Gestão de Estoques e Sistema de Embalagens

Aula 04
Métodos de Abastecimento de Estoque

Objetivos Específicos
• Analisar as principais políticas de abastecimento;
• Classificar as vantagens e desvantagens das políticas apresentadas.

Temas

Introdução
1 O abastecimento de estoque
2 Sistema de ressuprimento para demanda dependente
3 Sistema de ressuprimento para demanda independente
4 Sistema de revisão periódica
Considerações finais
Referências

Professora
Carolina Schmitt Nunes
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Introdução
A gestão eficaz dos estoques é fundamental para o equilíbrio financeiro da organização,
assim como para a sua competitividade. Uma das decisões centrais dos gestores logísticos
é sobre qual modelo de reposição de estoque será utilizado pela empresa. Essa decisão irá
depender, principalmente, do tipo de demanda e do tipo de produção da organização.

Um dos motivos pelos quais os estoques se fazem necessários é pela inerente

incompatibilidade entre demanda e oferta (BERTAGLIA, 2003). Considerando a importância
estratégica (para o atendimento de clientes e de suas demandas) e financeira, muitos
pesquisadores e estudiosos dedicam suas carreiras ao estudo e à elaboração de técnicas e
modelos que visam à melhoria da gestão de estoques de uma organização. Especificamente no
que se refere à reposição de estoques, há alguns métodos já consolidados e muito utilizados
no mundo todo.

Nesta aula, serão apresentados os modelos mais comumente utilizados para contextos
com demandas dependentes e independentes.

1 O abastecimento de estoque
A diferença básica entre itens de demanda independente e itens de demanda dependentes
é que a primeira deve ser prevista com base no comportamento do mercado consumidor. Os
itens de demanda dependente, por sua vez, não precisam ser previstos, pois são dependentes
de outro item, portanto, podem ser calculados baseados na demanda desse item.

Um exemplo de demanda independente poderia ser o consumo de cerveja pilsen e de

demanda dependente, o consumo de cevada. Para estimar o consumo de cerveja no próximo
mês, a indústria deve considerar vários fatores que influenciarão o comportamento do
consumidor, como o consumo no período anterior, a previsão do tempo, se haverá algum
feriado nacional ou evento festivo, quantos litros em média as pessoas consomem desse
produto por mês, entre outros. Para a cevada, não há a necessidade de fazer uma nova
previsão, pode-se se basear na previsão da cerveja para estimar a demanda de cevada.

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Quadro 1 – Comportamento de consumo do consumidor

Kotler e Keller (2012) explicam que há fatores que

interferem no comportamento de consumo do
consumidor. Os fatores estão divididos em categorias:
cultural, social, pessoal e psicológico. Cada fator tem
subcategorias que auxiliam a compreender melhor
como cada categoria irá influenciar. Na previsão do
consumo de cerveja, há de se considerar todas essas
categorias para chegar à uma previsão próxima da
realidade. Os itens de demanda dependentes serão
influenciados pela previsão da demanda do produto
independente, nesse caso a cerveja.

Fonte: Elaborado pela autora (2015).

Há algumas variáveis que afetam o reabastecimento desses itens de estoque, como o

tempo que é despendido entre o momento da emissão do pedido e da entrega, o tamanho
do lote de pedido, a capacidade de armazenagem do fabricante, a política colaborativa que
foi adotada, a organização da cadeia de suprimentos na qual se encontra.

Para as demandas dependentes, o método de ressuprimento mais utilizado é o Materials

Requirements Planning (MRP), e, para as demandas independentes que se destacam, são o
lote econômico de compra, os estoques de segurança, os sistemas de revisão contínua, os
sistemas de revisão periódica. Acompanhe nos próximos capítulos o detalhamento de cada
um desses métodos.

