FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA E INDUSTRIAS

ALIMENTARÍAS

“TRATAMIENTO DE DESECHOS INDUSTRIALES

EN LAS REFINERÍAS DE PETRÓLEO”

CURSO : TRATAMIENTO DE DESECHOS

INDUSTRIALES

DOCENTE : DR. ING. DIAZ EYZAGUIRRE ADOLFO

ALUMNO : DÍAZ LIZAMA FRANK KELVIN

CICLO : 2017-II

05 de Diciembre del 2017, Lambayeque

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 I. PROLOGO

En el siguiente trabajo monográfico se describe el proceso de tratamiento y

alternativas de solución para evitar la contaminación ocasionada por los
desechos industriales, la mejora en el control del medio ambiente manejando
con toda responsabilidad la contaminación ocasionada por los desechos
industriales de muchas industrias que intervienen activamente en el proceso de
producción en nuestro país, es muy importante el manejo de los residuos
industriales tanto sólidos, líquidos o gaseosos para evitar la contaminación del
medio ambiente teniendo en cuenta dicha importancia se ha entusiasmado en
la realización del presente trabajo, aun contando con la bibliografía e información
al tema, se ha tenido contratiempos y alguna dificultad para ordenar la
información del tema correspondiente, personalmente describo y resalto la
importancia del tema.

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 II. OBJETIVOS

 Con el manejo de los residuos se puede lograr evitar y preservar el

medio ambiente.
 Conocer de cerca la manera con la que las industrias controlan la
contaminación ocasionada por los residuos generados.
 Conocer las políticas y organizaciones de las plantas industriales para
promover la higiene ambiental en una determinada localidad.
 Determinar los procesos de tratamiento de dichos residuos
industriales.
 Dar a conocer los principales problemas de contaminación que generan las
refinerías, plantear algunas soluciones tecnológicas de manera que la
industria se pueda desarrollar libre de contaminantes o al menos reducir los
índices de contaminación
 Abordar los temas de tratamiento de aguas provenientes del proceso, así
como también los crudos sulfurizados y el problema de contaminación de
agua y/o suelos por derrame de petróleo.

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 III. INTRODUCCIÓN

Durante las últimas décadas, se ha estudiado el impacto que ejercen en el ambiente los
productos derivados del petróleo, particularmente de las fracciones residuales de
refinación y de crudos Pesados y Extrapesados. Los altos contenidos de azufre,
nitrógeno, oxígeno y metales en forma de compuestos orgánicos, unidos a la alta
viscosidad de los petróleos pesados, hacen necesario su mejoramiento, motivo por el
cual se utiliza un grupo de procesos desarrollados para la tecnología de la refinación del
petróleo y que han sido ampliamente empleados para satisfacer las demandas
ambientales cada vez más estrictas.

Uno de los procesos que ha venido cobrando mayor importancia dentro de los complejos
industriales es el proceso de Hidrodesulfuración, el cual consiste en reducir la cantidad
de azufre (una impureza contaminante) que se encuentra en el petróleo desde su
formación en el subsuelo. Este Azufre se encuentra combinado con otros compuestos
químicos, que si no se eliminan, al estar presentes en la combustión de los automóviles
u artefactos que utilicen gasolina o diesel, causaría una corrosión en los motores u
envenenamiento del mismo y al mismo tiempo contaminaría al ambiente.

El proceso de desulfuración se considera parte de los procesos de purificación en el

refino del crudo. Esta operación tiene un objetivo doble, la eliminación de compuestos
sulfurados, y purificar la fracción del crudo que sea posteriormente enviada a procesos
con catalizadores especialmente sensibles al azufre en presencia de cantidades
sustanciales de hidrógeno, bajo altas presiones y temperaturas, con el fin de promover
la reacción del hidrógeno con las impurezas de la carga.
Por otro lado los frecuentes derrames de petróleo tanto en suelos como agua ha abierto
un gran espacio para la introducción de la biotecnología para la biorremediación de los
suelos mediante microorganismos o microalgas para poder recuperar los ecosistemas
que han sido afectados por estos problemas

Además, Las aguas residuales industriales presentan una gran cantidad de

contaminantes que tienen una acción muy compleja sobre el medio ambiente, afectando
el desarrollo natural de los ecosistemas por el cambio de condiciones tales como la
toxicidad, olor, color, entre otras. Estas aguas han sido tradicionalmente tratadas por
métodos convencionales. Sin embargo, la efectividad de estos procesos se está viendo
seriamente limitada en los últimos años principalmente por restricciones cada vez más
severas. Estas restricciones son debido al mayor conocimiento del impacto de los
contaminantes en el ambiente, la disminución de la disponibilidad de agua fresca, y al
aumento de la demanda tanto humana como industrial, lo cual significa mayores

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caudales de agua residual a tratar. Las aguas residuales de la industria del petróleo
tienen como característica principal la presencia de un alto contenido de compuestos
orgánicos de alta toxicidad.

