CONTROL DE LA PRODUCCIÓN

2do. Semestre 2017

PRACTICA 7 PROGRAMACION DE LA PRODUCCIÓN

INTRODUCCIÓN

La programación de producción determina con exactitud los tiempos y las prioridades que debe asignar a los
distintos pedidos y su orden de ejecución en cada una de las máquinas o estaciones por las cuales van a ser
procesadas las órdenes de trabajo (pedidos). Los desperfectos en las máquinas, al ausentismo, los problemas
de calidad, la falta de materiales y otros factores complican la buena programación de actividades. La técnica
correcta de programación depende del volumen de pedidos, de la naturaleza de las operaciones y de la
complejidad general de los trabajos, así como de la importancia que se le da a cada uno de los siguientes
criterios: Minimización del tiempo de terminación, maximización de la utilidad, minimización del trabajo en curso
y minimizar el tiempo de espera de los clientes finales. Estos cuatro criterios son los que se utilizan en el sector
industrial para evaluar la eficiencia de la programación. Además, los buenos métodos de programación deben
ser simples, claros, fáciles de comprender, fáciles de llevar a cabo, flexibles y realistas. La programación implica
asignar fechas de entrega para trabajos concretos, pero muchos de estos trabajos compiten simultáneamente
por los mismos recursos, de tal forma que se toman en cuenta los ritmos de producción (eficiencia) de las
máquinas participantes dentro del proceso. Para resolver estas dificultades de la programación, veremos
algunos métodos, entre otros, para asignar los pedidos en las distintas estaciones: Método de Asignación,
Técnicas de Prioridad, Método de Índices, Regla de Johnson y una Técnica de Programación del Recurso Humano
en Líneas de Producción denominada BIORITMO.

OBJETIVOS

GENERAL:
 Determinar la carga laboral (asignación) óptima en los centros de trabajo de tal forma que se
cumplan los objetivos globales de producción.

ESPECIFICOS:
 Especificar la programación óptima de tareas utilizando el Método de Asignación en base a costos
de producción o utilidad generada por producto.
 Asignar la secuencia óptima de realización de tareas en cada estación, basándose en el Método
Prioritario de Despacho de Trabajos.
 Establecer las características que deben poseer los centros de trabajo para aplicar el Método de
Índices.

 Describir cómo afectan los ciclos emocionales del recurso humano cuando se encuentra
laborando utilizando la Técnica de Biorritmo buscando maximizar su eficiencia y productividad.
Objetivos de la Programación en los Centros de Trabajo:

1. Cumplir con los plazos de entrega

2. Minimizar los tiempos de demora
3. Minimizar los tiempos o costos de preparación
4. Minimizar el inventario de los productos o trabajos en proceso
5. Maximizar el aprovechamiento de recursos tales como máquinas y trabajadores.

El punto importante, como en el caso de otras actividades de producción, es mantener una perspectiva
de sistemas para asegurarse de que los objetivos del centro de trabajo estén sincronizados con la
estrategia de operaciones de la organización.

CASO ESPECIAL 7.1 “METODO DE ASIGNACION”

FUNDAMENTO TEORICO

Algunos centros de trabajo tienen suficientes máquinas correctas para iniciar todos los trabajos al mismo
tiempo. Aquí el problema no es qué trabajo hacer primero, sino qué asignación de trabajos a cuáles máquinas
dará el mejor programa general.

El método de asignación es un caso especial del método de transporte de programación lineal. Puede aplicarse
a situaciones en las que hay N fuentes de oferta y N usos de demanda, ejemplo: asignar cinco trabajos a cinco
máquinas, siendo el objetivo minimizar o maximizar alguna medida de eficacia. La técnica es conveniente en
aplicaciones que comprenden asignación de trabajos a los centros de trabajo, personas a los puestos, etc. El
método de asignación es apropiado para resolver problemas que tienen las características siguientes:

1. Hay N “tareas” que se distribuyen a N “destinos”.

2. Cada tarea debe asignarse a uno, y solamente, un destino.
3. Solo puede aplicarse un criterio (por ejemplo: costo mínimo, utilidad máxima o tiempo mínimo de
terminación).
PROCEDIMIENTO DE SOLUCIÓN

1. Se establecen los costos o utilidad, según sea el caso, de la tarea a asignar a igual número de estaciones
de trabajo. Estos valores se tabulan en una tabla matricial de grado N (igual número de filas y columnas).
Se procede a efectuar operaciones matemáticas con la matriz resultante, ejecutando la siguiente
operatoria (para el caso en que la información que se tiene está relacionada a los “costos de
producción”):
a. Se resta el número menor de cada “hilera” del mismo número y de todos los números de la hilera,
de tal forma que debe haber al menos un cero en cada hilera.
b. Se resta el número menor de cada “columna” de todos los demás números de la columna, de tal
forma que debe haber al menos un cero en cada columna.
c. Se determina si el número mínimos de rectas necesarias para cubrir todos los ceros es igual a N.
En tal caso, se encontró una solución óptima, porque las asignaciones de trabajos a las máquinas
deben hacerse en las entradas cero. Si el número mínimos de rectas necesarias es menor que N,
se sigue el siguiente paso.
d. Se traza el mínimo número de rectas por todos los ceros (pueden ser las mismas líneas usadas
en el paso c). Se resta el número mínimo descubierto por las rectas del mismo número y de todos
los otros números descubiertos y se suma al número de cada intersección de las rectas.
e. Se repite el paso “d” hasta encontrar un cero por cada par de costo de tarea y máquina o estación
de trabajo.

