Mantenimiento I (1) .PPSX

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA DE LA FUERZA
ARMADA BOLIVARIANA
Mantenimiento Mecánico Aplicado a la Industria en

General
Ing. Vicente Díaz P.

Febrero 2017 1
Contenido
Aspectos conceptuales básicos
Mantenimiento
Concepto
Principios generales
Objetivos
Responsabilidades
Organización del mantenimiento

Concepto de Organización
Organización de Mantenimiento
Tipos de Organización
Interrelación de Mantenimiento con otras organizaciones
Capitulo 1
Conceptos Básicos de Mantenimiento

i. Concepto:
ii. Principios Generales:
iii. Objetivos:
iv. Responsabilidades:
De acuerdo a
1. m. Efecto de mantener o mantenerse.
2. m. Conjunto de operaciones y cuidados necesarios para que instalaciones,
edificios, industrias, etc., puedan seguir funcionando adecuadamente.
Podemos inferir:
Combinación de actividades mediante las cuales un equipo o un sistema

puede realizar las funciones designadas.
Factor importante en la calidad de los productos y puede utilizarse como una

estrategia para una competencia exitosa.
El mantenimiento se define como el conjunto de acciones que permiten

conservar o restablecer un sistema de producción a su estado normal de
operación, para cumplir un servicio determinado en condiciones económicamente
favorables y de acuerdo a las normas de protección integral.
Siendo los sistema de producción todos los dispositivos, equipos, instalaciones y/o
edificaciones sujetos a acciones de mantenimiento. (Norma COVENIN)
Las inconsistencias en la operación del equipo de producción:
Variabilidad excesiva en el producto. Producción defectuosa.
Calidad Rentabilidad Costos Ecología

Sistema de Mantenimiento: Conjunto de componentes que trabajan de forma

combinada hacia un objetivo común.
Mantenimiento: “Sistema” de actividades que se realizan en conjunto

con los sistemas de producción.
Tener un producto con el nivel de producción y calidad requeridos, a

un costo razonable, bajo consumo energético y sin afectación
ambiental, con un personal comprometido en el cumplimiento de las
políticas de higiene y seguridad.
 El mantenimiento no es una función "miscelánea", produce

un bien real, que puede resumirse en: capacidad de
producir con calidad, seguridad y rentabilidad.
 Particularmente, la imperativa necesidad de redimensionar

la empresa implica para el mantenimiento, retos y
oportunidades que merecen ser valorados. Debido a que el
ingreso siempre provino de la venta de un producto o
servicio, esta visión primaria llevó la empresa a centrar sus
esfuerzos de mejora, y con ello los recursos, en la función
de producción.
Para nadie es un secreto la exigencia que plantea una

economía globalizada, mercados altamente competitivos
y un entorno variable donde la velocidad de cambio
sobrepasa en mucho nuestra capacidad de respuesta. En
este panorama estamos inmersos y vale la pena
considerar algunas posibilidades que siempre han estado
pero ahora cobran mayor relevancia.
 El mantenimiento fue "un problema" que surgió al querer

producir continuamente, de ahí que fue visto como un mal
necesario, una función subordinada a la producción cuya
finalidad era reparar desperfectos en forma rápida y barata.
 Se sabe que la curva de mejoras incrementales después

de un largo período es difícilmente sensible, a esto se une
la filosofía de CALIDAD TOTAL y todas las tendencias que
trajo consigo, evidenciando la necesidad la integración del
compromiso y esfuerzo de todas sus unidades. Esta
realidad ha volcado la atención sobre un área relegada: EL
MANTENIMIENTO.
Ahora bien, ¿cuál es la participación del

mantenimiento en el éxito o fracaso de una
empresa?
Por estudios comprobados se sabe que incide en:

1. Costos de producción.
2. Calidad del producto servicio (ISO9000)
3. Capacidad operacional.
4. Capacidad de respuesta de la empresa como un ente organizado e
integrado.
5. Estrechamente relacionado con SHA
6. Calidad de vida de los colaboradores de la empresa.
7. Imagen de la compañía.
Demanda
Planificación
Control
Organización
Ejecución
misiones de mantenimiento:
Vigilancia permanente y/ó periódica Acciones preventivas
reemplazamiento de maquinaria
acciones correctivas (reparaciones).

objetivos:
Aumentar la disponibilidad de los equipos hasta el nivel requerido.
Reducir los costes al mínimo compatible la disponibilidad necesaria.
Mejorar la fiabilidad de máquinas e instalaciones.
Asistencia al departamento de ingeniería en los nuevos proyectos para
facilitar la mantenibilidad de las nuevas instalaciones.

ÁREAS DE ACCIÓN DEL MANTENIMIENTO.
Mantenimiento de sistemas de producción.

Realización de mejoras técnicas.
Colaboración en las nuevas instalaciones: especificación, recepción y puesta en
marcha.
Recuperación y nacionalización de repuestos.
Ayudas a fabricación (cambios de formato, proceso, etc.).
Aprovisionamiento de útiles y herramientas, repuestos y servicios
(subcontratación).
Participar y Promover la mejora continua y la formación del personal.
Mantener la Seguridad de las instalaciones.
Mantenimiento debe establecer:
La Política de Mantenimiento a aplicar

Tipo de mantenimiento a efectuar.
Los Recursos Humanos necesarios y su estructuración
El Nivel de Subcontratación y tipos de trabajos a subcontratar.
La Política de stocks de repuestos a aplicar.
El Técnico de Mantenimiento debe tener una formación integral y multidisciplinaria.

Dar forma a un sistema previamente planificado, disponiendo los recursos

de la empresa (personal, maquinas, materiales, etc.) con el fin de lograr el
objetivo previsto en la planificación.
Factores:
Puestos o figuras De acuerdo a las labores y carga de trabajo.
Hombres De acuerdo al puesto
Autoridad Delegación de responsabilidades

Obligación de responder al supervisor sobre
Responsabilidad
desempeño.
ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO.
Nivel con respecto a

Producción
Estructuración
del
mantenimiento
Estructura piramidal (una sola

cabeza para toda la
organización), ó unidades de
mantenimiento por plantas
productivas.

Dependencia Jerárquica
Departamentos dependientes de la integrados en la producción para

dirección y al mismo nivel que facilitar la comunicación, colaboración e
fabricación integración
Dirección Fabricación
Operación Mantenimiento Operaciones Mantenimiento

Organización Centralizada
Gerente de
Mantenimiento
Supervisor de Taller Supervisor de Supervisor de

Electricidad Supervisor de Mecánica Supervisor de
Metalmecánico Instrumentación
Construcción
Capataz Capataz
Capataz
Operadores Capataz Capataz Albañiles
Mecánicos
Soldadores Instrumentistas Electricistas Pintores
Carpinteros
Organización Descentralizada
Gerente de
Mantenimiento
Supervisor de Supervisor de Supervisor de

Talleres Zona A Zona B
Capataz de Capataz
Capataz
Soldadores y Operadores Capataz Área A Capataz Área B Capataz Área A
Herreros Área B
INERRELACION CON OTRAS ORGANIZACIONES
MATERIALES OPERACIONES
MANTENIMIENTO
INGENIERIA
ADMINISTRACION
Hasta siglo XVII
•Solo se hacía mantenimiento cuando ya era

imposible seguir usando el equipo. Lo realizaba el
operador o un artesano.
Siglo XVIII
La Revolución industrial
siglo XVIII al XIX, iniciando con la
mecanización de las industrias textiles y el
desarrollo de la metalurgia.
La innovación tecnológica más importante fue
la máquina de vapor.
Con las primeras fallas en los equipos