2 Sistema de ressuprimento para demanda dependente

Para o ressuprimento de materiais com demanda dependente, um dos sistemas mais
difundidos no mundo é o Materials Requirements Planning (MRP) – no Brasil também
conhecido como planejamento das necessidades de materiais – que tem seu início histórico
na década de 1970 nos Estados Unidos. A primeira versão desse modelo tinha três
elementos básicos para o gerenciamento da produção: a) o programa mestre de produção
(Master Production Scheduling – MPS); b) lista de materiais (Bill of materials – BOM); e c)
quantidades de estoque. Na Figura 1, temos os elementos básicos que compõem o MRP e
que, ao final, têm como produto o plano detalhado para produção e compras (LAURINDO;
MESQUITA, 2000; GARCIA et al., 2006).

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Figura 1 – Composição MRP

Fonte: Adaptado de Garcia et al. (2006, p. 124).

É importante ressaltar que, no MRP, os produtos acabados e as peças de reposição são

considerados produtos com demanda independente, enquanto as matérias-primas e os itens
que compõem os produtos são considerados de demanda dependente. O modelo preconiza
que a demanda dependente deve ser calculada e não estimada (LAURINDO; MESQUITA,
2000).

O Plano Mestre de Produção (MPS) é a definição da quantidade de cada produto final

que se deseja produzir em cada período (time buckets). A partir dele, o MRP calcula as
necessidades de materiais de cada item. Para que isso aconteça, é necessário que o sistema
tenha uma base de dados com a árvore de matérias de cada item. A árvore apresenta a
configuração de materiais de um produto por níveis hierárquicos das matérias-primas e
produtos semiacabados. Além da árvore, é preciso a lista de materiais, que é um registro
das quantidades necessárias de matérias-primas e produtos semiacabados em cada nível de
fabricação do produto (GARCIA et al., 2006). A seguir um exemplo de árvore de materiais e
de lista de materiais na Figura 2:

Figura 2 – Árvore de materiais

Fonte: Garcia et al. (2006, p. 125).

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No exemplo apresentado, o produto acabado P é feito a partir de uma unidade do

componente X e de duas unidades do componente Y. O item X é comprado de um fornecedor,
enquanto o item Y é fabricado na empresa a partir de uma unidade do material A e três
unidades do material B. Como são necessárias duas unidades do item Y para a fabricação do
produto P, será necessário duas unidades de A e seis unidades de B.

Quadro 2 – Lista de materiais – Produto P

Item Nível Quantidade

P 0 1
X 1 1
Y 1 2
A 2 2
B 2 6

Fonte: Garcia et al. (2006, p. 125).

A lista é um complemento da árvore e nela são especificadas as quantidades de cada item

que será utilizado e em que nível se encontra. Note que as quantidades que serão necessárias
para cada item são as quantidades finais. Por exemplo, para fabricar duas unidades do item
Y (para posteriormente formar o produto P), será necessário dois itens A e seis itens B. Isso
acontece porque na árvore estava informado que para fabricar uma unidade de Y é necessário
um item A e três itens B, logo, para fabricar o dobro de Y será preciso o dobro de A e B também.

Com a lista de materiais e a árvore de materiais, ainda é necessário conhecer o tempo

de produção e compra. A partir dele é determinada a quantidade e o instante em que deve
ser produzido cada item e quando devem ser comprados os itens necessários (LAURINDO;
MESQUITA, 2000).

Os primeiros sistemas MRP foram implementados em main frames1 que apresentavam

limitações de memória e de processamento e tinham uma interface para a entrada de dados
pouco amigável, com cartões perfurados (KENWORTHY, 1997). Nesse estágio do MRP, uma
preocupação recorrente era o volume de dados e o tempo de processamento dos dados em
um ambiente real, pois era recorrente existir diferenças no que constava nos relatórios e
no que efetivamente acontecia na fábrica. Para a resolução desse problema, a indústria de
software teve que aprimorar o sistema, a ponto de ser viável e confiável a utilização do sistema
em larga escala em ambientes reais nas empresas. Atualmente, o MRP evoluiu de tal forma
que esses problemas não existem mais, sendo o sistema preciso, bem como apresentando
alto nível de confiança em seus relatórios (LAURINDO; MESQUITA, 2000) e auxiliando os
gestores a comprar e produzir apenas o necessário e no momento exato, evitando assim,
estoques (POZO, 2010).

