Aleac Ligeras Unidad VI 2017

APUNTES DE METALURGIA
UNIDAD VI:
ALEACIONES LIGERAS
170
ALEACIONES PARA AERONAVES
El transporte aéreo para su construcción, utiliza diferentes materiales, principalmente

aleaciones de aluminio entre otras., A través de la investigación en la documentación mas
reciente, el presente trabajo pretende recoger de manera abreviada y concisa los conceptos
mas importantes relacionados con su clasificación, aplicación y consumo en general y de esta
manera tener presente la tendencia sobre la utilización de los materiales en la Industria
aeronáutica.
El diseño de aeronaves requiere de materiales que cumplan las siguientes características:
 Excelente relación resistencia-peso.

 Costo
 Durables
 Tolerantes a los daños externos
 Resistencia a temperaturas sub-cero
 Ocasionalmente tolerancia a altas temperaturas, etc.
Se sabe que el material mas empleado son las aleaciones de aluminio debido a la gran
resistencia que se desarrolla en estas por el fenómeno de endurecimiento por envejecido o
precipitación, descubierto accidentalmente por Alfred Wilm en la Ciudad de Berlín en 1906,
y que debido a esto, se desarrollaron las aleaciones hoy conocidas como duraluminio y/o
dural el que, inmediatamente se utilizo en Alemania para secciones estructurales de la
aeronave, en principio, en 1919, para aprovechar su flexibilidad, así y a través del tiempo,
las aleaciones de aluminio tratadas o trabajadas han sido los materiales de mayor aplicación
en la construcción de las aeronaves, las cuales han estimulado el desarrollo de nuevas
aleaciones., Así también la aplicación del magnesio y las aleaciones de titanio que ofrecen
nuevas alternativas en su empleo donde se requieren nuevas propiedades.
171
ALEACIONES DE ALUMINIO.
El duraluminio fue el precursor de la serie 2XXX de aleaciones, incluyendo la 2014 y la

2024, que son usadas actualmente. El otro grupo de aleación principal de aplicación
aeronáutica es la serie 7XXX. Ambas clases se consideran junto con las aleaciones que
contienen litio, últimas que han sido desarrolladas por su excelente relación resistencia-peso
como una posible sustitución de materiales. El sistema para identificar a las aleaciones de
aluminio como la designación empleada para identificar a las aleaciones tratadas se puede
observar en el esquema de la página subsecuente6 :
6
Metallurgy  Materials Science., LIGHT ALLOYS., Metallurgy of the light Metal., I.J. POLMEAR., ed.
HALSTED PRESS WILEY.
172
Figura 50. Aleaciones de aluminio y sistemas para designación de tratamiento.7
7
Institute of Metals and Materials, Australia.
173
La selección de materiales para aplicaciones estructurales en aeronaves, dependen

principalmente de una o varias prevenciones y algunos requerimientos de funcionalidad Un
Ejemplo de estas y las nuevas aleaciones que se han utilizado en las aeronaves, se pueden
observar en la siguiente tabla:
COMPONENTE DE LA AERONAVE TIPO DE ALEACIÓN

Piel del fuselaje 2024-T3.7075-T6,7475-T6
Largueros del fuselaje 7075-T6,7075-T73,7476-T76,7150-T77
Recuadro de contención del fuselaje 2024-T3,7076-T6.7050-T6
Piel superior del ala 7075-T6,7150-T6,7055-T77
Largueros superiores del ala 7075-T6,7150-T6,7055-T77,7150-T77
Piel inferior del ala 2024-T3,7475-T73.
Larguero inferior del ala 2024-T3,7075-T6,2224-T39
Tableros inferiores del ala 2024-T3,7075-T6,7175,T73.
Mástil y costillas 2024-T3,7010-T76,7150-T77.
Cola de la aeronave o empenaje. 2024-T3,7075-T6,7050-T76.
Tabla 20 .Aleaciones de aluminio utilizadas en una aeronave.
Por otra parte, para el Borde de ataque fijo (Fixed loading edge), Estabilizador vertical
(Vertical stabilizer) y las. Vigas del piso (Floors beams), entre otras aleaciones, las
propiedades mecánicas que deben reunir estas para su acertada funcionalidad, son las
siguientes:
 Resistencia a la corrosión (CORROSION)

 Resistencia al esfuerzo en compresión, (CYS) (Compressive Yield Strength).
 Modulo de elasticidad (E) (Modulus).
 Resistencia a la fatiga.(FAT) (Fatigue)
 Requerimientos de diseño (no crítica), (Important, but not critical, design
requirement).
174
 Desarrollo de fractura por fatiga, (FCG) (Fatigue Crack Growth).

 Resistencia a la fractura tenaz, (FT) (Fracture Toughness).
 Resistencia al corte, (SS) (Shear Strength).
 Resistencia a la tensión, (TS) (Tensile Strength).
Las zonas o áreas de la aeronave que requieren de estas propiedades mecánicas son las
siguientes:
INGLES. ESPAÑOL.
Fuselage skin Piel del fuselaje
Fuselage stringers Largueros del fuselaje
Fuselage frames/bulkheads Recuadro de contención del fuselaje
Wing upper skin Piel superior del ala
Wing upper stringers Largueros superior del ala
Wing lower skin Piel inferior del ala
Wing lower stringers Larguero inferior del ala
Wing lower panels Tableros inferiores del ala
Ribs and spars Costillas y Vigas
Empennage (Tail) Cola de la aeronave o empenaje.
Seat tracks Guías de los asientos.
Floor beams Vigas del piso.
Cargo tracks Guías o rieles de carga
La Aeronave común de pasajeros con la terminología empleada en cada uno de sus

componentes, así como el porcentaje de los materiales estructurales utilizados se puede
observar en la figura 51:
175
Figura 51 .Propiedades requeridas en diferentes zonas estructurales para una

aeronave de pasajeros.8
En los últimos años, la industria del aluminio ha canalizado sus esfuerzos en una fuerte
competitividad para buscar alternativas de nuevos materiales ligeros y mejorar la relación
resistencia-peso, un ejemplo de esto, son los compuestos orgánicos de fibra reforzada.
A medianos de lo 80’s, se pronosticó que el contenido de aluminio en una aeronave de
pasajeros disminuiría de un 80% a menos del 50% en una década, asimismo, también se
pronosticaron cambios drásticos para las aeronaves militares. Sin embargo, la utilización de
los materiales compuestos han sido menores a lo esperado, por ejemplo, en la reciente
aeronave Boeing 777 se utiliza el 70% de aleaciones de aluminio en su estructura comparado
con 78-81% en aeronaves anteriores. La situación es similar en las aeronaves Europeas.
8
Stanley, J. T. And Lege, D. J., Journal de Physique IV, 3, 179, 1993.
176
Sobre aleaciones ligeras el alumno será capaz de describir los aspectos más importantes del
aluminio que son los siguientes :
ALUMINIO.
 Estado natural.
 Propiedades Físicas.
 Obtención.
 Características Químicas.
 Características Mecánicas.
 Aleaciones de aluminio forjadas.
 Nomenclatura.
 Clasificación de las aleaciones de forja.
 Aleaciones de aluminio alclar.
 Tratamiento térmico de aleaciones de aluminio.
 Tratamiento térmico de remaches de aleaciones de aluminio.
 Recocido.
 Aleaciones endurecidas por deformación .
 Tratamiento térmico de lo anterior.
 Propiedades de trabajo.
 Formas que se obtienen en el mercado.
 Usos.
ESTADO NATURAL.
El aluminio no se encuentra nativo en la naturaleza, pero en combinación abunda muchisimo.