los operarios se encargaban de hacer
las reparaciones.
Las máquinas se fueron haciendo más
complejas y su reparación mas difícil,
haciéndose necesaria la creación de
departamentos de mantenimiento.
1910
Incremento en la cantidad de
máquinas, el trabajador debe invertir
mas tiempo en el arreglo del equipo.
Se formaron cuadrillas de
Mantenimiento Correctivo con
personal de baja calidad para liberar
de este trabajo al personal de
producción .
1914 a 1918
Primera Guerra Mundial, amerito trabajar

en forma continua incrementándose la
cantidad de máquinas con falla.
El personal de Mantenimiento Correctivo
se le comenzó a asignar labores de
prevención para evitar fallas en las
máquinas más importantes.
Fue a raíz de las nuevas formas de organización

del trabajo de Taylor, H. Ford , y Fayol cuando la
función de mantenimiento adquiere
especialización y autonomía propia, es entonces
cuando aparece la administración, dirección y
control de los sistemas mecánicos y eléctricos
mediante programas de mantenimiento
preventivo como una necesidad ante la exigencia
de disponibilidad que manifestaba la industria de
proceso continuo.
1916-1940
Henry Fayol desarrolló su modelo de
administración Industrial. Este modelo fue
integrado con cinco elementos: previsión,
organización, dirección, ejecución y control.
Más tarde se comenzó el uso de la estadística en
el trabajo, pero su aplicación era muy lenta y
poco confiable.
El mantenimiento adquiere autonomía y
especialización, se crean los programas de
mantenimiento preventivo
1940-1942
Shewhart con su “Control
Estadístico de Calidad”
(SQC) y Deming con su
“Productividad y Calidad”,
logran mejoras
importantes, pero la
llegada de la Segunda
Guerra Mundial deja a un
lado estas practicas, dando
mayor importancia al
volumen a producir.
Segunda Guerra Mundial
La Segunda Guerra Mundial obligó a la industria

de acero trabajar las 24 horas del día.
El Mantenimiento Preventivo no proporcionaba
buenos resultados, pues no aseguraba
productos con la calidad y cantidad deseada,
incrementándose fuertemente los costos.
W. Edwards Deming, establece en

la industria japonesa el Control
Estadístico de Calidad.
•Aplicó el criterio de que la
empresa empieza en el proveedor
y termina en el cliente, al que se le
considera lo más importante.
A principio de los años 50 se desarrolló el

Mantenimiento Productivo (Productive
Maintenance PM) , como un avance del
mantenimiento preventivo que se orienta a
prever los fallos de los sistemas mediante un
plan adecuado enfocado a la producción y
que incluía los conceptos de fiablidad,
confiabilidad y mantenibilidad.
En los años 60
•Se asignaron más altas responsabilidades

al personal de mantenimiento. Se enfoca
hacia la confiabilidad de cada elemento de
las máquinas e instalaciones en general.
• Se generó el término de "Ingeniería de la
Planta" en vez de "Mantenimiento“.
El PM no es solo mantener los equipos sino mejorar la calidad mediante

modificaciones de diseño que aumenten la fiabilidad de los equipos. De
esta manera el PM engloba el Mantenimiento Correctivo, Preventivo y la
gestión de la calidad.
Para 1964 se introduce el PM en Japón, no sin antes haberlo dotado del

toque característico japonés: que todos los operadores y supervisores
participen en el mantenimiento de los equipos de producción.
La influencia de Calidad en el Mantenimiento Kaoru Ishikawa.
Autor del diagrama causa-efecto también conocido como “diagrama esqueleto de

pescado” o “diagrama Ishicawa”.
Su experiencia en el estudio del PM estadounidense desarrolló los círculos de
Calidad QC y preparó cursos y materiales obteniendo magníficos resultados en
productividad.
En los años 70 producto de la globalización del mercado nacen nuevas y más

fuertes necesidades de excelencia en todas las actividades.
•Los estándares de "Clase Mundial" en términos de mantenimiento del equipo
requieren un sistema más dinámico.
•TPM es un concepto de mejoramiento continuo que ha probado ser efectivo.
primero en Japón y luego de vuelta a América.
•Se trata de participación e involucramiento de todos y cada uno de los
miembros de la organización hacia la optimización de cada máquina.
Gracias al avance de la tecnología sobre todo electrónica e informática tuvo lugar

