Soldadura Al Arco Electrico y Electrodo Revestido V

Soldadura al Arco
Eléctrico y Electrodo
Revestido V
Código: 89000720
Técnico de Nivel Operativo

SEMANA Nº 1
TAREA: SOLDADURA EN FILETE

EN POSICIÓN SOBRE CABEZA
Operaciones:
• Soldar en filete en posición

sobre cabeza (4F).
2
7”
”
1½
3/8”
5º
1
2
3
Nº ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS
01 Preparar equipo de soldadura. • Alicates

• Martillo
02 Prepara material base. • Arco de sierra
03 Apuntalar material base • Escuadra de tope
04 Posicionar el material base • Careta para soldar
05 Soldar unión • Guantes de cuero
• Mandil de cuero
06 Limpiar cordones • E-6011
01 01 SOLDAR EN FILETE EN POSICIÓN SOBRE CABEZA (4F) PLT 3/8” x 1 ½” x 7” St-37

PZA. CANT. DENOMINACIÓN NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES
SOLDADURA AL ARCO ELÉCTRICO Y ELECTRODO REVESTIDO V HT 01/CM REF. HO - 01
TIEMPO: 0 8 H r s . HOJA: 1 / 1
CONSTRUCCIONES METÁLICAS
ESCALA: S / E 2005
3
SOLDADURA AL ARCO ELÉCTRICO Y ELECTRODO REVESTIDO I
OPERACIÓN:
SOLDAR EN FILETE EN POSICIÓN SOBRE CABEZA
Esta operación consiste en realizar

cordones de soldadura en posición
complicada; no es difícil soldar en esta
posición una vez que se sabe soldar en
otras posiciones.
PROCESO DE EJECUCIÓN
1º PASO : Prepare el equipo a soldar.

(Fig1.)
a) Conecte la fuente de poder

a la red.
b) Elige la polaridad indicada

del electrodo a usar.
c) Regule el amperaje según

el diámetro del electrodo.
(Fig. 2. )
d) Regule la presión de trabajo

en manómetro de oxígeno y
A
acetileno.
2º PASO : Prepare el material base. Fig. 1
a) Ejecute la limpieza de las

piezas a soldar (libres de
óxidos, grasas, pinturas).
b) Verifique la longitud y
bordes a escuadra de las
probetas. (Fig. 3). Fig. 3
3º PASO : Apuntalar material base.
a) Ubique las piezas en filete.
b) Apuntale las piezas entre 86

y 88º. (Fig. 4)
Fig. 4
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS REF. H.O.01/MCM 1/ 2

4
4º PASO : Posicionar material base.
a) Ubicar la probeta en el
posicionador. (Fig. 5).
5º PASO : Soldar unión.
a) Inicie el arco manteniendo

el electrodo entre 40 y 50º
Fig. 5
de la posición vertical.
(Fig. 6)
b) Incline el electrodo unos 5º

en dirección de avance.
(Fig. 7).
c) Deposite un cordón en el
vértice de la junta sin 40º - 45º
movimiento de tejido. Fig. 6
OBSERVACIÓN
Evite la formación de
sovocaciones en la plancha
horizontal y sobremonta en
la plancha vertical.
PRECAUCIÓN 5º
PROTEJASE LA CABEZA,
HOMBROS, BRAZOS Y
PIES DE LAS CHISPAS Y
Fig. 7
SALPICADURAS.
d) Deposite cordones en
pasada sucesivas como se
indica en la Figura 8.
6º PASO : Limpie cordón. (Fig. 9).
1
2
3
Fig. 8
Fig. 9
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS REF. H.O.01/MCM 2/ 2

5
DISCONTINUIDADES EN LA SOLDADURA
Formación del cráter

En cuanto el arco incide sobre la superficie del metal base, entra en fusión la zona
afectada por el calor del arco, produciéndose en la misma una pequeña depresión que
recibe el nombre de cráter.
El tamaño y profundidad de este cráter nos

1/3 a ½ del espesor del cordón
indica el grado de penetración de la
soldadura. Crater
Espesor
En general, la profundidad de la del cordón
penetración debe ser en un tercio y medio
del espesor total de cordón, dependiendo
del tamaño del electrodo. (Fig. 1).
Fig. 1. Relación entre espesor del cordón y penetración
Para conseguir una soldadura correcta, el metal de aportación procedente del electrodo
debe fundirse completamente con el metal base. Esta fusión íntima entre ambos
metales sólo se conseguirá si el metal base se calienta hasta el estado líquido y en ese
momento se deposita sobre él la aportación fundida procedente del electrodo. Si el arco
es demasiado corto no abarcará una zona suficientemente amplia para conseguir un
cráter de metal fundido de tamaño adecuado. Por el contrario, si el arco es demasiado
largo, no concentra el calor necesario para conseguir el cráter deseado.
Refusión y control del cráter. Un cráter sin el suficiente material de aportación puede
producir el fallo de la soldadura cuando se carga la estructura soldada. Por tanto, hay
que asegurarse siempre de que los cráteres se rellenan convenientemente. Cuando se
inicia la fusión de un electrodo, hay siempre el peligro le depositar una cierta cantidad de
material de aportación sobre una zona de la pieza que aún no está fundida, por lo que
esta zona quedará sin penetración, o con penetración insuficiente.
Esta tendencia se tiene especialmente cuando comenzamos con un nuevo electrodo

en el cráter final de un trozo de soldadura realizada previamente (empalme de
cordones).
Para rellenar el cráter correctamente

Crater
y asegurar la fusión del mismo, debe
procederse como sigue: Cebar el
arco unos 10 mm por delante del A
cráter (punto A de la Fig. 2); volver
hacia atrás, a través del cráter, hasta
rebasarlo, (punto B); por último,
reanudar el avance normal soldando Fig. 2. Para rellenar el cráter correctamente, cebar el arco en A,
volver calentando hacia atrás hasta B y reanudar luego el avance
sobre el cráter. normal de soldadura.
En algunas ocasiones, durante cualquier operación de soldadura, puede ocurrir que el

cráter se caliente excesivamente y como consecuencia, el metal en fusión puede tener
tendencia a desfondarse. Cuando esto sucede debe levantarse el electrodo ligera y
rápidamente, apartándolo a un lado o por delante del cráter.
6
Con este movimiento se reduce la aportación de calor y se interrumpe el depósito de

material sobre el cráter, permitiendo la solidificación del mismo. A continuación, volver
nuevamente al cráter acortando el arco a su longitud normal.
Otro método utilizado por los soldadores para controlar la temperatura del baño de
fusión consiste en dar al electrodo un movimiento de latigueo. Esta técnica resulta
especialmente interesante cuando se sueldan piezas mal preparadas y con una
separación de bordes excesiva. También se emplea en la soldadura en vertical o en
techo con vistas a conseguir un mejor control del baño de fusión.
En este método que comentamos, cuando se observa que el baño está excesivamente
caliente, se separa bruscamente el electrodo llevándolo unos 5 ó 10 mm hacia adelante
y alargando el arco simultáneamente. Esta separación momentánea del electrodo,
reduce la aportación de calor. A continuación, justo cuando el baño de fusión comienza a
solidificar, se vuelve con el electrodo al centro del baño, restableciendo
simultáneamente la longitud normal de arco. Esta secuencia se va repitiendo a lo largo
de la soldadura. Estos movimientos del electrodo deben realizarse sin mover el brazo, a
base de simples giros de muñeca.
Mordedura
Mordeduras y pegaduras
Cordón
Las mordeduras son un tipo de defecto que

se produce cuando se suelda con una
corriente excesiva.
Este exceso de corriente origina unos Mordedura

pequeños surcos en metal base, a uno o
Cordón
ambos lados del cordón y a lo largo del
mismo, que reducen considerablemente la
resistencia de la soldadura (Fig. 3) las
mordeduras también pueden producirse en
las uniones en ángulo, cuando no se realiza
Fig. 3. Las mordeduras debilitan
una aportación de material suficiente sobre notablemente la soldadura
la pieza vertical.
Esto puede corregirse por un ligero cambio

en la posición del electrodo.
Las pegaduras se presentan cuando la

corriente de soldadura es demasiado, baja. Pegadura
Remate correcto
En este caso, el metal de aportación
procedente del electrodo se deposita sobre
una zona del metal base que aún no está en
estado de fusión, por lo que no se consigue
una unión íntima entre ambos metales
(Fig. 4).
Fig. 4. Cuando no se aporta suficiente calor, se producen
pegaduras como la que se muestra en la parte de arriba.
La figura de abajo nos muestra una sold. Satisfactoria
7
Limpieza de la soldadura
Como sabemos, cuando se realiza una soldadura por arco con electrodos revestidos, el
cordón queda cubierto con una capa de escoria. Si la soldadura requiere la aportación
de nuevas capas de metal sobre la anterior, debe eliminarse previamente la escoria. En
caso contrario se mezclará con la nueva aportación de metal, produciendo inclusiones
que debilitan la soldadura. La eliminación de la escoria se realiza golpeando la
soldadura con una piqueta. La dirección de los golpes debe ser tal que las partículas de
escoria salgan proyectadas en dirección opuesta a nosotros).
Soldadura de los aceros de contenido medio en carbono. En este grupo están

incluidos los aceros cuyo contenido en carbono oscila entre el 0,30 y el 0,45 por ciento.
La mayoría de estos aceros son relativamente fáciles de soldar, especialmente con el
empleo de electrodos de la serie E70XX. Los electrodos E-7016, E-7018 y E-7024 se
utilizan con mucha frecuencia debido a su elevada resistencia a tracción y pequeña
tendencia a la fisuración, principalmente cuando no se pueden aplicar
precalentamientos. También se pueden utilizar los electrodos E-6012 y E-6024,
siempre que se tomen algunas precauciones y asegurándose de que la velocidad de
enfriamiento es suficientemente lenta para evitar un endurecimiento excesivo de la
soldadura.
Soldadura de los aceros de alto contenido en carbono. Estos aceros presentan

contenidos de carbono iguales o superiores al 0.45 por ciento y son fácilmente
templables. La dificultad de soldadura es mayor que en los otros tipos de aceros, pero
tomando las medidas adecuadas, pueden soldarse por arco con resultados
satisfactorios.
Para reducir la tendencia a la fisuración del metal depositado, deben utilizarse

electrodos de elevada resistencia a tracción, como los de las series E-80XX, E-90XX o
E-100XX. En algunos casos, para el soldeo de aceros de elevado contenido en carbono
se recomienda el empleo de electrodos de acero inoxidable, tales como el E-310-15. En
general, para la soldadura con éxito de este tipo de aceros, son necesarios
precalentamientos y postcalentamientos.
Control de la aportación de calor
Precalentamiento. El precalentamiento consiste en calentar el metal base a una

temperatura relativamente baja antes de comenzar la soldadura. Su finalidad principal
es la de reducir la velocidad de enfriamiento de la zona soldada. El precalentamiento
reduce la diferencia de temperaturas entre la zona de soldadura y el resto de la pieza.
Como consecuencia, la evacuación de calor es más lenta y disminuye la tendencia a la
formación de martensita en la zona de soldadura.
Cuando se suelda con precalentamiento hay menos probabilidad de que se desarrollen

zonas duras en las inmediaciones del cordón, que cuando se suelda en frío. Además, el
precalentamiento quema cualquier traza de aceite, grasa o pintura que pudiera estar
presente en la junta y también permite una mayor, velocidad de soldadura. El
precalentamiento puede realizarse aplicando una llama oxiacetilénica sobre la
superficie de la pieza a soldar, o introduciéndola en el horno.
8
Las ventajas específicas de este tratamiento son las siguientes:
1. Reduce la posibilidad de fisuración.

2. Disminuye la dureza de la zona afectada por e calor.
3. Disminuye el valor de las tensiones residuales.
4. Reduce la deformación.
Para que el tratamiento sea efectivo es muy importante el precalentar a la temperatura

adecuada. En los aceros de contenido medio en carbono, esta temperatura suele
oscilar entre 95 y 370ºC (200 a 700ºF) dependiendo del contenido en carbono. Cuanto
mayor es el porcentaje de carbono, mayor debe ser la temperatura de
precalentamiento.
El control de la temperatura de precalentamiento puede realizarse de muy diversas

formas:
1. Mediante el empleo de termopares.

2. Marcando la superficie de la pieza con una tiza azul de carpintero. Una marca
realizada con esta tiza cambiará a un color gris blanquecino cuando la pieza alcance
una temperatura de unos 330ºC (625ºF).
3. Frotando con una barra de estaño para soldadura, sobre la superficie de la pieza. La
barra de estaño empieza a fundirse a 182ºC.
4. Apoyando un palillo de pino sobre la superficie de la pieza. El palillo empezará a
quemarse a unos 335ºC (635ºF).
5. Utilizando lápices o líquidos comerciales que funden o cambian de color a
temperaturas determinadas especificadas por el fabricante.
Soldadura con aportación controlada de calor. En la soldadura de muchos tipos de

aceros, esta técnica resulta más rentable que la aplicación de precalentamientos.
Consiste en aplicar a las piezas una gran cantidad de calor, a base de soldar con
grandes intensidades y pequeña velocidad de avance o mediante el soldeo en varias
pasadas.
El trabajar con elevadas intensidades de corriente y con una pequeña velocidad de

avance, introduce en las piezas una gran cantidad de calor. Esto, naturalmente
disminuye la velocidad de enfriamiento y se opone a la formación de zonas duras en las
inmediaciones de: cordón.
Cuando se suelda en varias pasadas, el depósito de la primera sirve de

precalentamiento del metal base para las pasadas posteriores. Por otra parte, los
calentamientos provocados por las pasadas sucesivas sirven para recocer los
depósitos anteriores y mantienen la velocidad de enfriamiento dentro de límites
suficientemente bajos para que no se produzcan endurecimientos apreciables.
Postcalentamiento. El postcalentamiento se aplica principalmente como un tratamiento

de atenuación de tensiones. En la soldadura de algunos aceros de elevado contenido
en carbono, el postcalentamiento es tan importante como el precalentamiento. Aunque
el precalentamiento controla la velocidad de enfriamiento, no evita la aparición de
tensiones en la zona de soldadura. Si no se eliminan estas tensiones, pueden provocar
fisuraciones en frío o grandes deformaciones en la pieza, especialmente después de
una operación de mecanizado.
9
Las temperaturas de postcalentamiento para atenuación de tensiones suelen situarse

entre 470 y 670ºC (900 a 1250ºF). En cuanto al período de mantenimiento a la
temperatura de tratamiento, suele ser del orden de una hora por cada 25 mm de
espesor.
Formación de fisuras en la soldadura
Las fisuras en la soldadura pueden ser longitudinales o transversales y, en muchos

casos, no son perceptibles a simple vista. Para la detección de este tipo de defectos
suelen utilizarse procedimientos de control ultrasónico, magnético o radiográfico.
Fundamentalmente, las fisuras se presentan cuando el cordón está muy embridado y

no tiene libertad o capacidad para deformarse. La sensibilidad a la fisuración es tanto
mayor cuanto más duro es el material base y cuanto menos dúctil es el metal
depositado. Cuando se deposita un cordón de soldadura sobre una pieza dura y rígida
(éste es el caso de los aceros de alto contenido en carbono), las fuerzas de contracción
que se originan durante el enfriamiento deben ser absorbidas por el material del cordón.
Si el material de aportación no es lo suficientemente dúctil para ceder bajo la acción de
estas fuerzas, se producirán fisuras.
Una forma de combatir la fisuración es la de mantener la penetración lo más pequeña

posible. Esto disminuye el estado de tensión en el metal base y, además, reduce la
tendencia del metal de aportación a disolver carbono procedente de las piezas, por lo
que el cordón queda considerablemente más dúctil y con la capacidad suficiente para
absorber las tensiones de contracción.
El empleo de electrodos de bajo hidrógeno, con polvo de hierro en el revestimiento,

permite conseguir depósitos muy dúctiles y de penetración reducida. Para el soldeo de
aceros de muy alto contenido en carbono se recomienda con frecuencia el empleo de
electrodos especiales de acero inoxidable, del tipo E-310-15 (25 % de cromo y 20% de
níquel), por la gran ductilidad del material que depositan.
Fisuración en el cráter. Cuando se

deposita un cordón de soldadura, la
solidificación del baño de fusión comienza
en los bordes del mismo y va progresando
hacia el centro.
Cuando se extingue el arco, el enfriamiento

del centro del cráter es muy brusco,
mientras que los bordes del mismo enfrían
más despacio debido a que en ellos existe
una mayor cantidad de material. Esto
provoca una concentración de tensiones en
el cráter, de la que puede resultar una
fisura.
La fisuración del cráter puede presentar

distintas formas, como se muestra en la
Fig. 5.
Fig. 5. Tipos de fisuración del cráter
10
Los cordones en ángulo de forma cóncava,

son muy sensibles a la fisuración del cráter
(Fig. 6).
La mayoría de fisuraciones del cráter

pueden evitarse con una correcta
manipulación del electrodo.
Hay que procurar un correcto llenado del

cráter y redondear ligeramente el cordón
mediante el empleo de un arco muy corto.
Fisuras en la raíz. Tanto en las uniones a Fig. 6. Los cordones en ángulo de pequeño espesor y de
forma cóncava, son muy sensibles a la fisuración del
tope, como en las uniones en ángulo, la cráter.
primera pasada suele presentar la forma de
un cordón estrecho y de pequeño espesor
que se deposita a lo largo de la junta.
Cuando es necesario, se depositan a

continuación una o más capas de material
de aportación hasta completar la junta. El
Fig. 7. El cráter de penetración es más sensible a la
primer depósito, o cordón de penetración, fisuración que las pasadas posteriores.
es el más susceptible a la fisuración (Fig. 7).
Generalmente, la fisuración se debe a que el cordón absorbe una gran cantidad de

carbono procedente del material base, por lo que queda muy duro y frágil. A medida que
se enfría, el cordón de penetración se va contrayendo, pero como simultáneamente se
están aportando sobre él nuevas capas de material de aportación que se oponen a esta
contracción, se originan tensiones de tracción que se pueden traducir por fisuras en la
raíz.
Las fisuras en la raíz pueden evitarse mediante un precalentamiento del metal base,
empleando electrodos que depositen un material de gran ductilidad y punteando las
piezas con una separación suficiente que permita el movimiento de las mismas durante
el enfriamiento.
Porosidad. La porosidad es un problema frecuente en la soldadura de los aceros con

alto contenido en carbono. El baño de fusión de los aceros ricos en carbono, disuelve
fácilmente gran cantidad de gases como el hidrógeno o el monóxido de carbono, los
cuales se liberan posteriormente cuando el baño comienza a enfriar. Si estos gases no
logran alcanzar la superficie del baño antes de que éste solidifique, quedarán
aprisionados en el metal formando bolsas de gas o sopladuras.
Los aceros con elevados contenidos en azufre son muy sensibles a la formación de
sopladuras. La presencia de azufre junto con fósforo y silicio, suele generar un grado de
porosidad que afecta seriamente la resistencia de la soldadura.
Normalmente, un soldador con experiencia puede evitar la porosidad mediante una

manipulación adecuada del electrodo. El “secreto” para conseguir una soldadura sin
inclusiones gaseosas consiste en mantener la superficie del baño lo suficientemente
fluida para que los gases se liberen rápida y fácilmente. Otro medio para evitar la
formación de porosidades es el empleo de electrodos de bajo hidrógeno.
11
Endurecimiento, o ablandamiento, excesivo del metal base
Como sabemos, en la soldadura de los aceros de medio o alto contenido en carbono,

puede producirse un endurecimiento excesivo del metal base en la zona de soldadura
motivado por un enfriamiento demasiado rápido. Estos enfriamientos rápidos
favorecen la formación de estructuras martensíticas, con lo que el material queda duro y
frágil. El mejor procedimiento para evitar los endurecimientos excesivos consiste en
emplear un sistema controlado de precalentamientos y postcalentamientos. La
temperatura de precalentamiento debe oscilar entre 95 y 205ºC (200 a 400ºF) para
aceros que contengan entre el 0,45 y el 0,60 por ciento de carbono, y entre 205 y 370ºC
(400 a 700ºF) en los aceros de más del 0,6 por ciento de carbono. Cuando se apliquen
postcalentamientos deben realizarse a temperaturas de unos 600 a 650ºC (1100 a
1200ºF).
La resistencia de los aceros de alto contenido en carbono está relacionada con su

dureza, la cual se puede dejar al valor deseado mediante un tratamiento térmico
adecuado. Cuando la pieza a soldar se va a someter posteriormente a un tratamiento
térmico para conseguir las características adecuadas, no resulta especialmente
importante la vigilancia de las variaciones de dureza durante el proceso de soldeo. Por
el contrario, si la pieza no se va a someter posteriormente a ningún tipo de tratamiento
térmico, deben tomarse las precauciones adecuadas para evitar que el proceso de
soldeo pueda disminuir la dureza inicial de la pieza.
Normalmente, cuando se sueldan aceros templados, el régimen térmico de la

soldadura produce un efecto de ablandamiento de los mismos, principalmente en las
proximidades del cordón. Para reducir al mínimo las variaciones de dureza, en uno u
otro sentido, se recomienda el empleo de electrodos de acero inoxidable con elevados
contenidos en cromo y en níquel. También es recomendable el empleo de electrodos de
pequeño diámetro y la soldadura “a saltos”.
Puntos a recordar
1. Para el soldeo de aceros de bajo contenido en carbono, utilizar electrodos de las

series E-60 o E-70.
2. Para soldar aceros de contenido medio en carbono, emplear electrodos de bajo
hidrógeno.
3. Cuando se sueldan aceros de elevado contenido en carbono deben precalentarse
para evitar la fisuración.
4. La soldadura con una aportación controlada de calor puede eliminar en muchos
casos la necesidad del precalentamiento.
5. En los aceros con alto contenido en carbono son recomendables los
postcalentamientos para atenuación de tensiones.
6. En la soldadura de cualquier tipo de acero con alto contenido en carbono debe
mantenerse lo más baja posible la velocidad de enfriamiento del baño de fusión.
7. Los electrodos de bajo hidrógeno con polvo de hierro en el revestimiento,
disminuyen el riesgo de fisuración en la soldadura de aceros de alto contenido en
carbono.
8. Para evitar la formación de inclusiones gaseosas debe manipularse el electrodo de
forma que los gases puedan escapar fácilmente del baño.
12
CÁLCULO DE TRABAJOS DE SOLDADURA
A = sección transversal de costura.

A' = sección transversal del alambre de soldar.
L = longitud de costura.
l = longitud de pieza soldada.
a = espesor del cordón de soldadura, altura de costura.
i = número de varillas de soldar, electrodos.
z = recargo (10 a 20%).
V = volumen de la costura = volumen adicional de la varilla de soldar.
1. Sección transversal de costura
a) Soldadura en ángulo
A = línea de fondo • altura
2
a
= 2•a•a
a
2
A = a 2
S
2a
b) Soldadura a tope tan = x/2 • s

2
con chaflán en V
x = 2 • s • tan
2
x•s 2 • s² • tan /2
A= =
2 2
S
2
S
A = s² • tan /2
Nota
En el recargo z se considera la rendija de aire

omitida.
2. Volumen de soldadura La sección transversal de costura ha de

rellenarse con un alambre adicional.
Conclusión
Volumen de costura = volumen adicional de la varilla de
soldar. A • L = A' • l • i
13
3. Resumen Sección transversal de soldadura en ángulo. A =a²

Sección transversal de soldadura a tope con chaflán en V
A
A = s² • tan
L l•l 2
A
Igualdad de soldeo
volumen de la costura = volumen adicional de la varilla de
soldar
A•L = A' • l • i
4.- Ejemplo Dos hierros planos de 1000 mm de longitud han

de ser soldados con una soldadura en ángulo de
3,5mm de altura de costura. la longitud soldada del
electrodo de 3,25mm de ø es de 290mm.
¿Cuántos electrodos se requieren?.
buscando i
dado L = 1000 mm raciocinio previo

a = 3,5 mm volumen de la costura =
d = 3,25 mm volumen adicional de la varilla.
I = 290 mm
solución: A • L = A' • l • i
i A • L = 3,5² • 1000 = mm² • mm
A' • l 8,3 • 290 mm² • mm
i 6 electrodos
Atención.
Compare los valores de la tabla "consumo de
electrodos".
14
ENSAYO DE MATERIALES.
Con el ensayo de los materiales deben determinarse los valores de resistencia, verificar
las propiedades y determinarse el comportamiento de aquellos bajo la acción de las
influencias externas.
Los ensayos están relacionados con las diversas operaciones a que se someterán las
chapas durante la conformación, así como a los esfuerzos que deberán soportar una
vez terminada la pieza.
En los ensayos tecnológicos se investiga el comportamiento del material durante su

mecanizado (corte, conformado).
En los ensayos mecánicos se investiga especialmente la resistencia del material a la
deformación y la rotura. De acuerdo con la acción de la fuerza que actúa se distingue la
solicitación a tracción, compresión, flexión y cortadura. (Fig. 1).
F
F
F F F
F
F
F F F F
Compresión Torsión
Tracción Pandeo Cortadura Flexión
Fig. 1. Diferentes solicitaciones de la resistencia
Procedimiento de ensayos de materiales
Ensayo mecánico- Ensayo Ensayo

tencológico metalográficos no destructivos
Muestran el Proporcionan Proporcionan información

comportamiento de conocimientos sobre sobre la composición y
los materiales frente a la estructura y tipo sobre fallos (grietas,
las fuerzas externas y de la textura poros, inclusiones)
en el mecanizado
Estos ensayos se dividen en varios grupos
A) Ensayos mecánicos realizados con ayuda de máquinas especiales. Permiten

registrar las deformaciones que producen los esfuerzos.
B) Ensayos prácticos realizados en el taller.
C) Ensayos en laboratorio: ensayos químicos, ensayos de corrosión, detección
magnética, detección sonora, así como los exámenes macrográficos y
radiográficos.
D) Ensayos especiales, tales como los de tiro sobre planchas de blindaje, parabalas,
corazas, etc.
15
Ensayos en el taller
Estos ensayos no dan resultados numéricos, sino que indican solamente el
comportamiento del material durante su mecanización.
F
Forjabilidad. Un acero plano se forja repetidamente, a
calentándolo, hasta que aparezcan grietas en los
bordes.
El ensanchamiento debe ser de 1 a 1 1 /2 veces la a
...3
anchura primitiva sin que aparezcan grietas. (Fig. 2) 2a
Fig. 2. Prueba de ensanchamiento
Conformación en frío St50 -2 Grietas
d
a) Un acero plano (de 3 mm de espesor) a
se dobla en un tornillo de sujeción
hasta que aparezcan grietas. St 33 Grietas
d
Un acero que pueda conformarse bien
a
se puede plegar 180°. (Fig. 3)
Fig. 3. Prueba de plegado
1a flexión
2a flexión
b) Ensayo de flexión en uno y otro

sentido. Se sujetan un alambre en un
tornillo y se dobla varias veces 180° en
un sentido y en el opuesto. (Fig. 4)
Fig. 4. Prueba de plegado en uno y otro sentido
Prueba de lima. El arranque de viruta es

menor en aceros duros, a igualdad de
esfuerzo. (Fig. 5)
Fig. 5
Prueba de sonido. Esta prueba (principalmente piezas de fundición) se hace dejando

que la pieza cuelgue libremente y golpeándola con suavidad.
De esta forma puede distinguirse entre el acero moldeado (sonido limpio) y la fundición
gris (sonido, sordo), así como entre las piezas con grietas y poros.
Juicio según el aspecto. Se trata de comprobar la calidad superficial y los fallos
externos, tales como poros, grietas y entallas.
16
Principales ensayos mecánicos realizados con las chapas: Son los ensayos a
tracción, los de dureza y los de embutición.
Ensayos a tracción
Se efectúan con una probeta (Fig. 6) cuidadosamente decapada y calibrada, de manera

que se conserve todo el espesor de la chapa.
2 granetazos
Sección S mm2
a
Fig. 6
L = 100
Una vez fijados los extremos de la probeta en las mordazas de una máquina detracción,
la probeta se estira progresivamente. A medida que el esfuerzo de tracción aumenta, la
probeta se alarga. Un dispositivo automático permite registrar el alargamiento en
función de la carga.
Ensayos de resistencia a la tracción (DIN 50145)
Émbolo de trabajo
Puesto de
maniobra
Manó
metro Probeta
Este ensayo se utiliza para determinar la
resistencia y el limite elástico a la tracción Probeta
de flexión
de los materiales así como también otra
Longitud medida
característica de los materiales llamada Conducto
de medición
alargamiento hasta culminar en una rotura
200
20
Probeta de
Conducto
que da una idea de la ductilidad del material de presión
compresión
(osea de su capacidad de deformarse antes Mesa de flexión Probeta de

tracción
de romperse) (Fig. 7).
DLt = alargamiento permanente
R2 Fig. 7. Ensayo de tracción

DLe = alargamiento elástico
F Máquina para ensayo de tracción (esquema)

DLf = alargamiento total
SO
F
El ensayo se hace con trozos del

a=
material en forma de pequeñas

Tensión
barras cuya sección se haya

LO
L
perfectamente calibrada a todo lo

largo. (Fig. 8).
ee DL
er Alargamiento e= L
Valores de F O
et
alargamiento /diagrama
tensión - alargamiento Fig. 8. Probeta
Para realizar el ensayo, uno de los extremos de la probeta se sujeta fuertemente y el

otro se aplica una fuerza de tracción que va aumentando hasta que la probeta se rompe.
Un indicador se señala en cada momento la fuerza que se esta aplicando
(kilopondio/mm2).
17
Este ensayo permite averiguar las características mecánicas siguientes:
A) Límite elástico a tracción Re.
Examinemos el diagrama obtenido en el curso de un ensayo con una probeta de

chapa de acero extra suave
La curva OABCD representa la variación del alargamiento en función de la carga.
La parte OA corresponde a un período de deformación en el que los alargamientos,

muy pequeños, son directamente proporcionales a las cargas. Es el período de
deformaciones elásticas. Si en el curso del ensayo, el esfuerzo de tracción cesa, la
probeta recupera, en efecto, su longitud primitiva.
El punto A corresponde al final de la Cargas

en N
proporcionalidad del alargamiento 60 000 C
respecto de la carga: en la práctica, este
punto señala también el final de la D
elasticidad. (Fig. 9). 42 000 A
B
El límite elástico es, por definición, el

cociente que resulta de dividir la carga
correspondiente al punto A por la
sección de la probeta. O sea, para el
ejemplo elegido: O
Alargamientos
Pequeños alargamientos
Deformaciones elásticas
Grandes alargamientos
Re = 42000 = 280 N/mm ó 28 da N/mm
2 2
Fig.9 Deformaciones plásticas
150
B) Resistencia a la rotura por tracción
La curva ABC corresponde a un periodo plástico de grandes alargamientos, que

aumentan más deprisa que las cargas. Si el esfuerzo de tracción cesa durante este
período, la probeta no recupera su longitud inicial, sino que queda más o menos
alargada.
El punto C marca el principio de la reducción de la sección o astricción de la probeta.

Esta, cuya sección disminuye, continúa alargándose aunque la carga decrezca. La
astricción se acentúa rápidamente y la probeta se rompe (punto D del diagrama). El
esfuerzo de tracción en el punto C es la carga máxima que puede soportar la probeta
y designa el límite de resistencia o la resistencia a la rotura del metal por tracción.
Es igual al cociente entre la carga máxima y la sección inicial S mm2 de la probeta, o

sea:
R = 60 000 = 400 N/mm ó 40 da N/mm
2 2
150
Alargamiento de rotura y resistencia a la tracción.
El alargamiento de rotura A es la variación permanente de longitud DLr, referida a la

longitud inicial, después de la rotura de la probeta.
18
La resistencia a la tracción es la tensión que resulta de la fuerza máxima Fm referida a

la sección inicial SO.
Ejemplos:
SO = 50 mm2, Fm = 12000N, DLr = 40

Acero aleado
700
N Acero de construcción
mm2 en general
DLr .
A= LO 100% = 40 mm . 100% = 20% 500
200 mm 400
300
Rotura
Rp
200
Rm
ReH
ReL
F 1200 N N 100
Rm = Sm = 2 = 2 A
O 50 mm mm 0
10 20 % 30
Alargamiento
Diagrama tensión -alargamiento
C) Coeficiente de alargamiento A %
Aproximemos los dos trozos de la probeta rota y midamos el alargamiento total L'- L
(Fig. 10), o sea, 127 mm - 1 00 mm = 27 mm.
Por convenio, el alargamiento total se supone uniformemente repartido en toda la

longitud de la probeta.
L´ = 127
Fig. 10
Estricción
S´mm2 < S mm2
El coeficiente de alargamiento A % es el alargamiento referido a una longitud de

100mm, o sea, en el ejemplo elegido:
27-100
A% = x100 = 27%
100
Principales características mecánicas de la chapa de acero extra suave
Resistencia a la rotura por tracción R 35 a 42 da N/mm2

Coeficiente de alargamiento A % 26 a 30%
e 2
Carga correspondiente al límite elástico R 22 a 26 da N/mm
19
Ensayos de dureza
La dureza de un material es la resistencia que opone a la penetración de un cuerpo más

duro.
La resistencia se determina introduciendo un cuerpo de forma esférica, cónica o

piramidal, por el efecto que produce una fuerza determinada durante cierto tiempo en el
cuerpo a ensayar. Como indicador de dureza se emplea la deformación permanente
(plástica).
Los ensayos de dureza Rockwell, Brinell y

Vickers se realizan utilizando máquinas de Aparato de
mediciion
diversos tipos, que permiten que una carga
aplicada sobre un penetrador actúe sobre
cel material a ensayar.
Constitución.- Las máquinas de ensayo

de dureza (Fig.11) están constituidas, Penetrador
básicamente, por 4 elementos:
Soporte
- Cargas y su mecanismo de aplicación.
- Soporte y elevador de las piezas.
- Dispositivo de penetración.
- Aparato de medición y lectura. Fig. 11 Pesas
Mecanismo de aplicación de cargas. - Consta de dispositivos especiales que

seleccionan las cargas y las aplican sobre el penetrador.
Según el tipo de máquina, las cargas actúan empleando un sistema mecánico o

hidráulico.
En el primer caso, las diferentes pesas están colocadas es un extremo de mecanismo y

la selección se hace manualmente o mediante un selector.
En el segundo caso, se seleccionan las cargas y se controlan mediante un manómetro.