Llega a forma el 7.85% de la corteza terrestre.
Los principales minerales son:
 El oxido de aluminio o alumina Al2O3

 El ortohidroxido o hidrarginita Al(OH)3
 El pirohidroxido o bauxita Al2O5H4
 El motohidroxido o diásporo AlO2H
 El fluoruro doble de aluminio y sodio o alunita AlF3NuF
 El sulfato de aluminio y potasio o alunita KAl(SO4)2
177
PROPIEDADES FÍSICAS: Es un metal blanco, algo azulado, muy ligero, tenaz, dúctil y
maleable, conduce bien el calor y la electricidad. Su densidad es 2.6 cuando esta recocido 2.7
en estado agrio o en presencia de impurezas (fierro-cobre). Clasifica al aluminio entre los
metales más ligeros. Peso atómico 26.97, calor especifico 0.22 conductividad térmico es 36
por eso es muy utilizado para utensilios de cocina. La conductividad eléctrica es 60%. Su
resistividad es de 2.82 por cm. Su temperatura de fusión es de 650ºC.
OBTENCIÓN: Se obtiene por electrólisis de una mezcla de criolita y bauxita fundidos en un

horno eléctrico.
Por el calor la criolita se disocia :
AlF3 3NaF = Alf3 + 3NaF.
y el fluoruro de aluminio deposita este metal en el cátado.
2AlF3 = 3F2 + 2Al.
al mismo tiempo la bauxita, por el calor pasa a oxido.
Al2O5H4 = 2h2O + Al2O3
Este oxido reacciona con el flúor que deja la criolita y da más fluoruro de aluminio.
Al2O3 + 3F2 = 2AlF3 + 3O.
El oxido reacciona con el carbón del electrodo y da CO.
3O + 3C = 3CO.
CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS.
La división del aluminio en categorías esta basada en la mayor o menor cantidad de

impurezas que acompañan a este metal.
Las impurezas son:
 1º grupo: El fierro, el silicio.

 2º grupo: Carburos, sulfuros, cobre, zinc, estaño, sodio, nitrógeno, boro, titanio.
 3º grupo: Aluminio.
178
Los electrodos y especialmente el ánodo es el principal causante de las impurezas en el

aluminio. Los ánodos pueden estar hechos con coke de petróleo antracita o carbón de retorta.
El alquitrán es el aglomerante o aglutinante.
Categorías de Aluminio:
 1ª Metal de 99.5%, esto es que el total del fierro y silicio es 0.5%.

 2ª Metal de 99% Fe Si 1%.
 3ª Metal de 98 a 99% Fe, Si 2%.
CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS : Estas son variables con la acritud (trabajo enfrío),

y se presenta bajo 2 aspectos.
a) Intermedia de fabricación, destruida por un recocido final.

b) Estado final de producto fabricado.
ESTADO INTERMEDIO : Bajo el primer aspecto, la utilización de acritudes elevadas de 200

a 300% presenta ventajas reales. Aumenta de una manera general el valor de las propiedades
mecánicas depuse del recocido completo.
ESTADO FINAL : Bajo el segundo aspecto, la acritud esta lejos de ser recomendada y
particularmente en aeronáutica. Parece no constituir un estado estable de la material y debe
evitarse.
ALEACIONES DE ALUMINIO FORJADAS.
Son usadas exclusivamente en la construcción aeronáutica. Aparte de los herrajes que levan
cargas concentradas. La estructura general del aeroplano como se construye hoy es de ligas
de aluminio.
El ascendente de este material, se debe a su bajo peso, alta resistencia, fácil fabricación y al
hecho de que se encuentra en el mercado en todas las formas standard su peso es de 1/3 de
peso del acero y se puede obtener con una resistencia a la ruptura de 45 k/mm 2. Se le
encuentra en varios estados y formas, por lo que se puede seleccionar el material adecuado
para cualquier aplicación particular. Estas aplicaciones varían desde las cubiertas de motor
de formas especiales que requieren un material dúctil hasta las vigas de ala altamente
resistentes que soportan grandes esfuerzos.
179
NOMENCLATURA: Dado que es un reducido número de aleaciones el que se emplea en

aeronáutica por ser las aleaciones mejor estudiadas en E.U. del norte, así como por las
razones que hemos dado para los otros materiales vemos a consignar aquí la nomenclatura
norteamericana para identificar las diversas aleaciones.
Si ese numero esta seguido de la letra S, indica una aleación forjada. Las aleaciones
fundidas se designan por un numero sin la S. Así 3s-4s-14s-17s-24s, son ligas forjadas que
difieren una de otra por su composición química y sus propiedades físicas. Las aleaciones
usada s fundidas comúnmente son: 43-142-195.
En algunos casos una letra procede el numero de las aleaciones como en Al7s. Esta letra
indica que esta aleación tiene una composición química ligeramente diferente de la liga
normal 17s.
ALEACIONES AGRUPADAS POR CONTENIDO DE ELEMENTOS DE

ALEACIÓN.
Elemento de aleación mayor AAA número
Aluminio comercialmente 1xxx

puro 99%
Cobre 2xxx
Maganeso 3xxx
Silicio 4xxx
Magnesio 5xxx
Magnesio y Silicio 6xxx
Zinc 7xxx
Otros elementos 8xxx
Tabla 21. Aleaciones agrupadas por mayoría de elementos de aleación.
180
ALCOA AAA Componentes del Numero

2S 1002 (1)Aluminio puro(0)Sin modificación (02) Aleación 2S
3S 3003 (3) Manganeso (0) sin modificación (03) Aleación 3S.
4S 3004 (3)Manganeso (0) sin modificación (04)Aleación 4S
11S 2011 (2)Cobre (0) sin modificación (11) Aleación 11S
A17S 2117 (2)Cobre (1) sin modificación (a) (17) Aleación 17S
32S 4023 (4)Silicio (0) sin modificación (32) Aleación 32S
A51S 6151 (6)Magnesio y Silicio (1) con modificación (51) Aleación
51S
52S 5052 (6)Magnesio (0) sin modificación (52) Aleación 52S
53S 6053 (6)Magnesio y Silicio (0) sin modificación (53) Aleación 53S
56S 5056 (6)Magnesio (0) sin modificación (56) Aleación 56S
70S 7070 (7)Zinc (0) Sin modificación (70) Aleación 70S
75S 7075 (7)Zinc (0) Sin modificación (75) Aleación 75S
Tabla 22. Principales aleaciones según la serie ALCOA.
ALUMINIO.
1) Como se describe la relación resistencia - peso.

Resistencia - peso = Resistencia a la tensión / densidad
 = 2.70 gr./cm3 = 0.097 lb./plg3
2) Mencione los principales grupos en que se dividen las aleaciones de Aluminio.

Pueden dividirse en 2 grandes grupos :
 Aleaciones para forja.

 Aleaciones para fundición.
181
Las de forja se conforman mediante deformación plástica, tienen composiciones y

microestructuras significativamente diferentes de las aleaciones para fundición. Dentro de
cada grupo principal las aleaciones se dividen en 2 subgrupos. Aleaciones tratables
térmicamente y no tratables térmicamente. Las primeras son endurecidas por envejecimiento,
mientras que las segundas se endurecen por medio de un envejecimiento por solución sólida
por deformación o por dispersión.
.
3) Comparar la relación resistencia - peso del aluminio comercialmente puro con lo de una
aleación de aluminio endurecida por envejecimiento de la serie 7xxx.
La densidad de ambos es aproximadamente 2.70 gr./cm3, o bien 0.097 lb./plg3.
La resistencia a la tensión del aluminio comercialmente puro es de 13,000 psi y la de la
aleación 7075 Al-Mg-Zn endurecida por envejecimiento es de 83,000 psi.
Relación resistencia - peso (Al)= 13000/0.097 = 134000 plg.
Relación resistencia - peso (7075) = 83000/0.097 = 856000 plg.
Aleaciones para forja
1xxx Alum. comercialmente puro No envejecido

(>99% Al)
2xxx Al - Cu Endurecible por envejecimiento
3xxx Al - Mo No envejecido
4xxx Al - Si y Al - Mg - Si Endurecible por envejecimiento si hay
magnesio presente
5xxx Al - Mg No envejecido
6xxx Al - Mg - Si Endurecible por envejecimiento
7xxx Al - Mg - Zn Endurecible por envejecimiento
Aleaciones fundidas
1xxx Alum. comercialmente puro No envejecido

2xxx Al - Cu Endurecible por envejecimiento
3xxx Al - Si - Cu o Al - Mg - Si Algunas son endurecibles por envejecimiento
4xxx Al - Si No envejecido
5xxx Al - Mg No envejecido
7xxx Al - Mg - Zn Endurecible por envejecimiento
8xxx Al - Sn Endurecible por envejecimiento
Tabla 23. Sistema de designación para las aleaciones de aluminio.
182
Resisten- Esfuerzo
cia de Elonga-
Aleación a la fluencia ción Comentarios
tensión (psi) (%)
(psi)
Aleaciones para forja no tratables