IV. Medio Ambiente

Entre las posibles cuestiones ambientales relativas a la refinación del petróleo se

incluyen principalmente las siguientes:

 Emisiones al aire
 Aguas residuales
 Materiales peligrosos
 Residuos
 Ruido

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a) EMISIONES AL AIRE

A. Gases de escape

Las emisiones de gases de escape y gases de combustión (dióxido de carbono

(CO2), óxidos de nitrógeno (NOX) y monóxido de carbono (CO)) en el sector de
la refinación del petróleo proceden de la combustión del gas y del fuel-oil o gasóleo
de las turbinas, las calderas, los compresores y otros motores para generar
energía y calor. Los gases de combustión se producen también en las calderas de
calor residual asociadas a algunas unidades de proceso durante la regeneración
continua del catalizador o durante la combustión del coque de petróleo. Los gases
de combustión se emiten a la atmósfera desde la chimenea de la unidad de
soplado del betún, desde el regenerador de catalizador de la unidad de craqueo
catalítico en lecho fluido (FCCU) y de la unidad de craqueo catalítico de residuos
(RCCU), así como en la planta de azufre, que puede contener pequeñas
cantidades de óxidos de azufre. Para reducir las misiones de óxidos de nitrógeno
deben utilizarse quemadores de bajo NOX.

Según se describe en las Guías generales sobre medio ambiente, salud y

seguridad, durante la fase de planificación de las operaciones y del diseño de la
instalación se debe tener en cuenta el impacto en la calidad del aire mediante la
utilización de evaluaciones de referencia de la calidad del aire y de modelos de
dispersión atmosférica para establecer las concentraciones potenciales en el aire
a nivel del suelo.

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 B. Venteo y quema en antorcha

El venteo y la quema en antorcha de gases son importantes medidas operativas

y de seguridad utilizadas en las instalaciones de refino de petróleo para garantizar
que los vapores y los gases se eliminen de manera segura. Los hidrocarburos de
petróleo se emiten en los procesos de venteo de emergencia y en las descargas
de las válvulas de seguridad, y se recogen en la red de extracción para ser
quemados.

El gas sobrante no debe eliminarse por venteo, sino que se debe enviar a un
sistema de quema en antorcha de gases para su eliminación. Se podría aceptar
el venteo de emergencia en circunstancias específicas en las que no es posible
quemar la corriente de gas, sobre la base de un estudio preciso del riesgo y será
necesario proteger la integridad del sistema. Se deberá documentar
exhaustivamente la justificación para no utilizar un sistema de quema de gases
antes de considerar la función de venteo de emergencia.

Antes de que se adopte la operación de quemado, se deberán evaluar las

alternativas viables para el uso del gas e incorporarlas al diseño de producción en
la mayor medida posible. Durante la etapa inicial de puesta en servicio, se deberán
calcular los volúmenes de quemado para nuevas instalaciones de forma que se
puedan establecer unos objetivos fijos del volumen de gas que se va a quemar.
Se deberán registrar e incluir en un informe los volúmenes de gas quemado,
procedentes de cualquier operación de quema. Se deberá probar la mejora
continua del proceso de quema a través de la implementación de las mejores
prácticas y de las nuevas tecnologías.

