SISTEMA DE ADSORCIÓN

El interés en sistemas de adsorción comenzó a incrementarse en los años 70 debido a la crisis de la

subida del precio del petróleo y también en los 90 por los problemas medioambientales derivados
del uso de refrigerantes nocivos para la capa de ozono (CFC y HCFC) y que aumentaban el efecto
invernadero [16]. Además, con el incremento del consumo de energía en el mundo, es urgente
encontrar modos de producir energía de la forma más eficiente posible. Por ello, máquinas que
pueden recuperar el calor residual a baja temperatura y/o funcionar con energía solar, como las
máquinas de adsorción, pueden ser una alternativa muy interesante para reducir el consumo
energético. El ciclo convencional de adsorción ha sido presentado extensamente en la literatura
(como se verá en este capítulo). Como introducción destacar que. Refrigeración por adsorción es
un proceso cuasi continuo que requiere al menos 2 compartimentos o cámaras con material de
sorción y que operan en paralelo. Los sistemas disponibles en el mercado usan generalmente agua
como refrigerante y gel de sílice como adsorbente. La máquina consiste básicamente en 2
compartimentos adsorbentes, el evaporador y el condensador. Mientras el adsorbente en el
primer compartimento se regenera usando agua caliente de la fuente de calor externa (como por
ejemplo agua caliente procedente del captador solar), el adsorbente en el segundo
compartimento (llamado adsorbedor) adsorbe el vapor de agua que llega del evaporador; este
compartimento tiene que ser enfriado para poder conseguir una adsorción continua. En
comparación con sistemas de compresión mecánica de vapor, los sistemas de adsorción suponen
un ahorro de energía si la fuente de calor procede de un recurso renovable, como la energía solar,
o de energía térmica sobrante de un proceso industrial. Tienen además un control más sencillo, no
producen vibraciones y poseen unos costes de operación más bajos.

Tipos de adsorción Hay dos tipos de procesos de adsorción: adsorción química y adsorción física
como se explica a continuación.

a) Adsorción Física También llamado fisisorción se produce si el adsorbato y la superficie del

adsorbente interactúan sólo por medio de fuerzas de Van der Waals. Las moléculas adsorbidas
están ligadas débilmente a la superficie y los calores de adsorción son bajos, apenas unos cuantos
kJ, comparables al calor de vaporización del adsorbato. El aumento de la temperatura disminuye
considerablemente la adsorción. Adsorbentes como la zeolita, el gel de sílice, el carbón activo y la
alúmina tienen una estructura altamente porosa con una relación superficie/volumen del orden
de cien por lo que pueden adsorber sustancias refrigerantes. Cuando se satura se puede regenerar
simplemente con calentamiento para que esa cámara se libere. La capa adsorbida en la adsorción
física puede variar en espesor, desde una molécula a muchas moléculas, debido a que las fuerzas
de Van der Waals se pueden extender desde una capa de moléculas a otras. El proceso es
intermitente debido a que el adsorbente se regenera cuando se satura. Por ello, una máquina de
adsorción consta de al menos 2 cámaras o lechos de adsorción porque así se consigue que las
cámaras inviertan el ciclo de tal modo que donde se produce la adsorción se producirá la
desorción y viceversa para conseguir que no pare la producción de frío y la operación sea
continua.
b) Adsorción Química Denominada también quimisorción, se produce cuando las moléculas
adsorbidas reaccionan químicamente con la superficie, en este caso se forman y se rompen
enlaces. La adsorción química no va más allá de una monocapa en la superficie. Se caracteriza por
la unión química fuerte entre el adsorbato y el adsorbente. Por lo tanto, es más difícil de revertir y
requiere más energía para eliminar las moléculas adsorbidas que en la adsorción física. El producto
más usado en este tipo de adsorción ha sido el cloruro de calcio (CaCl2). También han sido
utilizados silicatos (Tokarev et al., 2002; Restuccia et al., 2004). El primero desarrolló un material
compuesto de CaCl2 y silicato MCM-41 con un COP de 0.7 funcionando con 40 ºC de Tª del
condensador y 110 ºC de generación. Restuccia con un compuesto similar, consiguió un COP de
0.6 a 35 ºC el condensador y 95 ºC de generación. La refrigeración con el adsorbente metal hidruro
usa el hidrógeno como refrigerante, con lo que se podría integrar con los sistemas que usen este
combustible. La temperatura del agua caliente de un sistema de una etapa se inicia desde los 80
ºC, dependiendo del hidruro que se usa y la temperatura de calor de rechazo. Se obtiene un COP
en torno a 0.5 (Gopal y Murthy, 1995; Hoyland, 2002).

