La fractura del eje en una etapa temprana de la operación es un problema común

para un cierto tipo de turbina eólica. Para determinar la causa del fallo del eje, se
llevó a cabo una serie de ensayos experimentales para evaluar la composición
química y las propiedades mecánicas. Se realizó también un análisis detallado de
la característica macroscópica y del análisis de la microestructura del material del
eje para tener un conocimiento profundo de la causa de la fractura. Las pruebas
experimentales y los resultados de análisis muestran que no hay diferencias
significativas en la propiedad material del eje principal cuando se compara con la
norma EN10083-3: 2006. Los resultados muestran que la concentración de
esfuerzos en la superficie del eje cerca de la sección crítica del eje debido al
frotamiento del anillo anular y acoplada con una alta concentración de tensión
causada por el cambio del diámetro interno del eje principal son las principales
razones que dan lugar a fractura del eje principal. Además, la inhomogeneidad de
la microestructura del eje principal también acelera el proceso de fractura del eje
principal. Además, se realizó el cálculo teórico de la tensión equivalente al final del
eje, lo que demuestra que las grietas pueden ocurrir fácilmente bajo la acción de
cargas de impacto. La contribución de este trabajo es proporcionar una referencia
en el análisis de fractura de eje principal similar de aerogeneradores. Las centrales
de energía eólica se encuentran principalmente en zonas montañosas remotas o en
el mar, donde no es conveniente acceder. Dado que las unidades se encuentran en
alta altitud, una vez que un fallo de ciertas partes de la unidad sucede, no sólo la
pérdida de la capacidad de generación de energía causada por el largo tiempo de
inactividad, sino también el reemplazo de partes y re-levantamiento de toda la
unidad que requiere una gran cantidad de mano de obra y recursos materiales.
Aunque los costes de explotación y mantenimiento de las unidades durante más de
20 años de vida útil pueden representar el 10-15% de los ingresos de las centrales
eólicas [1], un fallo inesperado de la unidad puede ser muy costoso. Para las
centrales eólicas offshore los costos son mucho más altos que los de las centrales
eólicas terrestres. Como los sistemas de generación rotativa y de energía de una
turbina eólica son muy complejos y consisten en muchos componentes y partes, es
muy difícil señalar la causa raíz de un fallo. Aunque se ha dedicado una cantidad
considerable de estudios a la detección de fallas de turbinas eólicas, todavía quedan
muchos problemas pendientes, como la complejidad del sistema y la fiabilidad de
los sensores que se van a instalar. La mayoría de estos estudios, sin embargo, se
centran en la detección de fallos en aspectos de palas de turbina, reductores y
cojinetes [2 - 5]. Como parte clave de la turbina eólica, el eje principal se encarga
de varias cargas transmitidas por el centro y su falla puede dar lugar a grandes
catástrofes y provocar pérdidas económicas considerables. Desde la central eólica
recibimos información de que los ejes principales de varias decenas de unidades de
turbinas eólicas se fracturaron en las primeras etapas de uso. Este artículo presenta
un modelo de turbina eólica (WTGS) que consta de una turbina eólica de doble
alimentación y su estructura general se muestra en la figura 1. La potencia nominal
del sistema es de 850 kW y la velocidad de rotación nominal es de 1500 rpm. La
masa del eje principal es de 1260 kg y la velocidad de rotación nominal es de 24,3
rpm. El eje principal es un componente importante de WTGS. Realiza operaciones
pesadas y lleva cargas dinámicas y estocásticas; y una causa frecuente de falla en
el sistema de turbinas eólicas que puede resultar en consecuencias catastróficas y
pérdidas financieras significativas. En este artículo, el eje principal estudiado es
hueco en el interior y está hecho de acero 34CrNiMo6 [6] con tratamiento térmico.
Las cargas desde el eje principal al cubo incluyen torsión, momento transversal y
fuerza axial. Hay varias disposiciones de apoyo del eje de la turbina eólica. El
soporte de cojinete de rodillos de dos puntos se utiliza en este modelo y se ilustra
en la figura 2. Un extremo del eje principal está conectado al soporte planetario de
la caja de engranajes a través de un manguito de unión abombado. 1 Como el eje
principal emparejado con el portador planetario de la caja de engranajes a través
del manguito de unión abombado, el manguito de unión abombado impuso fuerza
radial y fricción circunferencial en el eje principal. Con un rasguño circunferencial en
la sección crítica del eje principal, la concentración de la tensión puede resultar en
un daño catastrófico. (2) La estructura unida y el defecto de inclusión en el material
del eje principal disminuyen las propiedades mecánicas del material, lo que hace
que el eje sea sensible al inicio de las grietas por fatiga y acelere la gravedad de las
grietas. (3) La estructura pobre del material del eje principal conduce al inicio de la
fractura en la sección crítica. Finalmente, la fractura se produjo en el diámetro
interior variable del eje principal, donde la ubicación tiene un área de sección mínima
y una resistencia estructural más baja. (4) La concentración de tensiones en el
diámetro interno variable del eje principal causó grietas por fatiga. De acuerdo con
el macroanálisis de la fractura, la grieta de fatiga iniciada en la fuente 1 (figura 6),
otras grietas por fatiga se extendieron debido a una carga excesiva y finalmente
causaron la fractura del eje principal. Para resumir los argumentos anteriores, hay
múltiples fuentes de fatiga resultantes de concentraciones de tensiones en el
rascado de la superficie del eje principal y en el diámetro interior variable del eje
principal. Las grietas de fatiga se extienden aún más bajo la acción de la carga
alterna y la carga de impacto y finalmente conducido a la fractura del eje principal.
ARTICULO 2

Fatiga y comportamiento mecánico de fractura de un rotor de turbina eólica eje de

hierro fundido y acero forjado Abstracto Reducir las incertidumbres asociadas con
el comportamiento de fatiga del eje del rotor de la turbina eólica revisión de la
práctica de diseño de hoy en día el tiempo de vida de fatiga se prueba en una
plataforma de prueba a gran escala. Otras investigaciones sobre los potenciales de
ahorro de peso contribuir a sugerencias para el uso de otros materiales. Por lo tanto,
una comparación exhaustiva con respecto a la se realiza el comportamiento
mecánico de fractura del eje del rotor de diferentes materiales. Para la situación de
carga se distingue entre las condiciones de prueba y una distribución de frecuencias
acumulativa realista de cargas en una turbina eólica.