1 Main Frames são plataformas de computadores integradas, capazes de processar uma grande quantidade de dados rapidamente.

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No entanto, o sistema ainda apresenta limitações, que estão relacionadas principalmente

à implementação do sistema, dada a grande quantidade de dados e a dificuldade de
configuração do sistema; além disso, é necessário treinar os usuários. Portanto, o processo
de implementação tem um custo elevado e pode ser lento (LAURINDO; MESQUITA, 2000).

Muitos setores da indústria utilizam esse sistema com êxito, um exemplo

mais recente é a adoção desse sistema por empresas do setor da construção
civil no Brasil. O uso do MRP na construção civil diminui principalmente o
desperdício de material, pois, com base na lista de materiais e com o planejamento
de construção, o sistema consegue calcular as quantidades exatas que serão
requeridas, bem como o momento que serão necessárias na obra e quando
deverão ser pedidas (como base no lead time dos fornecedores e no
planejamento de execução da obra). Com a diminuição do desperdício de
materiais e o não acumulo de estoques desnecessários, os custos globais da
obra diminuem consideravelmente.

Destaca-se que o MRP não avalia as capacidades produtivas e de pessoal, ou seja, se a

quantidade de máquinas e pessoas é suficiente para cumprir o programa de produção em
seus prazos. Visando minimizar essa deficiência, foram incorporadas fórmulas que permitem
o cálculo das necessidades de recursos humanos e de equipamentos. Com a incorporação
dessas funcionalidades, um novo sistema surgiu, chamado de Manufacturing Resources
Planning II (MRP II), no Brasil, também chamado de Planejamento de Recursos de Manufatura
(POZO, 2010).

Uma tendência crescente entre as empresas é a utilização do Enterprise

Resource Planning (ERP), que é uma evolução do MRP e do MRP II. O ERP busca
integrar todos os processos gerencias das empresas e não apenas os
relacionados à manufatura.

3 Sistema de ressuprimento para demanda independente

Para os itens com demanda independente, os sistemas de ressuprimento mais utilizados
são o de revisão contínua e periódica, o lote econômico e o estoque de segurança. A seguir,
a explicação de cada um.

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3.1 Sistema de revisão contínua

O sistema de revisão contínua se baseia na premissa de analisar o nível de estoque
continuamente. A análise pode ser realizada eletronicamente ou manualmente. Esse modelo
tem outras denominações na literatura internacional: continuous review model, reorder
point policy, (Q, r) 1 model, fixed order quantity system, two-bin system, entre outros. O
funcionamento do sistema consiste em estabelecer um nível fixo de reposição, que, uma vez
atingido, dispara a emissão de um novo pedido de tamanho predefinido. Esse nível é também
conhecido como ponto de pedido (ROSA; MAYERLE; GONÇALVES, 2010).

O Gráfico 1 ilustra o funcionamento do sistema. Na imagem, o tamanho do lote, chamado

no gráfico de LEC (lote econômico de compra), é sempre o mesmo. Isso acontece porque o
tamanho do lote está predeterminado. Perceba que os pedidos são realizados sempre que o
nível de estoque atinge um determinado nível, o ponto de pedido.

Gráfico 1 – Funcionamento do sistema de revisão contínua

Fonte: Adaptado de Machline (1981).

Tubino (2000) esclarece que a adoção desse sistema não se atrela ao uso do lote
econômico; o tamanho do lote a ser pedido pode ser determinado de acordo com algum
outro critério que seja conveniente para a organização e atenda às suas necessidades. No
entanto, o sistema pode utilizar o lote econômico de compras.