Algunos problemas de asignación conllevan “maximizar el beneficio”, la eficacia o los resultados de una
asignación de tareas a personas o de trabajos a máquinas. Es fácil obtener un problema equivalente de
minimización, convirtiendo cada número de la tabla en una pérdida de oportunidad. Para convertir un
problema de maximización en uno equivalente de minimización se resta cada número de la tabla de
resultados al mayor número de esa tabla. Luego se aplican los pasos de “ a hasta e” del método de
asignación. Ocurre que la minimización de la pérdida de oportunidad produce la misma solución de
asignación que el problema original de maximización.

ANÁLISIS Y RESOLUCIÓN DEL CASO PRÁCTICO

DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

Un programador tiene cinco trabajos que pueden realizarse en cinco distintas máquinas que realizan la misma
operación. Los costos asociados (en quetzales) de cada tarea para cada máquina se detallan en la siguiente
matriz. Determinar la programación óptima buscando en todo momento minimizar el costo de producción de
todas las tareas utilizando el Método de Asignación.
Matriz de Asignación con los costos de procesamiento de las máquinas para cada trabajo:

TAREA Maq A Maq B Maq C Maq D Maq E

1 5 6 4 8 3
2 6 4 9 8 5
3 4 3 2 5 4
4 7 2 4 5 3
5 3 6 4 5 5

SOLUCIÓN DEL PROBLEMA

Siguiendo el Procedimiento para resolver una matriz de asignación:

Paso 1: Reducción de hileras, el número menor se resta de cada hilera

TAREA Maq A Maq B Maq C Maq D Maq E

1 2 3 1 5 0
2 2 0 5 4 1
3 2 1 0 3 2
4 5 0 2 3 1
5 0 3 1 2 2

Paso 2: Reducción de columnas, el número menor se resta de cada columna

TAREA Maq A Maq B Maq C Maq D Maq E

1 2 3 1 3 0
2 2 0 5 2 1
3 2 1 0 1 2
4 5 0 2 1 1
5 0 3 1 0 2

Paso 3: Se aplica la prueba de la recta, el número de rectas que tachen todos los ceros es cuatro; como se
requieren cinco, se avanza al paso 4. Otra forma de identificar la asignación final es que debe existir un cero
por cada tarea asociada a una y solamente una máquina.

TAREA Maq A Maq B Maq C Maq D Maq E

1 2 3 1 3 0
2 2 0 5 2 1
3 2 1 0 1 2
4 5 0 2 1 1
5 0 3 1 0 2

Paso 4: Se resta el menor número descubierto y se suma a los valores localizados en la intersección de las
rectas. Con las rectas trazadas en el Paso 3, el menor número descubierto es 1.
 TAREA Maq A Maq B Maq C Maq D Maq E
1 1 3 0 2 0
2 1 0 4 1 1
3 2 2 0 1 3
4 4 0 1 0 1
5 0 4 1 0 3

La asignación óptima con sus costos es:

ASIGNACION COSTO
TAREA 1 a la MAQUINA E Q 3.00
TAREA 2 a la MAQUINA B Q 4.00
TAREA 3 a la MAQUINA C Q 2.00
TAREA 4 a la MAQUINA D Q 5.00
TAREA 5 a la MAQUINA A Q 3.00
TOTAL Q 17.00

CASO ESPECIAL 7.2 “REGLAS Y TECNICAS DE PRIORIDAD”

FUNDAMENTO TEORICO

Secuenciación de los Trabajos

El proceso de determinar el pedido en una máquina o en un centro de trabajo se llama secuenciación o también
secuenciación por prioridades. Las Reglas de Prioridad son reglas usadas para obtener una secuenciación de
los trabajos. Las reglas pueden ser muy simples y pedir únicamente que los trabajos se ordenen de acuerdo con
un dato, como el tiempo de procesamiento, plazo u orden de llegada. Otras reglas, aunque también simples,
requieren más datos, casi siempre para obtener un número indicador, como la regla de menor margen de
tiempo y la regla de la proporción crítica.

Las reglas de prioridad más comunes son:

1. Primero en llegar, primero en servir (FCFS: First Come, first served) La primer tarea que llega al centro
de trabajo, se procesa primero.
2. Tiempo de procesamiento más corto (SPT: Shortest Processing Time) Las tareas con tiempos de
procesamiento más cortos se realizan y terminan primero.
3. Primera Fecha de entrega (EDD: Earliest Due Date) Se elige primero la tarea cuya fecha de entrega sea
anterior.
4. Tiempo de procesamiento más largo (LPT: Longest Processing Time) Las tareas con tiempos de
procesamiento más largos son a menudo muy importantes y se eligen primero.
Las siguientes medidas de desempeño de los programas se usan para evaluar las Reglas de Prioridad:

a. Cumplir las fechas de los clientes o de las operaciones posteriores.

b. Minimizar el tiempo de tránsito (tiempo que pasa un trabajo en el proceso).
c. Minimizar el inventario de trabajos sin terminar (en proceso).
d. Minimizar el tiempo ocioso de trabajadores y tiempo muerto de máquinas.

