UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

Facultad de Electrotecnia y Computación

Israel M. Zamora, MBA & MSc-TM

Profesor Titular
www.fec.uni.edu.ni Departamento de Sistemas Digitales y Telecomunicaciones

Administración y Economía de Empresa para Ingenieros

UNIDAD 5: El subsistema de Producción

Conferencia 36: La Capacidad y Localización de Producción
 Objetivos
Introducir al estudiante a los aspectos relativos del
tamaño o capacidad de la planta de un proceso de
producción.

I. Zamora 2 La Capacidad y Localización de Producción

 Contenido

• La capacidad de las instalaciones

• La medida de la capacidad
• La previsión de la demanda
• La capacidad necesaria
• Alternativa y decisión final
• La localización de la planta
• Instalación independiente
• Instalación comerciales
• Centro comerciales
• Servicios de emergencias

I. Zamora 3 La Capacidad y Localización de Producción

 Las decisiones de capacidad de planta
La capacidad de producción o capacidad productiva
 La capacidad es el máximo nivel de producción que puede alcanzarse en un período con una
estructura productiva dada. Siempre debe referirse a un plazo de tiempo.
 El estudio de la capacidad es fundamental para la gestión empresarial en cuanto permite analizar el grado
de uso que se hace de cada uno de los recursos en la organización y así tener oportunidad de
optimizarlos.
 Los incrementos y disminuciones de la capacidad productiva provienen de decisiones de inversión o
desinversión (por ejemplo, la adquisición de una máquina adicional).

La toma de decisiones sobre capacidad de producción comporta la

realización de planes a corto, medio y largo plazo.

I. Zamora 4 La Capacidad y Localización de Producción

 Las decisiones de capacidad de planta
Planificación de la capacidad:
 Cuánta capacidad a largo plazo se necesita.
 Cuando se necesita más capacidad.
 Dónde deben estar emplazadas las instalaciones (ubicación).
 Cómo deben estar organizadas las instalaciones (distribución).

La capacidad se expresa por medio de relaciones como:

Definición y medidas de la capacidad
Capacidad: La producción máxima de un sistema en
un periodo de tiempo determinado.
Toneladas por mes, por año; volumen diario, mensual; #
de unidades diarias, # horas máquinas por mes, horas
hombre por mes, pero también como # pacientes
atendidos (hospitales), ventas anuales (comerciante), #
asientos o millas disponibles al mes (aerolínea), #
localidades (teatro), etc.n

Capacidad proyectada: La capacidad máxima que se

puede conseguir bajo condiciones
ideales.
Capacidad efectiva: La capacidad que espera alcanzar
una empresa según sus actuales
limitaciones operativas.

Capacidad real: La cantidad de productos terminados,

horas trabajadas, etc. que una linea o
planta de producción puede realizar.
Esta se determina al final de la
producción.
I. Zamora 5 La Capacidad y Localización de Producción
 Las decisiones de capacidad de planta
Utilización
 Medición del porcentaje alcanzado de la capacidad Capacidad real
Utilizació n 
proyectada respecto a la capacidad actual (real) para una Capacidad Proyectada
instalación de un centro de trabajo o de una máquina.

Eficiencia
Capacidad real
 Medición del porcentaje de la capacidad efectiva respecto a la Eficiencia 
capacidad actual (real). Capacidad efectiva

Capacidad Efectiva  (Capacidad proyectada )(Utilización)(Efici encia)

Ejemplo Cálculo Capacidad

La panadería de Sara tiene una planta de procesado de panecillos de desayuno. La instalación tiene una
eficiencia del 90%, y una utilización del 80%. Se utilizan tres líneas de proceso de producción. Las líneas
operan siete días a la semana en tres turnos de ocho horas al día. Cada línea se diseñó para procesar 120
panecillos estándares (planos) por hora. ¿Cuál es la producción estimada?
Aplicamos la expresión para la producción estimada:
Capacidad efectiva= (capacidad proyectada) * (utilización) * (eficiencia)
Capacidad proyectada = (3 líneas)(3 turnos/línea)( 7 días * 8hrs)(120 panecillos/hrs)=160,480 pan. /sem
Capacidad efectiva= 160,480*0.9*0.8 =43,546 panecillos por semana.

