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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL

SECCIÓN DE POSTGRADO
MEJORAMIENTO DE CIMENTACIONES EN SUELOS Y ROCAS

APLICANDO LAS TÉCNICAS DE GROUTING
TESIS PARA OPTAR EL GRADO DE MAESTRO EN CIENCIAS

CON MENCIÓN EN INGENIERÍA GEOTECNICA
ING. SALOMÓN EDGARD AMPUERO CAYO
LIMA - PERU
2012
MEJORAMIENTO DE CIMENTACIONES EN SUELOS Y ROCAS
APLICANDO LAS TÉCNICAS DE GROUTING
ING. SALOMÓN EDGARD AMPUERO CAYO
Presentado a la Sección de Posgrado de la Facultad de Ingeniería Civil en

cumplimiento parcial de los requerimientos para la obtención de grado de
MAESTRO EN CIENCIAS CON MENCIÓN EN

INGENIERÍA GEOTÉCNICA
De la
UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA
Abril de 2012
 2012, Universidad Nacional de Ingeniería, todos los derechos reservados
Autor SALOMÓN EDGARD AMPUERO CAYO

Facultad de Ingeniería Civil
Abril de 2012
Recomendado y aceptado por Dr. Jorge E. Alva Hurtado

Asesor de Tesis
Escribir esta tesis demanda de bastante tiem-
po, sacrificio y dedicación.
Tiempo que hay que restarle a los seres que-

ridos que nos rodean
A mis hijos Fiorela y André
A mis hermanos y a mi madre María, por su

apoyo desinteresado, aliento y comprensión
que me brindan.
RESUMEN
Las técnicas de inyecciones de grouting, se conocen desde el año 1802 en Francia, desde entonces se
ha recopilado información y se practica esta técnica mejorando cada vez. Los diseños,
procedimientos de inyección, están orientados hacia los objetivos básicos, que son el control de agua
subterránea y el tratamiento de los macizos rocosos fracturados y suelos sin cohesión.
La aplicación de las técnicas de grouting en rocas; reducen el flujo de agua, refuerzan las rocas y
mitigan la formación de sumideros. En suelos; densifica el suelo, reduce el nivel de asentamiento,
incrementa la cohesión de los suelos y reduce la permeabilidad.
El mejoramiento de la fundación de una presa, aplicando las técnicas de inyecciones. Requiere de

investigación geológica, geotécnica, hidrogeológica, y experiencia del constructor; teniendo éstas
investigaciones, se puede diseñar las mezclas para las inyecciones y las cortinas, impermeabilizando
la zona y consolidándola.
Las mezclas de lechada generalmente están compuestas de cemento, aditivos y agua. Estas mezclas
son inyectadas en suelos y rocas a diferentes presiones, de acuerdo a la calidad del terreno, en presas
de agua generalmente se hacen de 2 a 3 cortinas para un buen sellado y en presas de relave una sóla
cortina con profundidades que van de 15 a 20 m.
En la presente tesis se encontrará las definiciones y procedimientos para los diseños de grouting en
rocas y suelos, para cortinas de inyección en presas, en la cual se detalla los procedimientos de
investigaciones y diseños de cortinas, estimación de presiones de inyección, procedimientos de
diseño de mezclas, así como el uso de métodos de inyección, cálculo de estimaciones de perforación
y cemento, control de calidad y evaluación de las absorciones de las cortinas.
En base a estos principios y teniendo en cuenta que en el Perú, ésta tecnología no se ha desarrollado
ampliamente, se elaboró las metodologías investigadas de estas técnicas, con el objeto de
proporcionar información orientada a estas técnicas y realizar mayores aplicaciones en nuestro país.
Estas investigaciones se desarrollaron en diferentes proyectos como son: cortina de
impermeabilización en Presa Huayrondo (Cerro Verde), cortina de impermeabilización en Seepage
(Cerro Verde), Presa de relaves (Antamina), Presa de relaves Las Gordas, Las Aguilas y Las Hierbas
(Cerro Corona). Para las diversas cortinas se elaboran diferentes diseños de mezclas y diseños de
cortinas, de acuerdo a las investigaciones geológicas, geotécnicas e hidrogeológicas, aplicando los
diferentes tipos de cementos y aditivos.
SUMMARY
The grouting injection techniques have been known since the year 1802 in France and since it’s
conception, information have been collected that has been applied to improve the techniques. The
designs and injection procedures are oriented towards basic objectives, which are groundwater
control and treatment of fractured rock masses and cohesion less soils.
The application of the rock grouting techniques reduces the flow of water, reinforce rocks and
mitigate the formation of sinkholes. In soils, the soil thickens, settlement is reduced and increases
the cohesion of the soil and reduces its permeability.
Improving the foundation of a dam using injection techniques requires geological, geotechnical and
hydrogeological surveys, and experience of the builder. Having these investigations we can design
mixes for injections and grout curtains, waterproofing and strengthening the area.
Slurry mixtures are usually composed of cement, additives and water. These mixtures are injected
into soils and rocks at different pressures, according to the quality of the rocks. On water dams
usually 2 to 3 curtains are constructed for a good seal and in tailing dams a single curtain with
depths ranging from 15 to 20 m.
In this thesis we will find definitions and procedures for the design of grouting in rocks and soils, for
grout curtains in dams, which details the procedures for investigation and design of curtains,
injection pressure estimation, design procedures of mixtures and the use of injection methods,
calculation of estimates of drilling and concrete, quality control and evaluation of the curtain grout
takes.
Based on these principles and taking into account that in Peru, this technology has not been
developed extensively, methodologies are developed for these techniques in order to provide
information targeted to these techniques and make further applications in our country. These
investigations were carried out in various projects such as: grout curtain of Huayrondo Dam (Cerro
Verde), Seepage control grout curtain (Cerro Verde), Tailings Dam (Antamina), Las Gordas,
Aguilas y Hierba Tailings Dam (Cerro Corona). For the different curtains different mix and curtains
designs are made, according to geological, geotechnical and hydrogeological investigations,
applying different types of cements and additives.
ÍNDICE
CAPÍTULO 1 INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………………………….. 1
1.1 Objetivos………………………………………………………………………………………….. 2
1.2 Teoría y principios de grouting……………………………………………………….. 3
CAPÍTULO 2 ENSAYOSDE INVESTIGACIÓN Y CONSIDERACIONES PARA EL DISEÑO DE

CORTINAS DE INYECCIÓN (Aplicado a Proyectos Mineros)…………………………………………... 12
2.1 Materiales y equipos para perforación e inyección…………………………… 12
2.1.1 Perforación…………………………………………………………………………….. 12
2.1.2 Inyección………………………………………………………………………………… 16
2.2 Investigación geológica………………………………………………………………..…… 17
2.2.1 Clasificación del material (terreno).…………………….…………………… 20
a) Suelo……………………………………………………………………………………… 20
a.1) Clasificación y descripción del suelo…………………………… 20
b) Roca………………………………………………………………………………..…… 23
a) Clasificación, descripción física y propiedades de la roca… 23
a.1) Clasificación de la roca…………………………………………… 23
a.2) Descripción de la roca……………………………………….…… 26
2.3 Investigación geotécnica……………………………………….………………………… 27
2.3.1 Evaluación de la clasificación del material………………………….…… 27
a) Suelo………………………………………………………………………………… 27
b) Roca……………………………………………………………..………………… 28
2.3.2 Ensayos que permiten caracterizar el material a inyectar.……… 37
a) Ensayos de Lugeon…………………………………………………………… 37
b) Ensayos de Lefranc…………………………………………………………… 40
c) Evaluación de los ensayos de permeabilidad……………….….. 42
2.4 Investigación hidrogeológica……………………………………….…………………… 43
2.4.1 Porosidad…………………………………………………………………..……… 43
2.4.2 Agua subterránea…………………………………………….………….…… 43
2.4.3 Afloramiento de agua……………………………………………………… 44
2.4.4 Calidad de agua…………………………………………………………..…… 44
2.4.5 Consideraciones para grouting………………………………………… 45
2.5 Pruebas de inyección en terreno……………………………………………………… 46
2.5.1 Pruebas de grouting…………………………………….…………………… 46
2.5.2 Metodología y procedimientos de campo………………………… 47
2.5.2.1 Procedimientos de trabajos de perforación…………….……. 47
2.5.2.2 Procedimientos de trabajos de Inyección….…………….……. 48
CAPÍTULO 3 DISEÑO DE MEZCLAS PARA GROUTING..…………………………………..………….. 51

3.1 Diseño de mezclas para inyecciones en laboratorio………………………… 51
3.1.1 Equipos………..………………………………..………………….…………………… 52
3.1.2 Materiales…………………………………………..…………….…………………… 53
3.1.3 Ejecución…………………………………….…………………………….…………… 60
3.1.4 Mezclas de prueba…………………………………………….…………………… 61
3.1.5 Ensayos de laboratorio…………………………………….……………….…… 61
3.1.6 Presentación de resultados (registros)..…………….…………………… 68
3.1.7 Análisis de resultados de las mezclas de diseño…………………….. 69
3.2 Morteros……………………………….……………………………..…….…………………… 75
3.2.1 Morteros de inyección en estado líquido…….………………………… 75
3.2.2 Morteros inestables………………………………………….…………………… 77
3.2.3 Morteros estables………………………………………….………….…………… 78
3.2.4 Morteros a base de aglomerantes hidrocarbonatados…..……… 81
3.2.5 Elección del mortero………………………..……………….…………………… 81
CAPÍTULO 4 DISEÑO DE GROUTING EN ROCAS…………………………………………………….…… 83

4.1 Investigación de la fundación..………………………………….…….……………… 83
4.1.1 Investigación geológica …………….……………………….…………………… 83
4.1.2 Investigación geotécnica……..…………………………….…………………… 85
4.1.3 Investigación hidrogeológica …………………………….…………………… 85
4.2 Materiales y equipos para inyección…………….…………….…………………… 87
4.2.1 Materiales………………………………………………………….…………………… 87
4.2.2 Equipos de inyección ……………………….……………….…………………… 91
4.3 Equipos de perforación ………………………………………….….…………………… 96
4.4 Lechada de cemento ………………………………………..……….…………………… 97
4.5 Presiones de Inyección …………………………………….……….…………………… 99
a) Pruebas de presión mediante ensayos de agua ..…………………………. 99
b) Presiones para grouting en rocas …………………...…………………………. 101
4.6 Objetivos de grout……………………………………………………….……………….…… 103
4.7 Métodos de Inyección ……………………………………………………………………………. 107
a) Inyecciones aplicando el método tradicional ……………………………… 107
b) Inyecciones aplicando el método GIN …………………………………………. 109
4.8 Control de filtración………………………………………………………………………………… 116
4.9 Diseño de cortinas de grouting ……………………………………………………………….. 117
4.9.1 Una cortina o varias cortinas ………………………………………………….. 117
4.9.2 Profundidad de los taladros de las cortinas …………………………….. 118
4.9.3 Espaciamiento de taladros …………………………………………………….… 119
4.9.4 Inclinación de los taladros ………………………………………………………. 121
4.9.5 Longitud de los tramos ………………..…………………………………………. 122
4.9.6 Plinto o capa de concreto ……………………………………………………….. 122
4.9.7 Longitud de la cortina …………………………………………………………….. 124
4.9.8 Estimación de cantidades ……………………………………………………….. 125
CAPÍTULO 5 DISEÑO DE GROUTING EN SUELOS……………..…………………………….………… 127

5.1 Generalidades……………………………………………..…………….…………………… 127
5.2 Función de grout en suelos…………………………………….…………….………… 127
5.3 Mejoramiento de la masa…………………….…………………….…………………… 128
5.4 Módulos y mejoramiento de la resistencia………….…….…………………… 133
5.5 Reducción de la permeabilidad…………………………………….………………… 136
5.6 Elementos estructurales…………………………………………….…………………… 136
5.7 Técnica del Jet Grouting…………………………………….……………………….…… 137
5.7.1 Rangos de aplicación del jet grouting …………………………….. 138
5.7.2 Sistemas de jet-grouting ………………………………………………… 139
5.7.3 Descripción del método……………………….…………………………. 140
5.7.4 Inyección de fluidos ……………………………….………………………. 142
5.7.5 Propiedades del suelo tratado ……………………………………….. 144
5.7.6 Criterios de diseño …………………………………………………………. 146
5.7.7 Aplicaciones……………………………………………………………………. 151
CAPÍTULO 6 CONTROL DE CALIDAD Y VERIFICACIÓN DEL GROUTING…………………….. 152

6.1 Control de calidad…………………………………….……………………………………… 152
6.1.1 Perforación de taladros de observación………….………………………… 154
6.1.2 Materiales y mezclas de grout ………………………………………... 155
6.1.3 Verificación de los equipos……………………………………………… 155
6.1.4 Presión de Inyección………….….………………………………….……….155
6.1.5 Control de la lechada durante la inyección ……………………… 156
6.2 Absorciones, criterios de cierre y evaluación estadística………………… 158
6.2.1 Control de las absorciones……………….……………………………………….. 158
6.2.2 Criterios de cierre …………………………………………………………………….. 160
6.2.3 Evaluación estadística………………………….……………………………………. 161
CONCLUSIONES…………………………..……………………………………….………….……………168
RECOMENDACIONES…………………………………………………………………………………... 171
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS………………………………….………….…………………… 172
CAPÍTULO 1
1. INTRODUCCION
Las inyecciones en la fundación; es un proceso mediante el cuál, las fisuras y defectos geológicos,
son sellados para reducir la filtración y fortalecer los cimientos, incrementando de este modo, las
propiedades mecánicas de los mismos. El material de una lechada está compuesto de cemento,
agua y aditivos.
La cortina de lechada tiene el objetivo de reducir la permeabilidad del macizo rocoso, en la base
de la fundación, esto se construye mediante inyección de lechada de una o más filas perforadas e
inyectadas para tal fin. Los taladros primarios, son espaciados de tal manera que la lechada es
poco probable que se deriven de un taladro a otro, el espacio entre éstos taladros, se divide a la
mitad y da origen a los secundarios, esta secuencia se repite y da origen a los terciarios,
cuaternarios y así sucesivamente, hasta que se reduzca el volumen de la lechada, y esté dentro del
criterio de rechazo, la lechada al solidificarse adquiere resistencias determinadas a través del
tiempo.
Los ensayos de permeabilidad antes del inicio del programa de inyecciones; son muy importantes
ya que de esto depende el tipo de mezcla y la presión a inyectar la lechada. Los ensayos de
permeabilidad en los taladros de chequeo al finalizar la cortina inyectada, nos da una idea clara de
cómo está el estado de la cortina y se puede evaluar, si está dentro del criterio de cierre.
En la superficie debajo de la presa en la zona impermeable, generalmente se construye un plinto

de concreto reforzado, para reducir la capacidad de permeabilidad de la roca, cerca de la
superficie y levantamientos de la superficie de la fundación a causa de los taladros de inyección.
Es importante saber identificar qué medios se pueden utilizar para remediar la naturaleza de los
terrenos, y también determinar cuáles son los factores que intervienen para fijar las condiciones
de empleo de las inyecciones.
Una inyección no se hace simplemente bombeando un mortero, el comportamiento del terreno, es

a veces impredecible debido a sus heterogeneidades; por ello es necesario, ver lo que ocurre al
comienzo de la inyección para adoptar el método correspondiente.
El mejoramiento de la fundación, consiste en impermeabilizar la roca y consolidarla, para lo cuál,

se debe tener en cuenta los elementos esenciales para un buen proyecto de grouting;
(Investigación geológica e hidrogeológica, buen procedimiento de inyección, experiencia del
contratista y supervisión, Programación del grouting, Calidad de los trabajos).
1
1.1. OBJETIVOS
Objetivo principal es:
 Diseñar cortinas de inyecciones de consolidación e impermeabilización, en rocas y

suelos, con diferentes tipos de mezclas, aplicando las técnicas de grouting.
Objetivos secundarios
 Tipo de inyecciones a realizar en función a las características geológicas de la zona, y

de los estudios geotécnicos.
 Ensayos de mezclas de inyecciones en el laboratorio, con el objetivo de lograr una

mejor penetrabilidad en las fisuras y fallas de la roca.
 Procedimientos, materiales y equipos usando un planeamiento y ejecución de grouting
 Control de calidad y verificación del grouting en tiempo real.
Historia del grouting
La inyección de suelos; es un procedimiento de construcción reconocido por todos los

ingenieros. Sin embargo no es muy antiguo; ya que sus comienzos se fijan en Francia a
principios del siglo XIX.
Su inventor fue Bérigny en 1802, quién inyectó con éxito morteros de cemento,
eventualmente asociados con puzolanas.
Sin embargo, en sus comienzos, no se pretendía más que rellenar grandes

oquedades inyectando casi únicamente morteros líquidos por gravedad.
Poco a poco fueron perfeccionándose los métodos de inyección y los morteros utilizados,
pero el mayor impulso de las inyecciones data de 1920 – 1930, época en que la
construcción de ferrocarriles dio paso a la de grandes obras hidráulicas.
Que es el grouting?
Los rellenos de grouting a presión; son variables, y su uso ahora es muy extendido y su
aplicación es ilimitada.
El objetivo principal del grouting, es rellenar las fisuras o vacíos de los suelos y controlar
las corrientes de agua a través de los defectos de las rocas debajo de las presas.
Ahora se realizan rellenos de grouting a presiones, para rellenar las fisuras y grietas,
eliminar materiales de sedimento lodo y sólidos.
El grout, es usado para controlar las filtraciones y reforzar las rocas.
2
Los suelos o rocas grouteadas requieren de poco tiempo para alcanzar resistencias
durables.
En las nuevas construcciones es recomendable emplear grouting en las fundaciones que no

sean muy estables, en suelos porosos o en rocas que presenten fracturas.
El grouting en las rocas:
 Reduce el flujo de agua
 Refuerza las rocas
 Mitiga la formación de sumideros
El grouting en suelos:
 Densifica el suelo
 Reduce el nivel de asentamientos
 Incrementa la cohesión de suelos granulares
 Fortalecimiento por refuerzo
 Reduce la permeabilidad y controla el flujo de agua
Aplicaciones estructurales:
 Reforzamiento de concreto armado
 Relleno de espacios largos
 Reparación y rehabilitación de estructuras
 Control de filtración en estructuras
 Impermeabilización de filtros y tuberías
1.2. TEORÍA Y PRINCIPIOS DE GROUTING
 Consideraciones sobre el coeficiente de permeabilidad
En fisuras finas de abertura constante y en aluviones constituídos por arenas finas

o gravas la circulación de un fluido es generalmente laminar, su caudal está
constituido por un coeficiente llamado coeficiente de permeabilidad.
Este coeficiente tiene las dimensiones de la velocidad, se designa por la letra K, es

el coeficiente de Darcy.
3
 Inyecciones en un medio permeable homogéneo e isotrópico
En un medio homogéneo a una presión (P); se producirá un corrimiento radial del

mortero en el medio citado, para el cuál la presión de inyección es proporcional al
caudal, al peso específico de la lechada y su viscosidad.
Como la viscosidad de la lechada aumenta con el tiempo, y su fraguado se puede

incrementar, y si la toma es de un pequeño volumen, es recomendable incrementar
la presión.
 Inyecciones de un medio permeable heterogéneo
Los medios homogéneos e isotrópicos son una excepción en la naturaleza, casi

siempre estamos en presencia de medios heterogéneos estratificados, de
permeabilidades muy diferentes el espesor de éstas capas puede variar de algunos
milímetros hasta centímetros
 Dilución de los morteros de inyección que se mezclan con agua
Esta consideración supone que el mortero rechaza el agua del terreno sin ninguna
posibilidad de mezcla. Para que ésto ocurra, es preciso que el agua no se mezcle
con el mortero, pero se trata de un caso muy raro.
Los morteros corrientes se pueden mezclar con agua y no existen tensiones

superficiales; en vista a la experiencia los morteros no llenan inmediatamente los
huecos o fisuras intersticiales, parece extenderse por sitios que ofrecen poca
dificultad.
 Circulación de los morteros en el curso de la inyección
− Inyección de un fluido no newtoniano en una fisura
La inyección de un fluido en una fisura de abertura constante, corresponde

a una circulación plana, es posible suponer que la viscosidad del fluido no
es constante.
Los fluidos en los cuáles el esfuerzo de corte no es directamente

proporcional a la relación de deformación, son no newtonianos.
Estrictamente hablando la definición de un fluido es válida, solo para
materiales que tienen un esfuerzo de deformación cero. Por lo común, los
fluidos no newtonianos, se clasifican con respecto a su comportamiento en
el tiempo, es decir, pueden ser dependientes del tiempo o independientes
del mismo.
4
− Inyección de un fluido newtoniano en una fisura
En un fluido newtoniano para el coeficiente de permeabilidad de una

fisura la presión es proporcional al caudal. Se define un fluido como una
sustancia que se deforma continuamente bajo la acción de un esfuerzo
cortante. En ausencia de éste, no existe deformación. Los fluidos se
pueden clasificar en forma general, según la relación que existe entre el
esfuerzo cortante aplicado y la rapidez de deformación resultante.
Aquellos fluidos donde el esfuerzo cortante es directamente proporcional
a la rapidez de deformación se denominan fluidos newtonianos. La mayor
parte de los fluidos comúnes como el agua, el aire, y la gasolina son
prácticamente newtonianos bajo condiciones normales.
Un fluido newtoniano, es un fluido cuya viscosidad puede considerarse

constante en el tiempo. La curva que muestra la relación entre el esfuerzo
o cizalla contra su tasa de deformación es lineal.
Ejemplo de éste tipo de fluidos, es el agua en contraposición al

pegamento, la miel o los geles que son ejemplos de fluido no newtoniano.
Un buen número de fluidos comúnes se comportan como fluidos

newtonianos bajo condiciones normales de presión y temperatura; el aire,
el agua, la gasolina, el vino y algunos aceites minerales.
Matemáticamente, el rozamiento en un flujo unidimensional de un fluido

newtoniano se puede representar por la relación:
Donde:
, es la tensión tangencial ejercida en un punto del fluido o sobre una

superficie sólida en contacto con el mismo, tiene unidades de tensión o
presión ([Pa]).
, es la viscosidad del fluido, y para un fluido newtoniano depende sólo

de la temperatura, puede medirse en [Pa·s] o [kp·s/cm2].
/ ,es el gradiente de velocidad perpendicular a la dirección al plano

en el que estamos calculando la tensión tangencial, [s−1].
5
− Inyección de un mortero inestable en una fisura
Si el mortero o lechada es demasiado espesa la roca no absorbe lechada.

Para hacer una impermeabilización correcta es necesario aproximar los
taladros, un mortero inestable es un relleno hidráulico.
 Presión de inyección
La presión de inyección, consiste en la inyección a presión de un fluido o en los

huecos de una masa de suelo o roca. La lechada de inyección debe finalmente
formar un gel o un sólido dentro de los huecos tratados, ésta lechada debe cubrir
todos éstos vacíos.
Los objetivos principales de la presión de inyección de una masa de suelo o roca,

son mejorar la fuerza y la durabilidad de la masa y / o para reducir la
permeabilidad de la masa.
i. Reducción de la permeabilidad.
ii. Consolidación.
iii. Mejora de las propiedades mecánicas: (1) aumento de la capacidad de

carga, y (2) la consolidación de las rocas.
iv. Relleno de vacíos. Lechada de cemento debe en lo posible, cubrir todos

los vacios del subsuelo.
v. Estabilización. Lechada de cemento, se utiliza para la estabilización de

fundaciones y para la elevación, estabilización de las zapatas, losas, y
pavimentos.
DEFINICIONES
 Inyecciones de Consolidación:
Inyecciones poco profundas, perforadas, agujeros de diámetro pequeño a bajas

presiones de inyección.
 Cortina de Inyecciones:
Inyecciones profundas, perforadas, agujeros de diámetro pequeño a presiones de

inyección medias o altas.
6
 Circuito de Inyecciones:
Las inyecciones de circuito, consisten en bombear el mortero de cemento; mediante

una tubería de inyección y mangueras de inyección, controlando la presión y haciendo
que el retorno del mortero fluya a través de una manguera al agitador.
 Tramo:
Un tramo, es un segmento a lo largo de la superficie del terreno, de no más de 150 pies

de largo, que es inyectado desde una sola ubicación del agitador o bomba de
inyección, o desde la planta portátil de mortero de cemento.
 Zona:
Una zona, es un intervalo predeterminado de profundidad de un agujero inyectado.
 Etapa:
Una etapa, es un intervalo o segmento de agujero de inyecciones, ya sea

preseleccionada o seleccionada en base a la condición encontrada en el agujero, que es
aislada para fines de pruebas de agua y/o inyecciones.
 Obturador:
Un dispositivo que puede ser insertado con facilidad en un agujero, en una condición
desinflada, y después inflado para proporcionar el sello o aislamiento requerido de una
etapa. En caso de roca inestable, los obturadores a ser usados deberán ser descartables.
 Inyecciones por Etapas Ascendentes:
Las inyecciones por etapas ascendentes; consisten en perforar el agujero a la máxima

profundidad planificada, o hasta aquella profundidad que pudiera ser por las
condiciones existentes, y utilizar juegos de obturadores cada vez a profundidades
menores, para aislar, pruebas de agua y de enlechado en etapas consecutivas o
intervalos en el agujero.
 Inyecciones por Etapas Descendientes:
Las inyecciones por etapas descendentes consisten, en perforar un tramo luego

inyectarlo y después reperforar el tramo y continuar perforando para nuevamente ser
inyectado.
 Método de Espaciamiento-Dividido:
El método de espaciamiento dividido, consiste en iniciar las perforaciones e

inyecciones mediante agujeros primarios relativamente bien separados entre si,
perforar e inyectar agujeros secundarios en la mitad de la separación entre los agujeros
7
primarios después que el mortero ha fraguado, y así sucesivamente reduciendo la
separación de la misma manera, hasta que se haya obtenido la separación máxima
permisible.
 Inyecciones en Patrón de Costura:
Inyecciones en patrón de costura en área de fallas, zonas de cizallamiento, juntas

abiertas u otras discontinuidades mediante un patrón de agujeros diseñados para
interceptarse y cruzar dicha zona a diferentes profundidades seleccionadas.
 Rechazo:
El rechazo es la aceptación del mortero a una tasa menor a un 0.5lt/min a presión

máxima durante un tiempo mínimo de 5 min. Por lo general, no se inyectara en una
sola etapa de cualquier agujero más de 200 bolsas de cemento
 Proporción Agua: Cemento:
La proporción agua:cemento, ésta proporción es en peso y puede ser también en

volumen. Esto aplica a la formulación del mortero para inyecciones.
 Unidad Lugeón:
Un Lugeón, es una unidad de permeabilidad equivalente al flujo de 1 litro por metro

de agujero por minuto para la colocación del mortero siendo probado, como medido a
una presión de 10 atmósferas y de aquellas pruebas a presiones menores. El valor
Lugeón se calcula de la siguiente manera:
UL = [(litro / metro / minuto) x 10(bars)]/ (presión de inyección en bars).
 Lavado Especial:
Lavado especial se refiere a los dos tipos de lavado siguientes:
− Lavado mediante chorro de agua para remover materiales sueltos que obturan
un agujero para inyecciones producidos por desmoronamientos o derrumbes
en las paredes del agujero.
− Lavado a presión de juntas de arcilla o aperturas a través de las cuáles, el agua

pasa de un agujero a otro, o de un agujero a la superficie de suelos
circundantes observado durante las pruebas de agua.
− El lavado especial utiliza un cabezal especial (zapata), para dirigir la mayor

parte del fluido de lavado y aire a las paredes del agujero perforado. Esta
técnica se utiliza para remover el relleno en las fracturas, y para remover
materiales sueltos luego obturando el agujero para inyecciones.
8
 Taladros de Verificación:
Taladros de verificación, se llevan a cabo después que un segmento de los taladros han
sido perforados, inyectados, completados y probados mediante agua para determinar
su permeabilidad después de las inyecciones.
 Profundidad de Obturación:
Con el fin de calcular la máxima presión de inyección permisible, la profundidad de

empaque es la distancia más corta entre el packer y la superficie excavada de la
fundación.
 Tiempo de Fraguado Tixotrópico:
Es el tiempo sobre el cuál, una muestra de mortero en un vaso de precipitación no

fluye, cuando el vaso es inclinado a un ángulo de 45˚.
 Criterios de Cierre:
Criterios de cierre, son los estándares en base a las absorciones de cemento (kg/m) y a
la permeabilidad (Lugeón), utilizados para evaluar, si es que los objetivos de diseño de
las actividades de inyecciones han sido culminados. La aplicación de estándares de
cierre en base a la permeabilidad en cada agujero, y determinar, si se está obteniendo
una reducción progresiva de la permeabilidad, en etapas sucesivas del procedimiento
de inyección y los espaciamientos respectivos (primario, secundario, terciario, y
cuaternario).
 Lavado a Presión:
El lavado a presión implica la instalación de un obturador encima de la zona a ser

lavada, e inyectado un chorro de agua y aire bajo una presión controlada. Este tipo de
lavado es beneficioso cuando se observen fugas conteniendo materiales en la
superficie o que exista la comunicación con otros agujeros perforados durante las
pruebas de agua o perforación.
 Mezcladoras Coloidales:
Las mezcladoras coloidales, están diseñadas para mojar completamente y disponer

todas las partículas de cemento contenidas en una formulación de mortero.
Típicamente, la característica principal de las mezcladoras coloidales es una bomba
centrifuga de recirculación en la cuál se imparte una fuerza de corte al mortero a
medida que pasa por una cámara estrecha conteniendo un impulsor rotando a una
velocidad de 1,500 a 2,000 rpm. El mortero que pasa por esta cámara retorna a un
9
tanque vertical mediante una tubería montada-tangencialmente para inducir un vórtice,
y recircula a través de la cámara hasta que se infiera que la mezcla adecuada ha sido
obtenida. Dependiendo del diseño y eficiencia de la mezcladora, el periódo de tiempo
requerido para una mezcla adecuada, puede ser de uno a tres minutos.
 Agitador de Mezcla de Mortero:
El agitador de mezcla de mortero, consiste de un tanque cilíndrico de capacidad

variable adecuadamente equipado con deflectores y paletas giratorias para inducir la
turbulencia. Su función es la de mantener las partículas inestables de la mezcla de
mortero en suspensión después que se ha obtenido una mezcla completa y hasta que la
mezcla de mortero se inyecte en el agujero.
 Cabezal:
El cabezal, es un colector múltiple conteniendo válvulas e indicadores de medición

para monitorear, controlar y dirigir el mortero de cemento, a la tubería de inyección.
Los colectores pueden ser montados directamente en la tubería de inyección o
conectados a ésta mediante una manguera corta de conexión.
 Varilla de Medición de Nivel:
La varilla de medición de nivel, es una varilla calibrada utilizada para medir la

cantidad de mortero tomado por un agujero, como medido en el agitador de mezcla de
mortero. El nivel de mortero indicado en la varilla, indica la cantidad de mezcla de
mortero que queda en el agitador.
LAS LIMITACIONES FÍSICAS DE LECHADA DE CEMENTO SON:
i. El tamaño máximo y mínimo y la geometría de los huecos para ser rellenados.
ii. El tamaño de las partículas del cemento, bentonita, u otros componentes

sólidos en la mezcla de lechada.
iii. La presencia de minerales en los materiales de las aguas subterráneas o

fundación que tienen un efecto perjudicial en la fuerza de la lechada, ajuste de
la hora, el volumen o permanencia.
iv. La posible incompatibilidad de la inyección de materiales utilizados en la

mezcla.
v. La presencia de arcilla u otros materiales erosionables en la fundación que no

se puede sacar completamente con el lavado.
vi. Solución de partículas de cemento de la suspensión de la lechada.
10
Ejemplos de limitaciones relacionadas con la eficacia de la lechada al campo de
operaciones y métodos incluyen:
− Daño a las fundaciones como resultado de presiones excesivas.

− El uso inadecuado de perforación y equipos de inyección.
− Inadecuada inyección de huecos de fundación por el engrosamiento de la mezcla
mediante métodos inadecuados de la inyección.
− Inadecuada separación de los agujeros o la mala orientación de los agujeros de la
lechada, si no se utiliza personal experimentado para supervisar e inspeccionar las
operaciones de perforación e inyección.
11
CAPÍTULO 2
ENSAYOS DE INVESTIGACIÓN Y CONSIDERACIONES PARA EL DISEÑO DE
CORTINAS DE INYECCION (Aplicado a Proyectos Mineros)
Los objetivos de éste capítulo, son evalúar:
 Investigaciones geológicas y geotécnicas del sitio

 Materiales a inyectar
 Elección de las mezclas de cemento
 Presiones de inyección
 Medidas de seguridad y control
Para realizar el diseño de una cortina de grouting, en una estructura rocosa, se debe seguir
las siguientes pautas:
 Entender el tipo de proyecto

 Revisar la información existente
 Programa de investigación del sitio
 Programa de pruebas de mezclas de grout
2.1 MATERIALES Y EQUIPOS PARA PERFORACIÓN E INYECCIÓN
2.1.1Perforación
a) Las perforaciones rotativas.
Este tipo de perforación, es por lo general de investigación, y se realizan con los

equipos diamantinos, la perforación para recuperación de testigos, deberá ser
realizada de conformidad con los requerimientos de la norma ASTM D 2113, y
según se especifique. La recuperación de testigos, deberá hacerse como sea
requerido usando equipo de tamaños HW-HQ o NW-NQ.
a.1 Corridas; La perforación deberá realizarse de modo que sea recuperada la

máxima cantidad de testigo. Esto requiere una estrecha vigilancia del agua de
lavado, presiones de perforación, longitudes de las corridas, caídas de las barras, y
toda otra información significativa, sobre la naturaleza del material perforado. Las
recuperaciones de testigos, deberán ser limitadas a una máxima longitud de 1.5 m.
a.2 Preservación de Testigos; Los testigos, se deben colocar en cajas de madera.

