Groupe OCP

RAPPORT DE STAGE
CONCENTRATION D’ACIDE
PHOSPHORIQUE

Etudiant : Maître de stage :

Abdelmounim ERRAHI
ENSIACET 2ème année
Génie des Procédés
. et informatique
Issam GHOUWATI
Division Production Acide
Phosphorique
Maroc Phosphore-Jorf Lasfar
2A GPI

TABLE DES MATIERES

REMERCIEMENTS................................................................................................................3

INTRODUCTION.....................................................................................................................4

CHAPITRE 1............................................................................................................................5

LE GROUPE OFFICE CHÉRIFIEN DES PHOSPHATES.................................................5

1-1 HISTORIQUE DU GROUPE.............................................................................................5
1-2 ORGANISATION DU GROUPE.........................................................................................6
1-3 LE COMPLEXE MAROC PHOSPHORE......................................................................7
CHAPITRE 2............................................................................................................................9

DESCRIPTION DU PROCÉDÉ DE FABRICATION D’ACIDE PHOSPHORIQUE......9

2-1 UNITÉ BROYAGE :......................................................................................................10
2-2 UNITÉ ATTAQUE-FILTRATION :...................................................................................10
2-3 UNITÉ STOCKAGE DE L’ACIDE 29%...........................................................................11
2-4 UNITÉ CONCENTRATION.............................................................................................11
2-5 UNITÉ DE TRAITEMENT..............................................................................................13
2-6 UNITÉ CLARIFICATION DES BOUES...........................................................................13
CHAPITRE 3..........................................................................................................................13

MON TRAVAIL AU SEIN DE L’OCP..................................................................................13

3-1 BILAN MATIÈRE ET THERMIQUE SUR LE TRANSFORMATEUR DE VAPEUR :.................14
3-2 BILAN MATIÈRE ET THERMIQUE SUR L’ÉCHELON DE CONCENTRATION:...................16
3-3 ETUDE DU REFROIDISSEUR :......................................................................................19
3-4 ETUDE DU TRANSFORMATEUR DE VAPEUR :..............................................................23
3-5 ETUDE DE L’ÉCHANGEUR :........................................................................................27
3-6 AMÉLIORATIONS PROPOSÉES :...................................................................................29
3-7 EVALUATION ÉCONOMIQUE :.....................................................................................29
3-8 ETUDE QHSE :.........................................................................................................32

CHAPITRE 4..........................................................................................................................33

BILAN DU STAGE.................................................................................................................33

BIBLIOGRAPHIE..................................................................................................................34

Annexe......................................................................................................................................35

Abdelmounim ERRAHI
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Remerciements

Mes remerciements s’adressent en premier lieu à mon maître de stage, Issam

GHOUWATI, pour sa disponibilité et pour m’avoir laissé une grande autonomie dans mon
travail, Je tiens aussi à remercier l’ensemble du personnel de la division production acide
phosphorique pour leur collaboration et leur sympathie.

Enfin, mes remerciements vont également l’ensemble des professeurs de l’ENSIACET, pour
le transfert de leur large savoir et leurs conseils.

Sans eux, ce stage n’aurait pas été aussi intéressant et enrichissant.

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Introduction

L’acide phosphorique est le principal composé chimique qui provient de l’industrie du

phosphore, il est utilisé principalement pour la fabrication des engrais, des détergents, des
insecticides, des huiles lubrifiantes, des plastifiants.

Le phosphore a été découvert en 1669, il est extrait des minerais phosphatés tels que
les phosphates d’aluminium et surtout de calcium.

L’Office Chérifien des Phosphates, société dans laquelle j’ai effectué mon stage de 2 ème
année entre le 02 Juillet et le 31 Août 2007, est l’une des principales entreprises mondiales de
production et d'exportation des phosphates naturels.

Au cours de ce stage, mon travail a consisté à comprendre le fonctionnement des

procédés de fabrication d’acide phosphorique, établir des bilans matière et thermique des
unités de concentration d’acide phosphorique et de l’échangeur, proposer des améliorations
afin d’optimiser le fonctionnement et enfin simuler et étudier la faisabilité de ces
améliorations. Ce stage m’a aussi permis de mieux comprendre comment fonctionne un grand
groupe.

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Chapitre 1
Le Groupe Office Chérifien des phosphates

1.1 Historique du groupe

Les ressources phosphatées que recèle le sous-sol marocain représentent les trois quarts des
réserves mondiales. L’exploitation de cette richesse a fait du Maroc le premier pays
exportateur, environ 31% des livraisons mondiales, et le troisième producteur mondial des
phosphates et de leurs dérivés avec une capacité de 30 millions de tonnes par an.
Pour l’exploitation de cet énorme potentiel, le Maroc a crée en 1920 l’Office Chérifien des
Phosphates (OCP) qui est une entreprise publique à caractère industriel et commercial.
L’OCP, ainsi dispose du monopole de l’extraction, du traitement, de la valorisation et de la
commercialisation des phosphates ainsi que de leurs dérivés.
Bien qu’ayant limité au départ ses activités à l’extraction et à la commercialisation du
minerai, l’OCP a élargit, dès 1965, son domaine d’action par la construction à Safi du
complexe Maroc-Chimie pour la valorisation des phosphates par la production de l’acide
phosphorique et des engrais. L’OCP a ensuite consolidé cette tendance au début des années
70 par l’élargissement du complexe industriel de Safi par la construction des usines Maroc-
Phosphore I et II, ce qui porta la capacité annuelle de production d’acide phosphorique à
prés de 1.5 millions de tonnes d’anhydre phosphorique (P 2O5), soit douze fois la capacité
installée à Maroc-Chimie en 1965. Le leadership de l’OCP en matière de valorisation des
phosphates se renforçât en 1986 par l’édification d’un nouveau pôle industriel à Jorf Lasfar
par la construction de Maroc Phosphore III et IV à Jorf Lasfar. Des partenariats
internationaux ont par ailleurs permis à l’OCP d’étendre ses activités au-delà des frontières
nationales ainsi que de renforcer son potentiel de valorisation par la production d’acide
phosphorique purifié.

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1.2 Organisation du groupe

En vue de répondre aux besoins d'études et de présentations liées à l'exportation et au

développement, le groupe OCP s'est doté de plusieurs filiales spécialisées, parmi lesquelles
on cite:
 Le Centre d'Etudes et de Recherche de Phosphates Minéraux (CERPHOS).
 La Société Marocaine des Fertilisants (FERTIMA).
 La société MARPHOCEAN, spécialisée dans le transport par voie maritime de
l'acide phosphorique, etc.
Organigramme de l’OCP

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1.3 Le complexe MAROC PHOSPHORE

Le complexe MAROC PHOSPHORE permet de produire annuellement :

 1,7 Millions de tonnes P2O5 d’acides phosphoriques
 1,8 Millions de tonnes équivalent DAP.
Et cela nécessitant :
 1,78 Millions de tonnes de soufre ;
 6,3 Millions de tonnes de phosphates ;
 0,41 Million de tonnes d’ammoniac.