I. Zamora 6 La Capacidad y Localización de Producción

 Las decisiones de capacidad de planta
Normalmente la capacidad instalada no se usa en su totalidad.

La capacidad excesiva (ociosa) puede ser tan fatal

como la capacidad insuficiente.

I. Zamora 7 La Capacidad y Localización de Producción

 Las decisiones de capacidad de planta
ESTRATEGIAS ADOPTADAS POR LAS
EMPRESAS

I. Zamora 8 La Capacidad y Localización de Producción

 Las decisiones de capacidad de planta
Jerarquía de las decisiones de capacidad
Las instalaciones, la planeación agregada y la programación de la producción integran una jerarquía de
decisiones de capacidad respecto de una planeación de operaciones que puede extenderse de un largo
plazo, hasta un mediano y corto plazo.

Decisiones de
instalaciones
Decisiones de
instalaciones

Planeación
Planeación agregada
agregada

Programación
Programación

0 6 12 18 24

MESES HORIZONTE DE PLANEACIÓN

I. Zamora 9 La Capacidad y Localización de Producción

 Las decisiones de capacidad de planta
Pasos para decidir sobre la capacidad de las instalaciones
LA MEDIDA DE LA CAPACIDAD.
En ocasiones se utilizan medidas que olvidan el factor tiempo, en tal caso, los que se define no es la capacidad de producción, sino el
tamaño de las instalaciones. Otro error frecuente es confundir la capacidad con el volumen real. El volumen de producción es la
cantidad que se produce en un período de tiempo. La capacidad es el máximo volumen de producción que puede alcanzarse en el
período.

En algunas ocasiones se distingue entre:

- Capacidad punta: sólo puede mantenerse durante un breve período de tiempo.
- Capacidad sostenida: es un nivel de producción que puede mantenerse de forma prolongada.

LA PREVISIÓN DE LA DEMANDA.
La dirección de la producción toma la demanda prevista (estimación) como un dato que la dirección de marketing pone a su
disposición. En muchos casos resulta más correcto hablar de objetivos de ventas que de demanda o ventas previstas.

LA DETERMINACIÓN DE LA CAPACIDAD NECESARIA.

El nivel de demanda previsto (o el objetivo de ventas) determina la capacidad requerida. Por diferencia entre ésta y la
capacidad disponible en el futuro, se estima la capacidad necesaria. En la mayoría de los casos, lo más que se puede
estimar es un conjunto de posibles valores y sus respectivas probabilidades; es decir, la distribución normal de la demanda.

GENERACIÓN DE ALTERNATIVAS, EVALUACIÓN DE LAS MISMAS Y DECISIÓN FINAL.

Las alternativas surgen de las distintas respuestas que deben darse a las tres cuestiones básicas relativas a la capacidad
precisa, al momento en el que se la necesitará y al lugar en el que habrán se situarse las instalaciones.
En muchas ocasiones las posibilidades son muy numerosas, pero deben considerarse todas. Para ello, son aplicables
procedimientos propios de la selección de inversiones como el valor actual neto y el tipo de rendimiento interno.
La decisión se toma a nivel de alta dirección, pues compromete a la empresa a largo plazo y afecta a todas sus funciones y
no sólo a la de producción: para llevarla a cabo de requieren recursos financieros (dirección financiera), y de ella dependerá
la posibilidad de satisfacer necesidades y deseos de los consumidores (dirección de marketing).