Todas las cajas deberán ser uniformes en tamaño. Las particiones deberán ser
arregladas para detallar e interpretar los testigos de una manera conveniente. Las
12
profundidades de la parte inferior de todas las corridas, deberán ser marcadas en
los espacios de los bloques.
a.3 Colocación de Testigos en Cajas. La corrida entera, deberá ser colocada en las
filas paralelas de la caja, comenzando por la fila de arriba y colocándo los testigos
en incremento de profundidad de la izquierda a derecha, y de arriba a abajo.
Fracturas mecánicas de testigos y juntas inducidas, deberán ser diferenciadas e
identificadas. Las recuperaciones de testigos, serán separadas por bloques de
madera, marcándose claramente la recuperación y la profundidad. La roca
fracturada deberá ser expuesta en toda su longitud verdadera y sujetada de manera
segura. Los testigos sueltos deberán ser marcados con bloques de madera que
tengan 5 cm cuadrados de sección transversal y una longitud igual a la del testigo
suelto. Las marcas de profundidad, serán anotadas en la parte superior e inferior,
de todos los bloques de testigos sueltos.
a.4 Marcación de la Cajas de Testigos. La identificación deberá incluir la

designación del hueco, número de caja y número total de cajas, elevación de la
parte superior del hueco, y la designación de la estructura del proyecto.
Sólamente los testigos de un hueco deberán colocarse en una caja. Registros; En la
perforación se, debe informar todos los cambios, dureza, pérdida o ganancia de
agua de perforación, y toda otra información pertinente, el Ing. Geólogo hace un
logeo de los testigos, y mantiene un registro de la perforación.
a.5 Fotografías de los Testigos; Se toma una foto a cada caja inmediatamente
después de que todos los testigos, hayan sido colocados en la caja, y haya sido
apropiadamente marcada.
TEG-94
DE: 35.05 A: 39.40 m
CAJA Nº: 9
AZIMUT : 0°ANGULO: -90°
PROF : 50.05 m
Figura 2-1: Logeo Geológico, las cajas deben almacenarse cuidadosamente con los cores, para
mostrar en el futuro las evidencias geológicas y geotécnicas
13
Figura 2-2: Equipo de perforación Longyear
a.6 Equipos y herramientas. Para la ejecución de las perforaciones diamantinas

con recuperación de muestras, se debe contar con los siguientes equipos y
herramientas:
Equipos:
Barras
 Barras de revestimiento (Casing)
− Línea PW con diámetro aproximado ± 125 mm

− Línea HW con diámetro aproximado ± 4 1/2"
− Línea NW con diámetro aproximado ± 3"
− Línea BW con diámetro aproximado ± 2"
− Línea AW con diámetro aproximado ± 1 1/2"
 Barras de perforación
− Línea PQ con diámetro aproximado ± 115 mm

− Línea HQ con diámetro aproximado ± 100 mm
− Línea NQ con diámetro aproximado ± 85 mm
− Línea BQ con diámetro aproximado ± 65 mm
− Línea AQ con diámetro aproximado ± 50 mm
 Bomba impulsadora de agua.
Herramientas
 Herramientas para las operaciones de hizaje de la torre,

varillado, acople y desacople de las líneas de
revestimiento y perforación.
14
 Stock de brocas, zapatas, escareadores diamantados de
diferente dureza, diámetro y diseño según el tipo de suelo
y roca por atravesar.
 Saca muestra
 Canaleta porta testigo
 Caja porta testigo.
b) Las perforaciones rotopercusivas.
Generalmente éste tipo de perforaciones, son para inyecciones. Los equipos de

perforación rotopercusivas son:
 Trackdrill
 Compresora de aire, que produzca más de 8 bares de presión;
 Conjunto completo de tuberías de perforación, brocas,

herramientas y accesorios de perforación
El sistema de perforación rotopercusivo, es destructivo y se realiza con diámetros

brocas de diámetro de 2 1/2” a 3” para los taladros de inyección y taladros de
control.
En las perforaciones en roca, se debe evitar la desviación, y no se debe tolerar más

de 3%, para esto se debe usar barras centralizadoras.
Instrumentos para medir la desviación de taladros:
 Tropari SDP
 Réflex EZ-Trac
 En huecos menores a 50m se puede verificar con (medidor de distancia
laser)
Ejemplo,
Desviación de taladro
15
Figura 2-3: Desviación de taladro
En la Figura 2-3, el taladro tiene una profundidad de 63 m., se puede apreciar la

desviación del taladro desde los 35m. Teniendo una deflexión aproximada de
1.25m. Para reducir la desviación en los taladros, se recomienda usar barras
centralizadoras.
2.1.2Inyección
Los equipos de inyección son los siguientes:
 Central de inyección, compuesta por: mezclador de alta

turbulencia, agitador y bomba de media presión, para bombeo de
lechada de cemento.
 Bomba inyectora, de caudal contínuo y presión de 0 – 30 bar
 Sistema de registro en tiempo real de caudal y presión.
 Mezclador de cemento de alta turbulencia.
 Agitador de cemento de alta turbulencia, de volumen útil 200

litros.
 Bomba de agua de alta presión, 40 bares para lavado y

abastecimiento de agua.
 Manómetros patrones para el chequeo periódico de los

manómetros en obra.
 Varillas, tuberías, packers, válvulas, manómetros y registradores

de flujo.
 Computadora con software instalado para lectura de parámetros

de inyección en tiempo real del sistema de registro.
16
2.2 INVESTIGACIÓN GEOLÓGICA
El reconocimiento geológico, debe incluir la geología general de la zona

con sus características tectónicas, determinación de familias de juntas,
planos de discontinuidad, buzamientos, zonas de poca resistencia, etc.
Para que mediante la alineación de los barrenos de inyección se obtenga

una óptima intercepción.
Los sondeos de investigación con recuperación de testigo son la

herramienta más usada en esta etapa.
Los aspectos más generales a tener en cuenta en un estudio geológico son

los siguientes:
a) Espaciamiento entre juntas abiertas
El espaciamiento, es importante, ya que cuánto más

pequeño sea éste, es más fácil la inyección, además
nos provee la información, como posibles vías de
agua, cavidades, y posibles asentamientos
diferenciales. De no tener en cuenta haría que la
inyección sea mucho más cara, y difícil.
b) Apertura de las grietas
Las juntas más fáciles de inyectar; son aquellas cuyas

aperturas están; entre 0.5 a 6 mm en las juntas
superiores a 6 mm, el fluido inyectado viaja muy
fácilmente, y puede producirse una penetración
excesiva, el cuál, se le debe dar un tipo de inyección
intermitente.
c) Inclinación y buzamiento
La inclinación de las juntas, con relación a las

perforaciones, inciden en el tratamiento de las
inyecciones, las perforaciones verticales, interceptan
bien a las juntas que forman un ángulo de 0 a 60
grados, las juntas que tiene un fuerte buzamiento
normalmente requieren el uso de perforaciones
inclinadas.
17
d) Consistencia del macizo rocoso
La consistencia de un macizo rocoso bueno se puede

ver cuándo se perfora un taladro y este se mantiene
estable sin derrumbe, en cambio un macizo blando o
fracturado, es cuando el taladro se derrumba en algún
tramo y la perforación se hace difícil, provocándose
atrapamiento de barras e incluso hasta se puede
perder el taladro.
e) Rocas buenas; intrusivas y volcánicas sin alteración:
− Calizas
− Mármol
− Areniscas
− Cuarcitas
− Limolitas
− Gneis
f) Rocas malas; intrusivas y volcánicas con alteración:
− Lutitas
− Pizarras
− Filita
− Esquisto
g) Zonas geológicamente críticas
Las zonas críticas son: fallas, diaclasas,

deslizamientos de estratos, materiales heterogéneos,
etc. En éstas zonas, se tienen que realizar
perforaciones con inclinaciones y espaciamientos
diversos.
h) Permeabilidad
Cuando el terreno tiene permeabilidad alta y está muy

suelto, existe la probabilidad de asentamientos, la
inyección debe ser para reducir la permeabilidad y
consolidar la zona.
Programa de investigaciones geológicas
 Revisión de la geología regional
i. Formación geológica; la formación geológica local es la

mas importante
18
ii. Filtraciones de agua
 Fotointerpretación
i. Los estudios de fotografías aéreas, revelan la geología

regional, mostrando reservorios de agua, y la estructura
geológica. Pueden detectar las fallas mayores
 Mapeo geológico
i. Es parte del diseño de exploración, el cuál se debe

trabajar a escala en campo y a lo largo del eje de la presa,
a partir del eje se debe explorar 10 m para cada lado, esto
nos sirve para ver por dónde puede haber fugas, y donde
están ubicadas las fallas y fisuras de las rocas, dando una
interpretación más, detallada. Aquí se observa la
orientación, buzamiento, descripción del material
encontrado en la fisura o falla,
ii. Este mapeo, se debe realizar en escala 1cm=1m,

localizando las fracturas, cortes, contactos, cavidades
filtraciones, juntas. Esto es muy importante porque sirven
para identificar las zonas que necesitan una aplicación, un
tratamiento, ya sea de concreto o blanket
 Evaluación geofísica de la zona
i. Prospecciones geofísicas; Son de menos costo
 Refracción sísmica
La refracción sísmica nos determinara los tipos de

suelos y la profundidad de la roca sobre el cual
están los tipos de suelos.
 Resistividad eléctrica
La resistividad eléctrica con los sondeos

eléctricos verticales determinara los tipos de
suelo y la profundidad de la roca y la napa
freática
Las perforaciones nos dará el nombre de los suelos y el nombre de

la roca registrados en los core de las perforaciones
19
ii. Down hole
iii. Los perfíles son muy importantes, para elaborar un

programa de grouting, los métodos de investigación
geofísica, nos sirven para ver, donde hay agua, vacios,
zonas de roca dura y blanda.
 Interpretaciones geológicas
Esta interpretación, nos dirá la calidad de la roca (RQD), las

zonas de fallas e inclinaciones, dimensiones y tipos de rocas,
así mismo, se apreciará las zonas más permeables, y la
consistencia de la roca.
2.2.1 Clasificación del material (terreno)
a) Suelo
a.1) Clasificación y descripción del suelo
 Clasificación; el sistema de clasificación de suelos de acuerdo a la norma técnica

ASTM D2487 es la Unified Soil Classification (Clasificación Unificada de
Suelos), Esta clasificación divide los suelos en:
− Suelos de grano grueso.

− Suelos de grano fino.
− Suelos orgánicos.
En ella, se encuentran criterios definidos para la nomenclatura de los suelos, y una
lista en la qué éstos, se agrupan dentro de divisiones fijas conforme al tamaño de
sus partículas, y a los resultados de prueba de laboratorio acerca de sus
características físicas.
Suelos gruesos. Se dividen en gravas y arena, y se separan con el tamíz No. 4, de

manera, que un suelo, pertenece al grupo de grava si más del 50% retiene el tamiz
No. 4 y pertenecerá al grupo arena en caso contrario.
Suelos finos. El sistema unificado, considera los suelos finos divididos entre
grupos: limos inorgánicos(M), arcillas inorgánicas con limos y arcillas orgánicas
(O). Cada uno de éstos suelos, se subdivide a su vez según su límite líquido, en
dos grupos cuya frontera es Ll = 50%. Si el límite líquido del suelo es menor de 50
se añade al símbolo general la letra L (low compresibility). Si es mayor de 50 se
añade la letra H (hig compresibility). Obteniéndose de éste modo, los siguientes
tipos de suelos:
20
− ML: Limos Inorgánicos de baja compresibilidad. OL: Limos y arcillas
orgánicas.
− CL: Arcillas inorgánicas de baja compresibilidad. CH. Arcillas

inorgánicas de alta compresibilidad. MH Limos inorgánicos de alta
compresibilidad. OH: arcillas y limos orgánicas de alta compresibilidad.
Cuadro 2-1: Sistema unificado de clasificación de suelos (SUCS) ASTM D 2487
Figura 2-4, Cálculo de Cu y cc

21
Figura 2-5: Carta de plasticidad
 Todas las investigaciones de suelos para ingeniería; tienen una prueba de

calicata, trincheras, perforaciones u otros métodos de exploración, muestreos
de la superficie y mapas, descripción de los logeos.
 La descripción terminológica con mucho criterio, es principal para la

clasificación visual y pruebas manuales.
 Toda clasificación de suelos y descripción de partículas; están en un sistema

métrico SI
 Descripción del suelo; para identificar y describir a un suelo se necesita saber lo

siguiente:
 Granulometría
 Forma
 Orientación de la estratigrafía
 Composición química de las partículas
 Las fracciones coloidales y sedimentables que contiene.
Un suelo cualquiera puede exhibir propiedades sólidas, viscosas, plásticas o
líquidas; por tanto, cuando es posible predecir su verdadero estado físico, el diseño
de cimentaciones; se realiza tomando en cuenta esa información.
Para que un suelo sea estable se debe estudiar lo siguiente:
 Estabilidad volumétrica
 Resistencia
 Permeabilidad
22
 Compresibilidad
 Durabilidad
b) Roca
a) Clasificación, descripción física y propiedades de la roca
a.1) Clasificación de la roca
La clasificación, es según su composición y orígen.
 Grupos de rocas por su composición.
i. Rocas silíceas. Están formadas por silice (SiO2) ó silicatos, y se

reconocen, porque son duras, (no se rayan con la navaja, y rayan al
vidrio) y no reaccionan con el ácido clorhídrico diluído, es decir, no
producen burbujas. Existen rocas silíceas sedimentarias (sílex,
algunas areniscas y conglomerados), ígneas (prácticamente todas
ellas) y metamórficas (cuarcita).
ii. Rocas carbonatadas. Se rayan fácilmente con la navaja y reaccionan

con el ácido, produciendo burbújas de CO2. En ellas, es predominante
el carbonato de calcio (caliza) o mezclado con arcilla (por ejemplo en
margas). También pueden ser rocas que posean fragmentos de caliza
(por ejemplo: conglomerados o canto angulosos, carbonatados) o
cemento calizo (por ejemplo areniscas carbonatadas conocido como
calcaranitas). Son llamadas también, rocas calcáreas. Un tipo especial,
son las dolomitas. También se rayan con la navaja, pero no reaccionan
con el ácido en frío, sino en caliente.
iii. Rocas arcillosas. Aunque las arcillas son silicatos, se diferencian de

las silíceas por su aspecto terroso, y su plasticidad al mojarse. No
reaccionan con el ácido si son puras, comenzando a hacerlo si son
margosas, formado por arcillas de una granulometría menor a 2
micras.
iv. Rocas salinas o evaporitas. están constituídas por sales del tipo
sulfatos (yeso) o cloruros (sal gema). El yeso se reconoce por su
escasa dureza (se le raya con la uña). La sal gema y otras sales
parecidas se reconocen por su sabor salado más o menos amargo. No
reaccionan con el ácido (es necesario lavarlas bien de posibles
impurezas), son solubles.
23
v. Rocas ferruginosas. Si el hierro es abundante, su color suele ser
rojizo y se reconocen porque se vuelven magnéticas al calentarlas al
rojo vivo. Las areniscas ferruginosas; poseen cemento de hematites
(Fe2O3). También se comportan así, otros minerales ferruginosos
cómo: goethita, siderita, limonita, ferrosita (sulfato de fierro
hidratado, etc.
vi. Rocas carbonosas. Algunas rocas de tonos negros, conservan materia

orgánica que con frecuencia huele mal (al partirlas), o por lo menos
reaccionan (burbujean) con agua oxigenada. También son carbonosas
(no es lo mismo que carbonatadas) los carbones, y los hidrocarburos
cómo el petróleo o el gas natural. Los carbones se reconocen con
facilidad comprobando que son combustibles.
vii. Otras composiciones. Con bastante frecuencia, suele haber mezcla

entre las composiciones anteriormente descritas. Para proceder a su
examen e identificación, conviene coger muestras recién fragmentadas
y limpias de restos de barro ó vegetación, que habrá que retirar. Una
identificación exacta se realiza estudiando bajo el microscopio en
secciones muy delgadas realizadas por un petrólogo.
 Grupos de rocas por su origen
 Rocas sedimentarias; se formaron por la acción de los denominados

procesos geológicos externos, (erosión, transporte y sedimentación)
causados por agentes, como el viento, el agua (en sus diferentes
estados). Al sedimentarse, los materiales que las originaron se
ordenaron en capas de dimensiones y extensión que pueden varíar
ampliamente. Esta sedimentación puede haberse producido en un
mar, a distintas profundidades, pero también, en zonas costeras,
marismas, etc. ó áreas continentales como ríos, lagos, desiertos, etc.
 Existen tres grandes grupos de rocas sedimentarias:
a) Rocas detríticas: Están formadas por fragmentos de rocas;

preexistentes, que se acumularon al disminuír la velocidad de
las corrientes que los transportaron.
b) Rocas químicas: Se forman por precipitación química de

sustancias disueltas en agua. Podríamos decir, que están
24
formadas principalmente de cemento (sin apenas fragmentos),
al revés que las detríticas.
c) Rocas organógenas: Están formadas principalmente por

acumulaciones de restos de seres vivos. podemos
denominarlas calizas organógenas, su composición y el
cemento son calcáreos. Rocas sedimentarias carbonatadas con
diseminación de carbón.
 Rocas igneas (o magmáticas): Se forman en relación con la

solidificación de magmas, ya sea en la superficie terrestre (rocas
volcánicas) o en su interior, a veces a mucha profundidad (rocas
plutónicas y filonianas). Estas últimas, si las encontramos hoy día en
superficie, se debe a que la erosión, ha desmantelado a lo largo de
millones de años, todo lo que las cubría llamado techo.
a) Rocas plutónicas: Formadas por la solidificación de magmas

en profundidad, se presentan en grandes masas llamadas
batolitos, si su extensión es mayor de 100 km2, o Plutón si su
extensión es menor de 100 km2. La roca que más
frecuentemente se forma y presenta así es el granito. Es una
roca muy dura, compacta y homogénea, rota por diaclasas a
través de las cuáles, la erosión puede separarlo en bloques
rocosos, frecuentemente de varios metros. De cerca, en corte
fresco, se observan los granos minerales grises de cuarzo
(algo traslúcidos), blanco−opacos de feldespato, y negro en
laminillas brillantes de mica; biotita, horblenda no existe en el
mundo un macizo rocoso que no tenga diaclasas, todas tienen
diaclasas (fracturas de corta longitud).
b) Rocas filonianas : representan magmas u otros productos de

origen ígneo que se han introducido en grietas, allí se han
enfriado y, en consecuencia, ahora presentan geometría de
filón que corta, llamados diques en intrusivos o en rocas
estratificados cortados por el dique y como sills si son rocas
ígneas paralelos a los estratos.
c) Rocas volcánicas: Se forman por el enfriamiento de lavas que

solidificaron en la superficie terrestre en conos volcánicos, o a
muy poca profundidad, por ejemplo; las andesitas, tufos
25
volcánicos, formadas por acumulación de los productos de
explosiones volcánicas, estos tufos y brechas volcánicas se
llaman rocas piroclasticas.
 Rocas metamórficas: Son rocas que se originan por transformaciones

de otras anteriores causadas por altas presiones o temperaturas. Las
características de estas rocas, son las que rodean a los intrusivos; el
mármol se ha originado a partir de la caliza, también son
metamórficas las cuarcitas, procedentes del metamorfismo de rocas
silíceas. Por altas presiones y temperaturas por un metamorfismo
regional o en contacto con intrusivos llamados metamórficos de
contacto.
Granito, Granadiorita, Monsonita, monzonita

cuarcífera, diorita, diorita cuarcífera o
ACIDAS DE GRANO GRUESO adamelita.
Andesita, Riolita, dacita, latita, latita
IGNEAS DE GRANO FINO cuarcifera
DE GRANO GRUESO Gabro
BASICAS
DE GRANO FINO Basalto
NO GRANULAR Pedernal, Obsidiana
Conglomerado, Brecha
DE GRANO GRUESO
Pudinga
Arenisca, Ortocuarcita, Arcosa, Grauvaca
SEDIMENTARIAS DE GRANO FINO
Limolita, Arcilla
NO GRANULAR Caliza, Dolomita, Marga
CRISTALINAS Yeso
DE GRANO GRUESO Gneis
METAMORFICAS DE GRANO FINO Pizarra, Esquisto, Fillita
NO GRANULAR Cuarcita, Mármol
Cuadro 2-2: Clasificación de rocas por su origen
a.2) Descripción de la roca
Esta descripción, es cuantitativamente y cualitativamente, se realiza mediante las

investigaciones, de logeos de explotación, mapeos y perfiles geológicos para
describir la fundación de la roca.
Para realizar la descripción geológica de las rocas se realizarán los estudios de:
1) Litología
2) Dureza
3) Desgaste de la roca
4) Alteración de la roca
26
5) Resistencia de la roca
6) Frecuencia de fracturas
7) Color de la roca
8) Textura
2.3 INVESTIGACIÓN GEOTÉCNICA
Las investigaciones geotécnicas, realizadas mediante sondeos con recuperación de

testigos, y mediante la toma de datos de niveles de agua, tienen como fin
principal, determinar las características del macizo rocoso o la granulometría de
suelos, y el nivel de agua subterránea en la zona de la construcción.
2.3.1 Evaluación de la clasificación del material
a) Suelo
 Evaluación de las propiedades físicas del suelo.
− La consistencia de suelos; Los minerales de arcilla

permiten remoldear (con agua), el suelo arcilloso sin
desmenuzarse. Esta naturaleza cohesiva, se debe al agua
adsorbida que rodea las partículas de arcilla.
− La densidad relativa; el estado de densidad de los suelos

arenosos, puede ser expresado numéricamente, por la
formula de Terzaghi, determinable en laboratorio.
−
= ∗ 100
−
27
Cuadro 2-3: Densidad, porosidad y ángulo de rozamiento interno típicos
b) Roca
− Clasificación geomecánica
Las clasificaciones geomecánicas, tienen por objeto, caracterizar un

determinado macizo rocoso, en función de una serie de parámetros, a los que se
les asigna un cierto valor. Por medio de la clasificación, se llega a calcular un
índice característico de la roca, que permite describir numéricamente la calidad
de la misma. Es una herramienta muy útil, en el diseño y construcción de obras
subterráneas, pero debe ser usada con cuidado para su correcta aplicación, pués
exige conocimientos y experiencia por parte de quién la utiliza. Las
clasificaciones pueden ser usadas en la etapa de Proyecto y también durante la
Obra
ÍNDICE DE CALIDAD DE LAS ROCAS (RQD)
 Se basa en la recuperación modificada de un testigo (El porcentaje de

la recuperación del testigo de un sondeo)
 Depende indirectamente del número de fracturas, y del grado de la

alteración del macizo rocoso.
28
− Se cuenta solamente fragmentos iguales o superiores a 100 mm de
longitud.
− El diámetro del testigo, tiene que ser igual o superior a 57.4 mm y

tiene que ser perforado con un doble tubo de extracción de testigo.
Figura 2-6:Calculo de RQD
CLASIFICACION DE LA CALIDAD DEL

MACIZO ROCOSO SEGÚN EL INDICE
RQD % CALIDAD
<25 Muy mala
25 - 50 Mala
50 - 75 Media
75 - 90 Buena
90 - 100 Muy buena
Cuadro 2-4: Indicé de calidad de la roca
29
Ubicación: Plataforma de Perforación: TEG 94
N: 9'252,330.025 E: 760,354.65 Perforista:
Elev. Del Terreno (msnm): 3746.60 Tamaño del nucleo: HQ TEG-94
Elev. Del Fondo (msnm): 3696.55 Registrado por: Page: 5 de 9
Prof. Total (m): 50.05 Preparado por: Inicio: 7/21/2010 Fin: 23/07/2010
Inclinación: 90° Dirección: - Verificado por: Profundidad del Agua (m):
Elevación (msnm)
Recuperación (%)
Profundidad (m)
Registro Gráfico
Permeabilidad
Fracturas/m
k (cm/seg)
From (m)
RQD (%)
To (m)
Descripción de la Discontinuidad Descripción Geológica Comentarios
24,2m/35°/j/w/cl ,s d,py/pa /pl /s r

24.20 - 25.30 m
Brecha Monomíctica (Falla?)
6.26E-04
1
24.40 25.10 0 86
3722 25 25.10 m, nivel del agua = 4.01 m

Ensayo Lefra nc
25,3m/40°/j/w/cl ,py/fi /pl /s r - 25.30-25.80m

Clas to de roca intrus iva color gris,
25.10 25.85 47 100 25,5m/30°/j/w/s d,py/fi /pl /s r grano fino a medio, ligeramente
2
alterada, medianamente
resistente.
3721 26
- 26.05-26.34m
Clas to de roca intrus iva color gris,
grano fino a medio, ligeramente
alterada, medianamente
25.85 27.10 24 100 resistente.
0
3720 27 27.00m
ROCA INTRUSIVA (DIORITA)
Textura porfirítica
grano fino a medio, color gris,
pres encia de sulfuros (pirita
1.82E-03
diseminada), ligeramente
>20
27.10 28.05 0 79 alterada, medianamente
resistente.
Moderado fracturamiento, ligera
alteración
3719 28
28.05 28.95 11 100

>20
3718 29
28.95 29.65 0 100
29,5m/0°/j/w/cl ,s d,py/pa /i r/r

1
29.65 30.05 0 100
3717 30 30.10 m, nivel del agua = 8.29 m

Ensayo Lefra nc
Cuadro 2-5: Formato de logeo
30
Evaluación del RQD
 Del Cuadro 2-5, se puede observar qué el RQD máximo es 47, en el tramo de 25 a
26 m, para este caso se recomienda usar mezclas de 1:1 a 0.6:1 relación
agua:cemento.
 Cuando el RQD es mayor de 75% la absorción en este tramo del taladro es baja, y
se debe usar una mezcla fluída por ejemplo 1:1+1%, agua:cemento + aditivo.
 Si el RQD es menor de 75% se deben usar mezclas más densas, ya que los
consumos o absorciones, serán altas las mezclas a usar debe ser 0.8:1 a 0.6:1
CLASIFICACION DE BIENIAWSKI (R.M.R)
El sistema de clasificación Rock Mass Rating o sistema RMR fue desarrollado por Z.T.
Bieniawski durante los años 1972- 73, y ha sido modificado en 1976 y 1979, en base a
más de 300 casos reales de túneles, cavernas, taludes y cimentaciones. Actualmente se usa
la edición de 1989, que coincide con la edición de 1979. Para determinar el índice RMR de
calidad de la roca, se hace uso de los seís parámetros del terreno siguientes:
a) La resistencia de la roca; tiene una valoración máxima de 15 puntos, y puede

utilizarse como criterio el resultado del ensayo de resistencia, a compresión simple ó
bien, el ensayo de carga puntual (Point Load).
b) El RQD (Rock QualityDesignation); tiene una valoración máxima de 20 puntos. Se

denomina RQD de un cierto tramo de un sondeo a la relación, en tanto por ciento,
entre la suma de las longitudes de los trozos de testigo mayores de 10 cm y la longitud
total del sondeo.
c) Separación entre discontinuidades; tiene una valoración máxima de 20 puntos. El

parámetro considerado, es la separación en metros, entre juntas de la familia principal
de diaclasas de la de roca.
d) Estado de las discontinuidades; es el parámetro que más influye, con una valoración
máxima de 30 puntos. Pueden aplicarse los criterios generales, en la que el estado de
las diaclasas se descompone en otros cinco parámetros: persistencia, apertura,
rugosidad, relleno y alteración de la junta.
e) Agua Freatica; la valoración máxima, es de 15 puntos. Se ofrece en tres posibles

criterios de valoración: estado general, caudal cada 10 metros de túnel, y relación entre
la presión del agua y la tensión principal mayor en la roca.
31
f) Orientación de las discontinuidades; este parámetro, tiene una valoración negativa,
y oscila para túneles entre O y -12 puntos. En función del buzamiento de la familia de
diaclasas y de su rumbo, en relación con el eje del túnel (paralelo o perpendicular), se
establece una clasificación de la discontinuidad en cinco tipos: desde muy favorable
hasta muy desfavorable.
El RMR, se obtiene como suma de las puntuaciones, que corresponden a los valores de
cada uno de los seís parámetros enumerados. El valor del RMR oscila entre 0 y 100, y es
mayor cuanto mejor es la calidad de la roca.
Valor de Q y RMR
Q = (RQD/Jn)x(Jr/Ja)x(Jw/SRF)
RMR= 9xLn(Q) + 44
Dónde:
Índice de calidad de la roca (RQD)

Número de sistemas de fisuras (Jn)
Rugosidad de las fisuras (Jr)
Alteración de las fisuras (Ja)
Factor de reducción por agua en las fisuras (Jw)
Factor de reducción de esfuerzos (SRF)
Ejemplo:
RQD=22.6; Jn=9; Jr=2; Ja=4; Jw=1 y SRF=2.5
Q=(RQD/Jn)x(Jr/Ja)x(Jw/SRF)
Q= (22.5/9)x(2/4)x(1/2.5)
Q = 0.5
RMR= 9xLn(Q) + 44
RMR = 9xLn(0.5) +44
RMR = 37.76
32
CLASIFICACION GEOMECANICA RMR (Bieniawski, 1989)
* Parametros de Clasificacion
Ensayo de craga Compresion Simple
Resistencia de > 10 10 - 4 4-2 2-1
puntual (Mpa)
la matriz rocosa
1 25 - 5 -
(Mpa) Compresion simple > 250 250 - 100 100 - 50 50 - 25 <1
5 1
Puntuacion 15 12 7 4 2 1 0
RQD 90 - 100 % 75 - 90 % 50 - 75 % 25 - 50 % < 25 %
2
Puntuacion 20 17 13 6 3
Separacion entre diaclasas >2m 0.6 - 2 m 0.20 - 0.60 m 0.06 - 0.20 m < 0.06 m
3
Longitud de la discontinuidad <1m 1-3m 3 - 10 m 10 - 20 m > 20 m
Estado de las Discontinuidades
Abertura Nada < 0.1 mm 0.10 - 1.0 mm 1 - 5 mm > 5 mm
Rugosidad Muy rugosa rugosa ligeramente rugosa ondulada suave
4
relleno duro relleno duro > 5 relleno blando < 5 relleno blando > 5
Relleno Ninguno
< 5 mm mm mm mm
ligeramente moderadamente
Alteracion Inalterada muy alterada descompuesta
alterada alterada
Caudal por 10 m
nulo < 10 lts/min 10 - 25 lts/min 25 - 125 lts/min > 125 lts/min.
de tunel
Relacion: Presion
Agua
de agua/Tenaion 0 0 - 0.10 0.1 - 0.2 0.2 - 0.5 > 0.5
5 Freatica
princiapal mayor
ligeramente
Estado general seco humedo goteando Agua fluyendo
humedo
* Correccion por la Orientacion de las discontinuidades

Direccion y Buzamiento Muy Favorables Medias Desfavorables Muy
Tuneles 0 -2 -5 -10 -12
Puntuacion Cimentaciones 0 -2 -7 -15 -25
Taludes 0 -5 -25 -50 -60
* Orientacion de las discontinuidades en el tunel

Direccion perpendicular al eje del tunel Buz. 0 - 20°.
Direccion paralela al eje del tunel
Excavacion con buzamiento Excavacion contra buzamiento Cualquier
direccion
Buz. 45 - 90° Buz. 20 - 45° Buz. 45 - 90° Buz. 20 - 45° Buz. 45 - 90° Buz. 20 - 45°
Muy Favorable Favorable Media Desafavorable Muy desafavorable Media Desafavorable
* Clasificacion Final
Clase I II III IV V
Calidad Muy Buena Buena Media Mala Muy Mala
Puntuacion 100 - 81 80 - 61 60 - 41 40 - 21 < 20
Cuadro 2-6: Clasificación gemecánica RMR
33
 Propiedades de la roca
o Porosidad;
 Indica la proporción entre la parte vacía de la roca (poros) y la parte

sólida. Las porosidades normalmente fluctúan entre 0 y 40%.
o Densidad;
 Corresponde al peso por unidad de volumen, puede relacionarse con

la mineralogía y constitución de los granos que forman la roca.
 Nos da información acerca de la composición mineralógica.
o Velocidad de Sonido;
 Permite estimar el grado de fisuración (en combinación con un estudio

petrográfico)
 Como la roca no es homogénea, y presenta fisuras, éstas distorsionan

el valor que resulta al medir la velocidad del sonido, a través del
espécimen.
 Se puede medir Vl experimentalmente (considera las fisuras de la

roca)
 Se define el índice de calidad :
Vl
IQ %   100
Vl *
 Se puede medir el índice de calidad, puede correlacionarse con la
porosidad, mediante la siguiente relación:
IQ %  100  1.6  n %
Cuadro 2-7: Valores típicos de velocidad en rocas
34
o Permeabilidad;
 Permite evaluar la interconexión relativa de los poros, de modo que un

fluído, pueda movilizarse a través de la roca.
o Durabilidad;
 Indica la tendencia, a la descomposición de los componentes o

estructuras, con la consecuente degradación de la calidad de la roca
o Resistencia;
 Determina la competencia de la matriz rocosa para mantener unidos

sus componentes
 Se mide mediante el ensayo de carga puntual:
P
I S (50 ) 
D2
− Is(50); es la resistencia a la carga puntual (rango típico va de 0.05 a

15 MPa)
− P; es la carga al momento de la ruptura
− D; es la distancia entre los puntos cargados
Figura 2-7: Ensayo de carga puntual
35
Cuadro 2-8: Peso específico y porosidad típicos
Cuadro 2-9: Resistencia a compresión típica
36
2.3.2 ENSAYOS QUE PERMITEN CARACTERIZAR EL MATERIAL A INYECTAR
a) Ensayo de Lugeon (1936)
 Es un ensayo de absorción in situ, que se ejecuta en las rocas fisuradas, y

tiene por objeto proporcionar una idea aproximada de su permeabilidad.
Consiste en inyectar agua a presión mediante una bomba y medir el caudal
que escurre por las fisuras del macizo rocoso.
 EQUIPOS PARA LAS PRUEBAS DE PRESIÓN DE AGUA
 Los medidores de agua usados para las pruebas de presión de agua

(pruebas de permeabilidad) deberán tener la capacidad de registrar
volúmenes de flujo de 0.5 gpm o 0.07 pcm (dependiendo de la
unidad en que fueron calibrados).
 Los manómetros, utilizados para las pruebas de presión de agua;

deberán estar calibrados con precisión a una presión máxima del
manómetro, que no exceda los 60 psi, para las pruebas de baja
presión (15 a 40 psi) y 250 psi, para las pruebas de alta presión
(50 a 150 psi).
 Los cabezales, utilizados para las pruebas de presión de agua;

deberán estar equipados sólamente con válvulas de diafragma del
tipo-Saunders, y deberán incluir una válvula “de purga”; para
facilitar el ajuste de la presión de agua.
 Las bombas usadas para las pruebas de presión de agua, deberán

proporcionar un flujo constante, sin-fluctuaciones dentro del
rango de presiones de prueba deseados, y no deberán ser usadas
para las inyecciones de mortero.
 El procedimiento de ensayo es el siguiente:
− Se lleva a cabo una perforación en el macizo a ensayar, en tramos

de 5 metros
− Aproximadamente, para aislar el tramo a ensayar se utiliza un

obturador de goma o packer que por compresión se expande. El
fondo del pozo actúa, cómo segundo obturador.
− Luego se inyecta agua, a presión con una bomba.
37
− Se dispone un manómetro en la boca del pozo, un caudalímetro
(contador de agua) y una válvula de descarga, que permiten medir
los caudales inyectados a una presión dada.
 Un Lugeon, es una unidad de permeabilidad equivalente al flujo de 1 litro

por metro de agujero por minuto.
 El valor Lugeon se calcula de la siguiente manera:
 L = [(litro / metro / minuto) x 10(bars)]/ (presión de inyección en bars).
 El tiempo del periodo de medición de la prueba es en 5 etapas, la primera,

segunda y tercera ascendente, cuarta y quinta descendente, esto se inicia
cuando el agujero esté limpio y lleno de agua. Se efectuará, presiones de
0.5 a 1 psi/pie de profundidad del obturador, el cuál es equivalente de 0.1
bar/m a 0.21 bar/m.
( ) 10
1 =
( ) ( )
 En rocas malas a normales, se considera una presión de 0.1 bar/m hasta

una profundidad de 5 o 6 m y, luego se incrementa la presión, hasta 0.21
bar/m para las presiones máximas.
Figura 2-8: Equipos para ensayo de Lugeon, (manómetro y caudalimetro)
Estos equipos de medida, sirven para realizar las pruebas de tipo ’’Lugeon”; necesarias para el
cálculo de la permeabilidad, de las formaciones geológicas realizadas en el transcurso de los
sondeos de exploración.
− Manómetro, permite medir con facilidad las presiones resultantes de los diferentes caudales de
agua inyectados en la recámara de pruebas aislada de bajo del obturador, de 0-25 bar.
38
− Válvulas de regulación: 2 válvulas de controles; 1 válvula de cierre
− Contador volumétrico (caudalimetro)
PROJECT : DEPTH OF THE TEST FROM: 35.40 to 40.85 m.

