Tema: II

Estructura III
Resistencia del Concreto

Desde el momento en que los granos del cemento inician su proceso de

hidratación comienzan las reacciones de endurecimiento, que se manifiestan
inicialmente con el “atiesamiento” del fraguado y continúan luego con una
evidente ganancia de resistencias, al principio de forma rápida y disminuyendo
la velocidad a medida que transcurre el tiempo.

En la mayoría de los países la edad normativa en la que se mide la resistencia

mecánica del concreto es la de 28 días, aunque hay una tendencia para llevar
esa fecha a los 7 días. Es frecuente determinar la resistencia mecánica en
periodos de tiempo distinto a los de 28 días, pero suele ser con propósitos
meramente informativos. Las edades más usuales en tales casos pueden ser 1,
3, 7, 14, 90 y 360 días. En algunas ocasiones y de acuerdo a las características
de la obra, esa determinación no es solo informativa, si no normativa, fijado así
en las condiciones contractuales.

Fraguado del concreto

Otro factor que afecta la resistencia del concreto es la velocidad de

endurecimiento que presenta la mezcla al pasar del estado plástico al estado
endurecido, es decir el tiempo de fraguado. Por tanto es muy importante su
determinación.

Edad del concreto

En general, se puede decir que a partir del momento en que se presenta el

fraguado final del concreto, comienza realmente el proceso de adquisición de
resistencia, el cual va aumentando con el tiempo.

Con el fin de que la resistencia del concreto sea un parámetro que caracterice
sus propiedades mecánicas, se ha escogido arbitrariamente la edad de 28 días
como la edad en la que se debe especificar el valor de resistencia del concreto.
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Se debe tener en cuenta que las mezclas de concreto con menor relación
agua cemento aumentan de resistencia más rápidamente que las mezclas de
concreto con mayor relación agua-cemento.

Curado del concreto

El curado del concreto es el proceso mediante el cual se controla la pérdida de

agua de la masa de concreto por efecto de la temperatura, sol, viento,
humedad relativa, para garantizar la completa hidratación de los granos de
cemento y por tanto garantizar la resistencia final del concreto. El objeto del
curado es mantener tan saturado como sea posible el concreto para permitir la
total hidratación del cemento; pues si está no se completa la resistencia final
del concretos se disminuirá.

Temperatura

La temperatura es otro de los factores externos que afecta la resistencia del

concreto, y su incidencia es la siguiente:

 Durante el proceso de curado, temperaturas más altas aceleran las

reacciones químicas de la hidratación aumentando la resistencia del
concreto a edades tempranas, sin producir efectos negativos en la
resistencia posterior.
 Temperaturas muy altas durante los procesos de colocación y fraguado
del concreto incrementan la resistencia a muy temprana edad pero
afectan negativamente la resistencia a edades posteriores,
especialmente después de los 7 días, debido a que se da una
hidratación superficial de los granos de cemento que producen una
estructura físicamente más pobre y porosa.

Resistencia a la compresión del concreto

La resistencia a la compresión simple es la característica mecánica principal

del concreto. Se define como la capacidad para soportar una carga por unidad
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de área, y se expresa en términos de esfuerzo, generalmente en kg/cm2, MPa
y con alguna frecuencia en libras por pulgada cuadrada (psi).

El ensayo universalmente conocido para determinar la resistencia a la

compresión, es el ensayo sobre probetas cilíndricas elaboradas en moldes
especiales que tienen 150 mm de diámetro y 300 mm de altura. Las normas
NTC 550 y 673 son las que rigen los procedimientos de elaboración de los
cilindros y ensayo de resistencia a la compresión respectivamente.

