Célula de Fabricación Flexible, MPS-C

Estación 3: Proceso

Festo Didactic-2003
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 Uso al que se destina

Esta estación ha sido desarrollada y producida exclusivamente con fines de

formación profesional y continuada, en el campo de la automatización y las
comunicaciones. La empresa que imparta la formación y/o los instructores deben
asegurar que los alumnos observan las medidas de seguridad descritas en los
manuales suministrados.

Festo Didactic declina cualquier responsabilidad por daños a los alumnos, a la

organización, a terceras partes, o a todos ellos, como resultado del uso o aplicación
de los equipos fuera de la situación de pura formación.

Nº de artículo:
Descripción: Célula MPS-C , Estación de Proceso. Manual de Funcionamiento

Fecha: 10/2003 – revisado 01/2004

Autor: Aquilino Rodríguez Penin

© Festo Didactic , 2003

Internet: www.festo.com/didactic
e-mail: did@festo.com

Sin nuestra expresa autorización, queda terminantemente prohibida la reproducción

total o parcial de este documento, así como su uso indebido y/o su exhibición o
comunicación a terceros. De los infractores se exigirá el correspondiente
resarcimiento de daños y perjuicios. Quedan reservados todos los derechos
inherentes, en especial los de patentes, de modelos registrados y estéticos.

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 Contenido

1 INTRODUCCIÓN ...................................................................................... 7

1.1 OBJETIVOS ...................................................................................... 7

1.2 SEGURIDAD ..................................................................................... 9
1.2.1 Recomendaciones ..................................................................... 9
1.2.2 A tener en cuenta ...................................................................... 9
1.3 GARANTÍAS Y RESPONSABILIDADES......................................................... 11

2 LAS ESTACIONES MPS .......................................................................... 13

2.1 ESTRUCTURA DE LAS ESTACIONES .......................................................... 13

2.2 CONEXIONES.................................................................................. 14
2.2.1 Estación ................................................................................. 14
2.2.2 Botonera ................................................................................ 15
2.2.3 Cuadro Eléctrico ...................................................................... 15

3 LA ESTACIÓN DE PROCESO ................................................................. 17

3.1 DESCRIPCIÓN ................................................................................. 17

3.2 COMPONENTES............................................................................... 18
3.2.1 Mesa giratoria ......................................................................... 18
3.2.2 Módulo de verificación ............................................................. 19
3.2.3 Módulo de taladrado ................................................................ 20
3.2.4 Mordaza eléctrica .................................................................... 21
3.2.5 Compuerta de clasificación ....................................................... 21
3.3 FUNCIONAMIENTO DE LA ESTACIÓN ........................................................ 22
3.3.1 Conexión ................................................................................ 22
3.3.2 Puesta a cero .......................................................................... 23
3.3.3 Posición inicial ........................................................................ 24
3.3.4 Secuencia de trabajo ................................................................ 25
3.3.4.1 Entrada de piezas en la estación ........................................ 26
3.3.5 Modos de trabajo de la Estación ................................................ 27
3.3.5.1 Ciclo Continuo ................................................................. 27
3.3.5.2 Ciclo único ...................................................................... 27
3.3.5.3 Ciclo Paso a Paso ............................................................. 28
3.4 PILOTOS DEL PANEL DE MANDO ............................................................ 29
3.5 DEFECTOS..................................................................................... 30
3.5.1 Fallo leve ................................................................................ 30
3.5.2 Fallo grave .............................................................................. 30
3.6 MANDO REMOTO ............................................................................. 31
3.7 COMBINACIONES............................................................................. 32

4 PROGRAMA DE CONTROL ................................................................... 33

4.1 SEÑALES DE E/S ............................................................................. 33

4.2 PROGRAMAS .................................................................................. 34
4.2.1 FC1 – Datos Comunicación ........................................................ 35
4.2.1.1 Estado de la estación ....................................................... 36
4.2.1.2 Control de la estación ....................................................... 37

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 4.2.1.3 Diálogo básico ................................................................ 38
4.2.1.4 Mando remoto ................................................................ 39
4.2.2 FC9 – Permisos ........................................................................ 41
4.2.3 FC10 – Mando ......................................................................... 42
4.2.4 FC12 – Secuencia de trabajo ...................................................... 43
4.2.5 FC13 – Reposición ................................................................... 44
4.2.6 FC18 – Alarmas........................................................................ 45
4.2.7 FC20 – Paso 2: Verificación ....................................................... 48
4.2.8 FC21 – Paso 3: Taladrado .......................................................... 49
4.2.9 FC22 – Paso 4: Expulsor............................................................ 50
4.2.10 FC23 – Paso 1: Entrada ......................................................... 51

5 MANTENIMIENTO ................................................................................ 53
5.1 LIMPIEZA DE LA ESTACIÓN ................................................................... 53
5.2 AJUSTE DE LOS SENSORES................................................................... 54
5.2.1 Sensores fotoeléctricos ............................................................ 54
5.2.2 Sensores magnéticos ............................................................... 55
5.2.3 Sensores inductivos ................................................................. 56
5.2.4 Sensores capacitivos ............................................................... 57
5.2.5 Sensores mecánicos ................................................................ 58

6 CÉLULA DE FABRICACIÓN MPS-C ....................................................... 59

6.1 DESCRIPCIÓN ................................................................................. 59

6.2 LAS ESTACIONES ............................................................................. 60
6.2.1 Estación 1 – Distribución .......................................................... 60
6.2.2 Estación 2 – Verificación ........................................................... 60
6.2.3 Estación 3 – Proceso ................................................................ 61
6.2.4 Estación 4 – Manipulación ........................................................ 61
6.2.5 Estación 5 – Almacén Intermedio ............................................... 62
6.2.6 Estación 6 – Robot ................................................................... 62
6.2.7 Estación 6 A – Montaje ............................................................. 63
6.2.8 Estación 7 – Clasificación .......................................................... 64
6.2.9 Estación 8 – Punzonado Hidráulico ............................................. 64
6.3 MONTAJE ...................................................................................... 65
6.3.1 Alimentaciones ....................................................................... 65
6.3.2 Unión mecánica de las estaciones .............................................. 65
6.3.3 Orden de colocación ................................................................ 66
6.4 COMUNICACIONES............................................................................ 70

7 FICHAS TÉCNICAS ................................................................................ 71

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 1Introducción

1.1 Objetivos

Las estaciones de la Célula MPS-C se han diseñado para la formación en

automatización industrial en el ámbito de la formación profesional y continuada.

Los sistemas y estaciones del Sistema Modular de Producción facilitan la formación

profesional orientada a la industria, y el hardware consiste en componentes de tipo
industrial, adecuados para fines didácticos.

Además, la formación puede impartirse para inculcar espíritu de equipo, voluntad de

cooperar y habilidades organizativas.

