Congelamiento de Perico (Coryphaena

hippurus) en la empresa pesquera

“ULTRAFRIO”
Introducción:
En el presenta trabajo daremos a conocer las máquinas y sistemas de refrigeración
empleadas por la empresa pesquera ULTRAFRIO S.A.C. encontrándose en la zona de
Gambeta Callao, y siendo parte de unas de las plantas de productos congelados más
representativa del Perú. Contando solo en Lima y Callao con 13 plantas de congelado.
Encontramos en la literatura que las plantas dedicadas a la congelación de productos
hidrobiológicos son representativas según la capacidad que tienen que congelar cierto
producto en el menor tiempo posible.
Uno de los mayores retos del área de congelado es poder preservar la materia prima
desde el momento en el que es capturado, por lo cual un sistema de frio en las
embarcaciones pesqueras es fundamental para la preservación de dichos alimentos.
Lamentablemente no contamos con sistema de frio abordo en nuestro país por lo que
dificulta la preservación óptima del pescado.
Uno de los retos más grandes en la industria del congelado es la eficiencia que pueden
tener los sistemas de frio. Ya que uno de los principales retos en consumir menos
energía con el mayor rendimiento posible; se vienen realizando en países en desarrollo
sistemas que alerten cuales pueden ser los factores que afecten la eficacia los
componentes del sistema, siendo estos: intercambiadores de calor (evaporador y
condensador), compresor de velocidad variable y válvulas de expansión electrónica.
El primer capítulo consiste en mencionar todos los tipos de especies que pueden llegar
a su exploración y aprovechamiento en el área de congelamiento por otro lado es
importante resaltar que en la literatura encontramos conceptos que nos ayudaran a
tener en cuenta dentro del proceso de congelamiento cuales son los sistemas más
usados para congelamiento y que parámetros se deben tomar para un desempeño
optimo; una de las implicancias más importantes es poder congelar el producto con el
menor tiempo posible, llamándose de este modo velocidad de congelación, una de las
razones de que no se realiza congelaciones muy rápidas es el factor dinero, ya que una
congelación muy rápida con lleva a costos muy elevados.
En el área de congelado existen 2 tipos de presentación comercial, siendo: congelados
a granel y los que van protegidos con envases con envases impermeables al vapor de
agua. Por otra parte el uso de refrigerantes y su manejo es fundamental dependiendo
del tipo de refrigerante, siendo el más usado el amoniaco, donde es uno de los mejores
desde el punto de vista mecánico, pero con lleva a un alto riesgo, ya que es muy toxico
para la salud.

1
El uso de los compresores es fundamental cuando queremos diseñar una planta de frio,
ya que es uno de los factores que va a permitir que mi cámara de frio pueda
desempeñarse de la mejor manera. . Su diseño es altamente especializado, en particular
los problemas surgen derivados de baja densidad y viscosidad de los vapores cuando se
comparan con los líquidos.
Los evaporadores son otro tema que tratar ya que son parte de la cadena más
importante en el sistema ya que ellos son los que van a quitar el calor que está dentro
de la cámara. En general, sin embargo, el medio de transferencia de calor es el aire que
se mueve bien por circulación forzada o natural entre la fuente de calor, el alimento y la
pared exterior calentada por aire y el disipador de calor que es el evaporador
Veremos también tecnologías empleadas para una rápida y menos costosa producción,
como el congelamiento por aire forzado, por contacto con placas, con salmueras
enfriadas, por inmersión o pulverización con gases licuados y finalmente el glaseado.
En el segundo capítulo hablaremos de manera general cuales son las características más
significativas en la especie Perico (Coryphaena hippurus) sabiendo de por si su
procedencia biológica, su ubicación, también conoceremos su composición química,
nutricional y física. Una tema solo que se mencionará como aportaciones extras es en el
margen económico somo importancia económica en la sociedad peruana.
El capítulo tres está orientado más que todo al proceso que lleva congelar al Perico
traído del mar (captura) hasta su proceso final que es empaquetarlo en diferentes
presentaciones, veremos el porque las embarcaciones peruanas no cuentan con un
sistema de frio abordo. Por otro lado la selección antes del proceso se divide en tres
categorías: de primera, segunda y tercera; los tipos de cortes que se realizan para su
diferentes presentación; señalar también que mencionaremos todos los equipos
utilizados en la industria de frio y explicaremos cuales son los equipos con los que cuenta
ULTRAFRIO S.A.C.
Como cuarto y último capítulo seremos más específicos en las cantidades y usos que
debe cumplir una cámara y túnel de frio. Y cuáles son las capacidades que tiene la
empresa ULTRAFRIO S.A.C., como se transporte y almacena el producto en dicha
empresa; es importante mencionar que haremos un estudio detallado de cuál es la
capacidad que tiene dicha empresa con sus cámaras y en que interviene un ciclo de
compresión

2
Capítulo 1: Procesamiento productivo de congelado de pescado

1.1 Materia Prima

1.1.1 Materia prima idónea para ser congelada

Que la materia prima sea idónea para ser congelada depende de cómo se hace el
sacrificio de animales y tiene que ver con la glicólisis, cantidad de nitrógeno en el
músculo y temperatura de operación. El pH del músculo cuando el animal está vivo es
7,2 y puede variar hasta 5,5 al morir (punto isoeléctrico de las proteínas).

El pescado mantiene su calidad cuando está con rigidez cadavérica. En el pescado, el

glucógeno es bajo al comenzar la rigidez cadavérica, cuya
duración e intensidad depende de la temperatura:

A 25 ºC de 1/ 2 a 3 horas, a 15 ºC de 2 a 10 h, a 10 ºC de 4 a 36 h., a 5 ºC de10 h. a 2,5

días, a 0 ºC de 35 h. a 3 - 4 días

Hay discusión sobre el punto óptimo para congelar, en general hay tres tesis:

1.- Inmediatamente después del sacrificio.

2.- Después de la maduración.
3.- El grado de maduración no ejerce influencia en la calidad de la carne
congelada.

El Instituto del Frio de España recomienda: si hay una congelación rápida después del
sacrificio, se consigue parar la glicólisis, con pH y ATP altos, esto es bueno pues la
capacidad de retención de agua es alta y además si no se ha conseguido el rigor mortis
la conservación es tierna. En cuanto al pescado (entero o por filetes) congelado
rápidamente, al descongelar aparece la rigidez y pérdida de jugo, esto ocurre cuando
hay muchas reservas energéticas
energéticas.

