RESUMEN CAPÍTULO 4

Revisión del diseño: diseño para garantizar la calidad

4.1 INTRODUCCIÓN

La creatividad en el diseño del producto y la selección de procesos es el componente crítico para

garantizar la calidad en el producto, misma que afecta directamente la lealtad del consumidor y la
rentabilidad de la empresa. La calidad se define como una característica física o no física que
constituye la naturaleza básica de una cosa o es una de sus características distintivas. Esta definición
puede extenderse al ámbito industrial y de ingeniería definiendo la calidad como una característica
o grupo de características que distinguen un artículo de otro o los productos de un fabricante de los
de su competidor (Radford, 1992).

4.1.1 ¿Por qué control de calidad?

El rendimiento, el precio y la reputación son tres de los atributos más valiosos que los clientes
desean al seleccionar el producto de una empresa sobre el de otra. Al formular estrategias de
fabricación, la calidad es el factor más importante para determinar el éxito del mercado (Hill, 1989).
"La calidad de nuestro producto es excelente, pero el precio es demasiado alto" no es una estrategia
exitosa de comercialización de productos. Debe haber un equilibrio entre la pérdida de calidad y el
precio del producto. Es necesario establecer una distinción entre garantía de calidad y control de
calidad. La garantía de calidad consiste en todas las acciones planificadas y sistemáticas que son
necesarias para proporcionar la confianza adecuada que un producto o servicio satisfará los
requisitos de calidad (Norma ISO 9004). El control de calidad, por otro lado, es un sistema en el que
la calidad está asegurada económicamente (Normas Industriales de Japón, Norma JISZ 8101).

4.1.2 Control de calidad reactivo frente a proactivo

Las estrategias de control de calidad pueden clasificarse en dos categorías: reactivas y proactivas.
Las estrategias de control de calidad reactivas son para identificar problemas y resolverlos, mientras
que el enfoque proactivo del control de calidad se basa en la relación de causa y efecto, si un
fabricante tiene una comprensión buena de la expectativa de calidad de sus clientes, entonces los
procesos destinados a crear alta calidad se pueden estructurar de acuerdo con esos requisitos. Este
concepto tiende a reducir el riesgo de falla empresarial ya que todas las operaciones están
orientadas a la satisfacción del cliente. Las ventajas de adoptar un enfoque proactivo para el control
de calidad, son dos: acelerar los ciclos de desarrollo de productos y procesos, y evitar, no gestionar,
las pérdidas. El enfoque proactivo para el control de calidad enfatiza el enfoque "hazlo bien la
primera vez" para la fabricación, la calidad y, en última instancia, la satisfacción del cliente.

4.2 PROCEDIMIENTOS PARA INCORPORAR ALTA CALIDAD EN ETAPAS DE DISEÑO

El enfoque reactivo del control de calidad aumenta el precio del producto y el tiempo de espera
desde la fabricación hasta la comercialización del producto, lo que provoca una liberación
prematura en el mercado y una pérdida de cuota de mercado. Para garantizar una alta calidad, debe
integrarse en el producto desde la etapa de diseño, en lugar de inspeccionarlo en una etapa
posterior.
4.2.1 Diseño para Six Sigma (DFSS)
El término six sigma tiene varios significados, filosófico es decir una corporación puede definirlo
como una forma de pensar y técnico que es un enfoque basado en datos para reducir los defectos
producidos debido a una variación en un producto o proceso. El diseño para Six Sigma vincula las
necesidades comerciales y de los consumidores con los atributos críticos del producto para las
funciones del producto, los diseños detallados, las pruebas y la verificación. Integrando un conjunto
completo de métodos analíticos que incluyen implementación de funciones de calidad, despliegue
de objetivos, análisis de efectos y modos de falla (FMEA), simulación, funciones de pérdida de
calidad y creación de prototipos para crear diseños más reproducibles y orientados al cliente con
mayor rapidez.
DFSS usa un conjunto estructurado de pasos, DMADV (definir, medir, analizar, diseñar y validar, para
garantizar la repetibilidad y la mejora continua. DFSS se enfoca en traducir los requisitos del cliente
de forma cualitativa y cuantitativa a las especificaciones del producto, y luego asegura que los
diseños propuestos resuelvan sólidamente los cuadros de mando definidos por el cliente. El proceso
de DMADV es fundamentalmente rediseñar un proceso. También se puede usar para diseñar un
nuevo proceso o producto cuando cambian los requisitos. El objetivo de DFSS es diseñar un nuevo
proceso o producto para reemplazar el proceso o producto existente que no puede funcionar.