1100-O >99% Al 13,000 5,000 40 Componentes eléctricos,
hojas
1100-H18 24,000 22,000 10 metálicas finas (“papel”),
3003-O 1.2% Mn 16,000 6,000 35 resistencia a la corrosión.
3003-H18 29,000 27,000 7 Latas para bebidas,
aplicaciones
4043-O 5.2% Si 21,000 10,000 22 arquitectónicas.
5056-O 5.% Mg 42,000 22,000 35 Metales de relleno en
soldadura,
5056-H18 60,000 50,000 15 recipientes, componentes
marinos.
Aleaciones para forja tratables

térmicamente
2024-O 4.4% Cu 27,000 11,000 20
2024-T4 68,000 47,000 20
4032-T6 12% Si - 1% Mg 55,000 46,000 9 Transportes, aeronáutica,
6061-T6 1% Mg-0.6%Si 45,000 40,000 15 astronáutica y otras
7075-T6 5.6% Zn - 2.5% Mg 83,000 73,000 11 aplicaciones de alta
resistencia
Aleaciones para fundición. 36,000 24,000 5 Arena

295-T6 4.5% Cu-0.8% Si 27,000 18,000 2 Arena
319-F 6% Si-3.5% Cu 34,000 19,000 2.5 Molde permanente
33,000 24,000 3.5 Arena
356-T6 7% Si-0.3% Mg 38,000 27,000 5 Molde permanente
46,000 23,000 3.5 Molde permanente
380-F 8.5% Si-4.5% Cu-0.6% Mg 41,000 35,000 1 Cosquilla
443-F 5.2% Si 19,000 8,000, 8 Arena
23,000 9,000 10 Molde permanente
33,000 16,000 9 Cosquilla
713-T5 7.5% Zn-0.7% Cu-0.35% 30,000 22,000 4 Arena
Mg
Tabla 24. Propiedades de algunas aleaciones de aluminio.
CLASIFICACIÓN DE LAS ALEACIONES DE FORJA.
183
Se pueden clasificar en 2 grupos; ya sea por deformación y se tratan térmicamente.

En los endurecidos por deformación las propiedades físicas se mejoran solamente por trabajo
en frío, mientras que en el grupo de las que se pueden tratar térmicamente, es este tratamiento
el que las mejora.
Las aleaciones endurecidas por deformación no responden a ningún tratamiento térmico otro
que no sea un suavizamiento por recocido.
Los dos estados externos en los que se pueden obtener todas las aleaciones endurecidas por
deformación son: el estado suave de recocido y el completamente duro. El ultimo estado se
produce por trabajo en frío del metal al máximo que es practico comercialmente.
Las aleaciones que se pueden tratar térmicamente se pueden obtener suaves de recocido
tratadas térmicamente y trabajadas en frío. Algunas aleaciones tienen un tratamiento
intermedio. Se obtienen resistencias mayores en las aleaciones que se pueden tratar
térmicamente que en las aleaciones endurecidas por deformación.
Por, consiguiente se usan para fines estructurales en aviación, prefiriéndolas sobre las
endurecidas por deformación.
ALEACIONES DE ALUMINIO ALCLAD.
Alclad (formado de la concentración de la palabra aluminio y clad vestidura o cubierta), es

el nombre dado a aleaciones “standard” tales como 17s y 24s cuando se les ha puesto una
capa de una cubierta delgada de aluminio de alta pureza. Debido a que ese aluminio puro es
mucho muy resistente a la corrosión, protege a la liga emparedada entre las capas de la
superficie.
No necesita pintura protectora contra la corrosión para los alclad, a menos que estén sujetos
a muy severas condiciones de servicio como bajo el agua o lugares como los sentinas de los
flotadores de hidroavión.
En los trabajos de la aeronáutica se usan a menudo las siguientes “Alclads”, alclad 17ST,
Alclad 17SRT, Alclad 24ST, Alclad 24SRT. Un espesor dado de alclad no será tan fuerte
como el mismo espesor de la aleación ordinaria. La reducción de resistencia es del orden de
8 a 10% aproximadamente. No obstante, los alclads, tienen la grande ventaja con relación a
la resistencia y es que a través del tiempo en servicio mantiene la mayor parte de su
resistencia.
Las aleaciones ordinarias, aunque protegidas por pintura pueden perder una gran cantidad de
su resistencia y casi toda su ductibilidad después de 4 o 5 años de servicio severo. La
retención de la resistencia tiene mucha importancia en las secciones delgadas dadas en la
construcción aeronáutica.
TRATAMIENTO TÉRMICO DE ALEACIONES DE ALUMINIO.
184
Hay 2 tipos de tratamiento térmico aplicables a las aleaciones de aluminio:
 Tratamiento térmico de solución.

 Tratamiento térmico de precipitación.
El tratamiento térmico de solución se llama así porque durante el, los elementos de liga
constituyentes entran en solución sólida en el aluminio. Se ha encontrado que estos elementos
de aleación que aumentan la resistencia y dureza son más solubles en aluminio sólido a las
altas temperaturas. Después el metal es mantenido a una alta temperatura por, tiempo
suficiente para completar la solución, se le templa rápidamente en agua fría para retener esta
condición. El tratamiento térmico de precipitación consiste en envejecer el material sujeto
previamente al tratamiento térmico de solución manteniéndolo a una temperatura elevada por
un periodo de tiempo bastante largo. Durante el tratamiento una porción de los constituyentes
de la liga en solución sólida, se precipitan. La tabla siguiente da el tiempo recomendado para
que dure calentándose el material. El tiempo de calentamiento comienza a contarse cuando
la temperatura del baño u horno haya alcanzado la temperatura mínima del tratamiento
térmico después de introducir la carga la horno.
185
Espesor del material Baño de sal
Hasta 1/8’’ 500º-510ºC 490º-500ºC

5 min 30 min
De 1/8 a 1/4’’ 10 min 45 min
De 1/4 a 1/2’’ 15 min 50 min
De 1/2 a 1’’ 20 min 60 min
Arriba de 1’’ 30 min
Hasta 1/32’’ 10 min 30 min

15 min 30 min
1/16 a 1/8’’ 25 min 30 min
1/8 a 3/16’’ 35 min 45 min
3/16 a 1/4’’ 50 min 60 min
1/4 a 1/2’’ 90 min 90 min
Arriba de 1/2’’ 120 min 120 min
Tabla 25. Tiempo recomendado para el calentamiento del material en un Horno de

aire.
Tratamiento térmico de solución Tratamiento térmico de precipitación
Aleaciones Temperatura Temple Estado Temperatura Tiempo de Estado

Envejecimiento
17S 500º-510ºC Agua fría Ambiente 4 días 17ST
24S 490º-500ºC Agua fría Ambiente 4 días 24ST
25S 515º-525ºC Agua fría 25SW 142º-147ºC 12 horas 25ST
A25S 515º-525ºC Agua fría A51SW 157º-162ºC 18 horas A51ST
53S 515º-525ºC Agua fría 53SW 157º-162ºC 18 horas 53ST
Tabla 26. Tratamiento termico de solución y de precipitación.
TRATAMIENTO TÉRMICO DE LAS REMACHES DE ALEACIONES DE

ALUMINIO.
186
Los remaches que se hacen de material 17S se usan ordinariamente en la construcción

aeronáutica. Estos remaches de alta resistencia puede ser identificados por un golpecito
marcado cada en la cabeza del remache. El tratamiento térmico actual de los remaches es
semejante al descrito anteriormente para el material estructural; pero la técnica empleada es
bastante diferente dadas las pequeñas dimensiones de los remaches y las grandes cantidades
que deben ser tratadas. Con el objeto de comprobar el tratamiento térmico y envejecimiento
de los remaches, se acostumbra verificar la dureza de algunos remaches de cada hornada
después de que se haya envejecido 24 hrs. Cuando se prueben con maquinas Rockwell usando
bola de 1/16’’ y 60 kilogramos de carga, la espiga del remache debe mostrar las dureza
mínimas siguientes:
Diámetros Dureza Rockwell
3/32’’ 73
1/8’’ 75
5/32’’ 78
3/16’’ 82
1/4’’ 83
Tabla 27. Dureza mínima de algunos remaches .
ALEACIONES ENDURECIDAS POR DEFORMACIÓN O ACRITUD.
Las aleaciones endurecidas por deformación que se consiguen en el comercio son

2S,3S,4S,52S. Todas estas aleaciones se usan ordinariamente en la construcción aeronáutica;
pero no se utilizan para fines de estructuras primarias porque su resistencia no es tan alta
como otros materiales que pueden aprovecharse.
No obstante pueden doblarse bien, contornarse soldarse y por estas razones ser utilizadas
para tanques, cubiertas y enlaces de superficie.
TRATAMIENTO TÉRMICO.
187
Las aleaciones endurecidas por deformaciones por deformación no pueden ser tratadas
térmicamente para mejorar sus propiedades. Mayores resistencias solo pueden obtenerse por
tratamiento en frío. En la fabricación o conformación de estos materiales.
Se endurecen demasiado sí se trabajan severamente y es necesario entonces suavizarlos antes
de proseguir a trabajarlos. El suavizamiento debido a la recristalización es prácticamente
instantáneo sí se calienta a una temperatura suficiente.
LIGA RESISTEN- RESISTENCIA ALARGA- DUREZA RESISTEN- RESISTENCIA

