOS SISTEMAS DEL

PUENTE GRUA BIRRAIL
Para elaborar estrategias de mantenimiento para el sistema, se debe partir

principalmente de realizar un diagnostico y localización de fallas del sistema.
3. DIAGNOSTICO Y LOCALIZACION DE FALLAS

Para localizar sistemática de fallas y su correspondiente solución permite reducir

el tiempo necesario para la puesta en servicio del sistema de trasporte y
disminuye también su tiempo de inactivación.
En un sistema de trasporte, los fallos pueden surgir en los siguientes lugares:
 Inactivación de componentes de la maquina controlado por el sistema de

elevación.
 Inactivación de componentes de la maquina controlado por el sistema de
trasporte trasversal.
 Inactivación de componentes del sistema de trasporte longitudinal.
Es recomendable realizar el diagnostico de fallos inmediata mente después surgir

el primero de ellos, una vez localizado, deben adoptarse las medidas pertinentes
para la reparación. De este modo puede reducirse a un mínimo de tiempo de
paralización de la maquina.
La documentación debe de tener lo siguiente:
 Construcción efectiva del sistema

 Esquema de distribución
 Plano de situación
 Diagrama de funciones
 Manual de instrucciones de servicio
 Lista de piezas
 Fichas técnicas
 Material para la capacitación de los operarios
En términos generales, la causa de los fallos pueden ser los siguientes:
El desgaste: se debe principalmente a las siguientes razones
 El medio ambiente
 Movimiento relativo de los componentes
 Mantenimiento deficiente
 Montaje deficiente.
 Agarrotamiento de los elementos
 Rotura
 Funciones equivocadas

4. MANTENIMIENTO
La vida útil y fiabilidad de los sistemas de trasporte aumenta si los servicios de

mantenimiento se efectuar sistemáticamente.
Es recomendable preparar un plan de mantenimiento para cada sistema por

separado, en dicho plan deberán especificarse los trabados de mantenimiento
y los intervalos de su ejecución.
5. SEGURIDAD EN LAS MAQUINAS
Este punto es muy importante mencionar en lo que se refiere a la seguridad de las

maquinas y como de las personas.
Requisitos necesarios para una seguridad suficiente de acuerdo con la práctica

tecnológica del momento, para preservar personas y bienes de los riesgos de
instalación, funcionamiento, mantenimiento y reparación de las máquinas.
5.1. DESCRIPCIÓN DE PELIGROS GENERADOS POR LAS

MÁQUINAS:
Origen del peligro:
• Mecánico
• Eléctrico
• Térmico
• Acústico
• Por vibración
• Por radiación
• Por los materiales
• Por no respetar los principios de la ergonomía
La ergonomía estudia la relación del hombre con los objetos y productos que ha
de usar.

El diseño de máquinas, como productos usados por el hombre, y dependientes de

él en muchos casos, no puede realizarse al margen de las consideraciones
ergonómicas.
Relaciones hombre - máquina:
• Visual
• Auditiva
• Táctil
• Postural
6. CONCLUSIONES
El presente proyecto pretende aportar puntos de vista a cerca del diseño y la

fabricación de maquinaria local compuesta por elementos mecánicos conocidos y
realizables en nuestro medio, una prueba clara de la viabilidad de este tipo de
proyectos es el costo de fabricación que está EN APROXIMACION del costo de
importación de equipos similares, cuyas características constructivas y de
rendimientos son similares.
7. RECOMENDACIONES
Las recomendaciones más importantes son:
 Para lograr un buen funcionamiento garantizado de los componentes del

sistema de elevación y trasporte, si como lograr una larga vida útil del
mismo, se recomienda realizar un tratamiento estricto de mantenimiento
para estos sistemas.
 Antes de de la puesta en marcha se recomienda realizar pruebas con los

sistemas.
8. BIBLIOGRAFIA

- FERNANDO TORRES GALLARDO. (Proyectos de maquinas de elevación)
- E. PAUL DE GARMO, “Materiales y Procesos de Fabricación”, Editorial

Reverte, Argentina, 7º edición 1967.
- ANTONIO MIRAVETE. (Los transportes en la ingeniería industrial)
- H. ERNEST. (Aparatos de elevación y transporte)
- MARKS, “Manual del Ingeniero Mecánico”, Editorial Mc Graw Hill, 2º

Edición México 1989.
- KURT GIECK, “Manual de Formulas Técnicas”, Editorial Alfaomega, 19º

Edición,
México 1995.
- Y algunas páginas de internet a través del buscador (www.google.com)


Calculo y Diseno Puente Grua Birrail

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Calculo y Diseno Puente Grua Birrail

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

DISEÑO Y CALCULO DE PUENTE GRUA BIRRAIL MAQ.