Area: DATE: July 23, 2010 I.Hour: 17:30 E. Hour: 18:20 TEST NUMBER: 08
Supervisor:
AZIMUTH: - Water Level: 13.13
FLOW METER
PRESSURE GAUGE
hm = Height of pressure gauge 2.36 m.
a = Height above ground surface 2.26 m.
G.W.L. = Ground Water Level 13.13 m.
Pump
H( Gravity) = Pressure gauge height above water table 40.49 m.
hm d TOP = Depth from ground surface to top of testing zone 35.40 m.
H(Grav ity ) a dBOTTOM = Depth from ground surface to bottom of testing zone 40.85 m.
 = Inclination from horizontal 90 deg

G.W.L. H(Gravity) corrected = SIN  x H(Gravity) 40.49 m.
L = Length of the portion of the hole tested 5.45 m.
dT OP H(Gravi ty) 2r = Two tim es the radius of hole tested 9.60 cm.
PM = Gauge Pressure 350 psi
G.W.L. p = Head Loss
q = Volum e in liters during the test
L
L/2 K=(Q/(2 LH))(ln(L/r)
d BOT TOM
2r
PM = PM = PM = PM = PM =
Bar Surface 0.41 Surface 0.97 Surface 1.38 Surface 0.97 Surface 0.41
Gauge Gauge Gauge Gauge Gauge
psi Pressure 6.00 Pressure 14.00 Pressure 20.00 Pressure 14.00 Pressure 6.00
Flow Meter Change in Flow Meter Change in Flow Meter Change in Flow Meter Change in Flow Meter Change in
Reading Flow Meter Reading Flow Meter Reading Flow Meter Reading Flow Meter Reading Flow Meter
Time (min) (m 3 ) Reading q(l) (m 3 ) Reading q(l) (m 3 ) Reading q(l) (m 3) Reading q(l) (m 3) Reading q(l)
0 0.753 0.250 0.810 0.710 0.200
1 0.793 40.0 0.306 56.0 0.888 78.0 0.782 72.0 0.253 53.0
2 0.832 39.0 0.362 56.0 0.969 81.0 0.853 71.0 0.305 52.0 Lugeons
3 0.871 39.0 0.420 58.0 1.052 83.0 0.925 72.0 0.358 53.0 0. 00 50.00 100.00 150.00 200.00
4 0.911 40.0 0.479 59.0 1.138 86.0 0.997 72.0 0.410 52.0 1
5 0.950 39.0 0.539 60.0 1.222 84.0 1.068 71.0 0.462 52.0
2
6 0.990 40.0 0.598 59.0 1.307 85.0 1.139 71.0 0.515 53.0
7 1.029 39.0 0.656 58.0 1.392 85.0 1.211 72.0 0.568 53.0 3
8 1.069 40.0 0.715 59.0 1.478 86.0 1.283 72.0 0.620 52.0
4
9 1.108 39.0 0.774 59.0 1.563 85.0 1.355 72.0 0.672 52.0
10 1.147 39.0 0.832 58.0 1.648 85.0 1.426 71.0 0.724 52.0 5
P(bar) = 0.41 0.97 1.38 0.97 0.41

L inicial = 0.75 0.25 0.81 0.71 0.20 Type of flow: Flujo Erosión
L final = 1.15 0.83 1.65 1.43 0.72 K (Permeability) : 2.298E-03 cm /s
Average Q (l/min) = 39.40 58.20 83.80 71.60 52.40 Lugeon unit selected: 176.8
P(bar)corregido = 0.54 1.10 1.51 1.10 0.54
UL = 132.94 97.48 101.88 119.92 176.81
1 2 3 4 5 Q L
KH  * ln  
2  LH G r
For : L  10 r
Graphic P vs. Q Lugeon  ( liters / m / min)  (10 / pressure ( bars ))
35.00
Notes & Observations: References: Permeabilty Interpretation:
30.00
Roca Intrusiva "Design of Small Dams," Bureau of P Q
25.00
Reclamation, Third edition, 1987, pg. 177.
0.54 0.8 Permeabilidad media - alta
20.00
P(psi) 1.10 0.3 Valor Lugeon muy desfavorable
15.00
"Construction and Design of Cement 1.51 0.8
10.00 Grouting," A.C. Houlsby 1.10 0.7 Agua de ensayo. PH:8,54 , T°:10,9°C
5.00 0.54 0.2
0.00
0.00 0.20 0.40 0.60 0.80 1.00 1.20
Q (l/min)
Cuadro 2-10: Ensayo de permeabilidad en un estadio de 27 a 33 m
39
b) Ensayos de Lefranc
Ensayo Lefranc con nivel variable
40
Proyecto: Prof. de ensayo (m): 25.00 a 30.10 Sondeo Nº: TEG-94
Area: Fecha: 23-Jul-10 Inicio: 8:05:00 Ensayo Nº: 06
Elevación (m): Stick Up (m): 2.30 Fin: 9:10:00 Profundidad Total (m): 30.10
Coordenadas: Litología del tramo: ROCA INTRUSIVA Supervisor: MT
DATOS DEL ENSAYO
SWL : Profundidad del nivel estático 8.29 m

rb : Radio del pozo 0.048 m
rp : Radio de la tuberia de descarga 0.013 m
ß : Inclinación respecto de la horizontal 90 º

Hwt : Columna de agua sobre el punto medio del intervalo de prueba 27.55 m
Hct : Carga Hidrostática sobre el punto medio del intervalo de prueba 19.26 m
SWL' : Profundidad del nivel estático (corregido) 8.29 m
Hct' : Carga Hidrostatica sobre punto medio de Intervalo (corrregido) 19.26 m
Hwt' : Columna de agua sobre el punto medio de Intervalo (corregido) 27.55 m
L : Longitud del intervalo de prueba 5.10 m
Lp : Longitud de la tubería de descarga 27.30 m
R : Radio de Influencia 5.10 m
MEDIDAS REALIZADAS REPRESENTACIÓN GRÁFICA

3
t (min) Lecturas Q(l/min) Q(m /día)
0 650.00 - - 72.10 90
1 702.00 52.00 74.88 72.10
2 755.00 53.00 76.32 72.10 80
3 805.00 50.00 72.00 72.10

70
4 855.00 50.00 72.00 72.10 Qprom
5 905.00 50.00 72.00 72.10
60
6 955.00 50.00 72.00 72.10
7 1005.00 50.00 72.00 72.10 50
Caudal (m3/día)
8 1055.00 50.00 72.00 72.10

9 1104.00 49.00 70.56 72.10 40
10 1153.00 49.00 70.56 72.10
11 1203.00 50.00 72.00 72.10 30
12 1252.00 49.00 70.56 72.10
13 1301.00 49.00 70.56 72.10 20
14 1351.00 50.00 72.00 72.10
15 1401.00 50.00 72.00 72.10 10
72.10
72.10 0
0 2 4 6 8 10 12
72.10
Tiempo (min)
72.10
CÁLCULO DE LA CONDUCTIVIDAD HIDRÁULICA
Fórmulas:
QP : Caudal promedio 50.07 L/mín
hf = 1.541e-8*Lp(Q/140)1.85/rp4.8655) QP : Caudal promedio 72.10 m 3/día
Hf : Perdida de carga por fricción 3.91 m
Hnit : Carga Neta sobre el punto medio del intervalo de prueba 6.68 m
Hnit = (Hwt'-Hct'-Hf+Stick Up)
K : Conductividad Hidraulica 1.57E+00 m/día
K = Q*Ln(R/rb) K : Conductividad Hidraulica 1.82E-03 cm/s

Notas:
1. El nivel se debe mantener constante en el tope del stick up

2. Si el pozo es seco, ingresar SWL = Profundidad del pozo
COMENTARIOS Y OBSERVACIONES
Se obtura el terreno con Packer, presion de packer 350 Psi

Agua de ensayo. PH: 9.61 , T° : 9,7°C , C: 450
PERME ABILI DAD MED IA - ALTA
Cuadro 2-11: Ensayo de Lefranc
41
c) Evaluación de ensayos de permeabilidad
3750
3740
3730
Elvacion en m snm
3720
3710
TEG-81
TEG-92
TEG-82
3700
TEG-83
TEG-94
TEG-93
3690
3680
1.00E-07 1.00E-06 1.00E-05 1.00E-04 1.00E-03 1.00E-02 1.00E-01
Permeabilidad (cm/s)
Figura 2-9: Evaluación estadística de los ensayos de permeabilidad realizados en la presa la

Hierba Cerro Corona, en el cuál, se aprecia que entre la cota 3730 a 3700 es permeable y con
mayor detalle entre la cota 3720 y 3700 los valores de permeabilidad están entre 1x10-3 y1x10-2
los taladros que tienen éstas permeabilidades son: TEG93, TEG94 y TEG83.
Estimado de Permeabilidad vs Profundidad

para TEG-94
0.00
7.78E-04
5.00
10.00
15.00
20.00
Profundidad, m
25.00
30.00
35.00
40.00
7.78E-04 45.00
50.00
1.00E-07 1.00E-06 1.00E-05 1.00E-04 1.00E-03 1.00E-02 1.00E-01
Permeabilidad, cm/s
Resultados de ensayo de Permeabilidad
Promedio de perm eabilidad K
Figura 2-10: Evaluación de permeabilidad y la profundidad del taladro TEG94
42
2.4 Investigación hidrogeológica
La investigación de agua subterránea, está encaminada hacia el estudio

químico del agua o su calidad, a la determinación de los niveles de agua y
también a la evaluación de la permeabilidad.
2.4.1 Porosidad
Porosidad (n) es una característica directamente mensurable del acuífero;

es una fracción entre 0 y 1, que indica la cantidad de espacio de poro en
un medio de suelo o dentro de una roca fracturada. Típicamente, la
mayoría de agua subterránea (y cualquier cosa disuelta en él), se mueve
con la porosidad disponible al flujo, (a veces llamado porosidad eficaz).
Permeabilidad, es una expresión del conectibilidad de los poros. Un
ejemplo de éste fenómeno, es piedra pómez, puede hacer un acuífero
pobre.
La porosidad no afecta directamente la distribución hidráulica en un

acuífero, sino que tiene un efecto muy fuerte en la migración de
contaminantes disueltos, puesto que afecta velocidades del flujo del agua
subterránea con una relación inversa proporcional.
2.4.2 Agua subterránea
La mayoría de los suelos, tienen un contenido en agua menor que la

porosidad, que es la definición de condiciones no saturadas y saturadas, el
contenido de agua en la franja capilar, disminuye con el aumento de
distancia sobre la superficie.
Una de las complicaciones principales que se presenta en estudiar la zona

de la franja, es el hecho de que la conductividad hidráulica no saturada es
una función del contenido en agua del material. Mientras que un material
deseca, la conductividad hidráulica disminuye.
La curva de la retención del agua, es la relación entre el contenido en agua

volumétrico y potencial del agua del medio poroso. Es característico para
diversos tipos de medio poroso.
Alteración Hidrotermal: Cambios mineralógicos, texturales y químicos de

una roca producidas ante la presencia o circulación de soluciones
hidrotermales.
43
La roca en contacto con vapor, agua caliente y gases, produce cambios en
la mineralogía, textura y química de la roca.
Cuando hay un sistema abierto de interacción agua-roca, hay un

desequilibrio químico, adición o remoción de componentes químicos.
La alteración hidrotermal puede involucrar; Crecimiento de nuevos

cristales y Disolución y precipitación de nuevos minerales.
2.4.3 Afloramiento de agua
A fin de conocer las características hidráulicas de la zona de los

manantiales, es necesario hacer una evaluación estadística del caudal de
agua, graficando una curva [caudal vs tiempo], y [nivel de agua vs
tiempo]
2.4.4 Calidad de agua
Los ensayos físico-químicos, son muy importantes para ver la calidad del
agua para el uso de grouting, estos ensayos nos dan: conductividad
específica, alcalinidad, sólidos totales disueltos, potencial de hidrógeno,
calcio, magnesio, sodio, potasio, bicarbonatos, carbonatos, hidróxidos,
sulfatos, nitratos, fierro y sílice. Ejemplo: resultados de un ensayo de
calidad de agua
44
Evaluando estos resultados, el contenido de sulfatos, es menos de 100
mg/l y los materiales orgánicos son bajos, la turbidez es poca, el agua se
da por aceptada. Pero se debe tener en cuenta que el agua para grouting,
no debe contener sulfatos, materiales orgánicos, ni turbidez.
Limites de calidad de agua para grouting
Como resultado de la experiencia de diferentes proyectos; se recomienda

considerar los límites máximos:
Parámetros físico químicos:

pH 7 pH
Sólidos totales disueltos 100 mg/l
Turbidez 5 FTU
Parámetros inorgánicos:
Aniones
Cloruros 10 mg/l
Sulfatos 300 mg/l
Nitrógeno
Nitritos <0.1 mg/l
Nitratos <0.5 mg/l
Parámetros microbiológicos:
CaCO3 500 mg/l
2.4.5 Consideraciones para grouting
En general, para la preparación de la fundación de grouting de una presa,

se debe optimizar la eficiencia y efectividad de las operaciones de
grouting.
a) Estudios a considerar para el diseño de la cortina;
i. La investigación geológica
− Geología regional
− Fotointerpretación
− Mapeo geológico
− Perfiles geofísicos
− Perforaciones de investigación
− Interpretación geológica
ii. La investigación hidrogeológica
− Estudios hidrogeológica
45
b) Con los estudios realizados en el punto anterior, se realizan los
diseños de las cortinas de inyección:
− Profundidad de las cortinas

− Longitud de las cortinas
− Espaciamiento de los taladros
− Orientación de los taladros
− Groutcaps
− Cortinas múltiples
− Con las investigaciones, geológicas y hidrogeológicas,
también se definirá los diseños de mezclas, tipo de
cemento, agua y aditivos.
c) Para el diseño de mezclas de grouting;
− Equipamiento
− Materiales
− Mezclas de prueba
− Ensayos de laboratorio
Ver con mayor detalle en el Cap 3, diseño de mezclas.
2.5 Pruebas de inyección en terreno
2.5.1 Pruebas de grouting
El programa de pruebas de grouting, nos lleva a un desarrollo en los

parámetros de construcción de grouting, para disminuir la permeabilidad
en la cortina.
A la hora de realizar las pruebas de inyección; se debe evalúar cuatro

parámetros principales los cuáles son:
− Volúmen de mezcla a inyectar en cada zona

− Presiones de inyección
− Caudal de inyección
− Tiempo de inyección
Diseño de mezclas;
Estos diseños se llevan a cabo, aprobando el tipo de cemento de

acuerdo a la norma ASTM C 150, el tipo de agua y si se requiere
los plastificantes, éstas pruebas de mezcla de grout, está en el
rango de 2:1 a 0.5:1 agua:cemento por peso, de igual manera se
añade plastificante de 1% a 2% y se realizan los controles de:
− Fluidez
46
− Densidad
− Cohesión
− Sedimentación
− Resistencia
Selección de la mezcla de diseño;
Se chequea que el agua sea neutral pH=7, y no deteriore los componentes

del cemento.
Generalmente la selección de la mezcla, está en el rango de 0.7:1 a 1: 1 +

plastificante.
2.5.2 Metodología y procedimientos de campo
2.5.2.1 Procedimientos de trabajos de perforación
La perforación, se debe iniciar en los taladros primarios [P], los que

serán inyectados, antes de iniciar los taladros secundarios. Para los
taladros terciarios o cuaternarios se seguirá la misma secuencia.
Se establece diámetro de perforación mínima de 2 ½”
La perforación, se realiza con equipo rotopercusivo trackdrill,

equipado con mártillo de superfície, y eventualmente con mártillo de
fondo, como fluído de perforación, se usará agua y/o aire.
En el caso de que el fluído de perforación se pierda en el proceso de

perforación, por presentarse el macizo rocoso muy fracturado a
extremadamente fracturado, se procederá con la inyección del tramo
perforado en forma descendente hasta encontrar roca estable.
La reperforación, se realizara cuando se use el método descendente; se

reiniciará cuando la mezcla inyectada adquiera dureza, procediendo
con el lavado o reperforación del tramo, para luego continúar con la
perforación hasta la profundidad programada.
Se tomará el debido control durante la perforación, para registrar los

niveles de agua en cada taladro, anotándose y reportándose cualquier
flujo artesiano encontrado.
Después de haberse completado la perforación del taladro, la longitud

total será lavada con agua limpia por un periodo de 5 minutos como
mínimo o hasta que retorne el agua limpia, previo a la ejecución de los
ensayos de permeabilidad.
47
La ejecución de agua indicada y la inyección de lechada de cemento,
forma parte del proceso de inyección, el cuál es tratado a
continuación.
2.5.2.1 Procedimientos de trabajos de inyección
La inyección se realiza en forma ascendente, con el empleo de

obturadores hidráulicos.
Antes del inicio de la inyección, se ejecutarán los ensayos de WPT

(ensayos de agua a presión), los que se realizarán con las presiones que se
establezcan en el diseño, los ensayos se ejecutan en un periódo de 10
minutos con lecturas de caudal por minuto. El resultado será expresado en
unidades de Lugeón [UL] y servirá como parámetro para el inicio de la
inyección o para no inyectar, si el valor es menos de 1 UL.
Concluído el ensayo de WPT, se procederá con el proceso de inyección de

cada etapa del taladro.
La inyección se iniciará por el tramo, ubicado en el fondo del taladro, y se

continuará en forma ascendente.
La inyección se realizará en etapas ascendentes de 5 m de longitud, hasta

llegar a la superficie, inyectándose finalmente el contacto para lo cuál se
obturará, en el níple o revestimiento colocado, o directamente en el taladro
cementado.
La presión de inicio será de 1 bar, levantando progresivamente según las

tomas de la lechada en el tramo inyectado, hasta la presión de rechazo
especificada.
Se dará por concluída la inyección, cuando se alcance un caudal de

inyección menor o igual a 0.1 lt/minuto, inyectando a la presión de
rechazo por un periodo de 5 minutos.
Si en el proceso de inyección se inyecta 200 lt/m, a una presión menor al

20% de la presión especificada para el tramo, se cambiará a la siguiente
mezcla, de repetirse ésta toma sin subir la presión al 20% de la presión
máxima, se seguirá inyectando los 3 o cuatro tipos de mezclas elegidos,
no se cambiará la mezcla si el caudal disminuye y la presión de rechazo
sube.
48
Si el total de volumen máximo, acumulado ha alcanzado los valores
acumulados de las mezclas de tipo 1 a la 4 y la presión no alcanzó al 20 %
de la presión máxima, el proceso de la inyección será paralizado por un
periodo de 12 horas, a fin de que la lechada frague. El taladro será lavado
inmediatamente, cuando se haya paralizado la inyección.
La secuencia para continúar con la inyección ascendente, será la siguiente:
Una vez completada la inyección a una etapa, la válvula en la boca del

taladro será cerrada, hasta que la presión en el manómetro de control,
disminuya a menos de 0.5 bar de presión
Si no alcanza la presión máxima de rechazo definida para la etapa, la

inyección será paralizada, por un tiempo suficiente para el inicio de
fragua, normalmente de 6 a 8 horas.
La secuencia para continuar con la inyección en caso de ser descendente

será la siguiente:
 Se considera aproximadamente, en 12 horas el tiempo necesario

para la fragua de la inyección de la etapa, antes de reperforar la
etapa inyectada.
 Se considera, como alternativa el lavado con agua a presión del

tramo, inyectado luego del inicio de la fragua, definido por los
ensayos de laboratorio.
 Concluída la inyección del taladro, se procederá a su relleno con

lechada de (A/C de 0.4:1), introduciendo tubería o manguera al
fondo del taladro para asegurar el relleno completo.
El taladro podrá ser inyectado en etapas o tramos mayores, o más cortos

pero no más de 7 m. se emplearán obturadores dobles en tramos que
presenten altas absorciones, o en los cuáles sea necesario aislar un sector.
En algunos casos, ya sea por comunicación entre dos o más taladros, será
necesario realizar inyecciones simultáneas.
En el caso de encontrarse cavidades tipo Karst en el macizo rocoso, se

procederá al relleno con mortero, usando la mezcla w:c:arena 1:1:3 el
procedimiento consistirá, en el bombeo de la mezcla previamente
preparada.
49
La planta de inyección, contará con una línea de alimentación de lechada
al taladro y una línea de retorno al agitador para permitir la circulación de
la lechada, tanto al inicio como al final del tratamiento, o ante eventuales
emergencias en el proceso de la inyección.
Las presiones de inyección, varían de 0.25 a 1 bar x m. dependiendo de la

fracturación de roca
Las presiones máximas para la prueba de agua, varían de 0.1 a 0.3 bar x
metro, dependiendo de la fracturación de roca
En caso de comunicación de la lechada entre taladros y fugas en la

superficie, se tendrá las siguientes consideraciones:
 Se observa permanentemente la superficie del terreno, durante la

inyección
 Se calafatea las grietas que presentan fuga, así cómo, se tomarán

otras medidas engrosar la mezcla, para la inyección para darle
fragua inicial.
 En caso de comunicación de 2 o más taladros, se podrá inyectar

simultáneamente, previa evolución.
En el área de inyección, se tendrá un control estricto en tiempo real con

respecto a la presión y caudal, para evitar un hidrofracturamiento o una
mala inyección.
50
CAPÍTULO 3
DISEÑO DE MEZCLAS PARA GROUTING
El diseño de mezclas, tiene la finalidad de describir los procedimientos utilizados en los

ensayos sobre mezclas de lechada de cemento, y presentar resultados obtenidos en el
laboratorio, sobre las mezclas, a utilizar con las mejores propiedades de inyectabilidad en
macizos rocosos.
Los objetivos de este capítulo son:
− Determinar las características de los materiales constituyentes del grout.

− Determinar el comportamiento y propiedades del grout en estado fresco y endurecido.
− Encontrar la relación óptima de la mezcla relación agua:cemento para un grout que

será utilizado en la inyección de los taladros.
3.1 DISEÑO DE MEZCLAS PARA INYECCIONES EN LABORATORIO
A la hora de poner en práctica, la inyección, se han de tener bien presente algunos

parámetros, los más importantes son los siguientes:
a) Relación cemento/agua y su efecto sobre la durabilidad
El agua es necesaria para dar movilidad al fluido inyectado, pero una vez que el transporte
ha finalizado; puede llegar hacer una gran molestia. Normalmente el agua que se necesita
para el transporte, excede a la cantidad que se precisa para la acción química y para la
hidratación, es por esto que se debe usar la mínima cantidad de agua para lograr la
penetración, si se usa demasiada la estructura del material inyectado, puede ser débil y
carecer de durabilidad, pudiendo ser atacado por el agua subterránea.
Existen diversas opiniones en relación a la cantidad de agua, aunque parece ser que las
teorías tan divergentes en los primeros años, están convergiendo hacia ideas comúnes. Se
puede decir qué, una relación cemento/agua de 5:1, no es nada recomendable debido a su
escasa durabilidad, mientras que las inyecciones con relaciones 3:1, son consideradas por
muchos como las más finas.
Es por esto qué, en la elección de la relación agua/cemento, se recomienda en función de

la práctica, empezando por una mezcla más fina que el tamaño medio de las fracturas y
aumentando la relación durante el transcurso de la inyección.
51
b) La viscosidad y tixotropía y su influencia sobre la penetración
Los factores que limitan la penetración de la inyección de cemento en las fisuras son:
 El tamaño de las partículas,

 La viscosidad y
 La forma en la que la tixotropía influye sobre la viscosidad.
Normalmente para que la inyección pueda entrar en una fisura, ésta debe ser de dos a tres
veces más grande que las partículas de la mezcla. Una técnica para inyectar partículas más
gruesas, es la inyección por desplazamiento, utilizándose presiones lo suficientemente
altas para compactar y desplazar al terreno, y hacer que las fisuras más pequeñas puedan
abrirse para poder recibir la mezcla de cemento.
Normalmente, a excepción de las mezclas ligeras, todas las mezclas de cemento tienen
características tixotrópicas. Mientras que la mezcla es agitada y bombeada a velocidad a
través de las tuberías e introduciéndose en las grietas, el engrosamiento tixotrópico es
nulo, pero tan pronto como la mezcla disminuye la velocidad, la tixotropía hace que
aumente su densidad y que pierda la capacidad para transmitir las presiones
hidráulicamente. En el límite de la penetración, tanto la tixotropía como el comienzo del
fraguado, contribuirán a mantener la mezcla en su lugar, haciendo frente a la contrapresión
y a las filtraciones del terreno.
3.1.1 EQUIPOS
Para la ejecución de los ensayos se usan los siguientes equipos básicos:
 Balanza de lodos
 Cono de Marsh
 Aguja de Vicat
 Probetas y pipetas graduadas
 Moldes de briquetas
 Balanza digital de 2500 gr
 Termómetro de aguja
 Licuadora
 Cronómetro
52
3.1.2 MATERIALES
Los materiales que se utilizan en el ensayo de mezclas son los siguientes:
a) Agua
El agua debe ser libre de sulfatos, materiales orgánicos u otros materiales sólidos, el
pH debe estar en el rango de 7 ±1.
b) Cemento; Cemento Portland, Cemento Ultra fino y Cementos Especiales
i. Cemento Portland
El cemento utilizado en los ensayos de mezcla es de acuerdo a la reacción química de
la roca, según la Norma ASTM C-150.Los cementos Pórtland son cementos
hidráulicos compuestos principalmente de silicatos de calcio hidráulicos, éstos fraguan
y endurecen al reaccionar químicamente con el agua. En el curso de esta reacción
denominada hidratación, el cemento se combina con el agua para formar una Mezcla
(Lechada).
Composición química del cemento Portland:
Oxido de aluminio (Al2O3) 50%

Oxido de calcio (CaO) 40%
Oxido férrico (Fe2O3) 6%
Dióxido de silicio 4%
La norma ASTM C 150 establece ocho diferentes tipos de cemento, de acuerdo a los
usos y necesidades del mercado de la construcción:
Clasificación de los cementos
Tipo Nombre Aplicación
Para uso general, donde no son requeridos otros tipos
I I : Normal.
de cemento.
IA IA : Normal. Uso general, con inclusor de aire.
Para uso general y además en construcciones donde
II II : Moderado. existe un moderado ataque de sulfatos o se requiera un
moderado calor de hidratación.
IIA : Moderado. Igual que el
IIA tipo II, pero con inclusor de Igual que el tipo II, pero con inclusor de aire.
aire.
Para uso donde se requieren altas resistencias a edades
III III : Altas resistencias.
tempranas.
IIIA IIIA : Altas resistencias. Mismo uso que el tipo III, con aire incluido.
IV : Bajo calor de Para uso donde se requiere un bajo calor de
IV
hidratación. hidratación.
V : Resistente a la acción de Para uso general y además en construcciones donde
V
los sulfatos. existe un alto ataque de sulfatos.
Cuadro 3-1: Clasificación de cementos
53
Tipo I
Este tipo de cemento es de uso general, y se emplea cuando no se requiere de

propiedades y características especiales que lo protejan del ataque de factores
agresivos; como sulfatos, cloruros y temperaturas originadas, por el calor de
hidratación.
Tipo II
El cemento Pórtland tipo II ,se utiliza cuando es necesario la protección contra el

ataque moderado de sulfatos. Genera menos calor que el cemento tipo I, y este
requisito de moderado calor de hidratación, puede especificarse a opción del
comprador. En casos donde se especifícan límites máximos para el calor de
hidratación, puede emplearse en obras de gran volumen y particularmente en climas
cálidos, en aplicaciones como muros de contención, pilas, presas, etc.
Tipo III
Este tipo de cemento desarrolla altas resistencias a edades tempranas, a 3 y 7 días. Esta
propiedad se obtiene al molerse el cemento más finamente durante el proceso de
molienda. Cuando por requerimientos particulares, una obra tiene que ponerse en
servicio muy rápidamente.
Tipo IV
El cemento Pórtland tipo IV, se utiliza cuando por necesidades de la obra, se requiere
que el calor generado por la hidratación sé ha mantenido a un mínimo. El desarrollo
de resistencias de este tipo de cemento, es muy lento en comparación con los otros
tipos de cemento.
Tipo V
Cemento con alta resistencia a la acción de los sulfatos, se especifíca cuando hay
exposición intensa a los sulfatos. Las aplicaciones típicas comprenden las estructuras
hidráulicas expuestas a aguas con alto contenido de álcalis y estructuras expuestas al
agua de mar. La resistencia al sulfato del cemento Tipo V, se logra minimizando el
contenido de C3A= 3CaO.Al2O3 , este compuesto, es el más susceptible al ataque por
el sulfato. Realiza su resistencia relativa del 65 al 85 %.
La norma ASTM C 595, reconoce la existencia de cinco tipos de cementos mezclados:
Cemento Pórtland de escoria de alto horno - Tipo IS.

Cemento Pórtlandpuzolánico - Tipo IP y Tipo P.
Cemento de escoria - Tipo S.
54
Cemento Pórtland modificado con puzolana - Tipo I (PM).
Cemento Pórtland modificado con escoria - Tipo I (SM).
Tipo IS
El cemento Pórtland de escoria de alto horno, se puede emplear en las

construcciones de concreto en general. Para producir este tipo de cemento,
la escoria del alto horno, se muele junto con el clinker de cemento
Pórtland, o puede también molerse en forma separada, y luego mezclarse
con el cemento. El contenido de escoria varía entre el 25 y el 70% en
peso.
Tipo IP y Tipo P
El cemento Pórtland tipo IP, puede ser empleado en construcciones; en

general y el tipo P, se utiliza en construcciones donde no sean necesarias
resistencias altas a edades tempranas. El tipo P, se utiliza normalmente en
estructuras masivas, como estribos, presas, y pilas de cimentación. El
contenido de puzolana de estos cementos se sitúa entre el 15 y el 40 % en
peso.
Tipo S
El cemento tipo S, de escoria, se usa comúnmente en donde se requieren

resistencias inferiores. Este cemento se fabrica mediante cualquiera de los
siguientes métodos:
1) Mezclando escoria molida de alto horno y cemento Pórtland.
2) Mezclando escoria molida y cal hidratada.
3) Mezclando escoria molida, cemento Pórtland y cal hidratada.
El contenido mínimo de escoria es del 70% en peso del cemento de

escoria
Tipo I (PM)
El cemento Pórtland tipo I (PM), modificado con puzolana, se emplea en

todo tipo de construcciones de concreto. El cemento se fábrica
combinando cemento Pórtland o cemento Pórtland de escoria de alto
horno con puzolana fina. Esto se puede lograr:
1) Mezclando el cemento Pórtland con la puzolana
2) Mezclando el cemento Pórtland de escoria de alto horno con

puzolana
55
3) Moliendo conjuntamente el clinker de cemento con la puzolana
4) Por medio de una combinación de molienda conjunta y de

mezclado.
El contenido de puzolana es menor del 15% en peso del cemento

terminado.
Tipo I (SM)
El cemento Pórtland modificado con escoria, TIPO I (SM), se puede

emplear en todo tipo de construcciones de concreto. Se fábrica, mediante
cualquiera de los siguientes procesos:
1) Moliendo conjuntamente el clinker con alguna escoria granular de

alto horno.
2) Mezclando escoria molida y cal hidratada
3) Mezclando escoria, cemento Pórtland y cal hidratada
El contenido máximo de escoria es del 25% del peso del cemento de

escoria.
A todos los cementos mezclados arriba mencionados, se les puede designar la

inclusión de aire, agregando el sufijo A, por ejemplo, cemento TIPO S-A.
Además, en éste tipo de cementos, la norma establece como requisito opcional para los
cementos tipo I (SM), I (PM), IS, IP, y los denominados con subfijo MS o MH, lo
siguiente: moderada resistencia a los sulfatos y/o moderado calor de hidratación y en
caso del tipo P y PA, moderada resistencia a los sulfatos y/o bajo calor de hidratación.
La Norma ASTM C 1157 establece los requisitos de durabilidad para los cementos
hidráulicos cuando se utilicen en aplicaciones especiales o para uso general. Por
ejemplo, donde se requieran altas resistencias tempranas, moderada a alta resistencia a
los sulfatos, moderado o bajo calor de hidratación y opcionalmente baja reactividad
con los agregados reactivos a los álcalis.
56
ii. Cemento ultrafino:
Cemento Pórtland ultrafino, es utilizado para inyección en roca, suelo, y son de rápido
fraguado
Entre ellos tenemos:
RHEOCEM 800;
Es un cemento Pórtland ultrafino, para inyectarse en roca y suelo. Por su

tamaño de partícula tan pequeño, y por su sistema de aditivos
especialmente adaptado, penetra muy bien en juntas cerradas, fisuras y
espacios de poros, para impermeabilizar la masa de roca o suelo con
grout.
UltrafineUSGrout;
Este cemento tiene las siguientes características:
 Baja relación agua cemento

 Poco o nada de sedimentacion
 Dos horas de inyectabilidad sin medir la aglomeración
 Estabilidad de volumen inferior a 1% de contracción lineal
 Bajo contenido de superplastificante
 Reduce la conductividad hidráulica decreciendo la permeabilidad
 El material es más estable
 Resistencia química al ataque de alcalinos
 Resistencia a la fractura térmica y baja hidratación
 Su finesa es < a 5 micras
El tiempo inicial abierto de 1 a 1 1/2 horas, y un tiempo de fraguado inicial de 2
1/2 horas el fraguado final de 10 horas.
Usos recomendados de cemento ultrafino
− Inyección de rocas: túneles, cavernas, minas, etc.

− Impermeabilización al agua freática y estabilización del suelo.
− Inyección de suelo: estabilización del suelo, impermeabilización al agua
freática
− Inyección de grietas, en concreto
− Inyección de contacto
Beneficios
− Excelente penetración en juntas cerradas, fisuras y espacios de poros

− Mejor hermeticidad al agua, después de una aplicación adecuada
57
− Mayor productividad en operaciones de grouting de túneles
Propiedades del grout con cemento ultrafino rheocem 800:
− Balanza de lodos 1.48 – 1.50 kg/l

− Relación agua/ cemento 1:1
− Cono de flujo 32 – 34 seg
− Exudación (máxima) 1%
Propiedades del grout con cemento US GRUT:
− Balanza de lodos 1.54 kg/l

− Relación agua/ cemento 0.8:1
− Cono de flujo 33 – 37 seg
− Exudación (máxima) 0.5%
DISTRIBUCION DE VARIOS CEMENTOS ULTRAFINOS

100
90
80
Porcentaje fino por peso
70 Tipo I Portlad
60 Tipo III Portland
50 MBT Rheocem 900
40 Lehigh Microcemento B
U.S.Grout Tipo V Pre iu
30
Nittetsu Super Fino
20
Fosroc Ultracem
10
MC 500 Micro Fine
0
100 10 1 0.1
Dimensión de las partículas en micrones
Figura 3-1: Distribución granulométrica de varios cementos ultrafinos1
iii. Cementos Especiales

Cementos para Pozos Petroleros
Estos cementos, empleados para sellar pozos petroleros, normalmente están

hechos de clinker de cemento Pórtland. Generalmente deben tener un fraguado
lento, y deben ser resistentes a temperaturas y presiones elevadas. El Instituto
Americano del Petróleo (American Petroleum Institute) establece especificaciones
(API 10-A) para nueve clases de cemento para pozos (clases A a la H). Cada clase
resulta aplicable para su uso en un cierto rango de profundidades de pozo,
temperaturas, presiones y ambientes sulfatados. También se emplean tipos
convencionales de cemento Pórtland con los aditivos adecuados para modificar el
cemento.
1
Distribución granulométrica de varios cementos; James Warner (2004), practical handbook of grouting, pag. 77
58
Cementos Plásticos
Los cementos plásticos se fabrican añadiendo agentes plastificantes, en una

cantidad no mayor del 12% del volumen total, al cemento Pórtland de TIPO I ó II
durante la operación de molienda. Estos cementos, comúnmente, son empleados
para hacer morteros.
Cementos Pórtland Impermeabilizados
El cemento Pórtland impermeabilizado, usualmente se fabrica añadiendo una

pequeña cantidad de aditivo repelente al agua, como el estearato de sodio, de
aluminio, u otros, el cuál es añadido al clinker de cemento durante la molienda
final.
c) ADITIVOS
Son materiales que se adicionan al agua durante la mezcla con el cemento, cambiando
sus propiedades químicas y físicas de la lechada, su estado es líquido o plástico
Las principales materias utilizadas para estos fines, son los siguientes:
1) aceleradores.
El acelerador más utilizado en las mezclas de mortero,es cloruro de calcio

(CaC12). En general, el cloruro de calcio, puede usarse con seguridad en
cantidades de hasta dos por ciento en peso del cemento. El uso de cloruro de
calcio en los casos en que la lechada puede estar expuesto a clima frío, es eficaz
en reducir al mínimo la posibilidad de congelar la lechada durante el ajuste. Este
acelerador puede reducir el ataque de sulfatos. No debe utilizarse cuando la pasta
está en contacto con el acero. Otros aceleradores incluyen ciertos carbonatos
solubles, silicatos, y trietanolámina.
2) retardadores.
Los retardadores más comúnmente utilizados, son productos químicos orgánicos,

sales más probables, es ácido o sales de ácidos carboxílicos hidroxilados o
modificaciones de estos aditivos. Se utilizan para compensar los indeseables
efectos de la aceleración de las temperaturas de la colocación y prolongar el
tiempo de inyección. Un retardador puede ser requerido para las temperaturas por
encima de 20 grados centígrados.
Aquí se presentan los aditivos que se utilizaron en los proyectos mineros de Cerro
Verde, Antamina y Cerro Corona
59
Aditivo EUCO 37, superplastificante y reductor de agua, fabricado por Euclid
Chemical Company. Este aditivo baja la viscosidad y cohesión, pero aumenta
la penetrabilidad de la lechada, aumenta la resistencia a la compresión,
permite reducir hasta un 30 % de agua logrando obtener una mezcla con
trabajabilidad.
Se dosifica de 0.5% a 2% del peso de cemento, su densidad es de 1.19 kg/lt,