Y CIA DE CEDENCIA MIENTO BRINELL CIA A LA FATIGA
ESTADO MÁXIMA LBS/PLG2 % AL CORTE LBS/PLG2
TENSIÓN
2SO 13000 4000 35 23 9500 5000

2S1/4H 15000 13000 12 28 10000 6000
2S1/2H 17000 14000 9 32 11000 7000
2S3/4H 20000 17000 6 28 12000 8000
2SH 24000 21000 5 44 13000 8500
3SO 16000 5000 30 28 1000 7000

3S1/4H 18000 15000 10 35 12000 8000
3S1/2H 21000 18000 8 40 14000 9000
3S3/4H 25000 21000 5 47 15000 9500
3SH 19000 25000 4 55 16000 10000
4SO 26000 10000 20 45 16000 14000

4S1/4H 31000 25000 6 55 17000 14000
4S1/2H 35000 31000 5 65 19000 15000
4S3/4H 39000 35000 3 73 21000 15500
4SH 42000 38000 3 80 23000 16000
52SO 29000 14000 25 45 18000 17000

52S1/4H 34000 26000 12 62 20000 18000
52S1/2H 37000 29000 10 67 21000 19000
52S3/4H 39000 34000 8 74 23000 20000
52SH 41000 36000 7 85 24000 20500
Tabla 28. Aleaciones de aluminio endurecidas por acritud propiedades mecánicas .
PROPIEDADES DE TRABAJO.
Cuando se ha escogido el estado correcto, todas las aleaciones con acritud (endurecidas por
deformación) pueden ser trabajadas satisfactoriamente a la forma deseada para su uso en
188
aeronáutica. El más fácil de conformar por estirado, rechazado o estampado es el material

2S. Solo ligeramente más difícil de conformar es el material 3S y tiene menores propiedades
físicas.
La tabla 29 muestra proporciona las cualidades de flexión . Estos radios de doblez variaran
en cierto modo con las herramientas usadas, la operación particular de que se trate y la técnica
empleada.
ESPESOR APROXIMADO (t)

ALEACIÓN 0.016 0.032 0.064 0.128 0.189
2S0 0 0 0 0 0
2S1/4H 0 0 0 0 0-1t
2S1/2H 0 0 0 0 0-1t
2S3/4H 0 0 0-1t 1/2t-1 1/2t 1t-2t
2SH 0-1t 1/2t-1 1/2t 1t-2t 1 1/2t-3t 2t-4t
3S0 0 0 0 0 0
3S1/4H 0 0 0 0 0-1t
3S1/2H 0 0 0-1t 0-1t 0-1t
3S3/4H 0-1t 0-1t 1/2t-1 1/2t 1t-2t 1 1/2t-3t
3SH 1/2t-1 1/2t 1t-2t 1 1/2t-3t 2t-4t 3t-5t
4S0 0 0 0 0 0
4S1/4H 0 0 0-t 1/2t-4 1/2t 1t-2t
4S1/2H 0-1t 01/2t-1 1/2t 1t-2t 1 1/2t-3t 2t-4t
4S3/4H 1t-2t 1 1/2t-3t 2t-4t 3t-5t 4t-6t
4SH 1 1/2t-3t 2t-4t 3t-5t 4t-6t 4t-6t
52S0 0 0 0 0 0
52S1/4H 0 0 0 0-1t 0-1t
52S1/2H 0 0 0-1t 1/2t-1 1/2t 1t-2t
52S3/4H 0-1t 1/2t-1 1/2t 1t-2t 1 1/2t-3t 2t-4t
52SH 1/2t-1 1/2t 1t-2t 1 1/2t-3t 2t-3t 3t-5t
Tabla 29. Radios aproximados para flexión a 90º en frío.
FORMAS EN QUE PUEDEN OBTENERSE.
Las aleaciones de aluminio se hacen en nueve formas que pueden adquirirse. En la actualidad
es posible obtener las aleaciones de aluminio endurecidas por deformación en las siguientes
formas:
189
Forma 25 35 45 525
Lamina x x x x
Placa x x x x
Varillas y barras x x x
Alambre x x x
Piezas estiradas
por presión x x
Tubos x x x x
Remaches x x
Tabla 30. Formas standard - Aleaciones endurecidas por deformación.
Se llama lamina cuando el espesor es de ¼’’ o menos, es placa arriba de ¼’’. La lamina puede
ser obtenida solamente hasta 0.162’’ de grueso en el estado ¾ H hasta 0.128’’ de grueso en
estado completo H.
El material en barras es semejante a las placas; pero se obtiene desde 3/8’’ hasta 1.1/2’’ de
diámetro. La barra redonda laminada se obtiene hasta 8’’ de diámetro.
El alambre se puede obtener estirando desde el calibre Nº 36 hasta 3/8’’ de diámetro.
El tubo se obtiene prácticamente en todos los diámetros y espesores de pared.
USOS.
Se usan comúnmente en la construcción aeronáutica para cubiertas de motor, superficies de

enlace, tanques, conductores eléctricos y canalizadores de accidente y combustible.
Las siguientes aleaciones y estados han sido usados sucesivamente para los fines descritos
3S1/2H para tanques soldados y para cubiertas generales de motor.
4S0 para anillos cubiertos de motor sujetos a operaciones severas de conformación.
52S0 y 52S1/2H, para cubiertas y enlaces sujetos a vibraciones en servicio.
2S1/2H y 4S0 tubos para conductores eléctricos.
52S0 y 4S0 tubos para canalizaciones de aceite y combustible.
3S0 para anillos cubierta y otras partes a las que se de forma rechazada en torno.
ALEACIONES TRATABLES TÉRMICAMENTE.
Hay muchos tipos que se pueden adquirir en el comercio pero no todas ellas han encontrado
aplicación en la construcción aeronáutica. Los 2 más comunes que se usan algunas veces
190
14S, 25S, y 53S. Los alclad tipo 17S y 24S, están siendo usadas generalmente en construcción
aeronáutica. En los trabajos de aeronáutica usan solo en el estado de tratamiento térmico
completo. La estructura de muchos aeroplanos construidos hoy día, contienen ambos
materiales 17S y 24S.
ALEA- RESISTEN- RESISTENCIA ALARGA- DUREZA RESISTEN- RESISTENCIA

CIÓN CIA MAX. DE CEDENCIA MEINTO BRINELL CIA A ESFUERZOS
DE ROTURA LBS/PLG2 % 500 KG AL CORTE REPETIDOS.
LBS/PLG2 10MN LBS/PLG2
14ST 65000 50000 10 130
17S0 26000 10000 20 45 18000 11000

17ST 58000 35000 20 100 35000 15000
17SRT 61000 46000 13 110 36000
Alclad 55000 32000 18 --- 32000

17ST
Alclad 57000 40000 11 --- 32000
17SRT
24S0 26000 10000 20 42 18000 14000

24ST 65000 43000 20 105 40000 14500
24SRT 68000 53000 13 116 41000
Alclad 60000 40000 18 --- 39000

24ST
Alclad 62000 49000 11 --- 39000
24SRT
25S0 26000 10000 20 45 18000

25SW 48000 25000 18 80 30000 9000
25ST 58000 35000 20 100 35000 14500
A51ST 43000 34000 12 90 15000
53S0 16000 7000 25 26 11000 7500

53SW 33000 20000 22 65 22000 10000
53ST 38000 32000 14 80 26000 11000
Tabla 31. Aleaciones tratables térmicamente y propiedades mecánicas típicas.
191
ESPESOR APROXIMADO (t)

ALEACIÓN 0.016 0.032 0.064 0.128 0.189
17S0 0 0 0 0 0-1t
17ST 1t-2t 1 1/2t-3t 2t-4t 3t-5t 4t-6t
17SRT 1 1/2t-3t 2t-4t 3t-5t 4t-6t 4t-6t
24S0 0 0 0 0 0-1t
24ST 1 1/2t-3t 2t-4t 3t-5t 4t-6t 4t-6t
24SRT 2t-4t 3t-5t 3t-5t 4t-6t 5t-7t
53S0 0 0 0 0 0
53SW 0-1t 1/2t-1 1/2t 1t-2t 1 1/2t-3t 2t-4t
53ST 1/2t-1 1/2t 1t-2t 1 1/2t-3t 2t-4t 3t-5t
Tabla 32. propiedades de trabajo.
FORMAS COMO SE OBTIENEN EN EL MERCADO.
Las aleaciones usadas lo más a menudo en construcción aeronáutica, 17S y 24S, pueden
obtenerse prácticamente en todas las formas standard. Algunas de las otras aleaciones
solamente pueden conseguirse como piezas de forja.
FORMAS STANDARD ALEACIONES TRATABLES TÉRMICAMENTE