1.1.2 Especies para congelado

A diferencia de otras naciones tradicionalmente pesqueras – en donde se está

produciendo un creciente desabastecimiento de recursos hidrobiológicos – en el Perú
tenemos inmensos volúmenes de pequeños pelágicos y crustáceos, cuyas biomasas son
extremadamente productivas y han mostrado históricamente una gran capacidad de
recuperación, que proveen de excelente materia prima para el congelado. Por ejemplo:

 caballa (Scomber japonicus),

 jurel (Truchurus murphyi) ,
 sardina, pejerrey,
3
  perico (coryphaena hyppurus),
 bonito (Sarda chiliensis chiliensis),
 pota, anchoveta, diferentes tipos de mariscos.

Todas las especies mencionadas pueden ser procesadas y producir productos

congelados de primera clase y de calidad de exportación. (Andersen, 1972).
La administración de las plantas debe apreciar la necesidad de contar con materia prima
de la más alta calidad. Simplemente no hay futuro en tener buenos productos sin
facilidades de salas de enfriamiento. (Zuta ,1990):

1.2. Teoría de congelación de alimentos

1.2.1Concepto de congelación

La congelación es un método de conservación de alimentos: inhibe actividades

enzimáticas, microorganismos, actividad metabólica. Puede ser total o parcial la
inhibición.
La congelación cumple con los siguientes criterios para la selección del método de
conservación:

- Debe ser máxima la capacidad de conservación del alimento.

- Mínimos los cambios en las características organolépticas.
- La esfera de aplicación debe ser amplia.
- Coste mínimo.
- No debe haber perjuicio para la salud.

1.2.2. Sistema frigorífico

En la era del frío industrial robamos

calor de un cuerpo para enfriarlo y
expulsamos ese calor al ambiente.
Entre estos aparatos están los
congeladores industriales, que en
realidad son «bombas de calor en ciclo
de refrigeración». De este modo, el
calor se bombea desde el interior de la
máquina (a menor temperatura) al
exterior del recinto (a mayor
temperatura).
La transferencia de calor desde la zona
fría a la caliente responde a la Segunda
Ley de la Termodinámica y, según ella,
este flujo no puede ser espontáneo, sino que Sistema de Refrigeración
precisa proporcionar trabajo al ciclo, es decir
energía al motor compresor.
4
Estos sistemas, ver Figura 1, constan de un «motor compresor» que hace aumentar la
presión y temperatura del gas, pasando a un «condensador», refrigerado por aire y con
temperatura menor que la anterior, por lo que se licua el gas y cede el calor al ambiente.
El líquido continúa por el circuito hasta llegar a una llave de expansión y al evaporador,
donde vuelve a ser gas,
llegando finalmente al compresor para comenzar otro nuevo ciclo. La energía cedida por
el condensador al aire es igual a la suma de la absorbida por el gas al pasar por el
evaporador (interior del frigorífico) y a la suministrada por el motor compresor del gas
compresor del gas.
La eficacia de la instalación se mide por el cociente de la energía absorbida por el gas en
el evaporador (calor robado al alimento para que se enfríe) y la energía consumida por
a máquina. Luego se cede el calor desde la máquina y el alimento, en ella contenido,
hasta el
aire.

Congelar un producto es hacer bajar la temperatura interior del mismo, a base de

extraer su calor, para solidificar el agua de constitución del pescado, en nuestro caso.
Este proceso supone una brusca agresión a la estructura de los músculos del pescado,
puesto que el agua de constitución se separa del resto de los componentes en forma de
hielo y, como necesita mayor espacio por haber aumentado de volumen, daña
irreversiblemente las paredes celulares y
su interior. La congelación y la descongelación no son procesos reversibles, ya que la
unión del agua y el resto de las sustancias del músculo del pescado es más débil, después
de descongelarse el mismo, que cuando se encontraba en su estado natural.

La constitución de una estructura cristalina de granulación gruesa o fina dependerá, por

tanto, de la velocidad de formación de los núcleos cristalinos y de su crecimiento en la
conocida estrella de la nieve de seis puntas. En el caso de la congelación muy rápida, la
congelación del agua entre las células lleva también a solidificar gran parte de los
líquidos intracelulares y estos
granos finos se distribuyen casi uniformemente por todo el tejido muscular. De esta
forma las difusiones entre componentes, extra e intracelulares se reducen y habrá
menos exudación en la descongelación. No podemos pasar por alto el fenómeno de la
«recristalización», puesto que, en períodos prolongados de almacenamiento, los
cristales mayores crecen a expensas de
los pequeños y acaban provocando roturas en sus paredes celulares.

El pescado debe refrigerarse lo antes posible después de ser capturado ya que, al

descender la temperatura del animal, éste deja de hacer movimientos bruscos y cuando
se presenta el rigor mortis, esa especie de envaramiento, durante un corto período de
tiempo que va seguida de una relajación muscular, hace que el músculo tenga un mayor
contenido en ácido láctico y
esté más protegido contra la actividad bacteriana. Podemos afirmar que las
características de un pescado que se congela van a aparecer en el momento de la
descongelación, para mejorarlas y para empeorarlas; por lo que, para obtener un

5
congelado de calidad será necesario vigilar y seleccionar el producto fresco, controlando
escrupulosamente las
operaciones previas, las del proceso en sí mismo y las del almacenamiento
posterior.

La congelación rápida es el procedimiento que conduce a los mejores resultados, ya que,

con una velocidad de enfriamiento determinada, en cualquier punto del pescado entero,
bloque o del filete, debe conseguirse, en menos de dos horas, pasar de 0°C a 5°C bajo
cero; para posteriormente seguir bajando hasta la llamada «zona crítica», llegando
finalmente a 30°C
bajo cero con lo que aseguramos que, en la parte interior del bloque, en la espina, se
consigan 20°C bajo cero. De una manera general podemos decir que para conseguir esto
en un bloque de diez centímetros de espesor harían falta de tres a cuatro horas. A veces
no hace falta bajar a 30°C bajo cero para alcanzar los 18°C bajo cero, pues la
estabilización térmica lleva a esta
temperatura sin necesidad de llegar a 20°C bajo cero.

1.2.3. Velocidad de congelación

Llamamos «velocidad de congelación» al avance en tiempo y espacio del frente de hielo

por el interior del producto. Hay valores medios sujetos a muchas fluctuaciones por
depender de formas y grosores de las piezas. De una manera muy general:

Congelación rápida de bloques en túnel o placas: 5-30 mm/hora. ídem en

piezaspequeñas:50-100mm/hora.