4.2.2 Proocución de errores (Poka-Yoke)

La prognosis de errores es un elemento clave para mejorar la calidad y confiabilidad del producto y
un elemento del diseño para el concepto de seis sigma. El concepto japonés de poka-yoke busca
encontrar y corregir problemas lo más cerca posible de la fuente. Con el tiempo, se ha puesto más
énfasis en el diseño del producto para evitar errores en la producción. El concepto de proponer
errores consiste en encontrar controles o características en el producto o proceso para prevenir o
mitigar la ocurrencia de errores y requiere una inspección simple y económica al final de cada
operación para descubrir y corregir defectos en la fuente. Hay seis principios o métodos que
proponen errores:
1. La eliminación busca eliminar la posibilidad de error mediante el rediseño del producto o proceso
para que la tarea ya no sea necesaria.
2. El reemplazo sustituye a un proceso más confiable para mejorar la consistencia.
3. La prevención crea el producto o proceso para que sea imposible cometer un error.
4. La facilitación emplea técnicas y combina pasos para facilitar el trabajo, como controles visuales
que incluyen códigos de color, marcado o etiquetado de piezas para facilitar el ensamblaje correcto,
etc.
5. La detección implica identificar un error antes de que ocurra un procesamiento posterior para
que el problema pueda corregirse rápidamente.
6. La mitigación busca minimizar los efectos de los errores.

4.2.3 Despliegue de funciones de calidad

La metodología básica de implementación de funciones de calidad involucra cuatro fases que
ocurren a lo largo del proceso de desarrollo del producto. Durante cada fase, se construyen una o
más matrices para planificar y comunicar información crítica sobre planificación y diseño de
productos y procesos.
Una vez que las necesidades del cliente han sido identificadas, puede comenzar la preparación de
la matriz de planificación del producto o "casa de calidad". La matriz de planificación del producto
se la realiza de la siguiente manera:
1. Se indica las necesidades del cliente en el lado izquierdo de la matriz, de superar los 20-30
elementos la matriz se descompone en módulos más pequeños, a cada necesidad se asigna las
prioridades del cliente usando una calificación de 1 a 5.
2. Se evalúan los productos de la generación anterior contra los productos de la competencia,
mediante encuestas a los clientes, incluyendo los clientes de la competencia, evaluando los puntos
de precio y segmentos de mercado, tomando en cuenta los problemas de garantía, servicio,
confiabilidad y quejas de los clientes para identificar áreas de mejora. En base a esto, se desarrolla
una estrategia de producto.
3. Se establece las características técnicas del producto para responder a los requisitos del cliente y
organizarlos en categorías relacionadas.
4. Se hacen relaciones entre los requisitos del cliente y las características técnicas del producto.
5. Se hace una evaluación técnica de productos de la generación anterior y productos competitivos
en función de las características técnicas del producto. Se obtienen otros datos relevantes, como
ocurrencias de reparación de garantía o servicio, y costos.
6. Se desarrollan valores objetivo preliminares para las características técnicas del producto.
7. Se determinan las posibles interacciones positivas y negativas entre las características técnicas
del producto, usando símbolos para relaciones fuertes o medianas, positivas o negativas.
8. Calcular las clasificaciones de importancia, asignando un factor de ponderación a los símbolos de
relación y multiplicando la calificación de importancia del cliente por el factor de ponderación en
cada casilla de la matriz. Finalmente, se agregan todos los productos resultantes en cada columna.
9. Se desarrolla una calificación de dificultad en escala de 1 a 5 puntos, siendo 5 muy difícil y
arriesgado para cada característica técnica del producto.
10. Se analiza la matriz finalizando con la estrategia de desarrollo del producto y los planes del
producto, determinando las acciones requeridas y las áreas en las que enfocarse. Se determinan los
elementos para una posterior implementación de QFD (flujo de la metodología).

