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Unidad III
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
1. INTRODUCCIÓN
El aprovechamiento cada vez mayor de los materiales, y por ende, de los elementos
elaborados con los mismos, convierte en obligatorio el control de toda la producción, y
no solo de los especimenes ensayados de acuerdo con el muestreo estadístico. Dicho
ensayo por su propia índole, puede resultar totalmente satisfactorio a pesar de existir
un gran porcentaje de piezas falladas debido a que por los métodos avanzados de
cálculos y los coeficientes de seguridad mas bajos, dichas piezas con las a veces
imperfecciones internas, no poseen el margen de seguridad necesario para hacer
frente con éxito a cualquier contingencia.
2. IMPORTANCIA
En todo proceso industrial existen varias fases que hacen necesaria la intervención de
algún tipo de ensayo no destructivo. Cada proceso de elaboración de un cierto
producto impone realizar el control de fabricación mediante el cual se pueden detectar
aquellos elementos que presentan fallas.
a) Durante la fase de elaboración, por el fabricante, quien de ese modo se ciñe a las
normas de elaboración ya sea generales o particulares, que tienen en cuenta las
condiciones que impone el mercado.
b) Durante la fase de recepción, por el usuario, quien realiza una inspección del
producto de acuerdo a las normas generales o las cláusulas particulares
convenidas de antemano por el y el fabricante.
Los dos controles citados permiten la detección inmediata de las piezas falladas, de
modo tal que estas puedan ser retiradas antes de ponerlas en servicio para ser
mejoradas o destruirlas.
3. CLASIFICACIÓN
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Los principales ensayos no destructivos tienen por finalidad descubrir y ubicar defectos
o fallas que se originan en el interior de los materiales y las piezas fabricadas con
dichos materiales.
Las fallas principales que suelen presentarse en los productos metálicos son:
Los ensayos con los que se cuenta para la detección de fallas se pueden agrupar del
modo siguiente:
Ensayos macroscópicos
Ensayos magnéticos
Ensayos magneto-acústicos
Ensayos electromagnéticos
Ensayos sonidos
Ensayos ultrasónicos
Ensayos por medio de rayos X (exografía)
Ensayos por medio de rayos gamma (gammagrafía)
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> 1,5 mm
< 10000 um Fe-Al-C
< 300 mm < 200 mm
Fe Cu
20 - 100 mm
Fe
20 - 100 mm 50 - 300 mm
Fe Al
< 30 mm < 50 mm
Fe Al
8 - 20 mm
Fe
10 - 100 mm 5 - 50 mm
Fe Cu
1 - 5 mm
Fe
1 - 50 mm
Fe
50 - 500 mm
Fe
Los ensayos macroscópicos suelen designarse también ensayos con tintes penetrantes.
Estas sirven para localizar fallas con salida a la superficie, o sea fallas cutáneas. Su
observación se hace a ojo desnudo, sin recurrir a dispositivos de ninguna naturaleza
por lo que constituye un simple método para detectar fallas superficiales sin poder
definir su abertura ni profundidad.
Entre las fallas que se pueden detectar tenemos: Grietas, costuras, solapes y falta de
adhesión en las uniones soldadas.
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Las operaciones citadas se pueden efectuar de diversas maneras. Una de ellas consiste
en sumergir la pieza en kerosén o petróleo a una Temp. de 150 °C secar la superficie y
cubrirla a continuación con talco, previo golpeteo de la pieza con martillo, lo cual
favorece la exudación del petróleo. Las fallas aparecen en correspondencia con las
zonas húmedas del talco.
En algunos casos las fisuras presentan en los bordes manchas rojizas de óxidos que se
han formado por frotamiento reiterado de los bordes. Para aumentar la percepción de
dichas manchas puede recurrirse a la luz amarilla. En lugar de petróleo se puede
aplicar aceite caliente, donde se sumerge la pieza a examinar durante algunas horas.
Luego se limpia con nafta, se seca y se pinta con cal. Las manchas de aceite en la cal
indicaran la ubicación de las fisuras.
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Esos penetrantes se pueden aplicar por inmersión, pintado con pincel o sopleteando la
pieza en estudio. El exceso de penetrante se elimina mediante lavado con agua, y
luego se deja secar la pieza. \a continuación se aplica sobre la superficie un polvo seco
o una suspensión acuosa que actúa como revelador al absorber el penetrante de las
fallas. Bajo la luz negra se perciben claramente todas las imperfecciones.
Figura 3.1
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Figura 3.2
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Los rayos roentgen penetran a través de la mayoría de los materiales. Según sea la
resistencia que encuentren en su camino a través de la pieza ennegrecen más o menos
intensamente una película dispuesta detrás de aquella o dan sobre una pantalla una
imagen sombreada que por medio de un amplificador y un dispositivo óptico adecuado
puede hacerse bien visible. Las cavidades burbujas gaseosas o grietas se hacen visibles
por la menor densidad del material que suponen, mediante un mayor ennegrecimiento
de la película o mediante la presencia de sitios claros sobre la pantalla.
Las escorias ejercen influencia distinta según sean más densas que el material base o
que sean porosas. El límite de penetración para los rayos roentgen es con el acero de
80 mm, con el cobre de 50 mm y con el metal ligero de 400 mm.