PUENTE GRÚA BIRRAIL CON CARRO ABIERTO DE REDUCTORA

Para obtener un rendimiento en la producción que sea adecuada al crecimiento

Un sistema transportador es usado cuando materiales deben ser movidos en

El transporte de materiales en el taller es tan necesario, que ya no puede subsistir

1. MARCO REFERENCIAL DEL PROYECTO

Su mayor empleo es en prefabricados de hormigón y de piedra natural, en

RODRIGUEZ DELGADILLO ALVARITO

Es necesaria una cimentación adecuada a la carga y luz de la máquina y carriles

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Un sistema transportador es usado cuando los materiales deben ser movidos en

2. OBJETIVOS DEL PROYECTO.

2.1 Objetivo general

RODRIGUEZ DELGADILLO ALVARITO

 Mostrar los conocimientos adquiridos en la carrera de ingeniería mecánica en la realización

2.2 Objetivos Específicos

 Dibujo de planos y especificación de partes del transportador de elevación

 Seleccionar el tipo de gancho

 Diseño del tambor soldado

 Diseño del bastidor del carro

 Calculo de las ruedas el carro

 Selección del motor eléctrico y del reductor para la traslación de la

 Calculo de la potencia del motor de elevación

 Calculo de las ruedas del puente

 Diseño de cálculo la viga principal

RODRIGUEZ DELGADILLO ALVARITO

 Diseño y cálculo de la viga secundaria

 Calculo, selección y dimensionamiento de las correas y poleas.

 Diseño de la estructura principal

 Utilización de software especializado en diseño (INVENTOR 2011,

3. ASPECTOS GENERALES QUE CARACTERIZAN EL PROYECTO

De manera general el puente grúa es un dispositivo que corresponde al grupo de

 Resistencia y seguridad de todas las piezas.

3.1. ESPECIFICACIONES FUNCIONALES.-

El movimiento longitudinal se lleva a cabo mediante la translación de la viga

El movimiento transversal se realiza mediante el desplazamiento de un polipasto o

RODRIGUEZ DELGADILLO ALVARITO

El movimiento vertical se ejecuta a través del mecanismo de elevación: polipasto o

3.2. ESPECIFICACIONES FINALES

El diseño de la parte estructural (viga móvil, viga fija, bastidores, estructuras

4. MARCO REFERENCIAL TECNICO

4.1 PARÁMETROS PRINCIPALES

Los datos de partida para el diseño se determinaron

El objetivo del proyecto será satisfacer las siguientes necesidades:

Capacidad de la carga Ig = 30 ton.

 Sistema de elevación.- Este sistema cumple la función de elevar y bajar la

RODRIGUEZ DELGADILLO ALVARITO

 Sistema de traslación .- Es aquel que se encarga de mover en forma

 Subsistema de estructural.- Este sistema encierra la parte estructural del

7. CALCULO DE PUENTE GRUA BIRRAIL CON CARRO ABIERTO

7.1. CONSIDERACIONES PREVIAS

Por tratarse de un equipo muy requerido en cualquier fábrica donde se realice

 Seguridad del equipo

RODRIGUEZ DELGADILLO ALVARITO

7.2. MATERIAL DE TRABAJO

Este aspecto es determinante por tratarse de un material no abrasivo, los

7.3. AMBIENTE DE TRABAJO

Principalmente el medio circundante es limpio y seco el cual no afectara a los

7.4. SEGURIDAD DEL EQUIPO

Para precautelar la integridad de todo el equipo se deberá cortar el flujo

8. SELECCIÓN DEL MECANISMO IZAJE

La clasificación de los polipastos en grupos es el sistema que permite seleccionar

RODRIGUEZ DELGADILLO ALVARITO