Congelación ultrarrápida en gases licuados: 100-1.000 mm/hora.

La norma española aplicable es el Real Decreto 1437/1992 de 27 de noviembre, que es

la transposición de la Directiva Comunitaria 91/493/CEE, por la que se fijan las normas
sanitarias aplicables a la producción y puesta en el mercado de os productos pesqueros
y de la acuicultura. Se define el «producto congelado» como el sometido a congelación
hasta alcanzar una temperatura en su interior de por lo menos 18°C bajo cero, tras su
estabilización térmica. La única excepción se da en los pescados enteros congelados en
salmuera y destinados a la elaboración de productos transformados, donde se toleran
temperaturas superiores sin sobrepasar los 9°C bajo cero. Dichas normas regulan las
condiciones de los buques factoría y
congeladores, así como los establecimientos en tierra y los controles sanitarios que en
ellos deben efectuarse.

Evidentemente buscar congelaciones muy rápidas pudiera ser desaconsejable por

razones económicas, para determinados productos (mayor potencia frigorífica y gasto
energético). Tienen importancia las características del envasado que, aunque necesite
más frío, asegura una mayor conservación, con menos pérdidas por enranciamiento, y
sin quemaduras producidas por el frío en la superficie de las piezas.

6
1.2.4. Presentación comercial de los pescados congelados

En la tecnología y en la presentación comercial de los pescados congelados hay dos

grandes grupos: congelados a granel y los que van protegidos con envases
impermeables al vapor de agua, con estuchado de ración y con toda suerte de films
transparentes que ofrecen ventajas al consumidor.

1.2.5. Refrigerantes

Aunque en teoría un número considerable de líquidos pueden ser utilizados para la

refrigeración mecánica los que realmente están en uso hoy en día son sólo un número
muy pequeño. Las razones prácticas de este grupo muy pequeño de los refrigerantes
son muchas, siendo las más importantes:

- la presión de vapor real / curva de temperatura del refrigerante, que determina

las presiones entre las cuales el sistema debe funcionar para cualquier par
particular de temperaturas del evaporador y condensador,

- efecto refrigerante por metro cúbico de refrigerante bombeado por todo el

sistema que a su vez regula el tamaño de los compresores y tuberías, y la
estabilidad y el costo del refrigerante en sí.

El amoníaco es en la mayoría de los casos el mejor refrigerante desde el punto de vista

mecánico, pero su gran problema es su toxicidad. En los campos de trabajo, tal como lo
encontrado en el aire acondicionado, los hidrocarburos halogenados (a menudo
conocida por el nombre comercial, como freones) se utiliza con mucha frecuencia
debido a consideraciones de seguridad. Problemas medioambientales, en particular
debido a los efectos de los derivados del cloro y sus largas vidas en la atmósfera superior
han limitado en gran medida, en los últimos años, en contra de algunos hidrocarburos
halogenados.

1.2.6. Compresores

Los compresores son básicamente las bombas de vapor y muchos de los encontrados
son del mismo tipo que las bombas para líquidos. Su diseño es altamente especializado,
en particular los problemas surgen derivados de baja densidad y viscosidad de los
vapores cuando se comparan con los líquidos. Los primeros diseños fueron las máquinas
reciprocaste con
pistones de movimiento horizontal o verticalmente, al principio en grandes cilindros a
velocidad moderada y, a continuación, cada vez a mayor velocidad en pequeños
cilindros. Un aspecto importante en la elección del compresor es la relación de
compresión, siendo la relación de la presión absoluta de descarga del compresor, a la
presión de succión de la entrada. Compresores de pistón pueden funcionar con eficacia
en las relaciones de compresión muy alta (hasta 6 o 7 a 1).

7
Relaciones de compresión más alta en general se manejan mejor poniendo dos o más
compresores en serie y así compartir la relación de compresión general entre ellos.

Por más pequeñas relaciones de compresión y para el manejo de grandes volúmenes de

vapores encontrado a bajas temperaturas y presiones, compresores de paletas
rotatorias se utilizan con frecuencia, y para volúmenes más grandes, los compresores
centrífugos, a menudo con muchas etapas, se puede utilizar. Un desarrollo reciente es
el popular compresor de tornillo, análoga a una bomba de engranajes, que tiene una
considerable flexibilidad. Los sistemas pequeños son a menudo "hermético", lo que
implica que el motor y el compresor son selladas en una carcasa con el refrigerante que
circula a través de ambos. Esto evita la los sellos de rotación por los que el refrigerante
puede escapar. En los refrigeradores domésticos son casi universal de este tipo.

1.2.7. Evaporador del equipo de refrigeración

El evaporador es la única parte del equipo de refrigeración que entra directamente en

las operaciones de procesamiento de alimentos. El calor pasa de los alimentos o
pescados al medio de transferencia de calor, que puede ser de aire o líquido, de allí al
evaporador y de ahí al refrigerante. En algunos casos el acoplamiento térmico es directo,
como en un congelador de placas. En este sentido, el alimento a ser congelado se coloca
directamente en entre las placas, en el que el refrigerante circula. Otro ejemplo
conocido de acoplamiento térmico directo es la losa fría en una pantalla de la tienda.

En general, sin embargo, el medio de transferencia de calor es el aire que se mueve bien
por circulación forzada o natural entre la fuente de calor, el alimento y la pared exterior
calentada por aire y el disipador de calor que es el evaporador. A veces el medio es
líquido como en el caso de la congelación por inmersión en propilenglicol o en mezclas
alcohol-agua. Luego hay algunos casos en los que el refrigerante es el medio, tales como
inmersión o aspersión con nitrógeno líquido.

A veces también hay un medio intermedio de transmisión calor adicional, a fin de

proporcionar un mejor control, o la conveniencia, o la seguridad. Un ejemplo es en
algunos enfriadores de leche, donde el refrigerante de base es el amoníaco, lo que enfría
el glicol, que es bombeada a través de un intercambiador de calor donde se enfría la
leche.