TIPOS DE ADSORBENTES

Los adsorbentes son materiales naturales o sintéticos de estructura amorfa y microcristalina. Los
utilizados en gran escala son el carbón activo, la alúmina activa, la zeolita, el gel de sílice, la tierra
de Fuller, otras arcillas, etc... Se han desarrollado muchos adsorbentes para una amplia gama de
separaciones. Por norma, los adsorbentes tienen forma esférica, pequeños gránulos cuyos
tamaños comprenden de 0.1 mm a 12 mm. Una partícula de adsorbente tiene una estructura muy
porosa, con numerosos poros muy finos, cuyo volumen alcanza hasta el 50 % del volumen total de
la partícula. La adsorción suele ocurrir como una monocapa sobre la superficie de los poros, pero a
veces se forman varias capas. La adsorción física, o de van der Waals, por lo general sucede entre
las moléculas adsorbidas y la superficie interna sólida del poro, y es fácilmente reversible. Existen
varios adsorbentes comerciales y algunos de los principales se describen a continuación. Todos se
caracterizan por grandes áreas superficiales de los poros, que van desde 100 hasta más de 2000
m2 /g.

1. Carbón activo.

Éste es un material microcristalino que proviene de la descomposición térmica de madera,

cortezas vegetales, carbón, etc., y tiene áreas superficiales de 300 a 1200 m 2 /g con un promedio
de diámetro de poro de 10 a 60 A. Las sustancias orgánicas generalmente adsorben carbón activo.

2. Gel de sílice.

Este adsorbente se fabrica tratando con ácido una solución de silicato de sodio y luego secándola.
Tiene un área superficial de 600 a 800 m2 /g y un promedio de diámetro de poro de 20 a 50 A. Se
utiliza principalmente para deshidratar gases líquidos y para fraccionar hidrocarburos. 3. Alúmina
activada. Para preparar este material se activa el óxido de aluminio hidratado calentándolo para
extraer el agua. Se usa ante todo para secar gases y líquidos. Las áreas superficiales fluctúan entre
200 y 500 m2 /g con un promedio de diámetro de poro de 20 a 140 A. 4.
3 Zeolitas tipo tamiz molecular

Estas zeolitas son aluminosilicatos cristalinos porosos que forman una red cristalina abierta que
tiene poros de uniformidad precisa. Por tanto, el tamaño uniforme del poro es diferente al de
otros tipos de adsorbentes que tienen una gama de tamaños de poro. Las diversas zeolitas tienen
tamaños de poro que van de cerca de 3 a 10 A. Las zeolitas se usan para secado, separación de
hidrocarburos y de mezclas y muchas otras aplicaciones. 5. Polímeros o resinas sintéticas. Se
fabrican polimerizando dos tipos principales de monómeros. Los que se generan a partir de
compuestos aromáticos como el estireno y el divinilbenceno se usan para adsorber compuestos
orgánicos no polares de soluciones acuosas. Los que provienen de esteres acrílicos se utilizan para
solutos más polares en soluciones acuosas. El adsorbente que más se suele usar en las máquinas
de adsorción es el gel de sílice como la sustancia más común y también carbón activo, alúmina y
zeolitas pero en menor medida.

REFRIGERACIÓN POR ABSORCIÓN

El sistema de refrigeración por absorción es un medio de producir frío que, al igual que en el
sistema de refrigeración por compresión, aprovecha que las sustancias absorben calor al cambiar
de estado, de líquido a gaseoso. Así como en el sistema de compresión el ciclo se hace mediante
un compresor, en el caso de la absorción, el ciclo se basa físicamente en la capacidad que tienen
algunas sustancias, como el bromuro de litio, de absorber otra sustancia, tal como el agua, en fase
de vapor. Otra posibilidad es emplear el agua como sustancia absorbente (disolvente) y amoníaco
como sustancia absorbida (soluto).

Funcionamiento

El ciclo más comúnmente empleado es el de agua-bromuro de litio por tener mayor eficiencia.2 Se
emplea el bromuro de litio porque tiene gran capacidad de absorber agua y porque puede
deshidratarse mediante el calor.