Las fases reales de un proyecto, pueden enseñarse por medio de proyectos de

formación, tales como:

- Planificación
- Montaje
- Programación
- Puesta a punto
- Funcionamiento
- Mantenimiento
- Localización de averías

Pueden enseñarse contenidos didácticos que cubran los siguientes temas:

•Mecánica
- Montaje y ajuste mecánico de una estación
•Electrotecnia
- Correcto cableado de componentes eléctricos
- Interpretación de esquemas
•Tecnología de manipulación
- Verificación de posicionado de una pieza
•Sensores
- Uso correcto de finales de carrera
- Ajuste
•PLC
- Programación y uso de un PLC
- Estructura de un programa de PLC
- Ramificaciones de programas, secuencias paralelas
•Puesta a punto
- Puesta a punto de un sistema de producción
•Localización de averías
- Localización sistemática de averías en un sistema de producción
•Procesamiento analógico de señales

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 Proponemos algunos temas que se pueden desarrollar con este equipo:

- Sustitución de un sistema de control por relés, por un PLC

- Diseño de los esquemas eléctricos correspondientes
- Circuito contactor inversor
- Selección de accionamientos lineales
- Programación de PLC
- Programación de una sección operativa
- Programación de una secuencia de restablecimiento (Reset)
- Programación de una función de PARO DE EMERGENCIA
- Optimización del tiempo de ciclo

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 1.2 Seguridad

1.2.1 Recomendaciones

Se deben observar siempre las recomendaciones y normas fundamentales sobre

seguridad.

Cualquier persona que trabaje con el Sistema Modular de Producción, debe

observar con especial atención las recomendaciones de seguridad.

Además, deben respetarse las normas y regulaciones sobre prevención de

accidentes, aplicables localmente.

El responsable del funcionamiento se compromete en asegurar que el Sistema

Modular de Producción es utilizado solamente por personas que:

- Estén familiarizadas con las normas básicas relacionadas con la seguridad

operativa y prevención de accidentes.
- Hayan recibido instrucciones en el manejo del Sistema Modular de
Producción.
- Estén medianamente habituados a trabajar con seguridad.

1.2.2 A tener en cuenta

General
- Los alumnos sólo deben trabajar en la estación bajo la supervisión de un
instructor.
- Observar los datos de los componentes individuales de las fichas técnicas.
Electricidad
- Las conexiones eléctricas deben establecerse y desconectarse sólo cuando
la tensión principal esté cortada
- Utilizar sólo bajas tensiones de hasta 24 V DC.
Neumática
- No sobrepasar la presión admisible de 8 bar (800 kPa).
- No aplicar el aire comprimido hasta que no se hayan establecido y
asegurado todas las uniones con tubos.
- No desconectar conductos de aire que estén bajo presión.
- Hay que tener especial cuidado al aplicar el aire comprimido. Los cilindros
pueden avanzar o retroceder tan pronto se aplique el aire comprimido.
Mecánica
- Montar todos los componentes en la placa de forma segura.
- No intervenir manualmente a no ser que la máquina se halle parada.

La máquina de taladrar es operativa.

Por ello, hay que mantenerse a una cierta distancia del husillo.
El proceso de pulido es simplemente simulado por razones de
seguridad.

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 El Sistema Modular de Producción está diseñado según los últimos avances en esta
tecnología y cumple con reconocidas normas de seguridad. Sin embargo, al utilizar
el sistema puede haber un riesgo de ocasionar daños físicos o lesiones al usuario o
a terceras partes, o de causar daños a la máquina o a otros bienes materiales.

El Sistema Modular de Producción debe ser

utilizado exclusivamente con fines didácticos y en
condiciones absolutamente seguras.

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 1.3 Garantías y responsabilidades

En principio, se aplican todos nuestros "Términos y Condiciones de Venta". Estos

términos se ponen a disposición del responsable del funcionamiento, a lo más
tardar en el momento de la firma del contrato. Las reclamaciones de la garantía y
responsabilidad por daños a personas y materiales quedan excluidas si estas
pueden imputarse a una o varias de las siguientes causas:

- Uso de la instalación con fines que no son los previstos

- Montaje de la máquina, puesta a punto, funcionamiento o mantenimiento
incorrectos
- Funcionamiento de la instalación utilizando equipos de seguridad
defectuosos o mal montados, o dispositivos protectores fuera de servicio.
- La falta de observación de notas de las instrucciones de funcionamiento en
relación con el transporte, almacenamiento, montaje, puesta a punto,
funcionamiento, mantenimiento y preparación del equipo
- Modificaciones constructivas no autorizadas en la instalación
- Supervisión inadecuada de la instalación o de componentes sometidos a
desgaste
- Reparaciones llevadas a cabo incorrectamente
- Catástrofes resultantes por causas ajenas o por fuerza mayor.

Festo Didactic declina cualquier responsabilidad por daños a los alumnos, a la

organización, a terceras partes, o a todos ellos, como resultado del uso o aplicación
de los equipos fuera de la situación de pura formación.

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 2Las estaciones MPS

2.1 Estructura de las estaciones

La estructura de las estaciones de la Célula MPS-C es totalmente modular. Mantiene
separados, como elementos independientes:

- La máquina
Aquí se encuentran los elementos mecánicos, sensores y actuadores
que componen la estación.
- El control
El cuadro eléctrico con la alimentación y el sistema de control (PLC)
- El mando
El Panel de Mando, con los pulsadores, pilotos y señales de
interconexión con otras estaciones

Las señales de la Estación están centralizadas en unos módulos de interfase que

permiten la conexión mediante un sistema estandarizado de cableado (cables de
conexión del tipo Syslink, de Festo), evitando así la utilización de herramientas para
conectar o desconectar los diferentes módulos que componen una estación.
Teniendo el cable Syslink adecuado, el cambio de modelo o marca de autómata es
una operación que se puede realizar, sin herramientas, en cuestión de segundos.

Las estaciones pueden funcionar como elementos independientes, o en conjunto,

como proceso productivo. Como Célula de Fabricación, la comunicación entre
estaciones se lleva a cabo mediante unas fotocélulas situadas en los laterales de
las mismas, o mediante un sencillo cableado entre las conexiones previstas en los
Paneles de Mando.

Otra posibilidad es el intercambio de información mediante un bus de

comunicaciones industrial, o Bus de Campo.

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 2.2 Conexiones

Las interconexiones entre los diferentes módulos se realizan mediante conectores

de tipo Centronics (los de impresora)
1

2.2.1 Estación

Las señales de la Estación se conectan al PLC, situado en el cuadro eléctrico,

mediante el cable XMA.

Al PLC

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 2.2.2 Botonera
La Botonera se conecta al PLC, situado en el cuadro eléctrico, mediante el cable
XMG.