ANALISIS Y RESOLUCIÓN DEL CASO PRÁCTICO

DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

FOTOLEGAL EXPRESS es un centro de servicios de fotocopiado, impresión, escaneo, encuadernado de todo tipo
de documentos que está a las órdenes de organizaciones legales y contables. Cinco de sus clientes entregaron
sus pedidos al comienzo de la semana. Los datos concretos de programación son los siguientes:

Tarea Tiempo de Fecha entrega

(Orden de llegada) Procesamiento (días) (días)
A 3 5
B 4 6
C 2 7
D 6 9
E 1 2
Programe la secuencia de procesamiento de las tareas aplicando la Técnica de Prioridades.

SOLUCION DEL PROBLEMA

1. Regla FCFS (primero en llegar, primero en servir) Tiene la secuencia A-B-C-D-E. El tiempo de flujo en el
sistema, para esta secuencia, mide el tiempo que espera cada trabajo más su tiempo de proceso.

Secuencia Tiempo Tiempo Fecha de Retraso

de tareas proceso flujo entrega del trabajo

A 3 3 5 0
B 4 7 6 1
C 2 9 7 2
D 6 15 9 6
E 1 16 2 14
16 50 23

La Regla FCFS da como resultado las siguientes medidas de eficacia:

a. Tiempo medio de finalización = Suma de los tiempos de flujo totales = 50 días = 10 días
Número de trabajos 5
 b. Utilización = Tiempo total del trabajo (procesamiento) = 16/50 = 32%
Suma de los tiempos totales del flujo

c. Número medio trabajos en sistema = Suma de los tiempos totales del flujo = 50 días = 3.12 tra
Tiempo total del trabajo (proceso) 16

d. Retraso medio del trabajo = Días totales del retraso = 23 días = 4.6 días
Número de trabajos 5

2. Regla SPT (tiempo de proceso más corto) Corresponde la secuencia E-C-A-B-D. La secuencia de los
pedidos depende del tiempo de proceso, dando mayor prioridad al trabajo más corto.

Secuencia Tiempo Tiempo Fecha de Retraso

de tareas proceso flujo entrega del trabajo

E 1 1 2 0
C 2 3 7 0
A 3 6 5 1
B 4 10 6 4
D 6 16 9 7
16 36 12

Las medidas de eficacia son:

a. Tiempo medio de finalización = 36 / 5 = 7.2 días

b. Utilización = 16 / 36 = 44.4%

c. Número medio de trabajos en el sistema = 36 / 16 = 2.25 trabajos

d. Retraso medio del trabajo = 12 / 5 = 2.4 días

3. Regla EDD (primera fecha de entrega) Corresponde la secuencia E-A-B-C-D. Las tareas quedan
ordenadas según las primeras fechas de entrega

Secuencia Tiempo Tiempo Fecha de Retraso

de tareas proceso flujo Entrega del trabajo

E 1 1 2 0
A 3 4 5 0
B 4 8 6 2
C 2 10 7 3
D 6 16 9 7
16 39 12

Las medidas de eficacia de la EDD son:

1. Tiempo medio de finalización = 39 / 5 = 7.8 días

2. Utilización = 16 / 39 = 41%

3. Número medio de trabajos en el sistema = 39 / 16 = 2.5 trabajos

4. Retraso medio del trabajo = 12 / 5 = 2.4 días

4. Regla LPT (tiempo de procesamiento más largo) Tiene la secuencia D-B-A-C-E. Las tareas se ordenan
iniciando con la que tiene el tiempo de proceso más largo

Secuencia Tiempo Tiempo Fecha de Retraso

de tareas proceso flujo entrega del trabajo

D 6 6 9 0
B 4 10 6 4
A 3 13 5 8
C 2 15 7 8
E 1 16 2 14
16 60 34

Las medidas de eficacia son:

a. Tiempo medio de finalización = 60 / 5 = 12 días

b. Utilización = 16 / 60 = 26.7%
c. Número medio de trabajos en el sistema = 60 / 16 = 3.75 trabajos
d. Retraso medio del trabajo = 34 / 5 = 6.8 días
 CUADRO RESUMEN DE REGLAS DE PRIORIDAD

Tiempo medio Utilización Número trab Retraso

REGLA finalización (días) (%) en sistema medio
(días)

FCFS 10 32% 3.12 4.6

SPT 7.2 44.4% 2.25 2.4
EDD 7.8 41% 2.5 2.4
LPT 12 26.7% 3.75 6.8

CASO ESPECIAL 7.3 “METODO DE INDICES”

FUNDAMENTO TEORICO

Método de programación para determinar la secuencia de los trabajos, a través de la asignación automática de
las órdenes de trabajo a las máquinas más eficientes (de mayor a menor). Los valores de índices críticos se le
asignan a cada máquina en función de su eficiencia (se le asigna uno a la máquina con mayor ritmo de
producción) y luego las demás máquinas tendrán valores mayores a uno. El índice crítico da prioridad a los
envíos que deben realizarse para mantener el cumplimiento del programa de envíos.