Os autores Buffa (1968) e Rao (2003) enfatizam a necessidade de monitorar

continuamente o nível de estoque atual até a sua chegada ao ponto de pedido, o qual
se refere ao momento em que é necessário emitir um novo pedido de compras para o
fornecedor. A quantidade que se encontra em estoque nesse momento é suficiente para

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garantir o processo produtivo sem interrupções até a chegada do lote de compras. Para
determinar o ponto de pedido, aplica-se a seguinte fórmula (POZO, 2010):

PP = (C×TA)+ES

Ponto de pedido igual a abre parênteses consumo normal do pedido vezes tempo
de atendimento fecha parênteses mais estoque de segurança.

Onde:
PP = Ponto de pedido
C = Consumo normal do item
TA = Tempo de atendimento
ES = Estoque de segurança

Hipoteticamente, iremos considerar que a empresa Alfa deseja estabelecer o ponto de

pedido do material y. Sabe-se que o tempo de atendimento do material y é de 21 dias, o seu
estoque de segurança é de 2.000 unidades e o consumo diário é de 70 unidades. Com essas
informações, pode-se determinar o ponto de pedido aplicando a fórmula apresentada acima.

Nesse caso, o ponto de pedido seria de 3.470 unidades {(70x21) +2000}. Ou seja, sempre
que o nível de estoque atingisse o patamar de 3.470, uma nova ordem de pedido deveria ser
emitida.

4 Sistema de revisão periódica

A dinâmica do sistema de revisão periódica consiste em definir um intervalo ótimo entre
as solicitações de pedido. O tamanho de cada pedido irá variar de acordo com o consumo
anterior, e o tempo entre os pedidos será invariável, ou seja, fixado previamente. O modelo
de revisão periódica também é conhecido por outros nomes da literatura mundial, como
periodic review model, periodic order model, (R, T)² model e fixed reorder cycle system (ROSA;
MAYERLE; GONÇALVES, 2010). O Gráfico 2 demonstra o funcionamento desse sistema. O
intervalo entre os pedidos é sempre igual, no entanto, o tamanho do lote varia.

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Gráfico 2 – Funcionamento da revisão periódica

Fonte: Corrêa, Gianesi e Caon (2001, p. 78).

Slack et al. (2002) ressaltam que a quantidade solicitada nos pedidos é diferente da
quantidade ótima, mas que deve sempre ser o suficiente para suprir a demanda durante
o intervalo entre os pedidos. De acordo com Rosa, Mayerle e Gonçalves (2010, p. 629), a
principal vantagem desse modelo é a “[…] flexibilidade na determinação da periodicidade”.
Nesse sistema, não há a necessidade de emitir um novo pedido sempre que o estoque chega
a um nível predeterminado (como no Sistema de Revisão Contínua), pois os pedidos serão
feitos em intervalos de tempo regulares e definidos previamente. Dessa forma, o intervalo
pode ser determinado de maneira a conciliar, em uma mesma data, as emissões de pedidos
de vários itens. Isso facilita o processo de aquisição e potencialmente gera descontos no
transporte (TUBINO, 2000; ROSA; MAYERLE; GONÇALVES, 2010).

As características e diferenças entre um modelo e outro são apresentadas no Quadro 3:

Quadro 3 – Comparação entre revisão contínua e revisão periódica

Sistema de revisão contínua Sistema de revisão periódica

Tamanho do lote Invariável Variável
Intervalo entre os pedidos Variável Invariável

Fonte: Elaborado pela autora (2015).

O Quadro 3 mostra que o que diferencia os dois sistemas é a definição do tamanho

do lote e o intervalo entre os pedidos. No sistema de revisão contínua, o tamanho do lote
é definido previamente (pode ser feito através da fórmula do lote econômico ou por outro
critério de conveniência da empresa) e o intervalo entre pedidos é variável, ou seja, quando o
nível de estoque chegar ao ponto predefinido, que chamamos de ponto de pedido, é realizado
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um novo pedido de tamanho já definido e, nesse contexto, o tempo entre um pedido e outro
não é fixo, ele vai variar de acordo com a velocidade do consumo dos itens.