Es de vital importancia que se cumpla con todos los requerimientos presentes

en las normas mencionadas, pues como hemos visto la resistencia del concreto
se encuentra influenciada por muchas variables tanto internas como externas,
por tanto es indispensable que los procedimientos de elaboración de los
cilindros y ensayo de los mismos sean estándares para evitar incluir otra
variable más a los resultados de resistencia. A continuación se presentan los
aspectos más importantes a tener en cuenta durante los procesos de
elaboración, curado y ensayo de los especímenes, de acuerdo con la NTC673,
NTC 550 y NTC 1377:

 Se debe garantizar que los moldes para la elaboración de los cilindros

produzcan especímenes con las dimensiones establecidas en la norma.
 Antes de colocar el concreto en los moldes, estos se deben impregnar
en su interior con un material que evite que el concreto se adhiera a la
superficie del molde.
 Los cilindros se deben confeccionar en tres capas iguales, apisonando
cada capa de acuerdo con los requerimientos de la norma.
 Los cilindros recién elaborados deben permanecer en reposo en un sitio
cubierto y protegido de cualquier golpe o vibración, para ser
desencofrados a las 24 horas +/- 8 horas.
 Una vez desencofrados, los cilindros se deben curar a una temperatura
de
 23oC+/-2oC y a una humedad relativa >95%, hasta el día del ensayo.
 Las tapas del cilindro se deben refrendar para garantizar que la
superficie del cilindro sea totalmente plana, de lo contrario se pueden
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presentar concentraciones de esfuerzos que disminuyen la resistencia
del cilindro.
 La carga se debe aplicar a una velocidad que se encuentre dentro del
intervalo de 0.14 MPa/s a 0.34 MPa/s y la velocidad escogida se debe
mantener al menos durante la última mitad de la fase de carga prevista
del ciclo de ensayo.

Acero de Refuerzo

El acero de refuerzo, es un importante material para la industria de la

construcción utilizado para el refuerzo de estructuras y demás obras que
requieran de este elemento, de conformidad con los diseños y detalles
mostrados en los planos y especificaciones. Por su importancia en las
edificaciones, debe estar comprobada y estudiada su calidad. Los productos de
acero de refuerzo deben cumplir con ciertas normas que exigen sea verificada
su resistencia, ductilidad, dimensiones, y límites físicos o químicos de la
materia prima utilizada en su fabricación.

Colocación:

Las barras de refuerzo se doblarán en frío de acuerdo con los detalles y

dimensiones mostrados en los planos. No podrán doblarse en la obra barras
que estén parcialmente embebidas en el concreto, salvo cuando así se indique
en los planos o lo autorice el interventor en la obra. Todo el acero de refuerzo
se colocará en la posición exacta mostrada en los planos y deberá asegurarse
firmemente, en forma aprobada por el Interventor, para impedir su
desplazamiento durante la colocación del concreto. Para el amarre de las
varillas se utilizará alambre y en casos especiales soldadura. La distancia del
acero a las formaletas se mantendrá por medio de bloques de mortero
prefabricados, tensores, silletas de acero u otros dispositivos aprobados por el
Interventor.
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El uso del acero de refuerzo ordinario es común en elementos de concreto pres
forzado. Este acero es muy útil para:

 Aumentar ductilidad
 Aumentar resistencia
 Resistir esfuerzos de tensión y compresión
 Resistir cortante
 Resistir torsión
 Restringir agrietamiento
 Reducir deformaciones a largo plazo
 Confinar el concreto

El acero de refuerzo suplementario convencional (varillas de acero) se usa

comúnmente en la región de altos esfuerzos locales de compresión en los
anclajes de vigas pos tensados. Tanto para miembros pos tensados como
pretensados es usual proveerlos de varillas de acero longitudinal para controlar
las grietas de contracción y temperatura. Finalmente, a menudo es conveniente
incrementar la resistencia a la flexión de vigas pres forzadas empleando varillas
de refuerzo longitudinales suplementarias.

Las varillas se pueden conseguir en diámetros nominales que van desde 3/8
pulg. Hasta 13/8 pulg., con incrementos de 1/8 de pulg. Y también en dos
tamaños más grandes de más o menos 13/4 y 21/4 pulg de diámetro.

Grados de acero

Acero de refuerzo de grados de 40 y 60 ksi (2800 y 4200 kg/cm2) son usados

en la construcción de trabes cajón de concreto.

Aún cuando el refuerzo de grado 60 tiene mayor rendimiento y resistencia

última que el de grado 40, el módulo de elasticidad del acero es el mismo y
aumentar los esfuerzos de trabajo también aumenta el número total de grietas
en el concreto. A fin de superar este problema, los puentes generalmente
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tienen separaciones menores entre barras. El refuerzo de grado 60 no es tan
dúctil como el de grado 40 y es más difícil de doblar.