En la mayoría de los sistemas de programación de producción, el Método de Indices puede ayudar a conseguir
las siguientes características:

1. Determinar el estado de un trabajo específico.

2. Establecer una prioridad relativa entre los trabajos siguiendo un mismo criterio.
3. Relacionar los trabajos estándar y los personalizados siguiendo un mismo criterio.
4. Ajustar las prioridades de forma automática según los cambios tanto en la demanda como en el
desarrollo de los trabajos.
5. Realizar un seguimiento activo del progreso de los trabajos.

FORMATO MATRICIAL DEL METODO DE INDICES

ORDENES TRABAJO MAQUINA A MAQUINA B

NOMBRE CANTIDAD Requerido Requerido
Eficiencia Indice Eficiencia Indice
PRODUCTO X (hr) (hr)
Disponibilidad Disponibilidad
Programado Programado
Disponibilidad restante Disponibilidad restante

Este modelo de asignación se utiliza para la relación (N/1), cuando tenemos N productos y un solo
departamento o centro de trabajo, es decir, asignar distintas ordenes de trabajo para varios productos que van
a ser procesados por un solo tipo de maquinaria; dejando el criterio de elección prioritario a las máquinas más
eficientes de primero y luego las demás en orden descendente de eficiencia.

Cuando las eficiencias de las máquinas son iguales, la asignación puede darse en forma arbitraria a cualquiera
de ellas, tomando en cuenta únicamente la carga que pueden tener los centros de trabajo y efectuar la
asignación de la forma más conveniente para la empresa.

HERRAMIENTAS A UTILIZAR

 Ordenes de trabajo elaborado como parte de la Planificación de la Producción, especificando la cantidad

exacta y tipo de producto a fabricar.
 Ritmos de producción de la maquinaria (centro de trabajo) involucrada en el proceso de producción de
los productos a elaborar, para calcular los tiempos requeridos de fabricación.
 Formato de jornadas laborales especificando las horas de trabajo efectivas para determinar la
disponibilidad en cada máquina o centro de producción.
 Cuadros con el formato matricial para anotar los resultados que se entregarán a los operarios de los
distintos centros de trabajo, especificando cuando y en qué orden se ejecutarán las tareas.
 Calculadora, lápiz, regla, borrador.
 SOFTWARE de aplicación para programar turnos de trabajo en organizaciones industriales.

PROCEDIMIENTO DE SOLUCION

1. Teniendo las órdenes de trabajo con las cantidades de productos a fabricar, se calcula el tiempo
requerido para producir en cada una de las máquinas (se toma en cuenta el ritmo de producción de
éstas).
2. Habiendo elegido la jornada laboral, se determina la disponibilidad de tiempo de trabajo efectivo,
restando los días de asueto y otros que por circunstancias especiales no se trabajará.
3. Se asignan los índices de productividad de cada orden de trabajo para cada máquina disponible;
identificando a la máquina más eficiente (mayor ritmo de producción) con un valor igual a uno, las demás
máquinas tendrán valores en absoluto mayores a uno, los cuales se calculan dividiendo los
requerimientos de tiempo de éstas últimas entre el requerimiento de producción de la máquina más
eficiente (la que tiene el valor de índice = 1).
4. Se analiza la disponibilidad de tiempo de las máquinas para asignar la producción de las órdenes de
trabajo siguiendo el orden establecido en el paso # 3; si la disponibilidad de tiempo no es suficiente para
sacar adelante la producción de la orden de trabajo en curso, se fabrica el restante producto en la
máquina que le sigue por eficiencia (siguiente índice); recordar tomar en cuenta siempre la
disponibilidad de tiempo de cada máquina y restar el tiempo programado del tiempo disponible para
establecer si aún queda tiempo con disponibilidad al final de la producción de la orden de trabajo en
curso. Ese tiempo disponible restante se podría utilizar para programar la fabricación de otros tipos de
productos (órdenes de trabajo).
 5. Colocar toda la información anterior en el formato matricial establecido para ello, para poder visualizar
como queda establecido el programa final de producción.
6. Presentar un cuadro resumen con los datos finales de órdenes de trabajo, máquinas y cantidad de
producto a fabricar por cada máquina.

ANALISIS Y RESOLUCIÓN DEL CASO PRÁCTICO

DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

La compañía “SERVICIOS GLOBALES” produce y distribuye tres diferentes productos ( A – B – C), los cuales llevan
un proceso de embalaje que se efectúa en su departamento de empaque, utilizando para ello dos máquinas (1
– 2) que pueden efectuar el trabajo indistintamente del tipo de producto que se trate. Para el mes de junio de
2011, el departamento de producción tiene las siguientes órdenes de trabajo:

ORDEN 1 (Producto A) = 4500 cajas

ORDEN 2 (Producto B) = 6700 cajas
ORDEN 3 (Producto C) = 7400 cajas

RITMOS DE PRODUCCION (Eficiencias):

MAQUINA 1 MAQUINA 2
A = 60 cajas/hora A = 50 cajas/hora
B = 50 cajas/hora B = 70 cajas/hora
C = 40 cajas/hora C = 55 cajas/hora

JORNADA LABORAL: Diurna Normal

PERIODO DE TIEMPO: Junio de 2011

OBSERVACIONES: La máquina 2 tiene planificado un programa de Mantenimiento Preventivo del 16 al 18 de

junio de 2011; mientras que la máquina 1 se encuentra disponible durante todo el mes.