Bajando a los detalles de este ciclo, el agua (refrigerante), que se mueve por un circuito a baja
presión, se evapora en un intercambiador de calor, llamado evaporador. La evaporación necesita
calor, que se obtiene de un intercambiador en el que se refrigera un fluido secundario
(normalmente, también agua), que se lleva por una red de tuberías a enfriar los ambientes o
cámaras que interese. Tras el evaporador, el bromuro de litio absorbe el vapor de agua en el
absorbedor, produciendo una solución diluida o débil de bromuro en agua. Esta solución pasa al
generador, donde se separan disolvente y soluto mediante calor procedente de una fuente
externa; el agua va al condensador, que es otro intercambiador donde cede la mayor parte del
calor recibido en el generador, y desde allí pasa de nuevo al evaporador, a través de la válvula de
expansión; el bromuro, ahora como solución concentrada en agua, vuelve al absorbedor para
reiniciar el ciclo. En definitiva, en el absorbedor se desprende calor al absorber el gas, mientras
que en el generador se absorbe calor al desprender el gas.
VENTAJAS E INCONVENIENTES

El rendimiento, medido por el COP (coefficient of performance, en la normativa española, por el

CoDeRE, Coeficiente De Rendimiento Energético), es menor que en el método por compresión
(entre 0,8 y 1,2 frente a 3 y 5,5 ). Si bien es cierto que el COP obtenido mediante compresión tiene
en cuenta la energía eléctrica invertida en el compresor, que no es energía primaria en si. En
cambio en un sistema de absorción la energía utilizada para el cálculo del COP es el calor aportado
al generador, que sí es una energía primaria evaluable. Por tanto no se pueden comparar el COP
de compresión y de absorción (es mejor y más útil compararlos a través del segundo principio de
la termodinámica, para valorar la calidad de la energía utilizada).

Un ejemplo de esta situación podría ser una instalación de refrigeración (climatización de verano)
solar: si se utilizasen placas fotovoltaicas sólo se podría utilizar un 15-20% de electricidad en
comparación con unos paneles solares térmicos que podrían aprovechar hasta el 90% de la
energía solar recibida, y a un precio de instalación mucho más reducido.

El conjunto completo paneles solares-absorción tendría un COP de entre 0,72 y 1,08 y el de

compresión entre 0,54 (18% paneles y COP de 3, muy habitual) y 1,1 (20% paneles y COP de 5,5)

Si se utiliza la energía eléctrica de la red, para el sistema de compresión, cuando ésta llega a la
toma de corriente lo hace con un rendimiento inferior al 25% sobre la energía primaria utilizada
para generarla, lo que reduce mucho las diferencias de rendimiento (0,8 frente a 1,37). A pesar de
ello en ciertos casos, cuando la energía proviene de una fuente de calor económica, incluso
residual o un subproducto destinado a desecharse, compensa ampliamente utilizar un sistema de
absorción. Es el caso de utilizar el sistema en un ciclo de trigeneración: se produce electricidad con
un sistema térmico y el calor residual (alrededor de un 50% de la energía primaria empleada) se
usa para el sistema de refrigeración.

Al calor aportado al proceso de refrigeración se le suma el calor sustraído de la zona enfriada. Con
lo que el calor aplicado puede reutilizarse. Sin embargo, el calor residual se encuentra a una
temperatura más baja (a pesar de que la cantidad de calor sea mayor), con lo que sus aplicaciones
son escasas.

Los aparatos generadores por absorción son más voluminosos y requieren inmovilidad (lo que no
permite su utilización en automóviles, lo que sería muy conveniente como ahorro de energía
puesto que el motor tiene grandes excedentes de energía térmica, disipada en el radiador).

Otras de las formas de aprovechamiento, es a través de la Cogeneración (en este caso, mejor
dicho, Trigeneración), es decir, el aprovechamiento del calor residual de las centrales
termoeléctricas, es decir, de una energía gratuita.

Aunque no aparece en la figura, también se suele utilizar un intercambiador de calor, poniendo en

contacto, sin mezcla, los conductos absorbedor-generador y generador-absorbedor, para
precalentar la solución de agua-bromuro de litio, antes de pasar al calentador (generador),
mientras que, a su vez, la solución concentrada de bromuro de litio se enfría cuando va hacia el
absorbedor, ya que la absorción se realiza mejor a baja temperatura. De hecho (ver párrafo
siguiente) en el absorbedor debe haber un intercambiador para enfriarlo con la torre de
enfriamiento.
Al igual que en el ciclo de compresión, el sistema requiere una torre de enfriamiento para disipar
el calor sobrante (suma del aportado por la fuente externa y el extraído de los locales o espacios
refrigerados). El fluido caloportador que va a la torre discurrirá sucesivamente por dos
intercambiadores situados en el absorbedor y en el condensador.

Como se puede ver en el esquema, los únicos elementos mecánicos existentes en el ciclo son una
bomba que lleva la solución concentrada al generador y otra, no representada, para llevar el
caloportador a la torre de enfriamiento.

El ciclo amoniaco-agua es en todo semejante, salvo que en este caso el refrigerante es el amoniaco
y el absorbente es el agua. Se utiliza, aunque tiene menor eficiencia energética, porque tiene la
ventaja de poder conseguir temperaturas inferiores a 0 ºC, es decir, en aparatos para congelar,
como frigoríficos.