Al PLC

2.2.3 Cuadro Eléctrico

El cuadro eléctrico de las estaciones de la Célula de Fabricación MPS-C es de modelo

único y estándar. Esto quiere decir que los cuadros de las estaciones son
intercambiables.

La única precaución a tener en cuenta es la de cargar el programa de control

correspondiente a la estación en la cual se instale el cuadro eléctrico.

E
A B F

D C

En el cuadro se monta el sistema de bornas (A) necesario para la distribución de

alimentaciones, las interconexiones para el sistema de emergencia (B), y el
autómata programable (C), que controlará la estación, junto con la fuente de
alimentación (D)

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 Las señales de entrada y salida del autómata se localizan en unas mangueras (E)
provistas de conectores tipo Centronics (sistema Syslink), que van directamente a la
estación y al Panel de Mando.

Estación
Panel de Mando (vista posterior)

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 3La Estación de Proceso

3.1 Descripción

“Proceso” es un término genérico para referirse a etapas de producción, tales como

el conformado, la mecanización y el ensamblaje.

Según VDI 2860:

- El conformado es la creación de determinados cuerpos geométricos a partir

de substancias sin una forma definida. El cambio de forma es el cambio del
perfil geométrico y/o las dimensiones de un cuerpo.
- El mecanizado es el cambio de las características del material y/o del
acabado superficial de cuerpos.
- El ensamblaje es la unión permanente de varios cuerpos.

Las funciones de la estación de Proceso son:

- Verificar las características de piezas (posición correcta, taladro)
- Mecanizar piezas
- Suministrar piezas a una estación posterior

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 3.2 Componentes

Los componentes más destacados de esta estación son:

– Mesa giratoria
– Módulo de verificación
– Módulo de taladrado
– Mordaza neumática
– Compuerta de clasificación

3.2.1 Mesa giratoria

El accionamiento de la mesa giratoria se realiza mediante un motorreductor de

corriente continua. Las seis posiciones de la placa giratoria están definidas por los
tornillos de posicionado de la
mesa giratoria, y detectadas
por medio de un sensor
inductivo situado en la parte
inferior de la mesa.

Cada uno de los seis

retenedores semicirculares está
provisto de un taladro en el
centro para facilitar la detección
por medio de un sensor de
proximidad capacitivo.

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 3.2.2 Módulo de verificación

El primer paso del proceso es verificar que la pieza está en la posición correcta. Si el
agujero mira hacia arriba, el émbolo del electroimán de verificación alcanza su
posición final, detectada mediante un sensor de proximidad inductivo.

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 3.2.3 Módulo de taladrado

El módulo de Taladrado se utiliza para pulir el taladro en la pieza (el motor del
taladro funciona a 24 V DC, y su velocidad no es ajustable)

Un dispositivo eléctrico de fijación (mordaza eléctrica) retiene la pieza para que no

gire.

Los movimientos de avance y retroceso de la máquina de taladrar se realizan por

medio de un eje lineal con correa dentada.

Un motorreductor eléctrico acciona el eje lineal y

un circuito de relés se encarga de poner en
marcha el motor.

La detección de la posición final se realiza por

medio de finales de carrera mecánicos.

La activación de los finales de carrera provoca la

inversión del sentido de movimiento del eje
lineal.

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 3.2.4 Mordaza eléctrica

Durante el proceso de taladrado-pulido, una mordaza eléctrica se encarga de sujetar

la pieza para que no gire.

3.2.5 Compuerta de clasificación

Las piezas procesadas se expulsan hacia la siguiente estación mediante una

compuerta eléctrica.

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 3.3 Funcionamiento de la Estación

3.3.1 Conexión

Las estaciones del Sistema Modular de Producción, MPS-C, se entregan:

- montadas
- ajustadas para funcionar
- puestas a punto
- verificadas

La puesta a punto se limita normalmente a una verificación visual para asegurar que
los cables, tubos y alimentaciones son correctos.

Todos los componentes, tubos y cables están claramente marcados de forma que
puedan establecerse fácilmente todas las conexiones.

- Verificar que hay alimentación

- Desenclavar la emergencia (si está activada, el piloto I5, en el Panel de
Mando, está apagado)

I5

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 3.3.2 Puesta a cero

El piloto Reset se enciende.

Retirar todas las piezas que se encuentren en los puntos de trabajo de la estación.

Pulsando Reset, la estación comienza la

secuencia de puesta a cero (el piloto Reset
parpadea en secuencias de 3 destellos
mientras dure la maniobra)

La mesa giratoria realizará seis avances para

verificar que todas sus posiciones están
vacías.

Al terminar, la estación queda en lo que se

denomina habitualmente Posición Inicial.

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 3.3.3 Posición inicial

Es la situación tal que los elementos de la estación se encuentran listos para realizar
la secuencia de trabajo al recibir la orden de Marcha. Siempre se debe partir de esta
situación.

- Mesa detenida en posición índice

- Taladro arriba y parado
- Sin piezas

Si todo ha sido correcto hasta el momento:

Reset queda apagado (estación iniciada, sin defectos)

Start se enciende (posición inicial, libre)
Q1 encendido (entrada de material no permitida)

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 3.3.4 Secuencia de trabajo

Al pulsar Start, se activa la secuencia de trabajo, que funciona de forma

ininterrumpida, mirando si hay pieza en la entrada, y controlando en todo momento
la existencia de piezas en proceso.

Mientras el contador de piezas en proceso sea diferente de 0, se activan los

programas de control de cada paso del sistema de proceso (verificación, taladrado y
expulsión) y la mesa realiza avances para transferir las piezas en proceso hacia la
salida.

El programa de control se ramifica para ejecutar varias tareas en paralelo (una por
paso de la estación: verificación, taladrado y expulsión)

A continuación, se describe el proceso para una sola pieza:

1. Se verifica la presencia de pieza en la entrada, activando una memoria

de entrada de pieza para iniciar el giro cuando no hay piezas en la
mesa.
2. La mesa avanza un paso.
3. Al detectar pieza, se incrementa el contador de piezas en proceso y el
verificador baja para comprobar la colocación de la pieza. Si la posición
de la pieza no es correcta, se detiene el proceso hasta que se corrige
ésta o se retira.
4. La mesa avanza un paso.
5. Se fija la pieza mediante la mordaza eléctrica.
6. El taladro se pone en marcha
7. Baja el taladro
8. Sube el taladro y se marca una memoria de pieza.
9. La mesa avanza un paso.
10. Si la memoria de pieza está activada, se expulsa pieza y se decrementa
el contador de piezas.
11. Vuelta al inicio.

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 3.3.4.1 Entrada de piezas en la estación

La Estación de Proceso realiza la gestión de entradas de la siguiente manera.