Un amortiguador hidráulico puede regular la velocidad de aplicación.
Soporte y elevador de las piezas.- Es la parte de la máquina en la que se colocan las

piezas a ensayar. Generalmente, consta de 3 partes: soporte, elevador y volante.
El soporte, situado en la parte superior del conjunto, es intercambiable y tiene

diferentes formas y tamaños, de acuerdo al tipo de piezas a ensayar.
El elevador es un tornillo que permite subir o bajar la pieza, mediante el giro de un

volante, que se encuentra en la parte inferior del elevador.
Dispositivo de penetración.- Está compuesto por el cabezal y el penetrador, que

puede ser un diamante o una esfera, según el tipo de ensayo.
El penetrador se sujeta al cabezal, por medio de un tornillo o de un cono roscado.

Algunas máquinas poseen un protector del penetrador.
20
A) Máquinas basadas en el método Brinell: Por

Q = 3000 da N
medio de una bola de acero templado, se forma
una huella en el metal a ensayar (Fig. 12), la carga
transmitida por la bola es constante; el tamaño de
la huella depende de la dureza del metal. La Bola
relación entre la carga y el tamaño expresa un
número de dureza que figura en unas tablas
D
suministradas con el aparato (número de dureza
Brinell HB).
Huella
Fig. 12 d
Máquinas Rockwell.- En el ensayo Rockwell, se usan normalmente dos tipos de

penetradores, correspondientes a los ensayos Rockwell “C” o “B” (Fig. 13).
El reloj de la máquina tiene dos escalas, una

roja y una negra, en las que se hacen las
lecturas de las durezas. Aparato de
medición
La escala puede girar libremente, accionando
el borde del reloj, lo que permite regular la
graduación del acero. Dispositivo
penetración
Soporte
Ensayo de dureza Rockwell
Consiste en hacer penetrar un cono de

diamante o una esfera de acero en el material
que se va a ensayar. La lectura de la dureza se
hace, en forma rápida y directa, en un reloj
especial que traslada la medida de la
penetración en cifras unitarias de dureza
Rockwell.
Fig. 13
Características: Son las siguientes:
a) Lectura directa de la dureza.

b) Aplicación simultánea de dos cargas.
c) Medida de la dureza por la longitud penetrada por el diamante o la esfera en la
pieza.
Lectura directa. La lectura se realiza en las escalas del reloj incorporado y acoplado
al dispositivo de aplicación de las cargas, de las máquina de ensayo.
Aplicación de cargas. En los ensayos Rockwell, se aplican dos cargas diferentes:

una inicial, de 10 kg, y una final, mayor que la anterior, que varía de acuerdo a los
tipos de ensayo.
Medida por la longitud penetrada. La distancia penetrada por el diamante o la

esfera es directamente proporcional a la carga, e inversamente proporcional a la
dureza del material. Esta proporción no es lineal.
21
Tipos: Existen varios tipos de ensayo Rockwell, siendo los más comunes el
Rockwell B y el Rockwell C. (Fig. 14)
100 100 100

75 25 75 25 75 25
50 50 50
Fuerza de ensayo
F1
F = F1 + F0 Fuerza inicial
F0
1º Posición cero 2º Ensayo fuerza inicial 3º Medición sólo

sólo fuerza inicial y fuerza inicial fuerza inicial
120º
100
tb
80
0,2 mm
t
60
Superficie
40
de la pieza Escala de dureza 20
Ensayo de dureza Rockwell 0
Fig. 14 Valor de la dureza HRC
Rockwell B. 90 kg Carga
final
10 kg Carga 10 kg
En este ensayo se utiliza como inicial
cuerpo penetrador una esfera de Esfera
acero templado, con un diámetro de
Pieza
1,578 mm y una carga final de 90 kg
(Fig. 15).
Fig. 15 Ensayo Rockwell B (RB)
Rockwell C.
El penetrador utilizado para este ensayo se denomina penetrador Brale, y es un cono

de diamante con un ángulo de 120° y la punta esférica, con un radio de 0,2 mm.
Carga 140 kg Carga

inicial final
La carga final 10 kg 10 kg
empleada para Diamante
realizar este ensayo
es de 140 kilogramos Pieza 120°
(Fig. 16).
60 HR C Fig. 18 Ensayo Rockwell C (RC)
Número comparativo Dureza Cono

dureza Rockwell
Fig. 16. Indicación de una dureza Rockwell
22
Condiciones para el ensayo
a) Antes de determinar la dureza de un material, se debe realizar por lo menos una

medición previa, por cuanto la primera lectura puede ser errónea.
b) El penetrador debe quedar perpendicular a la pieza, la que no debe moverse

durante el ensayo.
c) Las piezas deben presentar una superficie plana, lisa y libre de suciedad,
cascarillas o partículas duras que puedan falsear los resultados del ensayo.
d) En piezas redondas menores de diez milímetros de diámetro, la curvatura falsea el

resultado. Se debe, entonces rectificar con piedra esmeril o lima una pequeña
zona para la impresión; de lo contrario, se debe acompañar el valor del diámetro
de la pieza al de la dureza obtenida.
En general, se establece un espesor de la pieza, igual o mayor a 10 veces la

penetración del diamante.
Ensayo de dureza Vickers, símbolo HV

En este caso se emplea como cuerpo de penetración una pirámide cuadrangular de
diamante. La huella, vista desde arriba, es un cuadrado. El procedimiento es
apropiado
Q
para aceros nitrurados y cementados en su
capa externa, así como para piezas de
paredes delgadas, de acero o metales no
férreos. Fig. 17 126º
El ensayo se realiza con la ayuda de un

penetrador cuya extremidad es un
diamante piramidal de base cuadrada, con
un ángulo en la punta de 136º. Este
D
penetrador recibe generalmente una carga
de 30 kg durante 15 segundos. (Fig. 17). Q. Carga aplicada sobre el penetrador
Q1. Diagonal de huella, de base cuadrada
La dureza Vickers HV se calcula partiendo de la fuerza F (en N) y de la superficie A

(en mm2)de la huella de la pirámide, según la fórmula:
0,102 Fuerza F F
HV = ; HV = 0,189 . 2
Superficie huella A d
La dureza Vickers HV se calcula partiendo de la fuerza F (en N) y de la superficie A

(en mm2)de la huella de la pirámide, según la fórmula:
La diagonal d es el valor medio de las diagonales de la huella d1 y d2
23
B) Durómetros o esclerómetros: Permiten evaluar la dureza partiendo de la altura

que alcanza al rebotar una bola de acero que se deja caer desde una altura conocida
sobre el metal sometido a ensayo.
Escleroscopio de Shore
Da por medida de la dureza la altura de rebote de un pequeño martillo que cae, desde
una altura determinada, sobre el metal a ensayar. El escleroscopio se compone de
un yunque de acero templado, el cual va montado sobre un trípode que lleva un
mecanismo para producir la caída de la masa percutora. Esta masa desliza en el
interior de un tubo de vidrio graduado en 140 partes iguales. Una pera de aspiración y
una pera de disparo permiten la subida y la caída del martillo. (Fig. 18).
En general, el ensayo Shore es adecuado para toda clase de piezas y para todas las
categorías de metales, desde el plomo hasta el acero rápido tratado.
El ensayo por rebote exige un estado superficial comparable al de un rectificado fino.
El martillo, que sólo pesa 30 gramos, debe percutir en una superficie lisa, a fin de que
al altura de rebote no quede influenciada por una cierta rugosidad.
La escala es graduada en 140 partes iguales, correspondiendo el cero a la superficie

de la pieza y siendo el cien el punto de rebote alcanzado por el diamante cuando
percute sobre acero al carbono templado.
Escleroscopio de Shore
1. Martillo portadiamante.
2. Escala graduada en 140 partes iguales.
3. Cremallera
4. Lupa de lectura. 4 5
5. Volante de mando del portalupa
6. Hilo de plomo.
6
7. Pieza a ensayar.
8. Parte de aspiración.
7
8
Fig. 18
Utilidad de los ensayos de dureza
La medida de la dureza indica, por ejemplo (sobre todo en los trabajos de embutición
mecánica), el momento en que el trabajo se vuelve peligroso y se hace necesario un
recocido. Por otra parte, existe una relación sencilla entre el número de dureza y el que
corresponde a la resistencia a la rotura por tracción. Así, para los aceros corrientes al
carbono se tiene R da N/mm2 ≈ 0,34 HB.
24
Tabla de dureza Brinell, Vickers y Rockwell
Equivalencias de durezas
Dur. Brinell Dur. Vickers Dur. Rockwell Dur. Shore
94,4 kN 98 N
Carga 880N Carga suplem. 1370N
6,85 kN Carga 294N
cuerpo 1,84 kN 588N Precarga 98 N
bola cono
Pirámide bola HRB HRC
D
D
136º 120º
h
e
e
10 - 5 - 2,5 Huella: 1,59
Huella: Huella:
Resist. a
Huella:
la tracción
sB
N/mm2
d
d
HB HV HRB HRC HS
940 68 97
900 67 95
880 66 94
840 65 92
820 64 91
780 63 88
760 62 87
720 60 85
690 59 83
670 58 81
Aplicación :
El ensayo
Brinell se
650 57 80
utiliza única-
630 56 78
mente para
610 55 77
materiales
590 54 75
cuya dureza
570 53 73
Brinell llega
hasta 400
560 52 72
530 50 70
480 47 65
430 450 45 62 1470
408 420 42 56 1390
385 390 40 55 1290

368 370 38 52 1240
340 Aplicación : 35 49 1150
320 Ens. Rockwell 33 46 1080
300 con bola sólo 30 43 1010
en la gama
285 hasta 400 28 41 960
265 desde 25 39 880
250 HRB = 35 23 36 840
235 hasta 100 20 34 790
225 32 760
Aplicación : 99
Aplicación :
Ens. Vickers Ens. Rockwell 710
210 97 30
para todos con punta de 680
200 95 29
los materia- diamante sólo 640
190 93 28
les, para pie- en la gama 590
175 90 26
zas muy pe- desde 540
160 85 25
queñas, muy HRC : 20
duras y muy hasta 67 490
145 80 22
delgadas, así 460
135 76 20
como para 410
120 70 18
capas de 360
105 60 15
cementación 310
90 47
y nitruración. 270
80 36
En cada caso para: HB : el diámetro de la huella de la bola

HV : la diagonal de la huella de la pirámide
HRB : la prof. de la huella de la bola ( med. de la dur.)
HRC : la prof. de la huella del cono ( med. de la dur.)
HS : la altura de rebote ( medida de la dureza)
25
Ensayos de choque
Se practican para determinar la fragilidad de un material, frecuentemente de una

soldadura.
Se dice que un cuerpo es frágil cuando se rompe por efecto de choques o de esfuerzos
bruscos.
Al estar determinado el choque por la energía que pone en juego, los ensayos de
choque tienen por objeto determinar el trabajo necesario para rompe una probeta de
sección conocida.
La aptitud que posee un material para resistir el choque se llama resiliencia, y se

designa con la letra K. Cuanto mayor es la resistencia al choque, mayor es la resiliencia.
La resiliencia se mide en función de la energía absorbida en la rotura de una probeta de

1 cm2 de sección. Se expresa en julios por centímetro cuadrado, J/cm2.
Probetas
30º
La probeta más utilizada es una barra de
sección cuadrada de 10 mm de lado. Cuchilla
r = 2 ó 2,5
Enteramente mecanizada, presenta, en la E Probeta 10
mitad de su longitud, una entalla dura en U
de 5 mm de profundidad, con un radio de 1
5
10
mm en el fondo de la entalladura (Fig. 19).
40
Fig. 19
Probeta
Máquinas de ensayo
Centro de gravedad
de la masa M Pueden utilizarse diferentes mecanismos
de caída. El más empleado es el martinete
Eje O
pendular Charpy (Fig. 20). El péndulo está
Sector graduado
constituido por una masa M que oscila
H
alrededor de un eje O. La extremidad del

Aguja
péndulo, de forma circular, presenta una
a
entalladura biselada llamada cuchilla.
H´
La probeta se coloca en la bancada de

manera que el eje de la entalladura quede
Probeta
situado en el plano de oscilación del
péndulo.
Fig. 20. Martinete pendular Charpy. En lugar de medir M´
se mide el ángulo a indicado por una aguja loca a la cual
desplaza un dedo montado en el péndulo. Una tabla
indica el trabajo absorbido en función del ángulo a.
26
Este, cuyo centro de gravedad G está situado a una altura H de la probeta, es liberado.
La cuchilla entra en contacto con la probeta y la corta. En el momento en que se produce
el contacto, la energía disponible es igual a:
P X H; P (f-n newtonios) = Mkg X 9,81; H en metros
Para un ensayo de resiliencia Charpa normal, esta energía es igual a 300 julios. Para los
metales y aleaciones de baja resistencia se puede emplear un martinete con una
energía disponible de 100 julios. En este caso, el símbolo KCU está afectado de un
índice acorde con esta energía.
La rotura de la probeta absorbe una parte de la energía inicial. La energía residual hace
que el péndulo vuelva a subir hasta una altura H. Esta energía tiene un valor P x H', por
lo que:
La energía necesaria para romper la probeta es:
(P x H) - (P x H') = P (H - H)
Si S es el área de la sección útil de la probeta a la derecha de la entalladura, expresada

en centímetros cuadrados, la resiliencia Charpy (símbolo KCU), será:
P (H - H')
KCU =
S
Ensayos de Embutición
Se hacen con ayuda de un aparato de funcionamiento hidráulico. Consisten en embutir,

sin golpe, por medio de una bola o un punzón de cabeza esférica, una probeta
inmovilizado entre un pisa y una matriz, hasta que aparezca una señal de rotura en el
metal. En ese instante se mide la profundidad de la embutición. El número que expresa
esta medida en milímetros, constituye el índice de embutición. Por convenio, hay señal
de rotura cuando aparece en la probeta una fisura que afecta a todo el espesor y deja
pasar la luz.
Los resultados de estos ensayos no están en relación estricta con los resultados
prácticos de la embutición Industrial. Los ensayos de embutición informan sobre la
plasticidad del metal y permiten hacer comparaciones útiles entre diferentes muestras.
Se distinguen:
A) El ensayo de embutición Persoz (Fig. 21)
Se practica con chapas de un espesor

máximo de 4 mm. La probeta cuadrada
10
( 90 mm) o circular (Æ 90 mm) se mantiene R
fuertemente sujeta entre las mordazas

estriadas de la matriz y del pisa.
La embutición se efectúa a una velocidad
comprendida entre 5 y 20 mm por minuto.
La profundidad de embutición, expresada f50
en milímetros, en el momento que aparece
la señal de rotura, constituye el índice Fig. 21. Principio del ensayo Persoz
Persoz Ip.
27
b) El ensayo de embutición Erichsen (Fig. 22)

Se practica con chapas de un espesor
máximo de 2 mm. f 33
La probeta está constituida por un
cuadrado de 70 mm de lado como
mínimo.
10
R
Se la sostiene, sin bloquearla, entre dos
anillos con un juego inicial de 0,05 mm.
La embutición se efectúa a una

velocidad comprendida entre 5 y 20 mm
por minuto.
f 27
La profundidad de embutición,
Fig. 22. Principio del ensayo Erichsen
expresada en milímetros, en el
momento en que aparece la señal de
rotura, constituye el índice Erichsen IE.
c) Ensayo de embutición con pieza sujeta (Fig. 23)
Es bastante parecido al ensayo f 33

Erichsen, y puede realizarse con la
misma máquina. Difiere en la forma y
dimensiones de la matriz.
10
R
La probeta (disco o cuadrado de 90 mm
de diámetro o lado como mínimo) se
aprieta fuertemente entre las caras
planas y pulidas del pisa y la matriz. La
fuerza de sujeción necesaria es de
aproximadamente 10 kN.
f 27
El ensayo debe realizarse a
temperaturas comprendidas entre 10 ºC Fig. 23. Principio del ensayo de embutición
con pieza sujeta
y 40 ºC.
El resultado del ensayo (profundidad de embutición) se expresa mediante el índice

de embutición IE.
d) Ensayo de embutición KWI
Este ensayo difiere de los precedentes en la forma del punzón, cuya cabeza es
plana, y en la preparación de la probeta. Esta, con una perforación de diámetro d, se
sujeta fuertemente para evitar todo deslizamiento sobre la matriz (Figs. 24 y 25). El
método consiste en embutir la chapa en forma de copela cilíndrica, de profundidad
variable, hasta el momento en que se observen grietas en el borde del taladro, cuyo
diámetro se agranda (d1).
28
D d2
d
Fig. 24 Fig. 25 d1
Punzón
Sujeción Grietas
Probeta
Matriz
d
< < D
La capacidad de embutición del metal ensayado está en función de su alargamiento

plástico, que es proporcional a la diferencia entre los diámetros d y d1. Dicho
alargamiento viene dado por la relación.
d1 - d
x 100
d
Ensayo de fluencia
Definición de fluencia
La fluencia es una deformación plástica que se observa con el paso del tiempo, a
temperatura y bajo carga constantes.
Los ensayos de fluencia
Permiten determinar el coeficiente de trabajo a que, pueden ser sometidos los

materiales solicitados por esfuerzos estáticos y definir los valores de los esfuerzos y
temperaturas admisibles, así como las deformaciones permanentes aceptables.
El ensayo de fluencia clásico consiste en aplicar a una probeta, calentada a una

temperatura que se mantiene constante, una carga también constante, y en medir el
alargamiento de esta probeta en función del tiempo.
Generalmente, el ensayo prosigue hasta la rotura de la probeta.
Probetas de ensayo
Son cilíndricas o planas, es decir, se toman de la chapa.
Máquinas de ensayo
a) Aplicación de la carga: para cargas muy pequeñas con temperaturas elevadas, la

carga se aplica directamente a la probeta, generalmente, por medio de sin peso,
utilizando una palanca amplificadora (la amplificación varía entre 8 y 20 veces)
(Fig. 26).
29
b) Calentamiento: la probeta se calienta en

Rodamientos
un horno eléctrico de resistencia, de bolas
Palanca de amplificación
equipado con un regulador de
temperatura, cuya longitud es muy Cuchilla
grande en relación con la probeta. de
suspensión
Horno
c) Registro del alargamiento: se hace por
medio de un extensómetro mecánico.
Probeta
Dos palpadores fijados a los extremos
de la probeta transmiten el movimiento
relativo de una cabeza con respecto a la Peso
otra, a una palanca provista de una
pluma que traza la curva de
Varilla de amarre
alargamiento en función del tiempo,
sobre un papel fijado a un tambor. La Rodillo de bolas
deformación de la probeta se amplifica,
generalmente, 100 veces. (Fig. 26)
Fig. 26
Diagrama de ensayo
a) La primera parte OA corresponde a un alargamiento casi espontáneo durante la

puesta en carga: hay una deformación elástica (Fig. 27).
b) En la parte AB, la velocidad de fluencia, es decir, el alargamiento por unidad de

tiempo, disminuye para después volverse progresivamente constante en la parte
BC. En el tramo CD la velocidad de fluencia aumenta rápidamente hasta la rotura de
la probeta (Fig. 28).
Alargamiento Rotura d
Velocidad de fluencia
D
Períodos
Primario Secundarios Terciario
a
C
B
b c
A
Tiempos Tiempos
O
t1 t2 t3 tr t1 t2 t3 tr
Fig. 27. Curva de alargamiento en función del tiempo. Fig. 28. Curva de velocidad de fluencia en
función del tiempo.
La duración del ensayo es tanto más corta cuanto mayor es la temperatura o la carga.
Con un esfuerzo pequeño, el punto C puede no aparecer hasta después de decenas de
miles de horas.
30
Principales ensayos prácticos
Ensayos de Plegado
Se hacen en frío o en caliente, según la naturaleza y el espesor del metal. Es preciso

evitar el empleo del martillo, debiendo utilizarse preferentemente la prensa (Fig. 29) o el
tornillo de banco.
No debe aparecer ninguna grieta en las chapas, que se ensamblarán por engatillado,
después de plegarlas a 180º (Fig. 30).
Las chapas de acero extrasuave Martín, llamadas chapas de embutición (A%=32%)

pueden plegarse a 180º, y enderezarse luego con el martillo sin otro defecto que un
ligero adelgazamiento a lo largo del pliegue (Fig. 31).
Se pueden hacer también pliegues sucesivos en la misma muestra (Fig. 32).
r=e
e
e
Fig. 29. Plegado simple Fig. 30. Plegado sobre lámina
Fig. 31. Plegado a 180º enderezado Fig. 32. Pliegues sucesivos
Ensayos de Punzonado
Consisten en realizar una hilera de agujeros semejantes a los de la pieza a

confeccionar, pero disminuyendo el paso normal, es decir, la distancia entre dos
agujeros consecutivos. Generalmente se toma:
Paso de ensayo = paso normal x 0,8 ó 0,7
En los bordes de los agujeros no debe aparecer ninguna grieta de rotura.
31
Ensayos de Embutición
Se ejecutan en la prensa. Según los trabajos a realizar, se hacen en un solo paso (Figs.
33 y 34) o en dos (Fig. 35).
D
1
4
h=r
D
Figs. 33 - 34. Ejemplos de ensayos de embutición en una sola clase.
1 a1D
3 4
D
1
2
Fig.35 . Ensayos de embutición en dos fases
Pruebas de la chispa. Si se requiere comprobar la clase de acero de que se trata, hay

que observar la chispa que observar la chispa que resulta al esmerilar.
Si se acerca una probeta de acero a una muela de esmeril en movimiento, los granos de
la muela arrancan pequeñas partículas de acero, calentándolas hasta la temperatura
de fusión. las partículas incandescentes proyectadas dejan tras de sí, en función de la
presión ejercida y la composición de la probeta, una estela corta o larga, continua o
interrumpida (estela principal), (chispas características).
(chispas características)
Varias de estas estelas forman conjuntamente un haz de chispas. Debido a la alta

temperatura de las partículas emitidas, se quema el hierro y los acompañantes del
mismo, en particular el carbono, el silicio y el manganeso, con ayuda del oxígeno del
aire. Puesto que los productos de la oxidación del carbono, CO o C02, son gases, las
partículas saltan a una determinada distancia de la muela, con fenómenos explosivos,
formándose nuevas estelas que se extienden en todas direcciones desde los centros
de explosión (figuras 3 a 8 del cuadro de chispas características).
La frecuencia de esta descomposición y la forma de las estelas depende de la

composición del acero. Se distinguen las formas de púas, floreada, de aspa, de gotas y
de lanza. las probetas templadas dan generalmente una chispa algo más clara y viva
que las mismas probetas en estado recocido o bonificado. La presión ejercida influye en
la longitud y densidad del haz de chispas y en la frecuencia de la descomposición.
Aclaraciones sobre las imágenes 1 a 12 del cuadro en color de chispas obtenidas

por esmerilado.
Designación Aleación Color de Forma

en % la estela
1 Acero de 0,15 C amarillo estela lisa, pocas explosiones

cementación blanco de c en forma de púas.
32
2 Acero de 0,5 C amarillo como 1

herramientas blanco más púas
no aleado
3 Acero de 1,0 C amarillo muchas explosiones de C,

herramientas blanco empezando a los pies del
no aleado haz, muy ramificada
4 Acero de 0,55 C amarillo explosiones de C igual que

herramientas 1,0 Si en 2; antes de las explosiones
aleado con 1,0 Mn ondulaciones claras en la estela
Mn y Si base y muchas ramificaciones
laterales pequeñas.
5 Acero de 0,5 C amarillo semejante a 2, pero se ve que

herramientas 1,4 Cr anaranjado las estelas terminan en puntas
aleado con 0,7 Mo de lanza.
Mo 0,3 V
6 Acero de 1C rojizo estelas muy finas, chispas

herramientas 1 Mn anaranjado vivas, estelas acabadas en
aleado con 1 Cr forma de lengua.
Cr y W 1,2 W
7 Acero de 0,5 C rojo pocas explosiones de C finas,

cementación 1,0 Si anaranjado con aspas largas y claras.
aleado con 1,2 Cr
Cr, W y Si 2,0 W
8 Acero de 2C rojo haces cortos, recocido con

cementación 12 Cr anaranjado pocas explosiones claras de
de alta aleación 0,8 W C, y templado con muchas.
de Cr.
9 Acero 0,9 C rojo estelas lisas a trazos, casi sin

rápido 4 Cr anaranjado explosiones de C.
2,6 Mo
2,5 V
3,0 W
10 Acero 0,75 C rojo haces de chispas a trazos, sin

rápido 4 Cr explosiones de C.
18 W
1V
11 Acero 0,4 C anaranjado haces cortos con explosiones

inóxidable 14 Cr de C en forma de púas.
12 Acero 0,1 C amarillo estelas lisas sin explosiones

resistente 18 Cr anaranjado de C.
a los ácidos 8 Ni
33
Imagen característica de la chispa

1. Rayo liso. 5. Explosiones ramificadas.
2. Rayo interrumpidos. 6. Puntas lanceoladas.
3. Rayo forma de espinas. 7. Rayo forma de gotas.
4. Explosiones floreados. 8. Rayo forma de clava
1 2
3 4
5 6
7 8
Reconocimiento del acero

Reconocer un St 37 (acero de construcción ) por medio de la chispa en una muela de
esmeril ¿Cuál es la correcta?
a. Chispa larga, muchas explosiones, en forma de escamas color amarillo oscuro.
b. Chispa demasiada corta, pocas explosiones, forma de punta de lanza y tipo de
estrellas color amarillo rojizo.
c. Chispa larga en forma de ranuras, pocas explosiones color amarillo poco claro.
d. Chispa corta, amarillo rojizo, formando punta de lanza con pequeñas explosiones en
forma de ranura.
34
Ejemplo de piezas soldadas aplicando los signos y símbolos (A.W.S.)
Soldadura Sección Transversal Alzado

deseada
Soldadura a tope, sin

chaflán en el lado
próximo a la flecha
Soldadura a tope, sin chaflán

del lado opuesto a la flecha
Soldadura a tope, con chaflán,

en el lado próximo a la flecha

del lado opuesto a la flecha

de ambos lados de la flecha
35
Ejemplos de soldaduras
SOLDADURA EN ÁNGULO CONTÍNUO
LONGITUD DE UNA SOLDADURA EN ÁNGULO
LONGITUD Y SEPARACIÓN DE LA
SOLDADURA INTERMITENTE
METAL DEPOSITADO A
RAS CON EL METAL BASE
SÍMBOLO DE CONTORNO DE LA CARA A RAS

EN EL LADO PRÓXIMO A LA FLECHA
DESBASTAR EL SOBRE-ESPESOR
CON CORTAFRIO
SÍMBOLO PARA EL CONTORNO DE LA CARA A RAS

EN EL LADO OPUESTO DE LA FLECHA
36
Ejemplos de acotado
60º
12
3
60º
12
45º
6
45º
22
3
45º
22
45º 6
90º
3+6
0
90º
6
3
0
Penetración Profunda
37
DIBUJO DE CONSTRUCCIONES SOLDADAS EN LA NORMA DIN
1.- Símbolos y signos de las soldaduras (sistema DIN)
Semiborde Semi V En U
en I en Y Semi U
en V Semi Y En contraste
Angular Forma de la superficie Símbolo

complementario
En S Cóncava
De punto Plana
Convexa
Forma de la superficie Símbolo

complementario En línea
Hacia la izq. en S
Semi S
De montaje
Signos de referencia
Frontal lisa Línea de referencia Bifurcación
De superficie
Flecha
Inclinada
De junta pregada
El signo de referencia consta de una línea de referencia, de la flecha y de la bifurcación.

La línea de referencia debe ser horizontal respecto a la posición principal del dibujo. Las
juntas y los símbolos se hacen con líneas gruesas continuas, los signos de referencia
con líneas finas continuas.
- a tope: s = espesor
- angular: a = espesor
- tapón y de punto: d = diámetro
- tapón alargada y en línea: c = ancho
Símbolo
Ancho (si es necesario)
Número de longitudes de soldadura x las longitudes.
Espacio
información adicional:
método
1 2 3 4 5 grupo de evaluación
posición
6 Material de aporte.
Z = sold. angular doble, interrumpida y alternada con una medida de partida.
38
Representación
Denominación
Tridimensional Explicada Simbólica
superficie superior
A en V
superficie opuesta
B en V
C de punto
Contracara cara de ref.
D Angular
E semi V
a) El símbolo se ubica cobre la línea de referencia si la flecha señala la "superficie

superior".
b) El símbolo se ubica bajo la línea de referencia si la flecha señala la cara opuesta.
c) El símbolo cruza la línea de referencia si la junta se encuentra dentro de la unión.
d) El símbolo se ubica sobre la línea de referencia si la junta está del lado de referencia
y debajo de la línea de referencia si la junta está al lado opuesto.
e) Si la junta es asimétrica y tiene un flanco perpendicular a la "superficie superior", la
flecha está en dirección al flanco oblicuo.
En la representación explicada en corte se dibuja la sección transversal de la junta en

negro; en la vista se dibuja la junta visible en forma escamada y la base visible de la
junta en línea gruesa continua. En la representación simbólica se dibuja la junta con una
línea gruesa continua tanto en corte como en vista.
Explicada Símbolica Junta
V A tope
Angular
Tapón
39
Ejemplo de representación de uniones soldadas
A.- Piezas a soldar
1 2
6
Esp. = 6
50
60
36
30
Esp. = 6
6
13 14 14 13
80 36
50
50
10
Esp. = 4
50
3
16
Solución
1 4
5
5
2
5
5
40
B.- Piezas a soldar
80
1 2
Ø60
Ø32
0
R3
100
I=16
20
120
120
3 70
4 R
30
20
20
I = 20
70
120
40
20
30
70 20
90
60
120
Solución
6 6
2
6 6 6
6
1 6
6
6 6 6
6
4
3
41
HIGIENE Y LA SANIDAD EN LA SEGURIDAD INDUSTRIAL
En el campo de la higiene y la prevención como en otros, educar es mejor que obligar.
Conceptos básicos:
Etimología: La palabra higiene proviene de la palabra griega gieine, que significa

“sano”.
Higiene: Se puede definir como: “El arte de conservar la salud” y mantener un perfecto
desarrollo y funcionamiento del organismo, así como prevenir las enfermedades.
El hombre como conjunto sicosomático
El hombre es un ser compuesto por parte material y parte espiritual, por lo que su
relación con lo que le rodea no procede únicamente de la parte física, sino que está
profundamente influenciado por la parte síquica, circunstancia ésta que ha de tenerse
muy en cuenta en Seguridad e Higiene en el Trabajo.
Salud y enfermedad: La Organización Mundial de la Salud define la salud como “un

estado de completo bienestar físico, mental y social, y no solamente la ausencia de
enfermedad de invalidez”.
La salud se manifiesta, en el individuo, de acuerdo a la siguientes cualidades.
1. El individuo tiene sensación de todo su organismo.