La matriz de "casa de calidad" a menudo se denomina matriz de fase uno. En el proceso de QFD,
una matriz de fase dos traduce las especificaciones del producto terminadas en los atributos de
diseño (arquitectura, características, materiales, geometría, subconjuntos y componentes) y sus
especificaciones apropiadas. Una matriz de fase tres se usa en atributos de especificaciones de
diseño en las especificaciones del proceso de fabricación (temperatura, presión, viscosidad, rpm,
etc.).

Elementos clave para la implementación exitosa de QFD:

• QFD es una alta prioridad.
• Establecer prioridades claras para las actividades de QFD.
• Haga que la capacitación QFD esté disponible, preferiblemente "justo a tiempo" para usar QFD.
• Insistir en que las decisiones se basen en los requisitos del cliente.
• Comprender los términos utilizados en QFD.
• Insistir en el compromiso y la participación interfuncionales.
• Convertirse en líderes de QFD en lugar de gerentes.

4.2.4 Revisión del diseño

El propósito de una revisión del diseño es proporcionar un análisis sistemático y completo del
proceso del producto, un registro formal de ese análisis y retroalimentación al equipo de diseño
para la mejora del producto y del proceso. La revisión del diseño es el juicio y mejora de un ítem en
la fase de diseño, revisando el diseño en términos de fuction, confiabilidad y otras características,
con el costo y la entrega como restricciones y con la participación de especialistas en diseño,
inspección e implementación. Las revisiones de diseño formal (FDR) se deben realizar desde una
perspectiva independiente. En la etapa de revisión del diseño conceptual, los diseñadores se
aseguran de que la dirección de diseño inicial se corresponda con los objetivos comerciales y las
necesidades del usuario y revise el diseño para alinearlo con iniciativas más amplias y la posible
integración con otros diseños de productos. En la etapa de puntos de control de estándares, los
diseños se revisan para cumplir con los estándares apropiados de coherencia, accesibilidad, facilidad
de uso y similares. La revisión del diseño creativo se utiliza para garantizar que el diseño visual se
corresponda con la dirección creativa del proyecto. Cada etapa se graba secuencialmente, y las
acciones tomadas se ingresan formalmente en el registro. Con base en estos informes, la
documentación formal se desarrolla y se convierte en una parte permanente del registro de calidad.

Hay dos formas de revisión del diseño: interna y externa, el proceso de revisión de diseño interno
analiza la parte de fabricación y diseño del ciclo de vida del producto y el proceso de revisión de
diseño externo se dirige al cliente, al mercado objetivo y a sus verdaderas demandas de
características de calidad, proporciona información sobre si el producto dará satisfacción del cliente
y comentarios sobre lo que se puede hacer para mejorar el diseño en consecuencia.

Problemas asociados con la implementación del proceso de revisión del diseño:

• Competencias y conocimientos desequilibrados entre el equipo de revisión del diseño.
• Falta de comunicación entre los desarrolladores de productos y los departamentos relacionados.
• No hay tiempo para hacer cambios basados en revisión de diseño.
• Falta de experiencia en revisión de diseño.
• Cada departamento considera que la revisión del diseño es una etapa separada y no se incluye en
el proceso de diseño inicial.

Los elementos clave del sistema de revisión de diseño son la revisión soft-hard y los procesos FMEA.

4.2.4.1 Revisión Soft-Hard (S-H)

Aborda la necesidad de diseñar un producto para la seguridad. Las revisiones suaves analizan el uso
indebido y descuidado de los productos por parte de los usuarios, más allá del uso y desgaste
normal, la ventaja más importante de las revisiones de SH es la determinación de la necesidad de
sistemas de respaldo.