una revolución en el mantenimiento preventivo, en una política de mantenimiento que
recibió nombre propio:
•El mantenimiento predictivo, consiste en una técnica para pronosticar en base a
"indicios", el momento futuro de falla de un componente de una maquina, de tal
suerte que dicho componente pueda reemplazarse, con suficiente anticipación como
para establecer un plan, justo antes de que falle.
El tiempo de paro del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se

maximiza.
Tiene como beneficios: la reducción del costo del mantenimiento ( con avances en
las épocas de crisis financieras ), y aumento de la disponibilidad de los equipos
que se incrementaron desde las cifras cercanas al 60% en los años 60, hasta
ratios superiores al 95% en la actualidad.
Hiroyuki Hirano en 1995 Presentó su libro “5 Pillars of the Visual

Workplace” (5Ss) comúnmente llamado “Las cinco eses”.
5 Ss
Suprimir
Separar
Seguir
Señalizar
Situar
Denominación
Concepto Objetivo particular
Español Japonés
Eliminar del espacio de trabajo

Clasificación 整理, Seiri Separar innecesarios
lo que sea inútil
Organizar el espacio de trabajo

Orden 整頓, Seiton Situar necesarios
de forma eficaz
Mejorar el nivel de limpieza de

Limpieza 清掃, Seisō Suprimir suciedad
los lugares
Prevenir la aparición de la
Estandarización 清潔,Seiketsu Señalizar anomalías
suciedad y el desorden
Fomentar los esfuerzos en este

Mantener la disciplina 躾,Shitsuke Seguir mejorando
sentido
•A finales de los años 60 la industria de la aviación, y en concreto los

investigadores Nowland& Heap, hacen un gran aporte a la gestión del
Mantenimiento : el Realiability Centred Maintenance (RCM) , se trata de un
proceso metódico, lógico y objetivo que nació con un interés concreto:
centrarse en la seguridad, y pronto se comprobó que además de tener
impacto en la seguridad , mejoraba la disponibilidad y optimización de
recursos, permitiendo determinar cuales son las tareas de mantenimiento
adecuadas para cada activo físico teniendo en cuenta su fiabilidad o
probabilidad de fallo.
¿Cuáles son las funciones?

¿De qué forma puede fallar?
¿Qué causa que falle?
¿Qué sucede cuando falla?
¿Qué ocurre si falla?
¿Qué se puede hacer para prevenir los fallos?
¿Qué sucede si no puede prevenirse el fallo?
“Las actividades y prácticas coordinadas y sistemáticas a través de las

cuales una organización maneja de manera óptima y sostenible sus
activos y sistemas de activos, su desempeño, riesgos y gastos asociados
durante su ciclo de vida con el propósito de lograr el plan estratégico
organizacional” (PAS 55-1:2008).
Estándar PAS 55 publicado por la Institución Británica de Normalización

BSI normaliza la gestión de activos. La Organización Internacional de
Estandarización ISO ha formado el comité de proyecto PC/251 para el
desarrollo de la norma internacional ISO 5500X
ISO 55001 – Define los requerimientos

ISO 55000 – para el establecimiento, implementación, ISO 55002 – Guías para la
Definiciones – mantenimiento y mejora de un sistema aplicación de ISO 55001 -
“El POR QUÉ” de gestión de activos – “El CÓMO”
“El QUÉ”
Es el estudio y gestión de la vida de un activo o recurso desde el mismo

comienzo (con su adquisición) hasta su propio final (incluyendo formas de
disponer del mismo en su desmantelamiento). Siendo una combinación de
prácticas gerenciales, financieras, ingenieriles y de otros tipos, aplicada a los
activos físicos en procura de Costos de Ciclo de Vida (CCV) económicos. Es
aplicable en todo tipo de industria y proceso, es un Mantenimiento Anticipativo
que permite prever las posibles eventualidades y equiparse para manejarlas de
manera inmediata, segura, efectiva y económica.
Gestión hacia Mejora Continua