Introducción

Debido a las diversas condiciones eólicas y ambientales, los aerogeneradores

tienen que soportar cargas enormes durante toda la vida de 20 años. En
consecuencia, en términos de crecimiento en el tamaño de la turbina eólica, no sólo
la altura del sistema y el rotor diámetro, todos los componentes del tren de impulsión
tienen que ser escalados para arriba con respecto a las nuevas condiciones. Por
razones económicas se debe calcular, si hay posibilidades de optimización con
respecto al peso del componente. Si el peso de un el componente del tren de
impulsión disminuye, el uso material de la estructura abajo también podría ser
reducido y por lo tanto los costes. Recientemente se desarrollaron bancos de
pruebas a escala completa para investigar el rendimiento general de las turbinas
eólicas analizar el comportamiento de fatiga de los componentes individuales. Pero,
especialmente para el diseño constructivo de los componentes principales la
resistencia a la fatiga en toda la vida útil del aerogenerador es decisiva. Por lo tanto,
una brecha en las pruebas sistemáticas se entre investigaciones comunes de
materiales y pruebas completas de sistemas de turbinas. Equipos de prueba de
componentes principales separados para la fatiga resistencia y comportamiento
sólo existen para algunos componentes, como palas de rotor y cajas de engranajes.
En este sentido, un proyecto de investigación denominado BeBen XXL - pruebas de
fatiga aceleradas de componentes grandes de turbinas eólicas utilizando el ejemplo
del eje principal. El objetivo de este proyecto conjunto, con los socios de
cooperación Suzlon Energy Ltd., Fraunhofer IWES y la Universidad de Ciencias
Aplicadas de Hamburgo, es reducir el uso de material para el rotor ejes sin cambiar
la integridad de la turbina. Por lo tanto, se realizan seis pruebas de fatiga S-N de
ejes forjados de tamaño completo. Además de la investigación de los potenciales
de ahorro de peso mediante la revisión de la práctica actual de diseño, el rotor
alternativo los materiales del eje son de gran interés. Se examina si los materiales
alternativos al acero forjado son capaces de requisitos de un componente principal
de la turbina eólica, como la alta fiabilidad, la fabricación sencilla y resistencia a
cargas elevadas cuando el peso propio es bajo.

2. Materiales en las turbinas eólicas Casi todos los componentes estructurales en

la parte superior de una turbina de viento (AWEA (2011)), como cuadros principales,
cubos de rotor, pala adaptadores de raíz y torre, soportes de par, soportes
planetarios de la caja de cambios, discos de freno, así como ejes de rotor y los
elementos del estator en las turbinas de la impulsión directa se hacen del hierro
fundido del grafito esferoidal de la fuerza normal. El rodamiento y las carcasas de la
caja de engranajes están hechas generalmente de hierro fundido de grafito laminar.
Hoy en día, el hierro dúctil de mayor resistencia sólo se utiliza para el portador del
planeta y raramente para el cubo del rotor. Una de las excepciones entre los
componentes principales dentro de la nacelle es el eje del rotor, que se hace del
hierro dúctil de la fuerza normal solamente en casos raros. Predominantemente, los
ejes del rotor son fabricado en acero forjado. Junto al acero forjado, para la siguiente
comparación se utilizan diferentes variantes de hierro fundido consideradas para el
eje del rotor (ver Tabla 1)
3. Comportamiento de la fatiga de los árboles del rotor de la turbina eólica fabricados
con diferentes materiales Para examinar la eficiencia de los materiales para las
principales partes de la turbina eólica, especialmente para el eje del rotor, la
resistencia a la fatiga desempeña un papel crucial. En esta sección se investiga el
eje del rotor en una plataforma de prueba de fatiga a escala completa.

3.1. Prueba de fatiga del eje del rotor Inicialmente, el equipo de prueba, que se
desarrolla y construye en el ámbito de este proyecto de investigación, se considera
más de cerca. De esta forma se presenta la configuración, la estrategia de prueba
y la validación del modelo de simulación. Además, el cálculo se describe la asunción
de la vida de fatiga del eje del rotor, hecha de diferentes materiales. En esta vida de
fatiga las condiciones de prueba con una amplitud de carga constante y también las
condiciones realistas en una turbina eólica son considerado. Durante el
funcionamiento de la turbina, el eje del rotor sufre una deformación circunferencial,
además de la torsión estrés. La carga operacional relevante del eje del rotor está
dominada por la carga de flexión cíclica, lo que resulta a partir de una correlación
de las cargas de viento distribuidas estocásticamente y de la carga gravitatoria del
rotor (véase la figura 1).

tiene un peso de 8 toneladas, una longitud de alrededor de 2,6 my un diámetro de

más de 0,7 m en el asiento del rodamiento principal (Figura 2 c)). En el lado
izquierdo, se muestra el sistema hidráulico, que induce la carga mediante una polea
de cable en el extremo de una palanca de carga fundida. El eje del rotor está
conectado a la palanca de carga por una unión de brida y soportado por una posición
/ flotante rodamiento. Para el cojinete de posicionamiento, cerca de la raíz de la
muesca del eje (hotspot), el cojinete principal real de se utiliza el tren de
accionamiento de la turbina. En la turbina eólica considerada, la parte trasera del
eje está normalmente conectada a la caja de cambios, que está soportada y
conectada al bastidor principal mediante un soporte de par. Porque la caja de
cambios no es parte de la plataforma de ensayo, el grado de libertad de inclinación
de esta conexión se reproduce en la plataforma de ensayo. Para minimizar la
limitación fuerza una unión cardán conecta la parte trasera con el motor, que gira el
eje.

Se llevarán a cabo seis pruebas de fatiga S-N en la plataforma de prueba. Para las
pruebas de carga de bloques, una combinación de los métodos de pasos de carga
discreta y horizonte fijo, para obtener una información sobre la inclinación de la
curva S-N en la finito y sobre la varianza de su posición. En la plataforma de prueba,
sólo se aplicará el momento de flexión a la eje. Los seis ejemplares tienen el mismo
diseño del eje del rotor. Debido a la mayor velocidad de carga y rotación, un tiempo
de prueba determinado sintéticamente para cada horizonte de carga entre
aproximadamente 45 h y 140 h se predice (con una probabilidad de falla del 50%).
La primera prueba se detiene al notar una caída en la deformación medida y al
detectar una primera grieta de puño. Posteriormente se pasarán un par de ciclos de
carga a través de obtener alguna información sobre la propagación de la grieta, pero
por lo tanto, el crecimiento inestable de ser evitado.