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En el proceso de quema de gas se deberán tener en cuenta las siguientes medidas
de prevención y control de la contaminación:

 Implementar medidas, en la mayor medida posible, para disminuir las fuentes

de emisiones de gas.
 Utilización puntas de antorcha eficientes y optimización del tamaño y cantidad
de las boquillas de combustión.
 Potenciación al máximo de la eficiencia de la combustión de la antorcha
mediante el control y optimización del flujo de combustible / aire / vapor, para
asegurar una proporción correcta entre las corrientes principal y auxiliar de
alimentación a la antorcha.
 Reducción al mínimo, sin poner en peligro la seguridad, del gas destinado a la
antorcha, procedente de purgas y pilotos, mediante medidas que incluyan la
instalación de dispositivos de reducción de los gases de purga, unidades de
recuperación de gases para la quema, gases de purga inertes, tecnología de
válvulas de asiento de elastómero, cuando proceda, e instalación de pilotos de
protección.
 Reducción al mínimo del riesgo de que se apague el piloto garantizando la
suficiente velocidad de salida y facilitando dispositivos de protección contra el
viento.
 Utilización de un sistema fiable de encendido del piloto.
 Instalación de sistemas de protección de la presión de instrumentos de alta
integridad, cuando resulte apropiado, para disminuir las situaciones de
sobrepresión y evitar o reducir situaciones de quema en antorcha.
 Instalación, cuando proceda, de recipientes de expansión para evitar las
emisiones de condensado.
 Reducción al mínimo del arrastre o la suspensión de líquidos en la corriente de
gas de alimentación de la antorcha con un sistema apropiado de separación de
líquidos.
 Reducción al mínimo de los desprendimientos de llama y avances de llamas.
 Hacer funcionar la antorcha de modo que permita controlar los olores y las
emisiones visibles de humos (sin humo negro).
 Colocar la antorcha a una distancia de seguridad de las comunidades locales
y de los trabajadores, incluidas las dependencias destinadas al alojamiento de
los trabajadores.
 Implantación de programas de mantenimiento y de sustitución de los
quemadores para garantizar la máxima eficiencia continua de la antorcha.
 Medición del gas destinado a la antorcha.

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 Para reducir los episodios de quema en antorcha ocasionados por averías de los
equipos y problemas en las plantas, la fiabilidad de la planta debe ser elevada
(>95 por ciento), y se deben prever repuestos para los equipos y protocolos de
parada de las plantas.

ii. Emisiones fugitivas

Las emisiones fugitivas en las instalaciones destinadas a la refinación del petróleo

están asociadas a los procesos de venteos, fugas en las tuberías, válvulas,
conexiones, bridas, aislamientos, conductos de extremos abiertos, tanques de
almacenamiento con techos flotantes, juntas de las bombas, sistemas de
transporte de gases, juntas de los compresores, válvulas de descompresión,
tanques o pozos / depósitos a cielo abierto, así como a las operaciones de carga
y descarga de los hidrocarburos. Dependiendo del programa de procesos de la
refinería, las emisiones fugitivas pueden incluir:

 Hidrógeno;
 Metano;
 Compuestos orgánicos volátiles (COV), (por ejemplo, etano, etileno, propano,
propileno, butanos, butilenos, pentanos, pentenos, alquilato C6-C9, benceno,
tolueno, xilenos, fenol y compuestos aromáticos C9);
 Hidrocarburos aromáticos policíclicos (HAP) y otros compuestos orgánicos
semivolátiles;
 Gases inorgánicos, incluido ácido fluorhídrico derivado de la alquilación con
fluoruro de hidrógeno, sulfuro de hidrógeno, amoniaco, dióxido de carbono,
monóxido de carbono, dióxido de azufre y trióxido de azufre derivados de la
regeneración del ácido sulfúrico en el proceso de alquilación con ácido
sulfúrico, NOX, metilterbutil éter (MTBE), etilterbutil éter (ETBE), teramil-metil-
éter (TAME), metanol y etanol.

Las principales causas de preocupación incluyen las emisiones de COV en los

depósitos de techo cónico durante la carga y las debidas a desgasificación; las
emisiones fugitivas de hidrocarburos a través de los cierres del techo flotante de
los depósitos de almacenamiento con este tipo de techo; las emisiones fugitivas
en las bridas, las válvulas y las juntas de las máquinas; las emisiones de COV en
los depósitos de mezclado, las válvulas, las bombas y las operaciones de
mezclado; y las emisiones de COV en los sistemas de tratamiento de aguas
residuales y aguas aceitosas. También se pueden producir emisiones de
nitrógeno, que pueden contener hidrocarburos y compuestos de azufre en forma
de aerosoles, en los depósitos de almacenamiento de betún. Otras posibles
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 fuentes de emisiones fugitivas incluyen las salidas de ventilación de la unidad de
recuperación de vapor y las emisiones de gases derivadas de la oxidación
cáustica.