4.2.4.2 Modo de falla y análisis de efectos

Estos examinan fallas potenciales en productos o procesos. FMEA ayuda a seleccionar acciones
correctivas que reducen los riesgos a partir de una falla del sistema, FMEA es un grupo de
actividades destinadas a reconocer y evaluar la falla potencial de un producto o un proceso y sus
efectos, identificar acciones que podrían eliminar o reducir la posibilidad de una falla potencial, y
documentar el proceso. En la mayoría de los sistemas formales, las consecuencias se evalúan
mediante tres criterios: severidad (S), probabilidad de ocurrencia (O) o probabilidad de ocurrencia
(P) e incapacidad de los controles para detectarla (D). Cada índice varía de 1 (menor riesgo) a 10
(mayor riesgo). El riesgo general de cada falla es el número de prioridad de riesgo (RPN), dónde RPN
= S × O × D. Un FMEA básico consiste en un conjunto de nueve columnas:
1. Identificación de funciones, equipos o procesos.
2. Función, equipo o propósito del proceso.
3. Interfaces.
4. Modo de falla.
5. Mecanismo de falla.
6. Detección de fallas.
7. Compensación de fallas.
8. Efectos de falla.
9. Medidas preventivas.

FMEA mejora la confiabilidad, facilita el mantenimiento, da seguridad y supervivencia de productos

y procesos. Fomenta la evaluación sistemática de un producto o proceso, el reconocimiento de
peligros y fallas potenciales, los efectos de las fallas, las contramedidas para eliminar las fallas o la
creación de sistemas de seguridad secundarios, y su documentación.

4.2.4.3 Diseño Experimental

Proporcionan un plan sistemático de investigación y análisis, basado en principios estadísticos
establecidos, de modo que la interpretación de las observaciones pueda ser defendida en términos
de relevancia técnica. Pasos de los experimentos planificados:
1. Establecer el propósito.
2. Identificar las variables.
3. Diseñar el experimento.
4. Ejecutar el experimento.
5. Analizar los resultados.
6. Interpretar y comunicar el análisis.

Enfoques para diseñar experimentos: clásico, Taguchi y Shainin.

-Clásico: las variables relevantes están identificadas y definidas. Se utilizan tres análisis principales
para generar los resultados: descriptivo, inferencial y predictivo
-Taguchi: mejora el rendimiento de un producto al minimizar el efecto de las causas de variación,
sin eliminar las causas, consiste en tres niveles de diseño: diseño del sistema, diseño de parámetros
y diseño de tolerancia. El método de Taguchi se concentra en experimentos diseñados y medidas
especializadas de relación señal-ruido (SNR).