3.2. Modelo FE La Fig. 3 muestra el modelo de elementos finitos de la configuración

experimental. En el lado derecho las condiciones límite son enumerados. Además,
se hace referencia al hotspot en el hombro del eje, que está muy cerca del cojinete
principal.
La tensión cíclica de los medidores de deformación en el eje cerca de la muesca de
la primera muestra se representa en la figura 4 (gris línea). Para una validación los
resultados de la simulación se representan como una curva punteada negra. La
desviación máxima entre el la amplitud de deformación medida y los resultados de
FE es menor que la mayor desviación de los resultados medidos de los 20 strain
gauges entre sí.

3.3. Estimación de la vida de la fatiga Para una determinación de resistencia a la

fatiga de diferentes materiales, se asume un eje de rotor libre de imperfecciones. La
fatiga vida en la Tabla 2 resultan de una carga de amplitud constante con un
momento de flexión de 2,2 MNm y una reducción radio de muesca para la prueba.
La vida útil de la fatiga se determina de acuerdo con el método de cálculo para el
componente sintético Curvas S-N en Gudehus (2007). La amplitud de la tensión del
hotspot se determina mediante una simulación FE del rotor eje en la disposición
experimental. El ajuste a presión entre el eje y el cojinete principal cerca del área de
la muesca tensión en la muesca. Esta influencia de la R-ratio está fuertemente
afectada por las tolerancias de las estructuras. En este la relación R de la gama de
tensiones se desvía ligeramente de -1. Los valores estándar se utilizan para las
propiedades del material en el espesor estructural considerado.
Las curvas S-N del componente sintético para los materiales considerados se
presentan en la Fig. 5. Se muestra que en la habitación la temperatura de hierro
dúctil austempered (EN-GJS-800-10 y EN-GJS-1000-5) tiene la más alta resistencia
a la fatiga. Si los materiales de hierro fundido de mayor resistencia son más
adecuados para este componente que el acero forjado depende de la acumulación
distribución de frecuencias. Sólo en el régimen de fatiga de ciclo bajo el acero
forjado es más resistente a la carga por fatiga, de propiedades estáticas más altas.
El eje fundido de resistencia normal (EN-GJS-400-18-LT) muestra la menor
resistencia a la fatiga seguido de cerca por GJSF-SiNi30-5. La suma total de daños
de un eje del rotor bajo una distribución de frecuencia acumulativa de la turbina
eólica realista de las cargas de 20 años de vida útil (Fig. 1 c)) se calcula
correspondiente a la acumulación lineal de daños según con la regla de Palmgren-
Miner modificada por Haibach y se muestra en la Fig. 6. Debido a que las tensiones
máximas son casi completamente por debajo del límite de resistencia, los daños
resultantes del hierro dúctil austemperado y mucho menos que el daño del eje
forjado.

4. Evaluación mecánica de fractura de diferentes materiales para el eje del rotor

Además de la evaluación de la resistencia y de la resistencia a la fatiga,
especialmente para las variantes de hierro fundido de mayor resistencia, los
exámenes mecánicos de fractura son necesarios. Los conceptos mecánicos de la
fractura se pueden utilizar para evaluar una tendencia más alta para romper la
iniciación y propagación para minimizar el riesgo de fracaso total. De acuerdo con
el diseño de la turbina eólica directriz de Germanischer Lloyd (2010) para
componentes hechos de materiales frágiles se requiere evidencia de seguridad. Si
el alargamiento de la fractura presenta un valor inferior al 12,5%, el material no
puede utilizarse para una estructura que está implicada en el flujo de fuerzas, como
el cubo del rotor, la caja de engranajes, la caja del cojinete o el eje principal marco,
sin evaluaciones extensas. Estas investigaciones analíticas se basan en los
parámetros de Forman / Mettu (Fig. 7) según Henkel (2008) y Sander (2008). De
conformidad con la norma ASTM E 647 (2013), si la relación de tensiones tiene un
signo algebraico negativo, se considera el valor máximo de intensidad de tensión
para el rango de intensidad de tensión. En primer lugar, se consideran diferentes
factores, que pueden influir en el crecimiento de la fisura de una grieta potencial. En
la Fig. 8 la influencia sobre el crecimiento de la grieta se demuestra variando la
magnitud de estos parámetros. La dirección de cada influencia es igual para los ejes
fundidos y forjados. Sin embargo, la magnitud del efecto es diferente. Obviamente
la longitud inicial de la grieta tiene una fuerte influencia en la vida restante. La menor
tasa de propagación de grietas se calcula en el eje 42CrMo4, seguido por la tasa de
crecimiento en el eje GJS-800-10. A una profundidad inicial de fisura de 4 mm,
propagación en estos dos materiales, la próxima tasa más baja se estima en GJS-
1000-5. Sin embargo, si el potencial la grieta inicial tiene una profundidad de 2 mm,
la propagación es menos rápida en el eje del rotor GJS-600-3 y GJSF-SiNI30-5.
Pero a aproximadamente 1E + 05 ciclos de carga aumenta la velocidad de
propagación, por lo que la profundidad de fisura supera la profundidad en el GJS-
1000-5. Desde el principio la grieta en un eje hecho de GJS-400-18-LT crece el más
rápido.

En esta consideración se supone una fisura semi-elíptica en el hotspot del eje. Sin
embargo, en la muesca afilada o endurecida rotando los ejes cargados por flexión,
también es posible una grieta circunferencial. En el presente caso, este supuesto
es muy improbable, pero todavía tiene que ser investigado. Una mirada más
cercana a una selección de los materiales considerados muestra una número de
ciclos de carga a la misma profundidad inicial de fisura que para una geometría de
grieta semi-elíptica (ver Fig. 9). A pesar de igual tensión externa y profundidad de
grieta inicial igual, la razón decisiva para el mayor factor de intensidad de tensión
para una circunferencia crack, es el valor más alto de la función de geometría,
debido a la mayor reducción de la sección transversal. Sin embargo, una diferencia
material específica no es aparente.