2. El individuo sano tiene fuerza.
3. El individuo se encuentra bien nutrido.´
Al tener todas estas sensaciones, el individuo se encuentra sano; cuando las pierde,
surge la enfermedad.
Enfermedad: Se define como el estado opuesto a la salud, o sea, como es estado de

malestar físico, mental o social del individuo.
Enfermedad ocupacional:
Es la alteración de la salud que sufren los

trabajadores por la acción lenta, repetitiva y
duradera de agentes físicos, químicos o
biológicos usados por la industria, que
progresivamente ocasionan alteraciones
orgánicas o psíquicas en los trabajadores
expuestos dando lugar a incapacidad para
el ejercicio normal de la ocupación o la
muerte.
Higiene privada
La higiene privada está compuesta por todos los actos de carácter personal
encaminados a conservar la salud propia. Tanto en el trabajo como fuera de él, han de
efectuarse los actos que nos alejen o eviten posibles causas de tipo patológico ya sean
de orden físico o de orden microbiano o bacteriológico.
42
Dentro de la higiene privada existen, como PREVENGA IRRITACIONES DE LA PIEL

elementales, los siguientes actos:
Use únicamente
Limpieza del cuerpo: mejor en forma de AGUA Y JABÓN
ducha diaria que por el simple lavado de
cara y manos.
El agua y jabón limpian los poros de nuestra

piel permitiendo una mayor respiración
cutánea y evitando irritaciones de la misma.
También eliminan los nocivos efectos y malos olores producidos por la descomposición
de las materias adheridas a la piel y por el sudor.
La limpieza de las uñas es de gran importancia, no sólo en el orden estético, sino

también en el patológico, pues la suciedad de las mismas contiene microorganismos
que pasan con los alimentos al aparato digestivo produciendo malestar y
enfermedades.
El lavado de las manos ha de hacerse con todo detenimiento

y cuidado cada vez que se van a tomar alimentos o antes de
tocar cualquier herida, incluso antes de tocar cualquier otra
parte de nuestro cuerpo, pues los ojos, por ejemplo, son muy
sensibles al polvo y a la suciedad.
La ducha diaria produce una agradable sensación de

descanso y bienestar.
La limpieza de la boca y dientes después de las comidas

conserva nuestra salud preservando la dentadura de la
fermentación de los residuos alimenticios que ha quedado
en ella.
Higiene pública e industrial
Una ampliación de la higiene privada es la que por afectar a un elevado número de

personas, recibe el nombre de higiene pública.
Su aplicación, es evidentemente la que corresponde a colectividades, tal como los

pueblos y ciudades. Dentro de este título incluiremos desde luego la higiene escolar, la
urbana, la de espectáculos públicos, etc.
Como obligado complemento de la vivienda, las calles y plazas se conservarán

perfectamente limpias, debiendo existir espacios verdes, parques o jardines.
Las calles tendrán sumideros que recojan las aguas de lluvia y las de limpieza,
conduciéndolas a redes adecuadas. Los sumideros llevarán sifones hidráulicos que
impidan la salida de olores de la red de alcantarillado.
43
Una importante cuestión de higiene pública es la que corresponde a la eliminación de

ruidos, de tan nocivos efectos sobre el sistema nervioso de las personas.
En las grandes ciudades es importante la eliminación de humos procedentes de los

motores de explosión y de combustión interna. Un contacto frecuente con la naturaleza
(campo, playa, montaña) es un sedante y regenerador de la salud.
Puesto que el contacto o proximidad de muchas personas facilita la infección, es decir,

el paso de unas personas a otras de miroorganismos patógenos, es precisa la
prevención contra estas enfermedades por medio de las vacunas. Muchas de las
vacunas hoy existentes son obligatorias como las de viruta y difteria, y desde luego muy
recomendables las vacunaciones contra la poliomelitis, el tétano, difteria, tos ferina,
tifus y tuberculosis.
La industria exige un complemento de la

higiene privada y de la higiene pública,
porque en ella trabajan seres humanos
expuestos muchas veces a ambientes que
por la circunstancia en que se desarrollan
son peligrosos para su salud.
Pero si dichos ambientes son debidamente

estudiados y en consecuencia tratados,
puede realizarse cualquier trabajo en
condiciones no peligrosas o con reducción
considerable del peligro.
De existir suficiente número de servicios

higiénicos y se definen las superficies
mínimas (1x1,20 metros) y la calidad de su
construcción, así como las condiciones
generales que han de cumplir. Indica
también que el equipo de aseo han de ser
personal, y que la limpieza de los locales
destinados a aseo han de limpiarse a fondo
una vez por lo menos al día.
Los locales destinados a comedores han de ser bien ventilados y han de ser suficientes
en cuanto a volumen, superficie, etc.
Alimentación
El trabajo, tanto físico como intelectual, produce en el hombre un consumo de calorías

que es preciso aportar de nuevo para mantener la salud y conservar la capacidad de
trabajo.
44
Los alimentos son el medio natural para

efectuar la citada aportación de calorías.
Han de ser de buena calidad y han de
tomarse en cantidad suficiente, pero
variada, para que faciliten al organismo las
vitaminas, proteínas, hidratos de carbono,
minerales, etc, necesarios.
Las necesidades de un hombre adulto se

equilibran con unas 2400 calorías, aunque
en un trabajo intelectual suelen gastarse
unas 3000 calorías y en trabajos físicos de 3
a 4000 calorías.
La ventilación. El calor y el frío
Es perfectamente conocido que el hombre necesita aire para respirar y que el aire ha de
ser puro, para que al ponerlo a través de los pulmones en contacto con la sangre, ésta
se purifique por incorporación de oxígeno y expulsión de anhídrido carbónico.
Este elemental razonamiento hace que la ventilación de las viviendas y zonas de trabajo
haya de ser proyectada atendiendo al número de personas que se reúnan
simultáneamente y a la cantidad o caudal de aire que el hombre como unidad de
consumo necesita por unidad de tiempo.
Por lo tanto las leyes establecen mínimos estudios científicamente, tanto en superficies
de ventanales como en dimensiones y alturas de habitaciones.
Una defectuosa ventilación, por afectar concretamente a la purificación de la sangre,

perjudica a todo el organismo, el cual puede morir lentamente por muerte aislada de sus
células o sufrir parcialmente sus efectos.
Vivienda
Como parte fundamental de la célula social,

que es la familia, está la higiene que ha de
imperar en la vivienda.
La vivienda ha de ser de tamaño

proporcional al número de personas que la
habiten. Ha de ser seca, soleada, bien
ventilada y ha de tener un volumen mínimo
establecido, por las Instrucciones Oficiales.
Dispondrá de agua fría y caliente, servicios higiénicos suficientes; los pisos y paredes
de los servicios higiénicos que sean fácilmente lavables. Tendrá salida de las aguas
sucias a redes de alcantarillado de suficiente capacidad.
45
Gimnasia
Si el cuerpo humano no efectuase movimiento será vencido por un estado de atrofia.

Algo así como ocurre a un mecanismo que no se usa. En general, toda persona se
mueve por distintas razones, ya sean de trabajo, de placer o de deporte, pero no
siempre son estos movimientos completos en cuanto al total del organismo se refiere,
por lo que el mejor medio de mantener el cuerpo físicamente bien es el de la gimnasia
dirigida médicamente. Una gimnasia no orientada por un profesional puede ser más
peligrosa que beneficiosa.
Para la juventud, principalmente,

la gimnasia y el deporte son
complementos imprescindibles
del estudio y del trabajo. La
natación es un ejercicio muy
completo.
Higiene Industrial
Se define como una de las ramas de la Higiene General, que trata de poner los medios
para conservar la salud de los trabajadores que se ocupan en trabajos industriales. Es
decir, vela porque el trabajador se mantenga en todo momento en buen estado de
salud, o lo que es lo mismo, hace todo lo posible para evitar que no resulte afectado por
alguna enfermedad en relación directa con el trabajo.
No debe confundirse la Higiene Industrial con la Sanidad Pública, que tiene por objeto
asegurar la salud y la higiene de los integrantes de la colectividad.
Muchas veces, la Sanidad Pública invade el campo de la Higiene Industrial, pero no lo

hace teniendo en cuenta al trabajador como tal, sino como integrante de la sociedad.
Hay evidentes relaciones entre ambas disciplinas, pero son independientes y se
desarrollan en ámbitos distintos, con objetos y sujetos diferentes, y sus normas y
soluciones no son iguales.
En forma general, se puede considerar la Higiene Industrial según los siguientes

aspectos:
a) Higiene Industrial en General: Abarca todas las medidas y corresponde a todas las
fábricas y talleres, con excepción de las industrias, que requieren normas
especiales. Comprende el emplazamiento de los establecimientos, instalaciones,
condiciones ambientales, formad de prácticas, etc.
b) Higiene del Trabajador: Se refiere a la alimentación, vivienda, vestido, aseo,

recreaciones y empleo del tiempo libre del trabajador.
c) Higiene Particular de ciertas industrias: Referida a aquellas normas para evitar

accidentes y enfermedades que se producen en determinadas industrias.
46
IRRITACIONES DE LA PIEL
A pesar de esta clasificación, se considera

que lo más importante es lo referido a la
Salud del trabajador, tal como su protección
USE JABÓN
dentro del ambiente en el que trabaja y la Y AGUA
adopción de normas de seguridad para NUNCA
DISOLVENTES
preservar su integridad física, mental y O LIMPIADORES
social. FUERTES
Importancia de la higiene industrial
La eficiencia del desarrollo de una industria radica, fundamentalmente, en salud de sus

trabajadores. Esto significa que, en la medida en que las condiciones de trabajo ofrecen
seguridad y conservación de buena salud, la producción y productividad serán
mayores, y sus beneficios redundarán en provecho del trabajador, de la empresa y de la
sociedad.
La industria moderna estatal, privada o de propiedad social impulsa y promueve la

higiene industrial, mediante la adopción de medidas legales de protección a sus
trabajadores. Históricamente hablando, el reconocimiento de esta obligación es un
hecho reciente, y se puede llegar a apreciar su evolución, por el estudio de la historia de
la Higiene Industrial.
Breve reseña de la evolución de la Higiene Industrial
Una revisión de los documentos relacionados con el tema de la Higiene Industrial,

permite observar muchas referencias a los riesgos implícitos en los intentos del hombre
para lograr su subsistencia.
En la antigüedad, los esclavos efectuaban la mayor parte de los trabajos manuales,
práctica que casi se prolonga hasta nuestros días.
En sus manuscritos, cuatro siglos antes de Cristo, Hipócrates menciona enfermedades

de algunos obreros mineros y metalúrgicos. Plinio el viejo, que vivió poco antes del
advenimiento de la era cristiana, describió las enfermedades pulmonares entre los
mineros y los envenenamientos producidos por el manejo de compuestos de azufre y
de cinc.
Galeno, en el segundo siglo de la era actual, cita en varias ocasiones enfermedades

ocupacionales entre los trabajadores de las islas del Mediterráneo, agrícola y
Paracelso investigaron tales enfermedades, en los siglos XV y XVI; pero, con todo, no
se encuentra un relato destacado de las mismas hasta la obra clásica de Ramazzini, DE
Morbouis Artificum Diatriba, publicada en Italia en 1700, y en la que se describen cerca
de 100 ocupaciones diferentes y los riesgos específicos de cada una, basando muchas
de las descripciones en observaciones clínicas propias.
47
A partir del siglo XVI, los gremios ejercieron

una enorme influencia en la vida de los
trabajadores que los integraba,
primordialmente, estos gremios se
formaron para la protección y
jerarquización de los oficios, a pesar que,
finalmente, llegaron a tener carácter de
monopolios.
Los gremios controlaban la admisión y la enseñanza de los aprendices, las horas de

trabajo, los salarios y aún los precios de venta de los productos acabados.
Es evidente que los gremios influían en el personal y en la calidad de los productos de

las artesanías, considerándose importante el bienestar físico y social de los miembros
individuales, lo cual significaba un avance hacia mejores condiciones de trabajo en la
producción de mercancías. En ciertas zonas de Asia, aún subsisten algunos de estos
gremios.
Sin embargo, el uso de la maquinaria cambió íntegramente el cuadro industrial. En las

postrimerías del siglo XVII, se desarrolló en Inglaterra el sistema de fábricas y aún
cuando, en general, los trabajadores estaban bien pagados, se descuido su bienestar
físico.
Se trabajaba muchas horas con máquinas sin protección, con iluminación y ventilación
inadecuadas; en tales condiciones, los índices de Inglaterra eran elevados y numerosas
las enfermedades industriales.
Evolución de la Higiene Industrial
En la antigüedad los esclavos efectuaban la mayor parte de los trabajos manuales.
Hipócrates menciona enfermedades de algunos mineros y metalúrgicos.
Higiene Industrial
La eficiencia del desarrollo de una industria

radica fundamentalmente en la medida en
que las condiciones de trabajo ofrecen
seguridad y conservación de buena salud.
La producción y productividad serán
mayores y sus beneficios redundarán en
provecho del
48
ASFIXIA Y ENVENAMIENTO
La asfixia ocurre cuando un obstáculo impide la

respiración debido a una obstrucción de la garganta
o tráquea. Se debe aplicar la maniobra de Heimlich
para tratar de desalojar el objeto.
La vida depende de la energía proporcionada por el

oxigeno que se combina con los alimentos de las
células del cuerpo que no tienen almacenes de
oxigeno siendo esa la razón porque la falta de él
causa la muerta al cabo de pocos minutos. Ciertas
células del cerebro mueren si son privadas de
oxigeno por pocos minutos como 4, por ejemplo.
Las células pueden perder oxigeno en los siguientes casos:
1. Cuando hay obstrucción en los canales que conducen el aire a los pulmones,
ejemplo: inmersión (ahogado), ahorcados y ciertos gases venosos.
2. Si el aire respirado contiene muy poco oxigeno como cuando se baja a cisternas o
silos y cuando se asciende a grandes alturas.
3. Por parálisis en el cerebro nervioso del cerebro que controla los movimientos
respiratorios.
Por ejemplo: Envenenamiento alcohólico, éter, cloroformo, dióxido de carbono

(humo de hielo seco) medicamentos para dormir, opio, shock eléctrico.
4. Si el corazón falla en su bombeo de sangre por los vasos sanguíneos.
5. Si los glóbulos rojos son escasos o están llenos de gas que les impide llevar el
oxigeno al cuerpo.
Ejemplo: Envenenamiento con monóxido de carbono, gas de cocina, de alumbrado,

de estufa, etc.
Primeros auxilios:
- Aplicar el tratamiento de respiración

de rescate. Bajar por un momento la
cabeza de la víctima y voltearla de
costado para dejar que el líquido del
interior fluya.
- Despejar la boca y la garganta.

Después iniciar la respiración boca a
boca ó boca nariz.
- Conducir a la víctima hacia el hospital

más cercano.
49
Asfixia o ahogo
Es la suspención de la respiración por falta de oxígeno en el organismo. Puede ser

producido por:
- Ahogo en el agua (Inmersión).

- Contacto con la eléctricidad (shock eléctrico).
- Obstrucción de cuerpos extraños.
- Inhalación de gases venenosos.
Se puede conocer a losque son víctimas de asfixia por inmersión o por contacto con la
eléctricidad:
- Por el color de la víctima, color amarillo pálido.

- Por pérdida de conocimiento (muerte aparente).
- Por falta de larespiración.
- Por latidos del corazón muy débiles.
Inmediatamente despuès de reconocer a una persona asfixiada. Apliquele respiraciòn

artificial, asta que venga el médico a atenderlo.
El método más eficaz para hacer llegar el aire a los pulmones es del de respiración boca
a boca y el método de presión rítmica a los costados del pecho interior.
Método de respiración artificial.
Metodos de respiraciòn artificial (Respiración boca a boca)
Para aplicar este método de respiración boca a boca se requiere primeramente, etirar la
cabeza del accidentado lomásatrás posible, estando completamente tendido de
espaldas al suelo, a fin de que el canal respiratorio quede abierto. En muchos casos, la
respiración puede restablecerse con esta sola maniobra.
El socorrista que va aplicar la respiración se colocará lo más cerca de la cabeza. Abrirá

la mandibula interior del accidentado para asegurar el paso del aire, sosteniéndola en
esa posiciòn con los dedos pulgar e ìndice de una mano. Con la otra mano presione las
fosas nasales del accidentado para evitar fugas de aire.
Coloque su boca, sobre la boca del

accidentado; comience a soplar al interior
de la boca del acidentado en emisiones
cortas y suaves, manteniendo un ritmo de
12 veces por minuto.
Al término de cada soplido en laboca del

accidentado se le debe dejar, para permitir
la salida del aire y luego de esto continuar
aplicando la respiración artificial boca a
boca.
50
Si se presentase el caso que el accidentado vomitase contenido gàstrico, mucosidades

o sangre, despuès de limpiarle la cavidad bucal, prosiga con la respiración artificial boca
boca.
Si se auxilia a un ahogado que posiblemente a respirado y tragado agua, luego de

practicarle varias veces la respiraciòn artificial hay que ladearlo y comprimir el
estómago para ver si se expulsa el agua, pero sin que ello constituya la menor
preocupación.
A la persona que se le a practicado la respiración artificial se le debe vigilar, porque es
posible que vuelva a parársele la respiración.
Para todo caso de asfixia en la que se haya aplicado larespiración artificial es

aconsejable que el accidentado sea visto por un médico.
La respiración artificial boca a boca debe aplicarse hasta que se tenga la evidencia de
que el accidentado respire, o hasta cuando se tenga la presencia de un médico.
Recordemos que solamente disponemos de cuatro minutos para dar comienzo la
respiración artificial a una persona, pero si el cuerpo humano presenta rigidez, un color
de pie azulado y está frío, toda acción resultará inutil.
Respiraciòn artificial por presión a la base de los pulmones
Coloquese al paciente boca abajo, con la cara hacia un lado y descansada sobre el
antebrazo, de manera que la nariz y la boca estén libres para la respiración.
Es de ayuda colocar un rollo de

telas debajo de la parte inferior del
pecho.
El socorrista se coloca a
horcajadas (posición que indica
colocarse encima del cuerpo, una
pierna a cada costado) del
paciente, con las rodillas a cierta
distancia de las caderas.
Se coloca las palmas de las manos contra los costados inferiores del pecho en tal forma
que los dedos meñiques toquen las últimas costillas del accidentado. Manténgase los
brazos tiesos y muévase lentamente hacia adelante de tal manera que el peso del
cuerpo recaiga sobre el accidentado. No doble los codos. Cuéntese “uno -dos”
lentamente durante este movimiento del cuerpo.
Apártense las manos vivamente y échese el cuerpo hacia atrás en una posición de
descanso sobre los talones; despuès de contar “uno -dos” lentamente mientras e
descansa, tome de nuevo a horcajadas y repitase los movimientos descritos.
El ciclo entero de los movimientos deberá completarse en cinco segundos.

La respiración artificial debe iniciarse tan pronto como sea posible.
51
Es bueno desapretar la ropa del accidentado y que alguien le ayude en buscar una
frazada u otro elemento para cubrir al accidentado evitando su enfriamiento; se puede
aplicar la respiración artificial estando el accidentado abrigado con la frazada. No se
suspenda la respiraciòn artificial demasiado pronto.
Se han salvado vidas con este método después de practicarlo por espacio de más de
dos horas. Al recuperar la respiraciòn normal, manténgase acostado al paciente. Si
volviese a perder respiración vuélvase a practicar nuevaente la respiración artificial.
Maniobra de Heimlich en lactantes
Colocar dos dedos en medio del esternón

del lactante y dar cinco golpes hacia abajo.
Maniobra de Heimlich en lactantes
Colocar al lactante boca abajo sobre el

antebrazo y dar cinco golpecitos en la
espalda de éste con la parte carnosa de la
mano.
Maniobra de Heimlich en niños

conscientes
Colocar un puño sobre el ombligo del niño

con el lado del pulgar hacia el abdomen.
Maniobra de Heimlich en niños

conscientes
No aplicar tanta presión como para hacer

que los pies del niño se levanten del suelo.
Maniobra de Heimlich en el adulto
Cubrir el puño con la otra mano y presionar

hacia adentro y hacia arriba, con suficiente
fuerza como para hacer que se levanten del
suelo los pies de la victima.
52
Tratamiento
Sáquese al accidentado del lugar y colóquelo en posición con la cabeza más baja del
resto del cuerpo; hágale na rápida inspección en la boca y quite toda tierra o
mucosidades, jale el maxilar inferior hacia el frente y ayude a pasar libre los pasos de
aire, inicie la respiración artificial; todos estos preliminares deberán tomarse en menos
de 10 segundos.
En ahorcados no pretenda sacar el agua de los pulmones ya que por lo común hay muy
poca en ellos y es expedida con la respiración artificial.
Trate de conservar el calor del cuerpo porque esto es muy importante porque la persona
rescatada del agua pierde rápidamente el calor del cuerpo y la evaporación de las ropas
húmedas hace que se enfríe el cuerpo.
Que hacer en casos de asfixia
Asfixia por inmersión
- Desajuste la ropa del asfixiado.

- Suministre respiración artificial inmediatamente, usando el método de boca a boca.
- Continùe la respiración artificial hasta conseguir que la víctima respire por si misma.
- Extraer de la boca o nariz las sustancias

extrañas.
- No pierda tiempo en tratar de extraer el agua de
los pulmones, es muy dificil lograrlo.
El agua en el estómago no causa daño a la
víctima.
- El socorrista no debe abandonar el accidentado,
hasta que pueda respirar, salvo que se observe
en el accidentado rigidez cadavérica.
Asfixia por shock eléctrico
- Si el accidentado no es lanzado, corte la corriente eléctrica.

- Si el lesionado quedase atrapado en los cables eléctricos y no ha logrado
desconectar los fusibles por algún motivo desconocido, rescate al accidentado
jalándolo de las ropas utilizando guantes de jebe o de lana, aislese del suelo
parándose sobre maderas secas. Otra forma de aislar al accidentado es
empujándolo con maderas secas.
- Una vez rescatado el eléctrocutado, hay que

verificar su respiración y sus latidos del
corazón.
- Suministre respiración artificial para los casos
de asfixia por shock eléctrico. Continùe hasta
que el accidentado respire por si mismo.
- Recordar que cuanto sea mayor el tiempo de
contacto de la víctima con los cables eléctricos,
menor será la posibilidad de sobrevivencia.
53
- Un electrocutado puede presentar varìas clases de lesiones:
Asfixia: por acción de la corriente eléctrica.

Paro cardiaco: por falta de respirar.
Hemorragias: por heridas al ser lanzado o caída.
Fracturas: por caídas.
Quemaduras: por la resistencia que ofrece el cuerpo, la energía eléctrica se convierte
en calor y el calor quema.
- No abandone al lesionado hasta ques se compruebe la rigidez cadavérica o algún
Asfixia por gases
- Las sustancia líquidas actuán tóxicamente por inhalación, especialmente de los

derivados del petróleo (gasolina, bencina, kerosene, nafta), por ser sustancia
volátiles.
- Sus síntomas son: olor típico, náuseas, `vómitos y diarreas, respiración debil,
irritación de la boca y vías respiratorias, dolor de cabeza, embriaguez, letargo,
pérdida del conocimiento.
- Trátelo con respiración artificial si es necesario, sino espere la intervención de un
médico con urgencia.
- Los insecticidas clorhinados y los fosforados pueden causar asfixia por inhalación
(respiración) porque éstas sustancias son vólatiles y muy dañinas para el hombre.
- Sus síntomas son: náuseas, vómitos, intenso dolor de cabeza, cólico gástrico,
contracciones musculares, alteraciones de la visión, diarreas, lagrimeo, secreciones
bronquiales, etc.
- Tratamiento: provocar el vómito por efecto mecánico y no administrar sustancias
bicarbonatas como purgante, respiración artificial, intervención inmediata del
médico.
- Los intoxicados por gases deben guardar repose por varios días y con la dieta que
recomendará el médico.
- A todo intoxicado por gases venenosos se les debe cambiar de ropas y lavar la piel
con agua jabonosa.
- Si se desconoce la sustancia inhalada, procure identificarla lo más pronto posible.
- Quitar al paciente zapatos, correa, corbata y todo lo que impida la libre circulación y
respiración.
- Mantener al paciente en habitación ventilada, pero agrigando al paciente.
- No dar de beber al paciente; si éste se encuentra desmayado hay que animarlo.
Para realizar el masaje cardiaco, el accidentado debe colocársele siempre en un lugar

duro. Se apoyará el talón de la mano en la parte media del esternón, la otra mano
encima y, juntas ambas manos, se dejarán caer, sin hacer fuerza, con cuidado. El
esrernón se hunde algo, comprimiendo por debajo al corazón contra la columna
vertebral. La sangre sale hacia al cerebro para otorgar vida, aportando oxígeno a las
células reguladoras del automatismo cardiaco.
Si se presenta el caso de que el lesionado no respire ni le funcione el corazón, el

socorrista pondrá en práctica el método de la respiración artificial un par de veces, luego
comprobará el funcionamiento del corazón.
54
ENVENENAMIENTO
¿Qué hacer?
1. Actuar de inmediato dando al intoxicado leche, o 4 claras de huevo batidas en 1 litro
de agua. Tratar de hacer vomitar tocando con un hisopo o los dedos la base de la
lengua. Repetir el proceso.
2. Llamar al médico más próximo o a la Asistencia Pública.
3. Si sabe cuál es el tóxico, buscar su nombre en el índice alfabético de venenos.
Tipos de Envenenamientos
El veneno puede ser ingerido por error
(intoxicación accidental) o con el deseo de
suicidarse. Otras veces la intoxicación se
produce en quien tiene que manipular
habitualmente una sustancia tóxica en su
trabajo (intoxicación profesional). Muy
pocas veces se observa el uso de veneno
con fines homicidas (envenenamiento
criminal), debido a la facilidad con que la
química moderna reconoce este crimen.
Vía de entrada de los venenos

Algunos venenos tienen una acción local, generalmente irritante sobre la mucosa
digestiva, además de su acción general sobre otras partes de organismo.
Así por ejemplo, la persona que ingiere bicloruro de mercurio en solución concentrada,
presenta localmente quemadura de la boca, el esófago y el estómago, y una vez
absorbida la sustancia tóxica ésta ataca el riñón. Otras veces el efecto local, como, por
ejemplo, la ingestión de una solución de soda cáustica. En cambio, otros venenos no
tienen efecto local, y obran enérgicamente sobre algunas partes del organismo, por
ejemplo la estricnina.
El efecto del veneno puede modificarse por diversos factores como éstos; si el
estómago estaba vacío u ocupado en el momento de la ingestión, la mayor dilución o
concentración del veneno, la solubilidad o insolubilidad del mismo, la vía por donde ha
penetrado al organismo, etc. También tienen influencia la edad, la idiosincracia (modo
particular de reaccionar de la persona)o la habituación al tóxico.
Síntomas Generales de Intoxicación aguda y vías de eliminación
Varían mucho según el tipo de veneno. Con frecuencia hay dolor abdominal y síntomas
de intolerancia del tubo digestivo, como vómitos y diarrea. Una vez absorbido el tóxico
en el intestino, el primer órgano que trata de neutralizar el veneno y sufre las
consecuencias del mismo, es el hígado.
Cuando el organismo trata de liberarse del tóxico, el órgano que lo hace sufre a veces
un daño irreparable, especialmente el riñón que es el que más a menudo y en mayor
cantidad elimina el tóxico. Otras vías de eliminación son las glándulas salivales,
gástricas, intestinales, hígado y páncreas.
El aparato respiratorio elimina los venenos gaseosos. También la piel puede eliminar
ciertas sustancias tóxicas.
55
Tratamiento general de las intoxicaciones o envenenamientos

El plan habitual para tratar a una persona que ha tragado un tóxico es el siguiente:
1) Tratar de eliminar el tóxico del estómago lo antes posible.
2) Tratar de neutralizar en el tubo digestivo, por medio de un antídoto.
3) Apresurar su eliminación del tubo digestivo y para la parte ya absorbida, tratar de
facilitar su eliminación del resto del organismo.
4) Si hay síntomas generales causados por el veneno, tratar de combatirlos con un
antídoto.
5) Sostener al organismo en su lucha para neutralizar y eliminar el tóxico.
6) Mantener normales la respiración y la circulación. Evitar el enfriamiento del paciente.
Antídotos o contravenenos
Definición
Un antídoto o contraveneno es una sustancia capaz de neutralizar un veneno o impedir
su acción.
Clasificación
Pueden dividirse los antídotos, de acuerdo con el mecanismo de su acción, en
antídotos mecánicos o físicos, antídotos químicos y antídotos mecánicos o físicos,
antídotos fisiológicos o antagonistas.
Para ayudar a que el tubo digestivo elimine el tóxico en el caso de algunos venenos de
absorción lenta, está indicado administrar 30 gramos de sulfato de magnesia (sal
inglesa).
Maneras de administrar un antídoto
Es preferible administrarlo con el tubo de lavado gástrico y cuando esto no fuera posible
por ingestión. Algunos de los antídotos se administran por inyección.
Dar para cada veneno el antídoto más eficaz que se mencionará al estudiar cada
veneno en particular.
Algunos de los contravenenos más comunes y fáciles de obtener son:
* Agua Albuminosa: Cuatro claras de huevo para

cada litro de agua. En ningún caso hace daño, forma
compuestos menos solubles con muchos venenos
inorgánicos y algunos de los orgánicos. Agua Albuminosa
* Leche: Obra en forma parecida a la del agua

albuminosa. Por la crema que contiene está
contraindicada en la intoxicación con arsénico,
fósforo y cantáridas.
ECH
E
L
ECH
E
L
* Carbón en Polvo Activado (animal o vegetal): Obra mecánicamente absorbiendo y

reabsorbiendo las partículas de veneno. Es preferible utilizar el llamado ultracarbón,
que es una mezcla de carbón animal y vegetal, preparado especialmente para
aumentar su poder de absorción (cualidad de fijar sobre sí mismo el veneno).
56
Colocar 29 gramos en cada litro de agua. Precipita algunos de los alcaloides y

glucósidos (quinina, estricnina, digital). Tiene poca acción sobra la cocaína,
nicotina, muscarina, solanina, etc.
Es inactivo sobre la atropina y otros alcaloides de la belladona y la morfina.
* Permanganato de Potasio: Disolver perfectamente (que no queden partículas sin
disolver) 1 gramo de permanganato de potasio finamente pulverizado en 2 litros de
agua, si se va a dar por cucharadas, o en 5 litros si se va usar en lavado gástrico.
Actúa sobre muchos de los alcaloides. Oxida el fósforo.
* Antídoto Universal: Añadir a 1 litro de agua 20 gramos de carbón activado
(ultracarbón si es posible), 4 gramos de tanino y 30 gramos de óxido de magnesia
(magnesia calcinada). A falta de esos elementos, que son muy preferibles, se puede
sustituir el fosforo blanco.
Ciertos venenos de ratas. Fósforo (cerillas) de algunos países.
1) Disolver en medio vaso de agua de 20 centigramos a medio gramo de sulfato de
cobre (actuará formando con el fósforo un compuesto insoluble y además como
vomitivo).
2) Luego lavar el estómago con abundante cantidad de agua para tratar de liminar
todas las partículas de fósforo.
3) Dar como purgante de 3 0 a 60 gramos de sulfato de magnesia (sal inglesa).
Síntomas Principales
- Dolor a lo largo del tubo digestivo. - Olor a ajo en el aliento y los eructos.
- Vómitos y a veces diarrea sanguinolenta. - Temperatura irregular.
- Depresión del pulso y la respiración.
Hidrocarburos: Petróleo, kerosene, nafta,
gasolina, bencina, etc.
Síntomas cuando se inhala: Mareo, car roja o
rojo azulada. Si la concentración de vapores es
muy intensa y prolongada puede haber soma,
con respiración difícil.
Tratamiento: Aire fresco. Si es necesario, respiración artificial e inhalación de una
mezcla de 95% de oxígeno y el 5% de anhídrido carbónico. Inyección de coramina o
cardiazol, si hay depresión de la circulación o de la respiración.
Síntomas cuando se ingiere: Sensación de ardor en la boca, el esófago y el
estómago. Náuseas y a aveces vómitos. Dolor de cabeza, sed. A aveces temblores y
embriaguez. Si e l caso es más grave, se observa piel fría, la temperatura del organismo
baja, la respiración de hace dificultosa, hay convulsiones y, por último, pérdida del
conocimiento. Puede observarse neumonía.
Tratamiento
Hacer tragar un cuarto de litro de aceite comestible o de vaselina líquida. Luego aspirar
a través del tubo de lavado gástrico la mezcla de hidrocarburo con aceite, teniendo
cuidado de que no pase a las vías respiratorias, lo que podría causar como
complicación una neumonía. (Al hacer el lavado de estómago o aspiración, que la
cabeza esté más baja que las caderas para evitar que pase el tóxico a las vías
respiratorias). Luego eliminar el resto del tóxico del estómago por medio de lavado
gástrico con agua simple o agua carbón activado (20 g/l).
57
HOJA DE TRABAJO
1. ¿Cuál es el proceso para soldar en filete en posición sobre cabeza con arco
eléctrico y electrodo revestido?
2. ¿Qué entiende por discontinuidad en la soldadura?
3. ¿Por qué se produce mordeduras y pegaduras como defecto en la soldadura?
4. ¿Cómo se puede realizar el control de la temperatura en piezas soldadas?
5. ¿Por qué se producen las fisuras después de soldar?
6. ¿Cómo se clasifican los ensayos de los materiales?
7. ¿Cómo se efectúa el ensayo a tracción?
8. ¿Cómo se efectúa el ensayo a la dureza Rockwell?
9. ¿En qué casos se utiliza el ensayo de dureza Rockwell?
10. ¿Cómo se realiza el ensayo de embutición?
11. ¿Cómo se realiza el ensayo de plegado?
12. En el ensayo por chispa como se determina el acero de herramienta no aleado.
13. ¿Cómo se define el término de Higiene Industrial?
14. ¿Qué procedimientos se considera para realizar los primeros auxilios pos asfixia?
15. ¿Qué tratamientos consideran para realizar los primeros auxilios pos asfixia de
gases?
58
HOJA DE TRABAJO
Ejercicios Trabajos de soldadura
1.- Para el espesor de una soldadura en ángulo vale el valor
de referencia de 0,7 x espesor de chapa. Calcule el
espesor del cordón para un espesor de material de 6 mm.
5-8
60º 2.- Calcule la sección transversal de soldadura en ángulo
L
para los espesores de costura:

a) 4 mm, b) 5 mm, c) 6 mm, d) 8 mm.
s
b
3.- ¿Qué espesor de costura corresponde a las secciones de
soldadura en ángulo: a) 12,25 mm², b) 20,25 mm², c)
30,25 mm², d) 36 mm²?.
9
4.- Calcule la sección transversal de la soldadura a tope con
8 chaflán en V con a = 60° para los espesores de chapa de:
a) 4 mm, b) 5 mm, c) 6 mm, d) 8 mm.
5.- ¿Qué volumen de costura en cm³ tiene una soldadura en

ángulo con 5 mm de espesor de costura y una longitud de
costura de 1,5m?.
10 6.- Calcule el volumen adicional de la varilla de soldar para 12

electrodos de 3,25 mm de Ø soldados en una longitud de
L 22
pieza soldada de 285 mm.
7.- ¿Cuántos m de longitud de costura pueden rellenarse con

21
60 electrodos de 4 mm de diámetro y 350 mm de longitud

3
4 cuando se suelda una sección transversal de 2 x 4 mm

con bordes rectos?. El resto de electrodos es de 12%.
8.- Calcule para la disposición de soldeo representada en la

figura el volumen de soldadura en cm³, teniendo la
12-13 soldadura una longitud de 1400 mm.
9.- ¿Cuántos Kg de masa de soldadura se requieren para una

600 longitud de costura de 1,5 mm con una comba de costura
588 de 20% (según dibujo)?.
10.- Un tubo con diámetro exterior de 165 mm ha de ser

soldado con soldadura en ángulo con espesor de cordón
de 5 mm. Calcule para el Ø de 3,25 mm del alambre de
soldar la longitud cuando se supone un desgaste de
electrodos de 10%.
59
SEMANA Nº 2
60
INTERRELACIÓN ENTRE PROCESOS DE SOLDADURA, DISCONTINUIDAD E

INSPECCIÓN
SOLDADURA POR FUSION
ARCO ELECTRICO OXIGAS
ARCO
TIG MIG/MAG ARCO ARCO
ELECTRICO
ABIERTO SUMERGIDO
MANUAL
VARILLA ALAMBRE ALAMBRE

ELECTRODO
MACIZO TUBULAR
Electrodo revestido (SMAW)
Es un proceso en el que la fusión del metal que se produce por

el calor generado en un arco eléctrico establecido entre el
extremo de un electrodo y el metal base de una unión a soldar.
• Proceso más extendido entre todos los procedimientos.

• Se puede usar en toda posición.
• Aplicable a la mayoría de metales.
Esquema del proceso
2 3 4
5
7 6
1. Generador o fuente de poder. 5. Arco.