La mesa rotativa debe de funcionar aunque no se realicen entradas siempre que

tenga alguna pieza en cualquiera de sus posiciones de trabajo. De esta manera
nunca quedarán piezas a medio procesar.

El problema aparece cuando la llegada de piezas desde la estación anterior puede

coincidir con la mesa fuera de posición (girando), con lo cual las piezas caerían
fuera de ésta.

Para solventar este problema, la Estación de Proceso abre una ventana de tiempo de
1 segundo de duración, durante el cual se da permiso (piloto Q1 apagado), para que
la estación anterior pueda enviar una pieza.

Cerrada esta ventana de tiempo, aún se espera 1 segundo la posible llegada de

alguna pieza enviada por la estación anterior y que se encuentre en camino después
de prohibir la entrada de más piezas.

Si hacemos entrar las piezas a mano, debemos tener en

cuenta que sólo se podrán colocar mientras esté el piloto Q1
apagado, de lo contrario se activará un defecto.

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 3.3.5 Modos de trabajo de la Estación

El programa de control de la Estación permite el funcionamiento de la misma en tres

modalidades:

- Ciclo Continuo
- Ciclo a Ciclo
- Paso a Paso (no habilitado aquí)

Mediante el Panel de Mando podremos determinar el

modo de trabajo.

3.3.5.1 Ciclo Continuo

La estación trabaja cada vez que reciba piezas. Solo se detendrá a causa de un
defecto o mediante una petición de paro (Stop)
Esta estación ejecuta varios programas de forma paralela.
El programa de entradas es el primero en ejecutarse.

- Estación en posición inicial (Start encendido).

- Con la llave en posición Auto (vertical)
- Pulsar Start, se activa una petición de marcha.
- El piloto Q1 se apaga durante 1 segundo para indicar que la estación
admite otra pieza.
- Al detectar la pieza, Q1 se enciende y se inicia la secuencia de forma
automática.
- Si no detecta pieza, Q1 se vuelve a encender y se verifican el resto de
posiciones de trabajo
- El piloto Start se apaga para indicar que el proceso está en marcha.
- El ciclo termina.
- Start se enciende.
- Q1 se apaga.

3.3.5.2 Ciclo único

La estación realiza una sola vez el ciclo de trabajo, quedando en stop al terminar la
secuencia.

En esta estación, debido a la estructura de programa, el ciclo único no es práctico.

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 3.3.5.3 Ciclo Paso a Paso

En esta modalidad la estación trabaja de forma independiente (piloto Q1 encendido)

La estación realiza un solo movimiento cada vez que se pulse el botón Start.

Activación:

- Con la llave en cualquier posición.

- Pulsar y mantener el botón Reset durante 2
segundos.
- El piloto Start se apaga.
- El piloto Q2 se enciende intermitente para indicar el
modo Paso a paso activo.
- Pulsar Start para avanzar un paso del ciclo de
trabajo.

El piloto Q1 se enciende para indicar que la estación no admite otra pieza.

Desactivación:

- En posición inicial, pulsar y mantener el botón Stop durante 2 segundos.

- Q2 se apaga.
- Start se enciende.

Particularidades:

En algunas estaciones no se permite este tipo de funcionamiento debido a la

estructura del programa:

Estación 3, Proceso.
Estación 5, Pulmón (Buffer)
Estación 6, Montaje

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 3.4 Pilotos del Panel de Mando

Informan sobre el estado operativo de la estación. En la siguiente tabla se resumen

las diferentes situaciones operativas con sus correspondientes combinaciones de
pilotos.

I5 Start Reset Q1 Q2
1 0 0 1 0 Conexión de la estación
1 0 1 1 0 Control listo, pulsar Reset
1 1 0 1 0 Estación en posición inicial
1 1 0 0 0 Pulsar Start, estación esperando
1 0 0 1 0 Estación trabajando
1 1 0 0 0 Estación esperando
1 x 1, puls x x Estación con defecto
1 0 0 0 1, puls Modo paso a paso
1 0 0 1 1, puls Modo paso a paso, estación trabajando
0 x x x x Fallo tensión salidas, emergencia
1 1,puls 0 1 0 Petición de paro a fin de ciclo

I5

Particularidades:

- Estación 5 (Almacén Intermedio)

El piloto Q2, parpadeando rápidamente, indica un fallo en el sistema de
conteo de piezas. La estación debe reiniciarse por completo (obliga a hacer
una nueva puesta a cero)

- Estación 3 (Proceso)
El piloto Q1 se enciende y apaga de forma continua, indicando a la estación
anterior los momentos durante los cuales puede admitir piezas en el plato
giratorio.

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 3.5 Defectos

La estación tiene implementado un programa de monitorización de funcionamiento.

Esto permite detectar situaciones anómalas durante el funcionamiento de la misma:

- Falta de piezas en un cargador

- Fallos de detectores o actuadores
- Fallos mecánicos

Si se activa cualquier alarma de las previstas, el bit “Defecto” se pone a “1”,

interrumpiendo la secuencia de la máquina y deteniendo ésta.
En el Panel de Mando, el piloto del pulsador Reset se encenderá de forma
intermitente.
En función del tipo de alarma activada, hay dos procedimientos a seguir:

3.5.1 Fallo leve

Solo detiene la secuencia, es posible continuar de nuevo. Este caso podría ser el de
la falta de piezas en un cargador, o el desajuste de un sensor.
1. Solucionar la causa del problema.
2. Pulsar Reset.
3. La secuencia continuará desde el punto en el cual se había detenido.

3.5.2 Fallo grave

Es el tipo de fallo que provoca un paro incontrolado (paro de emergencia), o una
situación que requiera manipulación en la estación (un detector roto)
En cualquier caso, la secuencia de trabajo se altera de tal manera que no es posible
reanudarla como en el caso de un fallo leve.
1. Solucionar la causa del problema
2. Retirar los elementos que estorben la secuencia normal (p.e., piezas a
medio proceso)
3. Realizar la secuencia de reposición igual que si se hubiera pulsado la
emergencia o se diera tensión al equipo.
4. La máquina quedará lista para volver a empezar (posición inicial)

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 3.6 Mando remoto

Es el control y monitorización remoto de la estación, ya sea desde un programa de

visualización o Panel de Operador, o desde otra estación dentro de un bus de
comunicaciones.

El programa de la estación contempla una serie de señales que permitirán

controlarla desde el exterior:

- Marcha
- Paro
- Reset
- Comandos (tipo de pieza a pasar, número de piezas, etc.)

Más adelante, en el apartado referente a las comunicaciones, en el capítulo

Programa de control, se describe el funcionamiento de estas señales.