Diversos materiales como el Radio y muchos isótopos (Cobalto 60 o Iridio 192), emiten
rayos invisibles. Una parte de estos rayos son los llamados rayos gamma que se
emplean para el ensayo de materiales si destrucción de la pieza. Estos rayos son de
acción más enérgica que los rayos roentgen y atraviesan por ejemplo la fundición de
acero hasta 200 mm de espesor. Los aparatos de ensayo con estos rayos son más
sencillos de manejar que los rayos roentgen.
7. ENSAYOS MAGNÉTICOS
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grieta, tanto sea esta superficial o cutánea como subsuperficial o subcutánea, en cuyas
inmediaciones se producirá además una mayor acumulación de partículas.
Las fallas deben formar un cierto ángulo con las líneas de fuerza magnética para
originar un cambio en la trayectoria del flujo magnético. Dicho cambio es tanto más
abrupto cuanto mas se acerca dicho ángulo a 90°.
También el templado da lugar a la aparición de grietas, así como los procesos lentos
de fragilización progresiva y las fallas originadas por la fatiga, con o sin corrosión.
Las fallas superficiales son detectables sin ningún requisito. No sucede lo mismo con
las fallas subsuperficiales, cuyo mayor o menor grado de definición depende de la
profundidad a que se hallan ubicadas.
Los resultados del ensayo magnético son tanto mas nítidos cuanto mayor es la
permeabilidad magnética del material en estudio. Las aleaciones ligeramente
magnéticas no dan imágenes muy satisfactorias. Los aceros austeníticos, que no son
magnetizables, no admiten el método de las partículas magnéticas.
8. PRUEBA DE ULTRASONIDO
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9. ONDAS SÓNICAS
a) Ondas infrasónicas. Las que están ubicadas en la banda de las frecuencias mas
bajas, siendo en general f < 16 Hz. Las vibraciones de esas ondas no son audibles.
a) Ondas audibles. Las ondas sónicas o audibles tienen un rango de frecuencia entre
16 y 20 Hz.
a) Ondas ultrasónicas. se consideran así a aquellas con f > 20 Hz. El límite superior
no es preciso ya que depende de las posibilidades de captación y emisión de las
mismas.
Figura 3.4
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Figura 3.5
Figura 3.6
Los ultrasonidos son ondas acústicas de idéntica naturaleza que las ondas sónicas,
diferenciándose de éstas en que su campo de frecuencias se encuentra por encima de
la zona audible. Por los fenómenos que provocan en su propagación a través de los
sólidos, líquidos y gases han dado lugar a la aparición de numerosas aplicaciones
técnicas y científicas, siendo la más significativa el control no destructivo de materiales,
de forma que en este tipo de inspecciones se aprovecha la energía acústica como
portadora de la señal, lo que en general va asociado a bajos niveles de energía.
10.1 PROCEDIMIENTO
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Figura 3.7
Figura 3.8
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En todo tipo de palpadores existen unas abreviaturas que nos dan ciertas
características de los mismos. Generalmente aparece una primera letra que nos indica
el tipo de cristal que utiliza el mismo, es decir:
A continuación aparece un número que nos indica la frecuencia del cristal del palpador,
generalmente se trabaja con las frecuencias comprendidas entre 0'5 y 25 MHz.,
aunque las más utilizadas son 2 MHz., 4 MHz., y 6 MHz. Seguidamente aparecen una
serie de letras que nos indican características físicas del palpador entre sí.
Así, por ejemplo, si aparece una "S" a continuación es que se trata de un palpador con
suela protectora, si existe una "T" es que se trata palpadores que puedan sumergirse
en agua.
Si delante de la letra que nos indica el tipo de cristal que posee el palpador, aparece
una "M", es que se trata de un palpador miniatura y, si además posee una "S" delante
de la "M" se tratará de un palpador subminiatura, dependiendo de que se trate de
palpadores de 34,24,1005 mm., de diámetro.
Figura 3.9
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Ante todo mencionar los diferentes tipos de cristales que se utilizan normalmente y
que suelen ser de titanato de bario, metabionato de plomo, sulfato de litio y cuarzo,
entre los más importantes.
Aparte del cristal, el palpador tiene un amortiguamiento pegado por la parte superior
del cristal.
Figura 3.10
Cuando el palpador posee un buen poder resolutivo los ecos de fondo aparecen
perfectamente separados entre sí, en la pantalla del equipo. En caso de un palpador
con mal poder resolutivo, los ecos de fondo tienen cada vez más anchura y llega un
momento en que la distancia de la pared posterior más lejana no se puede determinar.
Los palpadores de titanato de bario poseen una elevada sensibilidad, junto con un
poder resolutivo razonablemente bueno.
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Figura 3.11
1. Costos.
2. Disponibilidad.
3. Viscosidad y adhesión a la superficie requerida.
4. Posible reacción química con el trabajo.
5. Requerimiento de aseo general después de la prueba.
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Los aceites y grasas, no fluyen con facilidad, ellos son sin embargo, son difíciles
de limpiar y duros para removerlos, sus viscosidades cambian drásticamente
con la temperatura y algunos son inflamables.
Aplicaciones
Defectología
Metrología
Caracterización de materiales
Inspecciones de mantenimiento
13. RAYOS X
13.1 DEFINICIÓN
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