1.2.8. Tendencias en el desarrollo de la congelación

Un artículo congelado puede ser materia prima congelada sin tratar o que han sufrido
un sencillo proceso de tratamiento. Pueden ser también semiproductos parcialmente
tratados y congelados que pueden ser utilizados inmediatamente para ser cocinados.
Pueden ser platos preparado-congelados y postres congelados. Los costes de
producción van disminuyendo al ir
mejorando los sistemas de frío y congelación. Han ido apareciendo aparatos de
congelación en continuo frente al de placas múltiples. Destaca el IQF (Individual Quick
Freezius). El IQF se puede aplicar a líquidos. Otro sistema es el LNF (congelación en N2
líquido). Otro sistema es el Freón, líquido que se aplica a productos difíciles de congelar.

8
1.2.9. Proceso productivo de congelación de pescado

El proceso de congelación del pescado se puede realizar en el propio barco o

en plantas en tierra. De los barcos pesqueros, de vuelta a la costa, se envía la pesca a la
planta de procesamiento. Si es de peces medianos o chicos, por un ducto con corriente
de agua de mar, y si son grandes con montacargas. El proceso de congelado varía
dependiendo de la especie utilizada como materia prima y del tipo de producto.

En el proceso industrial de congelado el pescado es sometido a las siguientes

operaciones básicas: decapitado, eviscerado, fileteado, despellejado y, por supuesto,
congelado. En estas condiciones la contaminación es mínima, la proliferación de
microorganismos es nula y además, se eliminan los posibles parásitos.
El producto resultante puede considerarse incluso más fresco que el pescado que
habitualmente podemos adquirir en cualquiera de nuestros mercados. El proceso
industrial del congelado es representado por el diagrama del proceso.

1.2.10. Tecnología de congelado

En esencia, con algunas variaciones, los métodos fundamentales de congelación son:

congelación por aire forzado; congelación por contacto con placas; congelación con
salmueras enfriadas; y la congelación por inmersión o pulverización con gases licuados.
Además, conviene añadir un método complementario, necesario y polémico: el
glaseado final antes del envasado.

a) Congelación por aire forzado

Requiere gran consumo energético pero con buenos rendimientos. Se basa en producir
aire frío, a velocidades de 6 m/s, con potentes ventiladores, pasando los productos a
contracorriente en carretillas; o bien, dejando el producto estacionado y produciéndose
corrientes discontinuas de aire enfriado. Puede aplicarse a cualquier producto, sea cual
sea la forma, tamaño y tipo de envase. Es muy utilizado y se le conoce como «túnel de
congelación». El producto final puede destinarse a siguientes transformaciones
industriales
siempre que se ponga cuidado en el manejo de las temperaturas. Un factor importante
para determinar el tiempo de la congelación es el espesor. La velocidad del aire no tiene
mucha influencia en la velocidad del descenso de la temperatura según el espesor del
pescado. El tablero de comando del túnel permite variar los diferentes parámetros
(velocidad de la
cinta, velocidad del aire).
Empacado al vacío: Al salir de la cinta o del túnel de congelado se embolsan en plástico
impermeable a los gases. Se hace el vacío en la bolsa y se sella.

Densidad de almacenamiento:
- -Graneles y cajas:350-450kg/m2

9
 - Envasados y embalajes: 1.200 kg/m2

Se deberá dejar espacio libre entre las cargas para que circule el aire. Es importante
vigilar las condiciones de transporte para impedir roturas de la cadena del frío y subidas
de temperatura, en estiba y des-estiba, mayores de 3°C.

Sistema de congelación por aire:

Túneles de congelación
Son cámaras de congelación con sistemas de recirculación de aire a velocidades altas,
para conseguir una importante velocidad de congelación. El congelado en túneles de
congelado se realiza con fuertes corrientes de aire a -30 a -40ºC. Los pescados grandes
como atún y bacalao se cuelgan en carriles que corren en un riel. Ventiladores en la
pared perpendicular al riel
envían fuertes corrientes de aire. El pescado de tamaños menores se acomoda en
bandejas que se introducen en carretas que ruedan en el cuarto, y sobre ellas hay un
evaporador. Un ventilador adosado al evaporador manda una corriente a las carretas y
otro en el extremo opuesto absorbe el aire que pasó por las carretas. Se genera así un
circuito cerrado que va bajando la temperatura hasta llegar a la fijada. Se retiran las
carretas del cuarto, se sacan las bandejas y se introduce otra carga de pescados en
bandejas. De ser posible se establece un tren de carretas de manera que de un extremo
del cuarto se retira la carreta con la carga congelada y se introduce otra cargada con
pescados a congelar por el otro extremo.

Las ventajas son que se pueden utilizar para varios productos y son más versátiles,
modificando las velocidades de circulación del aire, tipos de bandejas y tiempo de
residencia.
Las desventajas son que se necesita mucha mano de obra para mover las bandejas o
carros. Para subsanar estas desventajas están los túneles mecanizados. Estos sistemas
tienen los inconvenientes de roturas de maquinaria.

Congeladores de Cinta
Los primeros que aparecieron eran cintas transportadoras de malla que circulaban por
cámaras donde el aire circulaba a altas velocidades horizontalmente, interesaba
conseguir un flujo continuo del producto, pues aumentaba la transferencia de calor y
aspectos mecánicos.
En los actuales el flujo de aire es vertical. De esta forma no se forman los " Channellings
" o canales por los que circula más aire. Para evitar los channellings se debe distribuir
homogéneamente el producto. Si aumenta la velocidad del aire lo suficiente, para
productos pequeños y no envasados este sistema puede pasar a ser un sistema de
congelación de lecho fluidizado. Una variante son los congeladores de espiral que
presentan menos problemas
de engranajes y por tanto mecánicas. Además, ocupan menos espacio al colocarse
verticalmente.

10
Lecho Fluidizado (Ej. sistema I.Q.F ). Gracias a la velocidad del aire el
producto es congelado y transportado a la vez. Se utiliza mucho en productos con
problemas de adhesión o que son pegajosos.

b) Congelación por contacto con placas

Es una absorción del calor del pescado por «conducción» al situarse los bloques entre
dos pares de placas (horizontales o verticales) que se aprietan contra él. Está muy
indicado para paquetes pequeños y regulares, donde el contacto se hace más estrecho
y hay más eficacia en la absorción; fabricándose las placas con canalizaciones interiores
que reparten mejor fa
transferencia del calor. A pesar de ello deben disponer de desescarchadores para evitar
obturaciones en los tubos del refrigerante. Consume menos energía que el anterior y
ocupa menos espacio. Son muy utilizados los de placas verticales en instalaciones a
bordo para congelar bloques de pescado y filetes. Las planchas de filetes se protegen
con envolturas de papel encerado, plastificado o retráctil, para mejor utilización en la
cocina y para
evitar las oxidaciones.