Forma 14S 17S Alclad17S Alclad24S 24S 25S A51S 53S
Lámina X X X X X X
Placa X X X
Varilla y barra X X X
Alambre X X X X X X
Estirados a presión X X X
Tubos X X X
Remaches X X
Piezas de forja X X X
Formas laminadas o X X X
perfiles
Tabla 33. Aleaciones tratables térmicamente.
La lamina usada en trabajo de aeronáutica usualmente, 1x2 pies ya que se emplea para la
fabricación de herrajes pequeñas. La varilla y barra redonda pueden obtenerse hasta de 8 plg.
192
de diámetro. Las barras pueden laminarse a una sección máxima de dimensiones de 3x10’’.
Las barras de 10’’ de ancho se usan a menudo en vez de la placa para herrajes.
Los tubos se encuentran en muchos diámetros y formas currentilineas. Se dará después una
tabla de dimensiones.
USOS
Las aleaciones tratables térmicamente se usan prácticamente para todos los objetos
estructurales de aeronáutica.
Se usan solamente en su estado de tratados térmicamente pero se les da forma en el estado
recocido y después se les aplica el tratamiento térmico.
En su forma de lamina se usa el 17ST para abierta de fuselajes, monocoque y a las cubiertas
de metal. Se usa para fabricar cuadernas, costillas, piezas de refuerzo y mensulas.
Las placas de 17ST se usan para, refuerzos de cuadernas y miembros resistentes similares.
Los tubos de 17ST se usan para mecanismos de operación de control y refuerzos. Los
remaches de 17ST son los standard.
193
ESPECIFICACIONES DE ALUMINIO
FORMA DESIGNACIÓN AN FEDERAL FUERZAS MARINA RESISTENCIA
COMÚN AÉREAS A LA TENSIÓN
(1000LBS/PLG2)
Barra 17S0 QQ-A-351 57-152-4 46-A-4 35 MAX

Barra 24S0 QQ-A-354 57-152-5 46-A-9 35 MAX
Lámina 24S0 AN-A- QQ-A-355 57-152-6 47-A-10 35 MAX
12
Lámina 24ST AN-A- QQ-A-355 57-152-6 47-A-10 62
12
Lámina 24RT AN-A- QQ-A-355 57-152-6 47-A-10 69
12
Lámina Alclad 24S0 AN-A- QQ-A-355 47-A-8 33
13
Lámina Alclad 24ST AN-A- QQ-A-355 47-A-8 56-62
13
Lámina Alclad 24RT AN-A- QQ-A-355 47-A-8 62-66
13
Lámina XA 75S0 AN-A-9 40 MAX
Lámina XA 75ST AN-A-9 70
Lámina Alclad XB75S0 AN-A- 36 a 38 MAX
10
Lámina Alclad X 75ST AN-A- 70 a 72
10
Tubo 3S0 WW-T-788 44-T-20 19 MAX
Tubo 3S1/2H WW-T-786 44-T-20 19.5
Tubo 17S0 WW-T-786 57-187-1 44-T-21 35 MAX
Tubo 17ST WW-T-786 57-187-1 44-T-22 55 MAX
Tubo 24S0 WW-T-785 57-187-2 44-T-28 35 MAX
Tubo 24ST WW-T-785 57-187-2 44-T-31 64
Tubo 52S0 WW-T-787 57-187-3 44-T-32 35 MAX
Tabla 34. Especificaciones de aleaciones de aluminio.
APLICACIÓN DE LAS ALEACIONES DE MAGNESIO
La producción anual de magnesio en el mundo occidental, ha sido relativamente constante,

de aproximadamente 250000 toneladas durante la década pasada1. y solo 40000 toneladas se
utilizaron para producir aleaciones estructurales de magnesio, con 31000 toneladas de
material vaciado o moldeado.
194
En el mercado aeronáutico para la aplicación estructural, virtualmente ha desaparecido para

nuevos diseños y se ha enfocado mayoritariamente en la fabricación de elementos de máquina
y cubiertas de transmisión, principalmente para helicópteros.
Asimismo el mercado para el magnesio se analizó recientemente por Hehmann, cuyo

resumen se esquematiza en la siguiente tendencia, donde queda clara la reducción de diversos
productos en comparación con la del año de 1966 y el periodo de 1981-92, así como la
drástica reducción en el mercado aeronáutico y de misiles en comparación con el incremento
en el transporte terrestre, sector de mayor importancia en la actualidad para la aplicación de
los productos de magnesio. La tendencia en la utilización del magnesio se puede observar a
continuación:
TENDENCIA EN LA UTILIZACIÓN DE PRODUCTOS DE ALEACIONES DE

MAGNESIO9
Aplicación De Los Productos Estructurales De Magnesio.
1996  1981-92
ACCESORIOS DEL TRANSPORTE AERONÁUTICO (59.1%)
Estructuras Aeronáuticas 49  12
Elementos de máquina 7  8
Aplicaciones aerospaciales y misiles 40  0
Instrumentos aeronáuticos 21  3
SISTEMAS DEL TRANSPORTE TERRESTRE (19.2%)
Industria automotriz 19  42
Bicicletas y deslizadores 6  4
Equipo variado de manipulación 13  14
INDUSTRIA (4.1%)
9
Hehmann, F., Magnesium Alloys  their Applications, Mordike, B.L ., Informationsgesellscchaft mbH, Oberusel,
Germany, 1992
195
Herramientas y accesorios 8  2
PRODUCTOS Y ACCESORIOS MIXTOS (14.6%)
Industria óptica 4 0.5

Herramientas manuales y maquinaria no industrial 18  10
Maquinaria de oficina 7  17
APLICACIÓN PRIVADA (3.0%)
Indust. Deporte, etc. 6  11
PROMEDIO TOTAL: 198  161(125)
Como se puede observar, la mayor disminución en estos productos se a dado en:
 Estructuras Aeronáuticas 49  12
 Aplicaciones aerospaciales y misiles 40  0
 Instrumentos aeronáuticos 21  3
y un mayor incremento en:
 Industria automotriz 19  42
 Maquinaria de oficina 7  17
La mayoría de los componentes en aleaciones de magnesio, actualmente se fabrican por

fundición a presión, estas ofrecen particulares ventajas, principalmente:
 La mayoría de las aleaciones son muy fluidas, lo cual permite que durante el vaciado se
llenen completamente hasta las zonas mas intrincadas.
 El magnesio presenta un bajo calor específico por unidad de volumen, comparado con
otros metales, por lo que se pueden realizar mas ciclos de vaciado reduciendo el consumo
de dados.
 Se pueden alcanzar altas presiones en el conducto de colada, como presiones moderadas
debido a la baja densidad del magnesio. 1.74 gr/cm3.
196
 Los dados de hierro, tienen una muy baja solubilidad en las aleaciones de magnesio, lo
cual es muy benéfico porque se reduce cualquier tendencia de pegarse o adherirse.
DESIGNACIÓN DE LAS ALEACIONES DE MAGNESIO: No hay un código internacional

para designar a las aleaciones de magnesio, sin embargo, existe una tendencia en adoptar el
método usado por la ASTM. en este sistema, las primeras dos letras indican los elementos de
aleación de acuerdo al siguiente código:
ELEMENTO DESIGNACIÓN
Aluminio A
Bismuto B
Cobre C
Cadmio D
Tierras raras E
Hierro F
Magnesio G
Torio H
Zirconio K
Litio L
Manganeso M
Niquel N
Plomo P
Plata Q
Cromo R
Silicio S
Titanio T
Itrium W
Antimonio Y
Zinc Z
Tabla 35. Método para designación de las aleaciones de magnesio.
La letra que se utiliza al principio de la aleación, indica al elemento presente en mayor

cantidad, si estas son iguales en cantidades, las letras se indican alfabéticamente. las dos
primeras letras o sólo una, se continúan o siguen con por números, los cuales representan la
composición nominal en %w, con los números enteros mas cercanos.
197
La selección de materiales estructurales usados en una aeronave, para el caso del Boeing 747,
757, 767 y 777, en realidad se compone de los siguientes porcentajes, graficados en la
siguientes figuras:
1%Materiles
miscelaneos 13% Aleaciones de
Acero
4% Aleaciones de
Titanio
1% Mat. Compuestos
81% Aleaciones de
Aluminio.
Avión Boeing 747
1% Mats. miscelaneos 12% Aleaciones

de Acero.
6% Aleaciones de
Titanio.
3% Mats. Compuestos.
78% Aleaciones de
Aluminio.
198
Avión Boeing 757
1% Mats. miscelaneos. 14% Aleaciones de