4.3 ESTUDIOS DE CASO

4.3.1 Un caso de estudio de revisión de diseño
El equipo de diseño de Z-Air Systems enfrenta una situación difícil. El sistema de calentador de
espacio recién lanzado se está ejecutando en condiciones meteorológicas adversas debido a fallas
del producto y devoluciones de los clientes. La investigación de mercado indica que alrededor del
80% de los problemas están relacionados con el rendimiento y la calidad del producto. El análisis de
los problemas indica que la mayoría de los problemas se deben a defectos de diseño. La gerencia se
formó la opinión de que volver al tablero de dibujo puede resolver el problema.
Programa de revisión de diseño adoptado por Z-Air Systems y sus resultados: Todo el proceso se
inició debido a rechazos y devoluciones de los sistemas de calefacción por los clientes. La secuencia
del proceso incluye la revisión de SH, la revisión de FMEA, el análisis de los resultados de las pruebas,
la realización de una prueba piloto, la revisión del diseño y la calidad, y luego la finalización de la
ejecución del producto. Toda la información transmitida por el departamento de mercadotecnia con
respecto a las quejas y los motivos del rechazo o devolución se documenta y alimenta al sistema de
información de la compañía. Las tablas SH no solo permiten a los diseñadores verificar la seguridad
del producto, sino que también proporcionan información sobre quejas del consumidor, problemas
de calidad y similares. El análisis suave proporciona una visión en profundidad de la posibilidad de
un mal uso descuidado del calentador más allá de su desgaste normal. El análisis riguroso
proporciona los diversos potenciales para la pérdida de función debido a un mal funcionamiento o
deterioro en la vida útil estimada de cada componente. Estos resultados se aplican para mejorar el
diseño de los productos por aspectos de seguridad.
El equipo no observa superposiciones en los factores S y H en la revisión. Esto significa que no hay
posibilidad de que el usuario se lastime por el uso de la pieza incorrecta en el momento equivocado.
La siguiente etapa, después de realizar la revisión SH, es examinar el rendimiento del nuevo diseño.
El método FMEA utiliza el índice RPN, que se utiliza para establecer prioridades en el diseño y los
problemas de seguridad. La implementación del método de revisión de diseño da como resultado
una fuerte caída en la tasa de defectos. Los datos de mercado indican que el nuevo diseño, después
de la secuencia de revisión, da como resultado ventas e ingresos mayores. Además, la tasa de
rechazo y devolución se reduce en más del 77% en comparación con el modelo anterior. Esta medida
de las ventas y el rendimiento del mercado del producto es una indicación del éxito del proceso de
revisión del diseño. Al observar las enormes mejoras en el diseño y el rendimiento del producto, la
administración de Z-Air System implementó un requisito de toda la planta para aplicar el proceso
de revisión del diseño a todos los productos. Este cambio en la política de gestión aún no se ha
documentado cuantitativamente en la planta, pero si los resultados del pasado son indicativos, la
empresa se dirige hacia un futuro mejor y podría alcanzar un nivel de calidad que haga que sus
productos sean superiores a sus competidores.

4.3.2 Un estudio de caso Six Sigma

Classic Plastics Inc. es una planta embotelladora líder que suministra botellas de plástico a todas las
compañías farmacéuticas líderes, Debido a problemas de calidad y productividad, ABC necesita
analizar sus operaciones y mejorar su producción para satisfacer demandas del mercado. La planta
de fabricación actual tiene 35 embotelladoras. El tiempo de ciclo se identificó como el elemento
clave.

El equipo de ingeniería decidió analizar el proceso, utilizando el diseño de la estrategia six sigma
para mejorarlo. Luego de delinear el cronograma del proyecto, el equipo realizó sesiones de lluvia
de ideas para determinar los factores que afectan el proceso. Al planificar y realizar la
experimentación, se tomaron las siguientes medidas:
• El tiempo del ciclo se cambió de 15 ms a 15,5 ms.
• Longitud de burbuja aumentada en 1.5 mm.
• Todos los diferenciales de sección aumentaron en dos grados.
• La presión del ventilador de refrigeración aumentó de 700 a 740 mm WC.
• El tiempo de retracción del empujador disminuyó en tres grados.
• El número de botellas por fila de apilamiento disminuyó de 27 a 25.
• La longitud del apilador hacia delante aumentó de 320 a 330 mm.
• La velocidad de avance del apilador aumentó de 50 a 60%.
• La velocidad de la correa Lehr aumentó de 420 a 450 mm / minuto.

Los ingenieros que intercambiaron ideas e identificaron problemas potenciales en el proceso

informaron lo siguiente:
1. El problema de caída de la botella se puede reducir al aumentar la superficie del rodamiento.
2. Acción propuesta: moleteado de barra en lugar de moleteado en media luna.
3. El blanco en caliente puede provocar un problema de carga y costura en blanco.
4. Acción propuesta 1: Fibras de enfriamiento en blanco para proporcionar.
5. El anillo de cuello caliente puede hacer que el anillo del cuello se abulte.
6. Acción propuesta 1: Cuello de anillo que se proporcionará.
7. Acción propuesta 2: Número de orificios de equilibrado a aumentar. Los cambios, cuando se
implementaron, dieron como resultado un ahorro anual de $ 370,000. Además, resultó en un
despliegue horizontal en toda la planta en todas las 35 líneas. Los cambios secundarios en todos los
factores también dieron como resultado mejoras en el rendimiento estético mejorado.