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Cette usine comprend plusieurs ateliers :

Atelier sulfurique : 6 unités de production d’acide sulfurique monohydrate de capacité

2.650 T/j chacune, utilisant le procédé à double absorption Monsanta (USA).
Atelier phosphorique :
 8 unités de broyage de phosphate de capacité unitaire 100T/h pour les trois unités
fonctionnant selon le procédé Rhône-Poulenc (France) et 150 T/h pour les cinq autres
unités fonctionnant selon le procédé OCP ;
 8 unités de production d’acide phosphorique dont 3 fonctionnent selon le procédé Rhône-
poulenc (France) de capacité unitaire 500 TP 2O5/j et 5 selon le procédé Jorf (OCP) de
capacité unitaire 700 TP2O5/j ;
 16 échelons de concentration de capacité unitaire 300 TP2O5/j ;
 4 échelons de concentration de capacité unitaire 275 TP2O5/j (procédé OCP) ;
 Décanteurs, désursaturateurs et bacs de stockage.
Atelier engrais :
4 unités de production de DAP dont deux peuvent produire du TSP, MAP et NPK.
 Capacité en DAP : 1.400 T/j/unité
 Capacité en TSP : 1.100 T/j/unité
 Capacité en MAP : 1.200 T/j/unité.

Atelier des utilités :
 Un centrale thermoélectrique avec 3 groupes turboalternateurs de 37 MW chacun ;
 Un réservoir d’eau douce et une station de traitement de 2.000m3/h ;
 Une station de reprise d’eau de mer de 60.000m3/h ;
 Une station de compression d’air.
Installations portuaires :
 Hangar de stockage de soufre solide ;
 Unité de fusion filtration de soufre ;
 Bacs de stockage de soufre liquide ;
 Bacs de stockage d’acide sulfurique et de soude caustique ;
 Bacs atmosphériques de stockage d’ammoniac ;
 Station de filtration et de pompage d’eau de mer ;
 Station d’ensachage des engrais destinés à l’exploitation.
 Des installations de chargement et de déchargement.

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Stockage Principaux :
 hangars de stockage pour solides (phosphates, engrais)
bacs de stockage pour liquides (acide sulfurique, soude caustique, ammoniac,
acide phosphorique…) et dont fait partie les bacs de stockage de soufre liquide.

DIAGRAMME BLOC DE L’ENSEMBLE INDUSTRIEL DE JORF LASFAR

Chapitre 2
Description du procédé de fabrication
d’acide phosphorique

Il existe deux grands types de procédés de fabrication d’acide phosphorique :

Les procédés par voie thermique, qui consiste à oxyder le phosphore préparé dans les fours
électriques pour obtenir l’anhydride phosphorique, qui est hydraté ensuite en acide

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phosphorique. L’acide produit par ce type de procédé est caractérisé par une très bonne
qualité, mais avec un coût élevé.

Les procédés par voie humide, dans lesquels l’acide phosphorique est obtenu par
attaque directe du phosphate par un acide fort. Ces procédés sont les plus utilisés dans les
industries de production d’acide phosphorique étant donné que leurs coût de revient est
moins élevé même si l’acide reste de moins bonne qualité.

Le procède utilisé à Jorf Lasfar est celui de Rhône Poulenc.

Le nouveau procédé de production de l’acide phosphorique Revamping mis au point
est fondé sur l’augmentation de la capacité nominal de production d’acide 29% de 500 à
700 t P2O5 /j/ligne, soit une augmentation de capacité de 40% grâce aux améliorations au
niveau du broyage et de la section d’attaque.

Ce procédé comporte les unités suivantes :

2.1 Unité broyage :

Le broyage est une opération mécanique qui consiste à réduire la granulométrie des
phosphates afin d’augmenter la surface de contact entre eux et l’acide sulfurique.
Le produit broyé doit avoir une constitution granulométrique bien définie pour le maintien
des paramètres de marche de l’atelier d’attaque avec un meilleur rendement globale.
Il existe deux types de procédés Rhône-Poulenc et Revamping.
Dans le 1er le phosphate brut alimente des cribles donnant un passant et un refus. Le
passant alimente soit le silo, soit l’atelier d’attaque et le refus est acheminé vers le broyeur.
Le produit broyé rejoint le phosphate brut dans l’élévateur afin d’être dirigé à nouveau vers
les cribles qui assurent le contrôle de la finesse. Ce procédé a une cadence de 90 t/h
Le procédé de broyage est fait d’une façon qui permet la récupération des particules
ayant une granulométrie inférieure à 500 mm.
Dans le procédés Revamping le produit passe une seule fois dans le broyeur, ce qui
exige une quantité excessive d’énergie (le phosphate brut subit un criblage, le passant est livré
vers la cuve d’attaque, le refus est envoyé au broyage pour être acheminé directement vers la
section d’attaque, la cadence est de 150 t/h).

2.2 Unité attaque-filtration :

L’acide sulfurique est le réactif essentiel utilisé pour la fabrication de l’acide

phosphorique, sa large utilisation est due essentiellement à
 Sa facilité de production à partir du soufre
 La récupération d’énergie dégagée lors de sa production
 La formation du sulfate de calcium insoluble lors de l’attaque des
phosphates.

Les principales réactions d’attaque:

Ca3 (PO4)2 + 4H3PO4 3Ca (H2PO4)2
Ca(H2PO4)2 + H2SO4 + H2O (CaSO4 , 2H2O) +2H3PO4
La somme de ces deux réactions donne la réaction suivante :

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Ca3(PO4)2 + 3H2SO4 + 6H2O 3(CaSO4,2H2O)+2H3PO4

Cette unité comporte deux principales sections :

 Section d’Attaque, constituée d’une cuve d’attaque agitée, où s’effectue la
réaction entre le phosphate et l’acide sulfurique en présence d’acide
phosphorique de recyclage se qui donne une bouillie d’acide phosphorique.
 Section de Filtration, fonctionne sous vide et son rôle est de séparer l’acide
phosphorique à 29% en P2O5 et les boues.
On distingue aussi une différence de capacité entre les deux procédés. Le procédé
Rhône Poulenc a une capacité de 500t P2O5 et le procédé revamping a une capacité de 700 t
P2O5
Le principe de l’augmentation repose sur les deux principales modifications
suivantes :
- L’ajout d’une cuve réactionnelle de 270 m3 de volume ;
- L’installation d’une boucle de circulation de bouillie équipée d’une pompe de
circulation à haut débit, d’un flash cooler et d’une section de lavage des gaz.

2.3 Unité stockage de l’acide 29%

L’acide phosphorique 29% en P2O5 produit au niveau de l’unité d’attaque–filtration

possède une température de 76 °C et contient des matières solides quoique à faible taux
(<1%). Il est par conséquent nécessaire d’installer une unité de stockage après l’attaque
chimique qui a pour rôle de :
 refroidir l’acide pour favoriser des réactions chimiques à basse température
(formation des sels)
 diminuer davantage le taux de solide.
L’objectif principal de l’atelier de stockage d’acide phosphorique dilué consiste en
l’élimination du maximum d’impuretés contenues dans cet acide (principalement du gypse
et des fluosilicates à l’état de sursaturation) pour éviter la précipitation de solide dans la
boucle de concentration. Pour atteindre cet objectif l’opération de stockage est basée sur la
désursaturation des sels et de la décantation des solides sources d’encrassement.
Chaque unité est composé de :
 Un désursaturateur, de volume 2000m3 et de temps de passage de 24 heures.
 Un décanteur; de capacité de 1470 m3
 Un bac de stockage; de capacité de 1470m3

2.4 Unité concentration

Cette unité a pour objectif l’augmentation de la teneur d’acide phosphorique en P2O5 de

29% à 54%, cette unité de concentration est composé de 16 échelons Rhône Poulenc et 4 dans
la nouvelle CAP, chaque échelon est constitué des éléments suivants :
 un échangeur à bloc pour le réchauffage d’acide (Un échangeur tubulaire dans la
nouvelle CAP).
 Un bouilleur.
 Un filtre à panier (Une grille métallique dans la nouvelle CAP).