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 3.7 Combinaciones

Las estaciones de la Célula se pueden combinar de la siguiente manera con la

estación de Proceso:

Nombre Montaje Montaje

anterior Posterior

E1- Distribución - -
E2- Verificación X -
E3- Proceso - -
E4- Manipulación X X
(PickAlfa)
E5- Pulmón X X
E6- Robot X X
E6A- Montaje - -
E8- Punzonado - -
E7- Clasificación - X

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 4Programa de control

4.1 Señales de E/S

Las señales utilizadas para el control de la estación:

Señal Símbolo Comentario

1.0 TaladroOn Marcha motor taladro

1.1 MesaOn Marcha motor mesa
1.2 BajarTaladro Bajada del soporte del taladro
1.3 SubirTaladro Subida del soporte del taladro
1.4 MordazaOn Activar la sujeción de pieza
1.5 TestOn Activar la bajada de la punta de prueba
1.6 PiezaFuera Activar el expulsor de piezas de la salida
1.7 EstOcupada Estación trabajando, no acepta piezas
2.0 PilotoSTAR Piloto del pulsador Start
2.1 PilotoRESE Piloto del pulsador Reset
2.2 PilotoQ1 Piloto indicador estación ocupada
2.3 PilotoQ2 Piloto indicador modo ciclo Paso a Paso
2.4 EstAnteriorQ4 Señal diálogo con estación anterior
2.5 EstAnteriorQ5 Señal diálogo con estación anterior
2.6 EstSiguientQ6 Señal diálogo con estación siguiente
2.7 EstSiguientQ7 Señal diálogo con estación siguiente

0.0 PiezaEntrante Detectada pieza en la entrada

0.1 PiezaTaladro Detectada pieza en el taladro
0.2 PiezaTest Detectada pieza en zona Verificación
0.3 TaladroArriba Soporte taladro arriba
0.4 TaladroAbajo Soporte taladro abajo
0.5 MesaOk Mesa colocada en posición
0.6 TaladroOk Verificación de pieza correcta
0.7 PermisoSalida Permiso De salida desde la estación posterior
0.8 PulsSTAR Pulsador Start
0.9 PulsSTOP Pulsador Stop
0.10 SelAutoMan Selector AUTO (0) / MANUAL (1)
0.11 PulsRESET Pulsador Reset
0.12 EstAnteriorI4 Señal diálogo con estación anterior
0.13 TensionOK Señal diálogo con estación anterior/TensiónOK
0.14 EstSiguientI6 Señal diálogo con estación siguiente
0.15 EstSiguientI7 Señal diálogo con estación siguiente

©Festo Didactic 33
 4.2 Programas

El control de la estación se realiza mediante un Autómata programable OMRON, del

tipo CJ1M-ETN.

El software utilizado ha sido: CX-ONE.

En el proyecto de la Célula, el programa a cargar para el control de la estación es el
denominado: E3-PROC

El programa de control se ha creado de forma modular, de manera que sea sencillo

el diagnóstico de posibles errores, así como las posteriores modificaciones que
puedan realizarse.

Los programas que se encuentran en la estación de Proceso son:

Programa Nombre Descripción

OB100 C. INICIO Se ejecuta una vez al dar tensión al equipo.
Inicializa variables.
OB1 PRINCIPAL Coordina el resto de programas
FC1 DATOS_COMUNIC Sirve para el intercambio de datos entre la memoria
de trabajo y las dos tablas de datos (DB) utilizadas
para las comunicaciones remotas con la estación.
FC9 PERMISOS Se definen las condiciones de trabajo de la estación,
así como los permisos de movimiento de
determinados elementos (Posición inicial, Permiso
de salida, Permiso de Entrada).
FC10 MANDO Monitoriza las señales de los pulsadores del Panel
de Control.
FC12 SECUENCIA Control de las diferentes secuencias de trabajo de la
estación.
FC13 REPOSICIÓN Control de la secuencia de puesta a cero después de
dar tensión o de activar la emergencia.
FC18 DEFECTOS Monitorización de los defectos de la estación y
activación de las alarmas correspondientes.
FC19 PILOTOS Control de los pilotos de la estación
FC20 PASO2:VERIF Se ocupa de verificar la posición de la pieza antes
del mecanizado.
FC21 PASO3:TALADRADO Si se detecta pieza en esta posición, se activa la
secuencia de taladrado.
FC22 PASO4:EXPULSOR Si hay memoria de pieza en el paso de taladrado, se
activa el expulsor.
FC23 PASO1:ENTRADA Gestiona las señales de permiso de entrada y
detección de pieza.
DB1 COMS_OUT Señales de estado de la estación hacia el exterior.
DB2 COMS_IN Señales de mando desde el exterior.

©Festo Didactic 34
 4.2.1 FC1 – Datos Comunicación

En esta función se realiza el intercambio de datos entre la memoria del autómata y

las dos tablas de datos utilizadas para comunicar la estación con el exterior.

En la tabla DB1 se encuentran las señales que comunican el estado de la estación

(salidas lógicas hacia bus) al elemento que realice las tareas de supervisión y
mando (el Maestro de la Célula)

En la tabla DB2 se encentran las órdenes que recibe la estación (entradas lógicas
desde bus) desde el elemento que realice las tareas de supervisión y mando

Mediante estas dos tablas es muy sencillo implementar un sistema de

comunicaciones mediante bus de campo (por ejemplo, Profibus) o mediante una
interfase gráfica (sistema Scada)

©Festo Didactic 35
 4.2.1.1 Estado de la estación

Señales de estado (DB1, 20 Bytes de Salida se envían al bus)

Cada señal tiene una breve descripción sobre su función. Se han previsto reservas
para futuras ampliaciones.

©Festo Didactic 36
 4.2.1.2 Control de la estación

Señales de mando (DB2, Entradas, 6 bytes se reciben desde el bus)

Mediante estas señales podemos controlar la estación de modo remoto:

Marcha: Se evalúa por flanco, petición de marcha

Paro: Se evalúa por flanco, petición de paro
Reset: Se evalúa por flanco, petición de reset
BorrarC : Se evalúa por flanco, borrar contadores

©Festo Didactic 37
 4.2.1.3 Diálogo básico

La secuencia básica de diálogo sugerida sería (visto desde el lado estación):

1- La estación notifica que está en posición inicial (DB1 – PosIni = 1)

2- El Maestro envía entonces la orden de Marcha hacia la estación (DB2 –
Marcha=1)
3- La estación notifica que ha recibido la orden activando la petición de
marcha (DB1 – PetMarcha=1)
4- Cuando el Maestro ve la señal de petición de marcha activa (DB1),
borra la orden de marcha (DB2)

El resto de señales libres pueden utilizarse para controles varios.

Las señales más importantes se encuentran en una tabla de variables (VAT) dentro
del conjunto de programas de cada estación. De esta manera se puede probar la
estación en modo remoto.