Como medio de refrigeración actúa una placa metálica por cuyo interior
circula el refrigerante. Se consigue mejorar mucho la transferencia de calor en
superficie. Limita el espesor del producto a congelar (50 - 70 mm como espesor
máximo). La congelación puede hacerse empaquetado o no. Si está empaquetado habrá
que intentar que el producto esté bien lleno. Hay que tener cuidado que las bandejas
no estén torcidas para que haya un íntimo contacto. La presión que ejercen las placas
evita abultamientos indeseables
del paquete.

Hay muchos tipos de congeladores de esta clase: horizontales y verticales que pueden
ser en ambos casos manuales y automáticos. Hay otro sistema de congelador por
contacto con cintas para los productos pastoso, de pequeño tamaño.

c) Congelación con salmueras enfriadas

Contacto directo (inmersión)

1.- Contacto directo. Se mete o sumerge el producto en el refrigerante (salmuera, agua

más solutos no tóxicos, etc.). Se utiliza mucho para congelar aves. Necesita un sistema
de refrigeración. Consiste en la inmersión del pescado en tanques especiales llenos de
una
combinación de agua y sal, mezcladas que permiten enfriarlas hasta 21 °C bajo cero y
que transmite el calor del alimento a estas salmueras muy rápidamente. Estas mezclas,
llamadas eutécticas, tienen un punto de congelación muy bajo y esta particularidad, las
hace ser utilizadas en la congelación de los túnidos a bordo. Exige ser muy escrupulosos
en la

11
limpieza y renovación de estas salmueras, ya que se contaminan fácilmente y también
aumentan la salinidad por evaporación.

d) Congelación por inmersión o pulverización con gases licuados

Contacto directo

No hay conexión a un sistema frigorífico. Se utiliza el refrigerante como medio de

refrigeración. Se emplea CO2 o N2 líquido.
Tipos:
1.- Cinta continua. , 2.- Multicinta., 3.- Cinta espiral., 4.- Inmersión.

Ventajas:

1.- Pequeño tamaño, 2.- Alta velocidad de transferencia de calor, 3.- Bajo coste de
instalación inicial, 4.- Rápida instalación y puesta en marcha.

Problemas:
1.- Alto consumo de fluido refrigerante por Kg de producto. Para el dióxido de carbono
líquido, el 50 % se transforma en nieve seca y el 50 % restante en vapor de agua a una
temperatura de - 70 ºC. Se utiliza en ocasiones el dióxido de carbono como
preenfriamiento.
Se utilizan métodos combinados porque los costes de mantenimiento para una
congelación criogénica son muy elevados. Se utiliza este sistema para productos
húmedos y pegajosos, para congelarlos muy rápidamente. Se puede utilizar como
sistema de
precongelamiento y después congelar el producto con otro sistema. Actualmente se han
desarrollado estos métodos que son muy costosos al tener que utilizar nitrógeno líquido,
principalmente. Producen una rapidísima congelación con una maquinaria reducida,
aunque el almacenaje de los gases precisa de mayores espacios. Se utiliza para
langostinos, moluscos y
para pescados selectos, rociando por toberas de nitrógeno líquido, en el último tercio
de la cinta transportadora, y cuando el líquido pasa a la fase gaseosa, al ceder calor, se
utiliza en los dos primeros tramos como pre enfriador de los graduales se evita el
estallido o rompimiento de las piezas por la acción directa del nitrógeno.
En Noruega se desarrolló otro sistema de congelación costoso llamado Protan, en el que
las piezas se sumergen en una solución de alginato y luego se congelan. El alginato es un
gel enfriador que facilita la congelación y crea una primera capa de contacto, a manera
de molde, que permite extraer las piezas que se precisan de la bandeja y dejar el resto
al congelador.

e) Glaseado

La temperatura de conservación varía con la duración que deseamos para la misma. Las
utilizadas normalmente son 18°C bajo cero, y en algunos casos, 25°C bajo cero, siendo

12
las menores de dudosa rentabilidad. Todos los productos deben tener una humedad
relativa muy alta, superior al 90 %, para evitar pérdidas de peso. Este problema puede
obviarse si después de congelado el pescado, se glasea y se empaqueta con lo que se
evitan quemadura del frío, cambios en la textura, desnaturalización de proteínas,
deshidrataciones y enranciamiento y teniendo mejor apariencia. El método se basa en
pulverizar agua, a 3 o 4°C, que, al enfriarse forma una película protectora suplementaria
que puede alcanzar hasta el 10 % del peso del producto.

El porcentaje es muy discutido, pues puede rebajar el peso hasta límites fraudulentos.
El empaquetado final se realiza con materiales impermeables, cartones parafinados
plastificados, retráctiles o láminas de aluminio. El almacenamiento de productos
congelados debe realizarse en cámaras a una temperatura comprendida entre -25 y -
35º. Si el proceso de congelación ha sido adecuado, la calidad del producto será óptima
y si cumplimos las condiciones de conservación en almacén, la vida útil del producto
puede alargarse.

Como tiempos de conservación, a manera orientación, pueden citarse lo indicado en el

cuadro.

La descongelación del pescado debe realizarse de tal forma que la temperatura del
entorno no debe superar los 20ºC. Si el producto permanece mucho tiempo en la zona
crítica (0 a -5ºC) pueden producirse desnaturalizaciones proteicas.

13
Capítulo 2: Consideraciones generales sobre el Perico

2.1. Descripción taxonómica y biológica

El perico (Coryphaena hippurus) tiene la siguiente clasificación taxonómica (Solano,

2008):

Reino: Animal
Phylum: Chordata
Subphylum: Vertebrata
Clase: Osteichthyes
Subclase: Actinopterygii
Orden: Perciformes
Suborden: Percoide
Familia: Coryphaenidae
Género: Coryphaena
Especie: Coryphaena hippurus

En el Pacífico Oriental, el perico se distribuye desde San Diego, California (Estados

Unidos) hasta Antofagasta (Chile), destacándose en el Pacífico Centro-oriental. Se
desplaza según el movimiento de las aguas cálidas, presentando una alta tasa de
crecimiento. Llega a medir hasta los 200 cm de longitud, aunque las tallas de pesca
usuales se encuentran alrededor de 1 m (Solano, 2008).