Entre las recomendaciones para prevenir y controlar las emisiones fugitivas se

incluyen las siguientes:

 Tomando como base el resumen de los diagramas de proceso e

instrumentación (P&ID, por su sigla en inglés), identificar las corrientes y los
equipos (por ejemplo, tuberías, válvulas, juntas, depósitos y otros componentes
de la infraestructura) en los que sea probable que se produzcan emisiones
fugitivas de COV y priorizar su seguimiento con equipos de detección de vapor,
acompañado por el mantenimiento o sustitución de los componentes según sea
necesario.
 La selección de las válvulas, bridas, accesorios, cierres y juntas adecuadas
debe basarse en su capacidad para reducir las fugas de gas y las emisiones
fugitivas;
 Cuando la presión lo permita, los vapores de hidrocarburos deben almacenarse
o redirigirse al proceso.
 Se debe considerar la utilización de lavadores para los gases de venteo con el
fin de eliminar el petróleo y otros productos de oxidación en los vapores
suspendidos sobre unidades concretas (por ejemplo, en la producción de
betún).
 La incineración de los gases se debe llevar a cabo a temperatura elevada
(aproximadamente 800 °C) para garantizar la eliminación total de los
componentes de menor concentración (por ejemplo, el H2S, los aldehídos.
 los ácidos orgánicos y los componentes fenólicos) y reducir al mínimo el
impacto de las emisiones y los olores.
 Las emisiones procedentes de los dispositivos de venteo de las plantas de
alquilación con ácido fluorhídrico (FH) deben recogerse y neutralizarse para
eliminar el FH en un lavador de gases antes de enviarlas a la antorcha.
 Las estaciones de carga y descarga de nafta, gasolina, metanol / etanol y MTBE
/ ETBE / TAME deben disponer de unidades de recuperación de vapor.

iii. Óxidos de azufre

Las emisiones de óxidos de azufre (SOx) y de sulfuro de hidrógeno pueden

proceder de las calderas, los calentadores y otros equipos de procesos, en función

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del contenido en azufre del petróleo crudo procesado. Pueden producirse
emisiones de dióxido y trióxido de azufre en la regeneración del ácido sulfúrico en
el proceso de alquilación con ácido sulfúrico. El dióxido de azufre de los gases
residuales de una refinería puede tener niveles de concentración iniciales de 1.500
–7.500 miligramos por metro cúbico (mg/m3).

Entre las medidas recomendadas para minimizar y prevenir la contaminación se

incluyen las siguientes:

 Reducir al mínimo las emisiones de SOX, en la medida que sea viable, a través
de la desulfuración de los combustibles, o dirigiendo la utilización de
combustibles con alto contenido de azufre a unidades equipadas con controles
de emisiones de SOX.
 Recuperar el azufre de los gases de cola utilizando unidades de recuperación
de azufre de gran eficiencia (por ejemplo, unidades Claus).
 Instalar dispositivos de precipitación de nieblas (por ejemplo, dispositivos de
precipitación electrostáticos o dispositivos antivaho) para eliminar el vapor de
ácido sulfúrico.
 Instalar lavadores de gas con una solución de hidróxido sódico para tratar los
gases de combustión procedentes de las torres de absorción de la unidad de
alquilación.

Lavadores de gas

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iv. Partículas sólidas

Las emisiones de partículas sólidas en las unidades de la refinería están

asociadas a los gases de combustión procedentes de los hornos, las partículas
finas de catalizador emitidas por las unidades de regeneración de craqueo
catalítico fluidizado y otros procesos basados en catalizadores, la manipulación
del coque y las partículas finas y las cenizas generadas durante la incineración de
los lodos. Las partículas sólidas pueden contener metales (por ejemplo, vanadio
y níquel). Las medidas para controlar las partículas sólidas pueden también
contribuir al control de las emisiones de metales procedentes de la refinación del
petróleo.