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 Un transformateur de vapeur qui aliment quatre échelon (dans la nouvelle CAP chaque
transformateurs de vapeur alimente un échelon).
 Un grand laveur.
 Trois éjecteurs et petit laveur en série parallèle pour la création du vide, les
condensables sont évacuées dans une garde hydraulique et les incondensables sont
rejeté dans l’atmosphère (dans la nouvelle CAP on se dispose de pompes à vide)
 Bac à hydrazine pour éliminer les ions d’O₂ (corrosion) dans le circuit condensats.
N₂H₄ + 2O₂ ↔ 2H₂O +N₂

 Bac à phosphate trisodique pour neutraliser les condensats et augmenter le PH.

Na₃ PO₄ ↔ 3Na⁺(aq) + PO₄³⁻(aq)
Dans cette unité de concentration on se base sur l’évaporation de l’acide phosphorique
sous vide à peu prés 60 torr pour éliminer l’eau et autres corps volatils, cette opération se
déroule en continuité dans une boucle de circulation, la vapeur dégagées sera condensé à la
sortie du bouilleur.

a- Le circuit de concentration :

La circulation d’acide est assuré par une pompe qui aspire l’acide du bouilleur et le
refoule dans l’échangeur en passant par le filtre à panier pour protéger l’échangeur,
l’échangeur est alimenté en vapeur de 2 à 3,4 bars et à 151°C provenant du transformateur de
vapeur, cette vapeur est condensée et récupérée dans un ballon à condensats pour alimenter la
bâche alimentaire. Les gaz dégagés du bouilleur passent par des laveurs condenseurs avant de
se terminer dans une garde hydraulique.

b- La mise sous vide :

La création de vide dans le circuit de concentration est assurée par un laveur

condenseur, et par trois éjecteurs à vapeur en série et des condenseurs intermédiaires. Les
condensables sont évacués dans une garde hydraulique et les incondensables sont rejetés dans
l’atmosphère.

Le laveur condenseur destiné à aspirer et laver les gaz d’acide s’échappant du

bouilleur.
L’eau de mer qui est l’élément de lavage s’écoule avec une grande vitesse ce qui
permet de créer le vide dans le bouilleur.

c- circuit de vapeur :

Dans cette unité on utilise la vapeur moyenne pression de provenance de la centrale avec une
pression de 8 bars et une température de 200°C pour transformer les condensats secondaires
en vapeur secondaire qui est à une basse pression (5 bars ; 150°C). La vapeur primaire se
condense et retourne à la centrale.
Ceci est dans le but de protéger la centrale car si on concentre l’acide en utilisant directement
la vapeur primaire, s’il y a une fuite de l’acide, les condensats qui retournent à la centrale
seront pollués et vont perturber sa marche.

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L’élimination de l’oxygène dans les condensats est assurée par l’ajout de l’hydrazine et pour
la stabilité de PH des condensats on ajoute le phosphate trisodique.

d- Principe de fonctionnement :
L’acide phosphorique produit dans l’unité d’attaque filtration est refoulé par une
pompe vers la boucle fermée.
L’action de chute libre de l’eau de mer avec une grande quantité dans le grand laveur
et l’action des éjections créent une dépression dans le bouilleur de 60 torr sous une
température de 80°C, d’où l’évaporation de l’eau sous vide, l’échange thermique se fait dans
l’échangeur par l’intermédiaire de la vapeur secondaire provenant du transformateur de
vapeur. L’acide 54% en P2O5 déborde dans un trop plein, puis refoulé par une pompe vers le
stockage non clarifié.
Les gaz vaporisés sont aspirés par le phénomène de création de vide vers le grand
laveur, les condensats vont vers 3 petits laveurs. Enfin les condensats sont acheminés vers les
égouts et les incondensats vers l’atmosphère.
La vapeur secondaire fait un circuit fermé entre l’échangeur, bâche alimentaire, refroidisseur
et transformateur.

2.5 Unité de traitement

L’unité de traitement d’acide phosphorique 54% consiste à la réduction de la teneur de

Cadmium de 35 à 10 ppm et de certains métaux lourds contenus dans l’acide phosphorique
par ajout de bouillie d’acide 29 % et d’acide sulfurique.

2.6 Unité clarification des boues

Cette unité est destinée à récupérer le maximum de P2O5 Contenu dans les boues de
l’acide H3PO4 provenant des décanteurs avant d’être évacuées vers la mer.

Chapitre 3
Mon travail au sein de L’OCP

Au cours de mon stage, j’ai eu la chance de pouvoir effectuer de nombreuses tâches

différentes. Mon travail chez l’OCP a essentiellement porté sur les axes suivants :

a. Bilan matière et thermique sur le transformateur de vapeur.

b. Bilan matière et thermique sur l’échelon.
c. Améliorations proposées.
d. Evaluation économique.

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e. Etude QHSE.

Ces différentes réalisations vont maintenant être décrites en détail dans les sections suivantes.
A chaque fois que cela est possible, les objectifs initiaux, les outils et méthodes utilisés sont
donnés afin de mieux cerner le travail réalisé.

3.1 Bilan matière et thermique sur le transformateur de vapeur :

Conditions opératoires : on considère deux échelons qui fonctionnent à 85% et le

troisième à 90% de sa capacité maximale, le quatrième est en lavage.

Flowsheet du transformateur de vapeur

Table de données :

Courant 20 21 22 11 12 13 14 15
Débit (t/h) 78 78 78 6,35 ? ? ? ?
Température (°C) 205 172 125 25 100 95 ? 153
Pression (bar) 8,27 7,8 4,5
Etat vapeur I condensat I condensat I liquide condensat II condensat II condensat II vapeur II
Enthalpie (kJ/kg) ? ? ? ? ? ? ? ?

Hypothèse de calcul : on néglige les pertes thermiques

Puissance thermique globale

Calcul des enthalpies H i  C P  Ti

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La puissance thermique globale échangée

P  W20   H 20  H 22   W15   H 15  H 13   50530,78 kw
On déduit le débit de la vapeur secondaire W13  77,19 T/h
Pour déterminer la valeur de la température du courant 14 on effectue un bilan sur le
refroidisseur.

Bilan sur le refroidisseur

La puissance thermique échangée dans le refroidisseur

P  W21   H 21  H 22   W14   H 14  H 13   4277 kw
On déduit alors les valeurs de l’enthalpie et la température du courant 14
H 14  598,46kj / kg
T14  142,49C

Table des résultats :

Courant 20 21 22 11 12 13 14 15
Débit (t/h) 78 78 78 6,35 77,19 77,19 77,19 77,19
Température (°C) 205 172 125 25 100 95 142,49 153
Pression (bar) 8,27 7,8 4,5
Etat vapeur I condensat I condensat I liquide condensat II condensat II condensat II vapeur II
Enthalpie (kJ/kg) 2857,19 722,4 525 105 420 399 598,46 2755,56

Bilan sur le transformateur de vapeur

Puissance thermique du fluide primaire : P  W20   H 20  H 21   46253,78kw

Puissance thermique du fluide secondaire : P  W14   H 15  H 14   46253,78kw

Bilan sur le dégazeur

L’enthalpie du condensat secondaire à la température de changement de phase.