Acero.
2% Aleaciones de
Titanio.
80% Aleaciones de
Aluminio.
Avión Boeing 767
11% Aleaciones de
1% Mats. miscelaneos.
Acero.
Aleaciones de Titanio
7%.
70% Aleaciones de
Aluminio.
Avión Boeing 777
199
MAGNESIO.
CARACTERÍSTICAS FÍSICAS: En un metal blanco brillante, algo tenaz maleable y de muy

poca densidad. En el aire seco no se altera, en un medio húmedo se recubre de una ligera
capa de oxido. Cuando se calienta arde con una luz blanca y brillante.
El oxido de magnesio que se forma durante la combustión se pone incandescente a
consecuencia del calor desarrollado y es lo que produce la luz tan brillante. No tiene acción
sobre el agua caliente con desprendimiento de hidrogeno. Los ácidos diluidos los atacan
fuertemente con vivo desprendimiento de hidrogeno. Los ácidos diluidos lo atacan
fuertemente dividido se inflama por sí solo cuando alcanza los 650ºC. No debe ser apagado
con agua, sí no con arena.
Su peso atómico es 24.32, funde a 651ºC y su punto de ebullición es 1120ºC. Funciona con
dos valencias, su densidad es 1.74 gr./cm3 (2/3 de la del aluminio).
ESTADO NATURAL Y OBTENCIÓN: No se encuentra nativo en la naturaleza, pero abunda

combinado bajo muy diversas formas. Los principales minerales son:
 Cloruro doble de potasio y magnesio Kcl Mg Cl 6H2O

 Sal doble de cloruro de potasio y magnesio Kcl Mg SO 3H2O
 Sulfato doble de potasio y magnesio KSO Mg SO 6H2O
 Carbonato de magnesio Mg CO
Se obtiene por electrólisis del cloruro doble de potasio y magnesio fundido en horno eléctrico.
El magnesio deposita en un crisol de hierro que hace las veces de cátodo. De cuando en
cuando se hace una sangría del horno seguido de un agregado de mineral. Durante la
operación debe hacerse circular una corriente de un gas inerte para evitar la oxidación. Otro
medio de obtención que fue caro hasta hace algunos años es la extracción del magnesio del
agua del mar que lo contiene en pequeña proporción.. El magnesio comercial tiene como
impurezas un promedio de 0.8% repartido como sigue: Potasio 0.4%, Silicio 0.1%, Fierro
0.1%, Aluminio 0.1% y Carbón 0.1%.
200
ALEACIONES DE MAGNESIO.
CARACTERÍSTICAS GENERALES: En su estado puro el magnesio es relativamente blando

y no tiene resistencia y otras propiedades para hacerlo adecuado para su uso estructural.
Afortunadamente se liga fácilmente con el aluminio, magnesio, zinc, estaño, cobre y cadmio
para dar lugar a una variedad de aleaciones estructurales.
Se pueden moldear en arena o vaciarse en matrices y se les encuentra en forma de varilla,
barras, placas, laminas, perfilados estirados por presión y otras formas estructurales.
Las aleaciones de magnesio, tienen una resistencia másica excelente, se maquinan fácilmente
se soldan con las aguas que lo tienen en soluciones salinas. Las aleaciones de este metal
tienen muy baja resistencia a la corrosión en atmósfera cargada de sal y se puede doblar, dar
forma a golpe o de otra manera. Las piezas vaciadas de aleaciones de magnesio, se usan para
partes de motores de avión, para ruedas de aterrizaje. También se ha llegado a fabricar palas
de hélices. En la actualidad estas aleaciones se están usando solamente para fines secundarios
en la construcción aeronáutica para asientos, entrepaños, piezas de piso, cajas, mensulas.
Dos empresas principales elaboran el magnesio en E.U. ambas casas le dan designaciones
diferentes a sus productos.
Desig. de la aleación Magnesio Aluminio Manganeso Zinc Silicio
Dowmetal A,AM241 l 7.0-9.0 0.2 min 0.3

Dowmetal G,AM240 9.0-11.0 0.1 min 0.3
Dowmetal J Lo que 9.0-11.0 0.1 min 0.5
Dowmetal H,AM265 queda pa- 5.5-6.5 0.1-0.3 2.4-3.3
Dowmetal F,AM53S ra 100 3.5-6.5 0.2 min
Dowmetal M,AM3S 0.2 min
Dowmetal J,AM57S 5.8-7.2 0.2-0.6 0.5-1.0
AM58S 7.8-9.2 0.2-0.6 0.2-0.8 estaño
AM61S 0.8-1.5 5.0-7.0
Tabla 36. La composición química de las aleaciones de magnesio que se usan en

construcción aeronáutica.
El máximo de impurezas total en estas aleaciones no se permite que exceda 0.3%. Se permite
un máximo de 0.1% de Cu, en algunas de estas ligas.
201
PROPIEDADES FÍSICAS DE LAS ALEACIONES DE MAGNESIO.
Peso: 0.064 a 0.066. Lbs/ plg3
Modulo de elasticidad : 6,250.000 a 6,500.000 lbs/ plg2.
Punto de fusión 1100ºF a 1200ºF.
PROPIEDADES DEL MAGNESIO Estirado p/pares Lamina duro.
Resistencia a la rup. en tensión (lb/plg2) 30,000 37,000

Límite elástico (lb/plg2) 18,000 27,000
Alargamiento (%) 10 9
Dureza Brinell 35 50
Gravedad especifica 1.74 1.74
Tabla 37. Propiedades del magnesio puro .
TRATAMIENTO TÉRMICO.
Las aleaciones vaciadas de magnesio responden al tratamiento térmico pero de forja

reaccionan solo ligeramente. El material forjado es fabricado en caliente y desarrolla
propiedades mecánicas que solo pueden mejorarse ligeramente por tratamiento térmico.
Las aleaciones de forja pueden tratarse para facilitar el trabajo sin destruir sus propiedades
físicas. El tratamiento térmico de las aleaciones de magnesio es semejante al de las aleaciones
de aluminio. Hay 2 tipos de tratamiento térmico:
1. El tratamiento térmico de solución : Consiste en calentar el material a 407ºC - 412ºC
(765ºF-775ºF) por un periodo de 16 a 18 hrs. Tanto el horno como el material deben estar
a la temperatura requerida durante este periodo. Este tratamiento aumenta la resistencia a
la tensión. La ductibilidad y la tenacidad de las piezas vaciadas pero no cambia el limite
elástico.
2. El tratamiento térmico de precipitación o de envejecimiento: consiste en calentar un
material previamente tratado de solución durante 16 a 18 hrs a 175ºC (350ºF). Esto
incrementa el limite elástico y la dureza, pero reduce la ductibilidad y la tenacidad. Se
puede comprar material vaciado tal como queda después de vaciado o en uno de los dos
estados de tratamiento térmico. Al fabricante de aviones no le ha de preocupar tratar
térmicamente estas aleaciones en su factoría. Sin embargo es conveniente que tenga
conocimiento del proceso.
202
USOS.
Cada una de las aleaciones de magnesio antes descritas tienen su mejor empleo en
determinadas aplicaciones. En general, siempre que sea posible debe escogerse el material
forjado a causa de su gran resistencia a los esfuerzos repetidos. Estas aleaciones tienen buenas
propiedades mecánicas y la Dowmental H. AM265 tienen buena resistencia. En estado de
tratamiento térmico estas aleaciones se usan en las ruedas, cajas, cigüeñal, cárter y otras
partes del motor como secciones delanteras y traseras.
Debe hacerse notar, la aleación M. AM35, que debe obtenerse en lamina o en perfiles
estirados por presión, son buenas características de conformación de soldabilidad y de
resistencia a la corrosión. Esta ultima resistencia mejora, ligeramente cuando recibe
tratamiento térmico aún cuando sus propiedades mecánicas en este estado sean prácticamente
las mismas que se obtienen por un simple tratamiento de recocido.
La Documental F. AM335 es la aleación de uso general puede obtenerse en formas
estructurales o perfiles, lamina, piezas forjadas o tubería. Tiene propiedades mecánicas y
puede conformarse a soldarse rápidamente. Su resistencia a la corrosión es muy buena.
Otra aleación que tiene muy buenas propiedades mecánicas, notable resistencia al choque y
a la fatiga y que se presta muy bien para el forjado es la J. AM157S.
La AM58S es la aleación de forja que tiene las mejores propiedades mecánicas. Es poco más
difícil por forjar que la J.AM57S por lo que se usa para piezas forjadas de diseño simple
como palas de hélice.
La AM61S se usa para piezas estampadas, tiene magnificas propiedades mecánicas y
excelente facilidad para trabajarse. Las piezas forjadas de esta liga generalmente son mas
baratas que las hechas de otras aleaciones de magnesio.
MAGNESIO.
1) Compare las propiedades físicas del magnesio y el aluminio.