4.1. Estimación de vida restante en una etapa de carga en la plataforma de prueba

Posteriormente se examina la vida restante del eje del rotor hecha de los materiales
considerados para el entorno de ensayo a diferente amplitud de carga constante
(Fig. 11). Por lo tanto, se simulan dos etapas de carga diferentes. En el siguiente se
asume una profundidad de fisuración inicial de 2 mm. La grieta en el eje forjado
tiene la tasa de propagación más baja independiente del nivel de carga. El
crecimiento de ejes fundidos se considera más diferenciado. A altos niveles de
carga el hierro dúctil austemperado es el más resistente material, en contraste con
GJS-400-18-LT, donde se produce un crecimiento súbito e inestable de las fisuras
(ver Fig. 11 c)). Al principio, a un nivel de carga más bajo, es justo lo contrario. El
crecimiento de la grieta por fatiga en el hierro dúctil de resistencia normal es más
lento que en GJS - 800 - 10 y en GJS - 1000 - 5 (figura 11a)). En esta carga, hasta
aproximadamente 4E + 05 ciclos de carga, también el frágil el eje del hierro fundido
de la fuerza más alta (GJS-600-3) es más insensible a la fatiga que agrieta que el
GJS-1000-5-eje. Especialmente GJSF-SINI30-5 es adecuado para tensiones
externas por debajo del límite de resistencia. Pero, con el creciente número de
carga, la velocidad de propagación de la grieta en árboles de hierro dúctiles
normales y de mayor resistencia aumenta y el crecimiento inestable de la grieta
comienza con un número de ciclos más bajo que en el eje GJS-800-10. La Fig. 10
muestra la vida total como una suma de la vida de fatiga hasta el inicio de la grieta
y la vida restante (en la grieta inicial de la uña del pulgar con una profundidad de 2
mm) hasta la falla del componente, cuando la amplitud de la tensión del hotspot es
de 240 MPa. Aquí de nuevo el alto la discrepancia de la resistencia con respecto a
la fatiga y al crecimiento de la fisura por fatiga es obvia.

4.2. Investigación mecánica de fractura a carga variable real en una turbina eólica
Además, además de la evaluación de la vida remanente después de una iniciación
de fisura por fatiga, el riesgo potencial de una infección no detectada la imperfección
en el eje del rotor tiene que ser investigada. En este sentido, inicialmente una
suposición conservadora para los defectos superficiales con diferentes
profundidades en la región del hotspot del eje del rotor desde el inicio de la
operación son hecho. La longitud de la grieta aumenta en función de los ciclos de
carga a una distribución de frecuencia realista de la turbina eólica como se
representa en la figura 12. El valor máximo de la distribución de frecuencias
acumulada de las tensiones en la geometría real de la muesca del eje considerado
está por debajo del límite de resistencia (aproximadamente el 70%). Además, el la
alta proporción de ciclos con amplitudes mucho menores conduce a una velocidad
de propagación de grietas mucho más baja en la turbina eólica que en la plataforma
de prueba. Para el cálculo del crecimiento de la grieta, la distribución de frecuencia
acumulada de la tensión de todo el viento la vida de la turbina se divide por el
número de ciclo de la clase que menos ocurre, ordenada en orden descendente y
luego sucesivamente repetidos hasta que los ciclos completos de la vida (6E + 08
ciclos correspondan a 20 años de vida de servicio) se pasan a través.
Las grietas superficiales semi-elípticas hasta una profundidad inicial de 4 mm no
crecen más de 1 mm en estos 20 años en cualquiera de los materiales
considerados. Excepto para el eje GJS-1000-5, después de ciclos 2E + 08
(alrededor de 6,7 años) la grieta en el hotspot del eje con una profundidad de 10
mm se propaga menos de 5 mm. Y sólo en hierro dúctil austemperado el crecimiento
inestable de la grieta ocurre antes de que se alcance el final de la vida, cuando una
grieta de 10 mm se encuentra en el hotspot desde el primer día de operación. Si la
grieta inicial en la zona de muesca tiene una profundidad de 20 mm, en varios ejes
inestables el crecimiento de la grieta comienza antes de la finalización de la vida útil
(véase la figura 12). Después de 1E + 07 ciclos de carga (un tercio de año) no crack
ha crecido más de 5 mm. Pero después de los ciclos de carga 2.2E + 07 (menos de
tres cuartas partes de un año), El eje GJS-1000-5-rotor falla, sobre el eje GJS-800-
10 (casi 2.6E + 07 ciclos de carga), seguido por el eje hecho de los ciclos de carga
GJS-400-18-LT (casi 2.7E + 07) y posteriormente el eje GJS-600-3 (a 2E + 08 ciclos,
alrededor de 7 años). En los ejes hechos de GJSF-SiNi30-5 y de acero forjado no
hay crecimiento inestable de grietas hasta el final de la turbina vida. Una vez más,
parece que teniendo en cuenta el nivel de estrés realista con respecto a la fatiga y
la vida proceso de selección de materiales es muy importante. De esta manera se
pueden deducir fácilmente intervalos de mantenimiento para ejes de diferentes
materiales. Debería ser observó, sin embargo, que estas afirmaciones se aplican a
condiciones climáticamente acríticas. Para temperaturas negativas, orden puede
surgir.

5. Conclusión y perspectivas

En conclusión, el documento contiene una comparación completa de los ejes de

rotor hechos de diferentes materiales bajo condiciones de prueba y bajo cargas
realistas en un aerogenerador. Se demuestra por qué es importante tener en cuenta
otros materiales para el eje del rotor de una turbina eólica con respecto a la fatiga y
el comportamiento mecánico de la fractura. Mientras que los ejes de rotor de hierro
fundido tienen mejores calidades en cuanto a la fatiga a baja carga, el acero forjado
es superior en altos niveles de carga. Las investigaciones mecánicas de la fractura
muestran una resistencia más alta del eje forjado contra la grieta por fatiga
propagación. Sin embargo, en las tensiones por debajo del límite de resistencia, el
hierro fundido también es perseverante. Con el fin de evaluar de forma realista el
riesgo de grietas no detectadas o de grietas prematuras en el eje del rotor mientras
el funcionamiento de la turbina, la propagación de grietas de diferentes
imperfecciones potenciales se considerará más estrechamente.