éste aditivo se debe agregar al agua y no al cemento seco.
Rheobuild2000PF; retarda la fragua y hace que la mezcla sea fluida,

desarrolla resistencias muy rápidamente. Se adiciona de 1.5% a 2% por kg de
cemento, mejora la penetración de la lechada, generalmente se da en mezclas
de relación agua/cemento 1/1, esto dará una mezcla estable capaz de penetrar
en las grietas más pequeñas.
Es usado en cemento ultra fino, como, los microcementos RHEOCEM para

inyección en fisuras muy finas y en suelos. Su densidad es de 1.23 a 1.25
kg/lt, su pH es de 7 a 9.
Delvo®Crete,
 Estabilizador; es un aditivo líquido, acelera el proceso de hidratación

y retarda la fragua, se adiciona de 0.6% a 2%, del peso de cemento, su
mezclado debe ser de 2 a 3 minutos su pH es < 2, y su densidad 1.10
kg/lt
 Activador; es un acelerante de fragua, generalmente es usado en

shocrete, su adicion es de 3% a 10% en peso del cemento, su densidad
es de 1.35 a 1.56 kg/lt, su pH es de 11.5, el contenido de cloruros es
menor de 0.1%.
Bentonita, en absorciones muy altas de tramos de taladros, se puede usar

bentonita como aditivo en la lechada de inyección. Esta deberá hidratarse por
3 horas.
3.1.3 EJECUCIÓN
Los ensayos de mezclas, son ejecutados antes de la ejecución de cualquier trabajo de

inyección, el agua utilizada en la preparación de la mezcla de laboratorio, deberá ser
en lo posible la misma a utilizar en las inyecciones, y debe tenerse en cuenta las
variaciones de temperatura.
60
3.1.4 MEZCLAS DE PRUEBA
Previo al inicio de los trabajos, se lleva a cabo pruebas en laboratorio que permiten
definir la mezcla utilizada en las inyecciones.
La proporción de agua:cemento en mezclas, debe ser cuidadosamente, considerada. La

proporción, afecta a la capacidad de bombeo, viscosidad, penetración de la lechada, la
influencia de las presiones.
Ejemplo de mezclas usadas para la cortina del seepage en Cerro Verde
Dosificación en peso (agua:cemento+plastificante): 0.67:1 + 2 % E37
o Cemento: Fabricación Yura, Tipo I, Peso específico 3.15 gr/cm3

o Euco 37: Plastificante, Densidad 1.19 gr/cm3
o Fluidez de la mezcla: Rango de 28 a 31 seg.
o Densidad de la mezcla: Rango de 12.4 a 13.7 lbs/gln
o Sedimentación de la mezcla: Rango de 2.9 a 3.2 %
o Cohesión de la mezcla: Rango de 0.010 a 0.012 gr/cm2
Dosificación en peso (agua:cemento + superplastificante + retardante): 1:1
+2%+0.53%
o Cemento: Rheocem 800, peso específico 3.10 gr/cm3

o Rheobuilt: Hiperplastificante, densidad 1.24 gr/cm3
o Delvo Estabilizador: Retardante, densidad 1.06 gr/cm3
o Fluidez de la mezcla: Rango de 34.2 a 37.8 seg.
o Densidad de la mezcla: Rango de 11.97 a 13.23 lb/gln
o Sedimentación de la mezcla: Rango de 2.8 a 3.15 %
o Cohesión de la mezcla: Rango de 0.0138 a 0.0152 gr/cm2
o Fragua Tixotrópica: Rango de 1:25 a 1:34 horas
3.1.5 ENSAYOS DE LABORATORIO
Los ensayos de mezclas realizados, son ejecutados en laboratorio y son los siguientes:
o Densidad (ASTM 4380)

o Fluidez de Marsh (ASTM D6910)
o Cohesión de Lombardi
o Sedimentación (ASTM C243)
o Tiempo de fraguado con aguja de Vicat (ASTM C191)
o Resistencia a la compresión (ASTM C349)
o Temperatura
61
 Densidad;
La densidad o peso específico de una mezcla de inyección recién preparada, puede ser
determinada:
o Con una probeta a 1000 ml, y luego pesada en una balanza de precisión
digital.
o Con la balanza de lodos, el cual es un equipo bastante preciso, éste

procedimiento fue acordado con API Recomendación Practica 13B-1(1990)2
 se coloca la balanza en una mesa horizontal y estable, se llena la taza

del instrumento con mezcla
 se coloca cuidadosamente la tapa de la taza, rotándola para expulsar el

excedente, se limpia todo el exceso de la mezcla.
 Se coloca el brazo graduado en el soporte del instrumento, y se

balancea moviendo el indicador por el brazo.
 La densidad se determina leyendo directamente sobre la escala del

brazo una vez nivelado.
 Este equipo es calibrado con agua a temperatura de 21˚
Figura 3-2: Balanza de lodos
 Fluidez (Cono de Marsh)
o Es también conocido como la viscosidad de Marsh, es definido como el

tiempo en segundos necesarios para que una cantidad de mezcla o fluido, pase
por un embudo estándar, la fluidez varía de acuerdo al clima, agua, tipo de
cemento y temperatura, esta fluidez tiene mucha influencia en la
inyectabilidad de las mezclas.
o Este ensayo se realiza colocándose 1.6 cuartos de galón (1500 ml) en el

embudo, y anotándose el tiempo necesario para pasar un cuarto de galón (946
ml) en un envase de medida.
2
Dam Foundation Grouting, Kenneth D. Weaver, Pag. 162, año 2007.
62
Figura 3-3: Cono de Marsh
 Cohesión (Lombardi) 1985
o Es un ensayo simple de campo usando una placa de acero con varias

pequeñas hendiduras por ambos lados, el procedimiento es el siguiente:
 Se pesa la placa de [10 x 10] cm y se registra el dato.
 Se sumerge completamente la placa en la mezcla se revuelve y luego

de extraerla, se vuelve a pesar, anotando el dato.
 El peso de la mezcla adherida en la placa se calcula restando el peso

final menos el peso inicial.
 Al dividir el peso entre el área total de la placa, se obtiene la cohesión.
 Al dividir dicha cohesión por la densidad de la mezcla, se obtiene el

espesor promedio adherido a la placa (mm) y se denomina cohesión
relativa [Cr]
63
Figura 3-4: Placa para cohesión
o A partir de estos resultados se puede elegir una mezcla con cohesión

suficiente para penetrar en las grietas una distancia requerida bajo una presión
determinada.
 Sedimentación
o Es un proceso por el cuál, los granos de cemento en suspensión, se concentran

por efecto de la gravedad en el fondo del recipiente, que lo contiene; al final
de 2 horas la cantidad de agua libre que se separa en la superfície permanece
constante.
o El ensayo es ejecutado en una probeta de 1000 ml y el factor de

sedimentación se halla por la relación h/H en porcentaje, donde H, es la altura
inicial de la mezcla (suspensión) y h es la altura de agua libre en la probeta
después de 2 horas de reposo.
o Este ensayo nos da información sobre la estabilidad de la mezcla, la falta de

mezcla implica la separación de los constituyentes de la suspensión, en una
inyección bajo presión, posibilita la formación de una zona de alta capacidad
64
de granos que funciona como filtro, resultando el fenómeno denominado
secamiento.
o En este caso la cohesión, se torna muy grande exigiendo presiones de

inyección muy elevadas para que el flujo continúe. Este fenómeno es
particularmente importante cuando se trata de inyección de fractura con
pequeñas aberturas o en materiales granulares. Las mezclas de cemento con
factor de sedimentación de hasta 5% son considerables estables.
Figura 3-5: Proceso de sedimentación
 Tiempo de fraguado
o El tiempo de inicio de fraguado se determina con la Aguja de Vicat; se

considera como inicio de fragua al momento en que la aguja estandarizada,
instalada en el equipo, bajando en la mezcla en caída libre, desde el tope de la
lechada en el recipiente patrón se estaciona a 1mm del fondo del recipiente.
o Este tiempo es medido después de la preparación de la mezcla.
Figura 3-6: Aguja de Vicat
65
 Resistencia a la compresión
o El procedimiento para toma de muestras y ensayo de testigos, para este ensayo

es igual al del concreto, sólo que los testigos son de menor tamaño.
Generalmente los valores están comprendidos entre 50 a 100 Kg/cm2, suelen
proporcionar adecuadas características a la mezcla frente a solicitaciones de
durabilidad y resistencia.
Figura 3-7: Briquetas con lechada de cemento
Estimación de los materiales para las mezclas
La estimación de cantidades, se hace en función a los materiales y la capacidad de la

mezcladora, en este caso se puede usar una licuadora cuyo vaso tiene una capacidad de 1.6
lts. Las proporciones de agua y cemento así como el aditivo están en función de este
volumen y sus densidades respectivamente.
Ejemplo de estimación de cantidades usadas en los diseños de mezclas para las cortinas
de inyección en el proyecto Cerro Corona
Ejemplo 1
Datos:
Dosificación 1:1+1%
Volumen que se necesita = 1.6 lts.
Densidad del cemento = 2.93 gr/cm3
Densidad del aditivo = 1.19 gr/cm3
Cantidad de agua = ?
Cantidad de cemento = ?
Cantidad de aditivo = ?
Solución:
#de bolsas= 1.6/(42.5x1 + 42.5/2.93 + 42.5x1%/1.19) = 0.02789
66
Cemento = 0.02789x42.5 = 1.185 kg = 1185 gr
Agua = 1185 gr = 1185 ml por ser la misma relación 1:1
Aditivo = 1185x1% = 11.85/1.19 = 9.96 ml
Ejemplo 2
Datos:
Dosificación 0.8:1+1%
Volumen que se necesita = 1.6 lts.
Densidad del cemento = 2.93 gr/cm3
Densidad del aditivo = 1.19 gr/cm3
Cantidad de agua = ?
Cantidad de cemento = ?
Cantidad de aditivo = ?
Solución:
#de bolsas= 1.6/(42.5x0.8 + 42.5/2.93 + 42.5x1%/1.19) = 0.032745
Cemento = 0.032745x42.5 = 1.391 kg = 1391 gr
Agua = 1391x0.8 gr = 1113 ml
Aditivo = 1391x1% = 13.91/1.19 = 11.68 ml
67
3.1.6 PRESENTACIÓN DE RESULTADOS (REGISTROS)
DOSIFICACION EN
MEZCLA PESO MEZCLADO (Lts) ADITIVO HORA T° AMB. T° MEZ. SEDIMENTACION FLUIDEZ DENSIDAD COHESION FRAGUA
N° A : C : + Ad A C Ad. Acel Vol. Lts. PREP. INICIO FINAL % seg. Pe (gr/cm3) C° (gr/cm2) INICIO Hrs. FINAL
24/11/09 Cemento PACASMAYO Tipo MS AGUA DEL UCB Euco 37 - Plastificante
1 1 : 1 + 2% 1.160 0.383 0.0195 - 1.563 Euco 37 14:42 16.2 17.8 14:45 16:45 8.5 30.00 1.50 0.011 15:40 24:58 2:00
2 0.8 : 1 + 1% 1.104 0.455 0.0116 - 1.571 Euco 37 15:23 16.0 19.5 15:27 17:27 1.0 31.45 1.55 0.035 11:20 19:57 0:00
3 0.7 : 1 + 1% 1.064 0.502 0.0128 - 1.579 Euco 37 16:00 15.7 19.0 16:03 18:03 0.6 33.43 1.62 0.051 10:50 18:50 0:00
4 0.67 : 1 + 1% 1.045 0.515 0.0131 - 1.573 Euco 37 16:28 15.9 18.9 16:30 18:30 0.5 35.65 1.62 0.061 11:10 18:42 23:00
5 0.6 : 1 + 1% 1.008 0.554 0.0141 - 1.576 Euco 37 16:55 14.7 18.3 17:00 19:00 0.3 38.58 1.67 0.069 10:25 17:30 22:30
6 0.5 : 1 + 1% 0.950 0.627 0.0160 - 1.593 Euco 37 17:23 13.4 18.3 17:30 19:30 0.2 53.73 1.77 0.085 10:55 17:32 22:30
7 0.9 : 1 + 1% 1.125 0.413 0.0105 - 1.549 Euco 37 19:00 12.2 17.9 19:05 21:05 9.0 30.78 1.51 0.019 17:45 22:45 3:40
25/11/09 Cemento PACASMAYO Tipo MS AGUA DEL UCB Euco 37 - Plastificante
1 1 : 1 + 1.5% 1.160 0.383 0.0146 - 1.558 Euco 37 9:35 11.0 15.7 9:40 11:40 14.0 29.74 1.48 0.014 8:30 22:55 21:00
2 0.9 : 1 + 1.5% 1.125 0.413 0.0158 - 1.554 Euco 37 10:00 12.5 16.5 10:05 12:05 10.0 30.47 1.51 0.015 8:00 22:00 20:00
3 0.8 : 1 + 1.5% 1.104 0.455 0.0174 - 1.576 Euco 37 10:35 16.2 19.2 10:40 12:40 2.0 31.77 1.55 0.016 8:00 21:25 19:20
4 0.7 : 1 + 1.5% 1.064 0.502 0.0192 - 1.585 Euco 37 11:05 17.3 19.1 11:10 13:10 1.2 33.17 1.61 0.019 9:00 21:55 15:00
5 0.6 : 1 + 1.5% 1.008 0.554 0.0212 - 1.583 Euco 37 11:33 16.3 19.7 11:37 13:37 1.0 36.10 1.69 0.025 8:00 22:27 15:00
6 0.5 : 1 + 0.5% 0.950 0.627 0.0080 - 1.585 Euco 37
DOSIFICACION EN
02/12/09 Cemento PACASMAYO Tipo MS AGUA DEL UCB
1 1 : 1 + 2% + 0.5% 1.150 0.380 0.0193 0.0038 1.553 E-37 y G-L33 9:24 11.5 15.8 9:30 11:30 8.0 30.27 1.47 0.014 9:30 24:06 22:45
2 0.9 : 1 + 1% + 0.5% 1.125 0.413 0.0105 0.0042 1.553 E-37 y G-L33 9:45 12.1 17.3 9:50 11:50 6.0 31.30 1.52 0.020 5:30 19:45 18:50
3 0.8 : 1 + 1% + 0.5% 1.088 0.449 0.0114 0.0045 1.553 E-37 y G-L33 10:10 12.0 16.4 10:15 12:15 2.1 32.17 1.57 0.027 4:40 18:30 16:00
4 0.7 : 1 + 1% + 0.5% 1.043 0.492 0.0125 0.0050 1.553 E-37 y G-L33 10:33 10.9 17.1 10:40 12:40 1.2 33.96 1.62 0.039 1:00 14:27 13:40
5 0.6 : 1 + 1% + 0.5% 0.987 0.543 0.0138 0.0055 1.549 E-37 y G-L33 10:55 10.9 17.6 11:00 13:00 0.9 39.67 1.68 0.057 23:00 12:05 11:00
6 0.5 : 1 + 1% + 0.5% 0.923 0.609 0.0155 0.0062 1.554 E-37 y G-L33 11:16 10.8 17.7 11:20 13:20 0.1 65.97 1.78 0.112 22:30 11:14 9:30
03/12/09 Cemento PACASMAYO Tipo MS AGUA DEL UCB Aditivo Euco 37 y acelerante Gunitoc L-33
7 1 : 1 + 2% + 0.8% 1.150 0.380 0.0193 0.0061 1.555 E-37 y G-L33 11:20 13.9 16.1 11:25 13:25 8.0 30.71 1.48 0.019 11:00 23:40 3:00
8 0.9 : 1 + 1% + 0.8% 1.125 0.413 0.0105 0.0067 1.555 E-37 y G-L33 11:40 13.7 17.7 11:45 13:45 4.7 31.16 1.51 0.023 7:00 19:20 20:00
9 0.8 : 1 + 1% + 0.8% 1.088 0.449 0.0114 0.0073 1.556 E-37 y G-L33 12:00 13.8 18.1 12:05 14:05 1.5 32.96 1.54 0.026 5:30 17:30 15:00
10 0.7 : 1 + 1% + 0.8% 1.043 0.492 0.0125 0.0079 1.555 E-37 y G-L33 12:25 14.2 19.3 12:30 14:30 1.1 35.34 1.62 0.044 2:30 14:05 14:30
11 0.6 : 1 + 1% + 0.8% 0.987 0.543 0.0138 0.0088 1.553 E-37 y G-L33 12:50 14.5 19.1 12:55 14:55 0.9 40.29 1.66 0.059 24:10 11:20 13:00
12 0.5 : 1 + 1% + 0.8% 0.923 0.609 0.0155 0.0098 1.557 E-37 y G-L33 13:15 13.9 18.9 13:20 15:20 0.1 66.05 1.77 0.130 24:00 10:45 12:15
13 1 : 1 + 2% + 1.5% 1.120 0.370 0.0188 0.0112 1.520 E-37 y G-L33 11:00 15.1 17.3 11:05 13:05 8.0 30.96 1.47 0.020 19:15 8:15 9:50
14 0.9 : 1 + 1% + 1.5% 1.098 0.403 0.0103 0.0122 1.524 E-37 y G-L33 11:25 15.4 17.4 11:30 13:30 2.2 31.80 1.53 0.024 18:50 19:25 8:30
15 0.8 : 1 + 1% + 1.5% 1.064 0.439 0.0112 0.0133 1.528 E-37 y G-L33 11:45 16.2 18.2 11:50 13:50 1.1 33.51 1.56 0.034 9:30 21:45 2:30
16 0.7 : 1 + 1% + 1.5% 1.015 0.479 0.0122 0.0145 1.521 E-37 y G-L33 12:05 15.4 18.2 12:10 14:10 1.0 36.32 1.62 0.045 8:05 20:00 20:40
17 0.6 : 1 + 1% + 1.5% 0.963 0.530 0.0135 0.0161 1.523 E-37 y G-L33 12:30 14.7 19.4 12:35 14:35 0.2 45.61 1.67 0.075 6:00 17:30 18:50
18 0.5 : 1 + 1% + 1.5% 0.905 0.597 0.0152 0.0181 1.535 E-37 y G-L33
68
DOSIFICACION EN
19 0.8 : 1 + 0.5% + 1% 1.064 0.439 0.0056 0.0089 1.518 E-37 y G-L33 9:20 12.8 16.1 9:25 11:25 1.3 35.41 1.56 0.051 10:30 25:10 18:30
20 0.9 : 1 + 0.5% + 1% 1.098 0.403 0.0051 0.0081 1.514 E-37 y G-L33 9:40 12.1 14.9 9:45 11:45 1.7 32.63 1.52 0.031 11:20 26:25 19:15
21 0.9 : 1 + 0.5% + 1.5% 1.098 0.403 0.0051 0.0122 1.518 E-37 y G-L33 12:55 13.1 17.6 13:00 15:00 1.5 33.61 1.51 0.043 7:35 18:40
22 0.8 : 1 + 0.5% + 1.5% 1.064 0.439 0.0056 0.0133 1.522 E-37 y G-L33 13:20 13.6 17.7 13:25 15:25 1.0 36.40 1.56 0.058 6:25 17:05
23 0.7 : 1 + 0.5% + 1.5% 1.015 0.479 0.0061 0.0145 1.515 E-37 y G-L33 13:35 13.1 17.8 13:40 15:40 0.4 40.92 1.61 0.067 4:27 14:52
24 0.9 : 1 + 0.5% + 1% 1.098 0.403 0.0051 0.0088 1.515 E-37 y Accelg. 14:00 12.7 16.2 14:05 16:05 3.1 31.71 1.52 0.028 8:10 18:05
25 0.8 : 1 + 0.5% + 1% 1.064 0.439 0.0056 0.0096 1.518 E-37 y Accelg. 14:20 12.8 16.6 14:25 16:25 3.0 32.59 1.54 0.032 7:30 17:10
26 0.7 : 1 + 0.5% + 1% 1.015 0.479 0.0061 0.0105 1.511 E-37 y Accelg. 14:40 13.9 16.7 14:45 16:45 2.9 34.84 1.58 0.048 7:40 17:00
27 0.9 : 1 + 0.5% + 1.5% 1.098 0.403 0.0051 0.0133 1.519 E-37 y Accelg. 10:00 9.7 14.1 10:05 31.77 1.50 0.027 5:08 19:08
28 0.8 : 1 + 0.5% + 1.5% 1.064 0.439 0.0056 0.0145 1.523 E-37 y Accelg. 10:20 10.3 14.2 10:25 32.82 1.54 0.032 4:15 17:55
29 0.7 : 1 + 0.5% + 1.5% 1.015 0.479 0.0061 0.0158 1.516 E-37 y Accelg. 10:40 10.3 14.3 10:45 35.06 1.58 0.048 4:00 17:20
DOSIFICACION EN
30 0.9 : 1 + 1.5% 1.098 0.403 - 0.0133 1.514 Accelguard 80 13:10 17.8 20.2 13:15 15:15 2.0 31.94 1.49 0.042 2:15 13:05 10:20
31 0.8 : 1 + 1.5% 1.064 0.439 - 0.0145 1.518 Accelguard 80 13:30 18.0 20.4 13:35 15:35 1.9 34.27 1.53 0.050 2:30 12:55 10:30
32 0.7 : 1 + 1.5% 1.015 0.479 - 0.0158 1.510 Accelguard 80 13:50 18.2 20.5 13:55 15:55 1.0 38.15 1.61 0.058 2:30 12:40 10:00
33 0.9 : 1 + 2% 1.098 0.403 - 0.0177 1.519 Accelguard 80 14:10 19.3 20.6 14:15 16:15 3.0 31.82 1.48 0.042 3:50 13:40 12:00
34 0.8 : 1 + 2% 1.064 0.439 - 0.0193 1.522 Accelguard 80 14:35 18.3 21.9 14:40 16:40 2.1 34.04 1.52 0.054 3:50 13:15 11:30
35 0.7 : 1 + 2% 1.015 0.479 - 0.0210 1.515 Accelguard 80 14:55 20.5 21.1 15:00 17:00 1.2 37.24 1.58 0.061 3:15 12:30 10:50
Cuadro 3-2: Resultados de registros

Resultados de ensayos a compresión
Ensayos realizados en el proyecto Cerro Corona para el LVU Las Gordas y presa Las Gordas
Codigo mix Edad (dias) Area (cm2) Carga (kg) σ (kg/cm2) σ (kg/cm2)Promedio
0.7:1+0.5 Euco 37 28 22.4 3380 150.89
117.63
0.7:1+0.5 Euco 37 28 22.4 1890 84.38
1:1 28 22.15 1500 67.72
56.72
1:1 28 22.31 1020 45.72
1:1+1% 28 21.91 1170 53.40
47.77
1:1+1% 28 22.31 940 42.13
0.7:1 28 22.08 1660 75.18
73.40
0.7:1 28 22.06 1580 71.62
Cuadro 3-3: Resultado de ensayos a compresión
3.1.7ANALISIS DE RESULTADOS DE LAS MEZCLAS DE DISEÑO
Los resultados de éstos ensayos de laboratorio, son debidamente registrados y graficados en

curvas típicas, (Gráficos de fluidez, sedimentación, cohesión e inyectabilidad). Estos ensayos
son realizados antes de la ejecución de cualquier trabajo de inyección. El agua usada debe ser
neutral y con un pH de 7, y no debe contener elementos que hagan daño al cemento. Está agua
69
usada en la preparación de la mezcla de laboratorio, debe ser en lo posible, la misma a utilizar
en las inyecciones y se debe tenerse en cuenta la variación de temperatura.
Las curvas típicas de los, resultados de laboratorio pueden observarse en los gráficos de
sedimentación, fluidez, inyectabilidad y cohesión.
Gráfico de Sedimentación Vs. Relación Agua:Cemento
En el gráfico3-1, 3-2 y 3-3, se pueden observar las mezclas con estabilidad adecuada para la
inyección, así mismo se observa la variación de sedimentación en función a la relación a:c, a
menor relación de a:c menor sedimentación y a mayor relación a:c mayor sedimentación.
SEDIMENTACION
Cemento Pacasmayo tipo MS
14.0
12.0
SEDIMENTACION (%)
10.0
8.0
6.0
4.0
2.0
0.0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2
RELACION AGUA:CEMENTO
Grafico 3-1: Variación de sedimentación con cemento Pacasmayo tipo MS
SEDIMENTACION (%)
Cemento extraforte Tipo Ico
3.5
3.0
2.5
SEDIMENTACION (%)
2.0
1.5
1.0
0.5
0.0
0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 1.1
Grafico 3-2: Variación de sedimentación con cemento Pacasmayo tipo extraforte
70
SEDIMENTACION (%)
Cemento ultrafino
0.12
0.1
SEDIMENTACION (%)
0.08
0.06
0.04
0.02
0
0.7 0.75 0.8 0.85 0.9 0.95 1 1.05
Grafico 3-3: Variación de sedimentación con cemento ultrafino
Fluidez Marsh vs relación agua:cemento
En este gráfico se pueden observar los cambios en la fluidez, con respecto al tipo de
mezcla, y principalmente a la relación agua:cemento, en el gráfico 3-4, se muestra el
gráfico obtenido para las mezclas ensayadas, teniendo como referencia la fluidez del agua
en 28 segundos, se observan las mezclas más fluidas, aquellas con relación mayores de
agua:cemento.
FLUIDEZ MARSH
70.00
65.00
60.00
55.00
FLUIDEZ (SEG)
50.00
45.00
40.00
35.00
30.00
25.00
0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 1.1
Grafico 3-4: Variación de fluidez con cemento Pacasmayo tipo MS
En el grafico 3-4, se observa una fluidez de 65seg cuando la relación agua cemento es
1:05, cuando hay menos cemento y cuando se observa una fluidez de 30 seg. La
relación agua cemento es 1:1, significa que hay más cemento
71
FLUIDEZ
42.00
40.00
38.00
FLUIDEZ (SEG)
36.00
34.00
32.00
30.00
28.00
0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 1.1
Grafico 3-5: Variación de fluidez con cemento Pacasmayo tipo extraforte
FLUIDEZ
Cemento ultrafino
48
46
44
42
FLUIDEZ (SEG)
40
38
36
34
32
30
0.7 0.75 0.8 0.85 0.9 0.95 1 1.05
Grafico 3-6: variación de fluidez con cemento ultrafino
Gráfico de inyectabilidad
Este gráfico es el más importante, este gráfico muestra la correspondencia entre la

viscosidad de la mezcla y su estabilidad, se trata de utilizar mezclas más fluidas, con
mejores características de estabilidad.
72
INYECTABILIDAD
FLUIDEZ MARSH VS % SEDIMENTACIÓN
70.00
65.00
60.00
FLUIDEZ (SEG)
55.00
50.00
45.00
40.00
35.00
30.00
25.00
0.0 2.0 4.0 6.0 8.0 10.0 12.0 14.0
SEDIMENTACION (%)
Grafico 3-7: Inyectabilidad de mezclas con cemento Pacasmayo tipo MS
INYECTABILIDAD
42.00
40.00
38.00
FLUIDEZ (SEG)
36.00
34.00
32.00
30.00
28.00
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5
SEDIMENTACION (%)
Grafico 3-8: Inyectabilidad de mezclas con cemento Pacasmayo tipo extraforte
INYECTABILIDAD
Cemento ultrafino
48
46
44
FLUIDEZ (SEG)
42
40
38
36
34
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1 0.12
SEDIMENTACION (%)
Grafico 3-9: Inyectabilidad de mezclas con cemento ultrafino
73
Gráfico de cohesión
En este gráfico, se observa el cambio de la resistencia al corte de la lechada de cemento,

(considerado como un fluido tipo Bingham) y la relación agua cemento de la mezcla. Este
gráfico tiene mucha importancia en la determinación o verificación de la penetrabilidad de
la mezcla, en general se busca la penetrabilidad eligiendo la mezcla, con baja cohesión con
respecto a la relación a:c y el uso del aditivo súper plastificante.
COHESIÓN DE PLACA O RELATIVA "Cr"

0.140
0.120
COHESION (GR/CM2)
0.100
0.080
0.060
0.040
0.020
0.000
0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 1.1
Grafico 3-10: Cohesión de mezclas con cemento Pacasmayo tipo MS

0.040
0.035
COHESION (GR/CM2)
0.030
0.025
0.020
0.015
0.010
0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 1.1
Grafico 3-11: Cohesión de mezclas con cemento Pacasmayo tipo extraforte
74
Cemento ultrafino
0.11
0.1
0.09
COHESION (GR/CM2)
0.08
0.07
0.06
0.05
0.04
0.75 0.8 0.85 0.9 0.95 1 1.05
Grafico 3-12: Cohesión de mezclas con cemento ultrafino
3.2 MORTEROS
Son mezclas empleadas en inyecciones, tanto para impermeabilización, como para

consolidación y pueden ser:
o Morteros de inyección en estado líquido

o Mortero de inyección inestables
o Morteros de inyección estables
3.2.1 Morteros de inyección en estado líquido
Estos morteros son líquidos, el silicato de sodio se considera como un mortero líquido.
Los morteros en estado íiquido, pueden penetrar en todos los huecos por donde el agua
discurre, pero para que esto pueda ocurrir en la práctica la permeabilidad del medio
inyectado no debe ser demasiado pequeña, para que se pueda inyectar, es necesario que el
medio a inyectar no tenga poros demasiado pequeños como en al caso de arcillas y limos
que prácticamente no son inyectables, si el medio tiene poros apreciables y una
permeabilidad no despreciable, pero el mortero tiene demasiada viscosidad, la inyección
es igualmente imposible.
Morteros líquidos a base de productos químicos, son geles duros de silicato de sodio y de
lignocromo, la dimensión de los granos o flóculos en la fase sólida en suspensión de los
morteros clásicos limitan la penetrabilidad de esos morteros es, pués, normal que sea la
química quien se ocupe de encontrar morteros perfectamente líquidos y como tales
alcanzar todos los huecos del suelo donde el agua puede tener acceso.
Productos utilizados
75
Desde 1886 se viene utilizando el silicato de sodio patentando en aquella fecha y
mejorado después.
Como consecuencia del precio relativamente elevado de esos productos, se

consigue emplearlos disminuyendo su volumen, añadiéndoles un polvo fino,
puesto en suspensión. Se puede ver como el cemento y la arcilla permite lograr
fácilmente esos resultados. Sin embargo para conseguir una fuerte penetrabilidad,
es necesario que la arcilla tenga los granos muy pequeños, es decir una bentonita.
Se obtienen así suspensiones que se transforman, fraguan e incluso se polimerizan
exactamente igual que los morteros líquidos.
Viscosidad
Prácticamente, todos estos morteros, salvo los geles de arcilla, son en un modo
dado, líquidos newtonianos más o menos viscosos. Por el contrario su viscosidad
puede aumentar en función del tiempo y se comprende fácilmente que la inyección
sea tanto más fácil cuanto más viscoso es el mortero. La evolución de la
viscosidad de los morteros es por ello determinante para la marcha de la
inyección.
Determinación del tiempo de fraguado
El tiempo que tarde el mortero líquido en transformarse en sólido, más o menos

perfecto, se llama tiempo de transformación o más corrientemente tiempo de
fraguado. No es fácil determinarlo salvo en casos en que el fraguado está
perfectamente definido, como sucede con las resinas, la medida de la viscosidad
no suele ser buena norma para determinar el fraguado; existen cuerpos como las
breas que no son más que líquidos extremadamente viscosos.
Geles de silicato de sodio
Se inyecta en el terreno, una solución de silicato de sodio con un ácido y después

una solución de cloruro de calcio. El silicato da un gel resistente que consolida el
terreno impermeabilizándolo.
Efectivamente se mezcla el silicato de sodio con un ácido, y esta solución única

inyectada en el terreno, se coagula al cabo de cierto tiempo. El gel obtenido de
esta forma no es muy rígido y no debe utilizarse más que para impermeabilizar.
76
Figura 3-8: Probeta de silicato de sodio
3.2.2Morteros inestables
El mortero de cemento, es un mortero inestable, con la condición de que el cemento esté

suficientemente diluido. El límite de dilución, es imposible de precisar depende de la
naturaleza del cemento. Las inyecciones de estas lechadas, cuando el terreno o la roca no
presentan grandes dificultades, pueden ser un método barato y eficaz.
El fenómeno de sedimentación de estos morteros inestables depende del tipo de cemento y

la disolución.
Se indican los porcentajes de decantación en función de la relación agua:cemento. Estos

datos se han obtenidos con más de 15 tipos de cementos diferentes.
Agua/cemento Decantación
1/1 5-35
2/1 15-60
3/1 32-72
En una suspensión como las lechadas de cemento, la capacidad para penetrar en las grietas
y poros del terreno depende de la forma y tamaño de las partículas sólidas más grandes de
la concentración estabilidad y tixotropía de la mezcla.
La estabilidad de una mezcla es importante, y su ausencia provocará la decantación de las

partículas, lo cuál llevará consigo que, en algunas partes del terreno, no se inyecten de
forma homogénea o también que se produzcan fallas en los equipos, como por ejemplo
obturaciones en las mangueras.
77
3.2.3Morteros estables
Se definen como lechadas estables, a las suspensiones en agua de las partículas finas, Lo
suficientemente pequeñas para que no pueda manifestarse sedimentación alguna durante la
inyección como; arcilla pura, cemento, bentonita, o cementos activados por aditivos, que
no presentan una decantación apreciable durante la operación de la inyección, estas
lechadas son tanto menos estables cuanto mayor sea su relación agua/cemento.
En el proyecto de inyecciones, se debe indicar los casos en los que es admisible u

obligatorio el empleo de lechadas de cemento estabilizadas mediante silicato de sodio,
para compensar la disminución de rigidez provocada por la bentonita.
Las inyecciones de cemento, son normalmente las más usadas para el tratamiento de
macizos rocosos. En la mayoría de casos la inyección de cemento está constituida por
cemento portland
Una suspensión de arcilla coloidal, en tanto que no sedimente, pertenece a este tipo de
morteros, pero que siempre mantenga la fluidez necesaria para hacer posible la inyección y
proporcione después la rigidez suficiente.
Estas propiedades a veces contradictorias, son difíciles de obtener, se alcanzan con

métodos de fabricación que aseguren la defloculación de los coloides.
Entre los morteros estables podemos mencionar:
Mortero de cemento bentonita
La adición de bentonita, aumenta la viscosidad y el límite de resistencia al corte de los

morteros de cemento en los que la relación a/c este constante, éste aumento es tanto más
sensible cuanto más densos son los morteros iníciales.
Morteros de cemento silicato
La rigidez de un mortero de cemento queda mejorada por la adición de silicato de sodio,

ésta mejora es tanto más sensible cuanto más fuerte es la dosificación del cemento.
Además si un mortero de éstas características permanece en reposo su rigidez va creciendo
con el tiempo. Este efecto se manifiesta claramente al cabo de una hora aproximadamente,
corresponde a una aceleración del fraguado de cemento debida al silicato.
78
Morteros de cemento-bentonita-silicato
La adición de bentonita a un mortero de cemento, retarda su fraguado y disminuye su

resistencia mecánica, pero proporciona un mortero homogéneo, el silicato acelera el
fraguado pero produce un mortero grumoso, de la experiencia de Henry Cambefort, se
demuestra que el mortero así obtenido es homogéneo y tiene una rigidez inicial más
importante que únicamente con la bentonita teniendo un comportamiento claramente
tixotrópico, además las resistencias mecánicas son relativamente elevadas.
Mortero de cementos activados
El objetivo de la activación es permitir la obtención de morteros inyectables de elevada

dósis en cemento que tengan una ligera sedimentación, o incluso ninguna.
Morteros de fraguado rápido
En ciertos trabajos, se necesita disponer de morteros que ofrezcan a la vez, una cierta
resistencia mecánica y un fraguado relativamente rápido de un cuarto de hora, a media
hora, con el objetivo de reducir las fugas del mortero.
La resistencia mecánica, impone el empleo de cemento en la confección de los morteros
En cuanto al fraguado acelerado puede obtenerse de tres maneras:
o Dosificando convenientemente un acelerador de fraguado
o Mezclando cemento aluminoso y cemento siderúrgico (este cemento

proporciona fraguados menos rápidos que el portland).
o utilizando un producto que aumente fuertemente la viscosidad del mortero.
Morteros económicos de cemento-cenizas volátiles
El reemplazamiento de una parte de cemento por un polvo de granulometría comparable

proporciona morteros económicos
Nada impide utilizar polvo de piedra inerte, pero el hollín de ciertas centrales térmicas,
llamado también cenizas volátiles, constituyen un residuo abundante, barato y
perfectamente adaptado a la elaboración de morteros de inyección, estas cenizas lejos de
ser inertes tienen propiedades puzolánicas.
79
Morteros inyectables
La adición de arena a un mortero de cemento estable dá como resultado la obtención de un

mortero inyectable, según el resultado que se desee, la cantidad de arena será más o menos
grande y su granulometría más o menos fina. De manera general cuanto más fuerte es la
dosificación de arena más fácilmente pueden permanecer en suspensión los granos más
gruesos. Por eso se pueden realizar morteros que contengan granos de 5 a 8 mm de
diámetro, pero estos morteros no pueden ser inyecatados con cualquier bomba. Además se
les debe reservar para cavidades relativamente importantes.
Morteros de arcilla tratada
Estos morteros; son suspensiones de arcilla en el agua, adicionadas de productos químicos

convenientes para permitir una inyección satisfactoria. Sabemos por experiencia, que
después de la inyección la suspensión sedimenta e incluso en ciertos casos se orea,
quedando en el terreno una masa pastosa relativamente consistente. Estos morteros no
tienen resistencia mecánica, por lo que no se pueden utilizarse en consolidación alguna por
muy pequeña que sea.
Morteros de arcilla-cemento
Un mortero de arcilla pura que no presente tixotropía bastante fuerte, corre el riesgo de ser
deslavado en el transcurso de la inyección, si no está lo suficientemente aireado, de no
resistir la carga de agua a la que se verá posteriormente sometido. Es interesante pues dar
al producto final una cierta resistencia mecánica para bloquearle en los intersticios del
suelo. Esta resistencia puede, por otra parte ser muy débil apenas unos kilos por centímetro
cuadrado. Se llega a este resultado añadiendo cemento a la arcilla, pero al mismo tiempo
se sacrifica la principal propiedad teórica de los morteros de arcilla, ya que
deliberadamente se añaden a granos muy pequeños, otros granos los de cemento mucho
más gruesos.
El principio de esos nuevos morteros no deberían ser aptos para la estanqueidad de

intersticios tan finos como los obturados por morteros de arcilla pura, se comprende
fácilmente que en un mortero de arcilla pura todos los granos se desfloculan, esto no
impide que se elijan cementos de grano muy fino para mejorar esos morteros.
80
3.2.4 Morteros a base de aglomerantes hidrocarbonatados
La ausencia de granos, la plasticidad la impermeabilidad y la inercia frente a todos

los agentes de corrosión, hacen de los aglomerantes hidrocarbonatados productos
de inyección casi ideales, éstos productos son muy caros en Europa, también su
empleo como mortero de inyección es extremadamente limitado.
Este mortero solo se podrá utilizar para impermeabilización provisional. Utilizarlo

para consolidación es imposible a menos que se añada un cuerpo que de rigidez al
producto final.
3.2.5Elección del mortero
En determinados casos está bien definido el único mortero que conviene, pero en
otros puede dudarse desde los morteros propiamente dichos hasta las lechadas
aireadas, siendo además ciertas composiciones susceptibles de dos o tres variantes.
La naturaleza del suelo, los resultados que se deseen obtener, el precio de los
productos, su posibilidad de aprovisionamiento, la mayor o menor facilidad de
fabricación del mortero, su penetrabilidad, el modo de ejecución de los taladros y
de los trabajos, el clima, etc., todo entra en juego en la elección.
Grafico 3-13: Límites de penetrabilidad en función de la granulometría 3;

1-Cemento, 2-Arcilla-Cemento, 3-Arcilla, 4-Gel de arcilla, 5-Resinas
3
Limites de penetrabilidad en función de la granulometría, Inyección de suelos (Cambefort) pág. 341
81
Grafico 3-14: Límites de penetrabilidad de los morteros basados en la penetrabilidad de los
terrenos4
4
Limites de penetrabilidad, Inyección de suelos (Cambefort) pág. 342
82
CAPITULO 4
DISEÑO DE GROUTING EN ROCAS