H 15 _ liq  642,6kj / kg
P  W14   H 15 _ liq  H 14   Wvapeur   H 15  H 15 _ liq   946,42kw
D’où la valeur du débit de vapeur secondaire qui remonte au dégazeur pour faire
l’échange avec le condensat secondaire est de Wvapeur  1,61 T/h

Bilan sur le condenseur de buée

Le débit de ventilation à la bâche est de 0,06 kg/s.

Pour calcul le débit de pulvérisation de l’eau désilicée X on effectue un bilan matière
et thermique sur le condenseur installé dans un évent de la bâche.

Bilan thermique X
L’enthalpie de l’entrée vapeur est égale à H15
L’enthalpie de l’entrée de l’eau désilicée est égale à H 11
L’enthalpie de sortie H S  C P  TS 0,06

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Bilan  X  0,06  C P  TS  0,06  H 15  X  H 11

X=0,45kg/s

3.2 Bilan matière et thermique sur l’échelon de concentration:

Conditions opératoires : on considère un échelon qui fonctionne à 90% de sa capacité

Maximale.

Flowsheet d’un échelon

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Courant 1 :

Le débit d’entrée de l’acide 29% à l’échelon est de 40m 3 / h avec la composition massique
suivante :

Composition
Constituant massique %
P2O5 26,5
HF 0,20
H2SiF6 1,69
SO3 1,51
H2O 68,00
Divers 2,10

Courant 2 :
Le débit de recirculation est de 2200m 3 / h

Courant 4 :
Le débit théorique de la vapeur à la sortie du bouilleur est de 22,5 T/h avec les
compositions suivantes :
Composition
Constituant massique %
P2O5 0,13
HF 0,00
H2SiF6 3,20
SO3 0,00
H2O 96,64
Divers 0,00

Courant 3:
Pour déduire la valeur du débit et la composition de l’acide concentré on fait un bilan matière
globale et un bilan partiel.

W3  W1  W4  27,5T / h
i
Pour chaque constituant i , on fait un bilan matière partiel avec x j la fraction massique du
constituant i dans le courant j.
x3i  W3  x1i  W1  x 4i  W4
On trouve alors la composition suivante du courant 3 :
Composition
Constituant massique %
P2O5 48,06
HF 0,36
H2SiF6 0,45

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SO3 2,75
H2O 44,56
Divers 3,82

On remarque que la fraction massique en P2O5 dans l’acide produit n’est que de 48 % cela est
due en premier lieu à la composition de l’acide d’alimentation, ce dernier contient
généralement 26,5% massique en P2O5 au lieu de 29%, en second lieu cette valeur du titre
massique en P2O5 de l’acide produit est avant la désursaturation et la décantation, une fois
que l’acide sera décanté le titre massique en P2O5 va augmenter, mais ça va rester d’atteindre
54% si l’acide d’alimentation n’est pas à 29%.

Courant 5:
Pour le courant 5 on a un débit d’alimentation en eau de mer de 750m 3 / h
En faisant des bilans matières comme pour le courant 3 on trouve le débit et la composition
du courant 6 :(courant 6 = courant 4 + courant 5)

Table des résultats :

Courant 1 2 1'' 3 4 5 6
Débit (m3/h) 40 2200 2300,98 16,37 750 773,20
Débit total (t/h) 50,00 3696 3746,0 27,50 22,50 727,50 750
Température (°C) 40 76,5 85,5 76,5 76,5 19 36
Etat liquide liquide liquide liquide vapeur liquide liquide
P2O5 (%) 26,50 48,06 0,13 0,00 0,004
HF (%) 0,20 0,36 0,00 0,00 0,000
H2SiF6(%) 1,69 0,45 3,20 0,00 0,096
SO3 (%) 1,50 2,75 0,00 0,00 0,000
H2O (%) 68,00 44,56 96,64 100 99,899
Divers (%) 2,10 3,82 0,00 0,00 0,000

On vérifie bien qu’à la sortie du laveur on ne dépasse pas 80mg/l de P2O5 dans notre cas on
est à 38,8 mg/l.

Bilan thermique :

On prend comme référence des enthalpies liquide idéale à 1atm et 25°C

L’énergie thermique de l’acide à l'entrée (courant 1) :

E1  W1  C P1  (T1  25)  552000kcal / h

L’énergie thermique de l’acide en sortie (courant 3) :

E3  W3  C P 3  (T3  25)  727952,5kcal / h

L’énergie thermique de la vapeur en sortie du bouilleur (courant 4)

E 4  x 4eau  W4  ( vaporisation  C peau
4  (T4  25))  ( x 4
P 2O 5
 x 4H 2 SiF 6 )  W4  C preste
4  (T4  25)
 vaporisati on  578,91kcal / kg 4  0, 46kcal /( kg .C )
C peau 4  0, 2kcal /( kg .C )
C peau
E 4  13110589,5kcal / h

Abdelmounim ERRAHI
18
2A GPI

La réaction suivante H2SiF6 ===> SiF4 + 2HF qui libère une chaleur H r = 58,8
kcal/mole, se produit à la sortie du bouilleur.

La chaleur de réaction est :

W H 2 SIF 6  H r
Er  4  294000kcal / h
Masse _ molaire

L’énergie thermique perdue par la vapeur secondaire au niveau de l’échangeur.

Q  Wentrée
vapeur
_ échangeur  ( H 15  H 12 )  14783324,84kcal / h

En faisant un bilan thermique on peut déduire les valeurs des chaleurs de concentration et des
pertes thermiques.

P  Q  E1  E3  E4  Er  1202782,79kcal / h

Bilan sur le condenseur

L’énergie thermique de l’eau de mer à l'entrée du laveur (courant 5) :

E5  W5  C P 5  (T5  25)  4365000kcal / h

L’énergie thermique en sortie (courant 6) :

E 6  W6  C P 6  (T6  25)  8250000kcal / h

Il se produit l’inverse de la réaction précédente

SiF4 + 2HF ===> H2SiF6

En effectuant le bilan thermique on calcule la valeur des pertes thermique.

P  E 4  E 5  E r  E 6  789590kcal / h

Cette valeur représente 9% de l’énergie thermique à l’entrée du laveur, donc elle peut être
Acceptable.

3.3 Etude du refroidisseur :

Dans cette partie, on va étudier le refroidisseur qui est un échangeur tubulaire en

utilisant les valeurs réelles quand c’est possible.
Cet échangeur permet de refroidir les condensats primaires en utilisant les condensats
secondaires provenant de la bâche alimentaire.
Le fluide primaire passe dans les tubes et le secondaire dans la calandre.