Articulo 3

Análisis de fallas en el desgaste anormal de los rodamientos en la caja de

engranajes para turbina eólica

ABSTRACTO

La creciente industria eólica como uno de los enfoques predominantes de la

energía renovable recursos no es independiente de la fiabilidad de los componentes
dentro de las turbinas eólicas, por ejemplo, cuchillas, motores, cajas de cambio, etc.
Por lo tanto, los estudios de casos sobre partes componentes importantes
desempeñan un papel importante para la prevención de las fallas y merece
compartir experiencias. En este trabajo, un caso de fallo relativo a desgaste anormal
severo del rodillo el anillo interior del cojinete en la caja de cambios de un
aerogenerador de 1,5 MW en China. Dado que rodamientos de rodillos fueron
importados de una empresa extranjera y operados por una empresa sólo se
producirían pérdidas económicas, pero también conflictos comerciales
internacionales si este caso no sería resuelto inmediatamente y adecuadamente.
Para ello, mediante investigación sistemática sobre los materiales de base, los
medios de proceso, las morfologías superficiales, composiciones e incluso entornos
de servicio, se determinaron las causas profundas de este fallo, se detallaron se
discutieron los mecanismos y se propusieron contramedidas pertinentes. Logro de
este documento proporcionaría la evidencia sólida para distinguir las
responsabilidades para el fracaso, y también ayudaría a prevenir tales fallas de
rodamientos de rodillos con diseño similar en turbinas de viento.

Introducción

La capacidad de energía eólica instalada de China ha alcanzado casi 170 GW hasta

el final de 2016 [1], que sigue siendo la parte superior en el mundo desde 2010 [2]
y representa más del 10% de la capacidad instalada total en el país. En China, el
Inner La Región Autónoma de Mongolia posee la mayor cantidad de generadores
eólicos (conocidos comúnmente como aerogeneradores) clima y condiciones
geográficas superiores, y más de la mitad de ellos están en la escala de 1,5 MW.
Es decir, seguro y económico operación de estos aerogeneradores de 1,5 MW
garantizados por la evaluación de fiabilidad y el análisis de fallas de sus
componentes, en particular las que giran, incluidas las cuchillas, los motores, las
cajas de engranajes, etc., desempeñarían un papel crucial en el desarrollo continuo
de este recursos energéticos renovables a nivel nacional, nacional e incluso global
bajo la creciente presión de la protección del medio ambiente [3-5]. En cuanto a las
tasas de falla promedio de todos los componentes dentro de una turbina eólica, la
caja de engranajes se clasifica en los top [6-9], sólo siempre cae detrás de las
cuchillas cuyos incidentes de falla podrían ser fácilmente encontrados en la literatura
[10 - 18]. Sin embargo, el estudio de las cajas se centró en el diagnóstico de fallas
a través de la vigilancia de vibraciones [19 - 24], mientras que los casos de falla
similares de ellos se han informado rara vez. En una caja de cambios se utiliza para
aumentar la velocidad de rotación desde el rotor de baja velocidad a través de los
ejes a la alta velocidad eléctricagenerador para la generación de electricidad y sus
cojinetes se consideran uno de los subcomponentes más vulnerables a la a las
estadísticas [25, 26]. Aunque se ha llevado a cabo abundante investigación sobre
los mecanismos de falla de los rodamientos en cajas de cambios de turbinas eólicas,
como la morfología peculiar de las grietas de las mariposas y las zonas de inducidos
por la fatiga de contacto rodante [27 - 31], que eran en su mayoría de los laboratorios
en lugar de las prácticas de ingeniería. También el existente un puñado de
incidentes de análisis de fallo en las cajas de cambios se ocupó principalmente de
rotos de los dientes de engranaje en los ejes [32, 33], y la fatiga fractura de los ejes
del rotor [34-36] y los pasadores de cizalla que conectan la caja de cambios y el
generador [37], mientras que sólo un poco de énfasis se colocó sobre los cojinetes,
p. Gould et al. recientemente elucidó las causas de la fisuración prematura en un
cojinete fallido mediante la utilización de rayos X tomografía [38]. Así, ahora se
puede reconocer que el análisis de fallas en los cojinetes de cajas de engranajes de
turbinas eólicas merece especial atención, y debe ser informado inmediatamente en
público para compartir experiencias. En este trabajo, se analizó el fallo en el
desgaste anormal de los rodamientos dentro de la caja de cambios de un grupo de
1,5 MW turbina eólica instalada en la ciudad de Baotou en la región autónoma de
Mongolia Interior en China. Dado que este lote de rodamientos de rodillos fue
fabricado e importado de una empresa extranjera (el proveedor), mientras que fue
instalado y operado por una compañía china (la propietario), que se debe culpar por
las pérdidas económicas debidas a la interrupción de esta falla, es urgente que se
identifique. A Para ello, se realizó el análisis sistemático de fallas mediante diversos
instrumentos y métodos de caracterización basados en nuestra experiencias
anteriores sobre equipos industriales en los últimos años consecutivos [39-49],
incluida la lectura directa fotoeléctrica espectrómetro, microscopio metalográfico
(MM) y Vickers micro probador de dureza para la inspección de los materiales de
base rodamiento de rodillos; microscopio óptico (OM), estereomicroscopio
tridimensional (3D SM), microscopio electrónico de barrido (SEM) y dispersión de
energía espectroscopio (EDS) para la observación de las morfologías de las
superficies de desgaste; y cromatografía de gases-espectrómetro de masas (GC-
MS), La espectroscopía infrarroja por transformada de Fourier (FT-IR) y el análisis
termogravimétrico (TGA) para la detección del medio ambiente lubricante. A
continuación, se discutieron los mecanismos pertinentes y se propusieron
contramedidas pertinentes. Teniendo en cuenta el hecho de que el rendimiento
inferior es un problema común [50] y el riesgo potencial es alto [51] para la mayoría
de las turbinas eólicas chinas, el logro de este documento no sólo resolvería la
disputa económica internacional entre estas dos compañías, sino que ayudaría a
mejorar la cajas de engranajes de turbina diseñadas, fabricadas, ensayadas,
operadas y mantenidas en China.