I. Zamora 10 La Capacidad y Localización de Producción

 Las decisiones de capacidad de planta
EJEMPLO
Considere la empresa ACME S.A. que va a instalar en un país del Este Europeo una fábrica de máquinas
de afeitar eléctricas. La dirección de marketing solo ha podido aventurar que la demanda anual (q) sigue
una distribución de probabilidad normal (gaussiana) con un valor esperado igual a 50,000 unidades físicas y
una desviación típica de 10,000 u.f. Tras una reunión con altos directivos, se ha tomado la decisión de fijar
como capacidad requerida (que, en este caso, coincide con la necesaria, por no existir una capacidad
disponible previa) aquella para la cual la probabilidad de que quede inutilizada un 10% o mas de la
capacidad de producción anual (Q) sea solo de 5%. ¿Cuánto debe ser la capacidad requerida?

Se desea determinar el valor de Q, el nivel de producción, tal que la planta sea utilizada 90% o menos (de
ese valor Q) con una probabilidad del 5% para satisfacer una demanda de mercado dada q.
Matemáticamente esto implica encontrar, para la variable aleatoria q, de distribución gaussiana o normal:

Pr(q  0.9Q)  0.05

En vista que la variable aleatoria q, tiene media =50,000 y desviación típica =10,000, no podemos utilizar
la tabla Z de valores, sino que primero debemos hallar la forma de probabilidad equivalente para una
variable aleatoria con media 0 y desviación típica 1. Para ello aplicamos la expresión siguiente:

0.9Q   0.9Q  50,000

z 
 10,000

I. Zamora 11 La Capacidad y Localización de Producción

 Las decisiones de capacidad de planta
Entonces, por equivalencia tenemos que:
 0.9Q  50,000 
Pr(q  0.9Q)  Pr(Z  z )  Pr Z    0.05
 10,000 

z  1.6  (0.04  0.05) / 2  1.645

0.9Q  50,000
z  1.645 
10,000

(1.645)(10,000)  50,000
Q  37,277
0.9
De donde se deduce que la capacidad requerida es de 37,277
unidades físicas al año.

Dado que los directivos de ACME, S.A. solo pretenden evitar tener una capacidad ociosa excesiva, han de
establecer una capacidad requerida inferior a la demanda esperada (50,000 u.f. al año). En otras empresas
prima el objetivo de que no quede demanda sin cubrir, o que no supere cierto límite la probabilidad de que
no se pueda atender un porcentaje determinado de demanda.
I. Zamora 12 La Capacidad y Localización de Producción
 La decisión de localización de la planta
La localización de las instalaciones
Consiste en la determinación de aquel lugar que, considerando todos los factores, ocasionará el costo
mínimo del producto a fabricar, con objeto de obtener los máximos beneficios empresariales,
proporcionando a su vez la máxima satisfacción posible a los clientes.

Factores claves en localización de las El problema de la localización de las instalaciones

instalaciones es diferente según se trate de:
 Creación de una nueva empresa
 Insuficiente capacidad productiva/infraestructura  Situar una instalación independiente
 Cambios y calidad en los insumos o factores productivos  Varias fábricas
 Desplazamiento geográfico de la demanda  Almacenes independientes
 Fusiones o adquisiciones de empresas  Comercio
 Proximidad a los clientes/proveedores
 Servicios de emergencia, etc.
 Clima de negocios
 Costos totales

Localización de instalaciones independientes

Se consideran independientes porque la localización de una no está vinculada a la de otra instalación, y por
tanto pueden analizarse aisladamente.
Se selecciona un lugar atendiendo a factores de rentabilidad, incluido los posibles pagos y costes vinculados.
Los costos y pagos que afectan a la rentabilidad de la inversión en las instalaciones son:
Coste del terreno, local y equipo.
Coste de la materia prima y otros materiales.
Coste de la mano de obra.
Coste de los servicios necesarios.
Impuestos y seguros.

I. Zamora 13 La Capacidad y Localización de Producción

 La decisión de localización de la planta
Entre los factores que no afectan directamente a la rentabilidad de la inversión, pero que se tienen en
cuenta, tenemos:
o Garantías de continuidad en el suministros de materias primas y otros materiales de producción.
o Disponibilidad de la mano de obra con el nivel necesario de cualificación.
o Las relaciones laborales y sindicales, y la conflictividad social.
o Las disposiciones y reglamentos de las entidades oficiales de la localidad.
o El nivel y la calidad de vida.