2003 al presente
Gestión hacia Terotecnología

2000 al presente
Mantenimiento
Gestión hacia Competitividad

1980 1 1999
Gestión hacia Productividad

1960 a 1980
Gestión hacia Producción

1950 a 1960
Dirigido a la Maquina
1914 a 1950
Sin relevancia
Antes de 1914
Mantenimiento, Gestión de Activos

Operaciones, Ingeniería,
Políticas y Estrategias
Ingeniería de Activos
Mantenimiento,
Operaciones e Ingeniería Ingeniería de Confiabilidad
Mantenimiento y
Operaciones Ingeniería de
Mantenimiento
Aplicación de Técnicas
Ejecución del
Mantenimiento
Intervención Unidad de
Mantenimiento

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Ing. Vicente Díaz P.

Aspectos conceptuales básicos

Organización del mantenimiento

Conceptos Básicos de Mantenimiento

ii. Principios Generales:

Combinación de actividades mediante las cuales un equipo o un sistema

Factor importante en la calidad de los productos y puede utilizarse como una

El mantenimiento se define como el conjunto de acciones que permiten

Las inconsistencias en la operación del equipo de producción:

Variabilidad excesiva en el producto. Producción defectuosa.

Calidad Rentabilidad Costos Ecología

Sistema de Mantenimiento: Conjunto de componentes que trabajan de forma

Mantenimiento: “Sistema” de actividades que se realizan en conjunto

Tener un producto con el nivel de producción y calidad requeridos, a

 El mantenimiento no es una función "miscelánea", produce

 Particularmente, la imperativa necesidad de redimensionar

Para nadie es un secreto la exigencia que plantea una

 El mantenimiento fue "un problema" que surgió al querer

 Se sabe que la curva de mejoras incrementales después

Ahora bien, ¿cuál es la participación del

Por estudios comprobados se sabe que incide en:

Vigilancia permanente y/ó periódica Acciones preventivas

acciones correctivas (reparaciones).

Aumentar la disponibilidad de los equipos hasta el nivel requerido.

Reducir los costes al mínimo compatible la disponibilidad necesaria.

Mejorar la fiabilidad de máquinas e instalaciones.

Asistencia al departamento de ingeniería en los nuevos proyectos para

facilitar la mantenibilidad de las nuevas instalaciones.

ÁREAS DE ACCIÓN DEL MANTENIMIENTO.

Mantenimiento de sistemas de producción.

Mantenimiento debe establecer:

La Política de Mantenimiento a aplicar

El Técnico de Mantenimiento debe tener una formación integral y multidisciplinaria.

Dar forma a un sistema previamente planificado, disponiendo los recursos

Puestos o figuras De acuerdo a las labores y carga de trabajo.

Hombres De acuerdo al puesto

Autoridad Delegación de responsabilidades

ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO.

Nivel con respecto a

Estructura piramidal (una sola

ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO.

Departamentos dependientes de la integrados en la producción para

Operación Mantenimiento Operaciones Mantenimiento

ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO.

Supervisor de Taller Supervisor de Supervisor de

ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO.

Supervisor de Supervisor de Supervisor de

INERRELACION CON OTRAS ORGANIZACIONES

Hasta siglo XVII

•Solo se hacía mantenimiento cuando ya era

Con las primeras fallas en los equipos

Primera Guerra Mundial, amerito trabajar

Fue a raíz de las nuevas formas de organización

Segunda Guerra Mundial

La Segunda Guerra Mundial obligó a la industria

W. Edwards Deming, establece en

A principio de los años 50 se desarrolló el

•Se asignaron más altas responsabilidades

El PM no es solo mantener los equipos sino mejorar la calidad mediante

Para 1964 se introduce el PM en Japón, no sin antes haberlo dotado del

La influencia de Calidad en el Mantenimiento Kaoru Ishikawa.