2. Experimental y resultados

2.1. Observación visual Las Figuras 1 (a) y (b) muestran respectivamente las
apariencias externas de la caja de cambios y el diseño de sus tres engranajes
planetarios alrededor el eje principal y los cojinetes de rodillos de interés se
encontraban dentro de estos engranajes, vistos en la Fig. 1 (c). Con más detalle, se
adquirió del propietario que este tipo cilíndrico de cojinetes de rodillos consistió en
un anillo interno con el diámetro interior de 220 milímetros, un anillo exterior con un
diámetro exterior de 340 mm, y dos pistas de rodadura paralelas con una anchura
total de 160 mm, conteniendo cada una 24 rodillos cilíndricos en la ranuras, visto en
la Fig. 2 (a) y (b). Después del desmontaje de algunos rodamientos fallidos, se
encontró que los anillos internos habían sufrido graves (Fig. 3 (a)), e incluso se
habían fracturado a varias partes (Fig. 3 (b)). Con el fin de identificar las causas
fundamentales de este fallo, uno de los anillos internos del cojinete de rodillos
desgastado y ocho de sus cilindros rodillos fue proporcionado desde el sitio. Como
se muestra en la Fig. 4 (a), había tres áreas de desgaste en tamaños que varían de
varios a un docena de centímetros existentes en las pistas de este anillo interior.
Con el propósito de una investigación más profunda, cinco muestras fueron cortadas
con alambre desde el anillo interior, y sus ubicaciones se marcaron en la Fig. 4 (b)
y (c). En cuanto a los rodillos, ya que eran casi los mismos y libre de trazas de
desgaste distintas, sólo una de ellas se tomó como muestra, visto en la Fig. 4 (d).

2.2. Examen del material En primer lugar, las composiciones químicas de los
materiales de base del anillo interior del cojinete de rodillos y los rodillos cilíndricos
fueron detectados por espectrómetro fotoeléctrico de lectura directa. Con base en
los resultados enumerados en la Tabla 1, se podría determinar que se requisitos de
las especificaciones de los aceros de rodamiento 100Cr6 y 100CrMnSi6-4 en la
norma ISO 683-17: 2014 [53] respectivamente equivalente a GCr15 y GCr15SiMn
en el estándar GB / T 18254-2016 [54] de China. Estructuras metalográficas que
incluyen tanto estados pulidos como estados grabados del anillo interior del cojinete
de rodillos y del rodillo cilíndrico fueron entonces inspeccionados bajo el microscopio
metalográfico. Como se presenta en la Fig. 5 (a) y (c) respectivamente, no existían
inclusiones en el mientras que las inclusiones del Grupo D (tipo óxido globular) con
un índice de clasificación entre 0,5-1,0 según la norma ISO 4967: 2013 estándar
[55] podría observarse obviamente en el rodillo cilíndrico. Después de ser grabado,
el anillo interior y el anillo cilíndrico rodillo exhibían una microestructura de mezcla
de fina martensita, carburos y austenita retenida, que se ve en la Fig. 5 (b) y (d).
Después de esto, la dureza Vickers (HV) de las superficies de la pista de anillo
interior y el rodillo cilíndrico se midió por micro probador de dureza con carga de 9,8
N y tiempo de retención de 20 s. Como se muestra en la Tabla 2, la dureza media
de cuatro sitios del anillo interior raza era casi un 25% inferior a la del rodillo
cilíndrico, lo que podría ser responsable del hecho de que el mientras que la última
estaba casi intacta, como se muestra en la Fig. 4 anterior.

2.3. Estereomicroscopia 3D Debido a la similitud de las cinco muestras ya la

limitación de la longitud del papel, sólo la muestra del área 3 (figura 4 (c) y figura 6
(a)) se tomó como representante para la investigación posterior. Como se muestra
en la Fig. 6 (b) y (c), las indentaciones en tamaños de varios milímetros y en formas
de puntos, huevos y orejas de conejo, etc., y se encontraron grietas en longitudes
de varios centímetros existentes en el original
superficies de la pista de anillo interno, que deberían ser las morfologías de
desgaste tempranas en este caso. Comparativamente, la Fig. 6 (d) y (e) mostraron
las zonas de desgaste en la superficie del anillo interior, en las que las huellas de
desgaste en forma de ondulación de la izquierda a la derecha en la figura 6 (d) y se
descubrieron ranuras de arado de diferentes direcciones en la Fig. 6 (e), que
demuestran las morfologías típicas de desgaste abrasivo [56]. Utilizando la función
de perfil de superficie del estereomicroscopio Hirox KH-7700 3D para el límite de la
figura 6 (e), podría ser se enteró de que la superficie de desgaste era bastante
áspera y su profundidad media era de aproximadamente 400 μm, como se ve en la
Fig. 6 (f). Por el contrario, sólo se detectaron en la superficie de los cilindros
cilíndricos sólo huecos con menor cantidad y tamaño medio menor rodillo y, en
general, ninguna zona se había desgastado, como se muestra en la figura 7 (a). Sin
embargo, un gran número de rastros de desgaste también podría ser (Fig. 7 (b)), lo
que indica que los rodillos habían sufrido desgaste también, pero con una extensión
mucho más ligera que el de la pista de anillo interior
2.4. SEM y EDS Las Figuras 8 (a) y (b) muestran respectivamente las morfologıas
microscópicas bajo SEM de la muesca en forma de orejas de conejo en Fig. 6 (b) y
las huellas de desgaste en forma de ondulación en la Fig. 6 (d). Después de la
ampliación, se podría aprender que tales "ondulaciones" macroscópicas eran

esencialmente en forma de "agujas" desde el punto de vista microscópico, y también

fueron acompañados de abolladuras de impacto y abundante partículas, visto en la
Fig. 8 (c). Mientras tanto, la superficie se encontró pelada fuera en algunas áreas
(Figura 8 (d)), es decir, que muestra la morfología típica de desgaste abrasivo. Más
ampliadas (figura 8 (e)), estas partículas eran en realidad de tamaños que no
excedían de 10 \ mu m, y predominantemente acumulado en las ranuras entre las
"agujas" que incluso se había agrietado hasta cierto punto también. Con la
asistencia de EDS, se determinó que las composiciones químicas de estas
partículas como la marcada en la Fig. 8 (f) estaban compuestas principalmente de
(C, 9,57% en peso), oxígeno (O, 3,37% en peso), cromo (Cr, 1,40% en peso) y
hierro (Fe, 85,67% en peso), excluyendo la posibilidad de aglomeración lubricante
debido al deterioro. Sin embargo, teniendo en cuenta el hecho de que la muestra se
había limpiado a fondo con etanol en el limpiador ultrasónico antes de SEM, cómo
se introdujeron y / o se generaron estas partículas. En términos del rodillo cilíndrico,
la morfología de la indentación en su superficie bajo SEM (Figura 9 (a)) no fue tan
distinta como la bajo 3D SM (Fig. 7 (b)). Sin embargo, además de los arañazos
paralelos de desgaste, los arados en forma de rastros de desgaste con un grado
más ligero que el en la pista de anillo interno también fueron detectados, visto en la
Fig. 9 (b), que se debe acreditar a la dureza más alta de la cilíndrica rodillo sobre la
base de los resultados de la Tabla 2 anterior.