Modelo aditivo
En el modelo aditivo de selección de la localización, a cada factor se le atribuye un peso o ponderación Wi,
y por cada posible localización se le asigna una calificación pij, con base en el grado de cumplimiento, y luego
para cada localización se suman los resultados, obteniendo la calificación total para la localización j, que
denominamos Tj ,
m
T j  p1 j W1  p2 j W2    pmj Wm   pij Wi
i 1

Tj = Calificación obtenida por la localización j

pij = Es el puntaje asignados subjetivamente al factor i para la localización j.
Wi = Es la ponderación o importancia relativa del factor i entre todos los factores.

I. Zamora 14 La Capacidad y Localización de Producción

 La decisión de localización de la planta
EJEMPLO
La empresa ACME S.A. dedicada a la producción de conservar vegetales va a ampliar sus instalaciones
abriendo una nueva factoría. Para su ubicación considera dos posibilidades: las ciudades X e Y. Los
responsables de la selección consideran tres factores fundamentales por su incidencia en el coste total de
producción:
Factor 1: El coste de la mano de obra
Factor 2: El coste de transporte de los productos terminados
Factor 3: El coste de las materias primas.
La ponderación de cada uno de estos factores depende de la incidencia del coste correspondiente en el
coste total de producción. Dado que la incidencia del coste del a mano de obra es mayor que el del
transporte de los productos terminados y que la de éste, a su ves, es mayor quela del coste de las materias
primas, las ponderaciones asignadas han sido las siguientes:
Factor 1: 0.5 (El coste de la mano de obra)
Factor 2: 0.3 (El coste de transporte de los productos terminados)
Factor 3: 0.2 (El coste de las materias primas.)
Una vez analizadas cuidadosamente las dos ciudades, se ha otorgado a cada una de las ciudades en cada
uno de los factores las puntaciones según la siguiente tabla (ver siguiente diapositiva).

I. Zamora 15 La Capacidad y Localización de Producción

 La decisión de localización de la planta
Puntuación en Puntuación en
Factor
ciudad X (piX) ciudad Y (piY)
1 2 8
El coste de la mano de obra

2
El coste de transporte de los 8 6
productos terminados

3 9 4
El coste de las materias primas

¿Qué localización es preferible aplicando el modelo aditivo?

En cuanto a la primera alternativa de localización X:

3
TX  p1 X W1  p2 X W2  p3 X W3   piX Wi
i 1

TX  2  0.5  8  0.3  9  0.2  5.2 puntos

En cuanto a la primera alternativa de localización Y:
3
TY  p1Y W1  p2Y W2  p3Y W3   piY Wi
i 1

TX  8  0.5  6  0.3  4  0.2  6.6 puntos

La nueva factoría se ubicaría en la ciudad Y, a la que le corresponde mayor cantidad de puntos.

I. Zamora 16 La Capacidad y Localización de Producción
 La decisión de localización de la planta
El resultado anterior también se puede obtener utilizando una tabla como la mostrada abajo.

Puntuación Puntuación
Ponderación
Factor i en ciudad X en ciudad Y Wi*PiX Wi*PiY
del factor Wi
(piX) (piY)
1
El coste de la 0.5 2 8 1 4
mano de obra

2
El coste de
transporte de los 0.3 8 6 2.4 1.8
productos
terminados

3
El coste de las 0.2 9 4 1.8 0.8
materias primas

TOTALES 1.0 5.2 6.6

I. Zamora 17 La Capacidad y Localización de Producción

 La decisión de localización de la planta
Modelo multiplicativo
En algunos casos se considera muy importante que la localidad elegida cumpla mínimamente en cada uno de
los factores considerados. En este caso, el modelo se torna multiplicativo, matemáticamente como:

m En este segundo procedimiento, el que un único factor tenga

Tj  p W1
1j pW2
2j   p Wm
mj p Wi
ij
poca puntuación hace que la puntuación global de la localización
sea baja.
i 1

EJEMPLO
Para el mismo ejemplo anterior, determine la localización adecuada utilizando el modelo multiplicativo.
En cuanto a la primera alternativa de localización X:

TX  p W1
1X p
W2
2X p W3
3X  20.5  80.3  90.2  4.08

En cuanto a la segunda alternativa de localización Y:

TY  p1Y  p2Y  p3Y  80.5  60.3  40.2  6.38

1 2 3
W W W

Por consiguiente, la solución es la misma que con el modelo aditivo: la mejor ubicaciones es la ciudad Y.