El magnesio es mas ligero que el aluminio :
 Al  = 2.70 gr/cm3
 Mg  = 1.74 gr/cm3
Las aleaciones de magnesio no son tan resistentes como las de aluminio. Las aleaciones de
Mg se utilizan en aplicaciones aerospaciales, maquinaria de alta velocidad y equipo de
transporte y manejo de materiales. Las aleaciones de Al se aplican en la aeronáutica y en los
automotores.
203
El Magnesio tiene bajo modulo de elasticidad y una escasa resistencia a la fatiga, a la

termofluencia y al desgaste abrasivo, presenta un riesgo durante la fundición y el maquinado,
el magnesio a los mecanismos de endurecimiento es relativamente deficiente. El aluminio no
suele presentar un limite de resistencia a la fatiga bien definida
2) PROBLEMA: De los datos de la tabla 38, determinar lo siguiente:
Para a)
El esfuerzo de fluencia del magnesio recocido puro es de 13000 psi y el de la aleación

A280A-T5 endurecida por envejecimiento es de 40000 PSI.
Relación = 40000 / 13000 = 3.07
Cuando se le compara con una relación de 30 en el aluminio la respuesta del magnesio al

endurecimiento es más bien débil.
Para b)
La relación resistencia-peso de una aleación A280A-T5 comparada con la de la aleación de

Aluminio 7075-T6
A280A-T5 = 40000psi / 0.063lb/plg3 = 6.34x105plg.
7075-T6 = 73000psi / 0.097lb/plg3 = 7.5x105plg.
204
Resistencia Esfuerzo
a la tensión de fluencia Elongación
Aleación (psi) (psi) (%)
Aleaciones para fundición

AM100-T6 10% Al-0.1% Mn 40,000 22,000 1
ZK61A-T6 6% Zn-0.7% Zr 45,000 28,000 10
Aleaciones para forja
AZ80A-T5 8.5% Al-0.5% Zn 55,000 40,000 7
ZK40A-T5 8.5% Zn-0.45% Zr 40,000 37,000 4
Mg puro
Recocido 23,000 13,000 3-15
Con trabajo en frío 26,000 17,000 2-10
Tabla 38. Propiedades de algunas aleaciones de magnesio.
TITANIO.
1.- indique las propiedades físicas del Titanio.
 Proporciona excelente resistencia a la corrosión.

 Alta relación resistencia-peso.
 Propiedades favorables a temperaturas altas.
 Densidad de 4.505 gr./cm3 ó 0.163 lb/plg3.
 Resistencia hasta 200,000 psi aunadas.
 Excelente resistencia a la corrosión y a la contaminación por debajo de 535ºC, a más de
535ºC.
2.- Es alotropico con una estructura cristalina HC () a bajas temperaturas y una estructura
CC () por arriba de 882ºC
205
Figura 52. Diagramas de fases para las aleaciones (a) titanio-estaño, (b) titanio-
aluminio, (c)titanio-magnesio, (d) titanio-molibdeno.
3.- Que son las aleaciones Titanio , Titanio  y Titanio  - .
TITANIO .
206
Las aleaciones usuales totalmente alfa contienen 5% de aluminio y 2.5% de Sn, ambos
endurecedores de  por solución. Estas aleaciones tienen adecuada resistencia a la corrosión
y a la oxidación, mantiene también su resistencia a elevadas temperaturas tienen conveniente
solubilidad y normalmente poseen aceptable ductibilidad y conformidad a pesar de su
estructura HC. Las aleaciones  se recosen a temperaturas elevadas en la región  y luego se
enfrían.
ALEACIONES DE TITANIO .
Aunque las condiciones excesivas de vanadio o de molibdeno producen una estructura (HC)
enteramente  a temperatura ambiente ninguna de las llamadas aleaciones  están realmente
alzadas a tal grado. En lugar de esto, abundan en estabilizadores de , de modo que el
enfriamiento rápido produce una estructura metaestable compuesta en su totalidad de . En
la condición recocida donde solo existe  en la microestructura la resistencia proviene del
endurecimiento por solución sólida. Las aleaciones también pueden ser envejecidas para
producir resistencias mayores. Sus aplicaciones incluyen los sujetadores de alta resistencia,
vigas y otros elementos para uso aerospacial.
ALEACIONES DE TITANIO  - .
Las aleaciones  -  pueden tratarse térmicamente para obtener altas resistencias. La aleación
es tratada por solución cerca de la temperatura. Después la aleación es enfriada rápidamente
para formar una solución sólida sobresaturada metaestable.
4.- Dibuje el tratamiento térmico de recocido y su microestructura .
207
Figura 53. (a) Recocido y (b) microestructura de titanio alfa rápidamente enfriado.
Tanto en el precipitado del límite de grano como las placas Widmanstatten son alfa.
5.- Dibuje el tratamiento térmico y su microestructura de las aleaciones  - .
Figura 54. La estructura contiene  primaria (granos blancos grandes) y una matriz
 obscura con acículas de  formadas durante el envejecimiento.
6.- Una aleación Ti - 8%, Mn es tratada térmicamente sosteniéndola a 705ºC, templándola a

480ºC. Describir la microestructura después de :
a) Sostenerse a 705ºC.
b) Un recalentamiento a 480ºC.
208
Para a) Realizando un calculo por la regla de la palanca a 705ºC la cual esta justo por debajo
de la temperatura de  - a 730ºC. Utilizando la figura anterior.
8  0.5
  x100  65.2%
12  0.5
2 8
  x100  34.8%
12  0.5
La aleación es tratada por solución por debajo de 730ºC para poder retener algo de  en la
microestructura lo cual evita el crecimiento de grano de . Después del templado, la
microestructura seguirá siendo la misma.
Para b) Después del envejecimiento a 480ºC, la aleación esta por debajo del eutéctoide y las
fases estables son  y . Si el paso de envejecimiento es lo bastante prolongado, se precipitara
la fase  a partir de  y se incrementa así la resistencia mecánica.
7.- Comparar la relación aproximada de esfuerzo de fluencia de esfuerzo y peso de la aleación

de Titanio -13% , V-11% , Cr-3%, aleación de aluminio 7075-T6.
Encontramos que los puntos de fluencia son 176,000 psi, para la aleación de titanio y 73,000
psi para la de aluminio. Las relaciones son:
176000 psi
Ti   10.8x105 p lg.
0.163lb / p lg 3
73000 psi
Al 
2.70gm / cm3
73000 psi
Al  3  7.6x10 p lg
5
0.096lb / p lg
La alta resistencia y moderada densidad del titanio le confieren una excelente relación
resistencia-peso.
PROBLEMA : Determinar las fases, su composición y cantidad en % para una aleación

Cu-80% Ni, a 1500ºC, 1400ºC y 1300ºC.
209
Figura 55. Diagrama de una aleación Cu, Ni.
SOLUCIÓN:
Para una aleación Cu- 80% Ni % a 1500ºC.
La aleación se encuentra en la fase liquida (L).
% composición de la fase l = (brazo de palanca / long. total de la isoterma) x 100
210
% l = 80-20 = 20% peso Cu- 80% peso Ni.