Entre las medidas recomendadas para minimizar y prevenir la contaminación se

incluyen las siguientes:

 Instalar ciclones, dispositivos de precipitación electrostáticos, filtros de bolsa y

lavado en húmedo para reducir las emisiones de partículas sólidas en los
puntos de emisión. La combinación de estas técnicas puede conseguir una
disminución de partículas sólidas superior al 99 por ciento.
 Implementar técnicas para la reducción de emisiones de partículas sólidas
durante la manipulación del coque; entre ellas:
 Almacenar el coque a granel en recintos cerrados protegidos
 Mantener el coque constantemente húmedo
 Cortar el coque en una trituradora y transportarlo a un silo de
almacenamiento intermedio (Hydrobins)
 Rociar el coque con una capa fina de petróleo para adherir el polvo fino al
coque
 Utilizar cintas transportadoras cubiertas con sistemas de extracción para
mantener una presión negativa
 Utilizar sistemas de aspiración para extraer y recoger el polvo de coque
 Transportar en forma neumática las partículas finas recogidas en los
ciclones a un silo fijo con filtros de aire de salida y reciclar dichas partículas
almacenándolas.

v. Gases de efecto invernadero (GEI)

Durante la refinación de petróleo se pueden producir cantidades significativas de

dióxido de carbono (CO2) a partir de los procesos de combustión (por ejemplo, la
producción de energía eléctrica), las antorchas y las plantas de hidrógeno. El
dióxido de carbono y otros gases (por ejemplo, los óxidos de nitrógeno y el

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 monóxido de carbono) pueden verterse a la atmósfera durante la regeneración in
situ del catalizador de metales nobles.

Los responsables de explotación deben procurar maximizar la eficiencia

energética y el diseño de las instalaciones (por ejemplo, oportunidades para
mejorar la eficiencia de los servicios auxiliares, los calentadores por combustión,
la optimización de los procesos, los intercambiadores de calor, los motores y las
aplicaciones de los motores) para minimizar la utilización de energía. El objetivo
global debe consistir en reducir las emisiones al aire y evaluar opciones rentables,
técnicamente viables, para reducir las emisiones.

b) Aguas residuales

i. Aguas residuales de procesos industriales

El mayor volumen de efluentes procedentes de la refinación de petróleo incluye

aguas “ácidas” de procesos y aguas de proceso no aceitosas/no ácidas, aunque
altamente alcalinas. Las aguas ácidas se generan a partir del desalado, el
fraccionamiento, la destilación al vacío, el pretratamiento, la hidrodesulfurización
de destilados medios y ligeros, el hidrocraqueo, el craqueo catalítico, la
coquización, la viscorreducción / el craqueo térmico. Las aguas ácidas pueden
estar contaminadas con hidrocarburos, sulfuro de hidrógeno, amoniaco,
compuestos orgánicos de azufre, ácidos orgánicos y fenol. Las aguas de proceso
se tratan en la unidad de separación de aguas ácidas (SWS) para eliminar los
hidrocarburos, el sulfuro de hidrógeno, el amoniaco y otros compuestos, antes de
ser recicladas para usos en procesos internos, o reciben un tratamiento final y se
eliminan a través de una unidad de tratamiento de aguas residuales in situ. Las
aguas de proceso no aceitosas / no ácidas, aunque altamente alcalinas, son una
causa potencial de problemas en las plantas de tratamiento de aguas residuales.
El dispositivo de extracción de las calderas y, en concreto, las corrientes de
residuos de las plantas de desmineralización, si se neutralizan de manera
incorrecta, pueden extraer a la fase acuosa los fenoles de la fase oleosa, así como
favorecer la formación de emulsiones en la planta de tratamiento de aguas
residuales. Los efluentes líquidos también pueden proceder de escapes o fugas
accidentales de pequeñas cantidades de productos procedentes de los equipos
de proceso, la maquinaria y las zonas/depósitos de almacenamiento.

Las prácticas recomendadas para el manejo de las aguas residuales de proceso

incluyen:

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 La prevención y el control de las emisiones accidentales de líquidos a través
de inspecciones regulares y de labores de mantenimiento de los depósitos de
almacenamiento y sistemas de transporte, incluidas los prensaestopas de las
bombas y válvulas y otros posibles puntos de fuga de emisiones, además de la
implementación de planes de respuesta para derrames.
 Provisión de suficiente capacidad de dilución de fluidos de procesos
industriales para maximizar la reincorporación al proceso y evitar el vertido
masivo de líquidos de proceso en el sistema de drenaje de aguas aceitosas.
 Diseño y construcción de embalses de contención para el almacenamiento de
materiales peligrosos y aguas residuales, con superficies impermeables para
evitar la infiltración de aguas contaminadas en el suelo y en las aguas
subterráneas.
 Segregación de las aguas de proceso procedentes de las aguas pluviales y
segregación de las aguas residuales y materiales peligrosos de los embalses
de contención.
 Implementación de buenas prácticas de manejo interno, incluida la realización
del transporte de productos sobre zonas pavimentadas y la recolección
inmediata de pequeños vertidos.