2. Cable de alimentación. 6. Pieza de trabajo.
3. Portaelectrodo 7. Cable de tierra.
4. Electrodo. 8. Pinza de masa.
61
Proceso MIG- MAG (GMAW) - Gas Metal Arc Welding
Características
• El consumible es un sólido que es alimentado en forma continua.
• Como protección se emplea un gas exterior que puede ser inerte o activo.
• Mayores parámetros de regulación (velocidad de alambre, flujo de gases, voltaje).
• El equipo es menos portátil.
• Mayor índice de deposición.
• Mayor eficiencia del proceso.
Proceso Alambre Tubular - Flux Cored Arc Welding (FCAW)
Alambre Tubular
Alambre Tubular = Fleje + relleno
Donde:
• El fleje, es un acero de bajo carbono
diseñado específicamente para fabricar
consumibles de soldadura.
• El relleno, está compuesto por sustancias Relleno
desoxidantes, fundentes, elementos
aleantes, afinadores de baño, carbonatos Fleje
de calcio y fluoruros de calcio.
62
Proceso Arco Sumergido (SAW)
Alimentación
automática del alambre
A la fuente Al depósito
de energía de fundente
Contacto Tubo para la
eléctrico conducción del
Cordón o fundente
Escoria Pantalla - guía
metal de
sólida del fundente Fundente
soldadura
terminado
Chaflán en V
Alambre de Metal base Conexión

soldeo de masa
Apéndice Avance de la soldadura
Placa
respaldo
de soldadura
Ventajas del proceso
• Alta tasa de deposición.

• Alta calidad de soldaduras.
• Buena presentación.
• Puede ser automatizado.
• Puede soldar espesores desde 1,5 mm.
• Ampliamente utilizado en aceros al C, aceros de baja aleación de baja aleación e
inoxidables.
Limitaciones del Proceso
• Es necesario un dispositivo para el almacenamiento, alimentación y recojo del

fundente..
• Suele ser necesario el empleo del respaldo.
• El fundente está sujeto a contaminaciones que pueden producir defectos en la
soldadura.
• Proceso no adecuado para unir espesores delgados..
• Únicamente se pueden soldar en posición plana y filete.
• Capacitación al operador.
Proceso TIG (GTAW)
63
Eficiencia de deposición
Relación entre el metal depositado y la cantidad en peso del electrodo requerido.
Proceso Eficiencia DEP (%)
SMAW 60 - 70
GMAW 90
FCAW 79
GTAW 95
SAW 98
Factor de Operación
Relación entre el tiempo que ha existido el arco y el tiempo real o total pagado.
Proceso Factor Operación (%)
SMAW 5 - 30
GMAW 10 - 60
FCAW 10 - 60
GTAW 5 - 20
SAW 50 - 100
64
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Los ensayos no destructivos permiten controlar la calidad de las estructuras soldadas

sin destruirlas ni alterar su capacidad de servicio. Mediante ensayos de esta naturaleza
pueden detectarse los defectos, tanto superficiales como internos, que se encuentran
normalmente en una soldadura, cuando el procedimiento o la técnica operatoria no son
los adecuados.
En la actualidad se dispone de una gran variedad de técnicas y aparatos de ensayo que

permiten obtener información muy efectiva sobre la seguridad de las soldaduras. Estas
técnicas suelen ser más recomendables que los ensayos destructivos, particularmente
cuando se trata de controlar unidades soldadas de gran tamaño y elevado costo.
Inspección mediante partículas magnéticas
Para el control mediante esta técnica se utiliza una corriente magnetizante de gran
intensidad y polvo de hierro finamente dividido. El polvo puede aplicarse seco, o en
suspensión en un líquido. La inspección con partículas magnéticas permite detectar
faltas de fusión, fisuras muy finas, inclusiones no metálicas u otros defectos que afloren
a la superficie de la soldadura o estén ligeramente por debajo de la misma.
Para realizar el ensayo, la pieza a examinar

se somete a una corriente magnetizante de
gran intensidad y las áreas de inspección se
cubren con polvo de hierro. Cualquier
impureza o discontinuidad en el material
magnetizado interrumpe las líneas de
fuerza magnética, provocando una
concentración de las partículas de hierro en
las inmediaciones del defecto. El examen
de la concentración de polvos no sólo
permite localizar el defecto, sino que orienta
sobre su configuración y tamaño. En el
campo de los ensayos no destructivos, éste
es uno de los métodos más fiables para la
detección de grietas superficiales de todo
tipo (Fig. 1).
Inspección mediante líquidos penetrantes
Con esta técnica se detectan defectos superficiales mediante el empleo de líquidos

coloreados de gran fluidez. Estos líquidos penetran fácilmente en los defectos
superficiales, por una acción de capilaridad. La aplicación posterior de un revelador
adecuado extrae el líquido coloreado de las cavidades en las que se encontraba,
localizando el defecto y perfilando el contorno del mismo.
Para realizar el ensayo se limpia la superficie de la pieza a examinar y se cubre con una
fina película de líquido penetrante. Se espera durante un corto periodo de tiempo, para
que el penetrante pueda fluir hacia el interior de los posibles defectos, y se vuelve a
limpiar la superficie de la pieza.
65
En este momento sólo queda sobre la pieza el penetrante retenido en el interior de los
defectos. A continuación, se aplica una sustancia absorbente, llamada revelador, y se
espera a que extraiga el líquido penetrante almacenado en las imperfecciones de la
pieza. Si existe algún defecto superficial, el colorante retenido en el mismo fluye hacía el
exterior, y sobre el revelador aparece una mancha que indica la situación, forma e
importancia de dicho defecto.
Algunos líquidos penetrantes contienen colorantes fluorescentes. En este caso, el

proceso a seguir es e. mismo que se mencionó anteriormente, pero la observación de
los resultados exige el empleo de una luz ultravioleta, también llamada luz negra. Bajo
la acción de esta luz ultravioleta, las manchas de penetrantes fluorescentes adquieren
una tonalidad amarillo-verdosa y una luminosidad que las define más claramente que
en el caso de los penetrantes ordinarios.
El método de líquidos penetrantes resulta

particular mente indicado para la detección
de defectos superficiales en metales no
férricos, tales como el aluminio. Estos
metales, al no ser magnéticos, no permiten
aplicar la técnica de partículas magnéticas
comentada anteriormente (Fig. 2).
Corrientes inducidas (Eddy Current)
Esta técnica utiliza la energía electromagnética para detectar discontinuidades en los

depósitos de soldadura. Es un método efectivo para localizar porosidades, inclusiones
de escoria, fisuras externas o internas y faltas de fusión, en materiales férricos y no
férricos.
Si se introduce una pieza metálica en el interior de una bobina por la que circule una
corriente alterna de alta frecuencia, se originan, en la pieza, unas corrientes inducidas
(Eddy Current).
La pieza a controlar se dispone próxima, o

en el interior de bobinas recorridas por
corriente alterna de alta frecuencia, por lo
que recibe energía electromagnética. Las
faltas de uniformidad en el depósito de
soldadura modifican la impedancia de la
bobina, y estas variaciones de impedancia
se controlan mediante instrumentos
electrónicos de medida. La interpretación
de las lecturas de estos instrumentos
permite detectar defectos y orienta sobre la
importancia de los mismos (Fig. 3).
66
Inspección radiográfica
Es una técnica para determinar la calidad de la soldadura por medio de radiaciones

capaces de penetrar a través de los materiales. Los rayos X y los rayos gamma son dos
tipos de radiaciones electromagnéticas utilizadas para penetrar materiales opacos.
Ensayos radiograficos o de ultrasonido
Para que la soldadura sea calificada como aceptable, segun lo revelen los ensayos
radiograficos o de ultrasonido, deben cumplir con los requesitos segun sea aplicable.
Inspecion Visual
Para que una platina soldada de prueba sea calificada como aceptable, debe cumplir
con los siguientes requerimientos:
• La soldadura no debe presentar grietas.
• Todos los cráteres se han llenado hasta la sección completa de la soldadura.
• El socavado no debe exceder 1mm, el refuerzo del metal base y la soldadura no debe
exceder 3mm.
• Debe inspeccionarse la raíz de la soldadura y no debe haber evidencia de fisuras,

fusión incompleta o penetración inadecuada de la junta.
• La concavidad máxima de la superficie de la raíz debe ser de 1.6mm y la fusión

máxima debe ser de 3mm.
Prueba Radiográfica
• Si en lugar de las pruebas prescritas de doblez se usa RT, el refuerzo no necesita ser
retirado; si se remueve el refuerzo, la raíz debe esmerilarse a ras con el metal base.
En el proyecto Camisea se utiliza la radiografía como método de ensayo para zonas no

urbanas y el ultrasonido para zonas urbanas. En la Figura siguiente observamos los
detalles de una placa radiográfica de una unión soldada tubular.
Figura 5: Placa radiográfica muestra un empalme inadecuado en el pase de raíz. La placa radiográfica será
evaluada (medida) y comparada con los requerimientos mínimos del estándar de construcción.
67
DIBUJO DE CONSTRUCCIONES SOLDADAS EN LA NORMA ISO-A
Símbolos de Soldadura Indica Símbolos de Soldadura Indica
1 2
3 3 3
8 8 8
3
8
3
8
3
8
Lado de la flecha Otro lado
3 4
3 3 1 3
8 8 4 8
1 3
4
3
8
1
4
3
8
Ambos lados Soldar todo alrededor
5 6 La flecha quiebra hacia el miembro achaflanado
1 45º 1 45º
3
4 4 5
8
1 0 1 5 8
0
4 45º 4 0 20º
8
3 20º
1
8
2
1
2
Combinación de Bisel y filete Combinación de Ranura en
1 3-8 8 8
4
1
4
3 3 3
Soldadura intermitente en un lado
1 3-8 8 8
4
1
4
3 3 3
Soldadura intermitente en ambos lados
1 3-8 8 8
4
1
4
3 3 3 3 3
8 4
Soldadura intermitente alternado en el otro lado
68
Símbolo de soldadura Indica Símbolo de soldadura Indica
1 1
2 1
16 16
G
1 1
16 16
Lado de la flecha A tope esmerilado
1
3 16 4
1
4
1 1
16 0
4
0
Otro lado Profundidad de soldadura
5 6 La flecha quiebra hacia el miembro achaflanado
1 60º 1 1
1
2
15º
8 2 16
60º 15º
1 1
8 16
Ranura en V Ranura en J
La flecha quiebra hacia el miembro achaflanado

7 8
1
1
4
5
8
4 0 45º
5
0
45º 8 30º
30º
0 0
Bisel Ranura en U
9 10
1 1 1
1
2
8 60º 2 8 60º
60º 60º
1 1
8 8
Doble V Doble V
11 1
La flecha quiebra hacia el 12
miembro achaflanado
2
3 3 1 60º
1
3
4
4 45º 4 8
8
45º 60º
3
4
1 1
8 8
1
2
Bisel doble Ranura en V con S anterior
69
Espaciamiento y espesor del material para juntas comunes a tope
1 1
T= MAX T= MAX
8 4
1 1
MAX T MAX
2 2
Tope rectangular abierto Tope rectangular abierto
soldado por un lado soldado por ambos lados
3 3
T= MAX T= MAX
4 4
MIN 60º MIN
60º
1
1 0 A
1 8
16
MIN 16 MIN
Ranura sencilla en V soldada Ranura sencilla en V soldada
por un lado por ambos lados
T = 3MIN
T = 3MAX 4
4 º
º MIN 25
45
1 1 3
0 A A
1 8 1 16 16
0 A 0 A
8 8
Ranura sencilla en Bisel Ranura sencilla en J
soldada por ambos lados soldada por ambos lados
3 T = Ilimitado
T= MAX
4 MIN 60º
12º
1
1 1 3 8
A 60º
0A 8 16
8
Ranura sencilla en U soldada Ranura doble en V soldada
por ambos lados por ambos lados
T = Ilimitado
45 º 1 1
Espaciador x
4 8
1
4
60º
Ranura en Bisel soldada
por ambos lados
70
SEMANA Nº 3
TAREA: SOLDADURA A TOPE

TUBERÍAS EN POSICIÓN HORIZONTAL
CON ROTACIÓN
Operaciones:
• Soldar tuberías a tope en “V”en

posición 5G con rotación.
71
70º
8”
f9”
16
16
152 152
0.5º El electrodo permanece estático

Mo
vi
mie
nto
de l
tub
o
01 Preparar equipo de soldadura. • Alicates • Amoladora

• Martillo • Escobilla para metal
02 Prepara material base. • Arco de sierra • Pica escoria
03 Apuntalar material base • Escuadra de tope • Goniómetro
05 Soldar unión • Guantes de cuero
• Mandil de cuero
06 Limpiar cordones • E-6011
01 02 SOLDAR TUBERÍAS A TOPE EN “V” EN POSICIÓN HORIZONTAL 5G CON ROTACIÓN TB f8” x 152 mm St 37
SOLDADURA A TOPE TUBERÍAS EN POSICIÓN HORIZONTAL CON ROTACIÓN HT 02/CM REF. HO - 01
ESCALA: S / E 2005
72
OPERACIÓN:
SOLDAR TUBERÍAS A TOPE CON CHAFLÁN EN “V” EN POSICIÓN 5G CON

ROTACIÓN
La soldadura de tuberías con rotación se ejecuta cuando se desea unir dos piezas de
tubo y se cuenta con un dispositivo de rotación.
5º
Este método es el más fácil para soldar Electrodo
tuberías dado que el electrodo se mantiene

en la parte superior del tubo depositando el Movimiento
cordón a medida que el tubo gira. del tubo
2º PASO : Prepare el material base.
a) Ejecutar el chaflán del tubo

a 35º. (Fig. 1).
b) Ejecutar un talón igual a

2,0 mm. (Fig. 2).
OBSERVACIÓN
Asegúrese que el chaflán

sea uniforme en toda la
circunferencia.
En la práctica esta es una Fig. 1

junta a tope con chaflán de
70º es muy importante que
la cara de la raíz este 35º
perfectamente preparada
2 mm
una raíz muy delgada

causará perforaciones y
una muy gruesa dificultará
8”

a) Posicione los tubos con una
separación de 2 mm entre
juntas..
b) Apuntale los tramos de Fig. 2
tubería con 4 puntos de
soldadura separadas en 90º
grados.
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS REF. H.O.02/CM 1/ 2

73
OBSERVACIÓN
Use puntos lisos bien

fundidos para que se unan
con facilidad con la
soldadura.
4º PASO : Depositar cordones (Fig. 3).
a) Use un electrodo celulósico 5º

para el primer cordón
encienda el arco en la parte
superior del tubo y
mantenga el tubo en
rotación uniforme; suelde Fig. 3
usando la técnica de
arrastre.
b) Limpie los extremos del

cordón con amoladora y
deposite el siguiente cordón
de primera pasada. (Fig. 4).
c) Limpie toda la soldadura

con amoladora una vez
terminado el primer pase.
d) Deposite un cordón de
segunda pasada.
OBSERVACIÓN
No inicie, ni termine los

cordones de las pasadas
sucesivas en el mismo Fig. 4
punto de las pasadas
anteriores.
e) Use un ligero movimiento de

tejido depositando
soldadura de cada lado del
chaflán para formar un
cordón ligeramente
cóncavo. (Fig. 5).
f) Limpie el segundo cordón.
g) Deposite el último cordón

usando un tejido ancho.
A B C
1er pase 2do pase 3er pase

5º PASO : Limpie cordones.
Fig. 5

74
Soldadura de tubería
El transporte de fluidos como petróleo, gas

o agua, exige la utilización de grandes
cantidades de tubos, de diferentes tipos y
tamaños. Las tuberías también se emplean
con profusión en los sistemas de
distribución para edificios y en los distintos
circuitos de refinerías y plantas industriales.
Además, el tubo ha ido ganando aceptación
en la construcción metálica y sustituye, en
muchos casos, a perfiles como las U,
angulares, etc. (Fig. 1). Fig. 1. La soldadura tiene una gran aplicación en las
instalaciones de tubería.
En la unión de perfiles tubulares, la soldadura resulta ser el método más sencillo y

adecuado, pues elimina los complicados diseños de las uniones roscadas o
atornilladas, no entorpece la circulación del fluido y reduce notablemente los costos de
instalación.
La soldadura también se considera efectiva y rentable en la unión de sistemas tubulares

para refrigeración, acondicionamiento de aire o calefacción.
Técnicas para el soldeo de tubos

Aunque en algunos casos se utiliza la llama oxiacetilénica, normalmente, las uniones en
tubería suelen realizarse por arco con electrodos revestidos. También se emplea con
bastante frecuencia el método MIG, sea manual, semiautomático o automáticamente.
La soldadura de tubos se considera como

una especialidad en sí misma (Fig. 2).
Aunque viene a consistir en una
combinación de las técnicas operatorias las
que se aplican a las uniones planas en
diferentes posiciones, el soldador de
tubería debe desarrollar ciertas habilidades
que sólo son características de este tipo de
trabajo.
Fig. 2. La soldadura de tubería se considera como una especialidad en sí misma.
Además, puesto que el fallo de una conducción puede acarrear consecuencias graves
para la salud o el medio ambiente, las normas de seguridad exigen que los soldadores
de tubería superen ciertas pruebas de homologación, especialmente en la construcción
de oleoductos, instalación de centrales nucleares y toda clase de tuberías de alta
presión para conducción de vapor de agua, combustibles, gases nocivos, sustancias
corrosivas, etc.
Resulta imposible relacionar aquí las diferentes normas para homologación de

soldadores de tubería, pues éstas varían según el tipo de trabajo, e incluso se ven
suplementadas, o modificadas, por las reglamentaciones de cada país.
75
Métodos de soldadura para el montaje de tuberías
El tendido de grandes conducciones, mediante soldadura puede realizarse de varias

formas. Uno de los métodos consiste en formar pequeños tramos, a base de soldar dos
o más secciones, moviendo los tubos y, seguidamente, disponer el conjunto en la
posición fija adecuada, enlazándolo con el resto de la conducción.
Para la primera fase se disponen los tubos

alineados, con la ayuda de abrazaderas o
posicionadotes como el que se muestra en
la Fig.3, y se puntean en la posición
correcta. Una vez punteados se colocan
sobre viradores, que los van girando
lentamente y permiten realizar toda la
soldadura en horizontal.
A continuación, el conjunto obtenido por la

unión de dos o más secciones, se dispone
en línea con el resto de la conducción y se
completa la soldadura sin posibilidad de Fig. 3. El posicionador de la figura permite alinear los
mover los tubos (soldadura de tubo fijo). tubos para puntearlos en la posición correcta.
Al no moverse el tubo, la posición de soldeo está cambiando continuamente, por lo que

la unión se consigue como una sucesión de soldaduras en horizontal, vertical y techo.
Otra forma de montaje consiste en ir añadiendo cada sección de tubo al resto de la

conducción, realizando todas las uniones en posición fija.
Como ya se mencionó en el apartado anterior, la soldadura de tuberías suele realizarse

con electrodos revestidos, o por el procedimiento MIG. El método TIG se utiliza,
ocasionalmente, para soldaduras en taller, sobre tubos de pequeño diámetro. No
obstante, en determinados tipos de trabajo, también se recurre al sistema TIG para
depositar el cordón de penetración en tuberías de grandes dimensiones.
Una de las ventajas del método MIG sobre la soldadura con electrodos revestidos
consiste en que no. hay peligro de inclusiones de escoria. Además, debido a la
excelente protección gaseosa sobre la zona de soldadura, hay menos riesgo de
contaminación atmosférica, lo que repercute favorablemente en la calidad de la
soldadura. Por último, puesto que no es necesario limpiar escoria, el procedimiento es
más rápido.
En lo que respecta a las técnicas operatorias, no se encuentran diferencias

significativas entre la soldadura con electrodos revestidos y el procedimiento MIG. Por
consiguiente, las recomendaciones generales sobre soldeo de tuberías que se incluyen
en los siguientes apartados pueden considerarse válidas para ambos procedimientos
de soldadura.
76
Preparación de las juntas
La preparación más usual en la soldadura de

tubería es la de bordes en V.
El biselado de los bordes suele realizarse con un

soplete cortador, montado sobre un dispositivo
como el que se muestra en la Fig. 4.
La Fig. 5 nos muestra las dimensiones

recomendables para la preparación con bordes
en V, en función del espesor de pared del tubo.
Normalmente, y con independencia del diámetro,
Fig. 4. Máquina típica para biselar tubos.
se consideran paredes finas las de espesor
comprendido entre 3 y 8 mm; y paredes gruesas,
las de más de 8 mm de espesor. En la figura se Ángulo en V
observa la influencia del espesor de pared sobre
el ángulo de la V, el talón y la separación de
bordes.
Los tubos de pequeño diámetro y pared muy fina

Separación de
(inferior a 3 mm), suelen soldarse con bordes Talón de 2 a 3 mm bordes 2 a 3 mm
rectos, dejando una pequeña separación que Tubo de pared gruesa
permita conseguir la penetración completa. En la
soldadura de este tipo de tubos es bastante
frecuente el empleo de los procedimientos TIG o
MIG.
En algunos casos se utilizan anillos de respaldo,
que se introducen en los tubos antes de realizar 1,5 mm 1,5 mm
la soldadura (Fig. 6).
Fig. 5. Recomendaciones normales para la
preparación con bordes en V.
Estos anillos facilitan la obtención del cordón de penetración sin peligro de perforar el
tubo. y evitan la entrada de escorias y proyecciones. Además, ayudan a mantener
alineados los tubos y evitan las reducciones de sección originadas por penetraciones
excesivas.
Fig. 6. En algunos casos para la

soldadura de tubos de pequeño
60 a 70º 20 a 25 mm diámetro, con anillos de respaldo.
1,5 a 3 mm
Anillo de respaldo
77
Punteado. Antes de soldar es necesario

puntear los tubos de forma que queden
alineados y en la posición relativa
adecuada.
Esta operación suele realizarse con la

ayuda de montajes y posicionadotes
especiales, que facilitan la colocación de
las distintas piezas (Fig.7).
Fig. 7. Los dispositivos de la figura mantienen los tubos
en la posición adecuada durante la operación de punteado.
Aunque depende del diámetro a soldar, normalmente suelen depositarse cuatro puntos,
de unos 20 mm de longitud y uniformemente espaciados. Los puntos deben penetrar
hasta el fondo de la junta, de forma que puedan integrarse en el cordón de penetración
que se deposite posteriormente. LAS 12
UNOS 20 mm
La Fig. 8 indica la posición

recomendable del electrodo para la
realización de los puntos. Una vez
establecido el arco y lograda la
LAS 9 LAS 13
atmósfera protectora, se calienta la
zona a puntear, con arco largo, y se
dirige el electrodo hacia la raíz de la
junta, empujando con una ligera
presión y deslizándolo sobre los
bordes. Si intenta pegarse, agitarlo
ligeramente sin sacarlo del fondo e la 10 A 15º
V. Esta técnica permite obtener
puntos resistentes perfectamente LAS 6
penetrados.
Fig. 8. Punteado de los tubos
Electrodos
Las soldaduras de tubería, por arco manual con electrodos revestidos, suelen hacerse
con electrodos E-6010 o E-6011, excepto cuando se requieren uniones de alta
resistencia, principalmente en aceros débilmente aleados, en cuyo caso se recurre a
electrodos de la serie E-70XX.
Los diámetros de electrodo recomendados para las distintas pasadas son los
siguientes:
PASADA f Electrodo *Corriente
Cordón de penetración 4 140-165 +

Limpieza del cordón de penetración 4 170-200
Capas de relleno 5 170-200
Pasada de remate 5 160-180
* Conviene seleccionar la corriente dentro del campo indicado. En general, la calidad se

mejora trabajando con los valores mínimos.
+ Depositar el cordón de penetración con tensiones de arco de 24 a 26 voltios y
velocidades de 25 a 40 cm por minuto.
78
Soldadura de tubos de pared delgada (descendente)
La mayor parte de los tubos de pared delgada (3 a 8 mm de espesor) suele soldarse por
el método descendente. Esta técnica se considera la más recomendable, por su gran
rapidez, en el tendido de grandes oleoductos.
La soldadura se inicia en la parte alta de la junta (posición de las doce) y progresa en

descendente hasta completar media circunferencia (posición de las seis). Alcanzado
este punto, se vuelve a iniciar el cordón en la parte alta y se realiza la otra mitad de la
junta (Fig. 9).
10 a 15
10 a 15
Fig. 9. Posición del electrodo y proceso a seguir para el soldeo en descendente
Uno de los problemas de la soldadura en descendente estriba en conseguir un control

adecuado en la aportación de calor. Principalmente cuando se trabaja sobre tubos de
pequeño diámetro, en los que no existe una disipación de calor suficiente y éste se
concentra en la zona de soldadura. Generalmente, la aportación de calor puede
controlarse empleando electrodos de menor diámetro y reduciendo la intensidad de
corriente.
Otro problema de la soldadura en descendente es la dificultad para controlar el baño de

fusión. El metal fundido y la escoria tienden a correr hacia abajo, en la dirección de
soldadura, adelantándose al arco y provocando una serie de defectos. Si no se controla
el baño de fusión, no se consigue una penetración adecuada y se producen inclusiones
de escoria. Es evidente que el problema de las inclusiones de escoria no se presenta en
la soldadura MIG. El control del baño de fusión puede lograrse vigilando la posición del
electrodo y la longitud de arco, empleando una velocidad de avance relativamente alta y
trabajando con intensidades elevadas.
Técnica operatoria. Después de punteadas las piezas, se deposita el cordón de

penetración sobre toda la junta. La posición del electrodo es prácticamente la misma
que la recomendada para el punteado.
El arco se ceba sobre los bordes y se mantiene relativamente largo durante unos
instantes, a fin de precalentar la zona de iniciación de la soldadura. Una vez estabilizado
el arco y precalentada la zona de iniciación, se lleva el electrodo hacia el vértice de la V,
acortando el arco, y se “arrastra”, a lo largo de los bordes.
Sí se observa tendencia a pegarse y no desliza suavemente, como consecuencia de un

calentamiento excesivo, puede corregirse mediante una ligera oscilación lateral del
electrodo.
79
Un cordón de penetración correcto

debe fundir perfectamente los
bordes, dejando por el reverso una
costura uniforme y cuya altura no
rebase el milímetro y medio (Fig.10).
Las caras del chaflán suelen
presentar pequeñas mordeduras,
que no constituyen defectos
importantes en este caso, puesto Mordeduras
que pueden corregirse en las
pasadas posteriores. Fig. 10. Cordón de penetración correcto
Cuando la separación de los bordes no sea uniforme, debe adaptarse la posición y

movimientos del electrodo a las características de cada zona. Si los bordes están muy
juntos hay que reducir la velocidad de avance y la inclinación del electrodo. Por el
contrario, sobre grandes separaciones es necesario aumentar la velocidad de avance.
La calidad del cordón de penetración es la que determina el éxito o el fracaso de la

soldadura. Un cordón de penetración defectuoso, además de constituir un defecto
grave, dificulta la realización de las pasadas posteriores.
Empalmes. Puesto que el cambio de electrodos y de la posición de soldeo obliga a

interrumpir y reanudar la soldadura en numerosas ocasiones, es necesario prestar una
especial atención a los empalmes.
Para realizar un empalme correcto se recomienda aplicar el siguiente proceso: Cebar

arco sobre el cordón previamente depositado, a unos 15 mm del cráter, y calentar esta
zona, con arco largo, durante unos instantes; una vez estabilizado el arco y
precalentado el extremo del cordón, “meter” el electrodo en el cráter terminal hasta
generar un pequeño baño de fusión; a continuación, restablecer la longitud normal de
arco y reanudar el avance de la soldadura.
Al llegar al final de la segunda mitad de la junta, debe empalmarse perfectamente con el

extremo de la otra mitad depositada previamente. Esto se consigue prosiguiendo la
soldadura hasta que se solapen ligeramente ambos cordones y se forme un baño de
fusión común; en este momento se invierte, por unos instantes, la dirección de avance y
se extingue rápidamente el arco a base de retirar el electrodo hacia abajo desde el
centro de la junta.
Pasadas sucesivas. Una vez realizado el cordón de penetración es necesario

depositar una o más capas de recargue, hasta rellenar la junta y obtener un
sobreespesor adecuado. El número de pasadas depende del espesor de pared del
tubo. Normalmente, las pasadas de recargue pueden clasificarse en tres categorías,
que se citan en el orden lógico de realización: primero, la pasada de limpieza del cordón
de penetración; a continuación, una o varias pasadas intermedias, de relleno; y, por
último, la pasada de remate.
La pasada de limpieza tiene la finalidad de fundir y sacar a flote los residuos de escoria
que hayan podido quedar retenidos en el fondo de la junta, y alcanzar una fusión más
completa entre el metal base y el cordón de penetración.
80
Normalmente suele consistir en un Parada

depósito de pequeño espesor, que se
realiza con un movimiento de “latigueo”,
como el que se muestra en la Fig. 11. El ~1,5 x diámetro
electrodo
electrodo se mueve hacia abajo y hacia
arriba, con saltos de 1,5 veces el diámetro
del electrodo, aproximadamente, y parando
momentáneamente en la parte alta del
movimiento. Esta técnica operatoria
permite un mejor control del baño de fusión
y facilita el relleno de las posibles
mordeduras. La pasada de limpieza se
realiza con el mismo diámetro de electrodo
que el cordón de penetración, pero con una
intensidad de corriente algo más elevada. Fig. 11. Movimiento del latigueo utilizado
en la pasada de limpieza
Las pasadas de recargue intermedias tienen la finalidad de rellenar la junta y se realizan

con electrodos de mayor diámetro. Cuando se suelda con electrodos revestidos hay
que limpiar cuidadosamente la escoria después de cada pasada. A fin de mejorar la
resistencia de la junta, debe evitarse que los empalmes de las distintas capas coincidan
siempre en los mismos puntos. Esto se consigue variando la zona de iniciación de cada
pasada. Por ejemplo, si la primera pasada se inició en la “posición de las doce”, la
siguiente debe comenzar unos 30 mm hacia un lado.
Las pasadas de recargue suelen realizarse Parada en bordes

Un diámetro
con un balanceo lateral como el que se
muestra en la parte superior de la Fig. 12. El electrodo
avance debe ser de un diámetro de
electrodo por cada balanceo completo,
aproximadamente, y es muy importante
marcar bien la parada en los bordes a fin de
asegurar la fusión de los mismos. A medida
que se va aproximando la “posición de las
seis”, (zona de techo), conviene adoptar un
movimiento en forma de media luna, como
el que se indica en la parte inferior de la
Fig. 12.
Este movimiento permite un mejor control

del baño de fusión en esa zona.
La pasada de remate tiene la finalidad de

reforzar la junta y conseguir un aspecto
agradable. Debe lograr un sobreespesor de
1,5 mm, aproximadamente, y puede
realizarse con cualquiera de los
movimientos de la Fig. 12. La amplitud del
balanceo debe ser suficiente para cubrir
toda la junta.
Fig. 12. Movimientos utilizados en las pasadas de recargue
81
Soldadura de tubos de pared gruesa (ascendentes)
Para la unión de tubos de pared gruesa suele recomendarse el método ascendente. En

la Fig. 13 se resume el proceso a seguir: primero se suelda desde un lado del tubo, en
ascendente; y luego, se completa el cordón por el lado opuesto, de la misma forma.
5º To 10º
Fig. 13. Método ascendente
Una vez punteados los tubos en la posición adecuada, se deposita el cordón de

penetración, empezando en la parte más baja de la junta (“posición de las seis”).
Para ello se ceba el arco un poco por encima de este punto y se calienta con arco largo,
durante unos instantes, la zona de iniciación del cordón. A continuación se acorta el arco
y comienza la soldadura. Para realizar el cordón de penetración no es necesario ningún
tipo de balanceo lateral. Basta con avanzar uniforme y suavemente a lo largo de la junta,
vigilando la longitud de arco y la posición del electrodo. Cuando se va alcanzando la
parte alta de la junta (“posición de las doce”) el baño de fusión tiende a correr hacia
adelante. Esto puede evitarse aplicando al electrodo un ligero movimiento de latigueo.
Después de realizar el cordón de penetración, la soldadura se completa depositando las

pasadas de recargue y de remate o acabado. Para estas pasadas se aplica un
movimiento de balanceo lateral, similar al de la soldadura en descendente.
Soldadura automática de tubos por el procedimiento MIG
En la unión de tuberías de grandes dimensiones (600 mm en adelante), vienen

utilizándose cada vez con más frecuencia los equipos automáticos de soldadura MIG.
Con este procedimiento, además de reducir considerablemente los tiempos de
soldadura, no existe el peligro de las inclusiones de escoria, que es uno de los aspectos
a vigilar continuamente cuando se suelda con electrodos revestidos.
Cara externa del tubo 10º

30º 30º
A diferencia de los sistemas
convencionales para el soldeo de
tuberías, en los que el cordón de 37.5º
penetración se deposita desde el 6 mm
exterior del tubo, en la soldadura
automática este cordón se realiza
3 mm 45º
desde el interior. Esta técnica requiere
una preparación de bordes especial, 1,5 mm
como la que se indica en la Fig. 14. Cara interna del tubo
Automática Línea continua
Convencional Línea a trazos
Fig. 14. Preparación de bordes para soldadura automática
82
La unidad de soldeo por el interior suele llevar cuatro cabezales de soldadura que
permiten realizar el cordón de penetración en una sola pasada (Fig. 32-18). Unas guías
dispuestas en el interior del tubo sirven para el desplazamiento de la unidad de soldeo.
Los cabezales de soldadura se disponen precisamente frente a la junta mediante el
empleo de unos topes de centrado. Una vez situada la unidad y centrados los
cabezales, se aplica la siguiente sección a enlazar, que se sujeta a la anterior con la
alineación y distancia convenientes, ayudándose de dispositivos adecuados. A
continuación se accionan los mandos del equipo de control y comienza la soldadura.
Cada cabezal suelda un arco de 90º y todas las uniones se realizan en descendente.
Dos cabezales avanzan en el sentido de las agujas del reloj, y los otros dos en sentido
contrario. Como protección para el soldeo por el interior suele utilizarse una mezcla de
un 75% de argón y un 25% de CO2.
Soldadura exterior. El proceso de soldadura por el exterior incluye las pasadas de

limpieza, recargue y remate. Se realiza con unidades especiales de soldadura que se
mueven alrededor del tubo, por el exterior, sobre unas bandas guía, previamente
centradas con relación a la junta. Suele trabajarse con dos cabezales simultáneamente.
Uno empieza en la parte alta de la junta

(posición de las doce), y avanza en
descendente hasta completar medio tubo
(posición de las seis). El otro inicia la
soldadura en la posición de las tres (o de las
nueve), y progresa en descendente hasta el
extremo inferior; a continuación, se coloca
en la parte alta (posición de las doce) y
avanza hasta completar el cuadrante que
falta (Fig. 15).
Todas las soldaduras exteriores suelen

realizarse con Co2 puro. Este gas mejora la
velocidad de aportación y el poder de Fig. 15. Los cabezales automáticos de soldadura por el
penetración. exterior permiten realizar las pasadas de limpieza,
recargue y acabado.
Puntos a recordar
1. La mayor parte de las uniones sobre tubería requieren soldadores homologados.