 Evaluar la fundación
 Definir las mezclas para grouting
 Equipos de inyección y perforación
 Definir las presiones para grouting
 Diseño de cortinas de grouting
 Métodos de inyección tradicional y GIN
 Controlar las filtraciones
 Estimación de cantidades
4.1Investigación de la fundación
La investigación de la fundación, que se desarrolle en campo, como la información

procedente de muestras del subsuelo y ensayadas en laboratorio, pueden determinar la
elección del método óptimo, tanto técnica como económicamente hablando, esto depende
de diversos factores, como hidrogeología del lugar, estructura geológica, disponibilidad
del sistema, experiencia del constructor. Con la investigación preliminar del terreno, se
deben cubrir tres objetivos fundamentales:
 Evaluar la permeabilidad del terreno, en función de ello, fijar el grado de

permeabilidad deseada.
 Explorar las variaciones locales de la distribución de fisuras, con el fin de valorar

la inyectabilidad.
 Investigar el contenido de sales del terreno y del agua subterránea, para identificar
la presencia de sales que pueden afectar a la técnica del tratamiento.
La investigación de campo, comprende un estudio geológico, geotécnico y un estudio

hidrogeológico.
4.1.1 Investigación geológica
El reconocimiento geológico, debe incluir la geología general de la zona, con sus

características tectónicas, determinación de familias de juntas, juegos de fracturas o
diaclasas, fallas, planos de discontinuidad, buzamientos, zonas de poca resistencia, etc.
Para que mediante la alineación de los taladros de inyección, se obtenga una óptima
intersección.
83
Los sondeos de investigación con recuperación de testigo; son la herramienta más usada
en esta etapa, aunque pueden usarse métodos más avanzados como sondas con cámara de
TV para observar las descripciones con mayor detalle, tales como: anchura de fracturas
abiertas, condiciones de grietas en las paredes, valoración de las juntas y su continuidad
Los aspectos más importantes a tener en cuenta en éste estudio geológico, son los
siguientes:
a) Tipo de roca
De acuerdo a los sondeos de investigación y a los mapeos geológicos se debe tener una
idea clara del tipo, o tipos de roca, que están involucradas en la zona, mostrados en un
perfil geológico, más detalles ver cap. 2, ítem 2.2.1 clasificación del terreno
b) Espaciamiento entre juntas abiertas
El espaciado o separación es muy importante; ya que cuanto más pequeño sea éste, más
fácil será la inyección. Además, nos provee de información relevante, como posibles vías
de agua, cavidades o posibilidades de asentamientos diferenciales, que de no tenerlos en
cuenta inicialmente harían la inyección, mucho más cara y difícil.
c) Apertura de grietas
Las juntas más fáciles de inyectar, son aquellas cuya abertura está entre 0.5 mm a 6 mm.
En la juntas con aperturas superiores a 6 mm, el fluido inyectado viaja muy fácilmente, lo
cuál puede resultar perjudicial al producirse una penetración excesiva. Por el contrario, las
juntas con un grosor inferior a los 0.5 mm, hacen que la entrada del fluido, sea realmente
fácil. En este caso habría que tomar medidas, como por ejemplo; espaciar los períodos de
inyección al menos 24 horas.
d) Inclinación y buzamiento
La inclinación de las juntas, con relación a los taladros perforados de inyección, incide en
la mayor o menor facilidad para realizar el tratamiento. Así se sabe que los taladros
verticales, los más fáciles de perforar, van a tener una buena intersección con las juntas
que formen un ángulo entre 0˚ y 60˚. Las juntas que tienen un fuerte buzamiento,
normalmente requieren el uso de taladros inclinados, los cuáles, no deben tener
inclinaciones mayores a 45˚ con relación a la vertical.
La orientación y buzamiento de las fallas, es muy importante para determinar el nivel de

presión que se usará en la inyección, en esta zona. En estas zonas se presentan
generalmente desviaciones de taladros.
84
e) Tensiones de la roca y consistencia del macizo
Las inyecciones en rocas duras y firmemente ancladas, son normalmente más fáciles, que
en rocas sueltas, fracturadas y sin consistencia, en los que, el taladro se cierra y colapsa
rápidamente. Cuando la roca está sometida a tensiones debido a la tectónica, antes de
iniciar la inyección, es muy importante que se haga un reconocimiento y valoración de
estas tensiones, para llegar a definir el método de inyección más adecuado
f) Zonas geológicamente críticas
Cuando se estudia la geología de algunos lugares, se comprueba que, en muchas zonas

geológicas, como fallas, diaclasas, presencia de karts, deslizamiento de estratos,
permeabilidades grandes, etc. En estas zonas tan críticas, es normal que se tengan que
realizar diversas series de taladros de inyección, con inclinaciones y espaciamientos
diversos, de tal manera que áreas muy alteradas pueden requerir unas inyecciones
especiales intensas y muy localizadas.
g) Permeabilidad
Cuando el terreno a tratar tiene una permeabilidad grande y está muy suelto, existe gran
probabilidad de que puedan producirse avenidas de material, y hundimientos. En éste caso
la inyección debe tener como misión principal eliminar o reducir la permeabilidad del
terreno.
4.1.2 Investigación geotécnica
Las investigaciones geotécnicas, realizadas mediante sondeos con recuperación de testigos

y mediante la toma simultánea de datos de los niveles piezométricos, tienen como fin
principal determinar las características del macizo rocoso, o la granulometría del suelo y
determinar el método de inyección más adecuado, para el mejoramiento de la roca. La
simplificación de estos estudios no es recomendable, debido a tres razones:
− El material que constituye la fundación, no suele ser de un sólo tipo de roca o

suelo, por lo que el método de tratamiento del terreno puede variar.
− La granulometría del terreno, no es la única propiedad que afecta a la elección de
la técnica de tratamiento.
− Los valores de los niveles piezométricos, y la presión de aguas artesanales, pueden
influir, en la elección del método, y presión de inyección del grouting.
4.1.3 Investigación hidrogeológica
La investigación del agua subterránea está encaminada hacia el estudio químico del agua y
su calidad, a la determinación de niveles piezométricos, y también a la evaluación de la
permeabilidad.
85
Con relación a la composición química, ésta debe estar perfectamente definida, ya que
puede incidir de forma importante en los tipos de fraguado o gelidificación. También es
importante determinar los niveles piezométricos y las posibles bolsas de agua colgadas.
El otro aspecto, es la determinación de la permeabilidad mediante pruebas con agua a

presión, o ensayos Lugeón. Los resultados de tales investigaciones, indicarán la severidad
del problema del agua subterránea, y las posibles soluciones aplicables.
Las pruebas de agua a presión; tienen como fin principal, evaluar la permeabilidad de los
terrenos. Entre todos los test, o pruebas que valoran la permeabilidad, el más conocido y
aceptado es la prueba de Lugeón. Este ensayo fue introducido por Lugeon en 1933, y mide
el volumen de agua que puede ser admitida mediante bombeo, en una sección del taladro,
en intervalos de tiempo ya determinados.
Ejemplos de magnitudes de Lugeon:
− 1 Lugeon, es el grado de permeabilidad de un terreno que no requiere inyección, y

es considerado como el límite de inyección empleando cemento normal.
− 10 Lugeon, garantizan la inyección en cualquier tipo de obra
− 100 Lugeon, es el grado de permeabilidad en zonas muy fracturadas con número

relativamente alto de juntas abiertas.
Los ensayos de agua aportan información importante, así una admisión estable proporciona
unas condiciones uniformes. En el caso de que la admisión disminuya, signifíca que existen
cavidades que se han ido rellenando con agua, mientras que, un aumento en la admisión
puede indicar que la roca se ha desplazado o que el material de relleno ha sido barrido fuera
de las cavidades.
Para valorar el flujo de agua a travéz de las fracturas, y seleccionar un valor característico, se
aplica el siguiente método, aplicando cinco cambios de presión, inmediatamente seguidos uno
del otro durante 10 minutos cada estadío, iniciando con presión baja, presión media y presión
máxima, luego presión media y presión baja.
De la experiencia de trabajo, en los proyectos mineros peruanos; los criterios de cierre en

función a ensayos de Lugeon, se consideró lo siguiente:
− Antamina presa de relaves < 7 Lugeon

− Cerro Verde Arequipa (LVU presa de relaves), se consideró< 5 Lugeon
− Cerro Verde Arequipa (presa Huayrondo), se consideró< 5 Lugeon
− Cerro Corona Cajamarca (LVU presa de relaves Las Gordas), se consideró<5Lugeon
− Cerro Corona Cajamarca (presa de relaves Las Gordas), se consideró< 10 Lugeon
− Cerro Corona Cajamarca (LVU presa de relaves Las Aguilas), se consideró< 5 Lugeon
86
− Cerro Corona Cajamarca (presa de relaves Las Aguilas), se consideró< 10 Lugeon
La forma de realizar la inyección de agua, también aporta importante información, así una
admisión estable, proporciona condiciones uniformes. En el caso de que la admisión
disminuya, signifíca que existían cavidades que han sido rellenados con agua, mientras
que un aumento en la admisión puede indicar que la roca se ha desplazado, o que el
material de relleno de las fisuras, han sido barridos fuera de las cavidades presentes, ver
más información en cap. 2, ítem 2.3.2 ensayos que permiten caracterizar el material.
4.2 MATERIALES Y EQUIPOS DE INYECCION
4.2.1 MATERIALES
El uso de los materiales, debe considerar dos factores principales:
 La compatibilidad de los materiales individuales y
 El propósito de cada uno de los componentes. Los resultados de la adición de

varios materiales para la mezcla de lechada; permitirá al usuario, no sólo
desarrollar una amplia gama de propiedades físicas de la lechada, sino también
hacer ajustes en el campo de las variaciones de las condiciones del proyecto.
4.2.1.1 Cemento
El cemento Portland; usado para la formulación del mortero de cemento Portland, deberá
ser de acuerdo a la norma ASTM C150.
En el proyecto (Mina Cerro Verde, Presa Huayrondo), se usó el cemento Yura

portland tipo IP, en sacos de 42.50 kg
El cemento ultra-fino; es un cemento portland/escorial o cemento Portland, con un rango

granulométrico equivalente a MC-500 los principales suministradores de éste cemento
son; Geochemical Corporation, de Ridgewood, New Jersey, The Chemical Company Basf
(Rheocem) y US Grout.
En el proyecto (Mina Cerro Verde, Presa Huayrondo), se usó el cemento ultra-fino

Rheocem 800, en sacos de 25 kg
En el proyecto (Mina Goldfields, LVU Las Gordas), se usó el cemento ultra-fino
Rheocem 800, en sacos de 25 kg
En el proyecto (Mina Goldfields, LVU Las Aguilas), se usó el cemento ultra-fino
US Grout, en sacos de 20 kg
El Silicato de Sodio; Neutro 3.3 y debe cumplir con los siguientes requerimientos:
Aspecto: Líquido ITINTEC 311.155-12:75

Olor: Inodoro ITINTEC 311.155-12:75
87
Na2O: 8.0% a 8.6% UNE 55-620-81
UNE 55-627-83
SiO2: 28.0% a 29.0% UNE 55-628-83
Proporción: 3.30 a 3.37 UNE 55-624-82
Densidad (20oC): 40.0 a 40.7 Be
UNE 55-622-82
Gravedad Específica: 1.368 a 1.380
UNE 55-622-82
Viscosidad (20oC): 250 a 400 cps
Sólidos Totales: 36.0% a 37.6%
UNE 55-624-82
pH Solución Acuosa al 1% (20oC): 12.
Principales fábricas que producen cemento en el Perú:
Cemento Portland C. Portland Adicionados

Empresas
I II III IV V IP I(PM) MS HS I Co
Cemento Andino 1 1 1
Cementos Lima 1
Cementos Pacasmayo
Cementos Selva 1 (1)(2) (1)(2)
Cementos Sur 2 2
Yura 2 2
Produccion de Cemento
(1) de bajo contenido de álcalis
(2) a pedido
Tipos y aplicaciones
− Tipo HS, Extra durable

− Tipo ICO, Extraforte
− Tipo MS, Antisalitre
− Tipo I: De uso general
− Tipo IP: Cemento Portland Puzolánico
− Tipo IPM: Cemento Portland Puzolánico
− Tipo II: De uso general, específico cuando se desea:
 moderada resistencia a los sulfatos o
 moderado calor de hidratación
− Tipo III: Alta resistencia inicial
− Tipo IV: Bajo calor de hidratación
− Tipo V: Alta resistencia a los sulfatos
Los cementos normales deben tener como máximo 100 m. y al menos 90%, deben contar
con las partículas < a 50 m.
Los cementos ultra finos deben tener como máximo 20 m. y al menos 90%, deben contar
con las partículas < a 15 m.
Ejemplo de granulometría del cemento Rheocem 800
88
Distribución de tamaño de partícula (granulometría) % que pasa
40 micrones 100 %
30 micrones 99 %
20 micrones 99 %
15 micrones 98 %
10 micrones 92 %
5 micrones 58 %
2 micrones 20 %
Algunos de los cementos son caros como los cementos ultra finos, y no están disponibles
en el Perú, por lo qué se tiene que traer desde el extranjero por ejemplo, Rheocem, US
Grout.
La disponibilidad de cemento portland, se debe determinar antes de realizar la inyección

en los taladros. Por ejemplo: El tipo de cemento portland produce el país, y los que
pueden ser considerados para su uso en las aplicaciones de inyección. Para mayor
información ver cap. 3 ítems 3.1.2 materiales.
4.2.1.2 Agua
El agua usada en la formulación del mortero de cemento, deberá estar libre de sulfatos,
materias orgánicas u otros materiales particulados. La temperatura del agua no deberá ser
menor a 40°F (4ºC) ni mayor a 75°F (24ºC). ElpH debe estar en el rango de 7 ±1.
De la experiencia de uso de agua para grouting, en diferentes proyectos mineros, se puede

considerar límites máximos, para la calidad de agua a usar en grouting:
Parámetros físico químicos:

pH 7 pH
Sólidos totales disueltos 100 mg/l
Turbidez 5 FTU
Parámetros inorgánicos:
Aniones
Cloruros 10 mg/l
Sulfatos 300 mg/l
Nitrógeno
Nitritos <0.1 mg/l
Nitratos <0.5 mg/l
Parámetros microbiológicos:
CaCO3 500 mg/l
Definición del pH y alcalinidad
La palabra pH es la abreviatura de "pondus Hydrogenium". Esto significa literalmente el

peso del hidrógeno. El pH es un indicador del número de iones de hidrógeno. Tomó forma
cuando se descubrió que, el agua estaba formada por protones (H+) iones hidróxilo (OH-
),el pH no tiene unidades; se expresa simplemente por un número.
89
Cuando una solución es neutra, el número de protones iguala al número de iones hidróxilo.
Cuando el número de iones hidróxilo es mayor, la solución es básica, Cuando el número

de protones es mayor, la solución es ácida.
La calidad del agua y el pH, son a menudo mencionados en la misma frase. El pH es un

factor muy importante, porque determinados procesos químicos, sólamente pueden tener
lugar a un determinado pH. Por ejemplo, las reacciones del cloro, solo tienen lugar cuando
el pH tiene un valor de entre 6,5 y 8.
El pH, es un indicador de la acidez de una sustancia. Está determinado por el número de

iones libres dehidrógeno (H+) en una sustancia. La acidez, es una de las propiedades más
importantes del agua. El agua disuelve casi todos los iones. El pH sirve como un indicador
que compara algunos de los iones más solubles en agua.
El resultado de una medición de pH viene determinado por una consideración entre el

número de protones (iones H+) y el número de iones hidróxilo (OH-). Cuando el número
de protones iguala al número de iones hidróxilo, el agua es neutra. Tendrá entonces un pH
alrededor de 7.
El pH del agua puede variar entre 0 y 14. Cuando el pH de una sustancia es mayor de 7, es
una sustancia básica. Cuando el pH de una sustancia está por debajo de 7, es una sustancia
ácida.
El pH es un factor logarítmico; cuando una solución se vuelve diez veces más ácida, el pH
disminuirá en una unidad. Cuando una solución se vuelve cien veces más ácida, el pH
disminuirá en dos unidades. El término común para referirse al pH es la alcalinidad.
A continuación se resume una lista de productos y su pH:
Sustancia básica
14 hidróxido de sodio
13 lejías
11 amoniaco
10.5 manganeso
8.3 levadura en polvo
7.4 sangre humana
Sustancia neutra
7.0 agua pura
Sustancia ácida
6.6 leche
4.5 tomates
4.0 vino
3.0 manzanas
2.0 zumo de limón
0 ácido clorhídrico
90
4.2.1.3 Los aditivos
Según el caso, se podrá usar aditivos acelerantes, retardadores, expansores, silicatos,

asfaltos, u otros, previa evaluación del diseñador.
En tomas altas, se puede usar bentonita, como aditivo en la lechada de inyección. Esta
deberá hidratarse por 3 horas para que tenga el L.L. de 400.
En los proyectos de Mineros de Cerro Verde y Goldfields, se usó los siguientes aditivos:
Súper plastificante Euco 37;(reductor de agua de alto rango, densidad 1.19Kg/lt,

produce mezclas de bajo contenido de agua, produce también resistencias mas
altas que las normales). Para cemento portland normal
Hiperplastificante Rheobuilt; densidad 1.24 gr/cm3, (1.0 – 3.0 % en peso del
cemento). La relación agua/ cemento (en peso) debe ser normalmente de 0.5 a 1.0,
para cemento ultra fino
Estabilizador, retardante Delvo®crete; densidad 1.06 gr/cm3, para cemento
ultra fino
Protección de todos los materiales utilizados en la mezcla de la lechada; debe tener
especial cuidado con el cemento ultra-fino, que en contacto con el medio ambiente se
puede humedecer. No se deben usar bolsas rotas de cemento Portland o ultra-fino, o bolsas
que contengan terrones endurecidos.
4.2.2EQUIPOS DE INYECCION
El equipo básico para realizar inyecciones de cemento se debe componer de lo siguiente:
− Mezclador
− Agitador
− Bomba de inyección
− Manómetros y caudalímetros
− Mangueras y obturadores
− Equipo de medición
El proceso básico de una inyección, se puede resumir de la manera siguiente:
Los materiales de inyección como el cemento, el agua y los aditivos, se añaden al

mezclador coloidal, el cual normalmente es de alta velocidad, y son mezclados todos ellos
enérgicamente, al cabo de unos minutos la mezcla es impulsada al agitador dónde se batirá
lentamente. El papel de este equipo, es mantener la mezcla agitada hasta que se realice la
inyección. En el momento en que, se produce ésta, la mezcla es extraída por la bomba y
trasladada al taladro a través de mangueras y tuberías. Una vez dentro de éste, dentro del
taladro, se usan obturadores y manguitos.
91
a) Mezcladores
El amasado de la mezcla, debe realizarse en máquinas que trabajen a velocidades, como

mínimo de 1500 r/min, de ahí que se utilicen los mezcladores de alta velocidad, en vez de
los mecánicos. Algunos mezcladores de alta velocidad, están dotados de un efecto ciclón
que al trabajar con una elevada velocidad hacen que el cemento y los demás compuestos;
sean sometidos a una gran acción de disgregación, individualizando las partículas y
eliminando cualquier impureza superficial en los granos.
Esta característica de los mezcladores coloidales de alta velocidad, hace que la mezcla
producida tenga una gran estabilidad, con mejor penetración y mayor duración para los
trayectos largos.
b) Agitador
Los agitadores, son elementos intermedios entre el mezclador y la bomba de inyección,

que tiene como misión mantener la mezcla en estado de suspensión hasta que sea
bombeada al taladro. Normalmente se trata de un recipiente con una capacidad doble que,
la del mezclador, y está provisto de una serie de paletas que giran lentamente, a unas 100
r/min.
El giro producido por las paletas, hace que los sólidos se mantengan en suspensión y que
liberen las burbujas de aire que se han originado durante el amasado.
c) Bomba de inyección.
La bomba de inyección, debe ser capaz de impulsar el material a zonas que por sus
características, harán que la velocidad del fluido sea baja y que puedan sedimentar los
granos. Además deberán resistir la abrasión ocasionada por las partículas de cemento.
Hay tres tipos básicos de bombas de inyección: de pistón, de diafragma y de tornillo

coloidal
i. Bombas de motor helicoidal, producen un caudal continuó y una presión más

constante sin oscilaciones bruscas, que ronda entre 1 y 1.5 MPa. Los caudales
alcanzados con estas bombas, pueden llegar a ser de 4000 l/min.
92
Fig. 4-1: Bomba inyectora de grout
Características de la bomba inyectora:
 Marca……………………………………….....................moyno
 Capacidad…………………………………………………hasta 10 m3/hr
 Presión…………………………………….....................12-15 bar
 Dimensiones…………………………………………….2.45x0.70x0.87 mts.
 Peso…………………………………….......................200kg
ii. bombas de pistón, hay personas que abogan que la presión de pulsación beneficia
el proceso de inyección. Estas bombas pueden producir presiones superiores a los
10 MPa y caudales de 200 l/min. Normalmente, estas bombas, están constituidas
por dos cilindros dobles, que tienen un gran ajuste, y que deben estar construidos
por materiales muy resistentes a la abrasión. El punto débil de estos equipos, es la
necesidad de válvulas, cosa que no es necesaria en las helicoidales, que requerirán
un gran mantenimiento para mantenerlas operativas durante un largo periódo de
tiempo.
iii. Las bombas de diafragma, están normalmente constituidas por dos diafragmas
flexibles, conectados a un cigüeñal hace que se flexionen hacia dentro y hacia
fuera, con lo cuál succionan y expelen la mezcla. También este tipo de bombas
necesita válvulas.
d) Líneas de circulación
Las líneas de circulación, están constituidas por las tuberías que serán las encargadas de
transportar el fluido. En la actualidad la gran mayoría de los equipos trabajan con retorno
de la mezcla sobrante. En el sistema de circulación con retorno existen dos líneas: la de
salida de inyección que conecta la bomba a los accesorios de la inyección en el taladro y la
de retorno que lleva la lechada al agitador.
Todas las líneas, están equipadas con manómetros de presión, válvulas para mantener la
presión en el tramo de inyección.
93
Tanto la presión como el caudal, son regulados mediante la llave colocada en la línea de
retorno, la cuál permite que el fluído sobrante retorne al agitador. Cuando se utilicen líneas
de retorno, se deberá controlar el tiempo que ha transcurrido desde que se efectuó la
primera mezcla, pues aunque el fraguado se retrase, las reacciones químicas, habrán
empezado y es posible que se inyecte fluído en malas condiciones.
En cuanto al diámetro de las tuberías, éste será tan pequeño como sea posible, por dos
razones principales:
a) una es, conseguir altas velocidades de inyección y otra
b) es evitar obturaciones en las líneas, pues de tener velocidades pequeñas y poseer

las mezclas de inyección con capacidad de adherencia, las condiciones de
transporte serian malas. El diámetro de las líneas es normalmente 25 mm.
Fig. 4-2: Esquema de la línea de circulación
e) Obturadores
Los obturadores, son elementos encargados de aislar partes del taladro inyectado. Existen
dos tipos de obturadores: los neumáticos y los mecánicos.
− Los obturadores neumáticos, están constituidos por un tubo de goma blanda, la

cuál se hincha hidráulica o neumáticamente, expandiéndose contra las paredes del
sondeo, aunque éstas sean irregulares. La longitud de expansión del manguito de
goma es grande, así como la presión de hinchado, que debe ser alta para conseguir
94
una buena obturación. El inconveniente de estos obturadores, es que tienen
tendencia a romperse durante la subida o bajada por el taladro.
Fig. 4-3: Packer hidráulico
− Los obturadores mecánicos; son mucho más resistentes, pero únicamente pueden
instalarse en la boca de los taladros; están compuestos por una junta de goma
gruesa, la cuál se expande contra las paredes del taladro, por una compresión
longitudinal usando un tornillo en la superficie.
Fig. 4-4:Packer Mecánico
f) Equipos de medición
El equipo de medición, está constituído por manómetros de presión y caudalímetros.

Normalmente, estas lecturas se realizan con un grupo registrador de forma simultánea y
una computadora, con el fín de seguir con todo detalle los cambios de presión y caudal que
pudieran producirse.
95
Fig. 4-5: Equipo de medición (registro)
4.3EQUIPOS DE PERFORACIÓN
El equipo de perforación, se seleccionará en función de las características del trabajo a

realizar (diámetro, profundidad, inclinación, ubicación de las perforaciones) y del macizo
a tratar considerándose por supuesto, razones de disponibilidad, plazos y economía. La
ubicación de los trabajos es fundamental, se requerirán equipos diferentes para
inyecciones desde superficie, en estribos, en túneles o galerías.
a) Equipos a percusión
La perforación se realiza con equipos trackdrill, un vástago hueco, que en su extremo
tiene acoplada una broca intercambiable. Este vástago, está unido a las barras de
perforación fijadas en superficie, con un mandril donde actúa un pistón operado con aire
comprimido que es el que transmite el golpe (un valor de referencia del caudal de aire a
suministrar por el compresor es 5m3/min). La broca se mantiene siempre en contacto con
el fondo de la perforación, salvo en el rebote de cada golpe del pistón, y entre golpes tiene
una pequeña rotación de la broca para variar su posición. El detritus, es removido por aire
o agua que ingresa por las barras de perforación, sale por la broca y regresa a superficie.
Una variante de este sistema es el martillo de fondo. En el siguiente esquema se tiene un

modelo comercial para perforaciones de 4” que pesa 19 kg y mide 68cm. Sus componentes
principales son; la cabeza con la que se conecta a las barras de perforación ,y es la que le
transmite la rotación del equipo, una válvula de retención que mantiene la presión de aire
dentro del martillo cuando se corta la provisión de aire comprimido desde la superficie, el
tubo de alimentación encargado de dirigír el aire al centro del pistón, el pistón que es la
parte móvil del martillo, es el que transmite la acción de percusión para que la broca
golpee contra la roca (un valor de referencia es de 20 golpes/segundo).
96
Fig. 4-6: Equipo de perforación
4.4 LECHADA DE CEMENTO
Una vez realizado los diseños de mezclas en laboratorio, se elige las mezclas más
adecuadas, teniendo presente los siguientes parámetros:
 Lechada estable: sedimentación < 5%

 Viscosidad baja: tiempo cono < 32 seg.
 Cohesión relativa: < 0.2 mm
 finura cemento: > 4.0 cm2/gr
 Fluidez (la viscosidad Marsh en los segundos), control de la penetración del
grouting con relación al tiempo
 La densidad (la Densidad Específica) utilizando la balanza BaroidMud
 La Cohesión /movilidad (el Límite de Elasticidad.), controla la distancia máxima

de penetración, el cual es un indicador tixotrópico para las propiedades de flujo
de grout.
 La sedimentación %, tiempo de fragua, solubilidad, las partículas de un fluido de

grouting tienden a asentarse por gravedad,
 La resistencia a la compresión a los 7 y 28 días
 Prueba de los materiales, pruebas descomposición química del cemento,
 Índices físicos del cemento;
97
o resistencia a la compresión a 7 y 28 días.
Estas lechadas se clasifican en estables e inestables
a) Lechada inestable; se llama así, a aquellas de cemento diluido con agua en exceso
en proporciones variables. Las inyecciones con esta lechada, se pueden usar
cuando la roca no presenta dificultades. La decantación es mayor a 5% para
mezclas de 1:1, 2:1,3:1 relación a:c
b) Lechada estable; es cuando la decantación es menos a 5% para mezcla 0.9:1,0.8:1,

0.7:1, 0.6:1, 0.5:1 relación a:c
Ejemplo de propiedades físicas de mezclas usadas en proyectos mineros:
o En el proyecto Minero de Cerro Verde, se definió las mezclas utilizadas, que

tienen las siguientes características:
 Para lechada con cemento Yura Tipo I, envase en bolsa de 42.5 kg:
 Dosificación en peso (agua:cemento + súper plastificante): 0.67:1

+ 2 % E37
 Cemento: Fabricación Yura, Tipo I, Peso específico 3.15 gr/cm3
 Euco 37: Plastificante, Densidad 1.19 gr/cm3
 Fluidez de la mezcla: Rango de 28 a 31 seg.
 Densidad de la mezcla: Rango de 12.4 a 13.7 lbs/gln
 Sedimentación de la mezcla: Rango de 2.9 a 3.2 %
 Cohesión de la mezcla: Rango de 0.010 a 0.012 gr/cm2
 Para lechada con cemento Ultrafino Rheocem 800, envases bolsa de 25

kg:
 Dosificación en peso (agua:cemento + súperplastificante +

retardante): 1:1+2%+0.53%
 Cemento: Rheocem 800, peso especifico 3.10 gr/cm3
 Rheobuilt: Híper plastificante, densidad 1.24 gr/cm3
 Delvo Estabilizador: Retardante, densidad 1.06 gr/cm3
 Fluidez de la mezcla: Rango de 34.2 a 37.8 seg.
 Densidad de la mezcla: Rango de 11.97 a 13.23 lb/gln
 Sedimentación de la mezcla: Rango de 2.8 a 3.15 %
 Fragua Tixotrópica: Rango de 1:25 a 1:34 horas
98
o En el proyecto Minero de Goldfields, se definió las mezclas que tienen las
siguientes características para la presa La Hierba:
 Cemento extraforte
CEMENTO EXTRAFORTE
MEZCLA SE D IM EN T A C IO N ( % ) F LUID E Z ( s e g. ) D EN SID A D ( gr/ c m3 )
M IN . M AX. M IN . M A X. M IN . M A X.
1 :1 +2 % 2.9 3.2 28.3 31.28 1.391 1.537
0.8 : 1 + 2 % 1.1 1.3 29.49 32.59 1.476 1.632
0.6 : 1 + 2 % 0.3 0.3 33.07 36.55 1.594 1.762
0.5 : 1 + 2 % 0.1 0.1 38.01 42.01 1.672 1.848
 Euco 37: Plastificante, Densidad 1.19 gr/cm3

 Cemento: Fabricación extraforte, Peso específico 2.93 gr/cm3
 Cemento ultra fino

CEMENTO ULTRAFINO
MEZCLA SE D IM EN T A C IO N ( % ) F LUID E Z ( s e g. ) D EN SID A D ( gr/ c m3 )
M IN . M AX. M IN . M A X. M IN . M A X.
1:1 0.1 0.1 34.01 37.59 1.343 1.485
0.9 : 1 0 0.05 38.59 42.65 1.379 1.525
0.8 : 1 0 0.02 45.17 49.93 1.414 1.562
 Cemento: Fabricación U. S. Grout, Peso específico 2.7 gr/cm3
4.5 PRESIONES DE INYECCIÓN
A) Pruebas de presión mediante ensayos de agua.
Ya se ha comentado anteriormente que se hacen pruebas de inyección de agua

para valorar la permeabilidad del terreno. También estas pruebas, pueden
servir para valorar la presión, que la mezcla puede alcanzar.
Generalmente, en este tipo de pruebas, se utiliza una presión más baja que en
la inyección, debido a dos factores: la pérdida de presión que aparece en la
mezcla y la pérdida de capacidad de transmisión, cuando la mezcla penetra en
la grieta.
Para mezclas ligeras, como por ejemplo: con una proporción en peso de 3:1,
se puede decir que, su comportamiento en cuanto a la transmisión de la
presión es comparable a la del agua.
Es para mezclas más espesas, dónde empiezan a aparecer las diferencias, así
mientras que en la prueba del agua, ésta transmite presión indefinidamente en
las paredes del sondeo, por el contrario, en el caso del comportamiento de la
mezcla en la grieta no es así, pues a medida que la mezcla empieza a penetrar
99
en la junta comienza el efecto tixotrópico, disminuyendo la velocidad de
introducción de la mezcla y reduciéndose la transmisión de presión.
Las inyecciones de cada etapa deberán estar precedidas, por una prueba de
agua de 10 minutos, con el objetivo de verificar que el obturador, está
asentado en forma adecuada, seleccionar la formulación apropiada de mortero,
y establecer, sí se está obteniendo la reducción deseada de permeabilidad o
conductividad hidráulica.
El tiempo del periódo de medición de la prueba, se iniciará, cuando el agujero

este lleno de agua, y se haya obtenido una tasa de flujo constante. Todas las
pruebas de presión de agua (permeabilidad) serán efectuadas a una presión de
1 psi por pie de profundidad del obturador.
Resumen de presiones para ensayos de Lugeon:

Roca fracturada 0.10 a 0.14 bar/m
Roca buena 0.10 a 0.25 bar/m
Pruebas de presión
Estadio
Paso 1 Paso 2 Paso 3 Paso 4 Paso 5
(m) (bars) (bars) (bars) (bars) (bars)
1-6 0.25 0.36 0.5 0.36 0.25
6-11 0.5 0.76 1 0.76 0.5
11-21 1.43 2.14 2.86 2.14 1.43
21-31 2.35 3.47 4.6 3.47 2.35
U.L. = Q (litros/minuto/metro) x (10 Kg/cm2 / P E Kg/cm2)
Dónde:
Q= caudal especifico expresado en litros por minuto y por metro de
longitud del taladro.
P E= Presión efectiva en el tramo de la prueba
La PE se obtiene de: P E = P M – P carga – P h
P M = Presión manométrica leída en el manómetro en la boca del
taladro en Kg/cm2
P carga = Pérdida de carga por fricción del agua, a través de la
tubería de inyección, en Kg/cm2
P h = Presión en Kg/cm2, por la carga hidráulica del agua
(profundidad del ensayo en m/10).
La línea de conducción del agua para las pruebas, es de 1” de diámetro, por lo que
no se considera en el presente, caso pérdida de carga por fricción.
100
Con esta prueba, se analiza si el agua atraviesa las fisuras de la roca en flujo
laminar o turbulento, si el agua dilata las fisuras, si se produce lavado o erosión de
los rellenos en las fisuras o grietas y si el agua llena los espacios de las fisuras,
grietas o vacíos.
En la prueba de agua el valor de Lugeon, se puede convertir a unidades de

conductividad hidráulica, en (cm/seg) usando la siguiente correlación:
K (cm/seg) = Lugeon * ln (24*(L/D)

384,800
( / )=( ó ∗ (24 ∗ ( / ) )/384800
L = Longitud (ft)
D = Diámetro del taladro (pulgadas)
Por lo general la longitud (L) de estadios son de 5 metros (16.4 ft). Para todos los
estadios, se usa 3.0 pulgadas, en diámetro de los taladros, por lo tanto la
conductividad hidráulica usada en las cortinas de los proyectos de Cerro Corona
son calculados así:
( / )=( ∗ (24 ∗ (16.4ft/3.0 ) )/384800
1Lugeon = 1.2656 x 10 -5 cm/seg
B) Presiones para grouting en rocas.
Estas presiones están condicionadas por la resistencia de la roca, aunque para

obtener la máxima penetración del fluido, éstas deben ser tan altas, como sea
posible.
Existen dos grandes escuelas con relación al valor de la presión: por un lado,
los que prefieren presiones moderadas que no rompan el terreno, y, por otro,
las que emplean presiones altas deliberadamente para desplazar las rocas y
hacer que se abran las fracturas, para que después, una vez concluida la
inyección, la fractura se cierra dejando una fina película de material inyectado.
En formaciones débiles o estratificadas, como la piedra caliza sin cristalizar,

normalmente, se recomienda limitar la presión al peso de la roca subyacente.
Una regla que se usa para éste tipo de roca entre media y débil, es aplicar
presiones de 0.25 bar/m de profundidad.
101
Aunque en rocas sanas también se ha usado esta cifra dando buenos
resultados.
En formaciones duras tales como granito y gneis, el efecto de retención es

importante, pudiéndose emplear presiones de hasta 10 veces el peso del
recubrimiento, sin que se produzca fracturación o movimiento del terreno.
Normalmente la regla que se utiliza para estos casos, es 1 bar/m de
profundidad.
Otras reglas que pueden darse son en función de la profundidad, así en las
zonas más profundas se pueden usar presiones más altas que en las zonas
superficiales (del orden de 4 veces más que con las reglas anteriores). En la fig
4.7, se muestra los valores de la presión en función de la profundidad.
Generalmente el proceso que se sigue consiste en empezar a inyectar con

presiones bajas observando si existen problemas en las fracturas y conexiones,
para más tarde ir alcanzando gradualmente la totalidad de la presión.
Relación entre la presión de inyección y la profundidad

200 200
190 190
180 180
170 170
160 160
150 150
140 140
130 130
120 120 Pb=1.0 H
PRESION MAX (PSI)
110 110 Pb=1.5 H

100 100 1 PSI/PIE
90 90 Pb= 2.9 H
80 80 Pb=4.0 H
70 70 1 bar/m
60 60 Pb=3.0 H
50 50
40 40
30 30
20 20
10 10
0 0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150
PROFUNDIDAD (PIES)
Figura4-7: Relación de presión de inyección y la profundidad en condiciones normales1.
Reglas para determinar la presión de grout en la inyección, criterios

empíricos2
 Europeo (Francés): 1 kg/cm2
 Americano: 2.3 kg/cm2
Resumen de presiones para grouting y experiencia de proyectos mineros
Cerro Verde y Cerro Corona:
1
Construction and design of cement grouting, By A. Clive Houlsby, pag. 152
2
Reglas para seleccionar la presión de inyección [Kenneth D. Weaver], Dam fundation grouting, pag 185
102
− Roca muy fracturada débil 0.20 a 0.30 bar/m
− Roca fracturada 0.30 a 0.50 bar/m
− Roca buena 0.50 a 0.70 bar/m
− Roca muy buena 0.70 a 1.0 bar/m
En el proyecto Cerro Corona LVU Las Gordas se usó

Profundidad presión (PN)
0-2m 1 bar
2-5m 3 bar
5 - 10 m 5 bar
10 - 15 m 10 bar
15 - 20 m 15bar
20 - 25 m 15bar
En el proyecto Cerro Corona LVU las Aguilas se usó

Profundidad presión (PM)
0-2m 1 bar
2-5m 3 bar
5 - 10 m 5 bar
10 - 15 m 10 bar
15 - 20 m 10 bar
20 - 25 m 10 bar
4.6 OBJETIVOS DEL GROUT
a) Inyectabilidad en las rocas
La principal consideración para las inyecciones de cemento usadas en el sellado de

grietas y fisuras, en las rocas para el control del agua o para la mejora de la estructura,
es el tamaño de las partículas inyectadas, comparadas con la apertura de la fractura,
que será inyectada para valorar la inyectabilidad de la roca; se puede emplear la
siguiente relación:
NR = apertura de fisura/(D95)inyección
NR >5, La inyección es consistente.