Para el manejo de las corrientes de aguas residuales individuales se deberán

tener en cuenta disposiciones específicas entre las que se incluyen las siguientes:

 Dirigir el hidróxido sódico gastado en las unidades de endulzamiento y

tratamiento químico hacia el sistema de tratamiento de aguas residuales
situado después de la oxidación del hidróxido sódico.
 Dirigir la solución de hidróxido sódico gastado en la oxidación del hidróxido
sódico (que contiene tiosulfatos solubles, sulfitos y sulfatos) al sistema de
tratamiento de aguas residuales.
 Instalar un sistema cerrado de drenaje para recoger y recuperar las fugas y
vertidos de MTBE, ETBE, y TAME. Estas sustancias no son adecuadas para
un tratamiento biológico y debe evitarse que penetren y afecten de manera
negativa al sistema de tratamiento de aguas residuales.
 Si se encuentran presentes en las instalaciones, los efluentes ácidos y
cáusticos procedentes de la preparación de agua desmineralizada deben
neutralizarse antes de proceder al vertido en el sistema de tratamiento de
aguas residuales
 Enfriar las purgas de los sistemas de generación de vapor antes de su vertido.
Este efluente, así como las purgas de las torres de agua de refrigeración, puede

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 contener aditivos (por ejemplo, biocidas) y requerir tratamiento en la planta de
tratamiento de aguas residuales antes de proceder al vertido.
 El agua contaminada con hidrocarburos procedente de las actividades de
limpieza programadas durante la revisión de las instalaciones (las actividades
de limpieza normalmente se llevan a cabo anualmente y pueden durar varias
semanas) y los efluentes procedentes de fugas de procesos industriales, que
contienen hidrocarburos, deben tratarse en la planta de tratamiento de aguas
residuales.

ii. Tratamiento de aguas residuales de procesos industriales

Las técnicas de tratamiento de aguas residuales de procesos industriales en este

sector incluyen la separación de las fuentes y el pretratamiento de corrientes
concentradas de aguas residuales. Los pasos típicos para el tratamiento de aguas
residuales incluyen: filtros de grasas, colectores de flotación, flotación por aire
disuelto a presión o separadores de aceite-agua para la separación de aceites y
sólidos flotantes; filtración para la separación de sólidos filtrables; la
compensación de flujo y carga; la sedimentación para disminuir los sólidos en
suspensión utilizando clarificadores; el tratamiento biológico, generalmente
tratamiento aeróbico, para la reducción de materia orgánica soluble (demanda
biológica de oxígeno, DBO); eliminación de nutrientes químicos o biológicos para
la reducción de nitrógeno y fósforo; la cloración del efluente cuando se necesita
desinfectar; la desecación y la eliminación de residuos en vertederos destinados
a residuos peligrosos. Se pueden requerir controles técnicos adicionales para (i)
el almacenamiento y tratamiento de compuestos orgánicos volátiles separados en
distintas unidades del sistema de tratamiento de aguas residuales, (ii) eliminación
avanzada de metales utilizando la tecnología de filtración por membrana u otras
tecnologías de tratamiento físico/químico, (iii) eliminación de los compuestos
orgánicos recalcitrantes y la demanda química de oxígeno (DQO) no
biodegradable utilizando carbón activado u oxidación química avanzada, (iii)
reducción de la toxicidad de los efluentes utilizando la tecnología apropiada (tales
como osmosis inversa, intercambio iónico, carbón activado, etc.), y (iv)
confinamiento y neutralización de los olores molestos.

iii. Consumo de agua y otras corrientes de aguas residuales

Agua de pruebas hidrostáticas: Las pruebas hidrostáticas (hidrotest) de los

equipos y las líneas de conducción conllevan pruebas de presión llevadas a cabo
con agua (generalmente agua bruta filtrada), para comprobar la integridad del
sistema y detectar las posibles fugas. Con frecuencia se añaden al agua aditivos

15
 químicos (por ejemplo, un inhibidor de corrosión, un barredor de oxígeno y un
colorante) para prevenir la corrosión interna. Al manejar las aguas del hidrotest,
se aplicarán las siguientes medidas de prevención y control:

 Utilización de la misma agua para múltiples pruebas.