2. Normalmente los tubos de pequeño diámetro y espesor de pared inferior a 3 mm se
sueldan con bordes rectos.
3. Antes de soldar los tubos es necesario puntearlos en la posición adecuada.
4. Para tubos de pared delgada suele soldarse en descendente.
5. Comprobar que se obtiene un cordón de penetración correcto.
6. Es importante empalmar correctamente los extremos de los cordones.
7. El número de pasadas de recargue depende del espesor del tubo.
8. Finalizar la soldadura con una pasada de remate, de pequeño espesor.
9. Para espesores gruesos se recomienda la soldadura en ascendente.
10. Para el soldeo en ascendente iniciar la operación en la parte inferior de la junta
(posición de las seis).
83
TUBOS
Hace cientos de años, el agua era el único fluido importante que era transportado de un
punto a otro en tuberías. Hoy prácticamente todos los fluidos se transportan por
tuberías durante su producción, procesamiento o utilización. La era de la energía
atómica y de los cohetes ha añadido fluidos tales como los metales líquidos, el sodio y el
nitrógeno, a la lista de los líquidos más comunes tales como aceites, agua, gases y
ácidos que se transportan en tuberías. La hidráulica no sólo se preocupa hoy en día del
transporte de fluídos. Mecanismos hidráulicos y neumáticos se usan frecuentemente
para el control de maquinaría y varios otros equipos. Las tuberías se usan también
como elementos estructurales tales como columnas y barandas.
Clases de tuberías
Tuberías de acero y hierro dulce: Este tipo de tuberías se usa para transportar agua,
vapor, aceites y gases y se utiliza muy comúnmente en aquellos casos en donde hay
altas temperaturas y presiones. Las tuberías de acero y hierro dulce se especifican por
el diámetro nominal, el cual es siempre menor que el diámetro interno (DI) real de la
tubería. Hasta hace poco, este tipo de tuberías se conseguía en tres clases únicamente
“standard”, extrafuerte y doble extrafuerte. Para usar accesorios comunes en estas
diferentes clases de tuberías, el diámetro externo (DE) es el mismo y el metal adicional
se añade interiormente disminuyendo el diámetro interior (DI) para aumentar el espesor
de las paredes de las tuberías extrafuerte y doble extrafuerte.
Debido a la demanda de una gran variedad de tuberías en usos en donde se encuentran

presiones y temperaturas muy elevadas, la ASA y la CSA distinguen diez clases
diferentes de tuberías, cada una de ellas identificada por un número de “Schedule”. La
tubería “standard” se conoce como tubería Schedule 40 y la tubería extrafuerte como
tubería Schedule 80. Las tuberías con diámetros superiores a 12” se conocen como
tuberías de diámetro externo (DE) y el diámetro nominal es el diámetro externo (DE) de
la tubería. (Fig. 16).
(A) Standard (B) Extrafuerte (C.) Doble

Schedule 40 Schedule 80 Extrafuerte
Fig. 16. Comparación entre tuberías de acero
Tubería de hierro fundido. Este tipo de tuberías se instala frecuentemente bajo tierra
para transportar agua, gas y aguas negras. También se usan en conexiones para vapor
a baja presión. Los acoplamientos de tuberías de hierro fundido generalmente son del
tipo de bridas o del tipo campana y espigo.
Tuberías sin costura de latón y cobre. Estas se usan extensamente en instalaciones

sanitarias debido a sus propiedades anticorrosivas. Tienen el mismo diámetro nominal
de las tuberías de acero o hierro peor el espesor de sus paredes es menor.
84
Tuberías de cobre. Se usan en instalaciones sanitarias y de calefacción en donde hay

que tener en cuenta la vibración y el desalineamiento como factores de diseño, por
ejemplo en diseño automotriz, hidráulico y neumático.
Tuberías plásticas. Estas tuberías se usan extensamente en la industria química

debido a su resistencia a la corrosión y a la acción de sustancias químicas. Son flexibles
y se instalan muy fácilmente peor no son recomendables para instalaciones en donde
haya calor o alta presión.
Acoplamientos y accesorios de tuberías
Las piezas que se usan para unir tramos de tuberías se denominan accesorios. Se
pueden usar para cambiar de diámetro o de dirección y para unir tramos de tuberías o
suministrar unión de tuberías en bifurcaciones. Los accesorios se pueden agrupar en
tres clases generales: roscados, soldados y de bridas. Otros métodos de agrupación se
usan para tuberías de hierro fundido, de cobre y para tubos de plástico.
Los accesorios se especifican por el diámetro nominal de la tubería, el nombre del

accesorio y el material. Algunos accesorios como T, doble T y codos se usan para unir
tuberías de diámetros diferentes.
Estos se denominan accesorios de reducción y se deben especificar los diámetros los

diámetros nominales de las tuberías que unen. Primero se especifica la apertura de
mayor diámetro del ramal principal, seguido por la apertura opuesta y finalmente la
salida.
La Fig. 17. Ilustra la forma de designar los tamaños de los accesorios de reducción.
4x4x2 4x3x2 4x4x3x3 4x4x3x2 4x3x2x1 1 4x2x2 4x3x2

T T Doble T Doble T Doble T 2 Y Y
Fig. 17. Orden de especificación de las bocas de los accesorios de reducción
Accesorios roscados. Se usan generalmente en instalaciones de tuberías de 2 ½”de

diámetro o menos. La práctica común es usar un compuesto (mezcla de plomo y aceite)
en las conexiones roscadas como lubricante y para sellar cualquier irregularidad.
La rosca normalizada americana es de dos clases: cónica y paralela. La rosca cónica, la

más común, tiene una conicidad de 1/16 por pulgada en las roscas externas o internas.
Con esta conicidad se fija la distancia que la tubería entra en el accesorio y se asegura
un acoplamiento ajustado.
Las roscas paralelas se usan en casos especiales según indicaciones del manual de la
ASA.
85
Tanto las roscas cónicas como las paralelas tienen el mismo número de filetes por
pulgada y una tubería con rosca cónica puede enroscarse a un accesorio con una rosca
paralela, ofreciendo una unión hermética.
Conicidad
1 NPT ó 1 - 11 1 NPT
exagerada 2
Las roscas cónicas se identifican en los

dibujos como NPT y se pueden dibujar en la Conicidad indicada Conicidad no indicada
Fig. 18. Cuando se dibujan en forma cónica,
Rosca externa
la conicidad se debe exagerar. Las roscas
paralelas se identifican en los dibujos como
NPTS y se usan para ellas los símbolos
normales para roscas. Se debe suponer
que todas las roscas de tubería son cónicas
a menos que se especifiquen lo contrario.
Vista de Vista en sección
un extremo
(A) Representación Esquemática

Accesorios soldados. Los accesorios
soldados se usan cuando las conexiones
deben ser permanentes y en líneas de alta
presión y temperatura. Otras ventajas
sobre los accesorios de bridas o roscados Conicidad indicada Conicidad no indicada
son: las tuberías soldadas son más fáciles
de aislar, se pueden colocar más cerca las
unas de las otras y pesan menos. Los
extremos de la tubería y los accesorios se
biselan para poder acomodar la soldadura.
Se pueden usar anillos de empalme cuando
la tubería soldada se debe desmontar
Vista de Vista en sección
periódicamente. un extremo
(B) Representación Simplificada
Fig. 18. Convenciones Simplificada
Accesorios de bridas. Los accesorios de bridas proporcionan una forma rápida de

desarmar tuberías. Las bridas se unen a los extremos de las tuberías por medio de
soldadura, rosca o solapándolas. Las caras de bridas se acoplan entonces por medio
de pernos, cuyo tamaño y espaciamiento se determina por el tamaño y presión de
trabajo del acoplamiento.
Dibujos de tuberías
Dado que las tuberías se, utilizan en toda clase de construcciones para conducir
líquidos y gases, tales como aceite, agua, vapor, y productos químicos, es esencial
poseer ciertos conocimientos sobre la materia.
Materiales de las tuberías. El tubo de hierro fundido es adecuado para la conducción

subterránea de agua y gas, instalaciones sanitarias y sistemas de vapor a baja presión.
El tubo de acero se utiliza principalmente donde se han de encontrar presiones y

temperaturas elevadas. La adición de aleaciones tales como níquel, cromo y parecidas
hacen al tubo de acero más resistente a la corrosión a temperaturas elevadas.
86
El tubo de latón sin costura es el tipo más satisfactorio para conducción de agua
caliente, tubos de condensadores, etc., pero es más costoso y, por lo tanto, se utiliza
sólo cuando las condiciones justifican el costo extra.
Para tuberías que tengan muchas vueltas y retornos en lugares inaccesibles se emplea
con frecuencia tubo flexible de cobre. Pero el tubo de cobre, aun cuando es flexible y
puede resistir la acción corrosiva de los productos químicos, no siempre es práctico. No
se le puede emplear en sistema alguno que esté sujeto a temperaturas elevadas y
esfuerzos continuados.
La tubería de plomo y la forrada de plomo se utiliza extensamente en la industria

química, particularmente cuando la tubería está sometida a la acción de los ácidos.
El tubo galvanizado (tubo de hierro común que ha sido sumergido en un baño de cine
fundido para prevenir la oxidación) es apropiado para líneas de conducción de agua
potable.
Tubos especiales. En la actualidad se fabrican tubos para propósitos especiales

hechos de una variedad de materiales, tales como acero inoxidable, latón, bronce,
aluminio, y plásticos.
Los tubos de plástico y los forrados de plástico se emplean extensamente en la industria

química en lugar de los tubos de metal porque no se corroen y tienen una resistencia
elevada a una gran variedad de agentes químicos. Los tubos de plástico se doblan con
facilidad y resisten a los agentes atmosféricos. En tipos de trabajo pesado se les puede
roscar.
La principal desventaja es su mayor costo así como su limitación en presión y

temperatura. Cuando se necesita resistencia puede emplearse un tubo de metal forrado
con plástico.
Especificación de las roscas. Al especificar roscas de tubos, la ASA recomienda que

se formule la nota utilizando letras simbólicas como se ilustra en la Fig. 19. Por ejemplo,
la especificación para una rosca de tubo estándar de 1 plg se leería:
1"-NPT
Las letras NPT, siguiendo al diámetro nominal, indican que la rosca es Estándar
Usada Recomendada
Ros. Tubo Estd. AMI plg 1”-NPT ó 1”-11 ½ NPT
(Conicidad exagerada (No es necesario

si se muestra) mostrar conicidad)
(c.) (d)
(a) (b)
Simplificada Rosca exterior Esquemática
(e) (f) (g) (h)
Rosca interior
Fig. 19. Representación de las roscas para tubo de norma americana
87
Continuando con el mismo sistema de utilizar letras, la especificación para una rosca
recta para tubo de 1 plg se leería:
1- NPS [Americana (N)-para tubo (P) y recta (S)]
La forma de nota dada en la Fig. 1(b) en la que se lee 1,1 AM STD PIPE THD (Rosca
para tubo de 1 plg Estándar Americano) se emplea con bastante frecuencia en la
práctica.
Las letras utilizadas como símbolos que han sido adoptadas por la ASA tienen el
siguiente significado:
N-Estándar americano H-Acoplamiento para

(antiguamente Nacio- manguera
nal) L-Contratuerca
P-Tubo M-Junta mecánica
T-Cónica R-Barandales
S-Recta F-Combustible y aceite
C-Cople o manguito de I-Intermedia
acoplamiento SPL-Especial
Especificación de tubos de hierro forjado y de acero. Los pesos normalizados usados

comúnmente son el estándar, extrafuerte, y doble extrafuerte. Todos están
especificados por el diámetro interior nominal.
El diámetro interior nominal del tubo estándar es menor que el diámetro real, porque los
primeros fabricantes hicieron el espesor de la pared mayor del necesario y, al hacer la
corrección, se tomó todo el exceso del interior para evitar alterar el tamaño de las
aberturas en los accesorios de conexión. Se añadió metal al interior para aumentar el
espesor de la pared para el extrafuerte y el doble extrafuerte. Como resultado de ello,
los tres tipos de tubo para cualquier diámetro nominal dado tienen el mismo diámetro
exterior y se les puede emplear con los mismos accesorios de conexión.
Los tubos de hierro forjado o de aceros mayores de 12 plg en diámetro se especifican

dando el diámetro exterior y el espesor de la pared.
La Fig. 20 ilustra el espesor de pared relativo de un tubo de 1 plg estándar, extrafuerte y

doble extrafuerte.
0.136
0.183
0.369
Fig. 20. Comparación de los

diferentes gruesos de tubo
de hierro forjado de 1 plg.
D.E. 1.315 D.E. 1.315 D.E. 1.315

D.I. 1.043 D.I. .949 D.I. .577
Estándar Extrafuerte Doble Extrafuerte
(a) (b) (c.)
88
Tamaños de los tubos de hierro forjado, acero y hierro fundido. Para presiones
normales se emplea el tubo de peso estándar. Se le puede comprar en tamaños desde
I/s plg a 12 plg (diámetro nominal). El tubo se recibe roscado en ambos extremos con un
manguito o cople unido.
El tubo extrafuerte, designado para vapor y presiones hidráulicas sobre 125 libras por
2
pulgada cuadrada (8.75/cm ) se fabrica también en tamaños de 1/8 plg a 12 plg.
El tubo doble extrafuerte, designado para presiones extremadamente elevadas se

fabrica en diámetros nominales desde 1/1 plg a 8 plg en las mismas longitudes que el
extrafuerte.
El tubo de hierro fundido, en tamaños hasta 48 plg, puede ser empleado para presiones
2
hasta de 350 libras por pulgada cuadrada (24.5 kg/cm ).
Tubo laminado en caliente
Descripción: Son tubos electrosoldados de sección redonda fabricados de acuerdo a

los diámetros exteriores de la norma ISO 65, producidos con acero laminado en caliente
en diversos espesores y diámetros.
Son adecuados para aplicaciones diversas en estructuras y propósitos mecánicos de

bajos requerimientos. Entre sus aplicaciones tenemos barandas, escaleras de caracol,
columpios, motocars, tijerales, tubos de escape, portones, barras de protección,
aparatos de gimnasios, techos, etc.
El acero utilizado en la fabricación de tubos es acero SAE 1009.

Diámetros y Espesores producidos
Diámetro Diámetro Espesores (mm)
nominal exterior (mm) 1,8 2,0 2,3 2,5 3,0 3,3 4,0
1/4” 13,5 X X
3/8” 17,2 X X
½” 21,3 X X X X
3/4” 26,9 X X X X
1” 33,7 X X X X X
1 1/4” 42,4 X X X X X
1 ½” 48,3 X X X X X X
2” 60,3 X X X X X X X
2 ½” 70,3 X X X X X X
3” 88,9 X X X X X X
4” 114,3 X X X X X X
NOTA: El diámetro exterior del tubo 2 ½”corresponde a ASTM A 53.
Tolerancia en el diámetro exterior: Roscado: Los tubos pueden suministrase de acuerdo a la

rosca americana ANSI B1.20.1 y rosca tipo ISO 7/1.
Tubo con diámetro menor o igual a 1 ½” : + 0,40 mm - 0,79 mm
Tubos con diámetro mayor a 1 ½” : 1% del diámetro nominal. Acabado superficial: Los tubos pueden suministrase como
tubo negro (sin galvanizar y aceitado) o galvanizado con un
recubrimiento de 490 gr/m2 como mínimo.
Tolerancia en el espesor: - 12,5% Los tubos galvanizados son rotulados con las dimensiones.
Tolerancia en al longitud : + 10 mm - 3 mm
Tolerancia en rectitud : 0,76 mm/m (flecha)
Longitud: 6,4 m. Previa consulta se puede suministrar en otras

longitudes.
89
r Material: St 33 - 1
eso
Esp
Æ exterior
d
pare
Designaciones:
Æ
Tubo roscado NW 50 DIN 2440 sin costura1), negro2)
interior
Tubo roscado NW 50 DIN 2440 sin costura, negro
» Æ nominal 1) 2)
(o soldado) (o galvanizado)
Tubos roscados ´DIN 2440 Tubos roscados ´DIN 2440

Semipesados (jul. 72) Semipesados (jul. 72)
nominal exterior Espesor Peso nominal exterior Espesor Peso Æ Rosca

en de en de nominal
Æ pared Æ pared del Æ Hilos
» » » » tubo teórico por
pulg. mm mm mm kg/m pulg. mm mm mm kg/m pulg. rosca pulg.
1/8 6 10,2 2,0 0,407 1/8 6 10,2 2,65 0,493 1/8 9,728 28
1/4 8 13,5 2,35 0,650 1/4 8 13,5 2,9 0,769 1/4 13,157 19
3/8 10 17,2 2,65 0,852 3/8 10 17,2 2,9 1,02 3/8 16,662 19
½ 15 21,3 2,65 1,22 ½ 15 21,3 3,25 1,45 ½ 20,955 14
3/4 20 26,9 2,65 1,58 3/4 20 26,9 3,25 1,90 3/4 26,442 14
1 25 33,7 3,25 2,44 1 25 33,7 4,05 2,97 1 33,249 11
1 1/4 32 42,4 3,25 3,14 1 1/4 32 42,4 4,05 3,84 1 1/4 41,910 11
1½ 40 48,3 3,25 3,61 1½ 40 48,3 4,05 4,43 1½ 47,803 11
2 50 60,3 3,65 5,10 2 50 60,3 4,5 6,17 2 59,614 11
2½ 65 76,1 3,65 6,51 2½ 65 76,1 4,5 7,90 2½ 75,184 11
3 80 88,9 4,05 8,47 3 80 88,9 4,85 10,1 3 87,884 11
4 100 114,3 4,5 12,1 4 100 114,3 5,4 14,4 4 113,030 11
5 125 139,7 4,85 16,2 5 125 139,7 5,4 17,8 5 138,430 11
6 150 165,1 4,85 19,2 6 150 165,1 5,4 21,2 6 163,830 11
Tubo de Al Tubo de latón Tubo de cobre Desginaciones:

DIN 1794 DIN 1755 DIN 1754 Tubo 30 x 1 DIN 1746 Al 99 F 11
r= 2,7 kg/dm3 r= 8,5 kg/dm3 r= 8,9 kg/dm3 Tubo latón 25 x 1,5 DIN 1755 CuZn30hbk
Tubo cobre 20 x 24 DIN 59750 w bk
(h = duro; w = blando; bk = calibrado)
Peso en kg/m
Exterior Espesor de pared
Æ 0,5 mm 0,8 0,75 mm 1 mm 1,5 mm 2 mm
mm
Al Latón Cu Al Latón Cu Al Latón Cu Al Latón Cu Al Latón Cu
3 0,011 0,015
4 0,015 0,022
5 0,019 0,06 0,029 0,08 0,11 0,11 0,14
6 0,023 0,07 0,077 0,035 0,10 0,11 0,042 0,13 0,14 0,18
7 0,028 0,09 0,09 0,042 0,13 0,13 0,051 0,16 0,17 0,22 0,23 0,28
8 0,032 0,10 0,104 0,049 0,15 0,15 0,059 0,19 0,20 0,083 0,26 0,28 0,34
10 0,040 0,13 0,13 0,063 0,19 0,20 0,076 0,24 0,25 0,108 0,34 0,36 0,136 0,45
12 0,049 0,14 0,076 0,23 0,093 0,29 0,31 0,134 0,42 0,44 0,170 0,530 0,56
13 0,053 0,083 0,102 0,32 0,34 0,146 0,46 0,48 0,187 0,59 0,62
14 0,057 0,092 0,110 0,36 0,159 0,53 0,204 0,67

15 0,062 0,096 0,119 0,37 0,39 0,172 0,54 0,57 0,221 0,69 0,73
16 0,066 0,103 0,32 0,127 0,40 0,42 0,184 0,58 0,61 0,238 0,79
18 0,074 0, 26 0,115 0,144 0,45 0,48 0,210 0,66 0,70 0,271 0,85 0,90
19 0,079 0,123 0,153 0,48 0,223 0,70 0,74 0,288 0,95

20 0,083 0,130 0,161 0,51 0,53 0,235 0,74 0,78 0,305 0,96 1,01
22 0,091 0,146 0,178 0,56 0,59 0,261 0,82 0,86 0,339 1,07 1,12
25 0,104 0,164 0,204 0,64 0,67 0,299 0,94 0,98 0,390 1,23 1,29
28 0,117 0,183 0,229 0,72 0,76 0,337 1,06 1,12 0,441 1,39 1,47
30 0,125 0,199 0,246 0,77 0,82 0,363 1,14 1,20 0,475 1,50 1,57
32 0,214 0,263 0,83 0,87 0,388 1,22 1,28 0,509 1,60 1,68
36 0,238 0,297 0,98 0,439 1,45 0,577 1,91
90
CÁLCULOS DE COSTURAS DE SOLDADURA

A= superficie = ángulo central
d= diámetro
b= longitud del arco 0.785
4
1.- Circulo: Dividiendo un circulo en sectores se obtiene aprox. un paralelogramo
con
3 4 1 2 3 4 5 6 superficie = base x altura

2 5
d
2
9 10 11 12 8 7
1 6 2
12 7 d d d
11
10 9
8
d. A = =
2 2 4
2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Nota:
Para el circulo y/o diámetros se recomienda el empleo de las tablas.
d.
2.- Sector circular : Dividiendo nuevamente el segmento circular en sectores se obtiene

b r
A =
b
2
A 2 3
1 4
1 2 3 4
En un circulo entero de 360° es A = d² * 0.785
un sector a es A = d² * 0.785 *
r
360º
d
3.-Anillo de circulo: La diferencia de dos círculos es la superficie del anillo de circulo.
A = A1 - A2
= D² . d² .
D 4 4
d
= . (D² - d²)
4
A = 0.785 (D² - d²)
4.-Resumen: Circulo A = d² . 0.785

Sector circular A = d² . 0.785 . /360°
A = (b . r)/2
Anillo de circulo A = A1 - A2 = 0.785. (D² - d²)
5.- Ejemplo: Para un dispositivo rectificador se necesita una chapa protectora en

forma de sector circular con 400mm de diámetro y un ángulo central
de 220°. Calcule la cantidad de chapa necesaria en cm².
Buscado A en cm²
Dado d = 400mm raciocinio previo
= 220° sector circular = parte del circulo
entero
Solución A = d² . 0.785 . /360°
= (40cm)² 0.785 220°/360°
A = 765,56 cm²
d
91
HUMEDAD
Atmósfera: Se denomina así a la capa

gaseosa que rodea un planeta.
La atmósfera terrestre se estima en una Vanguard 6
altitud de 300 a 600 km, no pudiendo
Exósfera
darse un límite definido. En ella se
distinguen varias zonas o capas. La que
está más cerca del suelo se llama
troposfera y su altura es de 12 a 15 km.
Esta capa es muy importante; en ella se
producen todos los fenómenos Sputntink 1
atmosféricos perceptibles de mayor
influencia sobre la tierra, como vientos,
lluvias, tormentas eléctricas, etc.
Por encima de la tropósfera se halla la

estrastósfera calculada en unos 80 km de Auroras Australes
altura. En esta zona, la atmósfera es
Mesósfera
sumamente enrarecida y no se presentan

los fenómenos que ocurren en la capa
inferior. Se presta para la navegación
aérea a grandes velocidades.
Luego, se encuentra la ionósfera, zona

donde el aire se halla intensamente Auroras Boreales
ionizado. Esta zona tiene gran influencia
en las comunicaciones por radio. Las
auroras boreales suelen presentarse en Viking 12
esta zona.
Finalmente, se encuentran la mesósfera

y exasósfera zonas donde el aire se halla
Ionósfera
en sumo grado de enrarecimiento y sólo

se encuentran rastros de él.
Composición del aire: Conviene aclarar

que se denomina atmósfera a toda la
capa gaseosa que rodea la tierra;
mientras que la denominación de aire se
Estratósfera
da a la porción limitada de esta envoltura.

Así decimos: un litro de aire, y no un litro
de atmósfera.
Durante mucho tiempo, el aire fue

considerado como un elemento por los
antiguos alquimistas. Aunque hubieron
Tropósfera
primitivos investigadores que pensaron

que el aire era una mezcla, no fue sino
hasta la segunda mitad del siglo XVIII que
se demostró experimentalmente que así
era.
92
Los principales componentes del aire son el

Nitrógeno y el oxígeno, y, en menor
%
M ,95%
K g 2,08%
Otros 1,81
2, %
proporción, hidrógeno y gases nobles.
%
H0
Na 2,28
36
%
22
3, %
a
C 4,18
Estas sustancias se halla en una proporción Fe
casi constante; las diferencias de un lugar a
Oxíg. Al 7,31%
otro son mínimas. Tiene, además, siempre
tres componentes, pero que varían en 50,02%
cantidad según el lugar y la temperatura del
Si 25,8%
medio: son el dióxido de carbono, el polvo y
el vapor de agua.
Composición de la tierra
Según el ambiente, el aire puede tener algunos gases y vapores propios del lugar; así:
el óxido de carbono en el aire de las grandes ciudades, procedente de los gases de
escape de los motores de los vehículos. En las zonas industriales, es común la
concentración de diversos tipos de humos, etc., pero estas sustancias son
componentes accidentales del aire.
El aire es una mezcla: Conviene aclarar que el aire es una mezcla de gases y no un
compuesto. Existen pruebas concluyentes que nos permiten asegurar que los
componentes del aire están mezclados y no químicamente unidos.
- La proporción del oxígeno y el nitrógeno tiene ligeras variaciones de un lugar a otro.
En los compuestos químicos puros, los componentes intervienen en proporciones
definidas.
- Al hacer burbujear aire a través del agua, el oxígeno y el nitrógeno se disuelven
independientemente, de acuerdo a sus solubilidades. Un compuesto se disuelve
como tal y sus componentes no experimentan variaciones.
- Evaporando aire líquido se logra separar el oxígeno y el nitrógeno, aprovechando sus
diferentes puntos de ebullición. Un compuesto tiene un punto de ebullición definido y
no se descompone al pasar al estado de vapor, donde tiene la misma composición.
93
Composición del aire seco
Hidrógeno
Tanto por ciento
Componente Oxígeno
En volumen En peso
Nitrógeno 78,03 75,58 Nitrógeno
Oxígeno 20,29 23,08

Dióxido de Carbono 0,03 0,05
Argón 0,93 1,28
Otros gases inertes 0,002 0,001
Vapor de agua en la atmósfera: Océanos, ríos, lagos y glaciares cubren las tres
cuartas partes de la tierra, formando la hidrosfera. Estas grandes masas de agua
emiten constantemente vapor, a causa de la evaporación provocada por el calor solar.
El vapor de agua es más liviano que el aire,

pues pesa 0,62 del correspondiente a un
volumen igual aire; en consecuencia, se
eleva a las regiones de la atmósfera
mezclándose con el aire formando parte de
ésta. Los vientos mueven este aire cargado
de vapor y lo distribuyen sobre los
continentes y todas las regiones de la
troposfera. La concentración de vapor de
agua en las partes altas forma las nubes, y
cuando se encuentra en las zonas forma la
niebla, y aunque no sea perceptible a la
vista, también, en el aire que nos rodea, se
halla presente.
Este fenómeno de la presencia del vapor de

agua en el aire, se denomina humedad.
Se calcula que la evaporación de los mares

es de unos cincuenta millones de litros por
segundo.
Presión de saturación: Sí efectuamos la

experiencia de Torricelli e introducimos por
la parte inferior del tubo unas gotas de
agua, estas suben por el mercurio y, al
llegar al vacío de la parte superior, se
observa que se transforman en vapor a la
vez que la columna de mercurio baja un
poco, lo que indica que el vapor ejerce
cierta presión, que se puede calcular
midiendo el descenso que produjo.
94
Sí seguimos agregando agua, observamos que las gotas, al llegar a la parte superior, se
evaporan y la presión aumenta cada vez, pero llega un momento en que la vaporización
no se produce y el agua que da en la superficie del mercurio. Desde este momento, la
presión no aumenta; el vapor se halla saturado.
Si calentamos la parte superior del tubo, se consigue que el agua de

la superficie del mercurio se evapore y se observa que la columna de
mercurio desciende; es decir, la presión del vapor aumenta.
Podemos agregar algunas gotas de agua, y éstas se evaporan;
pero, como en el caso anterior, llega un momento en que la
evaporación no se produce y el líquido queda en la superficie del
mercurio. El vapor se halla saturado nuevamente.
Las primeras gotas de agua se evaporan íntegramente y no queda

rastro del líquido; en este estado el vapor se denomina no saturado o
sobrecalentado. Sí en este estado, se enfría paulatinamente el
vapor, llega un instante en que aparecen pequeñas gotas del líquido
en el interior del tubo, lo que se nota por la opacidad que adquiere.
Es decir se logra saturar el vapor al descender la temperatura.
De las experiencias descritas, podemos expresar las siguientes conclusiones:
a) Un ambiente está saturado de vapor o contiene vapor saturado, cuando no ruede

contener más vapor del que ya contiene a esa temperatura.
b) A cada temperatura le corresponde una determinada presión de saturación. Esta
presión es la máxima que puede tener el vapor a esa temperatura.
c) A temperatura constante, y mientras el vapor está saturado, su presión es constante,
cual quiera sea el volumen.
Punto de rocío: Se conoce por punto de rocío, la temperatura a la cual debe enfriarse el
aire para que se condense el vapor de agua que contiene.
Cuando el suelo se enfría lo suficiente, el aire cercano a la superficie se enfría hasta su

punto de rocío. Entonces, la humedad se condensa sobre la hierba y las hojas,
formando pequeñas gotas que conocemos como rocío. Sin embargo, este fenómeno no
sólo ocurre en las plantas sino también en otros cuerpos. Así, es común ver en las
primeras horas de la mañana los techos y los “capots” de los carros, vidrios y todo objeto
metálico dejados al aire libre, cubiertos de una delgada capa de agua, producto de la
condensación del vapor del agua.
95
Presiones de saturación del vapor de agua
t (ºC) P (mm Hg) t (ºC) P (mm Hg) t (ºC) P (mm Hg)
10 1,9 17 14,5 34 39,6

5 3,0 18 15,4 35 41,8
2 3,9 19 16,3 40 55,0
1 4,2 20 17,4 50 92,0
0 4,6 21 18,5 60 149,2
1 4,9 22 19,7 70 233,8
2 5,3 23 20,9 80 355,5
5 6,5 24 22,2 90 526,0
8 8,0 25 23,6 100 760,0
9 8,6 26 25,1 101 787,5
10 9,2 27 26,5 102 815,8
11 9,8 28 28,1 103 845,1
12 10,5 29 29,8 110 1074,0
13 11,2 30 31,5 125 1749,0
14 11,9 31 33,4 150 3581,0
15 12,7 32 35,4 200 11588,0
16 13,6 33 37,4
Obsérvese en las Tablas que, a la temperatura de

ebullición del agua le corresponde una presión de
saturación de 760 mm, de Hg. Esto es, que la
presión desaturación del vapor que desprende el
agua en ebullición y la presión atmosférica, se
hallan en equilibrio. Luego, podemos expresar:
"Cuando la presión exterior es igual a la de los
vapores saturados, el líquido entra en ebullición".
Por ejemplo: ¿Qué presión se requiere para que

el agua hierva a 80ºC?. Como a 80ºC la presión de
un vapor saturado es de 355,5 mm Hg, el agua
hervirá cuando la presión exterior sea de 355,5
mm Hg.
Humedad Relativa o Estado Higrométrico: La

concentración de vapor de agua en el aire es muy
variable. Sobre las grandes masas de agua, el aire
tiende a saturarse de este vapor acuoso; es decir,
la presión del vapor de agua en el aire tiende a
llegar a su valor máximo. Sin embargo, el aire que
nos rodea no se satura, ni aun cuando llueve, ya
que, por lo general, no retiene todo el vapor, sino
parte de él.
96
El valor de la humedad relativa proviene de dividir los valores de

la presión del vapor de agua en un ambiente entre el de la
presión de saturación a esa misma temperatura.
La humedad relativa se expresa en porcentaje por lo que el valor

de cociente se multiplica por 100.
Presión de vapor en el aire P

h = x 100 o también h = x 100
Presión de saturación Ps
Consideremos un volumen de aire cualquiera; por

ejemplo, un metro cúbico. Este metro cúbico de aire
con tiene cierta masa "m" de agua, reducida a vapor
a una presión "P". Pero, a la misma temperatura,
puede contener como máximo una masa "ms",
cuando la presión "Ps" del vapor es la de saturación.
Entre presión y la masa se puede establecer la
siguiente proporción.
t = t´
P m P m
= =
Ps ms Ps ms
Luego, la humedad relativa representa que fracción de la

máxima cantidad de masa que puede contener el metro
cúbico, se tiene en un momento dado. Suele darse en tanto V = lm3
por ciento. t = 20ºC
m= 8,7 g
h = 50%
Si un metro cúbico de aire a 20ºC contiene 17,4 g de vapor
de agua, el aire se halla saturado de vapor; es decir, a esta
temperatura no puede contener mayor cantidad de vapor.
Decimos, entonces, que la humedad relativa del aire es de
100 %.
V = lm3
t = 20ºC
Si este metro cúbico de aire contiene 8,7 g de vapor de m= 13,9 g
agua, la humedad relativa es del 50 % si con tiene 4,35 g de h = 75%
vapor de agua, o sea la cuarta parte de su máxima
capacidad, la humedad es del 25 %; sí contiene 13,5 g de
vapor de agua, o sea las tres cuartas partes, la humedad
relativa es del 75 %.
Es necesario tener presente que estos porcentajes son V = lm3

para las cantidades mencionadas, sólo cuando la t = 20ºC
m= 17,4 g
temperatura es de 20ºC. Si varía la temperatura, varía h = 100%
también su capacidad de saturación y por lo tan tolo se
tendría, con las mismas cantidades otros porcentajes,
según sea la temperatura.
97
Ejemplos
1. Si la temperatura del aire es de 18ºC, y contiene 10,5 g de vapor de agua por metro
cúbico:
a) ¿Cuál es la humedad relativa?
b) ¿Cuál será su humedad relativa, sí la temperatura sube a 24ºC?
{
t = 18ºc
a) m = 10,5 g m x 100
h =
ms = 15,4 g ms
10,5 x 100
h = = 68% h = 68%
14,4
{
t = 24ºc
b) m = 10,5 g 10,5 x 100
h = = 47% h = 47%
ms = 22,2 g 22,2
2) La humedad relativa de un medio que se halla a una

temperatura de 25ºC es de 80%, y en otro ambiente con
una temperatura de 15ºC, la humedad relativa es,
asimismo, del 80%. ¿Cuál es la masa de vapor de agua
contenida en un metro cúbico de cada ambiente?.
lm3 de aire
t = 25ºC
m x 100 ms x h h = 80%
h = m= Contiene 18,88 g de
ms 100 vapor de agua.
a 25ºC, tenemos
{ m = x
h = 80%
ms = 23,6 g
m =
23,8 x 80
100
= 18,88 g
m = 18,88 g
a 15ºC, tenemos
{ m = x
h = 80%
ms = 12,7 g
12,7 x 80
m = = 10,16 g
100
lm3 de aire
t = 15ºC
m = 10,16 g h = 80%
Contiene 10,16 g de
vapor de agua.
98
De acuerdo a los resultados del problema, observamos que, a igual porcentaje de

humedad relativa, se tiene mayor cantidad de agua a mayor temperatura, y viceversa,
cuanto menor sea la temperatura de aire, su contenido de agua es menor.
Esto nos aclara una concepción muy generalizada de que en invierno existe mayor
humedad que en un caluroso verano. Si nos referimos a la humedad relativa, estamos
en lo cierto; los porcentajes de humedad relativa en invierno son generalmente mayores
que en el verano. Si nos referimos a la cantidad de agua que contiene el aire, estamos
en un error, ya que a mayor temperatura el aire admite mayor cantidad de vapor.
Psicrometro: Es un instrumento que indica la humedad del

aire, mediante comparación de temperaturas registradas,
simultáneamente, por un termómetro seco y otro mojado.
La evaporación del agua se efectúa con absorción de calor