SOLUCION DEL PROBLEMA:

Calculamos la disponibilidad (en horas) durante el mes de junio de 2011:

Lunes a Viernes = 21 días X 8 hr = 168 horas

Sábado = 4 días X 4 hr = 16 horas
Total Disponible 184 horas

Mantenimiento Preventivo (16 al 18 de junio 2011) = 20 horas

 Disponibilidad Máquina 1 = 184 horas
Disponibilidad Máquina 2 = 164 horas

ORDEN TRABAJO 1 MAQUINA 1 MAQUINA 2

Eficiencia Indice Requerido Eficiencia Indice Requerido
PRODUCTO CANTIDAD 60 1 75 horas 50 1.2 90 horas
A 4500 cajas Disponibilidad Inicial 184 hr Disponibilidad Inicial 164 hr
Programado 75 hr Programado ---
Disponibilidad Final 109 hr Disponibilidad Final 164 hr

ORDEN TRABAJO 2 MAQUINA 1 MAQUINA 2

Eficiencia Indice Requerido Eficiencia Indice Requerido
PRODUCTO CANTIDAD 50 1.4 134 horas 70 1 96 horas
B 6700 cajas Disponibilidad Inicial 109 hr Disponibilidad Inicial 164 hr
Programado --- Programado 96 hr
Disponibilidad Final 109 hr Disponibilidad Final 68 hr

ORDEN TRABAJO 3 MAQUINA 1 MAQUINA 2

Eficiencia Indice Requerido Eficiencia Indice Requerido
PRODUCTO CANTIDAD 40 1.375 185 horas 55 1 135 horas
C 7400 cajas Disponibilidad Inicial 109 hr Disponibilidad Inicial 68 hr
Programado 92 hr Programado 68 hr
Disponibilidad Final 17 hr Disponibilidad Final ---

CUADRO RESUMEN

ORDEN 1 (A) MAQUINA 1 4500 cajas

ORDEN 2 (B) MAQUINA 2 6700 cajas
ORDEN 3 (C) MAQUINA 1 3660 cajas
ORDEN 3 (C) MAQUINA 2 3740 cajas

Tiempo disponible en (Máquina 1) = 17 horas

Tiempo disponible en (Máquina 2) = 0 horas

Interpretación de los cuadros de órdenes de trabajo:

1. En la orden de trabajo # 1 (A), la máquina 1 es más eficiente que la máquina 2, por tanto se asigna
primero en ésta la producción de 4500 cajas; a la máquina 1 se le asigna el índice de productividad 1 y
 a la máquina 2 un índice igual a 1.2 (Req2/Req1 = 90/75). Las 75 horas requeridas se toman de las 184
disponibles en la máquina 1, quedando una disponibilidad posterior de 109 horas.
2. En la orden de trabajo # 2 (B), la máquina más eficiente es la 2 (índice = 1), se requieren 96 horas para
empacar el producto B, las cuales se toman de las 164 disponibles, quedando a disposición para otras
órdenes de trabajo 68 horas.
3. Para efectuar la orden de trabajo 3 (Producto C), se requieren 135 horas para empacar todo el producto
C en la máquina 2 que es la más eficiente para este tipo de producto, pero resulta que solo tenemos 68
disponibles en ésta máquina, por lo tanto, utilizando las 68 disponibles se empacarán 3740 cajas en la
máquina 2 tomando en cuenta su eficiencia; las restantes 3660 cajas se empacarán utilizando 92 horas
al ritmo de producción de la máquina 1.
4. Las horas disponibles en la máquina 2 se consumen en su totalidad, mientas que en la máquina 1
tenemos una disponibilidad de 17 horas para asignación de otras tareas.

CASO ESPECIAL 7.4 “BIORITMO”

FUNDAMENTO TEÓRICO

En ocasiones la planta necesita programar el Recurso Humano en máquinas y equipos que son considerados de
vital importancia (claves) para el cumplimiento de las metas propuestas por la línea de producción. Para estas
ocasiones especiales en donde se necesita programar personas con ALTO DESEMPEÑO para un período en
particular, se ha desarrollado un Método Científico que se basa en el análisis de de los ciclos biológicos de cada
persona.

El Bioritmo es una técnica que se apoya en el fundamento de que existen tres diferentes ciclos biológicos
asociados al comportamiento y actitud de las personas, que influyen profundamente en la eficiencia y
productividad del recurso humano. Esos ciclos tienen su origen común la fecha de nacimiento de la persona y
son los siguientes:

 CICLO FISICO 23 días

 CICLO EMOCIONAL 28 días
 CICLO INTELECTUAL 33 días

Como puede observarse, cada ciclo tiene diferentes períodos de duración, que para efectos de ésta Técnica se
denomina AMPLITUD DE CICLO, y se representa como una función tipo sinusoidal (debido a que los períodos
son repetitivos y cíclicos):
 BIORITMO

La primera mitad de cada ciclo (del eje X hacia arriba) está considerada como la parte “favorable o positiva” de
la persona, mientras que la segunda parte (eje X hacia abajo) se considera “desfavorable o negativa”. La
amplitud del ritmo biológico está determinada por una curva sinusoide de amplitud comprendida entre
-1 & +1.