2.5. Inspección de lubricantes Basándose en la observación macroscópica y

microscópica de las morfologías, podría concluirse básicamente que el desgaste
abrasivo, que no debería haber ocurrido en condiciones normales de servicio, fue la
principal causa de desgaste severo en la superficie del rodamiento de rodillos anillo
interior. En consecuencia, el enfoque se volvió naturalmente a la calidad del
lubricante que se utilizó para la lubricación entre los anillos y los rodillos cilíndricos.
La figura 10 muestra los resultados del espectrómetro de masas de gas del
lubricante muestreado por el propietario en el sitio, de
que se pudo aprender que el lubricante consistió predominantemente en alcanos de
cadena larga con diferentes números de átomos de carbono y diferentes tipos de
grupos sustituyentes. Por ejemplo, los picos más altos con un tiempo de retención
de 9,34, 10,19, 10,89, 11,20, 12,15 y 12,64 min correspondiente al fenol
(C22H18N2O2), 9-octyleicosano (C28H58), 7-hexilocosano (C28H58),
heptacosano (C27H56), tetratetracontano (C44H90), y 11 - deciltetracosano
(C34H70), respectivamente. Dado que no había una gran cantidad de compuestos
orgánicos que carbonilo C] O, carboxilato y COO- y éter C-O-C, se podría deducir
preliminarmente que el lubricante no tenía deteriorado seriamente después del uso.
Por medio de la espectroscopia infrarroja por transformada de Fourier, se
determinaron a continuación los grupos funcionales detallados del lubricante. As
presentado en la Fig. 11, los picos de absorción en los números de onda de 2955,
2921 y 2852 cm-1 representaban la distribución asimétrica y simétrica estirando la
vibración del enlace CeH en metil eCH3 y metileno eCH2e para los alifáticos,
mientras que la de 1377 y 1462 cm -1 respectivamente representó la simétrica y la
vibración de flexión asimétrica de metil eCH3 para alifáticos. Además, el pico en 721
cm-1 implica que el número de metileno en e (CH2) ne fue más de 4 [57, 58]. Estos
resultados concuerdan con la conclusión de GC-MS que el lubricante estaba
compuesto de alcanos de cadena larga, pero la existencia de pico de absorción en
número de onda 1740 cm ^ {- 1} (vibración de estiramiento del carbonilo C) O) indicó
que el lubricante se había deteriorado en alguna medida debido a la oxidación.

Finalmente, se realizó la termogravimetría así como su análisis derivativo (DTG,

análisis termogravimétrico derivado) lubricante. Como se muestra en la figura 12, la
reducción evidente del peso del lubricante empezó desde casi 250ºC, con la pérdida
máxima de peso tasas de alrededor de 320 ° C y 460 ° C, que eran mucho más
altos que las temperaturas reales de servicio de los rodamientos. Aparentemente,
estos fenómenos confirmaron además que el lubricante no se había deteriorado
gravemente durante el uso, es decir, la falta de cualificación y / o deterioro del
lubricante podrían ser excluidos por causar el desgaste anormal del anillo interior
de los rodamientos de rodillos.

3. Análisis de fallas
 Hasta ahora, está bastante claro que el desgaste anormal en el anillo interior del
rodamiento del rodamiento debe atribuirse principalmente al abrasivo vestir.
Además, considerando la existencia de hendiduras sobre las superficies originales
y un gran número de partículas sobre el desgaste superficies en la pista de
rodadura, desgaste de tres cuerpos abrasivos podría ser concluido como el
mecanismo detallado. Basado en el análisis macroscópico y microscópicas de
observación de morfologías presentadas anteriormente, tal desgaste abrasivo de
tres cuerpos en nuestro caso puede ser dividido básicamente en tres principales
etapas.

3.1. Etapa 1: formación de indentaciones y grietas macro En esta etapa, las

indentaciones en tamaños de varios milímetros (Fig. 6 (b) y Fig. 7 (b)) y grietas
macro en longitudes de varios centímetros (Figura 6 (c)) debido a las tensiones de
compresión del tercer cuerpo que se encuentra entre los otros dos cuerpos, es decir,
el anillo interior y los rodillos cilíndricos del cojinete de rodillos. Dado que la dureza
superficial de la primera (la pista de anillo interior) relativamente más baja, la
cantidad y la talla y profundidad promedio de las hendiduras eran mucho mayores
que las de rodillo cilíndrico), y también se formaron grietas macro. Esta fue la
primera etapa del desgaste abrasivo de tres cuerpos, que se el tercer cuerpo fue
introducido, y su mecanismo pareció impactar sobre las superficies de los otros dos
cuerpos. Sin embargo, no es difícilmente inferir que el tamaño medio del tercer
cuerpo debe estar en el rango de varios milímetros según los tamaños del
indentaciones, mucho mayores que los tamaños de partícula (menos de 10 μm) en
las superficies de desgaste (figura 8). Es decir, el tercer cuerpo fue en realidad otra
sustancia extraña cuyo origen necesitaba ser identificado más, en lugar de los
desechos de desgaste producidos a partir del abrasivo vestir.