Las órdenes básicas, así como sus confirmaciones por parte de la estación:

Orden Confirmación (a “1”)

"COMS_IN".E3_Proc.Marcha "COMS_OUT".E3_Proc.PetMarcha
"COMS_IN".E3_Proc.Paro "COMS_OUT".E3_Proc.PetParo
"COMS_IN".E3_Proc.Reset "COMS_OUT".E3_Proc.Defecto
"COMS_IN".E3_Proc.BorrarC Contadores a “0”

©Festo Didactic 38
 4.2.1.4 Mando remoto

En los programas de control de la estación se incluye una tabla del tipo VAT, con las
variables básicas para realizar el control y monitorización de la misma.

Localización Simbólico Función

ORDENES
DB2.DBX 0.0 "COMS_IN".E3_Proc.Marcha Bit Marcha remota, poner a cero
una vez confirmada por la
estación.
DB2.DBX 0.1 "COMS_IN".E3_Proc.Paro Bit Paro remoto, poner a cero
una vez confirmado por la
estación.
DB2.DBX 0.2 "COMS_IN".E3_Proc.Reset Bit Reset remoto, poner a cero
una vez confirmado por la
estación.
DB2.DBX 0.3 "COMS_IN".E3_Proc.BorrarC Bit Borrado contadores, poner a
cero una vez confirmado por la
estación.

ESTADO
DB1.DBX 0.0 "COMS_OUT".E3_Proc.Iniciada Estación iniciada
DB1.DBX 0.1 "COMS_OUT".E3_Proc.Defecto Defecto activo
DB1.DBX 0.2 "COMS_OUT".E3_Proc.PosIni Estación en posición inicial
DB1.DBX 0.5 "COMS_OUT".E3_Proc.CicloU Modo trabajo en Ciclo Unico
(llave en Manual)
DB1.DBX 0.6 "COMS_OUT".E3_Proc.CicloC Modo trabajo en Ciclo Continuo
(llave en Automatico)
DB1.DBX 0.7 "COMS_OUT".E3_Proc.CicloP Modo trabajo en Paso a Paso
(llave en cualquier posición)
DB1.DBX 0.4 "COMS_OUT".E3_Proc.CicloReset Ciclo de puesta a cero activo
DB1.DBX 1.0 "COMS_OUT".E3_Proc.PetMarcha Petición de Marcha activa
DB1.DBX 1.1 "COMS_OUT".E3_Proc.PetParo Petición de Paro activa
DB1.DBB 7 "COMS_OUT".E3_Proc.CONTADOR1 Contador piezas en proceso
DB1.DBB 8 "COMS_OUT".E3_Proc.CONTADOR2 Contador piezas procesadas
DB1.DBB 9 "COMS_OUT".E3_Proc.CONTADOR3 libre

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©Festo Didactic 40
 4.2.2 FC9 – Permisos

Determina el estado de las variables implicadas en algunos movimientos de la

estación, y de los permisos correspondientes para el diálogo con las otras
estaciones.

Las señales más habituales son:

PosIni:
Se pone a “1” cuando los elementos de control de la estación se hallan en
sus posiciones iniciales. Esta situación se alcanza por primera vez al
terminar la secuencia de reposición o Puesta a cero (controlada por el
programa FC13)

EstOcupada:
A “1” para indicar a la estación anterior que no puede recibir piezas para su
procesado.
Esto ocurre cuando:
-está trabajando ya en alguna pieza
-tiene un defecto
-no se ha realizado la puesta a cero de la estación

Esta situación se comunica mediante una fotocélula marcada como

IP_N_FO (salida digital), situada en el lado de las entradas.

En esta estación, al ser la primera en el ciclo productivo, esta señal no tiene

efecto.

EstSalidaLibre:
Es una entrada digital que indica la disponibilidad de la estación siguiente
para recibir piezas. Se indica mediante el detector fotoeléctrico marcado
como IP_FL.
Cuando está a “1”, no se permite la entrada de piezas en la estación
siguiente.

©Festo Didactic 41
 4.2.3 FC10 – Mando

Se ocupa de la gestión de la botonera, realizando el diálogo Hombre-Máquina,

interpretando las señales de los pulsadores y selectores, y mostrando el estado
operativo de la estación mediante los pilotos incorporados.

Marcha
Al pulsar Start, se activa una petición de marcha que, unida a otras
condiciones (PosIni, sin defectos, etc.), permitirá la activación de la
secuencia de trabajo (“BitPetMarcha”=1)

Paro
El paro es del tipo de Fin de Ciclo.

Ciclo único:
No tiene efecto, pues el ciclo se realiza una sola vez y se desactiva la
petición de marcha al final del ciclo de trabajo (“BitPetMarcha”=0).

Ciclo continuo:
Al pulsar Stop, se activa una petición de paro que, al final de la secuencia
de movimientos, anulará la petición de marcha. Esta condición se refleja en
el piloto Start intermitente.

Pulsando Start en cualquier momento del ciclo, se recupera la petición de

marcha, quedando Start fijo otra vez.

©Festo Didactic 42
 4.2.4 FC12 – Secuencia de trabajo

Controla la secuencia de movimientos durante el ciclo de trabajo.

El programa se ha dividido en tres subprogramas que controlan cada uno de los tres
pasos del proceso.

El programa se ejecuta de forma ininterrumpida. Mientras haya piezas en proceso

(contador diferente de cero), la mesa girará. Cuando salga la última pieza, se
detiene el movimiento de la mesa y se espera la entrada de otra pieza.

La evolución de los programas se realiza en paralelo, de forma que todas las tareas
deben finalizar para poder realizar un avance de la mesa giratoria.

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 4.2.5 FC13 – Reposición

Este programa realiza la secuencia de Puesta a Cero después de un paro de

emergencia o tras conectar el equipo.

Se activa al detectar un fallo en la tensión de alimentación de la estación, ya sea

accidental, o provocado por el pulsador de paro de emergencia.

Se controla mediante la conexión de la tensión de alimentación a la entrada digital

del PLC: “TensiónOK”

Se realiza una serie de movimientos ordenados que permiten a la estación colocar

sus elementos en la posición de inicio, quedando lista la estación para comenzar un
ciclo de trabajo.

Al pulsar el botón Reset, se activa la secuencia de movimientos. Cuando ésta

termina de forma satisfactoria, la señal “EstIniciada” se pone a “1”.