(600 calorías por gramo). Consiguientemente, un
termómetro rodeado por una funda de algodón empapado
en agua a través de una mecha, registra una temperatura
más baja que el termómetro seco. Cuanto más baja es la
humedad relativa, tanto más rápidamente se evapora el
agua, y tanto mayor será la diferencia entra las
temperaturas registradas por uno y otro termómetros.
La humedad relativa se halla consultando una Tabla que acompaña al instrumento, la

que indica la relación entre la humedad relativa y la diferencia de las temperaturas
observadas.
Cuando la humedad relativa es del 100%, no hay evaporación y ambos termómetros

registran la misma temperatura.
Ejemplo: La temperatura del bulbo seco es de 28ºC, y la del bulbo húmedo, 23ºC.
Hallar la humedad relativa.
La diferencia de temperaturas es de 5ºC. La humedad relativa se lee en la intersección

de la línea de los 28ºC con la columna de la diferencia 5ºC.
T. Bulbo
seco Diferencia de temperaturas
ºC 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
14 90 79 70 60 51 42 34 26 18 10
15 90 80 71 61 53 44 36 27 20 13
16 90 81 70 63 54 46 38 30 23 15
17 91 81 72 64 55 47 40 32 25 18
18 91 82 73 65 57 49 41 34 27 20
19 91 82 74 65 58 50 43 36 29 22
20 91 83 74 66 59 51 44 37 31 24
21 91 83 75 67 60 53 46 39 32 26
22 92 83 76 68 61 54 47 40 34 28
23 92 84 76 69 62 55 48 42 36 30
24 92 84 77 69 62 56 49 43 37 31
25 92 84 77 70 63 57 50 44 39 33
26 92 85 78 71 64 58 51 46 40 34
27 92 89 78 71 65 58 52 47 41 36
28 93 85 78 72 65 60 53 48 42 37
29 93 86 79 72 66 60 54 49 43 38
30 93 86 79 73 67 61 55 50 44 39
99
Higrómetro: Es un instrumento que indica directamente el porcentaje de humedad

relativa del aire.
El elemento sensitivo de este aparato es un

Alto Bajo
haz de cabellos humanos, que tiene la Cabello
propiedad de alargarse y encogerse, de Humano
acuerdo a la humedad del ambiente. Esto

acciona un sistema de palancas, conectado
a la aguja, la cual, sobre un dial, marca la
humedad del aire.
Existen también indicadores, que en forma

aproximada, nos expresan la humedad
relativa del aire. El cloruro de cobalto (CO
Higrómetro de cabello humano
Cl2) seco es de color azul, pero en presencia
del agua líquida o gaseosa, cambia al color
rosa. Higrómetro
2
1
Un papel impregnado de cloruro de cobalto 3
se expone al aire; si la humedad del aire es
relativamente baja, el papel permanece de
color azul; en cambio si el contenido de 4
vapor de agua en el aire es relativamente
alto, el papel varía su coloración al rosa. Las
1. Inscriptor; 2. Haces de cabellos
intensidades del azul y el rosa, nos indican 3. Espiral 4. Tambor giratorio
con gran aproximación el estado
higrométrico del aire.
Relación entre la humedad relativa y el bienestar
La humedad relativa del aire influye en nuestro bienestar, tanto como la temperatura
misma. La sensación del frío, frescura o sofocación no sólo se debe a la temperatura,
sino fundamentalmente a la humedad relativa del aire que nos rodea.
Nuestro cuerpo expele constantemente cierta cantidad de humedad, en mayor o menor

intensidad según la temperatura del medio. La evaporación de la humedad de la
superficie de nuestro cuerpo es un proceso de enfriamiento, ya que el agua al
evaporarse absorber calor.
Si en un caluroso día de verano el aire se halla en un alto porcentaje de humedad

relativa, la evaporación es sumamente lenta; sentimos entonces un calor pegajoso,
junto con una desagradable sensación de malestar y sofocación; pero si la humedad
relativa es baja, la evaporación es más rápida y nos sentimos frescos a pesar del
intenso calor.
Cuando en una habitación el aire no circula, la porción de él más próxima a la piel se

satura de vapor acuoso, paralizándose la evaporación. Se nota, entonces, una
atmósfera sofocante.
100
Si un ventilador o una brisa remueven esta

atmósfera, el aire saturado de humedad se
desprende de nuestra piel y se reparte
uniformemente en el ambiente,
restableciéndose la evaporación del sudor
y volvemos a sentirnos a gusto. A esto se
debe el efecto refrescante de una brisa o
corriente de aire, a la renovación de las
capas de aire saturadas de humedad,
próxima a la piel, y no a un descenso de
temperatura. Podemos afirmar, entonces,
que es la humedad la causante de que el
verano resulte sofocante.
Durante un frío invierno, es la humedad la

causante de que esta estación sea más o
menos cruda. Si el aire se halla con un alto
porcentaje de humedad relativa, se siente
más frío. Esto se debe a que las moléculas
del vapor de agua son más ligeras que las
del nitrógeno y el oxígeno del aire por tanto,
penetran con mayor facilidad a través de la
ropa y absorben el calor del cuerpo.
Estas moléculas calientes, por efecto de su

mayor energía cinética, escapan
rápidamente a través de la ropa, siendo
reemplazadas por otras frías. Se establece
así en forma continua un intercambio de
moléculas frías y calientes, en virtud del
cual el individuo pierde más calor cuanto
mayor sea el porcentaje de humedad
relativa de la atmósfera, y en consecuencia,
sentirá más frío que en una atmósfera de
menor humedad, aunque tenía la misma
temperatura.
Así como un elevado porcentaje de humedad relativa del aire es causa de incomodidad
y malestar cuando esta humedad es muy baja, es igualmente molesta. Para cada
temperatura se recomienda determinados límites de humedad, como los más
adecuados para un ambiente confortable naturalmente, esto al margen de
apreciaciones personales.
El bienestar a ... Se recomienda una humedad relativa de aprox.

15ºC 65%
21ºC 47%
26ºC 30%
32ºC 15%
Mientras mayor es la humedad, menor puede ser la temperatura tolerable sin molestias,
101
Aire acondicionado: El acondicionamiento de aire trata de

la modificación de las condiciones de la atmósfera en
ambientes cerrados, como oficinas, talleres, almacenes,
tiendas, cines, etc., a fin de asegurar comodidad a las
personas que se encuentran en ellos. Es particularmente
importante en los locales donde se presentan
aglomeraciones humanas.
El acondicionamiento de aire en un local se efectúa

introduciendo, en ellos, aire previamente acondicionado",
esto es, aire al cual se calienta o en fría previamente, según
sea necesario, a una temperatura que se recomienda no
contraste demasiado con la del ambiente exterior, y según
esto se agrega o quita humedad de modo que contengan los
porcentajes recomendados para un mejor confort, Así
mismo, se le filtra a fin de eliminar el polvo o partículas que
pudiera contener.
Todo este tratamiento se realiza en una serie de aparatos

compactados en uno solo, denominado: "unidad de
acondicionamiento" o "acondicionador de aire", cuyo
tamaño o capacidad varía según el tamaño del ambiente a
ventilarse.
El acondicionamiento de aire no sólo se emplea en el confort

humano. Tiene principal importancia y debe ser
cuidadosamente regulado en las fábricas de hilados y
tejidos de algodón, en las pruebas de fibras textiles y de
papel, en el secado de la madera, en almacenes de ciertos
materiales en los laboratorios, en talleres donde se emplean
maquinarías ultrasensibles, etc. En consecuencia, su
empleo en el campo industrial está ampliamente
difundido, lo que ha hecho que en la actualidad sea una
ocupación específica, cuyo desempeño requiere de una
formación técnica especializada.
Polvo en el aire: Todos hemos visto en un rayo de luz que entra en un cuarto oscuro,
infinidad de partículas flotando en el aire. Estas se componen de diversas sustancias,
como arcilla, sales, carbón, fibras vegetales, restos animales, esporas de hongos,
bacterias, etc. Todo lo cual constituye el polvo atmosférico. Su presencia en el aire que
respiramos pasa inadvertida en concentraciones normales y su existencia es
comúnmente ignorada; sin embargo, se encuentra en todas partes, en diversas
proporciones y contenidos.
Partículas de polvo en 1 cc de aire
En los océanos 200 a 2200

En el campo 5 000 a 20000
En el aire de ciudades 80000 a 160000
En una congestión de tránsito 1000 000 a 2000000
En un humo denso más de 5 000000
102
Aunque se considere como una impureza del aire, el polvo desempeña un papel
importante. Es el responsable de la formación de los arreboles, bermejos y dorados del
anochecer y amanecer; pero el fenómeno de real importancia en el que interviene el
polvo atmosférico está ligado con la precipitación. En efecto, sin él no habría ni nubes ni
lluvia.
Para la condensación del vapor de agua se

necesita algo más que su enfriamiento y su
saturación; el aire debe contener "núcleos
de saturación", esto es partículas de
materia sólida o líquida al rededor del cual
ocurra la condensación, para formar
pequeñas gotitas que constituyen las nubes
o niebla, sí ocurre en la superficie terrestre,
que luego formara la lluvia por agrupación
de estas minúsculas gotitas.
En una atmósfera exenta de polvo, el agua se depositaría en la superficie de todos los

objetos como una película líquida. Gracias al polvo del aire, se tiene suficientes núcleos
de condensación. Cada partícula, generalmente microscópica cumple esta función.
Contenidos de humedad de los Electrodos según AWS
Contenido máximo
Contenido de humedad en en ml hidrógeno difundido
Electrodo el revestimiento (%) por 100 grs de metal depositado
E-6011 Celulósico 1.5-3.5 > 20

E-6013 Rutílico 1% máx. > 15
E-7018 Básico 0.4 máx. 5
E-10018 G Básico 0.2 máx. 3
E-312-16 Rutílico 0.4 máx >5
E 410 NiMo-15 Básico 0.2 máx. 3
Tiempos permisibles de exposición al medio ambiente según D1.1
Electrodo A (Horas) Condiciones
A5.1
E 7018 4 máx
A5.5
E 80XX 2 máx 26.7ºC
E 90XX 1 máx 80% humedad relativa
E 100XX 1/2 máx
E 110XX 1/2 máx
A: Electrodo expuesto a la interperio por un tiempo mayor debe resecarse
103
Absorción de humedad en los Electrodos básicos de bajo hidrógeno

Curva para electrodos básicos E-7018 y E 10018 G
6.0
% 5.6 80% HR
H
u 4.8
m
e
d 3.6
60% HR
a
d
1.2
40% HR
0.4
8 10 12 14 16 18 22 24 26 28 30
Tiempo de exposición del electrodo E-7018 y E-10018
a la intemperie (horas)
Problemas en los electrodos revestidos por absorción de humedad
• Porosidad en el metal depositado. • Incremento de salpicaduras.

• Mal aspecto exterior del cordón. • Mala estabilidad del arco.
• Socavaciones en el metal depositado.
• Formación de precipitados sobre el revestimiento (afloramiento).
Condiciones típicas de mantenimiento y resecado de electrodos revestidos
AWS Condiciones de mantenimiento

Ambiente Bajo horno Resecado **
6010/11 Tº ambiente No recomendado No recomendado

6012/13
6019/20 30±10º C 12 a 24ºC por 1 hora a Tº
encima de Tº
6022/27 HR Máx 50% 135 ± 15ºC
ambiente
7014/24
7027
7015/16 No 30 a 140º C por 260 427ºC
7018/7028 recomendado encima de Tº
ambiente 1 ó 2 horas
7018M/7048
** Debido a los diferentes tipos de revestimiento el fabricante debe ser consultado.
Resecado de electrodos
Se debe evitar sobrepasar las temperaturas que el fabricante recomienda.

Los hornos deben tener circulación de aire y permitir la evacuación del aire húmedo.
Se recomienda usar hornos de mantención en campo y termos, con mayor razón donde
la humedad relativa es alta cuando se esta soldando con electrodos básicos.
104
EJEMPLOS DE UNIONES POR SOLDADURA DE CHAPAS, TUBOS Y PERFILES
1. Uniones angulares de Chapas 2. Cambio de espesores de Chapas
a) b) c) d) e) f) a) b) c)
d) e)
g) h) i) j)
f) g) h)
3. Juntas con tubos
Sin esfuerzo Extremo del Extremo del Las chapas angulares Extremo del Tubo
tubo aborcadado tubo aplastado rebordeado y rajado
4. Juntas de Tubos
a) b) c) d)
e) f)
5. Juntas Angulares de Tubos
a) b) c)
105
6. Uniones angulares con L -perfiles
Inglete Cortado y doblado Un ala amortajada
Cortado y doblado
Inglete Un ala amortajada
con placa
a) b) c)
8.Juntas a tope con I perfiles.
Recto Oblicuo
Con ensamble Con escotes
106
9. Secciones de apoyo soldadas
a) b) c) d)
e) f) g) h)
i) j) k) l)
10. Refuerzos de paredes
Pared de chapa reforzado
Unión de chapas angulares reforzadas
Pared hueco reforzado
107
PROTECCIÓN CONTRA LAS RADIACIONES
Deslumbramiento
La luz brillante que se despide en la soldadura de arco contiene rayos ultravioletas e

infrarrojos. Estos rayos son similares a los del sol y pueden producir efectos similares. El
deslumbramiento se produce cuando se ve un arco sin la protección adecuada.
Desgraciadamente es difícil decir si se produjo o no hasta seis u ocho horas más tarde.
Los síntomas incluyen sensación de quemadura y una irritación similar a la que causa la
arena en los ojos abiertos como cerrados.
Lo más sensato que se puede hacer es no mirar un arco a menos que se use el equipo
adecuado. Algunas veces, sin embargo, una persona recibe el destello por accidente,
sin importar lo cuidadoso que sea. Hay medicamentos para aliviar la irritación, pero si es
severa o persiste, debe consultarse a un médico.
Por lo general los deslumbramientos accidentales no dañan permanentemente los ojos,

pero los destellos repetidos pueden producir cataratas y hasta ceguera permanente al
instructor todos los deslumbramientos que sufran.
Quemaduras de Arco
Los rayos infrarrojos y ultravioletas también pueden producir casos de serias

quemaduras de arco. Las lociones para broncearse al sol alivian un caso moderado de
quemadura de arco. Sin embargo, si la quemadura es seria, debe consultarse a un
médico.
Para evitar quemaduras de arco

1. Use camisas de manga larga, y manténgalas desenrolladas.
2. Conserve abotonado el frente de la camisa.
3. Use equipo protector.
4. Siempre revise la careta antes de empezar a soldar para

asegurarse de que los vidrios oscuros no están rajadas o
rotos.
5. No soldar sobre piezas de fusión huecas si no han sido

previamente aireadas. Pueden contener gases que Fig. 1
produzcan una explosión (Fig. 1).
6. Asegurarse de que las máquinas de soldadura por presión están efectivamente

protegidas.
7. Cuando se suelda por chisporroteo, comprobar que los alrededores del equipo
están protegidos contra las chispas.
8. Una vez finalizada la soldadura, apagar la máquina, desconectar el interruptor

general y colocar el portaelectrodos en el emplazamiento, previsto para el mismo.
108
Precaución final
• Recordar que los accidentes no suceden por casualidad. Estos se presenta,

invariablemente, por indiferencia hacia las normas de seguridad, por falta de
información sobre las mismas, o por la falta de cuidado.
• Una lesión de cualquier tipo es siempre desagradable y muy a menudo puede

producir incapacidades temporales o incluso permanentes.
• Cuanto más pensemos, menos tendencia tendremos a ignorar las normas de

seguridad, disminuyendo así el número de los mismos.
Accidentes causados por el arco voltaico como fuente de radiaciones
Causas
• Rayos visibles y
• Rayos no visibles:
- Ultravioletas, más cortos que los rayos visibles;
- Ultra rojos, más largos que los rayos visibles (llamados también infrarrojos).
Los rayos visibles son nocivos para los

ojos a causa de su intensidad (luz muy
viva). (Fig. 2)
Los rayos ultravioletas invisibles

deslumbrar y son nocivos para las partes
del cuerpo no protegidas (sobre todo la cara
y las manos).
El cuerpo humano no siente nada en el

momento de la acción de los rayos.
Solamente unas horas después se hacen
notar sus efectos sobre la piel (parecidos a
la quemaduras del sol) y sobre los ojos
(inflamación de los ojos y a exposición más
larga deterioro de la retina).
Fig. 2
Los rayos invisibles ultrarojos o infrarrojos tienen un efecto nocivo sobre los ojos
solamente cuando estos se exponen durante mucho tiempo, pero se nota como calor.
Ignorancia o imprudencia del soldador:
• Instrucción insuficiente;
• No emplear los medios de protección obligatorios;
• Poner en peligro a auxiliares u otras personas que se encuentran en los alrededores
por rayos nocivos.
109
Prevención
• Esforzarse de dar una instrucción suficiente.

• Servirse del casco o de la pantalla de protección con el filtro para proteger los ojos.
• Llevar guantes y vestimentas protectoras.
• Gafas con protección lateral son necesarios para las personas que se encuentran en
peligro por estar cerca del lugar de trabajo.
• Proteger el puesto de trabajo por una tienda con paredes antirreflectantes.
• Suspender carteles de aviso "no mirar", sobre todo al aire libre (transeúntes).
Accidentes causados por el arco voltaico como fuente de calor
Causas
* El arco proporciona calor que puede

alcanzar una temperatura de 4000°C. Tal
calor pone en peligro al soldador no
protegido expuesto a sus radiaciones.
En locales estrechos o recipientes
también puede causar desmayos del
soldador causando accidentes. (Fig. 3).
* Este calor se transmite del electrodo, a la

pieza a soldar y a las salpicaduras de
metal y de escoria y puede causar
quemaduras.
* Ignorancia o ligereza del soldador. Fig. 3
• Instrucción insuficiente.
• No emplear los medios de protección del trabajo prescritos.
• No observar las prescripciones de seguridad.
Prevención
• Esforzarse en dar una instrucción suficiente.

• Emplear los medios protectores del trabajo. En casos especiales, llevar un traje
protector difícilmente inflamable.
• No poner los pantalones de trabajo en las botas.
• Alejar materias inflamables o explosivas del puesto de trabajo.
• Hay que tomar medidas especiales de seguridad (p. ej. guardia de fuego) cuando no
se pueden alejar, antes de ejecutar trabajos de soldadura, materias fácilmente
inflamables o explosivas, y las tiendas o recubrimientos de protección resultan
insuficientes.
• Locales estrechos o recipientes dentro de los cuales se debe soldar, tienen que
ventilarse de manera suficiente (no con oxígeno) y los trabajos de soldadura deben
ejecutarse bajo control.
110
HOJA DE TRABAJO
SUPERFICIES CIRCULARES
EJERCICIOS
1.- Se cilindra un árbol a 220 mm de diámetro. ¿Cuál es
2 su sección transversal en cm²?
2.- El diámetro de un remache roblonado es de 21 mm.
A1
Calcule la sección transversal roblonada.
3.- Para el útil para estampar y punzonar y cortar de un
punzón se requiere 2463 mm² de sección
d1 transversal. Calcule el diámetro del punzón con
ayuda de la tabla.
4 4.- El eslabón de una cadena tiene una sección
transversal total de 981.6 mm². Calcule el diámetro
de la cadena (tabla).
d
5.- De una plancha de chapa rectangular de 750x400

mm han de cortarse discos de 180 mm de diámetro.
Calcule el número de discos.
5 6.- En el desarrollo de un cono se mide un radio de 180
d
mm y un ángulo de 120°. ¿Cuál es la superficie
lateral en cm²?
7.- En una ranura de ventilación de 240 mm de radio se
b
mide un arco de 320 mm de longitud. ¿Cuál es la

sección transversal de ventilación en cm²?
l
8.- Dos chapas se vinculan por medio de una soldadura
hundida de 60° en V. Calcule la sección transversal
8 de la costura cuando el canto de chaflán mide 9,2
mm.
a
9.- Para un listón de unión de requiere 78.5 mm² de
A sección transversal. Calcule la longitud del arco para
un radio dado de 15 mm.
S
10.- De un círculo se corta un sector circular de 140 mm².

12 Calcule el ángulo central para un diámetro de 30mm.
a
11.- Se requiere una placa de fondo circular de 380 mm
de diámetro en 8 sectores circulares. Calcule la
A
superficie de sector, la longitud del arco y el ángulo
d
central.
12.- Para la fabricación del cono de un embudo se
necesitan 0.893 m² de chapa. ¿Cuál es el radio para
un ángulo central de 160°?.
13
13.- Se busca la sección transversal para un anillo de
empaquetadura con 38 mm de diámetro exterior y 32
d D mm de diámetro interior (tabla y cálculo).
14.- La suma de los diámetros de un tubo de acero es
16.8 cm, su diferencia 8 mm. Calcule los diámetros
en mm.
111
HOJA DE TRABAJO
1. Dibujar y acotar el Empalme de Pivote en las vistas adecuadas.
01 3L
02 3L
40
f DIN
U
DI
N 1
10
26
-40
45
DIN 1026 - 35 x 5
5
10
2. Dibujar el Apoyo de Tubo en las vista frontal y vista lateral, acotando
Radio del doblado de tubo = 100 mm.

Æ exterior del tubo = 40 mm de espesor = 5 mm
Cubrejunta = 80 x 80 mm.
112
3. Completar medidas que faltan.
10
0
70
100
250
0
12
12
45
0
20
4. Realizar el dibujo de fabricación según croquis.
250 30
10
10
0
70
10
60 150
80
250
Apoyo de Tubo Protección: St 35, St 37-2
113
SEMANA Nº 4
TAREA: SOLDADURA DE
RECUBRIMIENTO PROTECTORES
Operaciones:
• Soldar cojín (almohadilla)

• Depositar cordón
114
45
45
45
45
45
45
180
180 3”
4
1 3 5 7
86 4 2
1 2
Rellenar aristas Rellenar superficies
Proteger
por corrugación
01 Preparar equipo de soldadura. • Alicates • Amoladora

• Martillo • Escobilla para metal
02 Prepara material base. • Arco de sierra • Pica escoria
03 Apuntalar material base • Escuadra de tope
05 Preparar cojín (almohadilla) • Guantes de cuero
06 Depositar cordones • Mandil de cuero
07 Limpiar cordón
01 01 METAL BASE PL 3/4 x 180 x 180 St 37

SOLDADURA DE RECUBRIMIENTOS PROTECTORES HT 03/CM REF. HO - 01
ESCALA: S / E 2005
115
OPERACIÓN:
RELLENO DE SUPERFICIES DESGASTADAS Y APLICACIÓN DE

RECUBRIMIENTOS PROTECTORES
45
Esta es una operación de soldadura muy 6

frecuente en la reparación de piezas que
están sometidas a desgaste a menudo es 45
necesario rellenar superficies con una o
más capas de soldadura y aplicarle un 45
recubrimiento protector, de esta forma se
reduce el desgaste. 45
2º PASO : Prepare el material base.
a) Ejecutar una correcta

limpieza de la pieza a
reconstruir. Rematar
1 2 aristas
a
4º PASO : Posicionar material base. Fig. 1
5º PASO : Preparar cojín.

a) Aplique cordones en las
aristas rematadas de las
piezas según la Fig. 1.
3
b) Rellene el canal formado
por los cordones de los
bordes. (Fig. 2). b
c) Rellene las caras de la Fig. 2

plancha aplicando cordones
paralelos opuestos según la
numeración. (Fig. 3).
OBSERVACIÓN
Antes de depositar el
1 3 5
siguiente cordón elimine la
escoria del anterior. 3/4” Fig. 3
El método de cordones
6 4 2
opuestos es variable según
la forma d ela pieza.

116
6º PASO : D e p o s i t a r c o r d o n e s d e
recubrimiento. 45
a) Trace la plancha según la

Figura 4 para proteger la 6
superficie plana.
45
b) Deposite cordones a lo largo
de las líneas centrales.
45
c) D e p o s i t e c o r d o n e s
45
transversales a los
primeros.
OBSERVACIÓN
El corrugado se aplica para Fig. 4
proteger puntos de las
piezas sometidas a
desgaste rápido.

117
RECUBRIMIENTOS METÁLICOS
Generalidades
El recargue o recubrimiento protector consiste

en el depósito de una o varias capas de
soldadura de características muy especiales
en las superficies de piezas desgastadas o
deterioradas, evitándose de esta manera el
costoso reemplazo de la pieza.
Gracias a las capas de recargue o recubrimiento protector, que se aplican a las piezas
mediante electrodos de soldadura eléctrica, varillas de soldadura oxi-acetilénica u otros
procedimientos, es posible:
• Recuperar piezas desgastadas o deterioradas.

• Reparar elementos de máquina, sin tener que cambiar toda la máquina.
• Proteger las superficies de las piezas o elementos sujetos a fuerte desgaste,
prolongando su vida útil.
• Construir piezas con materiales más baratos, aplicando el recargue protector sólo en
las superficies que requieren protección.
Los recubrimientos protectores se emplean, cuando las piezas deben poseer una o
varias de las propiedades siguientes:
• Resistencia a la abrasión, producida por fricción de la pieza con rocas, arena,

cascajo, tierra o cualquier materia no metálica.
• Resistencia al rozamiento metálico, que es la fricción de la pieza con la superficie
metálica de otra pieza o elemento mecánico.
• Resistencia al impacto o choques bruscos e intempestivos.
• Resistencia a la oxidación causada por acción del agua o humedad del ambiente.
• Resistencia a la corrosión causada por acción de sales, ácidos u otros elementos.
• Resistencia a calor elevado y variaciones de temperatura, etc.
Por supuesto, cualquiera de las piezas puede requerir varias de las propiedades
indicadas, de manera que el material de recargue o recubrimiento protector deberá
poseer las distintas cualidades necesarias.
Normalmente no es posible encontrar un electrodos de recargue o recubrimiento

protector, que reúna al máximo y en forma conjunta todas las propiedades señaladas.
Sin embargo, sabiendo seleccionar el electrodo adecuado, se llega a obtener un
resultado satisfactorio.
La dureza (Rockwell o Brinell) del metal depositado por un electrodo de recubrimiento

protector es la, que generalmente se toma como indicación de las cualidades de
resistencia al desgaste.
Sin embargo, lo que el grado de dureza realmente nos proporciona es una orientación
sobre las propiedades del material depositado, ya que materiales diferentes con el
mismo grado de dureza pueden tener reacciones completamente distintas al
someterlos a las diferentes condiciones de desgaste o de servicio.
118
Muchos de los recubrimientos protectores poseen efectivamente una gran dureza; de

allí la expresión “recubrimiento duro". Este término se ha hecho muy común; sin
embargo, no es correcta la expresión en todos los casos. Lo importante en una capa de
recubrimiento es que tenga las propiedades necesarias, las cuales muchas veces no
coinciden con valores de dureza particularmente elevados.
DESGASTE - CLASES
Desgaste es la pérdida de partículas metálicas de la superficie de una pieza por acción

directa o por combinación de una serie de factores.
Tipos de Concepto Aleación para

desgastes enfrentar
Frotación de particulas no Material tenaces y/o con altos
Abrasion metalicas contra la contenidos de carburos de Cr, Mo,
superficie Co, W, Ti
Choque o Golpes periodicos o Materiales con alta tenacidad,

impacto esporadicos aleaciones Al Mn.
Presión del rozamiento y Depósitos de un acero de baja

Fricción calentamiento, entre aleacion
metales
Proyección de particulas Material con altos contenidos de

Erosión abrasivas en un flujo fluido carburos de Cr, Mo, Co, W, Ti.
o gaseoso
Ataques por agentes Los aceros inoxidables, aleaciones

Corrosion quimicos, liquidos, solidos al Ni, aleaciones al Co.
y gaseoso
Líquidos que estan en Los aceros inoxidables marten-

Cavitacion
movimiento, flujo siticos y/o austeniticos.
turbulento.
Calor Fatiga termica, oxidacion. Depósitos ricos en oxidos de cromo,

aleaciones Co-Cr-W.
Mecanismo de Desgaste
• Desprendimiento de material en un componente mecánico.

• Perdida de eficiencia y/o inutibilidad completa del sistema.
• El objetivo es minimizar los costos de mantenimiento a través de la prolongación de la
vida útil de partes y piezas.
1. La aplicación de un revestimiento protector antidesgaste.
2. La reparación de partes y piezas que han sufrido roturas y/o desprendimientos.
119
El estudio o investigación de estos factores nos permite determinar el tipo de desgaste a

que está sujeta la pieza. Entre estos factores tenemos:
1. Abrasión: Decimos que una pieza se desgasta por abrasión, cuando se encuentra
en constante fricción con piedras, cascajo, arenilla, tierra, arena y otros materiales
sólidos no metálicos. La abrasión produce erosión, molido, raspado o cavilación de la
pieza, lo que se traduce en un desgaste o deterioro de la misma.
Generalmente, los recubrimientos protectores por soldadura, que deben resistir el

desgaste por abrasión, deben ser de una gran dureza, pero en muchos casos estos
deben ser lo suficientemente tenaces para aumentar su resistencia a choques o
impactos a que están sujetas ciertas piezas, como es el caso de los dientes de las palas
mecánicas.
El grado de abrasión depende de la naturaleza de las partículas abrasivas, (morfología,

granulometría, concentración, ángulo incidencia y la velocidad relativa)
1.Abrasión pura o de bajo esfuerzo

2.Abrasión de alto esfuerzo
3.Abrasión por desgarramiento
Abrasión pura o de bajo esfuerzo
• Abrasivo de granulometría fina/media.

• Excepción de impacto.
• Angulos de incidencia pequeños.
• Presiones bajas (abrasivo sobre metal).
• Para proteger, se emplean revesti-
mientos de elevada dureza y alta
densidad de deposito, minimizar la
resistencia al flujo del abrasivo.
Chute de descarga
Abrasión de alto esfuerzo
• Abrasión de tres cuerpos.