80-20
Para Cu-80% Ni, a 1400ºC se encuentra en la fase L+.
% fase L+= (brazo de palanca opuesto / long.total de la isoterma)x 100
Aplicando la formula se obtiene:
80  77
%L  x100  37.5%
85  77
85  80
%  x100  62.5%
85  77
77% peso Ni - 
85% peso Ni -  81% peso Ni
19% peso Cu- 
Para Cu 80% Ni a 1300ºC tenemos que pasa a una fase  .
Teniendo su composición %  = 100%
80% peso Ni
20% peso Cu
PROBLEMA : Determinar las fases, su composición y cantidad para una aleación

Cu-80% Ni a 1100ºC,1180ºC, y 1300ºC.
211
Cu-Ni Cobre-Niquel
Porcentaje atómico del Niquel
°C 10 20 30 40 50 60 70 80 90
1500
1400
1300
+L
1200
(Cu-Ni)
1100
300 2
1 +
200 1 2
10 20 30 40 50 60 70 80 90
Porcentaje en peso de niquel
Figura 56. Diagrama para una aleación Cu, Ni.
SOLUCIÓN:
212
Para una aleación Cu-80% Ni a 1100ºC.
Se encuentra en una fase  (sólido).
Composición = 20% peso Ni, 80% peso Cu.
80  20
% Fase = x100  100% 
80  20
Para una aleación Cu-80% Ni a 1180ºC se encuentra en una fase +L
Composición(L)17% N 
21% Ni , 79% Cu.
Composición() 25% Ni 
20% Ni cont. en la aleación (+L) 

Composición 25% Ni cont. en la linea-liquidos  79% Cu
17% Ni cont. en la linea-solidos 
20  17
%L  x100  37.5%
25  17
25  20
%  x100  62.5%
25  17
Para una aleación Cu-80 % Ni a 1300ºC se encuentra una fase liquida (L).
Composición = 20% peso Ni y 80% peso Cu.
80  20
% fase( L)  x100  100% L
80  20
PROBLEMA : Para una aleación Cu-48 % Ni, y una aleación Cu-55 % Ni, son calentadas a
1300ºC. Determinar:
213
a) Que fases están presentes en cada aleación

b) Cual es la composición de cada fase en ambas ecuaciones
Cu-Ni Cobre-Niquel
Porcentaje atomico de Niquel
°C
1500 10 20 30 40 50 60 70 80 90
1400
1300
1200
(Cu-Ni)
1100
184.5 °C 322°C
300
1
200 44
55
10 20 30 40 50 60 70 80 90
Peso en porcentaje de Niquel
Figura 57. Diagrama para una aleación Cu, Ni.
SOLUCIÓN:
214
a) En la aleación Cu-48 % Ni, esta en una fase L+.

b) Para una aleación Cu-55 % Ni, esta en una fase L+.
Composición fase(L) = 44% Ni, contenido en línea líquidos 

. 50.5% Ni
Composición fase () = 57% Ni, contenido en la línea sólidos 
48% Ni, contenido en la fase L+.
48  44
%L  x100  30.76%
57  44
67  48
%  x100  69.23%
57  44
Para la aleación Cu-55 % Ni, a 1300ºC.
44% Ni, contenido en la línea líquidos =50.5% Ni, y 49.5 % Cu.
57% Ni, contenido en la línea sólidos = 50.5% Ni, y 49.5% Cu.
55% Ni, contenido en la fase +L.
55  44
%L  x100  84.61%
57  44
57  55
%  x100  15.38%
57  44
PROBLEMA: Una aleación bismuto-antimonio calentado a 500ºC contiene 80% de L y 20%

de . Determinar:
215
a) La composición de cada fase.

b) La composición general de la aleación:
Bi-Sb Bismuto-Antimonio
Porcentaje atomico de Antimonio
10 20 30 40 50 60 70 80 90
Figura 700
58.
600
500
+L
400
300
200
76.8 85
Bi 10 20 30 40 44 50 60 70 80 90 Sb
Diagrama de una aleación bismuto-antimonio
SOLUCIÓN:
Aleación Bi-Sb a 500ºC.
44% Sb contenido en la línea líquidos.
85% Sb contenido en la línea sólidos.
216
80% L y 20% .
Despejando de la regla de la palanca el % de Sb tenemos:
% Sb conteniso en la linea (S) - % Sb contenido en la linea (L)

%L = x100
Longitud total de la isoterma
 x  44
80  x100
 85  44
Por lo tanto despejando tenemos:
 80 85  44
x  44
100
% Sb en la aleación es de 76.8%
a) En la fase L+  se compone por:
80% de L 76.8% peso Sb.

20% de  23.2% peso Bi.
En la fase liquida tiene una composición de 44% peso Sb, 56 % peso Bi.
En la fase  tiene una composición de 85% peso Sb ,15% peso Bi
b) La aleación es Bi - 76.8 % Sb.
217

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APUNTES DE METALURGIA

ALEACIONES PARA AERONAVES

El transporte aéreo para su construcción, utiliza diferentes materiales, principalmente

 Excelente relación resistencia-peso.

El duraluminio fue el precursor de la serie 2XXX de aleaciones, incluyendo la 2014 y la

Figura 50. Aleaciones de aluminio y sistemas para designación de tratamiento.7

La selección de materiales para aplicaciones estructurales en aeronaves, dependen

COMPONENTE DE LA AERONAVE TIPO DE ALEACIÓN

Tabla 20 .Aleaciones de aluminio utilizadas en una aeronave.

 Resistencia a la corrosión (CORROSION)

 Desarrollo de fractura por fatiga, (FCG) (Fatigue Crack Growth).

La Aeronave común de pasajeros con la terminología empleada en cada uno de sus

Figura 51 .Propiedades requeridas en diferentes zonas estructurales para una

El aluminio no se encuentra nativo en la naturaleza, pero en combinación abunda muchisimo.

 El oxido de aluminio o alumina Al2O3

OBTENCIÓN: Se obtiene por electrólisis de una mezcla de criolita y bauxita fundidos en un

Por el calor la criolita se disocia :

AlF3 3NaF = Alf3 + 3NaF.

y el fluoruro de aluminio deposita este metal en el cátado.

2AlF3 = 3F2 + 2Al.

al mismo tiempo la bauxita, por el calor pasa a oxido.

Al2O5H4 = 2h2O + Al2O3

Al2O3 + 3F2 = 2AlF3 + 3O.

El oxido reacciona con el carbón del electrodo y da CO.

La división del aluminio en categorías esta basada en la mayor o menor cantidad de

 1º grupo: El fierro, el silicio.

Los electrodos y especialmente el ánodo es el principal causante de las impurezas en el

 1ª Metal de 99.5%, esto es que el total del fierro y silicio es 0.5%.

CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS : Estas son variables con la acritud (trabajo enfrío),

a) Intermedia de fabricación, destruida por un recocido final.

ESTADO INTERMEDIO : Bajo el primer aspecto, la utilización de acritudes elevadas de 200

ALEACIONES DE ALUMINIO FORJADAS.

NOMENCLATURA: Dado que es un reducido número de aleaciones el que se emplea en

ALEACIONES AGRUPADAS POR CONTENIDO DE ELEMENTOS DE

Elemento de aleación mayor AAA número

Aluminio comercialmente 1xxx

Tabla 21. Aleaciones agrupadas por mayoría de elementos de aleación.

ALCOA AAA Componentes del Numero

Tabla 22. Principales aleaciones según la serie ALCOA.

1) Como se describe la relación resistencia - peso.

2) Mencione los principales grupos en que se dividen las aleaciones de Aluminio.

 Aleaciones para forja.

Las de forja se conforman mediante deformación plástica, tienen composiciones y

Aleaciones para forja

1xxx Alum. comercialmente puro No envejecido

1xxx Alum. comercialmente puro No envejecido

Tabla 23. Sistema de designación para las aleaciones de aluminio.

Aleaciones para forja no tratables

Aleaciones para forja tratables

Aleaciones para fundición. 36,000 24,000 5 Arena

Tabla 24. Propiedades de algunas aleaciones de aluminio.

CLASIFICACIÓN DE LAS ALEACIONES DE FORJA.

Se pueden clasificar en 2 grupos; ya sea por deformación y se tratan térmicamente.

ALEACIONES DE ALUMINIO ALCLAD.

Alclad (formado de la concentración de la palabra aluminio y clad vestidura o cubierta), es

TRATAMIENTO TÉRMICO DE ALEACIONES DE ALUMINIO.

Hay 2 tipos de tratamiento térmico aplicables a las aleaciones de aluminio:

 Tratamiento térmico de solución.

Espesor del material Baño de sal

Hasta 1/8’’ 500º-510ºC 490º-500ºC

Hasta 1/32’’ 10 min 30 min

Tabla 25. Tiempo recomendado para el calentamiento del material en un Horno de

Tratamiento térmico de solución Tratamiento térmico de precipitación

Aleaciones Temperatura Temple Estado Temperatura Tiempo de Estado