Durante la secuencia de reposición, se prohíbe la entrada de material a la estación

(el piloto Q1 se mantiene encendido, indicando el estado de la señal “EstOcupada”)

Q1 Q2

Secuencia:

1. Al conectar la estación, el piloto de la entrada I5 se enciende, indicando que

hay tensión de alimentación en las salidas.
2. El piloto Reset se enciende, fijo, indicando que la estación necesita realizar
una puesta a cero ( “EstIniciada”=0 ).
3. Pulsando Reset la estación realiza la puesta a cero (el piloto Reset
parpadea en secuencias de 3 destellos mientras dure la maniobra)
4. Al terminar, el bit “EstIniciada” se pone a “1”.

Con la estación en posición inicial:

Reset se apaga (estación iniciada, sin defectos)

Start se enciende (posición inicial, libre)

©Festo Didactic 44
 4.2.6 FC18 – Alarmas

Se realiza una monitorización continua del estado de la estación, de manera que,

ante cualquier situación irregular, se active un aviso sobre el particular.

En el caso de las estaciones, la mayoría de las alarmas que se generan son activadas
por temporizadores de vigilancia asociados a movimientos, o condiciones que
deben cumplirse dentro de un tiempo máximo.

Las alarmas quedan memorizadas, borrándose al pulsar el botón Reset si la causa

del defecto ha desaparecido.

Los errores previstos en esta estación son:

"AL_NoIni":
Estación sin inicializar. Se activa al dar tensión a la estación, y desaparece al realizar
la secuencia de reposición o puesta a cero de la Estación.

"AL_Emergencia":
Emergencia pulsada. Debe realizarse la secuencia de reposición o puesta a cero de
la Estación.

"AL_Entrada"

La estación está trabajando y se detecta una entrada de pieza nueva sin permiso.
Causas posibles:
- el emisor A1 ( -IP_N_FO ) (permiso de entrada para la estación anterior)
- el receptor -IP_FL de la estación anterior, que recibe esa señal.

“AL_P2Taladro”
En la posición de verificación de pieza (Paso 2), al detectarse pieza, se realiza una
comprobación de la posición de la misma. Si la posición no es correcta, se debe
corregir ésta o retirar la pieza.
Causas posibles:
- pieza mal colocada
- fallo del detector de pieza (-B4)

©Festo Didactic 45
 "AL_P3SubirTaladro":
No se detecta la llegada del taladro a la posición superior:
Causas posibles:
- rele de subida (-K3)
- detector de posición (-1B1)
- mecanismo atascado

"AL_P3BajarTaladro":
No se detecta la llegada del taladro a la posición inferior:
Causas posibles:
- rele de bajada (-K4)
- detector de posición (-1B2)
- mecanismo atascado

"AL_GiroM":
Se da la orden de giro a la mesa, y no cae la señal del detector de posición (-B3)
Causas posibles:
- rele de giro -K2
- resistencia -R2
- motor -M2
- detector -B3
- mecanismo atascado

B3

©Festo Didactic 46
 "AL_ParoM":
La orden de paro a la mesa tarda demasiado.
Causas posibles:
- rele de giro -K2
- detector -B3

"AL_Coms":
Indica un fallo en las comunicaciones de bus de campo cuando éstas están
instaladas.

©Festo Didactic 47
 4.2.7 FC20 – Paso 2: Verificación
Este paso de la estación se ocupa de verificar la presencia de pieza, así como su
posición correcta (boca arriba) en la bandeja de la mesa.

Un fallo de posición en la pieza se considera un fallo, que detiene la estación, y es

necesario corregir la posición de la pieza o retirarla para poder continuar.

©Festo Didactic 48
 4.2.8 FC21 – Paso 3: Taladrado

Al detectar una pieza en el paso de taladrado, se activa la secuencia de mecanizado.

Al mismo tiempo, se activa una marca que indica que se ha procesado una pieza.
Esta marca se utilizará en el paso siguiente (salida) para activar o no el expulsor,
pues no se dispone de sensor de presencia de pieza en esa posición.

©Festo Didactic 49
 4.2.9 FC22 – Paso 4: Expulsor

Cuando se activa la secuencia de expulsión, se verifica el estado de la memoria de

presencia de pieza en la estación anterior (Taladrado)

Si hay permiso de salida de pieza hacia la estación siguiente, y memoria de pieza, se

activa el expulsor y se descuenta una pieza del contador de piezas en proceso.

Las piezas en proceso se cuentan mediante la función que controla las entradas.

©Festo Didactic 50
 4.2.10 FC23 – Paso 1: Entrada

La estación activa un permiso de entrada de pieza durante 1 segundo. Transcurrido

este tiempo, se desactiva el permiso y se espera un segundo más la llegada de
pieza. Si no se detecta pieza transcurrido este tiempo, se considera que no va a
llegar otra y se activa el giro de la mesa.

De esta manera se cubre el retraso en la respuesta de la estación anterior.

Si se detecta una pieza, se activa una memoria de pieza para poder mover la mesa.

©Festo Didactic 51
©Festo Didactic 52
 5 Mantenimiento

5.1 Limpieza de la estación

La estación de Proceso casi no necesita mantenimiento.

Utilizar un cepillo o un paño que no se deshilache para realizar la limpieza de la
estación y de sus componentes.

Debería limpiarse lo siguiente a intervalos regulares:

- Las lentes de los sensores ópticos y los reflectores catadióptricos

- La superficie activa de los sensores de proximidad
- Toda la estación

No utilizar agentes de limpieza agresivos o abrasivos.

©Festo Didactic 53
 5.2 Ajuste de los sensores

Es conveniente revisar periódicamente los ajustes de los diferentes sensores que

aparecen en las estaciones, pues suelen ser causa de la mayor parte de las averías
(interrupciones de funcionamiento debidos a fallos de detección)

5.2.1 Sensores fotoeléctricos

En las Estaciones se utilizan unos emisores-receptores ópticos para el diálogo

entre éstas.

emisor receptor

Comprobar la alineación de los mismos (deben estar encarados a la hora de

ensamblar las estaciones)

El estado de la detección se puede verificar

mediante unos pilotos integrados en el mismo
sensor.

Se recomienda limpiar de forma periódica,

CON UN PAÑO LIMPIO Y SECO,
la óptica de los sensores y las superficies de los catadióptricos.
Podrían depositarse partículas de suciedad que originasen
falsas detecciones.

©Festo Didactic 54
 5.2.2 Sensores magnéticos

Conocidos también como sensores REED. Un campo magnético externo al sensor

hace que se cierre un contacto, volviéndose a abrir éste al desaparecer el campo
magnético.

El campo magnético se consigue mediante un imán situado en el punto de

detección.

En la estación de Proceso no se han hecho servir este tipo de sensores.

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 5.2.3 Sensores inductivos

Los sensores inductivos detectan solamente metales.

En la estación de Proceso, se utilizan en la detección del índice de posición de la

mesa, y en el paso de verificación, para saber si ha bajado la punta de prueba.