 Reducción de la necesidad de utilizar inhibidores de corrosión y otros
compuestos químicos reduciendo al mínimo el tiempo de permanencia del agua
de la prueba en el equipo o línea de conducción.
 En caso de que sea necesaria la utilización de compuestos químicos, se llevará
a cabo una selección de aquellos que sean eficaces y tengan un menor
potencial de toxicidad, biodegradabilidad, biodisponibilidad y bioacumulación.

Si el vertido al mar o a las aguas superficiales de las aguas procedentes del

hidrotest es la única alternativa posible para su eliminación, se elaborará un plan
para la eliminación de las aguas del hidrotest que tendrá en cuenta los puntos de
vertido, la velocidad a la que se llevará a cabo el vertido, la utilización y dispersión
de productos químicos, el riesgo medioambiental y las labores de seguimiento
necesarias. Se deberá evitar el vertido de las aguas del hidrotest en aguas
costeras poco profundas.

c) Residuos

i. Residuos peligrosos: Catalizadores agotados

Los catalizadores agotados proceden de las distintas unidades de procesos de la

refinación de petróleo, incluido el pretratamiento y el reformador catalítico; la
hidrodesulfurización de destilados medios y ligeros; el hidrocraqueo; el craqueo
catalítico en lecho fluido (FCCU); el craqueo catalítico de residuos (RCCU); la
producción de MTBE/ETBE y TAME; la isomerización de butanos; la unidad de
hidrogenación de dienos e hidroisomerización de butilenos; la regeneración de
ácido sulfúrico; la hidrodesulfurización catalítica selectiva; y las plantas de
hidrógeno y azufre. Los catalizadores agotados pueden contener molibdeno,
níquel, cobalto, platino, paladio, hierro vanadio, cobre y sílice o alúmina, como
portadores.

Entre las estrategias de manejo recomendadas para los catalizadores se incluyen

las siguientes:

 Empleo de catalizadores de larga duración y utilización de la regeneración para

aumentar la duración de los catalizadores.

16
  Utilización de métodos apropiados de manipulación y almacenamiento in situ,
(por ejemplo, sumergir los catalizadores agotados pirofóricos en agua durante
el transporte y almacenamiento provisional hasta que lleguen al punto final de
tratamiento para evitar las reacciones exotérmicas no controladas).
 Devolución de los catalizadores agotados al fabricante para su posterior
regeneración o recuperación, o transporte a otras empresas externas de
manejo para la manipulación, reciclado / manipulación de metales preciosos o
pesados y eliminación de conformidad.

ii. Otros residuos peligrosos

Además de los catalizadores agotados, entre los residuos industriales peligrosos

se incluyen disolventes, filtros, esencias minerales, edulcorantes usados, aminas
agotadas en la eliminación de CO2, sulfuro de hidrógeno (H2S) y sulfuro carbonilo
(COS), filtros de carbón activado y lodos aceitosos procedentes de los
separadores de aceite-agua, los fondos de los depósitos y los fluidos de
mantenimiento o de funcionamiento usados o agotados (por ejemplo, aceites y
líquidos para pruebas). Otros residuos peligrosos, incluidos los lodos
contaminados, los lodos procedentes de la purificación del circuito de la bomba de
agua, tamices moleculares agotados y alúmina agotada procedente de la
alquilación con ácido fluorhídrico (HF), se pueden generar en los depósitos de
almacenamiento de crudo, en el desalado y fraccionamiento, la coquización, los
secadores de corrientes de butano, propano y propileno y la isomerización de los
butanos.

Entre las estrategias específicas del sector industrial recomendadas para residuos
peligrosos se incluyen las siguientes:

 Enviar los lodos aceitosos desde los depósitos de almacenamiento de petróleo

crudo y desde el desalador hasta el tambor de coquización retardada, cuando
se considere oportuno, para recuperar los hidrocarburos.
 Asegurarse de que no se lleve a cabo un craqueo excesivo en la unidad de
viscorreducción para evitar la producción de un fuel-oil inestable, que dé lugar a
un aumento de lodos y de formación de sedimentos durante el almacenamiento.
 Potenciar al máximo la recuperación del aceite de los lodos y las aguas
residuales aceitosas. Reducir al mínimo las pérdidas de aceite hacia el sistema
de efluentes. El petróleo se puede recuperar de los derrames utilizando técnicas
de separación (por ejemplo, separadores por gravedad y centrifugadoras).