3.2. Etapa 2: deformación plástica localizada Una vez que se formaron las
indentaciones, tales áreas eran entonces vulnerables a la deformación plástica bajo
el efecto de los siguientes tres cuerpos desgaste abrasivo y simultáneamente se
produjeron numerosos restos de desgaste en tamaños más pequeños (101-103 μm)
a partir del tercer cuerpo machacado y los materiales de base de los otros dos
cuerpos, al igual que los presentados en la figura 8. Aparentemente, estos desechos
también servirían como el tercer cuerpo y complican aún más el desgaste abrasivo
de tres cuerpos en un nivel localizado posteriormente. Desde el punto de vista
teórico, este procedimiento implica comúnmente la formación de cuñas, el corte y el
arado, y en nuestro caso, todas las morfologías relevantes fueron observadas en
Fig. 8 (b), Fig. 8 (d) y Fig. 8 (e) respectivamente, y también fueron acompañadas
con aquellas partículas dentro de las ranuras de arado y la grietas En esencia, ésta
era la etapa clave del desgaste abrasivo de tres cuerpos y se desarrollaba de una
manera autoacelerada, pareciendo como el círculo vicioso ilustrado en la figura 13.

3.3. Etapa 3: desgaste de la superficie Bajo el efecto continuo de arriba del "círculo
vicioso", las áreas afectadas en los otros dos cuerpos crecieron gradualmente y más
profundamente con la eliminación de los materiales de base y, en consecuencia,
provocó que las superficies de desgaste en los tamaños de varios a una docena de
centímetros hasta ser detectado o fracturado como en la figura 3. Pero es bien
sabido que el grado de desgaste está en una relación inversa con la dureza de los
materiales, visto en la Ec. 1, en la que V es el volumen de desgaste, Ks representa
el coeficiente de desgaste abrasivo adimensional y está comúnmente en el intervalo
de 10-2-10-3 para desgaste abrasivo de tres cuerpos, W y L respectivamente denota
la carga normal y el deslizamiento
distancia del tercer cuerpo, y H representa la dureza de la superficie del material
afectado. Por lo tanto, esta podría ser la razón rodamiento de rodillos con una menor
dureza (535,25 HV) se desgastaba severamente mientras que los rodillos cilíndricos
con una mayor la dureza (698.50 HV) sólo se incrustó con indentaciones ligeras.

distancia del tercer cuerpo, y H representa la dureza de la superficie del

material afectado. Por lo tanto, esta podría ser la razón El mecanismo de desgaste
abrasivo de tres cuerpos del desgaste anormal en el anillo interior del anillo del
cojinete de rodillos había sido discutido en detalle, y el foco actual debe ser
desplazado al origen del tercer cuerpo. Dado que sólo un rodamiento de rodillos
desmontado con el fracaso fue proporcionado por el propietario, nuestro equipo
particularmente hizo un viaje al sitio para la investigación de campo. Como era de
esperar, metálicos se descubrieron de hecho restos en tamaños de varios
centímetros depositados sobre los rodillos cilíndricos de tales rodamientos de
rodillos, vistos en Fig. 14, algunos de los cuales con formas y tamaños apropiados
caerían probablemente en el juego entre el anillo interior y el cilindro rodillos durante
el servicio, y posteriormente inducir el desgaste abrasivo de tres cuerpos. Mientras
tanto, también se encontró en el sitio que los dientes de los engranajes planetarios
fuera de los cojinetes de rodillos estaban severamente rotos, tal como se revela en
la figura 15. Ahora, eventualmente, el comeness (535.25 HV) estaba severamente
desgastado mientras que los rodillos cilíndricos con una mayor la dureza (698.50
HV) sólo se incrustó con indentaciones ligeras.
 que el tercer cuerpo en el desgaste abrasivo de tres cuerpos que se producía en el
anillo interior del rodamiento de rodillos era, en realidad, los escombros de los
dientes de engranaje rotos fuera de los cojinetes de rodillos. A efectos de
verificación, las composiciones químicas de tales residuos metálicos fueron
inspeccionados y se demostró que estaban de acuerdo con los requerimientos de
18CrNiMo7-6 especificaciones de acero de aleación baja en carbono en la norma
BS EN 10084: 2008 [59] para los engranajes de la caja de engranajes de la turbina
eólica [60], que se muestra en la Tabla 3. Además, la dureza de los residuos
metálicos

se midió (638,25 HV) y se encontró que coincidía entre la pista de anillo interior
(535,25 HV) y el rodillo cilíndrico (698.50 HV), lo que podría explicar perfectamente
la razón por la que el primero estaba severamente desgastado mientras que el
último solo estaba incrustado con más ligero y menos indentaciones. Ahora la causa
raíz del anillo de rodadura del anillo interior severamente desgastado del rodamiento
de rodillos fallido debido a tres cuerpos se identificó desgaste abrasivo, es decir, fue
esencialmente la consecuencia de rotura de los dientes de engranaje planetarios
fuera del rodillo cojinete. En otras palabras, los dientes de engranaje que fallaron
por adelantado posiblemente debido a la fabricación no calificada, instalación
incorrecta, y operación irregular, etc., debería ser la causa principal, lo que
ciertamente sería el contenido de otro estudio de caso de análisis de fallas.

4. Conclusiones y recomendaciones

1. Se calificaron las propiedades de los materiales de base del anillo interior del
rodamiento defectuoso y de los rodillos cilíndricos, y el lubricante tenía no
básicamente deteriorado también. 2. El mecanismo del desgaste anormalmente
severo en el anillo interior del anillo del cojinete de rodillos era desgaste abrasivo de
tres cuerpos, y desarrollarse de manera autoacelerada.

3. La introducción de los restos metálicos de los dientes de engranaje rotos fuera

del cojinete de rodillos fue el origen del tercer cuerpo, que debe ser la causa de este
fracaso.

4. La dureza relativamente más baja del anillo interior del cojinete de rodillos era la
otra causa importante de desgaste severo en su superficie de pista de rodadura bajo
desgaste abrasivo de tres cuerpos. Sobre la base de los resultados del análisis de
fallos presentados anteriormente, varias contramedidas se propusieron a
continuación.

1. La calidad de todos los componentes de la turbina eólica debe ser totalmente

controlada durante la fabricación, instalación, mantenimiento para evitar que partes
rotas y desechos se introduzcan en los rodamientos de rodillos.

2. Se sugiere que las superficies del anillo de rodadura del anillo interior del
rodamiento estén debidamente terminadas para aumentar la dureza, lo que mejorar
su resistencia al desgaste en caso de que el desgaste abrasivo de tres cuerpos sea
inducido nuevamente.

3. Las condiciones del lubricante incluyendo temperatura, color, etc. deben ser
monitoreadas estrictamente para asegurar una buena lubricación entre los anillos
interior / exterior y los rodillos cilíndricos de los cojinetes de rodillos