El procedimiento de ajuste es mecánico, moviendo el sensor en su soporte mediante

la rosca que tiene incorporada hasta que detecte la presencia de la pieza o la leva
(la condición de detección activa se refleja mediante un diodo LED situado en el
cuerpo del detector)

©Festo Didactic 56
 5.2.4 Sensores capacitivos

Detectan todo tipo de materiales. En la estación de Proceso se utiliza como detector

de presencia pieza.

La sensibilidad se puede ajustar mediante el tornillo que se encuentra en su parte

posterior (Debe detectar todos los tipos de piezas).

Un diodo LED, situado en la parte posterior, nos indicará el estado de detección.

¡Cuidado al apretar las dos tuercas de los sensores!

Realice la operación con cuidado, haciendo solamente la
fuerza necesaria para fijar el detector, pues podría
estropearse al ejercer una fuerza excesiva!

©Festo Didactic 57
 5.2.5 Sensores mecánicos

Conocidos también como Finales de Carrera.

En esta estación se utilizan para detectar las posiciones finales del soporte del
taladro.

El ajuste es mecánico, variando la posición de los detectores.

Al ajustar un final de carrera mecánico, debe tenerse

la precaución de que su posición sea tal que un
exceso de recorrido del elemento a detectar no dañe
al propio detector.

©Festo Didactic 58
 6Célula de Fabricación MPS-C

6.1 Descripción

La Célula de Fabricación Flexible MPS-C está compuesta por una serie de estaciones
de proceso que dan como resultado un producto acabado. Debido a su diseño, el
número de estaciones y el orden de colocación de las mismas dentro de la Célula
ofrece múltiples variantes.

Mediante esta Célula obtenemos cilindros de simple efecto.

Mientras que los muelles son de un solo tipo, hay una diferencia en las dimensiones
de los émbolos utilizados: el diámetro del alojamiento del émbolo en las camisas
negras es menor que en las rojas y metálicas.

©Festo Didactic 59
 6.2 Las estaciones

6.2.1 Estación 1 – Distribución

Extracción de piezas de un almacén y suministro al proceso.

6.2.2 Estación 2 – Verificación

Identificación de materiales por su composición o color y control de calidad

mediante la medida de tamaño.

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 6.2.3 Estación 3 – Proceso

Transporte de material mediante una mesa rotativa, verificación del material y

mecanizado del mismo.

6.2.4 Estación 4 – Manipulación

Clasificación y Transferencia de piezas de una estación a otra.

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 6.2.5 Estación 5 – Almacén Intermedio

Almacenamiento intermedio de piezas para asegurar la continuidad del suministro

ante fallos de línea de fabricación.

6.2.6 Estación 6 – Robot

Montaje de componentes (émbolo, muelle y culata) en la pieza procesada (camisa

de cilindro)

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 6.2.7 Estación 6 A – Montaje

Proporciona los elementos de montaje del cilindro (muelles, culatas y émbolos) a la

estación del robot.

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 6.2.8 Estación 7 – Clasificación
Identificación y separación de piezas por color y material.

6.2.9 Estación 8 – Punzonado Hidráulico

Mecanizado de culatas de cilindro con una prensa hidráulica, trabaja en
combinación con la estación del robot.

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 6.3 Montaje

6.3.1 Alimentaciones

Las conexiones necesarias para poner en servicio cada estación son dos:

1. Alimentación eléctrica (220V AC)

2. Alimentación neumática con aire a 6 bar (recomendado)

Las estaciones se alimentan con tensión de 24 V DC (máx. 5 A) a través de una

fuente de alimentación.

La alimentación de tensión a toda la estación se realiza a través de la placa de

PLC mediante los cables de interconexión XMA y XMG.

6.3.2 Unión mecánica de las estaciones

Se proporciona un sistema de fijaciones que permiten unir firmemente las

estaciones de la Célula.

El tipo de tuerca que utilizan estas fijaciones hace muy sencilla la operación de
ensamblado:

1. Introducir la tuerca de tipo martillo dentro de la guía del panel de montaje.

2. Girar para apretar, la tuerca encajará dentro de la ranura del panel.

Entre cada dos estaciones deben colocarse dos fijaciones, una en cada extremo de
la mesa (delante y detrás), de manera que queden perfectamente alineadas.

©Festo Didactic 65
 6.3.3 Orden de colocación

Gracias a la concepción del sistema de control que gobierna las estaciones de la

Célula de Fabricación Flexible, el orden de colocación puede variar según la
estación. Esto proporciona multitud de combinaciones posibles a la hora de
configurar la Célula.

©Festo Didactic 66
 Algunas combinaciones posibles:

- Versión reducida, con la estación de Distribución y la de Clasificación (números

de estación: 1-7)

- Ampliación con la estación de Verificación (números de estación: 1-2-7)

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 - Ampliación con las estaciones de Proceso y Almacén Intermedio (números de
estación: 1-2-3-4-7)

- La estación Robot, junto con la de Montaje, permiten conseguir el producto

acabado (números de estación: 6-6A)

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 - Añadiendo las estaciones de Almacén Intermedio y de Clasificación (números de
estación: 5-6-6A-7)

- Toda la Célula de Fabricación Flexible MPS-C (números de estación: 1-2-3-4-5-6-

6A-8-7).

De esta manera se pueden añadir estaciones a la Célula, o cambiar su orden,

teniendo únicamente en cuenta la evolución del material dentro del proceso
productivo.

©Festo Didactic 69
 6.4 Comunicaciones

Cada estación puede comunicarse con la siguiente de tres maneras diferentes:

Enlace óptico:
Mediante un emisor fotoeléctrico, situado en el lado de las entradas, la
estación da permiso a la anterior para que le entregue una pieza.
Mediante un receptor fotoeléctrico, situado en el lado de las salidas, la
estación sabe si puede dejar salir la pieza procesada hacia la siguiente

estación.

Enlace cableado:
En los laterales del Panel de Mando se han previsto una serie de conexiones
de entrada y salida que sirven para intercambiar señales digitales entre las
estaciones.

Bus de comunicaciones
Mediante un bus de comunicaciones industrial, las estaciones intercambian
información entre ellas o con un sistema maestro que las coordine.

©Festo Didactic 70
 7Fichas Técnicas

En el CD-Rom se incluye información técnica sobre los diversos componentes que

podemos encontrar en la estación.

- Máquina de taladrar
- Motorreductor – taladro
- Motorreductor – mesa giratoria de indexación
- Terminal de E/S
- Final de carrera, eléctrico
- Eje lineal con accionamiento por correa dentada
- Clavija tipo zócalo con cable de conexión
- Sensor de proximidad, capacitivo
- Sensor de proximidad, inductivo
- Sensor de proximidad, óptico, sensor receptor de haz de luz
- Sensor de proximidad, óptico, sensor emisor de haz de luz
- Relé

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