• Constituido por partículas pequeñas y que no impactan sobre la superficie de
desgaste.
• Se encuentra entrapado y expuesto a
elevadas presiones producto de la acción
de dos superficies.
• Los esfuerzos generados sobre las
superficies son grandes, muchas veces
superiores al limite elástico del metal, lo
que conlleva la plastificación y/o el
desprendimiento de material.
• La selección de estructuras metalúrgicas
del tipo Carburos-Matriz (martensita) es
lo mas apropiado. Rueda guía de pala
120
Abrasión por desgarramiento

• "Abrasión por penetracion" ó "abrasión
cortante".
• Difiere al anterior en cuanto a que el
elemento abrasivo es de mayor tamaño y
muchas veces existe impacto.
• Las presiones ejercidas sobre la
superficie son muy elevadas.
• Se caracteriza por el deterioro superficial implica desprendimiento macroscópicos de

metal.
• La acción penetrante y cortante implica una deformación plástica de la superficie.
• La aplicación de material de alta tenacidad, reduce este tipo de desgaste.
2. Impacto. Es la transferencia de energía

el cual se convierte en trabajo de
deformación plástica y elástica. En la
medida que la superficie reciba el impacto y
pueda absorber energía es que exhibirá
resistencia al choque.
La propiedad de la tenacidad es muy importante en este tipo de desgaste test de

Charpy-V. El empleo de las aleaciones tenaces del tipo aceros al manganeso
austeníticos y aceros de baja aleación tratados térmicamente, son los que están dando
buenos resultados.
Los golpes súbitos y violentos causan rotura, agrietamiento o desgaste de las piezas.
El desgaste es resultado principalmente del efecto de molido que ejerce el choque o
impacto sobre la superficie de la pieza. En el trabajo de las canteras es muy común
encontrar máquinas y piezas que requieren protección contra el impacto, como por
ejemplo en el caso de un martillo de trituradora, donde el CITOMANGAN -electrodo
OERLIKON- ha probado ser el producto más adecuado no sólo para resistir a golpes o
impactos, sino también por depositar un metal suficientemente duro para resistir el
desgaste abrasivo.
121
En la mayoría de los trabajos se presentan más de uno de los tipos de desgaste y, por tal
motivo, la selección correcta de un electrodo de recargue o recubrimiento protector
debe hacerse con criterio de la importancia e influencia de cada factor en el proceso de
desgaste o deterioro de la pieza.
3. Fricción.
• Se considera la acción de un par bimetálico en contacto dinámico.
• El análisis de estas superficies amplificadas nos permite observar la existencia de
aristas agudas.
• Micro rugosidades, las cuales son las responsables de recibir y transmitir las cargas
aplicadas.
• Dado que las áreas de contacto son extremadamente pequeñas, las presiones
involucradas con elevadísimas y frecuentemente exceden el límite elástico del
material.
• El desplazamiento de dos superficies implica un considerable aumento de la
temperatura la puede alcanzar el punto de fusión de uno u otro de los metales
posibilitando la generación de micro soldaduras.
• Debido al movimiento de superficies, se produce la inmediata ruptura de estas micro
soldaduras.
• Esta ruptura se puede dividir en:

1. Cuando la micro soldadura ofrece menor resistencia al esfuerzo de corte que el
metal, "friccion por corte".
2. Cuando la micro soldadura es mas resistente que alguno de los metales, "friccion
con soldadura", partículas removidas del material mas suave.
• La experiencia practica junto con

pruebas de laboratorio han permitido
grandes avances, por ejemplo: El
desgaste dirigido, producir el desgaste
sobre una superficie que tenga menor
costo, "babbit".
122
Cuando un metal roza con otro metal, tarde o temprano sufre un desgaste debido a que
uno de los metales es más duro que el otro, ya que nunca se recomienda que dos
metales iguales rocen entre sí. La presión del rozamiento y el calentamiento
subsiguiente siempre producen desgaste y éste será mayor, si es que la superficie no se
protege con capas de "recargue o recubrimiento protector" con un electrodo apropiado.
4. Erosion
• La diferencia frente a la abrasión, esta en
el hecho de que el abrasivo es
proyectado en un flujo fluido o gaseoso
contra la pieza.
• La energía cinética de las partículas
abrasivas es transferida al componente,
deterioro superficial.
• El deterioro de la superficie dependerá
de la tenacidad y dureza del metal base,
dureza y granulometría del abrasivo,
angulo de incidencia del haz abrasivo.
5. Corrosión: Es el efecto que sufren las piezas, cuando son atacadas por líquidos o
sólidos que actúan en forma química, como es el caso de ataques por sales, ácidos u
otros agentes químicos. La corrosión es un problema grave, que cada año causa
grandes daños y perjuicios económicos a las empresas que usan o producen productos
químicos, como son la industria del jebe, cueros, textiles, fertilizantes, papeles,
alimentos, petróleo y la misma industria química. Las causas de la corrosión son tan
numerosas, que primero habrá que determinar el uso final de la pieza, antes de poder
seleccionar el recubrimiento apropiado que debe proteger la pieza.
Los electrodos de acero inoxidable y aleaciones similares se están utilizando en forma

creciente para proteger las piezas contra la corrosión.
•Existe en casi todos los sectores industriales, particularmente donde las piezas están
en contacto con agua fresca o salina, en ambientes básicos o ácidos, o cuando las
mismas están expuestas a gases a temperaturas normales o elevadas
Se puede definir la corrosión como un

ataque químico o electroquímico sobre un
material del ambiente que lo rodea
1.En ambientes secos o corrosión por

oxidación.
2.Corrosión electro-quimica
6. Cavitación: Es el desgaste que sufre el metal por acción de líquidos que están en
movimiento. Este movimiento no siempre tiene un flujo laminar (viscoso), sino la
mayoría de veces tiende a tener un flujo turbulento que, al formar remolinos, puede
afectar el metal produciendo pequeñas cavernas.
123
Cuando éstas se hayan formado, la turbulencia aumenta y también aumentará la

severidad del desgaste en la parte interna de la pieza. El ejemplo más notable lo
encontramos en los árabes o paletas de turbinas hidráulicas.
•Es la generación y posterior implosión de

burbujas de vapor de agua producto de un
cambio de velocidades en el fluido que
implican cambios de presión hidráulica en
el sistema.
•La burbuja es generada cuando la presión
baja a los niveles de presión de vapor del
fluido y se produce implosión cuando dicha
burbuja se encuentra nuevamente con
zonas de mayor presión
•Conjuntamente a la cavitacion está
presente la corrosión
•Para resistir estos desgastes, los materiales resistentes a la cavitacion deben exhibir
buenas propiedades de tenacidad, tales como los aceros inoxidables martensiticos,
inoxidables austeniticos, aleaciones de Cr-Co-W y fundiciones de bronce.
7. Calor
Fatiga térmica: se debe a la repetición de ciclos
de calentamiento y enfriamiento en donde, si el
componente tiene alguna restricción a su libre
contracción o dilatación, se generan esfuerzos
residuales considerables.
Oxidación: al estar está expuesta a elevadas
temperaturas y dependiendo de composición
química del metal base, se puede formar óxidos
inestables y de pobre adherencia, escamas de
oxidación.
La protección de componentes para trabajos de altas temperaturas se basa en la

aplicación de un recubrimiento protector refractario o rico en cromo, para favorecer la
formación del óxido de cromo Cr2O3, es estable denso y de buena adhesión.
124
SELECCIÓN DEL ELECTRODO
Tipos de
desgastes SMAW SAW
Abrasion Citodur 1000, Toolcord, citomangan Pop 450a/ Ps 2

Choque o impacto Citomangan, Citodur 350
Friccion Citodur 350, Tenacito 80, Tenacito 110 Pop 250a / Ps2 Ps3,
Erosion Citodur 1000 Pop 350a / Ps2 Ps3
Corrosion Inox BW, Inox CW, Inox 29/9 Pop 450a/ ps 2
Cavitacion Citochrom 134
Calor Citodur 1000 Pop 450a/ ps 2
Selección del electrodo más adecuado para el recubrimiento protector
La selección del electrodo adecuado se inicia con el reconocimiento de los factores que
actúan en el desgaste a que está sujeta la pieza, así como de las exigencias de trabajo a
que estará sometida.
Esta determinación inicial se complementa con el estudio de los aspectos siguientes:
• Influencia de la abrasión, rozamiento, corrosión, etc. en el desgaste o deterioro que

sufre la pieza, es decir las causas secundarias o paralelas.
• Necesidad de maquinado o forjado del depósito de soldadura.
• Composición y condición de la pieza a recubrir.
• Si las características físicas de la pieza a recubrir no se alteran fuertemente por el
calentamiento y/o enfriamiento brusco.
• Si la pieza resiste cambios de temperatura violentos y localizados, sin agrietarse o
romperse.
• Espesor del metal a depositar, ya que debe evitarse la deposición de demasiadas
capas con determinados electrodos; en general nunca depositar más de 3 capas de
cualquier recargue o recubrimiento protector.
La segunda fase en la selección del electrodo es ajustar las características y

condiciones señaladas de trabajo a las características y propiedades de los electrodos.
Para la persona responsable del trabajo es interesante saber, en qué medida los
diversos electrodos cumplen con las exigencias requeridas.
Materiales de aporte para recubrimientos protectores de piezas sujetas a

desgaste
En el campo de los electrodos para recubrimiento protectores, OERLIKON fabrica una

gran variedad de tipos, tanto convencionales como especiales.
Naturalmente existen electrodos, que cubren dos o más tipos de desgaste, pero jamás
se pretenderá que un solo electrodo cubra todas las diversas formas de desgaste o
exigencias que se presentan.
125
Por tal motivo, debe analizarse cuál es el factor de desgaste más importante que
debernos evitar, a fin de hacer la selección más correcta del electrodo. En algunos
casos habrá que sacrificar algunas de las características de resistencia. Por ejemplo,
cuando el material está sujeto a impacto combinado, corno es el caso en las unas de las
palas, pondremos un electrodo que, aunque no resista tanto la abrasión, tampoco sea
quebradizo y pueda resistir el impacto.
Recubrimientos protectores convencionales
CITODUR 350. Aplicable cuando la pieza sufre desgaste por golpes e impactos, así
como por rozamiento metálico moderado. Su depósito es una excelente base
amortiguadora, o cojín, para recubrimientos de mayor dureza.
CITODUR 600. Excelente para proteger piezas sujetas a desgaste por efecto
combinado de la abrasión, rozamiento metálico, golpes e impactos.
CITODUR 1000. Sus depósitos soportan la abrasi6n y el rozamiento metálico severo,

aún a temperaturas elevadas y en presencia de ambientes corrosivos. No deben
someterse a golpes e impactos en ningún caso.
CITOMANGAN. Soporta desgaste por abrasión severa, así como por fuertes golpes.
Especial para piezas de acero al 13 % de manganeso. Su depósito se autoendurece
con el trabajo.
TOOLCORD. Electrodo especial para reconstruir los filos de herramientas cortantes y

también para fabricar herramientas de corte sobre cualquier tipo de acero.
Puede aplicarse como recubrimiento protector en las superficies sometidas a desgaste,

ya que ofrece resistencia a la corrosión, al impacto severo, al rozamiento metálico y al
calor.
Se obtiene mayor dureza sometiendo el depósito a tratamiento térmico.
Algunas indicaciones para la aplicación de los recubrimientos protectores
• Hay que poner atención para lograr una superficie del metal base bien limpia, antes
de depositar el material de recargue. Es necesario remover la herrumbre, las
escamas de óxido, las grasas y la suciedad que pueda tener.
Esta limpieza se efectúa preferentemente mediante el esmerilado; pero si esto no

fuera posible, podrá hacerse con cepillos de alambre.
• Cuando hay que aplicar el recubrimiento protector a ranuras o acanaladuras,

rincones, a cantos relativamente delgados, es necesario redondear sus bordes o
puntas, para evitar un sobrecalentamiento localizado o el requemado de bordes y
cantos.
• En la mayoría de los casas no se requiere un precalentamiento de las piezas para

depositar un buen recargue. Sin embargo, el precalentamiento es deseable, cuando
ha de soldarse aceros con un contenido de carbono mayor al 0.45%. La excepción
de esta regla son los aceros fundidos con alto manganeso, que siempre deben
mantenerse fríos durante la soldadura.
126
• Es necesario poner un cuidado especial en la remoción de la escoria de la capa de

soldadura ya terminada, para evitar que la misma quede atrapada por las capas
subsiguientes o contiguas.
• Si se emplea el procedimiento correcto para soldar, no habrá necesidad de recurrir al

relleno o parchado de las capas depositadas. En caso de que sea necesario hacer tal
operación, debe hacerse mientras que el metal depositado está aún caliente. Si se ha
dejado enfriar, antes de proceder a su remiendo, habrá que calentar nuevamente la
pieza, ya que en caso contrario podrían producirse grietas.
• Emplear un arco corto sin tocar el bello de fusión.
• Los valores de amperaje, que se señalan para cada diámetro de los diversos tipos de
electrodos, deben observarse estrictamente, y siempre que sea posible deben
utilizarse los valores de corriente o amperaje más bajos.
• Al soldar con arco eléctrico existe la tendencia natural que el borde depositado quede
romo o redondeado. Si esta circunstancia no es deseable, se pueden utilizar barras
limitadoras hechas con grafito o cobre para dar forma al metal aportado.
• Antes de aplicar los diversos tipos de electrodos, se recomienda leer siempre las
instrucciones correspondientes, por cuanto su aplicación puede requerir de
indicaciones más precisas y detalladas que las aquí dadas.
Estas instrucciones se encuentran en el "Catálogo OERLIKON para soldaduras

especiales.
EL COJÍN O BASE AMORTIGUADORA
Al aplicar un recubrimiento protector debe haber una relación entre el espesor del metal
base y el metal de aporte. Como regla general rige, que se debe aplicar el recubrimiento
protector hasta unos 6 mm (1/4") de espesor para obtener mejores resultados en cuanto
a su duración, ya que al utilizar espesores mayores podría ocasionar una serie de
Tajaduras o grietas, que propiciarán el desprendimiento del metal depositado.
Las piezas desgastadas en un espesor mayor que 6 mm (1/4") tienen que ser
reconstruidas hasta su medida original menos 6 mm. Esta reconstrucción debe hacerse
con electrodos, que depositan un material de menor dureza, como por ejemplo el
SUPERCITO, TENACITO 110, UNIVERS CR, TENACITO80, o bien con un electrodo
para recubrimiento protector de menor dureza, como el CITODUR 350.
Según el material a recubrirse, también puede ser necesario utilizar un electrodo de

acero inoxidable, como el INOX A para corriente continua o el INOX AW que trabaja
tanto con corriente continua como con corriente alterna.
En los diferentes casos de empleo de los electrodos indicados, el material depositado

sirve, además, corno cojín o base de amortiguación para materiales de mayor dureza, lo
que evita, entre otros aspectos, que el material duro se desprenda, se raje o astille en el
trabajo.
127
La función del cojín o base amortiguadora puede explicarse en la forma siguiente:
• No siempre un material de gran dureza (ejemplo el CITODUR 1000) se "adhiere"

firmemente al metal base. Se requiere de un material de dureza intermedia que sirva
de "amarre o eslabón" entre uno y otro, es decir entre el metal base y el material de
recubrimiento de gran dureza, a fin de disminuir el efecto de dilución. De no ponerse
el cojín amortiguador es muy posible, que el material de mayor dureza tenga
tendencia a desprenderse antes o en el propio trabajo.
• Tal como su nombre lo indica,"cojín o base amortiguadora" es el material de

soldadura depositado entre el metal base y la capa de mayor dureza; tiende a
absorber y amortiguar golpes, choques o impactos a que esta última capa estaría
expuesta, evitándose así que al deposito se raje, astille o desprende.
Tratándose de piezas de acero al carbono o de baja aleación, como material de

reconstrucción, que a la vez sirve de cojín o base amortiguadora, debe emplearse
uno de los siguientes electrodos:
TENACITO 80, UNIVERS CR o CITODUR 350 para piezas, que luego serán
recubiertas con electrodos de una mayor dureza.
Tratándose de aceros aleados, como en el caso de los aceros fundidos con alto
manganeso, los electrodos recomendados como material de reconstrucción, y a la
vez de "cojín o base amortiguadora", son el INOX A. el INOX AW o el INOX 309.
Cuadro de orientación para la aplicación de las soldaduras convencionales para

recubrimientos protectores
Una determinación cuantitativa exacta de las diversas propiedades de un electrodo es

prácticamente imposible, ya que sólo la dureza es verdaderamente mensurable; Por lo
tanto, las indicaciones dadas en la Tabla a continuación deben ser tomadas únicamente
como orientación cualitativa a base de números, cuyo significado es como sigue:
5 - Muy bueno 4 - No recomendable

3 - Regular 2 - No recomendable 1 - Contraindicado
Electrodos CITODUR CITODUR CITODUR CITOMANGAN TOLCORDD

OERLIKON 350 600 1000
Elementos de C Mn C Mn C Mn Si C S P Si C Mn Si
aleación en el Cr 2.9% Cr 6.8% Cr 36% Mn 13.2% Mo Cr V W
deposito
Dureza 50 - 60 64 - 66
Rockwell C 27 - 40 57 - 62 62 - 65 autoendurecido con tratam.
Térmico
Para filos cor- 2 3 2 2 5
tantes
Resistencia a 2 4 5 4 4
abrasión
Resistencia a
rozamiento 3 4 4 2 5
metálico
Resistencia a
golpes e im- 5 4 2 5 5
pactos
128
La Técnica de la Soldadura de Recubrimientos Protectores
La técnica de trabajo depende de la forma y tamaño de los elementos a rellenar Las

superficies planas exigen otras condiciones que los cuerpos cilíndricos- en estas
últimas juega papel importante el diámetro.
Cuanto mayor sea la intensidad y por lo tanto el coeficiente de fusión, tanto mayores
serán las pérdidas por combustión de los elementos de aleación. Otro inconveniente es
la fuerte mezcla del metal de aporte y metal base como consecuencia de la fuerte
penetración. A ello se añade el elevado aporte de calor en el metal base y las tensiones
residuales que actúan desfavorablemente sobre el material aleado, por esta razón no
es raro que aparezcan roturas en piezas como rodillos, ejes y ruedas. Para eliminar las
tensiones críticas debe ser en muchos casos precalentada la pieza. En igual forma se
debe tener presente la velocidad de enfriamiento, esta y la anterior consideración
dependen no solo del tipo de aleación de la pieza sino también de las dimensiones y
forma de las piezas.
El espesor del relleno juega un papel importante. En piezas pequeñas fuertemente

desgastadas es necesario interrumpir el proceso de soldadura. Se evita así una
aportación excesiva de calor en la pieza que puede a su vez generar elevadas
tensiones con peligro de rotura total de la pieza.
Profundidades de penetración
Se obtiene un relleno de Electrodo
superficie lisa si los distintos

cordones se sobreponen un Espesor del Depósito
50%. El eje del alambre se
coloca directamente sobre la
zona de transición del cordón
soldado anteriormente.
Posición del Electrodo en la Soldadura por Arco Sumergido
Es de máxima importancia que las superficies a recargar se limpien cuidadosamente de

toda suciedad.
Como se dijo antes la fuerte penetración que es característica de este proceso la

podemos contrarrestar en algunos casos empleando el polo negativo conectado al
alambre, de esta forma se consigue a la disminución de la penetración una mayor área
de fusión la Figura muestra la característica de esta aplicación.
a. Relleno Abultado a. Relleno Plano y Liso

b. Dilución Profunda b. Dilución Superficial
c. Cordones Angostos c. Cordones Anchos
Polaridad Invertida Polaridad directa

Efectos de la Polaridad en la Soldadura por Arco Sumergido
129
La dilución del metal bese generalmente resulta sobre el primer pase de un depósito de
recubrimiento protector, lo que es más pronunciado en la soldadura por arco
sumergido, por lo que obliga a efectuar multipases para lograr las propiedades que se
deseen.
Una forma de alear el metal depositado es empleando flujos aleados con alambres no
aleados de acero de bajo carbono o alambres aleados, todo ello en interés de lograr
determinada composición en el metal depositado. Para ello se puede combinar varios
flujos aleados con varios tipos de alambres que sumado a un rango variable de
parámetros de soldadura y procedimientos, se puede lograr un amplio rango de
propiedades en el metal depositado.
El uso de un flujo aglomerado aleado como los POP desarrollados por Oerlikon
proporciona el método más flexible y menos costoso para controlar la composición
química del metal depositado en los recubrimientos protectores.
Los flujos aglomerados aleados para recubrimientos protectores se fabrican:
• De baja aleación
• De mediana aleación
• De aleación medianamente alta
• De alta aleación
Se puede aumentar el contenido en elementos de aleación y los % de carbono (usando

alambres de acero dulce tipos PS de Oerlikon y flujos aglomerados aleados):
• Disminuyendo el amperaje de soldadura

• Incrementando el voltaje de arco
• Aumentando en la pieza el % de elementos de aleación
• Disminuyendo la velocidad de soldadura
• Aumentando el diámetro del alambre
• Incrementando el Nº de capas de relleno.
El endurecimiento de un recubrimiento protector (metal depositado) dependerá de 2

factores:
A. Del análisis químico del metal depositado; el mismo que puede ser alterado por:
• La posición de soldadura.
• La polaridad.
• El amperaje.
• El tipo de flujo o fundente.
• El número de pases superpuestos.
• La forma y tamaño de los cordones
B. Del rango de enfriamiento. Un rápido enfriamiento generalmente resulta en una

alta dureza.
En conclusión, al soldar con flujos aglomerados para recubrimiento protector, se
debe coordinar cuidadosamente todas las variables de soldadura para obtener las
propiedades óptimas.
A continuación la Tabla para selección del proceso por recubrimiento protector
130
Forma de Aleación Aleación de
Proceso Variaciones Dilución de Depósito mínimo
Modo de para Recubrimiento Deposición (Kg/h) recubrimiento
básico de Proceso Soldadura % practicable (t), pulg.
aplicación Duro Duro Aplicable
PROCESO DE SOLDADURA POR FUSIÓN
Varilla fundida desnuda Aleaciones base Co, Ni y Fe;

Manual 1-10 0.4536-2.7216 1/32
Gas con comburente o varilla tubular compuestos de carburos de
GAS
de oxígeno Varilla fundida desnuda tungsteno (WC).
COMBUSTIBLE
Automático extra-larga o
alambre tubular.
Aleaciones base Co, Ni y Fe;
Gas con comburente
Manual Polvo 1-10 0.4536-1.3608 1/64 compuestos de carburos de
de oxígeno
tungsteno.
Varilla con revestimiento
Base Co, Ni y Fe; compuestos
Electrodo revestido Manual de flux/varilla 15-25 0.4536-1.3608 1/8
ARCO de WC.
tubular.
METÁLICO Semi automático
PROTEGIDO Electrodo compuesto Alambre tubular
(auto-protegido) Automático 15-25 2.2680-5.4432 1/8 Aleaciones base de Fe.
con núcleo de flux.
Aleaciones a base de Co, Ni y
Arco a gas tungste- Alambre fundido
Manual 10-15 0.4536-3.6288 3/32 Fe; compuestos de carburo de
no (TIG) desnudo o tubular. tungsteno.
ARCO Alambre tubular
PROTEGIDO desnudo (8´); varilla
POR GAS Automático fundida desnuda, polvo 10-15 0.4536-3.6288 3/32
131
WC c, varilla fundida o
alambre tubular desnudo.
Un solo alambre Alambre desnudo sólido
Semi automático 30-60 4.5360-9.0720 Base de Fe.
ARCO Multi-alambre tubular alambre desnudo 1/8+1/8
Automático 30-60 6.8040-11.3400
SUMERGIDO sólidoo tubular 3/16
Automático 15-25 11.3400-15.8760 Base de Fe.
Multi-alambre
Arco en serie Automático Alambre sólido 15-25 11.3400-15.8760 3/16 Base de Fe.
Alambre desnudo sólido
Proceso abultado Automático o tubular con polvo Hasta 38.0400 3/16 Base de Fe.
metálico.
Aleaciones a base de Fe, Co y Ni;
ARCO Soldadura por arco Polvo con o sin gránulos
Automático 5-30 0.4536-6.8040 1/32 compuestos de carburos de
PLASMA plasma de carburo de tungsteno.
tungsteno.
PROCESOS DE RECUBRIMIENTO
Rociado por llama Semi-automático Base Fe, Co, y Ni; compuestos de

(spray) Polvo 1 3.6288-9.0720 0.005 carburos de tungsteno.
GAS Automático
COMBUSTIBLE Revestimiento por Carburo de tungsteno con
Automático Polvo 1 ---- 0.001 matrices seleccionadas; óxidos
pistola de detonación
seleccionados.
Rociado (spray) Semi- Base de Fe, Co y Ni; compuestos
ARCO con plasma Polvo 1 0.002 de carburo de tungsteno.
Automático
PLASMA (Arco no trans-

ferido) Automático 3.6288-9.0720
CÁLCULO DE CONSUMOS DE SOLDADURAS
1.- Ejemplo Dos chapas de 6 mm de espesor y 1,5 m de longitud han

de ser soldadas con bordes rectos a una distancia entre
bordes de 4 mm. ¿Qué longitud de alambre se requiere
par una varilla de metal de 5 mm de diámetro?.
60º buscando l
L
dado L = 1,5 m
s
s =6
b
d =5
i =1
solución:
A • L = A´ • L • i
A•L 24 • 1500 3
l = = = 1833 mm = 1833
A´ • i 19,64 • 1
2
A = 4 • s = 4 • 6 = 24 mm , d
2
= 5 mm ® A´ = 19,64 mm
2.- Ejemplo ¿Cuántos electrodos de 3,25 mm de Æ de 290 de longitud

soldada se requieren para soldar un recipiente abierto de
500 x 500 x 4 mm con una soldadura en ángulo de un
S espesor de 0,7 x s (recargo 15%)?
buscando i
dado L = 8 x 500
L
s =4
d = 3,25 mm
L
L I = 190
solución:
A • L = A´ • L • i
A•L 7,84 • 4000
i = = = 13,1, i = 13,1 • 1,15
A´ • l 8,3 • 290
» piezas
a = 0,7 • s = 0,7 • 4 = 2,8 mm, L = 8 • 500

= 4000 mm
2 2 2
A= a = 2,8 = 7,84 mm
132
3.- Ejemplo El fondo de un recipiente ha de ser soldado por ambos

lados con soldadura en ángulo de 4mm. Calcule el
número de electrodos cuando los electrodos de 4 mm de
Ø se sueldan respectivamente en una longitud de 290 mm
con 10% de recargo.
600
buscando i
588
dado L = (3,14 • 588) + (2,14 • 600)
a = 4 d =4
l = 290 z = 10%
solución:
i = A • Sl • z = 16 • 3730,32 • 1,1 » piezas

A´ • l 12,56 • 290
4.- Ejemplo Calcule el número de electrodos de 4 mm para la

disposición de soldeo representada en la figura; pérdidas
por combustión 8%.
8 6X300(500) buscando i
6 6X300(500)
dado L = 6 • 300 a= 8y6
z = 8% l = 300
d =4
solución:
i A • Sl • z (64 + 36) • 1800 • 1,08

= = = 51,6 ~ 52
A´ • l 12,56 • 300
2 2 2 2
A1 = a = 8 = 64 mm , A2 = 6 = 36 mm
2
L = l • n = 300 • 6 = 1800 mm
5.- Ejemplo Calcular el número de electrodos para soldar una junta en
ángulos con electrodo de Æ 4 • 400 y 15% de recargo.
1400 buscando i
5 dado L = 1400 a = 5
d = 4 l = 400
z = 15%
solución: A • L = A´ • l • i
2
i A•L 5 • 1400 • 1,15
= = = 9 electrodos
A´ • l 0,785 • 42 • 400
133
MATERIALES PARA ENDURECIMIENTO DE SUPERFICIES
Recargues superficiales
El recargue consiste en depositar una capa

metálica dura y resistente sobre las
superficies y bordes de piezas
desgastadas. Se considera como uno de
los métodos más económicos para la
reparación y mantenimiento de
herramientas, máquinas y equipos de
construcción. Así, la técnica del recargue
permite una fácil recuperación de ejes,
ruedas dentadas, herramientas cortantes,
etc. (Figs. 1 y 2).
Fig. 1. Los bordes de esta reja de arado han sido Fig. 2. Otros ejemplos de piezas reparadas
reparados mediante un recargue resistente a la por recargue duro.
abrasión.
Las dos variantes principales de esta técnica son el recargue duro y la metalización. El
primero consiste en depositar, por fusión, un recubrimiento metálico de elevada dureza,
que ligue íntimamente con el metal de base. La metalización es una técnica de
recubrimiento por pulverización, en la que el metal de aportación se proyecta sobre la
pieza en forma de partículas finamente divididas.
Tipos de desgaste
Las herramientas y los elementos de máquinas pueden experimentar,

fundamentalmente, tres tipos de desgaste: por impacto, por abrasión y por corrosión.
El de impacto se produce por arrancamiento de partículas metálicas, provocado por

choques fuertes y repetidos.
El desgaste por abrasión está asociado con acciones de rozamiento.
La corrosión supone la destrucción progresiva de la superficie de las piezas debido a la

contaminación atmosférica, acciones químicas u oxidación a temperaturas elevadas.
El conocimiento de las causas y del tipo de desgaste tiene una gran importancia a la
hora de elegir la técnica de recargue y el material de aportación adecuado.
134
Propiedades de las partes a recargar
Además del tipo de desgaste resulta imprescindible el conocimiento de la composición

y características del material a recargar.
A este respecto podemos clasificar los metales en dos grandes categorías. En uno de
los grupos se incluyen aquellos metales cuyas características físicas no cambian
significativamente, ni experimentan agrietamientos, cuando se someten al
calentamiento y enfriamiento inherentes a la operación de recargue. Pertenecen a este
grupo los aceros de bajo y medio contenido en carbono, los aceros débilmente aleados
y algunos aceros inoxidables. El segundo grupo comprende a los metales cuyas
características se modifican fundamentalmente como consecuencia del proceso
térmico del recargue. Normalmente, estos metales han sido previamente endurecidos
por un tratamiento térmico, y cualquier calentamiento posterior puede reducir su dureza
o provocar fisuraciones. Entre éstos podemos incluir a los aceros de elevado contenido
en carbono, las fundiciones y una gran variedad de aceros aleados.
Puesto que no suele haber riesgo de fisuración ni de transformaciones estructurales de

importancia, los metales del primer grupo pueden recargarse sin necesidad de tomar
precauciones especiales.
En los metales del segundo grupo hay que prestar especial atención a la forma de
calentamiento, a fin de reducir los efectos perjudiciales del choque térmico. Esto puede
conseguirse reduciendo la dureza inicial mediante un recocido, o a base de
precalentamientos graduales y uniformes, seguidos de postcalentamientos y
enfriamientos lentos.
En los aceros de un contenido medio en carbono, suele ser suficiente un

precalentamiento entre 150 y 260ºC. Los aceros de elevado contenido en carbono y los
aceros aleados resistentes al desgaste requieren precalentamientos a temperaturas
similares. Además, una vez realizado el recargue, es necesario un calentamiento a
temperaturas comprendidas entre 425 y 700ºC, seguido de un enfriamiento lento.
Recargue duro
Existe una gran variedad de materiales de aportación para recargue duro.