Propriétés du condensat secondaire

Température d'entrée (°C)  II1 95

Température de sortie (°C)  II1 142,49
Masse volumique liquide (kg/m3) 926,9

Abdelmounim ERRAHI
19
2A GPI

Conductivité thermique liquide (W.m-1.K-1) 0,69

Chaleur spécifique liquide (kJ.kg-1.K-1) Cp II 4,19
Viscosité liquide (Pa.s) :  l 0,00023

Propriétés du condensat primaire

Température d'entrée (°C)  I1 172

Température de sortie (°C)  I2 125
Masse volumique liquide (kg/m3) 926,9
Conductivité thermique liquide (W.m-1.K-1) 0,69
Chaleur spécifique liquide (kJ.kg-1.K-1) : Cp I 4,19
Viscosité liquide (Pa.s) :  l 0,00016

Le débit de la vapeur primaire ( W primaire ) est de 21,67 kg/s.

On peut calculer la chaleur échangée dans notre échangeur :

Q  W primaire  Cp I  ( I1   I2 )  4266,82 kW

On déduit le débit du fluide secondaire nécessaire pour refroidir le fluide primaire par
la relation suivante :
Q
Wsec ondaire   21,44 kg/s
Cp II   II
Il s’agit d’un liquide peu visqueux pour le fluide chaud et le fluide froid. On choisit
donc un coefficient global d’échange US = 1500 W.m-2.°C-1, puis on donne une estimation de
la surface d’échange.

 ml = 29,75 °C
Q
A  95,6 m 2
U S   ml
 ml 1
La résistance thermique globale R    6,97.10 6 K/W
Q A U S
Propriétés des tubes :

Di (m) 0,02
De (m) 0,023
Epaisseur (m) 0,0015
Conductivité thermique d'acier inoxydable (W.m-1.K-1) :  46,44

Propriétés du refroidisseur:

Nombre de tubes par passe n0 52

Nombre de tube total nt 212
Nombre de passe 4
Dc diamètre de calandre 0,90

Abdelmounim ERRAHI
20
2A GPI

L :Longueur des tubes 9,36

Et 0,033
El 0,029

On peut ainsi déterminer la vitesse du fluide qui passe dans les tubes.
W primaire
v  1,43m / s
S  n0  
Calcul du coefficient correctif Y :
Wsec ondaire
R  0,99
W primaire
 I1   I2
E 1  0,61
 I   II1
En utilisant l’abaque donnant le coefficient Y pour un échangeur à 4 passe on trouve
Y=0,98

On calcule les pertes de charge pour le fluide dans les tubes avec la corrélation
  v2    np  L 
P     4  n p  1.5  où np est le nombre de passes côté calandre et  est le
2  Di 
facteur de frottement de Moody.

Pour calculer ce facteur, on a utilisé la relation de Colebrook suivante :

1  
  2,51 
 2
 2  log10   4  n p  1 
D
 Re  2 
En utilisant le solveur d’Excel, on trouve une valeur de = 0,0264 avec  =12,7.10-6 m
P = 0,47 bar. La valeur admissible pour le liquide est de l’ordre de 0,5 bar.

Calcul du nombre de chicane Nc.

Pour les tubes utilisés, la longueur maximale non supporté est de 1,254m
L
Donc Nc   14
(1,254 / 2)
Ensuite on calcule la perte de charge dans l’enveloppe par la relation suivante :

Petre de charge transversale entre deux chicanes.

Gt 2
Pt  N  f t   N  f t    2

Gl 2
Perte de charge longitudinale Pl     2

0, 2
Dc  H   
Avec N  et ft   
(et  el )  Gt  ( (et  el )  Dc) 
 
Où h est la hauteur libre sur la chicane
La perte de charge totale est donc P  Nc  Pl  ( Nc  1)  Pt
P  50287 Pa

Abdelmounim ERRAHI
21
2A GPI

Pour calculer le coefficient de transfert interne, on commence par calculer le nombre

de Reynolds Re et le nombre de Prandtl Pr.

4  W primaire
Re   40664,59
nt     I  Di
Cp  
Pr  =0,97


Puis on utilise la corrélation de Mac Adams :

hi  Di
Nu  0,023  Re 0,8  Pr 0, 4 


hi =3818,69 W.m-1.K-1

Pour le calcul du coefficient de transfert externe he on utilise la relation de

DONOHUE.
hi  Di
Nu  0,22  Re 0,6  Pr 0,33 

De  Gm 4  et  El    Dc ²
On a : Re  Deq 
I    De

Wsec ondaire
Gl 
 avec  =0,3
  ( Dc ²  nt  De²)
4
Wsec ondaire
Gt 
et  el  De avec B  0,2  Dc
B  Dc
et  el

Gm  Gt  Gl  262,21( Pa.s / m)

Nu=97,6

he =2928,21 W.m-1.K-1

On calcule la nouvelle aire d’échange, avec A  nt    D  L

On calcule le coefficient global de transfert de l’échangeur encrassé Ust :

1
U st  Ai 
1 e 1 1 1
   
hi  Ai   Am he  Ae hde  Ae hdi  Ai

hdi  6500 W.m -2 .K -1

Avec
hde  5000 W.m -2 .K -1

Abdelmounim ERRAHI
22
2A GPI

Ust = 1423 W.m-2.°C-1

On calcule le coefficient global d’échange.

Q
US* 
Ai  Y   ml
On trouve les résultats suivants :

Ai (m2) 124,68
Us (W.m2.K-1)
*
1173,67
R 1,21

Ust
R
Us *

Notre échangeur est bien surdimensionné de 21%.

Cette valeur paraît logique parce qu’on ne travail pas à capacité maximale.

3.4 Etude du transformateur de vapeur :

Dans cet échangeur tubulaire, on va transformer la vapeur primaire de provenance de la

centrale à une pression de 8 bars et une température de 200°C en condensat primaire et le
condensat secondaire en vapeur secondaire à 5 bars.

Propriétés de la vapeur primaire

Température d'entrée (°C)  I1 205

Température de sortie (°C)  I2 172
Masse volumique vapeur I (kg/m3) 3,78
Conductivité thermique liquide (W.m-1.K-1) 0,036
Chaleur spécifique liquide (kJ.kg-1.K-1) : Cp I 2,60
Viscosité liquide (Pa.s) :  l 0,000016
Débit primaire kg/s 21,67

Propriétés du condensat primaire

Température d'entrée (°C)  II1 142,49

Température de sortie (°C)  II1 152
Masse volumique liquide (kg/m3) 926,9
Conductivité thermique liquide (W.m-1.K-1) 0,69
Chaleur spécifique liquide (kJ.kg-1.K-1) Cp II 4,19
Viscosité liquide (Pa.s) :  l 0,00022

Le débit de la vapeur primaire ( W primaire ) est de 21,67 kg/s.

On peut calculer la chaleur de condensation de la vapeur primaire:

Abdelmounim ERRAHI
23
2A GPI

Q  W primaire   condendsation  38750 kW

La chaleur de refroidissement de la vapeur primaire

Q  W primaire  Cp I  ( I1   I2 )  1859 kW

On remarque que la chaleur de refroidissement de la vapeur primaire ne représente que

3,6% de la chaleur totale échangée.