I. Zamora 18 La Capacidad y Localización de Producción

 La decisión de localización de la planta
La localización de varios Almacenes y Fábricas independientes.
En este modelo suele superponerse que ya se ha tomado la decisión referente a la capacidad y que el
problema es determinar el plan de localización que minimiza los costes de distribución. En tal caso,
resulta especialmente útil la programación lineal.

EJEMPLO
La empresa ACME, S.A. que tienen dos almacenes: uno situado en la ciudad A y otro en la ciudad C. La
dirección de la empresa estima que es necesario otro almacén y no sabe si situarlo en la ciudad B o en la
ciudad D. Desde los tres almacenes de los que finalmente disponga ha de servir a los almacenes N, M, S.
Evidentemente, la introducción de un nuevo almacén alteraran las cantidades que actualmente se distribuyen
desde los almacenes ya existentes. En la tabla de abajo se refleja lo que cuesta transportar a una unidad
física de servicio desde cada ciudad hasta cada mercado (en u.m.), así como la cantidad de unidades físicas
(u.f.) requeridas mensualmente por cada uno de los mercados, y las que ha de servir al mes cada almacén:

MERCADOS
Almacenes N (u.m.) M (u.m.) S (u.m.) u.f. a servir al mes
C 3 2 4 150
A 3 4 2 200
B 4 2 4 200
D 4 3 2 200
u.f. precisas 150 300 100

I. Zamora 19 La Capacidad y Localización de Producción

 La decisión de localización de la planta
Dónde se debe ubicar el nuevo almacén?

Supongamos que el nuevo almacén se situará en la ciudad B. Denominaremos Xij al

número de unidades que deben servir cada mes el almacén i al mercado j, el modelo de
programación lineal que permite determinar los valores de las Xij que minimizar los costes
totales de distribución es el siguiente:
Minimizar Z:
Z  3 X CN  2 X CM  4 X CS  3 X AN  4 X AM  2 X AS  4 X BN  2 X BM  4 X BS

Con sujeción a las siguientes restricciones:

 Restricción de servicio a los almacenes

X CN  X CM  X CS  150
X AN  X AM  X AS  200
X BN  X BM  X BS  200

I. Zamora 20 La Capacidad y Localización de Producción

 La decisión de localización de la planta
 Restricción de necesidades de los mercados:

X CN  X AN  X BN  150
X CM  X AM  X BM  300
X CS  X AS  X BS  100

 Restricción de no negatividad:

X ij  0 para todo i y j.

Evidentemente, dado que existen mas de dos variables no es posible acudir a la resolución
gráfica, pero utilizando programa en software se puede alcanzar la siguiente solución:

X CN  50 X AM  0 X BS  0
X CM  50 X AS  100
X CS  0 X BN  0
X AN  100 X BM  200

I. Zamora 21 La Capacidad y Localización de Producción

 La decisión de localización de la planta
La solución óptima es que el nuevo almacén situado en la ciudad B dedique toda su
capacidad de abastecimiento al mercado M, que el almacén de la ciudad dirija la mitad de
sus servicios al mercado N y la otra mitad al S, y que las restantes necesidades de los
mercados n y M sean cubiertas por el almacén de la ciudad C. Con ello, el coste total
mínimo en el que se puede incurrir es:

Z  3 X CN  2 X CM  4 X CS  3 X AN  4 X AM  2 X AS  4 X BN  2 X BM  4 X BS

Z  3  50  2  50  4  0  3  10  4  0  2  100  4  0  2  200  4  0  1,250 u.m.