La amplitud de cada curva se puede obtener mediante la siguiente fórmula:

AMPLITUD = sen (360 X # días después del nacimiento)

ciclo

El RITMO BIOLOGICO de la persona se puede calcular como el valor medio de las tres curvas respectivas.
Cuando se quiere programar a una persona en una tarea que requiere un gran esfuerzo físico, se puede calcular
la curva biológica con respecto a la curva física eligiendo entre posibles candidatos quien de ellos se encuentra
en la mejor predisposición física a través de seleccionar el valor más alto de sus respectivas curvas de ciclo
físico.

De igual manera, se puede proceder a programar personal en líneas de producción donde la eficiencia que se
requiere sea muy alta a personas cuyo ritmo biológico sea positivo y dejar al personal que se encuentra en
períodos bajos en su ritmo biológico en actividades en donde no se requiere un 100% de su eficiencia; siempre
y cuando las líneas de producción tengan la opción de poder trabajar con suficiente personal del que se puede
elegir, ejemplo: Talleres de Confección de Ropa, Talleres de Carpintería, Líneas de Empaque Manual,
Etiquetados Manuales, Inspecciones de Producto Terminado, etc.
Esta técnica de programación está basada en la actitud que posea el operario en un momento específico, de esa
misma manera será su rendimiento en la máquina, para que pueda influir positivamente en toda la línea de
producción. Esta circunstancia especial se da siempre y cuando no existan causas de fuerza mayor externas, ya
que éstas afectan en forma negativa la actitud del operario desde otro punto de vista.

ANÁLISIS Y RESOLUCIÓN DEL CASO PRÁCTICO

DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

En una línea de producción se necesita programar al personal operativo en la semana del 26 al 30 de septiembre
de 2011 para que se desempeñe con un alto rendimiento. La restricción del sistema se localiza en una de las
máquinas y necesitamos elegir entre tres operadores disponibles que la puedan manejar en igualdad de
condiciones. Utilizar la Técnica de Biorritmo para determinar la asignación del operario más idóneo:

OPERADOR FECHA DE NACIMIENTO

Héctor Morales 5 septiembre de 1975

Roberto Barrientos 15 octubre de 1981
Mario Escalante 11 junio de 1984

SOLUCION DEL PROBLEMA

Aplicando la fórmula de la Amplitud tenemos:

Héctor Morales (A):

CICLO FISICO (A) = sen( (360 X días transcurridos)/ciclo) = sen ((360 X 12981)/23) = 0.6311
CICLO EMOCIONAL (A) = sen ((360 X 12981)/28) = -0.6235
CICLO INTELECTUAL (A) = sen ((360 X 12981)/33) = 0.7557
MEDIA = ( 0.6311 - 0.6235 + 0.7557) / 3 = 0.7633

Roberto Barrientos (B):

CICLO FISICO (B) = sen (360 X días transcurridos)/ciclo = sen ((360 X 10780)/23) = -0.9422
CICLO EMOCIONAL (B) = sen ((360 X 10780)/28) = 0.0000
CICLO INTELECTUAL (B) = sen ((360 X 10780)/33) = -0.8660
MEDIA = (-0.9422 + 0 – 0.8660) / 3 = -1.8082

Mario Escalante (C):

CICLO FISICO (C) = sen (360 X días transcurridos)/ciclo = sen ((360 X 9825)/23) = 0.8879
CICLO EMOCIONAL (C) = sen ((360 X 9825)/28) = -0.6235
CICLO INTELECTUAL (C) = sen ((360 X 9825)/33) = -0.9898
MEDIA = (0.8879 – 0.6235 -0.9898) / 3 = -0.7254

ANALISIS : Al observar los datos anteriores, nos damos cuenta que el señor Héctor Morales es la persona idónea
para programar en la máquina en donde se encuentra el cuello de botella, debido a que su ritmo biológico estará
en la mejor predisposición (con relación a los otros dos) con un valor medio de 0.7633

CASO ESPECIAL 7.5 “REGLA DE JOHNSON”

FUNDAMENTO TEORICO

Es un método para minimizar el tiempo de procesamiento para programar la secuencia de un grupo de trabajos
en dos centros de trabajo (departamentos) a la vez que minimiza el tiempo muerto total en los centros de
fabricación.

Este es el caso especial (N/2), lo que quiere decir que se pueden ejecutar N órdenes en 2 centros de trabajo que
deben pasar a través de éstos como parte de la secuencia de producción.

El objetivo de éste método es minimizar el tiempo de tránsito desde el comienzo del primer trabajo hasta el
final del último, es decir, es la asignación óptima para los centros de trabajo en la cual los tiempos muertos son
mínimos.