NR <2, La inyección no es posible.
No se puede tener control sobre las características de la roca, pero si se puede cambiar
las características del material inyectado, así como la incorporación reciente de finos
pulverizados permite aumentar la penetración. En la figura 4.8, se compara las curvas
granulométricas de los cementos portland convencionales, y las de los cementos con
elementos finos pulverizados.
103
Curva granulométrica
100
90
80
ECEMENTO CON
70 ELEMENTOS FINOS
Porcentaje de finos (%)

60
50
40
30
CEMENTO
MC-100
PORTLAND
20 MC-500
10
0
100 10 1
Tamaño de partículas en (micrones)
Figura 4-8: Curvas granulométricas de cementos Portland y con elementos finos.
b) Fases de la inyección
 Lechada con fase sólida: por lo menos uno de los componentes es sólido y
está suspendido en la fase líquida. (Lechadas de cemento)
 Lechadas con fase líquida: todos los componentes son líquidos o solubles en
la fase líquida. (Geles de silicato de sodio)
c) Propiedades de las lechadas de cemento
El estudio de las partículas de grout, son muy complejas, para poder conocer las
características se tiene 4parámetros:
 Viscosidad; control de la penetración del grouting con relación al tiempo
 Cohesión; controla la distancia máxima de penetración, en el cual, es un

indicador tixotrópico para las propiedades de flujo de grout
 Fricción interna; entre dos componentes sólidos, es muy alta, causa

obstrucción de las fisuras al iniciar la inyección, para lo cuál, se debe
incrementar la presión para que haya movimiento de la lechada. Tixotropía
propiedades de un material, que le permite endurecerse en corto tiempo en
reposo, la agitación mecánica permite adquirir una viscosidad inferior, siendo
a veces el proceso reversible.
 Sedimentación; las partículas en un fluido de grouting tienden a asentarse por

gravedad, relación de sedimentación dH/H (%)
104
d) Estimación del radio de influencia del grout en la inyección3:
Se considera a la lechada como un fluido visco-plástico, Lombardi y Deere,

desarrollaron un modelo para este tipo de fluido escurriendo en una fractura,
llegando a las siguientes expresiones:
Donde:
Rmáx: máximo radio de penetración

t: abertura de fisuras
p máx: presión final máxima alcanzada
c: cohesión de la lechada
Vmáx: máximo volumen de lechada inyectado
Fmáx: Fuerza máxima total aplicada
Fig. 4-9: Estimación del radio de influencia
e) Limitaciones de la lechada
Las limitaciones tienen que ver con los materiales y con los aspectos operativos de la
ejecución. Las primeras están asociadas a la naturaleza física de los materiales de la
inyección y las propiedades físicas y químicas de los materiales, con los cuáles la
lechada tendrá contacto.
i. Limitaciones con los materiales:
− El tamaño y geometría de los vacíos a rellenar

− El tamaño de las partículas de cemento, bentonita u otro constituyente
sólido de la lechada,
3
Geotecnia tratamiento de fundaciones con inyecciones, Pablo Giordano, pg 3
105
− La presencia de minerales en el agua o en los materiales de fundación que
puedan tener efectos negativos en las características de la lechada, como
resistencia, volumen, permanencia o tiempo de fraguado
− La posible incompatibilidad de los materiales componentes de la mezcla
− La presencia de arcillas u otros materiales erosionables que no puedan ser
totalmente removidos, lo que conduciría a descartar la inyección con
cemento para pasar a una inyección química
− El asentamiento de las partículas de cemento suspendidas en la lechada
ii. Limitaciones con los aspectos operativos:
1. Generación de presiones de levantamiento o daños en las fundaciones por

excesivas presiones de inyección
2. Uso de equipos no apropiados de perforación e inyección
3. Deficiente relleno de los vacíos de la fundación debido a un prematuro
espesamiento de la mezcla o un mal programa de inyección
4. Deficiente espaciamiento u orientación de las perforaciones
5. Falla en el personal de diseño, ejecución e inspección de las inyecciones.
Hay una serie de circunstancias, que pueden impedir el proceso de inyección. Así el
flujo de agua puede requerir aditivos. También las bajas temperaturas pueden hacer
daño, en la mezcla se forma coágulos y no inyecta bien, o no hay una buena
penetración en la roca.
f) La durabilidad
Se observa que algunas cortinas de lechada de presas prácticamente habían

desaparecido después de unas décadas. La lechada de mezcla demasiado delgada que se
utilizó, fue lavada por fugas de agua.
La debilidad de una lechada de cemento se da:
 En un material débil, débilmente unido a las paredes de las fisuras.
 Cuando el agua se filtra a lo largo de las juntas de lechada de cemento
Esta última condición se cumple, cuando una presión de inyección es baja y no con una
presión de rechazo, o cuando la lechada podría reducirse lo suficiente como para abrir
un camino a lo largo de la superficie de las fisuras, juntas, o vacíos, dejados por el agua
sedimentada en la lechada.
g) Hidrofracturamiento
Hidrofracturamiento por lechada de cemento, se describe como la fractura de rocas y

formación de nuevas grietas. Cuando se incrementa demasiada presión más de lo diseñado
se produce un hidrofracturamiento. De hecho, no todas las caídas de presión en una
inyección, pueden ser hidrofracturamiento, ya que hay fisuras que se pueden abrir, el
106
hidrofracturamiento está relacionado con la rotura de fisuras. Esta apertura se debe a los
esfuerzos de tensión inducida en la roca por la lechada a presión. Depende también del
ángulo entre las fisuras posibles. En cualquier caso se debe a la penetración principal de la
lechada, en las fisuras o juntas.
h) Propiedades y mezclas que afectan la penetración de grouting
− Viscosidad, Adherencia entre las fisuras, para poner mayor o menor resistencia al
flujo de la lechada
− Cohesión; adherencia de las fisuras entre sí
− Gravedad específica; limita la presión efectiva de la inyección
− Sedimentación; es un porcentaje de grout, que no es absorbido por la roca, es

preferible que este porcentaje, sea bajo menor a 5%.
− Presión de filtración; la distancia para poder penetrar grout en una fractura de

roca, es limitado por la pérdida de agua para las mezclas por presión de filtración.
− Tamaño del grano; el tamaño de grano de las partículas de cemento en el grout,

pueden tener mayor efectividad en la penetración de las fracturas de roca.
− Lavado del taladro; el lavado de un tramo de un taladro, influye bastante en la

penetración de grout
Características de las fracturas que afectan la penetración del grouting
− Apertura de fisuras
− La rugosidad
− Fugas hidráulicas
− Porosidad
− Permeabilidad
4.7 MÉTODOS DE INYECCIÓN

Dentro de los métodos de inyección y criterios de cierre se busca definir el momento, en el
cuál debe finalizar la inyección de un tramo en un taladro, porque se ha alcanzado las
condiciones impuestas en el proyecto. Son criterios necesarios sobre todo, en las cortinas de
impermeabilización de presa en las cuales se debe automatizar los trabajos para optimizar la
ejecución, evitar errores de interpretación y facilitar el seguimiento. Siempre se deben analizar
algunos criterios puntualmente en cada situación.
A) Inyecciones aplicando el método tradicional
Un proceso “tradicional” de inyección consiste en definir una presión de inyección y el uso de

diferentes tipos de lechadas, cada vez mas espesas, por ejemplo, lechadas con relaciones agua
107
cemento sucesivamente menores ( 2:1, 1:1, 0.8:1, 0.67:1). Los cambios de mezcla tienen lugar
a determinados volúmenes de lechada tomados por la perforación. La cohesión de estas
mezclas aumenta progresivamente y por lo tanto, la resistencia a fluir y penetrar de la mezcla
por lo que siguiendo estos pasos, se va a detener el proceso de inyección en algún punto.
Tomemos como ejemplo el siguiente criterio:
• Se define la longitud del tramo a inyectar, por ejemplo 5m.
• Se define la presión de inyección máxima [kg/cm2] = 0.25 a 0.5 x z[m] (usual en USA,
los europeos van hasta 1 x z[m], usan estas grandes presiones con mezclas muy fluidas y
en rocas sanas, considerando que abren las fisuras durante la inyección, y luego se cierran
“expulsando” el exceso de agua). Esta presión se alcanzará en 10 minutos, que es el
intervalo de tiempo a considerar.
• Se eligen los distintos tipos de mezcla a utilizar. Hay muchos criterios para elegir la
mezcla inicial en base a los ensayos previos de agua, anchos de fisuras y otros, pero
siempre se requiere la experiencia del sitio. Para cada una de ellas, se definen las
absorciones máximas, los volúmenes máximos acumulados, y las absorciones finales
máximas para cerrar (rechazo).
• Definidas estas variables para cada mezcla se procede de tal manera qué, si no se cumple
encada etapa cualquiera de las tres condiciones o no se llega a la presión máxima, se pasa
a la mezcla siguiente más espesa. Por ejemplo:
Aplicación en el proyecto Presa de relaves Las Hierbas (Goldfields)
1 BOLSA DE
EXTRAFORTE
DOSIFICACION CAMBIO BOLSAS VOLUMEN (lts) APROXIMADO (lts ) ACUMULADO (lts)

CEMENTO
1:1+2% 57.72 16 923.52 925 925
SE HA RA EL
0.8 : 1 + 2 % 49.22 20 984.4 985 1910
CA M B IO DE
0.6 : 1 + 2 % 40.72 DOSIF. A LA S … 20 814.4 815 2725
0.5 : 1 + 2 % 36.47 HASTA EL RECHAZO
1 BOLSA DE
DOSIFICACION CAMBIO BOLSAS VOLUMEN (lts) APROXIMADO (lts ) ACUMULADO (lts)
CEMENTO
ULTRAFINO
1:1 27.41 16 438.56 439 439

0.9 : 1 25.41 SE HA RA EL 20 508.2 509 948
0.8 : 1 23.41 CA M B IO DE 44 1030.04 1030 1978
DOSIF. A LA S …
0.7 : 1 21.41
0.6 : 1 19.41 HASTA EL RECHAZO
LVU Las Gordas Proyecto Cerro Corona

De varios diseños de mezclas se escogen 3 o 4 diseños que sean los más óptimos por ejemplo:
a:c + Euco 37, a = agua, c = cemento
− 1:1
− 0.7:1 + 1%
− 0.67:1 + 1%
− 0.5:1 + 1%
108
Los cambios de mezclas son cada 100 l/m y 3 tipos de mezclas
Ejemplo de inyección en un tramo
Tramo de 20 a 25 m. estadio o tramo de 5 m
o Pmax = 0.23bar/m x 20 m.= 4.6 bars (PM)

o Volumen y mezclas
 Mixa:c, 1:1, volumen inyectado acumulado = 510 lts, P=3bar, Q=10
lts/m. se pasa a otra mezcla.
 Mix a:c + aditivo, 0.7:1 + 1%, volumen inyectado acumulado = 1025 lts,
P=4 bar, Q= 8 lts/m. se pasa a otra mezcla
 Mix a:c + aditivo, 0.5:1 + 1%, volumen inyectado acumulado = 1550
lts.P= 4.6 bars, Q=0.1 lts/m.
B) Inyecciones aplicando el Método GIN
El diseño y control del inyectado empleando el principio de "GIN", número de intensidad

de inyectado (Grouting Intensity Number) (GIN), para el inyectado con mezcla de
cemento de masas rocosas. Las características principales, únicas del método son:
(1) Una sola mezcla de inyectado estable para todo el proceso (relación agua: cemento
por peso de 0.67 a 0.8:1) con un aditivo súperplastificante, para incrementar la
penetrabilidad.
(2) una velocidad constante baja a mediana de bombeo de la lechada conduce con el
tiempo, a una presión que se incrementa gradualmente, conforme la lechada
penetra más dentro de las fracturas de la roca.
(3) el monitoreo de la presión, la velocidad de flujo, el volumen inyectado y la

penetrabilidad contra el tiempo, en tiempo real, por medio de gráficos en una
computadora PC.
(4) la terminación de una trayectoria de inyectado registrado sobre el diagrama de

presión contra volumen total (por metro de intervalo inyectado) intercepta a una
de las curvas de volumen limitante, presión limitante o intensidad de inyectado
limitante, queda dado por la curva hiperbólica seleccionada de GIN
Calculo del valor de GIN en función de varios factores:
Para las juntas de apertura constante

.
= (Radio de alcance)
.
= . . (Volumen de toma)
109
Definición de GIN=p.V
Donde:
GIN = Número de intensidad de Grouting
c = cohesión relativa de la mezcla (mm)
R = Radio de alcance (m)
p = presión de inyección final (bar)
V = volumen de toma en (lts)
e = abertura de la junta (mm)
Ejemplo de cálculo del valor GIN
P e Cr R V L GIN
bar mm mm m Lts m bar *lts/m
10 1 0.35 14.29 641.14 5 1282.28
Curva GIN y Trayectoria de Inyectado

GIN = 1282.3 l/m x bar
11
V1
10
7 V2
6
P (bars)
Trayectoria
5 de
inyeccion
4 CURVA
GIN
3
0
0.00 20.00 40.00 60.00 80.00 100.00 120.00 140.00 160.00 180.00
Volumen (Lts/m)
Fig. 4-10: Trayectoria del inyectado
Para graficar la curva GIN se divide la presión (P)/GIN, la presión se reduce en

intervalos de 0.1
Volumen acumulado (lts) entre la longitud (m), nos da volumen de (lts/m), para la
trayectoria de inyección, se grafica la presión vs (lts/m), en intervalos de 1 seg.
V = GIN/(2xP)
V1 = 1282.28/(2x10) = 64.11 (l/m)
V2 = 1282.28/(2x4) = 160.28 (l/m)
Valoración de la intensidad GIN:
<500 muy baja

>500<1000 baja
>1000<1500 moderada
>1500<2000 alta
>2000 muy alta
110
Trayectoria GIN:
<40 Fisura extremadamente cerrada

>40<50 Fisura cerrada
>50<75 Fisura promedio
>75<100 Fisura abierta
RESULTADOS DE LA TRAYECTORIA DE INYECCION

Pmax (bar) Vol Total (L) Tramo (m) Vol (l/m) GIN (bar.l/m) R Intensidad GIN: Muy Baja
10.00 65.41 5.00 13.08 130.81 5.08 Trayectoria: FISURA EXTREMADAMENTE CERRADA
De manera que:
R≈√
La penetración de la lechada, en las fisuras de la roca en un tramo de un taladro está en

función de la relación de caudal/presión.
Curva de Penetrabilidad
180.0
160.0
140.0
Penetrabilidad (Q/P)
120.0
100.0
80.0
60.0
40.0
20.0
0.0
0 200 400 600 800 1000 1200
Volumen (Lts)
Figura 4-11: Curva de penetrabilidad
La presión máxima, debe de alguna manera estar relacionada con la presión del agua
que se debe esperar durante la vida futura de la estructura. Una relación de 2 a 3 con
respecto a esta presión de agua parece razonable.
El límite de volumen, está relacionado con el objetivo de cualquier inyección, pero no

debe ser visto como un absoluto límite.
111
Figura 4-12: Las limitaciones de los procesos de grouting4
a) Método tradicional, límite ADG b) Método GIN, limite ABCG

P = presión máxima; V = volumen máximo de toma
GIN = limite de curva (P x V= const.);En el extremo superior existe peligro de
hidrofracturamiento. Lechada en las trayectorias F y Hno está permitido.
Fig. 4-13: Curvas de trayectorias de inyectado
4
Grouting of rock masses, Giovanni Lombardi (2003), pg 18
112
Figura 4-14: Envolventes limitantes propuestas para inyectado GIN.
Relación entre caudal y presión de inyección
Figura 4-15: Zonas típicas dónde llegan las curvas GIN de la inyección.
La ruta de la inyección de cualquier etapa de un taladro, resultará en una penetración

disminuyendo con el tiempo, cómo se muestra en la Figura 4-16, donde se define ésta
penetración como la relación entre el caudal y la presión de inyección.
113
Figura 4-16: Proceso de inyectado de una sola progresión (típico), en donde (1)= curva
límite presión contra toma de lechada; (2)= Trayectoria real del inyectado, presión
contra toma de lechada; (3)= penetrabilidad (q/p) contra toma de lechada, F= punto
final del inyectado, Pf= Presión final del inyectado, y Vf= Toma real de lechada.
Monitoreo y registro de los trabajos de grouting
Dado el alto nivel alcanzado por los equipos de inyección de hoy, ninguna actividad
de lechada deberá llevarse a cabo, sin un seguimiento en tiempo real, y una grabación
completa de los parámetros principales, los controles más importantes son:
a) La presión vs tiempo (x);

b) El caudal vs tiempo (x);
c) Volumen total vs tiempo (x);
d) Toma (l/m) vs presión
e) Toma (l/m) vs penetrabilidad (Q/P)
La interpretación en tiempo real de estas funciones, permite caracterizar el proceso de

la inyección, y para detectar cualquier hidro-fracturamiento y por lo tanto, adaptar el
proceso de inyección a las condiciones reales de la masa rocosa.
114
Figura 4-17: Proceso de inyectado de una sola progresión: (a) presión de inyectado,
(b) Flujo de mezcla de lechada, (c) volumen absorbido (d) penetrabilidad
Las principales ventajas del método GIN son:
 simplificar el procedimiento en el uso de una mezcla única, y eliminar o

reducir al menos los residuos no utilizados de las mezclas;
 reducir el riesgo de exceso de hidro-elevación en la eliminación de la
combinación de altas tomas y altas presiones.
 igualar aproximadamente el alcance de la lechada, en cualquier etapa de
inyección, independientemente de la calidad de la roca, por lo tanto hacer el
proceso más predecible;
 producir un conjunto de datos coherente, que permite evaluar el progreso, así
como el resultado alcanzado, y por lo tanto optimizar;
 en primer lugar el procedimiento del GINes una adaptación, que compensa
una parte sustancial, de las condiciones naturales de la roca
El método tradicional y el método GIN, tienen la intención de evitar altas tomas de
lechada.
 En el caso del método tradicional, la limitación, se obtiene en el aumento

en los pasos de la cohesión de la más delgada de la mezcla espesa.
 En el caso del método GIN, dicho objetivo, se consigue mediante una

constante en la reducción de la cohesión progresivamente el objetivo de
presión en función del volumen ocupado.
Comparación de los métodos de inyeccion
Método Tradicional Método GIN

 Lechadas estables  Lechada estable
 Cemento - bentonita  Solo cemento
 3 o 4 dosificaciones  1 dosificación
 Viscosidad creciente  Viscosidad baja
 Fin: Presión rechazo-volumen  Fin: por curva GIN
 Uso todo tipo de roca  Uso roca homogénea
 Control computacional  Control computacional
115
4.8 CONTROL DE FILTRACIÓN
El control de filtración se realiza instalado piezómetros, del tipo abierto, o Casagrande,

aguas abajo de la cortina de inyecciones.Se toma 1 lectura diaria, con una sonda
eléctrica, durante los trabajos de inyección, y después de la inyección, registrándose y
evaluándose esta información de niveles de agua.
Ejemplo de control de filtraciones en el proyecto Cerró Verde (seepage).
Pozos de control de agua
Cortina de inyecciones
Figura 4-18: Ubicación en planta de cortina y pozos de monitoreo (Seepage)
Figura 4-19: Sección de ubicación de taladros de contacto en el (seepage)
116
POZOS DE MONITOREO Y NIVEL DE EMBALSE
2332
CVW-01
CVW-02
2330
CVW-03
CVW-04
2328 MAS-26
EMBALSE
NIVEL (m.s.n.m.)
2326
2324
2322
2320
19/12/06 24/12/06 29/12/06 3/1/07 8/1/07 13/1/07 18/1/07 23/1/07
FECHA
Figura 4-20: Control de filtraciones mostrado en la fig. 4-18
4.9 DISEÑO DE CORTINAS DE GROUTING
4.9.1 Una cortina o varias cortinas
La construcción de una sola cortina, pone un riesgo con la existencia de condiciones geológicas,
que no permitan interacción hidráulica completa entre taladros inyectados, ya que puede haber
taladros desviados, y puede darse una cortina defectuosa de lechada, en zonas erosionables, lo cual
no es recomendado para cortinas profundas de más de 15 m. de profundidad, se recomienda hasta
15 m para presas de relaves.
Deere (1982), recomienda que para un cierre de la cortina, se deba usar 3 líneas5, y la línea del
medio cerrará completamente el flujo de agua, las líneas exteriores permitirán un confinamiento,
para lo cual, la cortina central debe ser inyectada con cemento de grano muy fino o cemento
ultrafino y con una presión más alta, por la viscosidad de la mezcla. Las tres filas deben tener
direcciones contrarias con el objetivo de minimizar cualquier fuga hidráulica.
En general, una permeabilidad de 10 Lu de una manera realista puede ser lograda con una cortina
correctamente diseñada, y construída, de dos filas. Sin embargo, una fila intermedia de taladros
orientados adecuadamente y grouteados con una mezcla apropiada, se notará que la permeabilidad
reduce con un valor menor de 5 Lu.
5
Dam foundation grouting, Kenneth D. Weaver,pag. 74
117
Houlsby6, recomienda el espaciamiento entre cortinas de 1 a 1.5 m y no exceda en 1.5 m, para
tener un buen cierre de éstas cortinas.
Espaciamientoentre cortinas usado, en los proyectos mineros:
 Presa Huayrondo (Cerro Verde) 0.85 m entreejes de cortinas, se realizaron 3 cortinas,

ancho de groutcap = 3m
 LVU Las Gordas (Cerro Corona Goldfields) 1.4 m entre ejes de cortinas, se realizaron 3
cortinas, ancho de groutcap = 3.9 m
 LVU Las Aguilas (Cerro Corona Goldfields) 1.26m entre ejes de cortinas, se realizaron 3
cortinas, ancho de groutcap = 3.9 m
 Groutcap presa Las Hierbas (Cerro Corona Goldfields), 2.5 m entre ejes de cortinas, se
realizaron 2 cortinas, ancho de groutcap = 4.0 m
 Presa LasAguilas y LasGordas (Cerro Corona Goldfields), solo se realiza una cortina.
Fig. 4-21: Espaciamiento típico entre cortinas
4.9.2 Profundidad de los taladros en las cortinas
La profundidad de la cortina de lechada, es seleccionada en base a la geometría, y al flujo

hidráulico, en algunos casos en Europa seleccionan la misma altura de la represa.
El objetivo principal, es alargar la ruta de filtración de la represa, sin embargo, la cantidad de

filtración, necesariamente no será reducida. Por consiguiente, si el agua produce una erosión
interna, se debe prever el sistema de filtración; pueden ser galerías a lo largo de la cortina
impermeable. Las dimensiones de las profundidades varían de acuerdo a la estructura geológica y
superficie del terreno.
6
Construction and Desing of Cement Grouting, A. C. Houlsby, pag. 241
118
El U.S. Bureau of Reclamation, usa la fórmula7 :
D = H/3 + C
Donde:
D = profundidad del taladro en (pies)

H = Altura de la presa (pies)
C = es una constante de variación que está entre 25 a 75.
Por experiencia en Perú, para presas de relave, generalmente están entre 15 a 20 m, en rocas
regulares a buenas, y para presas de agua, están por debajo de los 30 m.
La desviación del barreno, puede convertirse en un control significativo en la profundidad práctica,

para la cual, una cortina de la lechada puede estar extendida, porque la desviación excesiva puede
dejar "ventanas" no tratadas entre taladros. La cantidad de desviación dependerá de las condiciones
geológicas del sitio y los equipos de perforación.
(Wilson y Dreese 1998)8. Proponen extender la cortina para un estrato impermeable, en vez de
para alguna profundidad basada en fórmulas; un caso particular es en terreno de caliza con karst,
ya que podrían erosionarse y causar daños potenciales, para estos casos se construyen cortinas de
múltiple fila y la lechada con suficiente presión para rellenar todos los vacíos, de la zona de la
cortina.
4.9.3 Espaciamiento de los taladros
Donald A. y Kenneth D9.recomiendan en su libro Dam Foundation Grouting, usar 6m entre

centros de taladros primarios, y Houlsby10 recomienda usar el espaciamiento horizontal constante
entre taladros primarios, secundarios, terciarios, cuaternarios y quinarios. Los cuáles son
proyectados a la superficie.
7
Dam Foundation Grouting, Kenneth D. Weaver,pag.206
8
9
10
119
Fig. 4-22: Proyección de taladros
En diferentes proyectos mineros supervisados en el Perú, los espaciamientos entre taladros

primarios son de 6 m, los secundarios 3m, terciarios 1.5 m, cuaternarios 0.75 m y quinarios 0.375
m
Fig. 4-23: Espaciamiento entre taladros
Los taladros terciarios están ubicados a la mitad, entre los taladros primarios y secundarios. Estos
taladros están separados entre primario y secundario, a una distancia de 1.5 m., con estos taladros,
se puede llevar al cierre de la cortina de inyección, aunque podrían también ser necesarias más
etapas, como cuaternarios y quinarios y taladros de chequeo, ésto dependiendo del criterio de
cierre de la cortina.
Londe y Le May (1993)11 dicen que, la filosofía de diseñar el espaciamiento de los taladros, nunca
debe ser rígidamente especificado, ya que las pruebas de agua, y las pruebas de inyección,
reducirán el espaciado de las taladros, ellos indican que el gasto reduce el espaciamiento, de no
realizarse así se tendrían que realizar costos potenciales, al reparar las cortinas, también señalan
11
120
que se debe tener mucho cuidado con las rocas erosivas, como rocas areníscas. Así mismo los
precios deben ser conservadores y realistas.
4.9.4 Inclinación de los taladros
Desde hace mucho tiempo, se ha practicado que los taladros de inyección son perpendiculares a la
superficie, con el objetivo de lograr una cortina, con una profundidad del taladro constante. Los
taladros de grouting deben ser perforados en orientación que permita lograr una mejor inyección
de la zona, así logrando intersecciones con las discontinuidades que potencialmente son
manifestadas, en el mapeo geológico, de la evaluación de fallas y fisuras, en éste mapeo nos ayuda
a decidir la inclinación de los taladros y así rellenar las fisuras con grout.
El Comité Suizo en Represas Grandes (1985)12 manifiesta que los taladros de la lechada deberían
cruzar la superficie, con ángulos de 30° a fin de cruzar discontinuidades como fisuras. Una
adaptación de ésta orientación, ha sido usada exitosamente en numerosos lugares en los Estados
Unidos en éstos últimos años y refleja un sentido común.
Figura 4-24: Inclinación de los taladros interceptando las fisuras
Figura 4-25: Angulo de inclinación

recomendado13
Angulo de inclinación usado en proyectos mineros de Perú:
− Presa de relaves LasHierbas, bajo el groutcap 7 grados con la vertical

− LVU Las Gordas, 20 grados con la vertical
12
13
121
− LVU Las Aguilas 15 grados con la vertical
− Presa Huayrondo entre 15 y 30 grados con la vertical
− En la presa Las Aguilas y gordas, 35 grados con la vertical
Estas inclinaciones están en función al promedio de ángulo de inclinación de fisuras, tratando
de intersectar la mayor cantidad de fisuras.
4.9.5 Longitud de tramos
La longitud de los tramos de inyección, se adaptan a la condiciones locales, el valor de RQD

es una buena referencia, en general la longitud de los tramos, aumenta con la profundidad del
terreno.
Ejemplo de longitud de tramos en diferentes proyectos, en el proyecto minero Cerro Verde

cada 5 m, en Cerro Corona cada 5 m, en la presa huayrondo tramos de 5 m
4.9.6Plinto o capa de concreto
Los diseños de presas de agua, debe tener prevista la construcción de un plinto o capa de
concreto; la cuál será usada como tapa de las inyecciones; estas capas generalmente se
construyen en rocas débiles y fracturadas, las cuales son expuestas en la superficie. Esta capa
permitirá que no haya fugas por la superficie, las presiones efectivas de la inyección, deben
ser bien coherentes entre los taladros con la probabilidad de realizar la llamada inyección de
contacto.
Estas capas de concreto son apropiadas en superficies irregulares, estas capas por lo general
son de 0.7 m a 0.90 m de profundidad y alternativamente, se colocan barras de anclaje para
que se pueda evitar el levantamiento de la capa de concreto debido a la presión de inyección,
estas barras deben de ser de 2.4 a 3 m con barra # 11 espaciada cada 1.5 m. En estas capas de
concreto se deben instalar niples de acero de 10 cm de diámetro y 75 cm de longitud, y un
espesor de ¼”, para evitar la contaminación del taladro al momento de la perforación y
lavado del taladro, también se pueden colocar niples de PVC, los cuales son instalados antes
de vaciar el concreto, la desventaja de estos niples es que, en el momento de vaciado del
concreto, se pueden mover, y al momento de perforar cambia la inclinación del taladro.
Se requiere 1.8 m para el ancho de la capa de concreto de una cortina, 3.0 m para la
construcción de 2 cortinas y 4 m para la construcción de 3 cortinas, aproximadamente.
122
Figura 4-26: Espesor típico de capa de
concreto
Figura 4-27: Barras de anclaje en la capa de concreto.
Figura 4-28: Figuras (a,b,c,d) llevan estructura de refuerzo de acero
123
NIPLES DE ACERO
Fig. 2-29:Niples instalados
4.9.7Longitud de la Cortina
Para prevenir filtración de la represa, la cortina deberá extenderse hasta el nivel máximo de
operación o hasta la cresta de la presa, en el caso de zonas pronunciadas, los taladros de la cortina
pueden ser en forma de abanico, y de esa manera extender la cortina, al perforar en las zonas de
abanicos. Se debe tener bastante cuidado en la alineación, y los ángulos con respecto a la vertical,
de la experiencia de varios proyectos a más de 15 m de profundidad se deben usar barras guía de
perforación o centralizadores y minimizar la desviación.
Figura 4-30: Longitud de la capa de concreto donde se construirá la cortina de inyecciones
124
4.9.8 ESTIMACIÓN DE CANTIDADES
Se estima cantidades para una doble cortina en la presa de relaves La Hierba
Ejemplo:
 Longitud de 160 metros a lo largo de la fundación de la presa entre las estaciones
0+695 a 0+855.
 La cortina estará establecida sobre la cota 3700 msnm
 La longitud promedio de los taladros es de 42 m. el espaciamiento entre taladros
primarios es de 6 m.
 Un número adicional de taladros aguas arriba y aguas abajo igual a 120% del total de
primarios, secundarios y terciarios con una profundidad aprox de 35.
 Se asume un total de 20 taladros de chequeo con longitudes en promedio de 45 m
 Se estima 15 taladros de costura de 15m en zonas donde hay fallas y zonas puntuales.
Cortina aguas abajo

160 m  6 m = 28 taladros
− 28 primarios x 42 m = 1176 m
− 27 secundarios x 42 m = 1134 m
− 54 terciarios x 42 m = 2268 m
−  taladros 28+27+54=109 = 4578 m
− Número de taladros adicionales = 109x1.2 = 131
− Adicional en metros 131x 35 = 4585 m
− Taladros de chequeo 8x45 = 360 m
− Número total de taladros = 109+131+8 = 248
− Longitud total de perforación = 4578+4585+360 = 9523 m
Cortina aguas arriba
160 m  6 m = 28 taladros
− 28 primarios x 42 m = 1176 m
− 27 secundarios x 42 m = 1134 m
− 54 terciarios x 42 m = 2268 m
−  taladros 28+27+54=109 = 4578 m
− Numero de taladros adicionales = 109x1.2 = 131
− Adicional en metros 131x 35 = 4585 m
− Taladros de chequeo 12x45 = 540 m
− Número total de taladros = 109+131+12 = 252
− Longitud total de perforación = 4578+4585+540 = 9703 m
Taladros de costura
− Número de taladros para costura = 15
− 15 taladros x 15 m = 225 m
Estimación total de número de taladros y longitud de perforación
− Número total de taladros = 248 + 252 + 15 = 515
− Longitud total de perforación = 9523 + 9703 +225 = 19451 m
− Total de re perforación = 19451 x 0.5 = 9726 m
125
Estimación de cemento:
− Se estima 20% de cemento inyectado en la roca de fundación
− El promedio de cemento inyectado en la formación de roca en todas las cortinas = 20
kg/m por taladro.
Cortina aguas abajo:
 Cemento inyectado = 9523 m x 20 kg/m = 190460 kg
 190460 kg x 20% = 38092 kg
 Total de cemento para la mezcla = 190460 + 38092 = 228552 kg
 Total de bolsas para la mezcla = 228552/42.5 = 5378 bolsas de cemento portland
Cortina aguas arriba:

 194060 kg x 20% = 38812 kg
 Total de bolsas para la mezcla = 229272/42.5 = 5395 bolsas de cemento portland
Cortina aguas arriba (B):

 194060 kg x 20% = 38812 kg
 Total de bolsas para la mezcla = 229272/20 = 11464 bolsas de cemento ultrafino
Taladros de costura
 4500 kg x 20% = 900 kg
 Total de cemento para la costura = 4500 + 900 = 5400 kg
 Total de bolsas usadas para la mezcla de la costura = 5400 kg/42.5 kg/bolsa = 127
bolsas de cemento portland.
Estimación total de cemento:

 Alternativa (A) cemento portland
− 5378 + 5395 + 127 = 10900 bolsas de cemento portland
 Alternativa (B) cemento portland y cemento ultrafino
− 5378 + 127 = 5505 bolsas de cemento portland
− 11464 bolsas de cemento ultrafino
Estimación de niples de acero:

 515 niples x 1 niple/taladro = 515 niples
 515 niples x 0.6 m/niple = 309 m
 309 m x 13.56 kg/m = 4190 kg de tubería de acero negro de 4 pulgadas
126
CAPÍTULO 5
DISEÑO DE GROUTING EN SUELOS

 Funciones de grouting en suelos
 Penetración de grouting en suelos
 Mejoramiento de la resistencia del suelo
 Método de jet grouting
 Criterios de diseño de jet grouting
 Procedimiento y control de jet grouting
5.1GENERALIDADES
El grouting, es una herramienta versátil, con muchas aplicaciones, estas incluyen un

control o reducción de los asentamientos, incremento de la capacidad portante, reduciendo
el flujo de agua, en la fundación, soportes de tierra o suelo y pilotes que incrementan la
resistencia, ante eventos de licuefacción.
No hay límite para poder usar el grouting, se debe considerar las propiedades adecuadas y
los métodos de diseño. El diseño de grouting, está asociado a la construcción.
La uniformidad de las inyecciones está condicionada a la variabilidad de las condiciones

del subsuelo, con los cuales se puede estimar las cantidades de grouting en la inyección.
5.2FUNCIONES DE GROUTING EN SUELOS
La lechada puede realizar diferentes funciones en el suelo. El más común es el control de

asentamientos, reducir la permeabilidad y reducir la capacidad de cargas.
Para lograr estos objetivos, la lechada puede aumentar la resistencia del suelo y reforzar la
masa, o la forma elementos estructurales que directamente llevan la carga. El enfoque de
análisis y diseño para cada una de estas funciones es diferente.
 Una de las funciones es adicionar cohesión al material y rellenar los espacios

vacios de la masa.
 Impermeabilizar cierto volumen de suelo debajo o alrededor de una estructura.
 Densificar los suelos de fundación para aumentar la resistencia a la rotura y
reducir la compresibilidad.
 Rellenar grietas para prevenir asentamientos excesivos.
 Controlar el movimiento del suelo durante el proceso de construcción de un túnel.
 Apoyo de fundaciones.
 Control del cambio de volumen de suelos expansivos.
127
5.3 MEJORAMIENTO DE LA MASA
Adición de materiales que mejoran la capacidad portante y reducen la permeabilidad del

terreno.
Figura 5-1: Materiales que mejoran la

capacidad portante.
En general, el mejoramiento del suelo es:
• Desplazamiento de suelo.
• Restauración de la capacidad de carga.
• Remediar densificaciones de suelo.
• Prevenir asentamientos.
La mejora del suelo, implica la modificación del suelo de un sitio para mejorar su
desempeño en el cumplimiento de un objetivo de diseño. Esto se puede lograr de manera
uniforme por la modificación del suelo, o mediante la creación de distintos elementos que
actúan en la masa del suelo.
Donde los elementos discretos son usados, deben ser pequeños para cerrar los vacíos de
modo que no existe una concentración de carga efectiva. En el diseño de mejorar el suelo,
lo que importa es el comportamiento de la mezcla del volumen del suelo cementado, y los
elementos discretos se pueden utilizar, sólo para proporcionar un beneficio compuesto que
actúa en general, sin tener en cuenta la ubicación de los elementos individuales.
Obviamente, los elementos separados no son muy apropiados para el control de
filtraciones, pero si para resistir esfuerzos y asentamientos, aplicaciones relacionadas con
la solución que puede ser eficaz y económica.
128
a) Uniformidad de Mejoramiento Masa
La creación de masa relativamente homogénea de suelo mejorado, es una práctica común

y bastante fiable cuando las condiciones del suelo lo permiten. Este enfoque suele ser
obtenido con el uso de la permeabilidad, la compactación, o jet grouting. Cuando un grado
razonable de uniformidad se logra, el diseño se puede basar en las propiedades del suelo
mejorado. Lograr la uniformidad requiere un conocimiento bien definido de la estructura y
las características de la formación del suelo para ser rellenadas. La capacidad de inyectar
lechada de la cantidad previsible y calidad, se verá afectada por los siguientes factores
físicos del subsuelo en el que se inyecta:
 Homogeneidad del suelo