Tipo de acero de refuerzo

Las armaduras empleadas en hormigón armado son, generalmente, barras

lisas de acero ordinario, barras corrugadas de acero de alta resistencia y
mallas electro soldadas. El empleo de armaduras de otros tipos, como los
perfiles metálicos laminados, requiere estudios especiales que han de ser
particularmente cuidadosos en lo relativo a la adherencia y anclaje de los
elementos metálicos.

Las tres primeras características mencionadas se determinan mediante el

ensayo de tracción que consiste en someter una barra bruta, sin mecanizar, a
un esfuerzo axil de tracción hasta su rotura (Euronorm 2-57, Recomendación
ISO-R82 y Norma UNE 7 010). La aptitud al doblado se determina a través del
ensayo correspondiente (Norma UNE 7 051).

a) Resistencia o carga unitaria de rotura. Es la máxima fuerza de tracción

que soporta la barra, cuando se inicia la rotura, dividida por el área de la
sección inicial de la probeta. Se expresa en kp/cm2, se denomina
también, más precisamente, carga unitaria máxima a tracción.
b) Limite elástico, es la máxima tensión que puede soportar el material sin
que se produzcan deformaciones plásticas o remanentes. Según el tipo
de acero, puede tratarse de límite elástico aparente o de límite elástico
convencional.
c) Alargamiento de rotura es el incremento de longitud de la probeta
correspondiente a la rotura.
d) Ensayo de doblado tiene por objeto comprobar la plasticidad del acero,
necesaria para prevenir roturas frágiles durante las manipulaciones de
concreto y transporte. El fenómeno de rotura frágil, es decir, sin
absorción importante de energía, se presenta cuando el acero se ve
sometido a tensiones multidireccionales aplicadas rápidamente.
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Barras lisas de acero ordinario:

El acero ordinario es de bajo contenido en carbono (del orden del 0,1 por 100).
Su proceso de fabricación se efectúa a partir de lingotes o Semi productos
identificados por coladas o lotes, de materia prima homogénea y controlada.
El diagrama tensión-deformación de los aceros ordinarios consta de un primer
tramo rectilíneo OP cuya pendiente es 2.100.000 kp/cm2 (módulo de
elasticidad).

Este punto marca el fin de validez de la Ley de Hooke, es decir, de la

Proporcionalidad entre tensiones y deformación.

Barras de adherencia mejorada

Los aceros de alta resistencia nacen de la idea de elevar el límite elástico del
Acero ordinario, ganando resistencia, a igualdad de peso, en mayor proporción
de lo que aumenta el costo de fabricación.

Al aumentar la tensión de trabajo del acero se incrementa la amplitud de la

fisuración en el hormigón. Para conseguir que ello se efectúe a costa del
número de fisuras y no de su ancho –que es lo peligroso- es necesario
aumentar la adherencia entre las barras y el hormigón. Por ello, la idea de alto
límite elástico va unida siempre a la idea de adherencia mejorada.
Las barras de adherencia mejorada o barras corrugadas están normalizadas en
España por la Norma UNE 36 088.

Se estudian a continuación los distintos tipos de aceros de alta resistencia; sus

características geométricas, adherentes y mecánicas; su soldabilidad y su
comportamiento a la fatiga.

Tipos De Aceros de Alta Resistencia

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La elevación del límite elástico se puede conseguir por dos procedimientos
distintos: mediante una adecuada composición química del acero o mediante
tratamiento físicos posteriores a la laminación.

En el primer caso se eleva la proporción de carbono lo que aumenta las

resistencia- a la vez se añaden cantidades pequeñas de otros elementos,
fundamentalmente manganeso y silico. La fabricación se efectúa en horno
eléctrico. Se obtienen así los llamados acero de dureza natural, que se laminan
en caliente igual que los ordinarios, pero imprimiéndoles en los cilindros de
laminación unos resaltos o corrugaciones para mejorar su adherencia.

En el segundo caso, se estiran y retuercen en frío barras de acero ordinario, o

de acero de dureza natural, controlando cuidadosamente las variables del
proceso.

Este trabajo mecánico produce una elevación de las características resistentes

(límite elástico y tensión de rotura) y una disminución de las plásticas
alargamiento y aptitud al doblado). Se obtienen así los aceros endurecidos por
deformación en frío.
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