El método de Johnson se extendió para que diera una solución óptima para el caso N/3 (tres centros de trabajo).
Cuando surgen problemas de programación del tránsito en la planta mayores que N/3 (y casi siempre surgen),
no se cuenta con procedimientos analíticos que lleven a la solución óptima, esto se da a pesar de que los trabajos
lleguen estáticamente a la primera máquina, el problema de programación se convierte en dinámico y
comienzan a formarse colas en las siguientes máquinas. En este punto se transforma en un problema de
formación de colas de varias fases, que de ordinario se resuelve mediante técnicas de simulación.

HERRAMIENTAS A UTILIZAR

1. Enlistar en un cuadro los tiempos de ejecución de los N trabajos en los dos centros de trabajo,
respetando el orden jerárquico de ejecución de ambos (precedencia).
2. Especificar los centros de trabajo en que se efectuará la evaluación de la Regla de Johnson.
3. Tabular los datos y aplicar los pasos de solución que requiere el Método.
PROCEDIMIENTO DE SOLUCIÓN

La Regla de Johnson consta de los siguientes pasos:

1. Se debe hacer una lista de todos los trabajos, mostrando el tiempo que tarda cada uno en ser procesado
en un centro de trabajo (máquina).
2. Se selecciona el trabajo que requiere menos tiempo de actividad. Si el menor tiempo corresponde a la
primera máquina, el trabajo se programa primero. Si el menor tiempo corresponde a la segunda
máquina, el trabajo se programa último. Los empates en los tiempos de actividad se pueden romper en
forma arbitraria.
3. Una vez que el trabajo esté programado se elimina de la lista.
4. Seguir los pasos 2 y 3 para los trabajos restantes, trabajando hacia el centro de la secuencia.
5. Se calcula el tiempo total del ciclo que requiere la programación de estos N trabajos en los dos centros
de trabajo.

ANÁLISIS Y RESOLUCIÓN DEL CASO PRÁCTICO

DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

El Taller Industrial “EL PISTON” tiene cinco órdenes de trabajo que procesar en dos distintas máquinas-
herramientas (Taladro y Torno). El tiempo para procesar cada orden se muestra a continuación:

ORDEN Centro Trabajo 1 Centro Trabajo 2

TRABAJO (taladro) (torno)
Horas horas
A 5 2
B 3 6
C 8 4
D 10 7
E 7 12

Se desea establecer una secuencia que minimice el tiempo total del procesamiento de las cinco órdenes de
trabajo aplicando la Regla de Johnson.

SOLUCION DEL PROBLEMA

Paso 1:
Los tiempos de ejecución de cada orden de trabajo en las dos máquinas se muestran en el cuadro anterior.
Paso 2:
El trabajo con el tiempo de procesamiento más corto es A (en el centro de trabajo 2, con un tiempo de 2 horas).
Como el tiempo de procesamiento más corto está en el segundo centro, A se programa al final de la secuencia
de producción. (A se elimina de la lista)

Paso 3:
El trabajo B tiene el siguiente tiempo más corto (3 horas). Como éste está en el primer centro de trabajo, se
programa al principio de la secuencia y se elimina de la lista.

B A

Paso 4:
El siguiente tiempo más corto corresponde al trabajo C (4 horas) en la segunda máquina. Por lo tanto, se coloca
lo más tarde posible.

B C A

Paso 5:
Existe un empate de 7 horas en el siguiente trabajo más corto. Se puede colocar E, cuyo tiempo de
procesamiento más corto estaba en el primer centro de trabajo, lo más pronto posible (después de B) para luego
dejar al trabajo D en la posición restante del centro de la secuencia de producción.

B E D C A

Paso 6:
Los tiempos de la secuencia (B-E-D-C-A) para cada centro de trabajo se detallan a continuación:

CENTRO DE TRABAJO 1 3 7 10 8 5
CENTRO DE TRABAJO 2 6 12 7 4 2
Paso 7:
Se dibuja el flujo con las fases de tiempo de la secuencia de producción para determinar el tiempo de duración
del ciclo:

Tiempo 0 3 10 20 28 33

Centro
Trabajo B E D C A
1

Centro
Trabajo B E D C A
2
Tiempo 0 3 9 10 22 29 33 35

TIEMPO SECUENCIA SECUENCIA

MUERTO CENTRO DE CENTRO DE
TRABAJO 1 TRABAJO 2

 DURACION DEL CICLO = 35 horas (Con la terminación de la Orden de Trabajo A en Máquina 2).

 El Centro de Trabajo 2 tendrá que esperar 3 horas su primer trabajo y también tendrá que esperar una
hora después de terminar con la Orden de Trabajo B.

 Tiempo muerto: Tiempo que la máquina o centro de trabajo espera para procesar órdenes de trabajo.

CONCLUSIONES

 Los recursos que se emplean en una Organización son escasos y muy limitados y todas las decisiones
están encaminadas a maximizar la utilización de estos recursos; la Programación es una Técnica en
donde se trata de aprovechar al máximo los recursos del tipo Humanos, Maquinaria y Materia Prima
respetando la asignación y fechas de entrega de los productos terminados con el objetivo de lograr
ventajas competitivas sobre nuestros competidores.