On prend un coefficient global d’échange US = 2900 W.m-2.°C-1, puis on donne une

estimation de la surface d’échange.
Q
A  872,57 m 2
U S   ar
 ml 1
La résistance thermique globale R    1.10 5 K/W
Q AU S
Propriétés des tubes :

Di (m) 0,0224
De (m) 0,0254
Epaisseur (m) 0,0015
Conductivité thermique d'acier inoxydable (W.m-1.K-1) :  46,44

Propriétés de l’échangeur:

Nombre de tubes par passe n0 840

Nombre de tube total nt 1690
Nombre de passe 2
Dc diamètre de calandre 1,77
L :Longueur des tubes 8,6
Et 0,033
El 0,029

On peut ainsi déterminer la vitesse du fluide qui passe dans les tubes.
W primaire
v  17,32m / s
S  n0  
Calcul du coefficient correctif Y :
Wsec ondaire
R  0,99
W primaire
 I1   I2
E 1  0,53
 I   II1
En utilisant l’abaque donnant le coefficient Y pour un échangeur à 2 passes, on trouve
Y=0,98

Pour les tubes utilisés, la longueur maximale non supporté est de 1,88m
On trouve un nombre de chicane de 10.

Abdelmounim ERRAHI
24
2A GPI

Pour calculer le coefficient de transfert interne, on commence par calculer le nombre de

Reynolds Re et G pour une condensation à l’intérieur des tubes horizontaux.

2 W

N L

Re  2 


Le régime est laminaire, nous utiliserons la corrélation de Colburn :

1 1

 4  3  3   2  g  3
hi  1,51        15353 W.m -2 .K -1
    2
 

Pour le calcul du coefficient de transfert externe he on utilise la relation de

DONOHUE.
hi  Di
Nu  0,22  Re 0,6  Pr 0,33 

De  Gm 4  et  El    Dc ²
On a : Re  Deq 
I    De

Wsec ondaire
Gl 
 avec  =0,3
  ( Dc ²  nt  De²)
4
Wsec ondaire
Gt 
et  el  De avec B  0,2  Dc
B  Dc
et  el

Nu=60,72

he =169787 W.m-1.K-1

On calcule la nouvelle aire d’échange, avec A  nt    D  L

On calcule le coefficient global de transfert de l’échangeur encrassé Ust :

1
U st  Ai 
1 e 1 1 1
   
hi  Ai   Am he  Ae hde  Ae hdi  Ai

hdi  6000 W.m -2 .K -1

Avec
hde  7500 W.m -2 .K -1

Ust = 3028 W.m-2.°C-1

On calcule le coefficient global d’échange.

Abdelmounim ERRAHI
25
2A GPI

Q
US* 
Ai  Y   ml
On trouve les résultats suivants :

Ai (m2) 1016,73
Us * (W.m2.K-1) 2539,60
R 1,19

Ust
R
Us *

Notre échangeur est bien surdimensionné de 19%.

Cette valeur paraît logique parce qu’on ne travail pas à capacité maximale.

3.5 Etude de l’échangeur :

Il s’agit d’un échangeur à courant croisé qui fonctionne avec une partie condensation et
une partie refroidissement des condensats.
La vapeur entre dans l’échangeur côté calendre, elle effectue son échange avec l’acide à
travers les blocs en graphite et se transforme en condensats. Ces dernières sont collectées dans
un ballon à condensats puis reprises par une pompe vers la partie inférieure de l’échangeur
pour le préchauffage de l’acide et pour refroidir les condensats.

Abdelmounim ERRAHI
26
2A GPI

On considère un échelon qui fonctionne à 90% de sa capacité maximale.

Propriété de la vapeur et du condensat II

Température d'entrée 153 °C

Température de sortie 106 °C
Masse volumique liquide 915,3 (kg/m3)
Conductivité thermique liquide 0,68 W/(mK)
Chaleur spécifique liquide 4,31 kJ/(kg.K)
Viscosité liquide 0,00018 (Pa.s)
Chaleur latente  condensation 2560 kJ/kg
Masse volumique vapeur 2,6 (kg/m3)
Viscosité vapeur  0,000014 (Pa.s)
Conductivité thermique vapeur 0,031 W/(mK)
débit de vapeur 26584,62 kg/h

Propriété de l’acide

Température d'entrée 76,5 °C

Température de sortie 85 °C
Masse volumique  1637 (kg/m3)
Conductivité thermique 0,49 W/(mK)
Chaleur spécifique 2,14 kJ/(kg.K)
Viscosité liquide  0,00318 (Pa.s)
débit acide 2200 m3/h

Données sur l’échangeur

vitesse de l’acide  3,5 m/s

Diamètre coté axial 0,016 M
Diamètre coté radial 0,015 M
nombre de trous coté axial 868
nombre de trous coté radial 483

Partie condensation :

A une pression de 5 bars la température de condensation est de 151,8°C et la chaleur

latente de condensation est de  condensation =2560 kJ/kg.
La chaleur de condensation est alors Qcondensation  W   condensation  18904,62kw

Partie refroidissement des condensats :

Qrefroidissement  Wvapeur  Cp vap  ( vap

1
  vap
2
)  1495,9 kW
Calcul de surface d'échange en refroidissement des condensats

On une la température de l’entrée de l’acide de 76,5°C

Qrefroidiss ement
La température de sortie de l’acide Ts  Te   77,18 C
Wacide  M volumique acide  Cp acide
Les condensats passent d’une température de 152°C à 105°C
D’où  ml = 48,69 °C

Abdelmounim ERRAHI
27
2A GPI

Pour le calcul du coefficient d’échange coté acide on commence par calculer les nombres de
Reynolds et de Prandtl puis on utilise la relation de KERN.

Coté acide
hi  Di    D
Nu  0,27  Re 0,8  Pr 0,33  Re  =28827,67 et Pr=13,89
 
D’où Nu = 239,93

Alors hi=7348 W.m-2.°C-1

Coté condensat :

De la même manière on obtient :

Re=7210 et Pr=1,14
Nu = 34,42

Alors hi=1560 W.m-2.°C-1

On prend pour le coefficient d’encrassement coté acide une valeur de 2910 W.m-2.°C-1
8729 W.m-2.°C-1 coté condensat.
Ce qui nous donne un coefficient d’échange globale U de 710 W.m-2.°C-1
D’où la surface d’échange de la partie refroidissement des condensats est :
Q
A  42,31m ²
U   ml

Calcul de surface d'échange en condensation

La vapeur se condense à 151,8°C, et l’acide rentre à une température de 77,18°C
De même que dans la partie refroidissement des condensats on trouve la température de sortie
de l’acide qui est de 86°C et  ml = 70,64°C
Le coefficient d’échange coté acide reste le même.
Alors que celui coté condensats prend une valeur de hi=11640 W.m-2.°C-1
On prend les mêmes coefficients d’encrassement que dans la partie précédente.
Ce qui nous donne un coefficient d’échange globale U de 1174 W.m-2.°C-1

D’où la surface d’échange de la partie condensation est de 228m².

3.6 Améliorations proposées :

Le problème principal qui perturbe la marche de l’unité de concentration est

l’encrassement des échangeurs de chaleur.

La déposition des particules solides sur les parois interne des tubes entraine la
diminution du coefficient de transfert thermique global. Ainsi la vapeur saturée avec laquelle
se fait l’échange, ne se condense pas totalement.
Ceci est dû principalement à la qualité d’acide à l’entrée des échelons, si le taux de
solide est important l’encrassement va être plus important.