Normalmente, tienen una base de hierro, níquel, cobre o cobalto; con elementos de
aleación como el carbono, cromo, molibdeno, tungsteno, silicio, manganeso, nitrógeno,
vanadio, titanio, etc.
Los elementos de aleación suelen formar carburos metálicos de gran dureza, que
comunican esta propiedad a la capa de recargue. Por ejemplo, el cromo o el tungsteno,
en combinación con altos contenidos de carbono, forma cristales de carburo más duros
que el cuarzo. Los materiales de elevado contenido en cromo presentan una gran
resistencia a la oxidación. El níquel, el cobalto y el cromo son particularmente efectivos
cuando se pretende una capa de recargue resistente a la corrosión.
Los metales de aportación para recargue pueden ser martensíticos, perlíticos o

austeníticos, los primeros son los más duros y resistentes, pero presentan una cierta
fragilidad. La perlita es moderadamente dura y tenaz. Las estructuras austeníticas son
relativamente blandas, pero tienen una gran tenacidad y resistencia al impacto.
135
Materiales de aportación. Los metales de aportación para recargues duros suelen

clasificarse en tres grandes grupos:
a) Gran resistencia a la abrasión.

b) Moderada resistencia a la abrasión y buena resistencia al impacto.
c) Gran resistencia al impacto y buena resistencia a la abrasión.
Los metales de aportación se fabrican en forma de varillas, para recargue con llama
oxiacetilénica: electrodos revestidos, para recargue por arco; y rollos de alambre, para
recargue automático o semiautomático.
También se encuentran en forma de varilla tubular, conteniendo polvo metálico,

ferroaleaciones y sustancias desoxidantes. Por último, hay materiales de aportación en
forma de polvos, que se aplican, en algunos casos, para el recargue por arco de carbón.
1. Gran resistencia a la abrasión. Las aportaciones le este grupo son del tipo de
carburo de cromo y de tungsteno. Depositan una capa de material muy duro y le gran
resistencia a la abrasión. No son recomendables para elementos sometidos a
desgaste por impacto, pues el depósito se agrieta y salta cuando se somete golpes.
Los electrodos de cromo y de tungsteno pueden ser macizos o en forma de varilla
tubular. Los tubulares contienen una mezcla de polvos metálicos, ferroleaciones y
elementos desoxidantes. Además, llevan un revestimiento para estabilización y
protección del arco. Ambos tipos se utilizan en el recargue por arco metálico. Estas
aportaciones también se encuentran en forma de polvos, que son las que se utilizan
cuando e recarga por arco con electrodo de carbón.
Los electrodos de tungsteno depositan pequeños cristales de carburo de tungsteno

embebidos en una matriz de acero aleado. Al desgastarse el acero asoman a la
superficie estas partículas de carburo, similares a los granos abrasivos de una
muela, que son muy duras y se ponen a desgastes posteriores. Esta propiedad
resulta particularmente deseable en equipos para movimiento e tierras, elementos
sometidos a fuertes rozamientos, cejas de alado, dientes de excavadoras rotativas,
herramientas para agricultura, etc. (Fig. 3).
6 a 30 mm
Cara inferior Cara superior
20 mm
Herramienta de arado Cuchilla de cultivador
Disco
Diente de
Herramienta Preparación Recargue
Pieza de molino Palas de cultivador
25 mm
136
Cuchilla 20 a 25 mm
Cuchilla
Herradura
Preparación
Pieza de cosechadora
Fig. 3. Ejemplos de herramientas recargadas con electrodos de carburo de tungsteno, para alargar su duración.
Otros tipos de electrodos de carburo de tungsteno depositan partículas de carburo

aún más finas y uniformemente distribuidas sobre la superficie, de forma que se
consigue una película continua de gran dureza. Estos electrodos suelen utilizarse en
la recuperación de herramientas de corte.
Los electrodos con carburo de cromo realizan depósitos de menor dureza y menos
resistentes a la abrasión que los de tungsteno. En contrapartida, la capa de recargue
resulta más tenaz. En general no son afectados por los tratamientos térmicos y
resultan demasiado duros para ser mecanizabas. Además de mejorar la dureza, los
recargues con carburos de cromo presentan una buena resistencia a la oxidación.
2. Moderada resistencia a la abrasión y

al impacto. Los electrodos de este
grupo suelen ser de elevado contenido
en carbono, permitiendo la obtención de
recargues tenaces y de gran dureza.
Son excelentes en la reparación de
superficies destinadas a soportar
acciones combinadas de impacto y de
abrasión, como cinceles, martillos,
ruedas dentadas; elementos de
máquinas, dientes de palas
excavadoras, elementos de orugas, etc Fig. 4. Herramientas recargadas con electrodos de alto
(Fig. 4). contenido en carbono. Moderada resistencia a la abrasión
y al impacto.
Este tipo de electrodos da buenos resultados en una gran variedad de trabajos de

recargue, resultando considerablemente más baratos que los de carburo de
tungsteno.
Los recargues obtenidos con electrodos de elevado contenido en carbono son

sensibles a los tratamientos térmicos, por lo que pueden templarse, para aumentar
su dureza, o recocerse, para ablandarlos y facilitar la mecanización. La dureza del
recargue depende de la velocidad de enfriamiento. Cuanto mayor sea esta
velocidad, mayor será la dureza.
137
En este grupo también se incluyen los materiales de aportación de alto contenido en

manganeso. Estos electrodos permiten obtener depósitos más tenaces, pero menos
resistentes a la abrasión.
3. Gran resistencia al impacto y buena resistencia a la abrasión. Estos electrodos

permiten obtener recargues de gran tenacidad, aunque de menor dureza que los
anteriores. Presentan una resistencia al impacto considerable y buen
comportamiento ante los desgastes por abrasión.
En muchos casos se les conoce como

recargues de autotemple, pues
experimentan un endurecimiento
superficial progresivo cuando se les
somete a golpes. Mientras que la capa
superficial adquiere una gran dureza, el
núcleo permanece blando, por lo que se
reduce el riesgo de grietas, e incluso
admite un cierto grado de deformación.
Estos electrodos están especialmente

indicados en el recargue de elementos
para molinos de rocas, ganchos, bulones
sometidos a fuertes impactos,
eslabones, etc. (Fig. 5). Fig. 5. Esta cuchara excavadora ha sido recargada
con electrodo de gran resistencia al impacto.
Para este tipo de recargues, destinados a soportar grandes impactos sin peligro de
grietas, suelen utilizarse, con bastante frecuencia, electrodos especiales de acero
inoxidable. Estos electrodos aportan un material relativamente blando y de pequeña
resistencia a la abrasión, en el momento del depósito, pero que endurece
posteriormente por el trabajo en frío (adquiere acritud). Además de su gran
tenacidad, estos recargues presentan muy buena resistencia a la corrosión. Los
electrodos de acero inoxidable también se emplean para depositar capas que sirvan
de soporte a otros tipos de recargue.
Recargue por arco con electrodos revestidos
Este procedimiento es, probablemente, el más utilizado, debido a su facilidad de

aplicación y a su elevado coeficiente de depósito. Suele emplearse en el recargue de
grandes superficies, o cuando se trabaja con piezas grandes, en las que el
calentamiento con llama resultaría muy lento. Resulta especialmente recomendable
para el recargue sobre aceros al manganeso, y otros aceros aleados, en los que
interesa reducir al mínimo tanto los tiempos de calentamiento como la amplitud de la
zona térmicamente afectada.
Puede trabajarse con corriente continua o con corriente alterna, y los electrodos pueden
ser macizos (con revestimiento) o tubulares.
Los electrodos revestidos para recargue duro se clasifican en los tres grupos
mencionados anteriormente y suelen designarse por sus nombres comerciales.
138
Técnica operatoria:
1. Limpiar cuidadosamente la superficie a recargar, eliminando grasas, óxidos y otras

suciedades.
2. Utilizar la mínima intensidad posible, siempre que permita el mantenimiento de un
arco estable. Esta recomendación es muy importante para reducir la dilución del
metal de aportación en el metal base.
3. Situar las piezas de forma que el recargue se realice en horizontal. La mayoría de los
electrodos de recargue sólo sirven para soldar en horizontal.
4. Mantener un arco de longitud media, procurando que el revestimiento el electrodo no
se ponga en contacto con el metal base. El depósito puede realizarse a base de
cordones estrechos o mediante balanceo lateral del electrodo.
Esta segunda solución es la recomendable cuando se pretende un recargue de
pequeño espesor. Cuando se recargue con balanceo lateral, la pasada no debe
rebasar los 20 mm de anchura.
5. Eliminar toda la escoria antes de pasar al depósito de capas adicionales.
6. Realizar la operación de forma que se consiga un enlace perfecto entre los
diferentes cordones. Para ello, vigilar la posición del electrodo y la fusión del cordón
anterior. Cuando se trabaja sobre un borde de pequeño espesor suele utilizarse un
movimiento de latigueo. El arco se mantiene sobre una zona más gruesa y se lleva
intermitentemente hacia el borde en un movimiento rápido, realizando pequeñas
aportaciones que no produzcan calentamientos excesivos.
Recargue por arco, con electrodo de carbón
En general, el arco de carbón suele utilizarse en el recargue sobre cantos de pequeño

espesor, o en partes e requieran una pequeña aportación de calor (Fig. 6). Con esta
técnica puede controlarse más fácilmente la aportación de calor, por lo que se reduce
riesgo de perforaciones y sobrecalentamientos del metal base. El metal de aportación,
en forma de pasta, se aplica sobre la superficie a recargar, como indica la Fig. 7.
Fig. 6. Aplicación del arco de carbón al recargue Fig. 7. Aplicación de un material de aportación,
de una rueda de paletas para arrastre de carbón. en forma de esta sobre la superficie a recargar.
139
Técnica operatoria
1. Limpiar la superficie a recargar y situarla en posición horizontal.
2. Extender la pasta de material de aportación sobre la zona a recargar. Si el material de

aportación viene en forma de polvos mezclarlo con agua, alcohol u otro líquido de
acuerdo con las instrucciones del fabricante. La película de pasta debe repartiese
uniformemente y su altura será de dos a tres veces el espesor de la capa de recargue
que se pretende conseguir. Una vez aplicada la pasta, esperar a que seque.
3. Ajustar el arco de forma que consiga la fusión de la pasta y del metal base. Si la
intensidad es muy grande se producirá una dilución excesiva del metal de aportación
en el metal base y la capa de recargue no quedará con las características deseadas.
4. Aplicar el arco sobre la superficie a

recargar y dotar al electrodo de un
movimiento circular. Cuando se inicie la
fusión de la pasta y del metal base,
Fig. 8. Desplazar el
avanzar a lo largo de la superficie de electrodo con
forma que se mantenga la fusión (Fig. 8). movimiento circular.
5. Cuando se trate de recargar un filo

cortante o una punta afilada, aplicar la
mayor parte del calor a la zona más
gruesa y no dirigir el arco hacia el
extremo fino más que el tiempo
necesario para que el baño de fusión
llegue hasta el borde (Fig. 9).
Normalmente suele recomendarse
iniciar el baño de fusión en la punta y
avanzar hacia la zona más gruesa.
6. Evitar el depósito de capas gruesas en

una sola pasada. Si una vez realizado el
recargue se considera insuficiente,
añadir pasta y repetir el proceso. Fig. 9. Recargue de los bordes de
un alimentador en hélice
Recargue con llama oxiacetilénica
La llama oxiacetilénica suele utilizarse con mucha frecuencia en el recargue duro de

piezas pequeñas, tales como válvulas de motores, herramientas de corte, etc. Permite
conseguir fácilmente recargues de pequeño espesor y que afecten a zonas reducidas.
Los Precalentamientos y postcalentamientos pueden controlarse con relativa facilidad,
lo que reduce el riesgo de fisuración incluso cuando se trabaja con recargues muy
frágiles, como los de gran resistencia a la abrasión. Las Principales limitaciones de la
llama estriban en su pequeña velocidad de aportación y en la necesidad de controlar el
calentamiento.
Los metales de aportación para el recargue con llama suelen consistir en aceros de alto
contenido en carbono (bajo punto de fusión), en forma de varillas. Como norma general
se recomienda el empleo de llamas ligeramente carburantes, por su capacidad para
aumentar el contenido en carbono del metal depositado.
140
La operación de recargue se inicia con un precalentamiento de la superficie hasta una

temperatura próxima a la de fusión. Durante este ciclo de precalentamiento el extremo
de la varilla debe mantenerse en el borde de la llama. A continuación se lleva la varilla
hacia el centro de la llama, produciéndose la fusión y la aportación de material. El
cordón se deposita por el método a izquierdas, con un ligero movimiento de balanceo
lateral.
Pieza a recuperar:
Cono chanchadora
Desgaste:
Severo Impacto, Compresión
Material base:
Acero al C baja aleación, al Mn Mn
Proceso Unión/Reconstrucción Recargue
SMAW E 8018 TENACITO 110-CITODUR

INOX 309ELC 350CITOMANGAN
Pieza a recuperar:
Cucharon pala
Desgaste:
Abrasión severa,Impacto
Material base:
Acero al C baja aleación.
SMAW E 7018 E 8018 CITODUR 600

INOX 309 CITODUR 350 -
CITODUR 1000
Pieza a recuperar:
Carriles
Desgaste:
Fricción, Comprensión, Impacto
Material base:
Acero al C baja aleación.
SAW POP 185 / PS 1 -PS 2 POP 250A / PS 2 -Ps3

POP 100 / PS 1 -PS 2 POP 350A / PS 2 -Ps3
FCAW E 70T-5 E - 350-O
E - 600-O
141
Recargue por arco con protección gaseosa
Los procedimientos TIG y MIG son perfectamente aplicables a la realización de

recargues. En muchos casos se consideran como las técnicas más recomendables por
su facilidad de adaptación a este tipo de trabajo. Permiten obtener depósitos limpios,
uniformes y libres de porosidad o defectos superficiales.
El recargue por el método TIG resulta más lento que por el MIG, pero consigue
depósitos de mayor calidad. La técnica TIG resulta particularmente efectiva en la
aplicación de recargues a base de aleaciones de cobalto. La operación no exige una
gran aportación de calor, por lo que la deformación es mínima y la zona térmicamente
afectada es muy reducida.
El procedimiento MIG, con su sistema continuo de alimentación, resulta más rápido que
el TIG y permite obtener excelentes recargues. La protección gaseosa utilizada en los
sistemas TIG y MIG evita la oxidación y la pérdida de elementos de aleación. Esta
acción protectora resulta particularmente significativa cuando se trabaja con
aportaciones a base de bronce.
Existe una gran variedad de materiales de aportación, en forma de varillas para el

sistema TIG y en rollos de alambre para el MIG, que permiten resolver los más diversos
problemas de recargue.
Cuando se recarga por estas técnicas es necesario controlar las distintas variables, de
forma que no se produzca una dilución excesiva. A este respecto, el helio y las mezclas
helio-argán dan tensiones de arco más altas que cuando se trabaja con argón puro, lo
que aumenta el poder de penetración y la tendencia a la dilución. Por tanto, para el
recargue por arco con protección gaseosa es conveniente proteger con argón o con
mezclas argón-oxígeno.
Recargue por arco sumergido
La técnica de arco sumergido es la que resulta más rentable cuando se trata de

conseguir fuertes recargues sobre grandes superficies. Como se trabaja con
intensidades elevadas, la velocidad de aportación es muy alta. Además, puesto que se
trata de un proceso totalmente automático, permite obtener depósitos lisos y de gran
calidad, sin necesidad de recurrir a un soldador especializado.
El metal de aportación puede ser macizo o tubular y resulta especialmente

recomendable para recargues que requieran una buena resistencia a compresión.
Los principales inconvenientes de esta técnica radican en el gran poder de penetración

del arco sumergido y la elevada aportación de calor a las piezas.
La influencia del calor debe tenerse en cuenta adoptando los precalentamientos y

tratamientos de atenuación de tensiones que se estimen oportunos.
142
En cuanto al primer inconveniente, suele paliarse depositando el recargue en dos o más

capas. En la primera, debido a la gran dilución en el metal base, no suelen conseguirse
las características deseadas, lo que se resuelve depositando una o más capas
adicionales hasta obtener los resultados apetecidos.
Recargue por arco-plasma
El recargue por arco-plasma es un procedimiento mecanizado, que utiliza un electrodo

de tungsteno para producir el arco, y un material de aportación en forma de polvo. El
metal de aportación llega hasta una boquilla del portaelectrodos arrastrado por una
corriente de argón (Fig. 10). En la boquilla, el polvo pasa a través del arco, que lo funde y
lo proyecta sobre la superficie de la pieza. Aunque presenta un cierto parecido con la
metalización, en realidad consiste en un proceso de soldadura.
Electrodo de tungsteno
Generador de corriente
del arco no transferido
Gas plasmageno
Material de
aportación en polvo
Orificio para concentrar

el arco
Generador de corriente
del arco transferido Gas protector
Fig. 10. Esquema de una instalación de recargue por arco-plasma.
Existe una gran variedad de polvos, a base de hierro, níquel y cobalto, con porcentajes
variables de elementos de aleación, que permiten obtener distintos grados de
resistencia al impacto, a la abrasión y a la corrosión, adaptándose a las más diversas
necesidades de recargue. Antes de seleccionar la aportación adecuada debe
determinarse con precisión el tipo de recargue que se pretende conseguir.
Corno generador se utiliza una fuente convencional de corriente continua, conectada

en polaridad directa. Un segundo generador, de menor potencia, conectado al electrodo
de tungsteno y a la boquilla, permite establecer un arco no transferido. Este pequeño
arco, entre electrodo y boquilla, aporta un calentamiento suplementario y sirve de piloto
para el establecimiento del arco transferido, o principal. El argán, que llega hasta el
portaelectrodos a través de distintos conductos, se utiliza como gas plasmágeno, para
arrastrar el material de aportación y como gas protector.
Metalización
Consiste en depositar pequeñas partículas metálicas, en estado de semifusión, sobre la

superficie a metalizar, hasta conseguir un recubrimiento adherente. Estas partículas
pasan a través de una fuente de calor muy intensa y se proyectan a elevadas
velocidades sobre la superficie de la pieza, donde forman películas metálicas de
pequeño espesor.
143
El metal de aportación, en forma de alambre, se hace pasar a través de una llama

oxigás, que lo funde en forma de gotas. Un chorro de aire a presión actúa sobre estas
gotas, dividiéndolas en partículas muy pequeñas y proyectándolas sobre la superficie a
metalizar, a la que llegan con velocidades que pueden estimarse entre 100 y 250 metros
por segundo, según sea el diseño de la pistola. La unión se consigue por la energía
calorífica desarrollada en el choque, que permite fundir tanto las pequeñas partículas
como la película de óxido formada durante el transporte en el interior del chorro de aire.
Esta técnica tiene una gran aplicación en la recuperación de superficies desgastadas de

elementos de máquinas, principalmente cuando no existan grandes exigencias en
resistencia a la tracción y porosidad. Es un proceso muy funcional para trabajos en los
que el calentamiento de soldadura resulte inadmisible y en la aplicación de algunos
depósitos heterogéneos que serían imposibles por otras técnicas. No presenta
limitaciones en cuanto a tamaño de los objetos a metalizar. No requiere
precalentamientos ni postcalentamientos, Por último, puesto que el calentamiento de la
pieza es muy débil, la deformación es mínima, o incluso nula, lo que permite una gran
libertad de actuación a la hora de aplicar esta técnica.
Técnica de la metalización
El éxito de la operación depende del grado de limpieza y rugosidad de la superficie a

metalizar. Para conseguir una buena adherencia es necesario eliminar óxidos, aceite,
grasa, polvo y cualquier otra suciedad. La rugosidad superficial permite disponer de una
especie de anclajes mecánicos que también contribuyen a una mejor adherencia de la
película de metalizado. Normalmente, esta rugosidad suele obtenerse mediante
chorreado de las piezas con partículas abrasivas. Como abrasivo puede utilizarse el
chorro de arena, partículas metálicas, alúmina o carburo de silicio. La rugosidad de la
superficie a metalizar también puede conseguirse provocando una serie de muescas
mediante mecanizado con una herramienta cortante.
En algunos casos, una vez preparada la superficie a metalizar, se deposita sobre la

misma una pequeña película de molibdeno que tiene por objeto el mejorar la adherencia
de las capas posteriores de metalizado.
El recubrimiento que se consigue mediante metalización suele ser bastante poroso.

Esta característica resulta interesante en los elementos de máquinas, pues los
pequeños poros retienen el aceite y mejoran la lubricación. Por el contrario, la porosidad
no es recomendable cuando las piezas deban soportar severos ataques de ácidos u
otras sustancias corrosivas.
Dentro de ciertos límites, la porosidad puede controlarse mediante la regulación de la

llama, del chorro de aire y de la distancia entre la pistola y la pieza. No obstante, una
reducción drástica de la porosidad, suele provocar depósitos duros, frágiles y muy
oxidados, que pueden dar lugar a fallos en servicio.
La oxidación del metal de aportación se produce al fundirse por la acción de la llama y

durante el transporte hasta la pieza. Normalmente, la oxidación producida durante la
fusión suele ser muy pequeña, salvo que la llama sea oxidante. Las principales causas
de la oxidación son los sobrecalentamientos, el empleo de llamas con exceso de
oxígeno y la proyección a distancias muy grandes.
144
Pistolas para metalización. La operación requiere el empleo de pistolas especiales de

metalización, que suelen pesar entre 1,5 y 3 Kg y que utilizan materiales de aportación
en forma de alambres de diferentes diámetros (hasta 5 mm). Normalmente, estas
pistolas pueden proyectar entre 2 y 6 Kg de metal de aportación por cada hora de
trabajo. Cuando se trata de metalizar, grandes superficies puede recurriese al empleo
de pistolas más pesadas, de mayor poder de aportación, montadas sobre dispositivos
que permitan automatizar el proceso.
La pistola consta de dos partes

fundamentales: unidad de alimentación de
alambre y el sistema de suministro y control
de los gases (Fig. 11). La unidad de
alimentación empuja el hilo,
automáticamente, hacia la boquilla de la
pistola. El sistema para suministro de gases
controla el caudal de oxígeno, de gas
combustible y de aire comprimido. La
boquilla dispone de un orificio central por el
que se alimenta el material de aportación. Turbina de aire
Hilo de
Control
aportación
Rodeándolo, lleva una serie de pequeños Boquilla de aire magnético
conductos por los que salen los gases para Gomas de
oxígeno
obtener la llama y el chorro de aire a gran Alambre combustible
velocidad.
Palanca de
accionamiento
El material de aportación, al salir por la del alimentador
boquilla, se funde y se atomiza por la acción
Aire comprimido
de la llama y los chorros de aire a presión.
Las pequeñas partículas metálicas,
Válvula de control
procedentes de la fusión del hilo, son
arrastradas por la corriente de aire y
proyectadas, a gran velocidad, sobre la
superficie de la pieza.
Fig. 11. Pistola de metalizar
Normalmente suele utilizarse la llama oxiacetilénica, por su gran potencia calorífica y

elevada temperatura (superior a 3094ºC). No obstante, cuando se trabaja con
materiales de aportación de bajo punto de fusión, también puede utilizarse el hidrógeno
o el propano.
Técnica operatoria. Las operaciones de metalización deben realizarse siempre en

zonas bien ventiladas. Esto se debe a la gran cantidad de humos y de partículas
metálicas que se desprenden, y que resultan extremadamente nocivas para la salud.
Cuando no sea posible una ventilación adecuada, el operario debe llevar mascarilla o un
sistema de respiración efectivo.
La velocidad del hilo, cantidad de aportación, presión de oxígeno y de combustible,

deben regularse de acuerdo con las recomendaciones establecidas para el equipo a
utilizar y teniendo en cuenta el tipo de trabajo. La presión del aire suele ajustarse a unos
2
4 Kg/cm . Un ligero aumento en la presión del aire permite obtener recubrimientos más
lisos. Por el contrario, al reducir la presión se obtienen capas de metalizado más bastas.
Para mejorar el control de los gases es conveniente el Empleo de caudalímetros.
145
La posición del extremo en fusión del hilo con relación al chorro de aire, debe ajustarse
de forma que se consiga una pulverización adecuada. La distancia correcta entre la
boquilla y el extremo del hilo, depende en gran medida, de la naturaleza del metal de
aportación. Una práctica recomendable es la de iniciar el reglaje aumentando la
velocidad de alimentación hasta que el hilo se desprende en grandes trozos; entonces,
se va reduciendo progresivamente la velocidad del hilo casta que se observa una
pulverización uniforme.
El depósito debe realizarse a base de capas de pequeño espesor (entre 0,05 y 0,15 mm,
aproximadamente). Si se intenta depositar una capa gruesa en una sola pasada, la
superficie queda rugosa y muy irregular.
El movimiento de la pistola es similar al que se utiliza para pintar por proyección. Debe
procurarse la mayor uniformidad posible, manteniendo la boquilla a una distancia de la
pieza que puede oscilar entre 100 y 250 mm aproximadamente. Si la distancia es muy
corta, el recubrimiento queda con gran cantidad de pequeñas grietas. Una distancia
excesiva da lugar a depósitos blandos, esponjosos y con unas características físicas
muy bajas. También es importante la velocidad de desplazamiento de la pistola.
Cuando se trabaja con movimientos demasiado rápidos se obtienen depósitos con un
alto grado de oxidación.
En la metalización de superficies planas, la pistola se mueve alternativamente adelante

y atrás, con vistas a conseguir un depósito uniforme. Hay que asegurarse de que la
película cubre perfectamente hasta ambos extremos de la superficie a metalizar. Una
vez realizada la primera capa conviene girar la pieza, o los movimientos de la pistola, de
forma que la siguiente se deposite a 900 con la anterior.
Esta técnica se repite en los depósitos sucesivos hasta conseguir el espesor adecuado.
Las piezas cilíndricas suelen metalizarse sujetándolas en un torno y colocando la
pistola sobre el carro.
Metalización por arco eléctrico
Con esta técnica las partículas se depositan

más calientes y fluidas que en la
metalización con llama oxiacetilénica. El
calor necesario para fundir el hilo lo genera
un arco eléctrico, en lugar de la llama.
Puesto que en el arco se alcanzan

temperaturas mucho más altas que en la
llama (3870ºC), las partículas de
aportación, muy calientes, pueden ligar
más íntimamente con la pieza a metalizar.
Además, el arco permite conseguir

Fig. 12. Equipo de metalización por arco eléctrico
recubrimientos con menor contenido en
óxidos (Fig. 12).
146
Metalización con soplete
El soplete que se muestra en la Fig. 13

también constituye un dispositivo
adecuado para metalizar. Un pequeño
recipiente, dispuesto sobre el cuerpo del
soplete, introduce el material de aportación,
en forma de polvo, en la corriente gaseosa.
La salida de polvo se controla mediante una
palanca que se acciona como se indica en
la Fig. 13.
Fig. 13. Soplete de metalización
Las partículas de material de aportación funden al llegar a la llama, que las proyecta,
una vez fundidas, sobre la superficie a metalizar. La llama se emplea para precalentar la
pieza, para fundir el polvo de aportación y para proyectarlo sobre la superficie.
Puntos a recordar
1. Antes de realizar el recargue, determinar si la pieza debe soportar impactos,

abrasión o ambos.
2. Utilizar electrodos de carburo de cromo, o de tungsteno, cuando se pretenda un

recargue de gran resistencia a la abrasión.
3. Los electrodos de alto contenido en carbono, o de aceros al manganeso, permiten

obtener recargues de moderada resistencia a la abrasión y al impacto.
4. Para obtener recargues de gran resistencia al impacto deben utilizarse electrodos

especiales adecuados.
5. Antes de realizar el recargue es necesario limpiar cuidadosamente la superficie de

la pieza.
6. Realizar el recargue en horizontal.
7. Para el recargue sobre bordes finos se recomienda el arco de carbón.
8. Las operaciones de recargue deben realizarse con la menor aportación de calor

posible.
9. No tocar con el revestimiento del electrodo sobre la superficie de la pieza.
10. Cuando se recarga con electrodos revestidos es necesario limpiar

cuidadosamente la escoria antes de aportar nuevas capas.
11. Para el recargue con electrodos revestidos, sobre bordes de pequeño espesor, es
conveniente adoptar un movimiento de latigueo.
12. Para el recargue por arco de carbón extender la pasta uniformemente y con una
altura de dos a tres veces el espesor del depósito deseado.
13. Desplazar el electrodo de carbón con movimiento circular, concentrando el calor

sobre las partes más gruesas.
147
COMPOSICIÓN BÁSICA DEL REVESTIMIENTO
En el revestimiento de un determinado tipo de electrodo pueden intervenir 10 o más

componentes químicos. Cada elemento tiene un efecto prefijado, o varios a la vez, en el
momento de soldar y en los resultados finales.
Los elementos, que intervienen en la composición de los revestimientos, son minerales,

silicatos, ácidas, fundentes, bases, sustancias orgánica y, por los efectos que producen
o por la función que desempeñan, podemos clasificarlos en 4 grupos principales:
Elementos o materiales ionizantes que facilitan el encendido y mantenimiento de¡

arco y permiten que éste arda tranquilamente, de modo tal que las gotas de metal
provenientes del electrodo fluyan hacia el metal base de manera suave y uniforme.
Elementos generadores de gases protectores -que al arder producen gases

protectores de¡ arco y no permiten que elementos extraños entren en la composición
de¡ metal fundido, lo que haría que éste pierda sus propiedades y características.
Algunas veces actúan en forma de cubierta o escudo o también combinándote con el
oxígeno y el nitrógeno.
Elementos productores de escoria: Su misión consiste en proteger el material

fundido contra la entrada de oxígeno y nitrógeno del aire, lo que se consigue topando el
baño de fusión mediante una capa de escoria, que asimismo debe retrasar la
solidificación del material y, en consecuencia, prevenir un temple no deseado y, al
mismo tiempo, facilitar la fusión y expulsión de los goce del metal fundido.
Elementos aportantes de materiales de aleación. Actúan en dos sentidos: o bien se

mezclan con el metal fundido en forma de componentes de la aleación metálica o bien
actúan como desoxidntes y desnitradores para mejorar la calidad de la aleación.
Propiedades como la resistencia a la tracción, la dureza, resistencia a la corrosión, etc.
pueden ser mejoradas mediante la incorporación de compuestos metálicos en el
revestimiento.
Recubrimientos Protectores Convencionales
Producto AWS/ASME DIN Arco
CITODUR 350 -- E 1-40r

CITODUR 600 -- E 6-60 (64w)c Arco
CITODUR 1000 -- E 10-65 cz Eléctrico
CITOMANGAN ~ EFe Mn - B E 7-55 kc Manual
TOOLCORD ~ EFe 5 - C E 4-60 (65w)st
Producto AWS/ASME DIN Arco
EXADUR 38 -- --
EXADUR 40 -- -- Arco
EXADUR 43 -- -- Eléctrico
EXADUR 45 -- -- Manual
148
Resumen de las funciones de algunas materias primas
MATERIAS PRIMAS FUNCION PRINCIPAL FUNCION SECUNDARIA
MINERALES
Óxido de hierro Agente oxidante- Dá características Estabiliza el arco
de acidez al revestimiento
Rutilo (TiO2) Forma escoria - Estabiliza el arco --
Cuarzo (SiO2) Forma escoria --
FUNDENTES
Fluorita Fluidifica escoria-Da basicidad
Caolín Forma escoria Estabiliza el arco- Da
resistencia al
revestimiento
Talco Forma escoria

Feldespato Forma escoria
Amianto Forma escoria - Da resistencia al
revestimiento
Silicato de potasio Estabiliza arco Forma escoria
Aglomera
Silicato de sodio Forma escoria Aglomera Estabiliza el arco
Calcita (C03Ca) Da protección gaseosa - Estabiliza el Da basicidad a la escoria

arco - Agente oxidante
Magnesita (C03Mg) Da protección gaseosa - Estabiliza el Da basicidad a la escoria

arco
Dolomita (C03)2Mg Da protección gaseosa Da basicidad a la escoria
MATERIAS ORGANICAS
Celulosa Da protección gaseosa Reductor - De resistencia
al revestimiento
METALES
Ferromanganeso Forma escoria - Reductor Repone Mn al baño

Polvo de hierro Aumenta el rendimiento --
Ferroaleaciones y no ferrosos. Aportan elementos de aleación --
149
2
35º
Material de relleno
4
3
10
25
10
50 2
1
75 37
120
Relleno
200
150
A C
135
Los números indican

la secuencia de las
246 capas
B D
A. Soldar
B. Rellenar punta
C. Depositar capas
D. Corrugar
01 Punta del diente D 3 A. Dulce 3/8” x 1 3/8” x 8”

01 Placas de relleno D 2 A. Dulce 3/8” x 2” x 8”
01 Alma del diente A 1 A. Dulce 1” x 3” x 8”
Cant. Denominación Norma Marca Material Medidas
Fecha Nombre
Dibujado
Revisado
18-10-05
26-10-05
P. Mija
L. Barreto
SENATI
Escala
Plano N°001
S/E DIENTE DE PALA
MCM
151
Ejemplo de Tubos
57
19
2 3
0
13
f200
60
B
D
35
Nota: Las letras indican operaciones diferentes.
152
HOJA DE TRABAJO
1. ¿Cuáles son las ventajas en el proceso de soldadura por arco sumergido?
2. ¿Qué permite controlar los ensayos no destructivos?
3. En el ensayo no destructivo como se realiza la inspección mediante partículas

magnéticas.
4. En el ensayo no destructivo como se realiza la inspección mediante líquidos

penetrantes.
5. En el ensayo no destructivo como se realiza la inspección mediante corriente

inducida.
6. En el ensayo no destructivo como se realiza la inspección mediante ensayos

radiográficos o de ultrasonido.
7. ¿Qué técnicas se utiliza para el soldeo de tubos?
8. ¿Qué métodos se utiliza para el montaje de tuberías?
9. ¿Cómo se debe preparar la junta para tuberías?
10. ¿Qué técnicas se utiliza para soldar tubos de pared delgada (descendente)?
11. ¿Qué es humedad?
12. ¿Con qué instrumentos se mide la humedad?
13. ¿Cuál es el porcentaje de humedad que contienen los electrodos?
14. ¿En qué consiste el recubrimiento metálico?
15. ¿Qué electrodos son adecuados para el recubrimiento protector?
16. ¿Qué técnicas considera para el recargue de materiales?
153
BIBLIOGRAFÍA
- MANUAL DE SOLDADURA : OERLIKON
- TECNOLOGÍA Y PRÁCTICA : JOSEPH W.

DE LA SOLDADURA WILLIAM WEEKS
- MATEMÁTICA APLICADA : GTZ

PARA TÉCNICA MECÁNICA
- TABLA PARA LA : GTZ

INDUSTRIA METALÚRGICA
- FUNDAMENTOS DE DIBUJO : WARREN J.

EN INGENIERÍA LUZADDER
- DIBUJO DISEÑO DE : C. H. JENSEN

INGENIERÍA
- DIBUJO TÉCNICO : SENATI
- TEORÍA DEL DESGASTE : INTERNET

Y SOLUCIONES
INTRODUCCIÓN PROCESOS : INTERNET

DE SOLDADURA
154
PROPIEDAD INTELECTUAL DEL SENATI PROHIBIDA
SU REPRODUCCIÓN Y VENTA SIN LA AUTORIZACIÓN
CORRESPONDIENTE
CÓDIGO DE MATERIAL EDICIÓN

0720 ABRIL 2006

Soldadura Al Arco Electrico y Electrodo Revestido V

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Soldadura al Arco

Técnico de Nivel Operativo

TAREA: SOLDADURA EN FILETE

• Soldar en filete en posición

Nº ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS

01 Preparar equipo de soldadura. • Alicates

01 01 SOLDAR EN FILETE EN POSICIÓN SOBRE CABEZA (4F) PLT 3/8” x 1 ½” x 7” St-37

SOLDADURA AL ARCO ELÉCTRICO Y ELECTRODO REVESTIDO V HT 01/CM REF. HO - 01

SOLDAR EN FILETE EN POSICIÓN SOBRE CABEZA

Esta operación consiste en realizar

1º PASO : Prepare el equipo a soldar.

a) Conecte la fuente de poder

b) Elige la polaridad indicada

c) Regule el amperaje según

d) Regule la presión de trabajo

2º PASO : Prepare el material base. Fig. 1

a) Ejecute la limpieza de las

3º PASO : Apuntalar material base.

a) Ubique las piezas en filete.

b) Apuntale las piezas entre 86

MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS REF. H.O.01/MCM 1/ 2

4º PASO : Posicionar material base.

5º PASO : Soldar unión.

a) Inicie el arco manteniendo

b) Incline el electrodo unos 5º

6º PASO : Limpie cordón. (Fig. 9).

MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS REF. H.O.01/MCM 2/ 2

Formación del cráter

El tamaño y profundidad de este cráter nos

Esta tendencia se tiene especialmente cuando comenzamos con un nuevo electrodo

Para rellenar el cráter correctamente

En algunas ocasiones, durante cualquier operación de soldadura, puede ocurrir que el

Con este movimiento se reduce la aportación de calor y se interrumpe el depósito de

Las mordeduras son un tipo de defecto que

Este exceso de corriente origina unos Mordedura

Esto puede corregirse por un ligero cambio

Las pegaduras se presentan cuando la

Soldadura de los aceros de contenido medio en carbono. En este grupo están

Soldadura de los aceros de alto contenido en carbono. Estos aceros presentan

Para reducir la tendencia a la fisuración del metal depositado, deben utilizarse

Control de la aportación de calor

Precalentamiento. El precalentamiento consiste en calentar el metal base a una

Cuando se suelda con precalentamiento hay menos probabilidad de que se desarrollen

Las ventajas específicas de este tratamiento son las siguientes:

1. Reduce la posibilidad de fisuración.

Para que el tratamiento sea efectivo es muy importante el precalentar a la temperatura

El control de la temperatura de precalentamiento puede realizarse de muy diversas

1. Mediante el empleo de termopares.

Soldadura con aportación controlada de calor. En la soldadura de muchos tipos de

El trabajar con elevadas intensidades de corriente y con una pequeña velocidad de

Cuando se suelda en varias pasadas, el depósito de la primera sirve de

Postcalentamiento. El postcalentamiento se aplica principalmente como un tratamiento

Las temperaturas de postcalentamiento para atenuación de tensiones suelen situarse

Formación de fisuras en la soldadura

Las fisuras en la soldadura pueden ser longitudinales o transversales y, en muchos

Fundamentalmente, las fisuras se presentan cuando el cordón está muy embridado y

Una forma de combatir la fisuración es la de mantener la penetración lo más pequeña

El empleo de electrodos de bajo hidrógeno, con polvo de hierro en el revestimiento,

Fisuración en el cráter. Cuando se

Cuando se extingue el arco, el enfriamiento

La fisuración del cráter puede presentar

Los cordones en ángulo de forma cóncava,

La mayoría de fisuraciones del cráter