Podría repetirse el análisis suponiendo que se hubiera elegido situar el nuevo almacén en la
ciudad D, y se llegaría a la conclusión de que la solución óptima le corresponde un coste
(mínimo en el que puede incurrir en ese caso) de 1,400 u.m., que es superior que cuando se
sitúa el almacén en la ciudad B. Por tanto, es preferible localizarlo en la ciudad B.

I. Zamora 22 La Capacidad y Localización de Producción

 La decisión de localización de la planta
La capacidad de producción o capacidad productiva
La mayor parte de los modelos de localización de centros comerciales tratan de maximizar los
ingresos o el número de clientes. Además, estiman que las variables de las que dependen esas
magnitudes son el tamaño del local y el tiempo que necesitan los clientes para trasladarse a él.

Uno de los modelos más conocidos es el de Huff:

S k / TikA
N ik  Pik Ci  ·Ci
( S1 / Ti1 )  ( S 2 / Ti 2 )  ...  ( S n / Tin )
A A A

Nik = número de clientes de la zona i que se espera que acudan a comprar al lugar k.
Pik = probabilidad de que un cliente de la zona i acuda a comprar a lugar k.
Ci = número de clientes que residen en la zona i.
Sj = tamaño del local situado en j.
Tij = tiempo necesario para que un cliente se desplace de la zona i al lugar j.
A = parámetro que refleja el efecto del tiempo de desplazamiento sobre el comportamiento de los
clientes en la compra.

Todos los datos necesarios para aplicar e modelo son conocidos con excepción de A. En sus estudios
Huff obtuvo para es te parámetro valores comprendidos entre 2.1 y 3.2.

I. Zamora 23 La Capacidad y Localización de Producción

 La decisión de localización de la planta
La localización se servicios de emergencia y asistencia
El criterio determinante es la rapidez en la prestación del servicio. En el ámbito empresarial surgen, por
ejemplo, en servicios post-venta de reparación de sistemas informáticos o de maquinaria cuya
paralización puede detener la actividad de los clientes.

Los ejemplos mas evidentes de servicios de emergencias y asistencia son:

 Bomberos
 Policía
 Ambulancias
 Servicios Postventas de reparación
 Reparación maquinaria
 Etc.

I. Zamora 24 La Capacidad y Localización de Producción

 Resumen
En esta conferencia estudiamos:
 La importancia de definir correctamente el tamaño de las instalaciones (capacidad) o
plantas de producción de las fábricas de las empresas industriales.
 El tamaño o capacidad de las instalaciones es un asunto estratégico que debe
analizarse en el corto, mediano y largo plazo, considerando la demanda del mercado
en ese mismo contexto.
 Un tamaño muy encima de la capacidad requerida implica un desperdicio de la
inversión y costos de mantenimiento y operación, y el riesgo de obsolescencia
correspondiente.
 Un tamaño muy por debajo de la capacidad requerida implica que la empresa no
podrá dar atención a la demanda de mercado y perderá las oportunidades (costo)
económicas que ofrece el mismo, y el riesgo de perder posicionamiento en el
mercado.
 La localización de las instalaciones es fundamental en el control de costos de
producción y la selección del mejor lugar deberán considerar los factores que la
empresa considera importantes para satisfacer sus objetivos corporativos y de
mercado.
 La localización de las instalaciones depende si se trata de fábricas o almacenes
independientes, comerciales, industriales, o para servicios de emergencias. En todo
caso, la reducción de costes y tiempo de respuesta al mercado son factores a tomar
en cuenta.

I. Zamora 25 La Capacidad y Localización de Producción

 Lectura sugerida

Curso de introducción a la economía de la empresa.

(Eduardo Perez Goróstegui) - 2014
Capítulo 11. Págs. 445 – 460.

I. Zamora 26 La Capacidad y Localización de Producción

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Administración y Economía de Empresa para Ingenieros