2.2. Composición química, nutricional y física

El perico es una especie magra, es decir, tiene un bajo contenido de grasa dentro de su
composición química.

El contenido de ácidos grasos en el perico está representado por el ácido poliinsaturado

Omega 3 docosahexaenoico (35.4%), también tiene un nivel considerable de ácido
saturado palmítico (21.5%) y (17.2%) de ácido monoinsaturado oleico (IMARPE/ITP,
1996).

14
El perico presenta un alto contenido de potasio (402.5 mg/100g) y sodio (63.5 mg/100g),
éstos están relacionados con el aporte energético (IMARPE/ITP 1996). En la Tabla se
muestran los componentes minerales del perico y sus proporciones.

La composición física del perico está representada por el filete, seguido de la cabeza
(IMARPE / ITP, 1996). En la Tabla se muestra la composición física del perico.

15
2.3. Importancia Económica

Las características que convierten al perico en un blanco atractivo para su explotación

incluyen una elevada tasa de crecimiento, además de un alto precio en el mercado, alta
demanda y baja captura por unidad de esfuerzo (Kraul, 1999). El Perú es el segundo
exportador de perico hacia el mercado de los Estados Unidos (SNP, 2010).
En la Tabla se muestra el desembarque del recurso perico en toneladas métricas en el
Perú, durante el período del 2010 al 2014.

La situación de la pesca del perico ha cambiado en los últimos años, desde el 2010 el
desembarque es mayor a 42 mil toneladas (PRODUCE, 2015).El mayor desembarque de
este recurso en los últimos 5 años se registró en el año 2013, con un registro de 55 830
TM (PRODUCE, 2015).

En la Tabla se muestra el desembarque del recurso perico en toneladas métricas en el

Perú destinados a congelado, durante el período de 2012 al 2014.

La producción de perico congelado constituye una industria en crecimiento, el mayor

desembarque de este recurso destinada a la industria del congelado se registró en el
2014 con 27 256 TM (PRODUCE, 2015).

16
Capítulo 3: Transformación del Perico

3.1 Proceso

El sistema de procesamiento comprende todas las actividades que tienden a la

conservación y/o transformación del pescado y a la preservación de sus características
como alimento, o bien como materia prima de uso industrial. Ningún método de
procesamiento de pescados y mariscos puede mejorar la calidad inicial del pescado, por
lo que los pescados deberían
recibir la misma atención y cuidado desde el momento de su captura, que si fueran
destinados para su consumo en fresco. Las diferentes operaciones a que es sometido el
pescado para su conservación por periodos prolongados no deben corregir ni
enmascarar defectos como enranciamiento y deterioro.

El número de productos existentes en base a pescado es enorme y continuamente

aparecen en el mercado mundial productos nuevos. Se puede agrupar del siguiente
modo:
 Frescos
 Congelados
 Conservas
 Harina y aceite de pescado

Los tipos de procesamiento utilizados por pesquerías de pequeña escala son

relativamente simples, por ejemplo, seco, salado, ahumado o congelado.

El procesamiento de congelado del perico sigue un mismo patrón que otras especies
marinas, se empieza con la captura del mismo realizada por embarcaciones industriales
y/o artesanales que poseen las siguientes
características:

 Industriales: Los viajes o faenas de pesca duran máximo 8 días,

el producto es mantenido en hielo y no se usa producto
congelado a bordo.
 Artesanales: Los viajes o faenas de pesca duran máximo 5 días,
el producto es mantenido en hielo y es preferible tratar con
pescadores que tengan embarcaciones con cámaras insuladas
(con aislante).

Siendo la mayor parte de la captura artesanal, en ambos casos el perico es eviscerado y

desangrado a bordo. Una vez que se desembarca el producto fresco se procede a priori
al primer control de calidad en la que se clasifica al perico seleccionado en tres
categorías:

A) de primera (Verde)

17
  La piel tiene que tener su coloración tornasol intacta y sin rayones
 La carne de coloración rosada y sin moretones.
 La cavidad abdominal tiene que estar bien limpia y sin olor.

B) de segunda (Pintón)
 Se aceptara producto con piel dañada parcialmente, pero tiene que mantener la
coloración tornasol al 50 %.
 La carne de coloración rosada, se aceptan pocos moretones.
 La cavidad abdominal tiene que estar bien limpia y sin olor

C) de tercera (Blanco)
 Este producto ya no se puede exportar.
 Entra todo el producto que esta con piel blanca, pero sin olor.

El producto con olor no entra en ninguna de estas clasificaciones y el control de calidad

es realizado por un técnico encargado de la recepción de materia prima, con criterio y
decisión para aceptar o rechazar el producto. El producto seleccionado para el proceso
se mantiene en hielo en contenedores de gran aislamiento y éstos a su vez en cuartos
fríos a 1 grado
centígrado, cuidando de que no se congele. Una vez que se ha realizado la inspección
del producto que incluye la verificación de la temperatura del camión refrigerado y la
verificación del estado del producto, se pesa el producto y se lleva al área de proceso
donde
será fileteado, en el transporte el producto es cubierto por hielo para mantener la
temperatura. La sala de proceso debe tener aire acondicionado con la temperatura igual
a 12 grados centígrados o menos, antes del fileteado se procede a lavar la materia prima
con agua y concentración de entre 30 y 50 ppm de cloro residual libre en un contenedor
de plástico
(recipiente cúbico de plástico de 600 litros de capacidad) a una temperatura entre 0 y
3ºC. Luego, en la mesa de corte se obtiene el filete que puede ser con piel o sin piel. Las
demás partes: cabeza, piel (si es filete sin piel), espinas y aletas se juntan y se vende
como menudencia a un costo promedio de S/. 50 nuevos Soles la tonelada. Los tipos de
cortes son:

 Filete con piel

 Filete sin piel con línea de sangre
 Filete sin piel y sin línea de sangre
 Lonjas o Fleches
 Porciones

Y son obtenidos luego del segundo control de calidad con las siguientes
características:

 Porciones.- Son cortadas del producto de primera y se escoge los

tamaños del pescado que más se adapten para cumplir con las
especificaciones de la porción con relación al peso y medidas.

18
  Filetes con Piel.- Este se hace del pescado de primera y tamaño
adecuado para cumplir con las tallas comerciales.

 Filetes sin piel con línea y sin línea de sangre.- Estos 2 cortes se
hacen del pescado de la clasificación de segunda y siguiendo
estrictamente las instrucciones del consumidor.