 El Método de Asignación a través de una Matriz de Transporte de Programación Lineal nos indica que la
asignación óptima en función del costo es: Tarea 1 en la Máquina E; Tarea 2 en la Máquina B; Tarea 3 en
la Máquina C; Tarea 4 en la Máquina D y la Tarea 5 a la Máquina D, teniendo un costo total asociado de
Q 17.00
  Efectuando un breve análisis de las Reglas de Prioridad para la empresa de fotocopiado, se puede
observar que la Regla SPT (tiempo de procesamiento más corto) es la que mejor indicadores de eficacia
con un tiempo de finalización de 7.2 días y un retraso medio de 2.4 días; el número de tareas que
permanece en el sistema es de 2.25

 El Método de Indices es una regla de secuenciación que se basa en la asignación de índices de

productividad a las distintas máquinas involucradas en el proceso, el índice es el resultado de dividir los
tiempos requeridos de cada máquina entre el tiempo requerido de una máquina patrón. Esta máquina
patrón es la máquina con mejor eficiencia (ritmo de producción) y es a la que se le asigna un índice igual
a uno; los valores requeridos se calculan tomando en cuenta la cantidad de la orden de trabajo y la
eficiencia de la máquina.

 La Técnica de Bioritmo es un método científico que establece que toda persona tiene ciclos físicos,
emocionales e intelectuales variados en función de períodos repetitivos que tienen como punto de
partida la fecha de nacimiento de la persona. A través de una fórmula de amplitud que relaciona una
curva sinusoidal con la cantidad total de días transcurridos desde que nace la persona, se establecen
parámetros de medida para interpretar cual es el momento en que la persona se encuentra proactiva y
con una actitud positiva para que pueda ejercer su labor de forma más eficiente.

BIBLIOGRAFIA:
TORRES, Sergio: “CONTROL DE LA PRODUCCION” Editorial Palacios. Año 2008. Guatemala, C. A.

CHASE, Richard, JACOBS, Robert & AQUILANO, Nicholas: “ADMINISTRACION DE OPERACIONES”. Producción
y Cadena de Suministros. Editorial McGraw-Hill. Duodécima Edición. Año 2009.

HEIZER, Jay & RENDER, Barry: “DIRECCION DE LA PRODUCCION. Decisiones Tácticas. Editorial Prentice-Hall.
Sexta Edición. Impreso en España. Año 2001.

“FUNDAMENTOS DE GERENCIA Y CONTROL DE LA PRODUCCION”

MANZO PINEDA, Carlos Fernando: “SISTEMA PARA CONTROL DE PRODUCCION EN FABRICAS DE PRODUCCION
INTERMITENTE” Examen General Público (Tesis). USAC. Guatemala, enero de 1987.

HERNANDEZ CASTEJON, Néstor Omar: “MANUAL DE CONTROL DE LA PRODUCCION” Examen General Público
(Tesis). USAC. Guatemala, marzo de 1993.
 REPORTE 7

La empresa “Molinos del Sur” fabrica productos basados en trigo con un alto contenido proteínico. Dentro de
la gama de productos que ofrece se encuentra la Galleta Dulce, Hot-Cakes y Pastelito Relleno los cuales necesita
programar el empaque de los mismos en el Departamento de Embalaje.

Las cantidades que finalizarán su proceso de producción y que estarán listas para ser empacadas a partir del
mes de julio de 2017 son: 21,000 cajas, 25,000 cajas y 22,000 cajas de producto terminado respectivamente.

El Departamento de Embalaje cuenta con tres estaciones, las cuales a su vez cuentan con maquinaria de
empaque cuyas eficiencias se detallan a continuación:

PRODUCTO Maq 1(cajas/hr) Maq 2(cajas/hr) Maq 3(cajas/hr)

Pastelito Relleno 55 65 50
Galleta Dulce 60 50 65
Hot-Cakes 45 55 60

La jornada de labores es Mixta a partir de las 14:00 horas, teniendo opción de trabajar horas extras los días
jueves, viernes y sábado de cada semana.

La calendarización programada de Mantenimiento Preventivo y Limpieza de la maquinaria de empaque es la

siguiente:

ESTACION FECHA
Máquina 1 20 - 22 de julio
Máquina 2 23 - 26 de agosto
Máquina 3 18 - 20 de septiembre

La maquinaria de la Estación 3 la pueden operar y maniobrar las siguientes personas (según Registro de Personal
se detalla su fecha de nacimiento):

 Robert Plant 13 de abril 1974

 James Hetfield 21 de agosto 1965
 David Gilmour 6 de abril 1976
 Jim Morrison 3 de septiembre 1969

Como información adicional, tomar en cuenta que las estaciones 2 y 3, están teniendo problemas en la ejecución
de las tareas.
Establecer:

1. Un programa de asignación de tareas para ejecutar la operación de empaque de los tres productos,
utilizando el Método de Índices tomando en cuenta los ritmos de producción de la maquinaria habilitada
para tal efecto.

2. Determinar el período de tiempo necesario para completar el empaque de los tres productos, si el
Departamento de Producción nos indica que los tres productos estarán terminados a finales de junio del
año en curso.

3. En caso el tiempo disponible para empaque no sea suficiente, especifique las decisiones a tomar para
tener los tres productos listos.

4. Mediante la aplicación de la Técnica de Biorritmo, determinar quién de los operadores de la estación 3

es el idóneo para programar su asignación en la semana comprendida del 21 al 25 de agosto de 2017.