 Presencia de la estructura secundaria proporcionando rutas preferenciales
para la lechada
 Cohesión y el esfuerzo de fricción del suelo.
 Compresibilidad del suelo
 Tendencia del suelo para disipar las presiones de poros
 La presencia y la proximidad de estructuras subterráneas o aberturas
 Isotropía y anisotropía de las propiedades del suelo
 Existencia de esfuerzos en el suelo
 La presencia de superficies libres, tales como pendientes o excavaciones
Todos estos factores deben ser evaluados para determinar la viabilidad de la inyección y
las limitaciones físicas de las inyecciones de lechada individuales con el fin de diseñar un
programa de inyección que logra la continuidad de la masa del suelo.
b) Impregnación de grouting
Un límite práctico de la impregnación de inyección puede ser estimado, basado en el

tiempo de inyección y las lechadas químicas de Newton, la ecuación propuesta por Maag
(1938)1, es de la siguiente manera:
Donde:
 = viscosidad del grout en centipoises

n = porosidad del suelo
k = permeabilidad del suelo
H = tope de grout
r = radio de inyección del taladro
R = radio de inyección de grout con respecto al tiempo t
1
Practical Handbook of Grouting (2004), by James Werner, pag. 499
129
Para Bingham los flujos de grout, se limitan en base a los diámetros de los poros, el límite
de elasticidad y la alta acción del grout, es descrito por Bruce (1994)2, de la siguiente
manera:
∗ ∗ ∗
= +
4∗
Donde:
RL = límite del radio

w = densidad del agua
g = aceleración de la gravedad
d = diámetro efectivo de la porosidad media
Ts = límite de elasticidad Bingham
H = tope de grout
r = radio de inyección de grout con respecto al tiempo t
La ubicación de la inyección; se establece para asegurar una continuidad razonable,
mantener una suficiente cantidad de inyecciones usando un 10 a 25 por ciento de
coincidencia es razonable, aunque la distancia puede variar dependiendo de la forma
apropiada de la tolerancia sin lechada de anomalías en la aplicación en particular. El
espaciado debe establecerse para garantizar que el diseño se realiza correctamente,
teniendo en cuenta la mayor anomalía que puede permanecer sin lechada.
c) Jet Grouting
Una masa de jet grouting uniforme, se puede lograr con el contínuo relleno de las
columnas, de suelo cemento. Normalmente, el diámetro de la columna es determinado por
las condiciones del suelo y la energía del sistema de jet grouting usado.
Las estimaciones de las dimensiones de la columna alcanzable, se puede obtener con

inyección convencional dimensiones de la columna de 8 a 52 pulgadas (0,2 a 1,3 m),
dependiendo de las condiciones del suelo y la presión de inyección. En suelos granulares,
los sistemas especiales de la utilización de chorro múltiple y/o boquillas especiales pueden
lograr resultados muy diferentes.
d) Compactación de grouting
La distribución de las inyecciones mejora radicalmente la compactación, inyecciones

aisladas disminuye la compactación en la zona de inyección, ver figuras5-2. Para lograr
una mejor uniformidad, las inyecciones múltiples, deben estar separada lo suficientemente
2
130
cerca donde la fuerza aplicada por sucesivas inyecciones de lechada reacciona contra la
masa, como resultado de las inyecciones previas.
Por esta razón, los patrones de compactación de inyección, deben estar diseñados de
manera que los agujeros son inyectados desde el perímetro hacia el centro de un área a
mejorar, y los agujeros deben estar separados, como se muestra en la figura 5.2.b,el
espaciamiento de las inyecciones de lechadas, Se ha reportado de 8 a 12 pies (2,5 a 3,7 m)
(Alusi al, 1977), de 8 pies (2,5 m) (Bamdimere, 1997), y 6 pies (1,8 m Stilley 1982). En
general el espacio seleccionado, se determina a partir de condiciones específicas del lugar.
La sensibilidad del sitio para el movimiento, determinará la mayor inyección que se
puedehacer con seguridad. Una regla de oro es el espacio de la inyección de tres a cinco
veces el diámetro de la masa inyectada3.
Distribución de la compactación alrededor de las inyecciones de lechada
(b) para inyecciones espaciadas

(a) para inyección aislada divididas cercanamente
Figura 5-2: Distribución de compactación
La inyección por compactación; es una inyección por desplazamiento del suelo, sin
penetración en absoluto. Una mezcla muy firme expande una cavidad originada por un
taladro, y a su vez densifica el suelo circundante. Se aplica a la restauración de la
capacidad de carga en suelos sueltos o compresibles. La inyección por compactación ha
sido utilizada en numerosos proyectos para remediar la densificación de los suelos de la
fundación antes de la construcción, y para prevenir asentamientos en la ejecución de
túneles a través de suelos blandos, mediante la inyección de un mortero de suelo-cemento
muy firme para desplazar y compactar el suelo.
El control de la consistencia de la lechada es esencial para el éxito de las operaciones. Una

mezcla de inyecciones por compactación puede asimilarse en su viscosidad a una pasta
dentífrica, lo que requiere de bombas de baja velocidad y alta presión de inyección.
3
131
e) Presiones en suelos.
Cuando se trata de inyectar en suelos, las presiones van a depender de factores tales como:
porosidad, permeabilidad, viscosidad de la mezcla, tamaño de las partículas, tipo de
equipos de inyección,y sus accesorios como tuberías y válvulas. Es por esto, que para
valorar las presiones se deben realizar pruebas in situ antes de comenzar los trabajos.
Debido a la pérdida de presión en las válvulas y en las tuberías, las presiones que pueden
registrarse en superficie pueden ser bastante altas.
Un método que suele utilizarse es el conocido como corte de sable, en el cuál se utilizan
presiones muy altas intermitentemente y durante tiempos reducidos, con el fin de provocar
una fractura en el suelo, que después será rellenada por el fluido, cuando disminuya la
presión. Técnicamente es empleada para cerrar fugas importantes y crear un cierre de
paredes entrelazadas en suelos finos, en los que la penetración de la inyección es muy
difícil.
f) Inyectabilidad del terreno
La principal consideración para las inyecciones de cemento usadas en el sellado de grietas

y fisuras, tanto en roca como en suelos, para el control del agua o para mejorar la
fundación de la estructura, es el tamaño de las partículas inyectadas, comparadas con la
apertura de la fractura o del tamaño de grano del terreno, que será inyectado. Para valorar
la inyectabilidad del suelo, se pueden emplear las siguientes relaciones:
No se puede tener control sobre las características del suelo, ni de la roca, pero sí se
pueden cambiar las características del material inyectado, así como la incorporación
reciente de finos pulverizados permite aumentar la penetración
132
Figura 5-3: Comparación de las curvas granulométricas de los cementos Portland
convencionales y las de los cementos con elementos finos pulverizados.
Cuadro 5-1: Limites de penetración del cemento en suelos granulares
COEFICIENTE DE PER- TAMAÑO d85 DEL

TIPO DE TAMAÑO d15 DEL
MEABILIDAD CEMENTO
CEMENTO SUELO (mm)
(cm/s) (mm)
Portland normal 2,3. 10-1 0,047 0,87

-1
Alta resistencia 1,3. 10 0,033 0,67
Fino coloidal 3,2. 10-2 0,019 0,38
Ultra fino 3,5. 10-3 0,006 0.12
5.4 MODULOS Y MEJORAMIENTO DE LA RESISTENCIA
Aunque el módulo de elasticidad y la fuerza no son siempre directamente relacionados, la

mejora de uno de los dos, se asocia con una mejoría del otro. El aumento del módulo del
suelo puede ser necesario para reducir los asentamientos, ante un evento sísmico. El
aumento de la fuerza puede ser necesario mejorar la estabilidad de taludes. El primer paso
en el diseño de programas de inyección es por lo tanto para determinar la cuantía de la
mejora necesaria y alcanzable, y luego definir los límites necesarios de mejora, para
alcanzar el rendimiento deseado.
La cantidad de mejora que se puede lograr depende del método de inyección seleccionado,
y las propiedades del suelo. A pesar de que el jet grouting, normalmente alcanza la fuerza
de compresión hasta 300 psi (2,1 MPa) en limos y arcillas, y en suelos granulares pueden
alcanzar a 2000 psi (13,8 MPa).
Las soluciones químicas para lechadas, generalmente aumentan la cohesión y el módulo

de elasticidad del suelo, pero puede reducir el ángulo de fricción interna. Por otra parte,
muchos de estos suelos rellenados experimentarán deslizamiento por las altas cargas
sostenidas, que presentan resistencias a largo plazo de una cuarta parte y la mitad de la
133
resistencia a la compresión. Para estos métodos, las pruebas de banco y prueba de campo
de inyección; son necesarias para determinar la fuerza real, utilizando métodos diferentes
y apropiados.
Una recomendación es que el contratista tiene que ser competente y con experiencia, tiene
que familiarizarse con las condiciones locales, para lo cual, esta puede ser la mejor fuente
de datos para el diseño preliminar.
La mejora de la compactación de inyección, está sujeta a menos variables. Inyección de

compactación puede aumentar el ángulo de fricción interna de los suelos, basado en el
aumento de la densidad relativa. La mejora puede estimarse a partir de Myerhof (1956)4
las ecuaciones son las siguientes:
∅ = 25 + 25 > 5%
∅ = 30 + 25 < 5%
Donde:
Ø = ángulo de fricción interna

Dr = Densidad relativa
La densidad relativa inicial puede estimarse a partir de la prueba de penetración estándar

(SPT), y así obtener la fricción interna necesaria.
Módulo del suelo puede estimarse a partir de relaciones empíricas o medida a partir de los
ensayos in situ.
Estas inyecciones se utilizan principalmente en suelos granulares, ya que el material de

relleno agrega cohesión al suelo. Esto hace que la resistencia al corte de un suelo
estabilizado aumente y a la vez se gane impermeabilidad.
Figura 5-4: Aumento de la cohesión del suelo
4
134
El volumen de tratamiento
Para cualquier método de mejoramiento del suelo, aumentando la fuerza o módulo de

elasticidad de un suelo, la zona a tratar debe estar definida para alcanzar los objetivos del
proyecto. El volumen a tratar es estimado, basado en la teoría elástica de distribución de la
tensión, para proporcionar un apoyo adecuado a la zona en cuestión.
La profundidad del tratamiento debe incluir la consideración del efecto del peso del suelo,
incluido el peso de la lechada, en estratos más profundos. Mejorar las capas más profundas
puede ser necesario para soportar el peso adicional de la masa de suelo que cubre la
lechada. Cuando una capa más suave se mantiene por debajo del volumen de lechada de
cemento, la solución del sistema de múltiples capas debe ser calculada para cada capa en
el sistema. Los asentamientos diferenciales entre el centro y los bordes de la zona de carga
y lechada deben ser considerados. Cálculo de los asentamientos para una carga circular es
el siguiente:
Donde:
S = Asentamiento estimado
Cd = es un factor de forma igual a 0.64 para area circular
σ = esfuerzo de carga uniforme
B = diámetro del área de carga
 = relación de Poisson
Eu = módulo de Young de la capa de suelo
 = factor de corrección para la relación de rigidez y el grosor de la capa, como se
muestra en la Figura 5-5.
En caso de inyección se incrementará la rigidez del suelo, lo que es mucho mayor que el
del suelo circundante, el suelo cementado puede actuar de una forma estructural, y llevar
la carga a una capa más profunda; en este caso, se debe chequear la distribución de carga
en las capas más profundas. El área de lechada de cemento debe ser del tamaño adecuado
para evitar los esfuerzos excesivos en los estratos profundos.
135
Figura 5-5: Corrección de asentamiento basado
en la data de Burmister (1965)5, para la capa de
profundidad infinita y  = 0.40
5.5 REDUCCION DE LA PERMEABILIDAD
Grouting, se usa comúnmente para reducir la permeabilidad de los suelos. Para cortar la
filtración, se puede lograr mediante la creación de líneas o los paneles de la superposición
de columnas de chorro de lechada, o barreras de permeabilidad del suelo-lechada.
Limitada la movilidad de inyección, incluyendo la compactación de inyección, tendrá poca
influencia en la permeabilidad de un suelo y es rara vez usado, para este propósito.
Penetración Inyección
Impregnación de la inyección reduce la permeabilidad de relleno y sellado de los espacios

de poros en el suelo.
El principal problema de diseño consiste en determinar el valor de la permeabilidad fiable

que se pueden obtener, y el programa requiere de inyección para asegurar la continuidad
del suelo cementado. Estas estimaciones se basan en el grouteado, así como las
estimaciones de campo y de laboratorio de postgrouting permeabilidad convencionales
ecuaciones de flujo de Darcy, se puede utilizar para evaluar las necesidades de la zona de
inyección. El espaciamiento y la distribución de las inyecciones se basan en los límites
físicos de la inyección.
5.6 ELEMENTOS ESTRUCTURALES
El principal uso de jet grouting y aplicaciones; limita el movimiento de elementos

estructurales en el suelo. Formas estructurales pueden ser creadas a partir de las columnas
jet grouting, mediante la inyección de lechadas limitan el movimiento del suelo.
5
136
La inyección controlada estabiliza el área. Las principales aplicaciones geostructurales de
inyección, incluyen el apoyo de excavación temporal y permanente, apoyando la
fundación, y el aumento de las fundaciones estructurales.
Pueden ser creados por la penetración del suelo debajo de la fundación o mediante la
creación de un elemento base de reemplazo (jet grouting) o desplazamiento (inyección
limitada movilidad). La fuerza de un apoyo de impregnación o lechada jet,se basa en la
resistencia del material, formando columnas de lechada, limitando la movilidad y
controlando las propiedades de la lechada y la capacidad de desplazar el suelo circundante.
5.7 TECNICA DEL JET GROUTING
El Jet-Grouting es una tecnología que utiliza la inyección radial de fluidos, a muy alta
velocidad y alta presión, para desagregar (erosionar) el terreno, sustituyendo parcialmente
el material erosionado y mezclándolo con un agente de cementación para formar un nuevo
material y mejorar el suelo.
La aplicación de esta técnica, tan versátil, nos permite introducir en el terreno nuevos
materiales en la forma de columnas enteras o truncadas, que consiguen mejorar las
características geotécnicas resistentes de la zona tratada, reducir su deformabilidad,
disminuir su permeabilidad. Sus aplicaciones se han extendido a una gran variedad de
trabajos que incluyen: cimentaciones, soporte de excavaciones, mejoras del terreno, obras
auxiliares para la construcción de túneles, estabilización de taludes, control del agua
subterránea, etc.
Es una de las tecnologías más demandantes de los sistemas de mejora, requiriendo

excelencia técnica en el diseño y la construcción por parte de especialistas.
Las ventajas de aplicación de esta técnica radican en su aplicabilidad a casi todos los tipos
de suelos; tratamientos particularizados, o a estratos de suelos específicos; utiliza
componentes inértes; su ejecución es sin vibraciones; puede evitar instalaciones
enterradas; y la posibilidad de trabajar con limitaciones de espacio.
137
Figura 5-6: Jet de agua saliendo por la
tobera del monitor de Superjetgrouting
5.7.1 RANGOS DE APLICACIÓN DEL JET GROUTING
Tal como puede apreciarse en la figura 5-7, la técnica del Jet Grouting es aplicable, en
general, para todo tipo de tamaño de partículas.
Aplicaciones del Jet Grouting; Dentro de sus aplicaciones es posible mencionar:
− Consolidaciones de terrenos para excavación de túneles, pozos, ejecución de

taludes, etc.
− Recimentación de edificios y estructuras en general.
− Muros de sostenimiento.
− Pantallas impermeables.
− Tapones de fondo en recintos estancos.
Figura 5-7: Rango de aplicación del Jet Grouting según tamaño de partículas del suelo a
inyectar
138
5.7.2 SISTEMAS DE JET-GROUTING
Es posible inyectar lechada sola (Jet 1), lechada con aire comprimido (Jet 2) y lechada con
aire comprimido y agua a presión (Jet 3).
La selección del sistema más apropiado; es una función del suelo a tratar, la aplicación y
las propiedades del suelo tratado para el fin deseado. Sin embargo, cualquier sistema
puede ser utilizado en casi todas las aplicaciones; si el diseño y la ejecución son
congruentes con el sistema elegido.
(Jet 1) Monofluido:
La inyección de lechada de cemento es bombeada por el varillaje y sale por la tobera

horizontal del monitor con una alta velocidad (aprox. 200 m/seg). Esta energía causa la
erosión, disgregación, mezcla y desplazamiento del suelo. Este sistema es el más antiguo y
simplificado. Este sistema produce un verdadero y homogéneo suelo cemento, con la más
alta resistencia y el menor desperdicio de lechada.
(Jet 2) Doble fluido:
El segundo fluido que se emplea en este sistema el agua o el aire. La lechada se inyecta a
una presión más baja, y es ayudada por un cono de aire comprimido que cubre la lechada
de inyección.
El aire reduce la fricción, permitiendo a la lechada de cemento desplazarse a una mayor

distancia desde el inyector, con lo cual, se logran columnas de inyección más grandes que
con el Jet 1.
(Jet 3) Triple fluido:
El tercer fluido empleado en este sistema, es el agua. La misma se inyecta a alta presión
mediante la ayuda de un cono de aire comprimido que la rodea. Este proceso produce un
efecto de levantamiento de aire, el cual empuja el suelo circundante, provocando su
corrimiento y ocasionando de este modo, un vacío en forma de columna alrededor del
inyector.
Mientras tanto, por otra tobera colocada por debajo de la anterior, se inyecta la lechada de
cemento, con lo cual, se llena el vacío creado por el efecto del proceso del levantamiento
del aire.
El Jet 3 a diferencia del Jet 1 y del Jet 2, no es un procedimiento de mezcla in situ del
suelo, sino que es un sistema de reemplazo del mismo.
139
Lechada, aire y agua, son bombeadas a través de diferentes líneas al monitor inferior.
Agua a alta velocidad envuelta en un chorro de aire forman el medio erosivo. La lechada
sale a una velocidad menor por una tobera separada, debajo del jet de erosión. Esto separa
el proceso de erosión del proceso de inyección.
Figura 5-8: Sistema estandar de jet grouting
SuperJet (doble fluido, aire):
Este sistema utiliza la base de un sistema de doble fluido (aire+lechada), pero con un
monitor altamente sofisticado, especialmente diseñado para gobernar y focalizar de una
manera precisa la energía de la materia inyectada. La lechada es empleada para erosionar y
mezclarse con el suelo. El aire envuelve el jet de lechada para incrementar la eficacia de la
erosión. Valiéndose de una baja velocidad de rotación y ascenso, se alcanzan grandes
diámetros de columnas de suelo tratado.
Figura 5-9: Sistema de Superjet-Grouting
Tipo de Jet Grouting Diámetro (m) Consumo de cemento (kg/m) arenas limosas
Monofluido 0,45 a 0,80 250 a 400
Doble fluido 0,60 a 2,00 500 a 1400
Triple fluido 1,00 a 2,50 800 a 1500
Super jet 2,00 a 5,00 1000 a 8000
Cuadro 5-2: Para dosificaciones de lechada a/c de 0,67/1
5.7.3 DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO
El procedimiento de ejecución comienza con la realización de una perforación en el

terreno hasta la profundidad requerida, que permite que la inyección acceda al lugar
deseado del tratamiento. A continuación se inicia la inyección para poder formar el cuerpo
140
de suelo tratado, mediante el desplazamiento vertical del monitor (la cabeza de inyección)
y aplicando simultáneamente rotación.
El jet rompe el terreno que es desplazando parcialmente hacia el exterior por el espacio
anular que queda disponible entre el varillaje y la perforación. La holgura entre el monitor
y las paredes de la perforación, es de vital importancia para el tratamiento, pues si se
obtura este camino, el recinto perforado entrará en carga y podrá producirse una
fracturación. La inyección de cemento se mezcla con el terreno, y también parte de la
misma es expulsada. Todo el material expulsado a la superficie, constituye el material de
resurgencia. El monitor se extrae con una velocidad de ascenso y una velocidad de
rotación por lo que las formas constructivas habituales son “columnas”. También se puede
programar el equipo para realizar otras formas o porciones de la columna (restringiendo la
rotación entre ciertos rangos) o como paneles (ascenso casi sin rotación). Se comprende
qué, ejerciendo una acción constante con el jet (chorro), la respuesta delterreno es variable
según la resistencia que oponga al mismo, y por ello el tamaño y forma del cuerpo tratado
obtenido, mostrará oscilaciones en dimensiones, configuración, etc., en función del tipo de
suelo encontrado.
Hay dos formas de ascenso del monitor, una en forma discontínua con etapas de
permanencia en cada escalón de ascenso y otra continua formando, en conjunto con la
rotación, un espiral.
Las instalaciones para el equipamiento consisten habitualmente en: silos de cemento,

plantas automáticas, especialmente diseñadas para facilitar una mezcla vigorosa de las
partículas coloidales, con proporciones exactas y con una producción suficiente (hasta 30
m3/hora), bombas hidráulicas capaces de suministrar los fluidos en los volúmenes y
presiones apropiados, perforadora hidráulica, varillaje y herramientas adecuadas tanto de
perforación, como de inyección, mangueras de alta presión, etc.
Figura 5-10: Proceso de ejecución de Superjet-Grouting.
141
El método de perforación, se elige de acuerdo a las condiciones del terreno, los rasgos
característicos del sitio de la obra, y las especificaciones de diseño con relación a la
longitud e inclinación de inyección. Los diámetros más habituales del varillaje del
tratamiento oscilan entre los 60 y los 114 mm, y los de perforación entre 90 y 150 mm.
5.7.4 INYECCIÓN DE FLUIDOS
En los parámetros que caracterizan la inyección de lechada, podemos distinguir, por una
parte, los referentes a la máquina (mecánicas: longitud de varillaje, características de las
toberas; operativas: presión de impulsión, velocidad de salida de chorro, velocidad de
retirada y de giro del varillaje), y por otra, las características de la lechada en sí
(propiedades del cemento, relaciones agua/cemento, y la uniformidad de la mezcla).
Poco se puede decir del primer tramo de la lechada, más que la importancia de una mezcla
uniforme, y unas características físicas del polvo de cemento y densidad de la lechada
adecuada, para que no haya problemas al salir a altas velocidades por los finos orificios de
las toberas. Es importante saber la relación entre la presión de impulsión y la velocidad del
chorro, ya que las pérdidas de carga pueden ser importantes, y varían de una maquinaria a
otra.Velocidad inicial a la salida de la tobera6 :
Biosca(1997)7 sugiere como parámetros habituales de bombeo de 1 a 3 l/s, con densidades

de lechada de 1.5 a 1.65, para maquinarias con bombas de 350 a 500 CV, orificios de
salida de 1.8 y 5 mm.
Doble fluido Doble fluido

Parámetros de trabajo Monofluido (aire) Triple fluido SuperJet
(Agua)
Presión de la lechada (Mpa) 30-50 30-50 >2 >2 30-50
Caudal de la lechada (L/min) 50-450 50-450 50-200 50-200 300-450
Presión de agua (Mpa) - - 30-60 30-60 -
Caudal de agua (l/min) - - 30-150 50-150 -
Presión de aire (Mpa) - 0.2 – 1.7 - 0.2-1.7 0.2-1.7
Caudal de aire (m3/min) - 3-12 - 3-12 3-12
Toberas de corte (mm) 1.5- 5 1.5-6 1.5-6 1.5-6 4-6
Toberas de relleno (mm) - - 4-12 4-12 -
Velocidad de ascenso (cm/min) 20-70 10-50 10-50 10-50 5-30
Velocidad de rotación (rpm) 10-30 5-20 5-20 5-20 2-15
Cuadro 5-3: Parámetros de inyección
6
Mejora de suelos con la técnica de jet grouting (2008), Francisco J. TsaoSantín, pag. 17
7
142
Como formulas de aplicación directa, Covil8 señala un par de formulas ajustables
empiricamente:
Fórmulas de aplicación directa,
Donde  es el parámetro empírico de Kanematsu (figura 5-11) y  la pérdida de carga; el

volumen de suelo erosionado Ve
Ra = Radio del jet

Ls = Velocidad de retirada (en cm/min)
Un paso más, es establecer relaciones entre diámetros de toberas, tipos de técnica, relación
agua/cemento, densidad de la lechada, presión, caudal ver figura 5-11, propuesta por
TekTracker
Figura 5-11: Parámetro experimental de Kanematsu
Zege, Broid, Antonov y Sin'ko9, proponen una fórmula aproximada para prever el
diámetro D (en metros) de la columna, para suelos no cohesivos:
Donde:(Qg) es el flujo de lechada en una tobera, (y)es la tasa de ascenso efectivo del jet,
(d) es el diámetro del taladro, (n) la porosidad natural del suelo,(0) es la humedad natural
8
9
143
del suelo (en unidades de masa de agua por volumen de suelo), (w)es la densidad del
agua, (g) la densidad de la lechada, () la densidad de la mezcla de lechada y suelo
expulsada,(r0) la densidad de suelo erosionado y agua contenida en sus poros (r0 = p(1-
n)+0), (p) densidad de las partículas de suelo; todo en unidades del S.I.
5.7.5 PROPIEDADES DEL SUELO TRATADO
El diseño de un tratamiento del terreno mediante la técnica de jet-grouting, precisa conocer

las propiedades medias del suelo-cemento de las columnas. Tanto las propiedades
intrínsecas del suelo tratado, (resistencia media a tracción, compresión, cortante y módulo
de deformación, y el coeficiente de permeabilidad), como las propiedades geométricas, en
particular el diámetro mínimo de la columna creada. Estas propiedades se pueden obtener
mediante métodos empíricos, con tablas obtenidas en tratamientos realizados en terrenos
similares ó mediante columnas de prueba realizadas “in situ”, previamente al tratamiento
general.
El producto que se obtiene con un tratamiento tipo jet grouting depende de muchos
factores, que a su vez residen tanto, en los parámetros del propio sistema (tipo de jet,
presión de inyección, caudal, material inyectado, velocidad de rotación y de ascensión,
etc.) como del terreno (granulometría, densidad, estructura, nivel freático).Las lechadas de
cemento utilizadas en las inyecciones de relleno y mezcla con el terreno, habitualmente
están dosificadas con una relación agua/cemento (a/c), en peso, comprendida entre 0,5 y
1,5. Se pueden emplear aditivos para reducir el contenido de agua, o para variar la
viscosidad, estabilizar o aumentar la impermeabilidad de la mezcla adoptada. Además se
pueden utilizar otros materiales tales como bentonita.
La resistencia a compresión simple (RCS) del jet grouting puede variar de 2 a 25 MPa, y
está determinado por el contenido de cemento o cementante, la porción y tipo de suelo
remanente en el suelo tratado.
La resistencia a la tracción se puede aproximar como un 10% de la RCS y la resistencia al

corte como un 8% de la RCS. En el Cuadro 5-4, se dan referencias de rangos de valores
del suelo tratado.
Arenas y Gravas
Tipo de suelo tratado Arcilla Arenas Limosas
Limpias
Resistencia a la compresión
2-5 3-7 4 – 15
simple (RCS, MPa)
Modulo de deformación E
=300 =700 =1000
(MPa) = *RCS (MPa)
Cuadro 5-4: Resistencia a la compresión
144
Figura 5-12: Desarrollo porcentual de la
resistencia en el tiempo
Keller10 relaciona tipos de suelos con permeabilidad y resistencia, Cuadro 5-5
Cuadro 5-5: Permeabilidad y resistencia de Keller grundbau GmbH
Cuadro 5-6: Resistencias standard. Asociación japonesa del Jet Grouting
Figura 5-13: Resistencia según áridos y contenido de cemento11. TekTraker
10
11
145
5.7.6 CRITERIOS DE DISEÑO
Cuando se elige el jet grouting como forma de tratar y mejorar el terreno, se deben tener
en cuenta una serie de criterios, para poder llegar a la elección de los parámetros idóneos
que controlan los tratamientos. Los más importantes son:
a) Investigación preliminar y toma de muestras
La investigación del terreno es primordial, no sólo en esta técnica, sino en

cualquier tratamiento como ya se ha indicado. Los pasos que deben cubrir son:
i. Realizar perfiles geológicos del suelo y recopilar toda la información

hidrogeológica posible in situ, mediante ensayos con el fin de estimar la
consistencia del suelo o la densidad relativa.
ii. Ensayos de laboratorio sobre muestras, lo más representativo posible, para

evaluar la distribución de los tamaños de grano, contenido de humedad,
Limites de Atterberg
iii. Pruebas de jet grouting in situ para chequear los parámetros de inyección
b) Geometría del tratamiento
La flexibilidad de los métodos de jet grouting, permite resolver un gran número

de problemas con un adecuado diseño. Mediante este tipo de técnicas, se pueden
desarrollar tratamientos para formar pantallas que controlan los flujos de agua, o
formar estructuras para contener los terrenos, mediante la superposición de una o
más filas de elementos verticales como se puede ver en la figura 5-14
Figura 5-14: Esquema típico de columnas de jet grouting para una pantalla
146
La geometría de los sondeos puede ser elíptica o circular, en función de las
proporciones en excavaciones profundas.
c) Elección del tipo de inyección
Los criterios que deben seguirse en la elección de los constituyentes y la

composición de la mezcla, a fin de conseguir una cierta resistencia y
permeabilización, son este tipo de tratamientos diferentes a los que deben
cumplirse en las inyecciones convencionales.
Se debe tener en cuenta que el detrito procedente del proceso de corte no sale al
exterior, sino queda dentro de la columna, y se mezcla con la lechada que está
siendo inyectada. Normalmente la lechada está compuesta de cemento y agua en
una relación de cemento/agua entre 0.5 a 1, con la posibilidad de adicionar
bentonita u otros compuestos.
El producto obtenido dependerá sobre todo, de dos factores de la naturaleza del

terreno y de las características de la lechada inyectada, pero su composición puede
ser un problema complejo en función de la permeabilidad del terreno y según se
esté trabajando por debajo del nivel freático. Así, en un terreno saturado y poco
permeable debido a la baja compresibilidad del agua y a la saturación, la difusión
del agua a otras zonas se realiza de forma lenta, lo cual hace que se produzcan
elevadas presiones, que harían que por el punto más débil, como es el contacto
entre varillaje y terreno, pudiera reventar el circuito siendo expulsado el material
por la boca del taladro.
Cuando se trabaja en terrenos permeables o por encima del nivel freático, no

existe rebose de material, aunque también pueden aparecer problemas por no
rellenar los huecos creados al no existir una adecuación entre el caudal inyectado y
la porosidad del terreno tratado por unidad de tiempo, por lo que la lechada podrá
circular libremente por los poros.
Es por lo dicho anteriormente, que aunque en teoría no debería ser necesario

inyectar más lechada de lo necesaria para colmatar el hueco, el hecho de ver salir
algo de fluido es un buen síntoma de que los huecos del terreno estén rellenados.
d) Selección de parámetros jet grouting
Los parámetros que regulan la aplicación práctica del tratamiento; son los
siguientes:
− Diámetro de los cilindros de la bomba de inyección.
− Velocidad de funcionamiento del motor de la bomba.
− Diámetro de las toberas de salida de la lechada.
147
− Velocidad de giro del varillaje.
− Velocidad ascensional del varillaje.
− Características del terreno.
− Separación entre barrenos.
− Características de la inyección.
Todos estos parámetros tienen una gran influencia, tanto en el corte del sondeo
como en la mezcla del detrito y de la lechada.
Para seleccionar en una primera aproximación, el caudal de suministro de la

bomba, se puede jugar el tamaño del cilindro y la velocidad del motor, siendo
función el régimen de funcionamiento del diámetro de las toberas de salida de la
lechada, la cuál ronda los 2 mm. Con la combinación de estos tres parámetros, y
de acuerdo con las curvas características de la bomba, queda determinado el
caudal y la presión de suministro a pie de máquina.
Para el tamaño de cilindro y una velocidad de funcionamiento de la bomba, que

representa el caudal de inyección, se establece que a menor diámetro de las
toberas, corresponde una mayor presión y por lo tanto aumenta en la velocidad
de salida, con lo que aumenta la velocidad de corte.
Pero la fuerza transmitida al terreno, va disminuyendo de forma importante con la

distancia a la tobera, para ello basta con un ejemplo, para una tobera de 2 mm de
diámetro con una apertura de chorro de 1%, la fuerza de impacto se reduce a la
decima parte a 20 cm de distancia, y se divide entre 100 a un mm, mientras que
con una apertura de chorro de un 10 % estas reducciones se producen a distancias
10 veces menores, de ahí la importancia de la concentración del chorro.
También las velocidades de rotación y ascensional tiene influencia tanto en el

corte del terreno, como en el radio de acción del tratamiento.
La relación óptima entre los parámetros, no coincide con el óptimo económico, ya

que la perforación de los barrenos tiene un peso muy importante; en cuanto al
costo económico, lo más recomendable será, apurar al máximo las posibilidades
de corte y conseguir el mayor radio de acción posible, aunque no se obtenga el
máximo aprovechamiento energético.
e) Características del suelo tratado
Los resultados de un tratamiento, en términos de la uniformidad conseguida y de

las propiedades mecánicas, dependen de un gran número de factores
interdependientes entre las características del terreno y los parámetros de jet
grouting vistos anteriormente.
148
Una vez que se ha realizado el tratamiento, es normal realizar una toma de
muestras con las cuales, se pueden hacer ensayos de laboratorio
f) Controles durante los trabajos
El volumen de inyección necesitado es mayor que el volumen de huecos presentes

en el terreno natural, esto se debe a la utilización del fluido de inyección como
medio para fracturar el terreno. Es por esto que, durante el periódo de tratamiento,
puedan provocarse elevaciones y desplazamientos del terreno. Dependiendo de
donde se realice el tratamiento y la importancia de controlar estos
desplazamientos, es necesario realizar una serie de controles. Los más importantes
son los siguientes:
i. Medir movimientos verticales en superficie y estructuras.
ii. Medir inclinaciones para valorar los desplazamientos horizontales a

distancias variables del área tratada.
iii. Evaluar la cantidad y calidad de los materiales que rebosan. Esta fase es
esencial para estimar la cantidad de cemento rechazado y poder chequear
la composición de la mezcla, en ese momento junto con las muestras
llevadas al laboratorio.
Procedimientos de control
Para garantizar la homogeneidad en el tratamiento, según los parámetros propuestos, se

hace muy recomendable la utilización de aparatos electrónicos que mediante la colocación
de sensores en los distintos circuitos de fluidos, máquinas y varillaje, nos proporcione
información en espacio y tiempo de los parámetros fundamentales que definen los
distintos tipos de Jet.
Cuando no se disponga de experiencia comparable, es conveniente que se proyecte y

realice un ensayo de campo preliminar a pie de obra que se adecúe a las condiciones
encontradas. Esta prueba deberá abarcar todas las condiciones pertinentes probables que se
puedan encontrar en el lugar de la instalación, con el fin de permitir una selección del
sistema más efectivo y de los parámetros de la inyección, verificar que los resultados estén
conformes a los requisitos del proyecto.
Con relación a la mezcla de inyección, se deberá determinar la densidad, la decantación, la

viscosidad, y el tiempo de fraguado, debiéndose así mismo, tomar muestras con la
periodicidad para la realización de ensayos de compresión simple.
149
Figura 5-16: Columnas de SúperJet
Figura 5-15: Estrangulamiento por cambio Grouting en arcillas firmes
de suelo.
En el caso de que se efectúe extracción de testigos de elementos ejecutados, ésta se deberá

ser una vez que haya transcurrido un tiempo de endurecimiento. Además, se deberá
prestar especial cuidado, en que las muestras sean representativas. Cuando se extraigan
testigos para la determinación de la geometría del elemento inyectado, se deberá realizar,
siempre que sea posible, mediante testigos inclinados con relación al eje del elemento,
debiendo determinarse la inclinación del eje de extracción y la posición e inclinación del
eje del elemento.
150
5.7.7 APLICACIONES
Las aplicaciones son diversas, aquí se muestran algunos ejemplos en las siguientes figuras:
Figura 5-17: Calzaduras de estructuras vecinas a excavaciones y muros de contención
Figura 5-18: Calzaduras como refuerzo de estructuras antiguas
Figura 5-19: Paraguas de jet grouting para túneles.
151
CAPÍTULO 6
CONTROL DE CALIDAD Y VERIFICACÍON DEL GROUTING

 Evaluación de la perforación
 Verificación de los materiales
 Verificación de los equipos
 Control de las mezclas
 Control de la inyección en tiempo real
 Control de las absorciones en las cortinas de grouting
6.1CONTROL DE CALIDAD
La supervisión debe hacer cumplir las especificaciones técnicas y las instrucciones de

campo dadas, y se programa diariamente las perforaciones e inyecciones en coordinación
con el contratista, de acuerdo a evaluación de las absorciones de taladros inyectados, sé
realiza el control de perforación e inyección:
Perforación:
− Se verifica el alineamiento e inclinación de acuerdo a instrucción de campo y

planos indicados. Se programan taladros de perforación en función a las
absorciones y distancias máximas establecidas.
Grouting,
− Se verifica el lavado de los taladros perforados antes de inyectar.
− Se hace calibrar el registro y la computadora de la central de inyecciones,

verificándose el caudal y la presión, cada vez que el registro se mueva de su lugar.
− Se verifica la limpieza de los equipos, antes de iniciar la inyección.
− Se controla que, los parámetros físicos de la mezcla estén dentro del rango
permitido de cada tipo de mezcla inyectada ver figura 6-1.
 Sedimentación
 Fluidez
 Densidad
− Se controla mediante computadora la inyección de grouting en tiempo real.
152
La integridad y la calidad de un programa de inyección, comienza con una planificación
adecuada antes de la inyección y un conocimiento claro del procedimiento de inyección.
Se debe tener una vigilancia cuidadosa y precisa de la inyección en todo momento,

observando el comportamiento durante la inyección de la lechada, así como antes de la
inyección verificando que el taladro, esté bien lavado, de lo contrario se puede tener un
falso rechazo.
Figura 6-1: Control de fluidez y densidad de la mezcla
Si la inyección se inicia con un mal conocimiento, y hay poca o ninguna supervisión de la

inyección, es muy probable que la cortina no sea de buena calidad, ya que probablemente
no cumpla con las especificaciones técnicas de inyección y los requerimientos de diseño.
Identificación de problemas
a) Durante la perforación de taladros
 Material heterogéneo
 Presencia de fallas
 Baja presión de aire para la perforación
 Inexperiencia del operador
 Mal alineamiento e inclinación del taladro
b) Durante el lavado del taladro
 Mal lavado del taladro