 Fleches.- Esta presentación se hace del pescado de primera y

segunda que esté fuera de talla ejemplo: Pescado pequeño.

Luego de realizado el tipo de corte y el control de calidad se procede a

la desinfección del producto con amonio cuaternario y el agua
preferiblemente debe ser tratada con ozono. El filete se envasa en láminas
de polietileno de baja densidad: se extienden sobre la mesa, se colocan los
filetes, se corta la lámina y se cuadra para unir los extremos con cinta
engomada. Luego se coloca en las placas de los carros o racks y se
introduce al túnel de frío. Allí permanece 7 u 8 horas hasta que alcance una
temperatura de -35°C el ambiente y -20°C el filete. Hay que tener presente
que el producto dentro del túnel debe llegar a -5ºC en la primera hora de lo
contrario se formarán cristales que deterioran el producto final.
Después se saca el filete del túnel y se da una limpieza final para luego
ser embolsadas y empacadas en cajas master de cartón corrugado de 50 lb
con las siguientes características: 100 x 30 x 17cm, grosor del cartón test
350, flaps cruzados al 80 %. Finalmente se procede al almacenamiento
cuidando de que sea el adecuado y que cumpla con los requisitos mínimos
del plan HACCP. Las tallas comerciales de los productos finales son:

 Porciones: 1.5/3oz; 3.5/6 oz.; 4oz; 6 oz.; 8 oz.; 10 Oz.

 Filete con piel y sin piel: 1/3 lb. Poca cantidad, 3/5 lb.; 5/7 Lb., 7/9 lb.
 Fleches: 1.5/2 lb. ; 1/3 lb.

3.2. Equipos utilizados en el proceso de producción

Para una mayor comprensión del funcionamiento de los principales equipos presentes
en el proceso de producción, en los Anexos se explica el concepto de refrigeración
mecánica.

3.2.1 Los congeladores

Existen tres métodos básicos para el congelamiento de productos

marinos, estos son:
 Soplar una continua corriente de aire frío sobre el pescado:
congeladores de chorros de aire o túneles de congelamiento.

 Contacto directo entre el pescado y la superficie refrigerada:

19
 congeladores de placas.

 Inmersión o
roseada con líquido
refrigerante:
congeladores
fluidizados.

Para determinar el tipo de

congelador a utilizar se
debe considerar
tanto los factores
financieros, funcionales y
de factibilidad. Para el
presente
proyecto se eligió el túnel
de congelamiento por las
siguientes razones:
 Financieramente, el
túnel de
congelamiento es el
más económico

 Funcionalmente, el
túnel de
congelamiento es el
más versátil pues
permite congelar
una variedad de
productos de
distintos cortes,
formas y tamaños
.
 La factibilidad de
implementar un túnel de congelamiento en el Perú
es perfectamente válida, teniendo en cuenta la alta oferta de
proveedores y de especialistas en el diseño e implementación del
túnel de congelamiento.

20
3.2.2. El túnel de congelamiento

Ampliamente usada para casi todos los pescados y productos pesqueros dado que su
principal característica es su versatilidad para congelar productos de todas las formas y
tallas. Son construidos para modos de operación por lotes, continuo y lote/continuo y
por tanto puede ser usado tanto para operaciones pequeñas y líneas de producción de
gran escala.

Diseño del túnel de congelamiento

Los principales factores a tener en cuenta en el diseño de un túnel de congelamiento

son la velocidad promedio del aire (m/s) y su incremento promedio de temperatura en
el túnel (ºC). En los Anexos se muestra el cálculo realizado para determinar estos
factores, siendo los resultados:

 5 m/s y 2.9 ºC para el tunel de 2 TM

 5.6 m/s y 2.66 ºC para el tunel de 4 TM.

Existen varios tipos de túneles de congelamiento: los de operación por lote y los de
operación continúa siendo el primero el que se utiliza para el proyecto, el cual utiliza
parihuelas o carritos para la carga del producto, una vez cargado se procede a la
congelación para luego ser vaciado y vuelto a cargar para el siguiente proceso.

La posición de los ventiladores o la forma de colocar el producto en el túnel resultan

importantes en la medida que una mala colocación hace que aumente los tiempos de
congelamiento y por tanto los costos. En los Gráficos 4.2 y 4.3 se aprecia una
construcción típica de túnel de congelamiento, no hay un significado especial en dirigir
el aire sobre el
pescado, por el contrario, esto generalmente tiende a girar sobre los espacios vacíos en
el cuarto y no fluye entre las bandejas cargadas en los carritos. La razón es que el aire
va por el sitio de menor resistencia por lo que debe ser conducido de tal manera que no
tenga otra opción mas que fluir sobre el pescado, éste es un principio básico en el diseño
de túneles de
congelamiento. Un pobre flujo de aire sobre el producto pero un buen flujo de aire en
el evaporador terminará por operar el congelador a una temperatura por debajo del
valor diseñado. Por lo tanto, condiciones pobres de congelamiento con frecuencia
implican una poca carga del producto y la temperatura del aire caerá por debajo del
valor de diseño.

21
Cuarto de Congelamiento con Pobre Flujo de Aire sobre el Producto.

Buenos y Malos usos cuando se aplica productos para congelameinto.

Para el diseño de la planta de congelado se realizó la Distribución General

empleando la tecnica S.L.P. (Systemic Layout Planning) tal como se muestra en
el plano, el cual contempla el acondicionamiento de amplias zonas de proceso,
de almacenamiento y los ambientes necesarios para el adecuado
funcionamiento de la planta de congelamiento.

3.3. Equipos utilizados en la cámara de Frio

3.3.1 Condiciones recomendadas de almacenamiento

Las recomendaciones y códigos de prácticas para el almacenamiento de productos

pesqueros congelados no siempre se aplican y en muchos casos resultan en un
compromiso de cumplir solo los requerimientos mínimos. Cada país o empresa puede
tener distintos estándares de
condiciones de almacenamiento y una de las razones por las cuales poseen distintos
estándares es la diferencia en el criterio para definir el tiempo de almacenamiento
máximo ya que en algunos casos está basado en la buena calidad del producto mientras
que en otros puede ser suficiente que el producto se mantenga comestible. A pesar de

22
las diferencias de criterios es generalmente aceptado que en el diseño de las cámaras
de almacenamiento
los productos almacenados puedan permanecer allí por el periodo de un año y que
asegure las buenas condiciones de almacenamiento para todos los productos de una
temporada a otra.