Já no sistema de revisão periódica é o contrário, o tempo entre os pedidos é previamente

determinado e o que irá variar é o tamanho do lote. Por exemplo, a empresa Alfa pode
determinar que realizará pedidos a cada 3 semanas. Quando chegar o momento de realizar o
pedido, a quantidade será definida com base no que foi consumido do período anterior (nesse
caso, seria com base no consumo que ocorreu nas últimas 3 semanas).

Empresas de médio e pequeno porte utilizam frequentemente um dos

sistemas apresentados. Em geral, é realizada a classificação ABC dos materiais,
e os classificados como A e B são monitorados e gerenciados com mais atenção,
dada a sua importância. Para saber mais acesse o link disponível na Midiateca.

4.1 Lote econômico

O lote econômico é um modelo considerado determinístico, ou seja, não considera as
incertezas do mercado. Segundo Garcia et al. (2006), os pressupostos considerados nesses
modelos e aplicados à gestão de estoques parecem, em um primeiro momento, muito
distantes da realidade, pois praticamente todas as empresas atuam em um mercado com
variáveis aleatórias e incertezas. No entanto, modelos determinísticos são importantes em
diversas situações reais, como apoio a decisões de gestão de estoques.

Podemos adotar como definição de lote econômico “[…] a quantidade ideal de materiais
a ser adquirida em cada operação de reposição de estoque, onde o custo total de aquisição,
bem como os respectivos custos de estocagem são mínimos para o período considerado”
(PORTO GENTE, 2015). Nesse conceito, o ponto central é o equilíbrio econômico entre o
custo de posse e o custo de aquisição do material, para se chegar a uma quantidade ideal de
itens que chamamos de lote econômico.

Por ser de fácil implementação e utilização, o lote econômico pode ser parametrizado em
planilhas eletrônicas e auxiliar os gestores a compreender e avaliar o trade-off de estoques e
os seus custos. Esse modelo ainda pode ser utilizado como base para modelos mais complexos
(GARCIA et al., 2006).

O modelo lote econômico apresenta alguns pressupostos (GARCIA et al., 2006), a saber:

a. a demanda é determinística, constante e contínua;

b. o tempo de atendimento (lead time) é constante;

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c. não há atraso nas entregas, tampouco falta de produto;

d. custos de pedidos e de estoques não são influenciados pelo tamanho do pedido;

e. os pedidos sempre chegam completos em um único momento;

f. não existe a possibilidade de pedir mais de um item em um mesmo pedido;

g. não há restrições para o tamanho do lote, como disponibilidade de armazenagem ou

transporte.

Como o modelo considera a demanda e o lead-time parâmetro determinísticos, a

decisão de quanto pedir é facilmente encontrada através do ponto de pedido. A questão
central é quanto pedir, pois um lote maior gerará altos níveis de estoque e poucas ordens
de pedido por período, e um lote menor causa baixos níveis de estoque e muitas ordens de
pedido. O tradeoff desse caso é encontrar o tamanho ideal do lote para equilibrar os custos
de armazenagem (que aumentam com lotes maiores) e os custos de pedidos (que diminuem
com o aumento do lote).

Para encontrar o quanto pedir, pode-se utilizar a expressão para o cálculo do lote
econômico, conforme observado a seguir:

Lote econômico de compras igual a raiz quadrada de dois vezes demanda vezes
custo do pedido dividido por custo de manutenção unitário.

Onde:
LEC = Lote econômico de compras
CA = custo de manutenção unitário
Cp = custo do pedido
D = demanda

O lead
time se refere ao tempo que decorre entre o momento que o pedido é feito ao
fornecedor até o momento que a compra chega para armazenagem na fábrica. O tempo de
atendimento é composto de: (1) tempo para elaborar e emitir o pedido para o fornecedor;
(2) tempo que o fornecedor leva para processar e entregar o pedido; (3) tempo para liberar
o pedido dentro da armazenagem para a produção.