Abdelmounim ERRAHI
28
2A GPI

Pour limiter ce phénomène et améliorer le fonctionnement de l’échangeur on peut faire

les modifications suivantes :

 Augmenter le temps de séjour de l’acide d’alimentation dans l’unité de stockage afin

qu’il soit bien décanté avec un taux de solide moins important.
 Améliorer et entretenir régulièrement le filtre à panier.
 Ajouter une conduite du pot au bouilleur pour pouvoir aspirer la vapeur non
condensée dans l’échangeur.
 Remplacer l’échangeur à bloc par un échangeur tubulaire.

3.7 Evaluation économique :

Calcul de l’investissement de l’atelier de production d’acide phosphorique:

Selon l’abaque tiré du « Phosphatic Fertilisers », The Sulphur institute, Washington

D.C, 1966 (205), l’investissement en limites des unités de fabrication ILUF d’un procédé de
fabrication d’acide phosphorique à 54% en P2O5 incluant le broyage du phosphate, pour une
production journalière de 300T de P2O5, est de 3,3 millions de dollars en 1966.

Calcul de l’investissement par la méthode de Stallworthy:

Pour faire l’estimation économique, le coût de la main d’œuvre est calculé à part, cette
méthode n’estime que les installations.
La méthode utilisée est la suivante :
0, 0075 S
C
A
� 1
( N �Fm �Fp �R )

Avec :
S = nombre de courants principal et secondaires
R = poids de chaque courant
N = nombre d’unité sur chaque courant
Fm = facteur lié aux matériaux utilisés
Fp = facteur lié à la pression
Ft = facteur lié à la température
A = facteur de taille lié à la capacité du procédé

La méthode est la suivante :

 On choisit une ligne principale sur le procédé. Généralement, cette ligne part de
l’alimentation principale et se termine au niveau de la sortie du produit final.
 On recense toutes les lignes secondaires qui permettent de valoriser des produits
secondaires ou les recyclages, s’ils présentent des unités.
 Pour chaque ligne ainsi recensée, on compte le nombre d’unités présentes, on définit
les facteurs liés au matériau, à la pression et à la température et on calcule le poids de
chaque courant. Ce poids est défini de la manière suivante : le rapport entre le débit de
sortie de la ligne considérée et le débit de sortie de la ligne principale.
 On multiplie pour chaque ligne tous les paramètres déterminés précédemment, puis on
les sommes. Enfin, on multiplie le résultat par 0,00075 et on divise par le facteur A. (A
est déterminé par lecture sur un abaque)

Abdelmounim ERRAHI
29
2A GPI

 On obtient ainsi l’ILUF en £ de 1971. Il reste donc plus qu’à l’actualiser et à le

convertir dans la monnaie désirée.

Etape 1: Décomposition du procédé en schéma à blocs de principe, et choix de la ligne

principale

Etape 2 : Récupération des informations nécessaires pour les calculs de coût.

Bilans de masse
 Débit ligne du produit principal : 2200T/h (ratio à la ligne principale : 1)
 Débit ligne de recyclage à basse pression : 22,4T/h (ratio à la ligne principale : 95,65)
Choix matériaux
 l’acier au carbone et les tubes de l’échangeur en graphite
Etape 3 : Calcul des facteurs des courants

N FM FP Flow Ratio Facteur Courant

Main 3 1,2 1 1 3,6
Vapeur 1 1,1 1 0,01 0,011
d’eau
Total 3,611

Etape 4 : Calcul de coût

0,0075 S 0,0075 �5,611 0,0075  3,611

C
A 1
� ( N �Fm �Fp �R) 
1,4 �10 9
 30,06M £1971 
9  10  9
 3M £1971

Etape 7 : Actualisation

CE 509,8
C2007  C1971 � 2007  30,06�  47,52M £2007  93,85M $2007  70,51M €2007 =4,78M £ 2007  82,5M .Dh2007
CE1971 321, 3

Abdelmounim ERRAHI
30
2A GPI

Estimation du prix de l’échangeur tubulaire:

Dans cette partie on va estimer le prix de l’échangeur tubulaire qui peux remplacer
celui à bloc dans l’échelon de concentration ; pour cela on va utiliser la méthode de A
CHAUVEL.
Prix corrigé  prix de base  f d  f   f l  f np  f p  f t  f m
Avec f d : facteur caractéristique du type de l’échangeur.
f : facteur correctif de diamètre de tube et de pas.
f l : facteur correctif de la langueur de tube.
f np : facteur tenant compte du nombre de passes coté tubes.
fp : facteur correctif de pression dans la calandre et dans les tubes.
f t : facteur correctif de la température.
f m : facteur caractéristique de la nature des matériaux employés.

On obtient ainsi un prix de 842375 F de 1975. Il reste donc plus qu’à l’actualiser et à le
convertir dans la monnaie désirée.
CE 2007
Pr ix 2007  Pr ix1975    change  1,99MDh2007
CE1975
On utilise les valeurs des « CE Index » trouvées dans les magazines « Chemical
Engeneering » pour les différentes années.

Pour pouvoir effectuer un confronte correct il faut se ramener dans les mêmes
Conditions de temps et taille.

Comparaison entre échangeur tubulaire et à bloc

Année 2006 Heures d'arrêt % d'arrêts

Révision échangeur tubulaire 93,5 0,14
Révision échangeur Vicarbe 2420,92 3,73

Productivité T/h Heures d'arrêt

Août-07
heure de marche P2O5 maintenance
Echangeur tubulaire 555,08 16,5 59,83
Echangeur Vicarbe 433,22 12,6 312,08

Si on se réfère à une productivité de 12,5t/h pour un échangeur tubulaire ce dernier

doit être arrêter 45,69h pour maintenance.
Le nombre d’heures d’arrêt pour maintenance est 6,8 fois moins important pour un
échangeur tubulaire que l’échangeur à bloc. Ce qui est équivalent à 266,34h d’arrêt de
plus chaque mois, donc si en continue la production durant ces heures on peut
produire 3325T de plus chaque mois. Sachant que le bénéfice d’une tonne de P2O5 est
1000dh on peut gagner 3,32Mdh par mois.

3.8 Etude QHSE :

Abdelmounim ERRAHI
31
2A GPI

L'acide phosphorique est actuellement produit principalement par voie humide. À

cause de la haute consommation d'énergie, seulement 5% sont produits par voie thermique. Le
Gypse et le fluore sont les sous-produits principaux du procédé par voir humide.

Pour chaque tonne de P2O5 produit par voir humide on obtient 4.5 à 5.5 t de sulfate
du calcium comme sous produit. En 1988, 27.7× 106 t P2O5 ont été produits et d'où 140×
106 t de gypse. La disposition de ces grandes quantités de gypse cause des problèmes
considérables, surtout d'un point de vue environnemental et écologique. Le gypse contient les
produits suivant :

Composition
Constituant %
CaO 32,5
SO3 44
P2O5 0,65
F 1,2
SiO2 0,5
H2O 19
Divers 0,3

Il existe trois possibilités pour évacuer le gypse :

1- Le décharger dans mer (actuellement 10%).
2- Le décharger sur terre ( 88%).
3- L’utilisez comme une matière première.