 Falso lavado del taladro, ésto se da cuando no se llega a la profundidad del
taladro
 Poca presión de la bomba de agua para lavar el taladro, ya sea con línea de
tubería o manguera de polietileno.
153
c) Durante la inyección
 Mal control de los parámetros físicos de la mezcla y por lo tanto una mala
inyección
 Equipos no bien lavados
 Descalibración del caudalimetro que controla en volumen de agua para la
mezcladora.
 Cemento pasado.
 Inadecuada cantidad de aditivo.
 Desgaste en la bomba de inyección.
 Válvula de regulación gastada.
 Descalibración registro y la computadora de la central de inyección
 Packer hidráulico en mal estado
 Bypass continuo
 Mal calafateo de los niples de inyección
6.1.1 Perforación de taladros de observación
El correcto diseño y la perforación de los taladros para el grouting, son fundamentales para
un rendimiento de calidad. Esto puede parecer fácil, pero el seguimiento de los numerosos
taladros y las etapas de lechada puede ser una tarea desalentadora. Los taladros se deben
perforar en la secuencia apropiada y trayectoria correcta. Cuando no hay un buen control
en el alineamiento, inclinación de los taladros, y verificando que las perforaciones sean
con centralizador a profundidades mayores a 15 m.
La ubicación de los taladros deben ser controlados por topografía, los cuáles identifican
con una marca de pintura en la superficie, éstas marcas son codificaciones, para llevar un
orden. Para distinguir entre los taladros primarios, secundarios, terciarios, cuaternarios y
quinarios, se deben pintar con diferentes colores, por ejemplo, rojo para la primaria, de
color amarillo para secundaria, y así sucesivamente.
Es muy fácil perder la noción del taladro de identificación, especialmente en el suelo, por
lo que suele ser útil para proporcionar puntos de referencia. El equipo de perforación debe
estar bien colocado y el mástil ajustado a la alineación especificada exacta antes del
comienzo de la perforación.
Para asegurarse de que los taladros se perforan a la profundidad adecuada, es una buena
idea dejar a un lado el número exacto de las barras de taladro necesario. Así mismo se
debe evaluar durante la perforación, la recuperación de detritus, así como la recuperación
de agua.
154
En los equipos de perforación, se debe verificar la presión de aire, ya que ésto influye
bastante en el avance de la perforación y la calidad de perforación del taladro.
6.1.2 Materiales y mezcla de grout
Se debe tener un control riguroso con la calidad de los materiales para la inyección, agua,
cemento y aditivos.
Cemento; Se debe tener un control riguroso con la fecha de vencimiento del cemento, el
apilado y almacenamiento, la protección al medio ambiente.
El agua; La supervisión debe controlar la calidad del agua, ya que el agua debe ser el
mismo con el cuál se elaboró el diseño de mezclas. El control visual, es que el agua sea
tranparente y no tenga turbidez, así también se debe controlar la calidad del pH, que debe
estar en 7  1.
Los aditivos; se debe controlar que los aditivos cumplan con sus hojas técnicas así como
la fecha de vencimiento y el estado de éstos materiales.
La mezcla; La supervisión controla que los parámetros físicos de la mezcla, estén dentro
del rango permitido y de acuerdo al diseño de mezclas establecido, los controles se
realizan a:
 Sedimentación
 Fluidez
 Densidad
Estos ensayos se realizan periódicamente, y como mínimo al inicio de cada inyección, de
igual manera se debe controlar el diseño de mezclas completo una vez por semana.
6.1.3 Verificación de los equipos
Antes de iniciar los trabajos de perforación e inyección, se debe verificar la calidad de los
equipos, revisando el estado de los equipos de acuerdo a la hoja técnica y en conjunto con
los operadores de perforación e inyección, las barras de perforación y brocas debe
verificarse su uso, o si son nuevas, los cuáles deben ser adecuados para el tipo de roca a
perforar.
6.1.4 Presión de inyección
Se debe controlar la calibración del registro y la computadora de la central de inyección,

verificándose la presión y el volumen; el control de la presión debe ser riguroso y no debe
haber elevaciones de presión bruscas en el proceso de la inyección, ya que esto, puede
producir hidrofracturamiento en la roca. Se debe hacer verificación durante la inyección,
155
ya que hay posibilidad que algún sensor del registro falle y se pueda estar haciendo una
mala inyección.
Figura 6-2: verificación de la presión en el Figura 6-3: Verificación de la presión en el

manómetro del registro manómetro de la boca del taladro.
6.1.5 Control de la lechada durante la inyección
Idealmente, la presión en cada etapa debe aumentar lenta y constantemente hasta llegar a
la presión de rechazo. Si la presión aumenta demasiado rápida, o si sube bruscamente, el
bombeo debe ser inmediatamente reducido y ajustado hasta mantener un aumento lento y
uniforme. En cada taladro y cada tramo, se controla la inyección en la computadora en
tiempo real, haciendo un seguimiento al monitoreo de presión y volumen ver Figura 6-4.
Es importante estar atento en el área de inyección en caso de pérdida de presión repentina,

y subida de caudal, es posible que haya una fuga superficial y tengamos una falsa
inyección ver Figura 6-5, zona de fugaz superficiales.
156
Figura 6-4: Control de la inyección en tiempo real en la computadora
Zona de fugaz
superficiales
Figura 6-6: Instalación de niple de acero para el

control de inyecciones de contacto
Figura 6-5: Zona de fugaz superficiales
157
Sondeo N° Tramo (m) Hora Valores finales Volumen (lt) MIX: 1 : 1 + 2% EUCO 37
Desde : 16.00 Inicio : 11:57 P (bar) : 2.1 Total : 506.0 TURNO B
TD 25B
Hasta : 9.00 Fin : 2:07 Q (l/min) : 0.2 Unitario : 72.3
16.0 5.0
Presi ón 4.5
14.0 A C
Caudal 4.0
12.0
3.5
10.0 3.0
8.0 2.5
6.0 2.0
Presión (bar)
Presión y Caudal
1.5
4.0
1.0
2.0
0.5
0.0 0.0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 0.0 10.0 20.0 30.0 40.0 50.0 60.0 70.0 80.0
Tiempo (seg)
Volumen (l/m)
600.0 50.0
B 45.0
500.0 D
40.0
35.0
400.0
30.0
300.0 25.0
informes gráficos de inyección, ver Figura 6-7 y Cuadro 6-1
20.0
Volumen (ltrs)
Penetrabilidad
200.0
15.0
10.0
100.0
5.0
0.0 0.0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 0.0 10.0 20.0 30.0 40.0 50.0 60.0 70.0 80.0
Tiempo (seg ) Volumen (l/m)
Observaciones: Relleno 25 lt.de mezcla de cemento

By pass de 00:14 - 00:24 Q:12.8 ; P:1.8 se sube 1 mt.
Figura 6-7: Ejemplo de control de registro grafico y de inyección

6.2 ABSORCIONES, CRITERIOS DE CIERRE Y EVALUACIÓN ESTADÍSTICA
6.2.1 CONTROL DE LAS ABSORCIONES; Se realiza mediante los reportes y los
158
Long STAGE (m) Length MIX VOLUMEN RELLENO/FILL TOMA/TAKE Grout Presion Caudal CONTROL DE CALIDAD
Codigo de de Hora Hora stage Dosificación RELLENO TOMA Cemento Cemento Cemento Cemento Take
DATE Final Final Fluidez Sedim. Densid.
Taladro Taladr De A
TURN
o Inicio Final m Agua: C: +Adit. Lts Lts (bolsas) (kg) (bolsas) (kg)
STATION
(Kg/m.) bar l/min Seg % gr/cm3
PU1 35 14-Feb-11 35.00 6.19 123.80 6.24 124.80 # TEST 1 1 1

PU1 PU1 35 14-Feb-11 2/14/11 2/14/11 0.30 35.00 34.70 6.19 123.80 6.24 124.80 3.60
PU1 35 14-Feb-11 21:07 21:35 B 25.00 35.00 10.00 1:1 60 69 2.19 43.80 2.52 50.40 5.04 10.0 0.2 34.8 0.2 1.59
PU1 35 14-Feb-11 21:50 22:15 B 15.00 25.00 10.00 1:1 50 56 1.82 36.40 2.04 40.80 4.08 6.0 0.0
PU1 35 14-Feb-11 22:28 23:00 B 10.00 15.00 5.00 1:1 25 24 0.91 18.20 0.88 17.60 3.52 4.0 0.0
PU1 35 14-Feb-11 23:12 23:31 B 5.00 10.00 5.00 1:1 25 12 0.91 18.20 0.44 8.80 1.76 2.0 0.1
PU1 35 14-Feb-11 23:40 0:01 B 0.30 5.00 4.70 1:1 10 10 0.36 7.20 0.36 7.20 1.53 1.5 0.2
PU3 35.5 15-Feb-11 35.00 4.66 93.20 24.15 483.00 # TEST 1 1 1

PU3 PU3 35.5 15-Feb-11 2/15/11 2/15/11 0.30 35.00 34.70 4.66 93.20 24.15 483.00 13.92
PU3 35.5 15-Feb-11 13:31 14:56 A 25.00 35.00 10.00 1:1 59 608 2.15 43.00 22.18 443.60 44.36 7.9 0.3 34.4 0.1 1.4
PU3 35.5 15-Feb-11 15:38 16:00 A 15.00 25.00 10.00 1:1 30 17 1.09 21.80 0.62 12.40 1.24 5.2 0.5
PU3 35.5 15-Feb-11 16:16 16:29 A 10.00 15.00 5.00 1:1 20 12 0.73 14.60 0.44 8.80 1.76 3.5 0.5
PU3 35.5 15-Feb-11 16:54 17:10 A 5.00 10.00 5.00 1:1 10 10 0.36 7.20 0.36 7.20 1.44 2.2 0.5
PU3 35.5 15-Feb-11 17:17 17:39 A 0.30 5.00 4.70 1:1 9 15 0.33 6.60 0.55 11.00 2.34 2.3 0.0
PU5 37 15-Feb-11 37.00 6.56 131.20 51.12 1022.40 # TEST 3 2 3

PU5 PU5 37 15-Feb-11 2/15/11 2/15/11 0.30 37.00 36.70 6.56 131.20 51.12 1022.40 27.86
PU5 37 15-Feb-11 20:42 21:20 B 27.00 37.00 10.00 1:1 60 300 2.19 43.80 10.95 219.00 6.2 9.9 33.9 0.1 1.38
PU5 37 15-Feb-11 21:20 21:57 B 27.00 37.00 10.00 0.9:1 330 0.00 0.00 12.99 259.80 7.1 10.8 38.4 1.42
PU5 37 15-Feb-11 21:57 22:42 B 27.00 37.00 10.00 0.8:1 304 0.00 0.00 12.99 259.80 9.5 0.0 46.1 0.1 1.49
PU5 37 15-Feb-11 20:42 22:42 B 27.00 37.00 10.00 2.19 43.80 36.93 738.60 73.86
PU5 37 15-Feb-11 23:24 0:23 B 17.00 27.00 10.00 1:1 50 276 1.82 36.40 10.07 201.40 20.14 6.8 0.1
PU5 37 15-Feb-11 0:50 1:10 B 10.00 17.00 7.00 1:1 35 17 1.28 25.60 0.62 12.40 1.77 4.0 0.3
PU5 37 15-Feb-11 1:22 1:34 B 5.00 10.00 5.00 1:1 25 3 0.91 18.20 0.11 2.20 0.44 2.1 0.1
PU5 37 15-Feb-11 1:42 1:54 B 0.30 5.00 4.70 1:1 10 90 0.36 7.20 3.28 65.60 13.96 0.7 6.2 paralizado por fuga superficial
PU5 37 15-Feb-11 2:40 2:52 B 0.30 5.00 4.70 1:1 3 0.00 0.00 0.11 2.20 0.47 1.5 0.0 Reinyeccion
Cuadro6-1: Ejemplo de control de registros en base de datos
159
6.2.2CRITERIOS DE CIERRE
Estos son utilizados para evaluar el estado de cierre de la cortina de inyección
a) Criterios de permeabilidad
− Houlby (1977)1 recomienda el uso de 1 a 3 unidades Lugeon, para el caso

permeabilidades de 1x10-3 a 1x10-5 se recomienda uso de cemento convencional
con aditivos, cuando la permeabilidad es baja, es necesario para el diseño de la
cortina de la presa el uso de grout a base de cemento ultrafino, con la combinación
de aditivos para minimizar la cohesión y asegurar la estabilidad.
b) Criterios de toma (absorción)
Los criterios estándares aplicados para grout, fueron definidos por Deere (1976)2 creando una
simple clasificación ver tabla 6-2, en 1982 Deere, propone el uso de límites de grout de acuerdo a
absorción ver Tabla 6-3
SISTEMA DE CLASIFICACION DE TOMAS DE GROUT PROPUESTA POR DEERE

COLOR TOMA DE GROUT CLASIFICACION
TOMA DE CEMENTO
0 -12.5 MUY BAJA

0 - 25 BAJA
(kg/m)
25 - 50 MODERADAMENTE BAJA
50 - 100 MODERADA
100 - 200 MODERADAMENTE ALTA
200 - 400 ALTA
> de 400 MUY ALTA
Cuadro6-2: Clasificación de absorciones de Grout
CRITERIOS DE TOMA MAXIMA SUGERIDA POR DEERE

INTERVALOS DE PROFUNDIDAD ASORCION DE GROUT CLASIFICACION
0 - 10 25 MUY BAJA
10 - 20 34 BAJA
20 - 30 50 MODERADAMENTE BAJA
> 30 100 MODERADA
Cuadro6-3: Absorciones máximas
En la presa de relaves La Hierba, del proyecto Cerro Corona, se usó los siguientes
criterios: para la cortina aguas arriba de 0-20 m (20 kg/m) y >20m (40 kg/m), para la
cortina aguas abajo de 0-30 m (20 kg/m) y > 30 m (80 kg/m).
1
Dam Foundation Grouting, Kenneth D. Weaver, (2007) pag. 382
2
160
6.2.3EVALUACIÓN ESTADÍSTICA
Los procedimientos estadísticos usados para revisar la evaluación de los datos obtenidos durante el
proceso del programa de la cortina de inyección. En general, éste método tiene un potencial
aplicable durante la construcción de segmentos de la cortina completada, se examina estadio por
estadio y se realiza un análisis de los datos evaluando los estadios que se ha inyectado y se
culminó rechazando a presión máxima y caudal máximo.
a) Reducción de proporciones
ESTADIOS PROMEDIOS DE TOMAS (kg/m) PROPORCIONES DE REDUCCION

(m) P S T Q QN S/P T/S T/P Q/T Q/P
1 0.9 3 324 208 60 18 8 0.64 0.29 0.19 0.30 0.06
2 3 6.1 87 94 48 13 8 1.08 0.51 0.55 0.27 0.15
3 6.1 9.1 150 42 84 14 8 0.28 2.00 0.56 0.17 0.09
4 9.1 12.2 143 428 71 27 8 2.99 0.17 0.50 0.38 0.19
5 12.2 15.2 102 64 20 17 4 0.63 0.31 0.20 0.85 0.17
6 15.2 18.3 55 38 28 14 4 0.69 0.74 0.51 0.50 0.25
7 18.3 21.3 38 39 31 14 4 1.03 0.79 0.82 0.45 0.37
8 21.3 24.4 43 78 85 20 0 1.81 1.09 1.98 0.24 0.47
P= PRIMARIOS, S=SECUNDARIOS, T=TERCIARIOS, Q=CUATERNARIOS, QN=QUINARIOS
PROPORCIONES DE REDUCCION
3.50
3.00
2.50
2.00
1.50
1.00
0.50
0.00
1 2 3 4 5 6 7 8
S/P T/S T/P Q/T Q/P
Cuadro 6-4: Proporciones de reducción
b) Sumatoria de curvas
En la sumatoria de curvas se hace una comparación y evaluación de las tomas de grout, ésto
consiste en generar gráficos de series semi logarítmicos, acumulando los porcentajes de los
intervalos en el eje (X) y colocando los parámetros de las tomas de 1 kg/m a 1000 kg/m contra el
eje (Y) que es en porcentaje. Una comparación de las curvas se puede observar en los figuras 6-8 y
6-9.
161
Ejemplos de sumatoria de curvas en la presa La Hierba proyecto Cerro Corona, los cuáles se
detallan en los cuadros siguientes.
TOMAS DE CEMENTO
CORTINA AGUAS ABAJO
100%
90%
80%
70%
60%
% DE ESTADIOS
50%
40%
30%
Estadios Primarios
Estadios Secundarios
20%
Estadios Terciarios
10% Estadios Cuaternarios
0%
0.1 1.0 10.0 100.0 1,000.0 10,000.0
TOMA DE CEMENTO (kg/m)
(Escala logaritmica)
Figura 6-8: Sumatoria de curvas en la cortina aguas abajo
TOMAS DE CEMENTO
CORTINA AGUAS ARRIBA
100%
90%
80%
70%
% DE ESTADIOS
60%
50%
40% Taladros Primarios

Taladros Secundarios
30%
Taladros Terciarios
20% Taladros Cuaternarios
10%
0.1 1.0 10.0 100.0 1,000.0
TOMAS DE CEMENTO (kg/m)
(Escala Logaritmica)
Figura 6-9: Sumatoria de curvas en la cortina aguas arriba
162
ABSORCIONES DE CEMENTO
CORTINAS AGUAS ARRIBA Y AGUAS ABAJO
PROGRESIVA 0+695 to 0+855
100%
90%
80%
70%
60%
% DE ESTADIOS
50%
40%
30%
ESTADIOS AGUAS ABAJO
ESTADIOS AGUAS ARRIBA

20%
10%
0%
0.1 1.0 10.0 100.0 1,000.0 10,000.0
TOMAS DE CEMENTO (kg/m)

Escala Logaritmica
Figura 6-10: Sumatoria de curvas en ambas cortinas aguas abajo y aguas arriba
c) La distribución de frecuencias
Los histogramas de frecuencia son, basados en la clasificación de toma promulgada por Deere
(1976)3, con éstos histogramas podemos comparar, como está la absorción de los taladros de un
tramo o varios tramos o estadios de taladros primarios, secundarios, terciarios y cuaternarios ver
Figuras 6-11 y 6-12
TALADROS PRIMARIOS TALADROS SECUNDARIOS TALADROS TERCIARIOS TALADROS CUATERNARIOS

(169 ESTADIOS) (158 ESTADIOS) (276 ESTADIOS) (252 ESTADIOS)
PROMEDIO = 16.77 kg/m PROMEDIO =16.05.kg/m

PROMEDIO = 69.40 kg/m PROMEDIO = 25.79 kg/m
100 100 100 100
90 90 90 90
80 80 80 80
70 70 70 70
60 60 60 60
50 50 50 50
ESTADIO (%)
ESTADIO (%)
ESTADIO (%)
ESTADIO (%)
40 40 40 40
30 30 30 30
20 20 20 20
10 10 10 10
0 0 0 0
L ML M MH H L ML M MH H L ML M MH H L ML M MH H
ABSORCIONES DE GROUT ABSORCIONES DE GROUT ABSORCIONES DE GROUT ABSORCIONES DE GROUT
Figura 6-11: Histograma de absorciones de la cortina aguas debajo de la presa La Hierba
3
163
100
90
CLASIFICACION DE LAS ABSORCIONES DE GROUT
80
L = LOW 0-25 kg/m

70
ML = MODERATELY LOW 26-50 kg/m
ESTADIOS (%)
M = MODERATE 51-100 kg/m 60
MH = MODERATELY HIGH 101-200 kg/m
50
H = HIGH >200 kg/m
40
30
20
10
L
0
ML
M
MH
H
Figura 6-12: Histogramas de la cortina aguas abajo tridimensional
TALADROS PRIMARIOS TALADROS SECUNDARIOS TALADROS TERCIARIOS TALADROS CUATERNARIOS

(175 ESTADIOS) (169 ESTADIOS) (274 ESTADIOS) (146 ESTADIOS)
PROMEDIO = 21.42 kg/m PROMEDIO = 13.27 kg/m PROMEDIO = 8.85 kg/m PROMEDIO = 5.49.kg/m
100 100 100 100
90 90 90 90
80 80 80 80
70 70 70 70
60 60 60 60
50 50 50 50
ESTADIO (%)
ESTADIO (%)
ESTADIO (%)
ESTADIO (%)
40 40 40 40
30 30 30 30
20 20 20 20
10 10 10 10
0 0 0 0
L ML M MH H L ML M MH H L ML M MH H L ML M MH H
ABSORCIONES DE GROUT ABSORCIONES DE GROUT ABSORCIONES DE GROUT ABSORCIONES DE GROUT
100
90
CLASIFICACION DE LAS ABSORCIONES DE GROUT
80
L = LOW 0-25 kg/m

70
ML = MODERATELY LOW 26-50 kg/m
ESTADIOS (%)
M = MODERATE 51-100 kg/m 60

MH = MODERATELY HIGH 101-200 kg/m
50
H = HIGH >200 kg/m
40
30
20
10
L
0
ML
M
MH
H
Figura 6-13: Histogramas de la cortina aguas arriba
164
d) Perfiles de absorción
Figura 6-14: Ejemplo de control, de la cortina aguas debajo de la presa La Hierba

proyecto Cerro Corona.
Figura 6-15: Ejemplo de control, de la cortina de inyecciones del abanico presa Las
Águilas proyecto Cerro Corona.
165
e) Evaluación Logarítmica
Cuadro 6-5: Ejemplo de evaluación logaritmica para la cortina aguas abajo presa La
Hierba, proyecto Cerro Corona
Cuadro 6-6: Ejemplo de evaluación logarítmica para la cortina aguas arriba presa La
Hierba, proyecto Cerro Corona
166
Cuadro 6-7: Ejemplo de evaluación logarítmica para la cortina aguas arriba absorciones
mayores a 15 kg/m, presa La Hierba, proyecto Cerro Corona.
167
CONCLUSIONES
− Las inyecciones de grouting en la cortina de la fundación es un proceso mediante el

cual, se sellan las fisuras o porosidades impermeabilizando y consolidando la zona de
cortina, para esto, es importante tener claro los conceptos y definiciones, de los
procedimientos de diseño, y construcción de cortinas de grouting.
− Antes de cualquier diseño de cortina se debe entender el tipo de proyecto en el cuál se

realizarán las cortinas de inyección, así mismo, revisar la información existente y
elaborar un programa de investigación del sitio, realizando investigaciones geológicas y
geotécnicas mediante perforaciones de exploración, con recuperación de testigos y
ensayos de pruebas de agua. De igual manera se evaluará la calidad del agua subterránea
y la calidad de agua para los diseños de mezclas.
− Los ensayos de permeabilidad en las rocas fisuradas, cumplen un papel muy importante,
para el diseño de mezclas de la inyección, para lo cuál se tiene que tener buen
conocimiento de los procedimientos de estos ensayos de Lugeon o Lefranc, las
presiones de las pruebas y tramos definidos.
− Es muy importante el conocimiento de la calidad de agua subterránea de la zona donde

se construirá la cortina de inyecciones, para la elección de los materiales de los diseños
de mezclas de la inyección.
− El agua que se utilizará, en los diseños de mezclas, debe ser el mismo que se empleara,
en las cortinas de inyección, esta agua debe cumplir con los parámetros máximos de
calidad de agua para grouting.
− Para el diseño de mezclas de grouting, se debe verificar: los equipos de laboratorio,

materiales, y el personal técnico que elaborará estas pruebas debe contar, con
experiencia; personal capacitado y con experiencia deberá evaluar las propiedades de los
materiales, ya sea cemento y aditivos, controlar los ensayos de mezclas en el laboratorio
los cuáles son: densidad, fluidez, cohesión, sedimentación, tiempo de fraguado,
temperatura y resistencia a la compresión. Luego de tener varios ensayos realizados, se
debe realizar la evaluación de estas mezclas, y decidir que mezclas se usarán en la
construcción de las cortinas de inyección, de acuerdo al método de inyección elegido.
− Las presiones para las inyecciones son evaluadas de acuerdo a la altura de la presa, la
evaluación: geológica, geotécnica y hidrogeológica; los ensayos de pruebas de agua
influyen bastante en la toma de decisión de las presiones que se usarán en las cortinas de
inyección generalmente varían en el rango de 0.25 a 1.0 bar/m.
168
− Las lechadas de cemento tienen limitaciones de materiales y operación; estas
limitaciones en los materiales son: tamaño y geometría de las fisuras, tamaño de las
partículas de cemento, presencia de minerales en el agua o en los materiales de
fundación, asentamiento de las partículas de cemento suspendidas en la lechada. Y las
limitaciones de operación: generación de excesivas presiones de inyección, el cual
produce hidrofracturamiento, uso de equipos no apropiados, deficiente espaciamiento y
orientación de los taladros.
− De los dos métodos de inyección planteados en esta tesis; convencional y GIN , el que
más se ha usado en diferentes proyectos mineros en el Perú, es el método convencional,
ya que permite usar varias mezclas, tiene limitaciones de volumen y presiones de
rechazo, se puede usar en cualquier tipo de roca incluso en material heterogéneo.
− El diseño de una o varias cortinas está en función a la permeabilidad de la zona, en

proyectos mineros en el Perú generalmente en las presas de relaves se ha realizado una
sola cortina, pero en las presas de agua 3 cortinas con su grout cap. La altura de los
taladros generalmente es un tercio de la altura de la presa mas una constante, esto varía
de acuerdo a la geología y permeabilidad. El espaciamiento y la inclinación de los
taladros está en función de la geología (evaluación del RQD) y la permeabilidad.
− Las inyecciones en suelos granulares, hace que la resistencia del material al corte
aumente, agregando cohesión al suelo a su vez gane impermeabilización, para
comprobar el mejoramiento del suelo realizar ensayos triaxiales.
− La estimación de cantidades; perforación y de cemento es muy importante para los

costos en los trabajos de inyección, el contratista evaluará sus rendimientos de
perforación e inyección para esas cantidades estimadas.
− Para el uso de la técnica de Jet Grouting; se debe seleccionar el tipo de mezcla, la

presión, la velocidad de flujo, diámetro aproximado de la columna de mezcla suelo
cemento, geometría de tratamiento y parámetros que regulan la aplicación práctica.
− El control de calidad de las cortinas de grouting; es muy importante, ya que evalúa la

perforación, materiales y equipos, controla las mezclas diseñadas, controla la inyección
en tiempo real y evalúa las absorciones de las cortinas de grouting en función a los
criterios de cierre.
− Para el diseño de mezclas usado en el proyecto Cerro Corona (Presa Las Hierbas), se
realizó una batería de más de 30 ensayos con cemento tipo MS Pacasmayo, con el
objetivo de buscar las mezclas más apropiadas en función a fluidez, densidad,
sedimentación, fragua y cohesión, las mezclas más usadas fueron: a:c:aditivo(Euco37),
169
1:1+2%, 0.8:1+2%, 0.7:1+2%, 0.6:1+2%, 0.5:1+2%, para este proyecto solo se usaron 2
cortinas de inyección con profundidades hasta 45 m y los ángulos de inclinación de 15
grados por la gran cantidad de fracturación y permeabilidades altas entre 10E-2 y 10E-3
cm/seg. Hasta profundidades de 40 m.
− En el proyecto Cerro Verde (Presa Huayrondo), se construyó el groutcap, y luego se

realizaron 2 cortinas aguas abajo y aguas arriba del eje de la presa, la inclinación es de
20 a 30 grados con la vertical, y la orientación es la línea central de la presa, el
espaciamiento de los taladros primarios cada 6 m secundarios cada 3 m terciarios cada
1.5 m cuaternarios y quinarios de acuerdo a la necesidad, el diámetro del taladro es de
7.5 cm. Calidad del agua contiene lo siguiente: Cu = 2.57 g/l, Solución acida = 3.40 g/l,
pH=1.81, Resistencia Eléctrica = 371 mV, Ppm = 28, Fe = 5.2 g/l. La mezcla usada con
cemento Yura Portland Tipo I, 0.67:1 + 1.5%, 0.5:1 + 2%, 0.5:1; estas mezclas no
reaccionan ante los ácidos y la calidad de agua, Cemento ultrafinó (Rheocem y aditivo
rehobuil); 1:1+2%.
170
RECOMENDACIONES
− Se recomienda para proyectos futuros en cortinas de inyecciones y controlar los flujos de
agua, la investigación preliminar del terreno cubriendo (la permeabilidad, la distribución
de fisuras, el contenido de sales del terreno y del agua subterránea), luego de las
investigaciones preliminares, elaborar los diseños de mezclas, y realizar inyecciones de
prueba por lo menos en 3 taladros a lo largo del eje de la presa para determinar la
presión de inyección de las mezclas a usar.
− En excavaciones subterráneas en donde la estabilización del techo y paredes laterales es

clave en proyectos donde el agua se convierte en un problema crítico de resolver.
Normalmente se suele aplicar únicamente en aquellas zonas donde existan grandes
cantidades de filtraciones y que puedan dar lugar a un caudal importante. La técnica
consiste en perforar una serie de sondeos que crucen la zona de filtración y realizar
entonces la inyección. El fluido puede ser de varios tipos, aunque todos con
características comunes de fraguado rápido. Entre los más destacados resaltan las
lechadas de cemento con arena y dependiendo probablemente aditivo (acelerante) donde
tienen la propiedad de fraguar rápidamente consiguiendo una gran expansión. El otro
tipo de inyección son la químicas, con las que frecuentemente se usan compuestos de
isocianato de un solo componente, añadiéndose a la inyección, una cierta cantidad de
este producto catalizador. Estos sistemas reaccionan con el agua muy rápidamente,
formándose una espuma que aumenta su volumen en un 30 a 40 % el cual hace que se
selle la filtración.
− En taludes de roca, se recomienda para la técnica de grouting. Ejecutar un tratamiento

del terreno por inyecciones existen 4 parámetros principales que se tendrá que
determinar con detalle estos son:
 Volumen de la mezcla a inyectar en cada zona
 Presiones de inyección
 Caudal de inyección
 Tiempo de inyección
Radio de acción, Espaciamiento entre taladros, Esquema de sondeos, etc.
171
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS:
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a. ASTM C 150 – Especificaciones Estándar para Cemento Pórtland.
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2) American Petroleum Institute API RP 13B, Procedimientos Estándar para Pruebas

Fluidos de Perforaciones, Sección 1, Densidad (Peso del Lodo) y Sección 2, Viscosi-
dad y Resistencia del Material Gelatinoso.
3) U.S. Army Corps of Engineers CRD-C 614 – Métodos de Prueba para Tiempo de
Fraguado de Mezclas de Mortero de Cemento.
a. ASTM C 33, Especificación para Agregados de Concreto (Specification for

Concrete Aggregates);
b. ASTM C 39, Método de ensayo para Resistencia a la Compresión de Es-

pecímenes de Concreto Cilíndricos (Test Method for compressive
Strength of cylindrical Concrete Specimens);
c. ASTM C 150, Especificación para Cemento Portland (Specification for Port-

land Cement);
4) ASTM C 204, Método de Ensayo para Finura del Cemento Portland mediante Apara-
to de Permeabilidad de Aire(Test Method for Fineness of Portland Cement by Air
Permeability Apparatus);
5) ASTM D 2113, Método para Perforación de Testigos con Diamante para Investiga-
ción en el Sitio (Method for Diamond Core Drilling for Site Investigation).
6) ASTM D 1785, Especificación para Tubería Plástica de Cloruro de Polivinilo (PVC),

Schedule 40, 80 y 120 (Specification for Poly Vinyl Chloride) (PVC) Plastic Pipe,
Shedule 40, 80 and 120),
7) Kizilbach Massrour Dr. Ing., (2006-2008), Ing. principal de MWH, apuntes en los
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8) Jaramillo Carlos, (2005), apuntes de campo (MWH)
9) U.S. Army Corps of Engineers (EM-1110-2-3606) 1984
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12) Warner James 2004, Practical Handbook of Grouting (soil, rock, and structures)
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13) Carrillo Eliana 2005, Inyecciones de Suelos.
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15) Francisco J. Tsao Santin(2008), Mejoramiento de suelos con la técnica de Jet Grou-
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17) Kenenet D. Weaver y Donal A. Bruce, Ph. D. 2007, Dam foundation grouting
18) Riley Donal, 2010, Apuntes sobre inyecciones en rocas, en el proyecto Cerro Coro-
na, Presa las Aguilas y LVU las Aguilas.
19) Francisco J. Tsao Santín, 2008Mejora de suelos con la técnica de Jet Grouting,
20) Giordano, Pablo tratamiento de fundaciones – inyecciones
21) U.S. Army Corps of Engineers. Engineer Manual 1110-2-3506. 1984, “Grouting
Technology”
173

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL

MEJORAMIENTO DE CIMENTACIONES EN SUELOS Y ROCAS

TESIS PARA OPTAR EL GRADO DE MAESTRO EN CIENCIAS

ING. SALOMÓN EDGARD AMPUERO CAYO

ING. SALOMÓN EDGARD AMPUERO CAYO

Presentado a la Sección de Posgrado de la Facultad de Ingeniería Civil en

MAESTRO EN CIENCIAS CON MENCIÓN EN

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

 2012, Universidad Nacional de Ingeniería, todos los derechos reservados

Autor SALOMÓN EDGARD AMPUERO CAYO

Recomendado y aceptado por Dr. Jorge E. Alva Hurtado

Tiempo que hay que restarle a los seres que-

A mis hijos Fiorela y André

A mis hermanos y a mi madre María, por su

El mejoramiento de la fundación de una presa, aplicando las técnicas de inyecciones. Requiere de

CAPÍTULO 2 ENSAYOSDE INVESTIGACIÓN Y CONSIDERACIONES PARA EL DISEÑO DE

CAPÍTULO 3 DISEÑO DE MEZCLAS PARA GROUTING..…………………………………..………….. 51

CAPÍTULO 4 DISEÑO DE GROUTING EN ROCAS…………………………………………………….…… 83

CAPÍTULO 5 DISEÑO DE GROUTING EN SUELOS……………..…………………………….………… 127

CAPÍTULO 6 CONTROL DE CALIDAD Y VERIFICACIÓN DEL GROUTING…………………….. 152

En la superficie debajo de la presa en la zona impermeable, generalmente se construye un plinto

Una inyección no se hace simplemente bombeando un mortero, el comportamiento del terreno, es

El mejoramiento de la fundación, consiste en impermeabilizar la roca y consolidarla, para lo cuál,

Objetivo principal es:

 Diseñar cortinas de inyecciones de consolidación e impermeabilización, en rocas y

 Tipo de inyecciones a realizar en función a las características geológicas de la zona, y

 Ensayos de mezclas de inyecciones en el laboratorio, con el objetivo de lograr una

 Procedimientos, materiales y equipos usando un planeamiento y ejecución de grouting

 Control de calidad y verificación del grouting en tiempo real.

Historia del grouting

La inyección de suelos; es un procedimiento de construcción reconocido por todos los

Sin embargo, en sus comienzos, no se pretendía más que rellenar grandes

El grout, es usado para controlar las filtraciones y reforzar las rocas.

En las nuevas construcciones es recomendable emplear grouting en las fundaciones que no

El grouting en las rocas:

 Reduce el flujo de agua

 Refuerza las rocas

 Mitiga la formación de sumideros

 Reduce el nivel de asentamientos

 Incrementa la cohesión de suelos granulares

 Fortalecimiento por refuerzo

 Reduce la permeabilidad y controla el flujo de agua

 Reforzamiento de concreto armado

 Relleno de espacios largos

 Reparación y rehabilitación de estructuras

 Control de filtración en estructuras

 Impermeabilización de filtros y tuberías

1.2. TEORÍA Y PRINCIPIOS DE GROUTING

 Consideraciones sobre el coeficiente de permeabilidad

En fisuras finas de abertura constante y en aluviones constituídos por arenas finas

Este coeficiente tiene las dimensiones de la velocidad, se designa por la letra K, es

En un medio homogéneo a una presión (P); se producirá un corrimiento radial del

Como la viscosidad de la lechada aumenta con el tiempo, y su fraguado se puede

 Inyecciones de un medio permeable heterogéneo

Los medios homogéneos e isotrópicos son una excepción en la naturaleza, casi

 Dilución de los morteros de inyección que se mezclan con agua

Los morteros corrientes se pueden mezclar con agua y no existen tensiones

 Circulación de los morteros en el curso de la inyección

− Inyección de un fluido no newtoniano en una fisura

La inyección de un fluido en una fisura de abertura constante, corresponde

Los fluidos en los cuáles el esfuerzo de corte no es directamente

En un fluido newtoniano para el coeficiente de permeabilidad de una