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Dos três componentes que formam o tempo de atendimento, dois são de responsabilidade
da própria empresa, portanto, passíveis de serem melhorados sem o envolvimento de terceiros,
enquanto o tempo que o fornecedor leva para entregar o pedido depende das condições
acordadas no contrato e de fatores externos, como condições do trânsito e distância entre o
fornecedor e comprador (POZO,2010).

4.2 Estoque de segurança

Algumas das incertezas mais recorrentes no contexto logístico se referem às previsões
de demanda imprecisas, lead-time maior que o esperado e quantidades recebidas menores
que as pedidas. Essas incertezas prejudicam e oneram as atividades logísticas, especialmente
as relacionadas aos estoques. Uma forma usual de lidar com essas incertezas é por meio do
estoque de segurança (GARCIA et al., 2006).

O estoque de segurança representa a quantidade de segurança de volume de estoque

capaz de cobrir possíveis variações do sistema, como atraso na entrega ou uma nova
encomenda de produtos pelo cliente. O estoque de segurança pode ser considerado uma
proteção contra possíveis problemas, levando em conta a incerteza na demanda, ele atua
também em falhas no ressuprimento, como no transporte, na comunicação, na produção,
na previsão da demanda, entre outros (CHOPRA; MEINDL, 2011; MARTINS; LAUGENI, 2005).

O cenário mais seguro seria adotar um estoque de segurança que suprisse qualquer
variação do mercado, no entanto, essa estratégia iria onerar demasiadamente os custos
de estoque. Portanto, é necessário encontrar um valor que otimize os recursos disponíveis
(POZO, 2010). Um erro recorrente das empresas é utilizar regras simplistas e generalistas
para determinar o estoque de segurança, sem avaliar as especificidades do seu contexto e de
sua atividade produtiva. Por exemplo, o uso de “12 dias” de demanda média como estoque
de segurança para todos os itens pode significar, ao mesmo tempo, altos custos de estoques
e falta de estoques. Isso acontece porque para alguns itens que tem demanda estável e baixa
incerteza, como, por exemplo, o refrigerante Coca-Cola para uma loja de conveniência, o valor
de 12 dias representa um estoque exagerado. Já para itens com demanda baixa e incerta, 12
dias podem não ser suficientes para o ressuprimento, como, por exemplo, pipoca doce para
micro-ondas em uma loja de conveniência (GARCIA et al., 2006).

Há disponíveis, na literatura, diferentes formas de determinar o estoque de segurança.

Os autores Chopra e Meindl (2011) indicam que a quantidade ideal a ser mantida como
estoque de segurança deve considerar a incerteza na demanda e no atendimento, e o nível
de serviço que se almeja oferecer para os clientes. Uma das expressões para calcular o lote
de segurança é o seguinte:

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Estoque de segurança igual a nível de serviço vezes desvio padrão da demanda

vezes raiz do tempo de atendimento

Onde:
ES = estoque de segurança
Z = nível de serviço que se deseja ter
σ = desvio padrão da demanda durante o tempo médio de ressuprimento
TA = Tempo de atendimento

No cálculo do estoque de segurança, o nível de serviço indica o quanto a empresa deseja

estar segura diante das variabilidades que possam ocorrer, quanto maior o nível de serviço
(em percentual de 0 a 100) maior será o estoque de segurança, pois significa que a empresa
deseja uma garantia maior que o produto estará disponível. O desvio padrão, por sua vez,
é um conceito estatístico que nos permite determinar o quanto a amostra (nesse caso o
estoque) varia para mais ou para menos. Exercício resolvido: a padaria Alfa solicitou a nossa
ajuda para determinar o estoque de segurança, ponto do pedido e o lote econômico de
compras de um dos seus produtos, a farinha de trigo. As informações que temos são:

Demanda = 1.500 quilos

Desvio padrão = 300.

Nível de confiança = 99,9% (na tabela do coeficiente de z, 95% equivale a 3,090)

Custo de manutenção de estoque = 180,00

Custo de manutenção de estoque unitário = 0,12 centavos por quilo

Custo de processamento de pedido = 15,00

Tempo de atendimento = 9 dias –> 0,3 mês

Para calcular o lote de compras:

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Lote econômico de compras igual a raiz quadrada de dois vezes demanda vezes custo do
pedido dividido por custo de manutenção unitário.