Dans cette usine le gypse est évacuer dans la mer, pour cela trois aspects d'évaluation
des conséquences écologiques doivent être considérés:
1- La quantité du gypse évacué.
2- Les traces de métaux lourds dans le gypse.
3- Les changements du pH de l'eau due aux résidus phosphoriques et aux acides de
fluosilicique.

La solubilité de sulfate du calcium dans l’eau de mer est de 3.5 g/L. l'Eau de mer
contient naturellement 1.6 g/L de sulfate du calcium. Si les mouvements de la marée sont
suffisants, une dissolution rapide du gypse est observée. SiO2, Al2O3, et les composants
organiques restent insolubles.

La quantité de métaux lourds ajoutés à l’eau de mer est relativement petite. Donc, il n'y
a pas de risque. Cependant le cadmium, métal lourd très toxique, est vu par un œil critique.
Selon l’étude "Cadmium in the European Community", la limite stricte d’émission du
cadmium doit être plus grande.

Le pH d'un 10% de suspension du gypse dans l'eau est 3.3 donc une surveillance
permanente doit avoir lieu.

Le rejet peut se faire seulement si les produits rejetés répondent à certains critères.
o Matières en suspension (NFT 90-105) : la concentration ne doit pas dépasser
100 mg/L si le flux journalier n’excède pas 15 kg/jour et 35 mg/L au-delà ;
o DCO (NFT 90-101) : la concentration ne doit pas dépasser 300 mg/L si le flux
journalier n’excède pas 100 kg/jour et 125 mg/L au-delà ;

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o DBO5 (NFT 90-103) : la concentration ne doit pas dépasser 100 mg/L si le

flux journalier n’excède pas 30 kg/jour et 30 mg/L au-delà.

Ces valeurs limites doivent être respectées en moyenne quotidienne. Aucune

valeur
Instantanée ne doit dépasser le double des valeurs limites de concentration.

A cause de ses effets préjudiciables sur l’environnement, l’émission de fluore doit être
contrôlé. En Allemagne l'émission maximale évalue est 50 mg/m3 pour les particules solides
et 5 mg/m3 pour les composés gazeux.

L'Acide phosphorique ne possède pas d'effets toxiques spécifiques. L'acide

phosphorique irrite les yeux, et provoque après, avoir avalé de plus grandes quantités, des
nausées, vomissements, diarrhée, et brûlures de la bouche et de l’estomac.

A cause des propriétés toxiques du phosphate, il a été conclu que la prise quotidien
maximale tolérable (MTDI) est de 70 mg.

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Chapitre 4
Bilan du stage

L’un des attraits du stage était de pouvoir travailler sur différent procédés et de
découvrir les difficultés rencontrées à l’échelle industrielle.
L’une des plus grandes difficultés que j’ai rencontrées durant mon stage était le
manque de données et de certaines mesures.

Outre l’aspect purement technique, le stage m’a aussi considérablement apporté sur le
côté fonctionnel. J’ai ainsi pu découvrir le domaine de gestion et les règles qui s’y appliquent.

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Bibliographie

Robert Noyes, 1967. Phosphoric acid by the wet process, CHEMICAL PROCESS REVIEW
No.9.

ULLMANN’S encyclopedia of industrial chemistry.

Documents producteur (Rhône-Poulenc).

« Phosphatic Fertilisers », The Sulphur institute, Washington D.C, 1966 (205)

The Chemical Engineer, June, 1970 (The Viewpoint of a Large Chemical Manufacturing
Conpany, by E.A.Stallworthy.

Les magazines « Chemical Engeneering » pour les différentes années.

www.inrs.fr

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Annexe
Tables de donnés

Cp(kj/kg.°C) M-vol(kg/m3) Cp(kcal/kg°C)

Vapeur I 2,33 Acide 29% 1250 0,736
Condensat I 4,20 Acide 54% 1680 0,514
Vapeur II 3,52 Eau de mer 970 1
Condensat II 4,20

Tableau des conversions de monnaie et des valeurs des CE Index :

Conversion $CA -> $US 0,94

Conversion £ -> Dh 17,27
Conversion F -> Dh 1,7
CE index (1971) 132,3
CE index (2007) 509,8

Fiche toxicologique

I- L’acide phosphorique :

A une température ordinaire, l’acide phosphorique pur est un produit cristallisé

incolore, soluble dans l’eau.
Les solutions de l’acide phosphorique se présentent sous forme de liquides visqueux et
incolores.
- Formule :H3PO4
- PROPRIETES PHYSIQUES A 25°C
- Masse molaire : 98,00 g/mol
- Point de fusion : 42,4°C à 1atm
- Point d’ébullition : 260°C
- Densité de vapeur (air=1) : 1,864
- Tensions de vapeur : 0,004 kPa à 25°C

- PROPRIÉTÉS CHIMIQUES :
Sous l’action de la chaleur, l’acide phosphorique perd de l’eau à partir de 160°C. Il
réagit énergiquement avec les bases et notamment avec la chaux, il peut y avoir une
inflammation ou une explosion avec les nitrates, les chlorates, le carbone de calcium.
Les métaux ferreux, le zinc, l’aluminium sont attaqués par l’acide phosphorique avec
libération d’hydrogène.

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L’acier inoxydable, le cuivre, le bronze, le laiton, certaines matières plastiques, le

caoutchouc, résistent à l’acide phosphorique même concentré à la température ordinaire. A
des température supérieures à 80°C, seuls résistent parfaitement le verre, l’ébonite, le carbone
et les matières réfractaires anti-acides.
- RISQUES D’INCENDIE :
- Inflammabilité : très inflammable
- Très explosif en mélange avec l’aire: limite d’explosivité varie entre 4 et 75% en
volume

- TOXICOLOGIE :
En France :
- Valeur limite d’exposition : 3mg/m3
- Valeur limite de moyenne d’exposition : 1mg/m3
- RÉCIPIENTS DE STOCKAGE :
L’acide phosphorique doit être stocké dans des endroit frais, bien ventilé et loin des
rayons solaires.
Le sol des locaux doit être imperméable et doit former cuvette de rétention, afin qu’en
cas de déversement l’acide ne puisse pas répandre au-dehors.
Prévoir à proximité des équipements de sécurités.

II- L’hydrazine:

- Formule :H2N-NH2
- PROPRIETES PHYSIQUES A 20°C
- Masse molaire : 32,05 g/mol
- Point de fusion : 2°C à 1atm
- Point d’ébullition : 113,5°C
- Densité de vapeur (air=1) : 1,008
- Tensions de vapeur : 1,4 kPa à 25°C
-Limites d’explosivité (en volume % dans l’air) : - limite inférieure : 4,7
- limite supérieure : 100
-Température d’auto-inflammation :270°C

- PROPRIÉTÉS CHIMIQUES :
- Le produit régit brutalement avec la plupart des oxydants, et peut engendrer une
réaction explosive.
- avec les métaux, leurs amides et leurs hydrures il forme des hydrazides
métalliques instables.

- RISQUES D’INCENDIE
- Inflammabilité : modérément inflammable
- RÉCIPIENTS DE STOCKAGE
L’hydrazine et ses solutions sont généralement stockées dans des récipients en acier
inoxydable, l’aluminium le titane et le tantale peuvent également être utilisés
Il est indispensable d’avoir des récipients extrêmement propres, et d’utilser une eau
exempte de sels métalliques pour la dilution

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