Los principales factores a tener en cuenta en el almacenamiento de productos

pesqueros congelados son la temperatura y la humedad. Respecto a la humedad ésta
debe mantenerse en la cámara en un nivel tan alto como sea posible para evitar la
excesiva deshidratación de los
productos no empacados. La humedad relativa en las cámaras está relacionada con la
diferencia en temperatura entre la superficie de la cámara y la temperatura del aire. Así,
grandes cámaras requieren menos diferencia de temperatura para transferir el calor y
esto resulta en una alta humedad relativa. Por otro lado, pequeñas cámaras que operan
con diferencias grandes de temperatura pueden terminar en baja humedad relativa. Por
lo
tanto, debe establecerse un compromiso entre los costos, tamaño de la cámara y las
condiciones de almacenamiento. Según los expertos en refrigeración, en el diseño de
cámaras de frío se considera normal una diferencia en temperatura de 5ºC y esto da una
humedad relativa entre 85 y 90% (Graham, 1984).

Cualquier situación que resulte en un aumento en la temperatura de la cámara de frío

hace que disminuya la humedad relativa del aire por lo que se debe evitar almacenar
productos tibios y dejar las puertas abiertas por largo tiempo. Aun cuando el producto
congelado tiene una menor temperatura que en la cámara de frío ubicada al costado del
túnel de congelamiento, es difícil evitar que el producto se caliente al ser transferido a
la cámara por lo que en los cálculos de las cargas de refrigeración en las cámaras de frío
se permite
una concesión equivalente a un aumento de temperatura del 10ºC siendo éste el límite
máximo.

3.3.2. El manipuleo en la Cámara de Frío

Para el manipuleo del perico empacado en la cámara de frío se utiliza las parihuelas con
armazón y los patos transportadores. Las dimensiones de la parihuela son de 120 X 120
cm (según norma técnica peruana NTP 399.050:1980) y la altura del armazón de 180 cm.
Por otro lado, el patín hidráulico tiene capacidad de carga de 2500 Kg y sus dimensiones
son
121.9 cm de largo por 68.6 cm de ancho.

23
3.3.3. Las Cámaras de Frío

Casi la mayoría de las cámaras de frío modernas usan paneles prefabricados y cada vez
es menos la construcción de cámaras en el mismo sitio. Las ventajas de los paneles
prefabricados son:

 Paredes homogéneas

 Fácilmente levantado y no requiere mayor supervisión

 Tiempo corto de levantado

 Los paneles de metal adherido proveen buenas barreras al vapor

 Los paneles estándares requieren de menor construcción adicional

 Si se requiere mas adelante, la cámara puede aumentar de tamaño

fácilmente.

 Si se requiere, la cámara también puede trasladarse a otro sitio.

Requerimientos de refrigeración de la cámara de frío

Para calcular correctamente el requerimiento total de refrigeración de la cámara de frío

se requiere de una buena dosis de experiencia y ésta solo puede ser hecha por personas
calificadas. En los anexos se muestra el cálculo realizado gracias al aporte de ingenieros
pesqueros con más de 30 años de experiencia en el sector y el cual, a pesar de que no
está completo, sirve para dos propósitos: permite obtener un requerimiento de
refrigeración
aproximado y ayuda al lector a apreciar el número de factores que tiene que tomarse
en cuenta para calcular la carga de calor y mostrar una idea de su importancia relativa.
El requerimiento total de refrigeración es de 9713 Kcal/h y el requerimiento mínimo,
que corresponde solo cuando hay carga de calor del aislante y de los ventiladores en
operación, es de 2750 Kcal/h. Es decir, representa solo el 28% de la capacidad de la
planta de refrigeración
instalada.

24
3.3.4. Consumo de Hielo

La cantidad de hielo requerida para enfriar y almacenar pescado refrigerado depende

de diversos factores y no existe una regla para calcularla. Sin embargo, se puede hacer
cálculos aproximados de requerimiento de hielo para diferentes usos como el necesario
para diseñar
una cadena de distribución de pescado enfriado o para distribuir hielo en una planta
pesquera. En los anexos de esta tesis se realizó el cálculo del consumo de hielo necesario
para mantener la temperatura del perico en los niveles estándares durante el proceso
de producción. La cantidad de hielo a utilizar para procesar 15 800 kg de perico es de
374 kg, lo que representa
poco más del 2% de la materia prima.

25
Capítulo 4: Presentación de la empresa pesquera ULTRAFRIO S.A.C.

El presente trabajo se desarrolla en la planta de congelado de la empresa ULTRAFRIO

S.A.C. situada en la zonna de Gambeta Callao.
ULTRAFRIO S.A.C. es una empresa cuya principal actividad es brindar servicio de
congelado de productos hidrobiológicos en diferentes presentaciones, tanto para el
mercado nacional como internacional.
La empresa cuenta con una planta de procesamiento equipada con dos túneles de
congelamiento con una capacidad operativa de 25 TM cada uno por batch de 12 horas,
hasta alcanzar una temperatura de -30 a -35ºC, y con cámaras de almacenamiento con
capacidad de 1,000 TM, a temperaturas de -22 a -25ºC., sala de máquinas, almacenes
de
insumos y oficinas administrativas.

La planta de congelados se encuentra habilitada para exportar a la Unión Europea, así

como a los Estados Unidos , para lo cual ha elaborado el manual de buenas prácticas de
manufactura y plan HACCP para los distintos productos hidrobiológicos (jurel , caballa,
pota, perico) que procesa, los cuales han sido aprobados por el ITP, cumpliendo con las
disposiciones sanitarias vigentes.

4.1 Transporte y almacenamiento

- La planta de congelados de pesquera ULTRAFRÍO S.A.C. terceriza el transporte

de sus productos, para lo cual contrata vehículos con cámaras de frío para
realizar dicha actividad.

- No se tiene un procedimiento para verificar la higiene e inspección del transporte

de los vehículos. Se observó que se realiza una inspección visual y se determina
la presencia de olores extraños en el transporte de carga y descarga.

- El almacenamiento de la materia prima se realiza a temperaturas cercanas 0ºC

mientras el almacenamiento de producto final llega hasta los -25ºC, temperatura
óptima para la conservación de productos.

- Los productos son almacenados correctamente, es decir se guarda una distancia

entre las rumas y la pared, con un espacio aproximado de 50 cm, de esta manera
favorece la carga y descarga de los productos.

26