Nesse caso, arredondamos o valor para 613, pois é inconveniente solicitar um valor
fracionado em um pedido.

Para calcular o estoque de segurança:

Estoque de segurança igual a nível de serviço vezes desvio padrão da demanda vezes raiz
do tempo de atendimento.

Quando o valor não é um número inteiro, é conveniente arredondar para cima, pois
dificilmente se trabalha com precisão de gramas para compras e estocagem. Portanto,
arredondaremos para 508.

Para calcular o ponto de pedido:

Ponto de pedido igual a abre parênteses consumo normal do pedido vezes tempo de
atendimento fecha parênteses mais estoque de segurança.

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Na padaria Alfa, cada vez que o estoque atinge a marca de 958 quilos, é necessário fazer
um novo pedido. E o estoque de segurança para esse item ficou determinado em 508 quilos.
O lote de compra mais econômico, considerando os custos de armazenagem e pedido, é de
613 quilos.

O Quadro 4 a seguir apresenta resumidamente cada um dos métodos trabalhados nesta

aula.

Quadro 4 – Comparação entre os sistemas

Demanda Método Principais características do método

dependente
É um sistema que permite determinar a quantidade e o
instante em que devem ser produzidos e/ou comprados os
itens para fabricação do produto.
O MRP tem três elementos básicos:
MRP
• o programa mestre de produção (Master Production
Scheduling – MPS);
• a lista de materiais (Bill of materials - BOM); e
• quantidades de estoque.

Demanda Esse sistema determina um nível fixo de reposição no

Sistema
estoque. Cada vez que esse nível é atingido, é realizada uma
independente de revisão
nova solicitação de pedidos de compras. O tamanho desse
contínua
pedido já está definido e é fixo.
Sistema Esse sistema define um intervalo ótimo entre as solicitações
de revisão de pedido. Nesse sistema, o tamanho do pedido é variável,
periódica definido a partir do consumo anterior.
É um modelo determinístico, ou seja, não considera as
Lote
incertezas do mercado. Esse sistema visa determinar a
Econômico
quantidade ideal a ser pedida.
É a determinação da quantidade mínima de estoque que uma
Estoque de
organização deve manter para cobrir incertezas e variações
Segurança
do mercado.

Fonte: Elaborado pela autora (2015).

Considerações finais
Nesta aula, foi exposto que há dois tipos de demanda – dependente e independente, e
que o tipo de demanda irá determinar o tipo e o sistema de abastecimento de estoque. Para
as demandas dependentes, não há a necessidade de prever o seu consumo, pois podem ser
calculadas com base no consumo do produto que fazem parte. O método mais utilizado de
abastecimento de estoque para essa realidade é o MRP.

Para as demandas independentes, há a necessidade de prever o seu consumo, para esses

casos as opções recomendadas são: lote econômico de compra, estoques de segurança,
sistemas de revisão contínua e sistemas de revisão periódica.

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Cada um dos métodos apresentados tem características próprias e limitações, sendo

necessário analisar o contexto, a realidade da organização e os recursos financeiros e humanos
que há disponível para então definir qual método é o mais apropriado.

Referências
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Saraiva, 2003.

BUFFA, Elwood Spencer. Production inventory systems: planning and control. Illinois: Richard
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CHOPRA, Sunil; MEINDL, Peter. Gerenciamento da cadeia de suprimentos: estratégia,

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Controle da Produção. 4. ed. São Paulo: Atlas, 2001.

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KENWORTHY, Jonh. Planning and Control of Manufacturing Operations. John Wiley, 1997.

KOTLER, Philip; KELLER, Keven Lane. Administração de Marketing. 14. ed. São Paulo: Pearson,
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MACHLINE, Claude. Compras, estoques e inflação. Revista Administração de Empresas, São

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