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  El tratamiento de los lodos incluye la aplicación en el terreno (biorremediación),
o extracción de disolventes seguida de combustión de los residuos y utilización
en asfalto, cuando sea viable. En algunos casos, puede ser necesario estabilizar
los residuos antes de eliminarlos para reducir la filtración de metales tóxicos.

iii. Residuos no peligrosos

La alquilación con ácido fluorhídrico produce lodos de neutralización que pueden

contener fluoruro cálcico, hidróxido cálcico, carbonato cálcico, fluoruro de
magnesio, hidróxido de magnesio y carbonato magnésico. Después del secado y
la compresión, se pueden comercializar para ser utilizados en acererías o se
pueden depositar en vertederos.

V. Principales retos a los que se enfrenta la industria petrolera

a) Aguas residuales industriales de refinería

En respuesta a esta creciente demanda ambiental para la descontaminación de aguas

residuales de la industria se han desarrollado en los últimos años nuevas tecnologías,
que tienen en cuentan en su aplicación factores fundamentales como la naturaleza y las
propiedades fisicoquímicas del sistema; la factibilidad de reúso, la economía y la
eficiencia de los procesos y sus rangos de aplicación.

Se debe tener en cuenta que para que haya una eficiente remoción de los compuestos
orgánicos se requiere de una combinación de tratamientos básicos tales como la
oxidación química, despojo por aire, extracción líquido-líquido, absorción, ósmosis
inversa, ultra filtración, o tratamiento biológico. Estos son clasificados como destructivos
y no destructivos y son usados según el elemento contaminante, la concentración y el
caudal de la corriente a tratar.

Sin embargo, estos procesos no son la solución total. Por esta razón se han desarrollado
procesos de oxidación más eficientes llamados Procesos Avanzados de Oxidación
(AOP) los cuales son aplicados generalmente en pequeña o mediana escala y
especialmente en donde los métodos convencionales pierden eficiencia. Este es el caso
de aguas con concentración de contaminantes tóxicos no biodegradables muy altas (>
1 g/l), o muy bajas (< 5 mg/l). Los AOP generalmente pueden usarse solos o combinados
entre ellos, pudiendo ser aplicados también a contaminantes de aire y suelos.

La Figura 1 muestra una clasificación de las distintas tecnologías existentes para el

tratamiento de contaminantes orgánicos en agua. Se consideran la mayoría de
contaminantes orgánicos que aparecen normalmente disueltos en agua y las industrias

18
que típicamente los producen. La lista incluye, entre otros, detergentes, pesticidas y
compuestos complejos de residuos industriales con alta carga de materia orgánica

Figura 1. Tecnologías para el tratamiento de contaminantes orgánicos en agua

Las AOP se basan en procesos fisicoquímicos capaces de producir cambios profundos

en la estructura química de los contaminantes debido a que involucran la generación y
uso de especies transitorias con un elevado poder oxidante como el radical hidroxilo
(HO•). Este radical puede ser generado por varios medios y es altamente efectivo para
la oxidación de materia orgánica, en especial aquella que no es biodegradable. Algunas
AOP recurren, además, a reductores químicos que permiten realizar transformaciones
en contaminantes tóxicos poco susceptibles a la oxidación, como iones metálicos o
compuestos halogenados.

Actualmente los estudios se enfocan en la búsqueda de valores óptimos para los

diferentes parámetros que afectan el proceso de oxidación: pH, temperatura, diseño del
reactor, naturaleza y concentración del contaminante, y agentes oxidantes que puedan
mejorar la reacción. Además se estudia con detalle la cinética de reacción, que
generalmente es de primer orden con respecto a la concentración de radicales hidroxilo
y a la concentración de las especies a ser oxidadas. Las velocidades de reacción
generalmente están en el rango de 108-1011 L/mol.s, y la concentración de radical
hidroxilo están entre 10-10-10-12 mg/l variable que juega una papel muy importante en
la real aplicación del proceso.

19
En la Tabla 1 se enumeran las principales tecnologías de oxidación avanzada, algunas
de las cuales son evaluadas a escala de laboratorio y planta piloto.

Tabla 1. Principales tecnologías de procesos de oxidación avanzada

Las principales ventajas de las AOP respecto a los métodos tradicionales las principales
son:

• Transforman y destruyen químicamente el contaminante hasta la mineralización.

• En general, no generan subproductos que requieran posterior procesamiento.

• Son muy útiles para contaminantes refractarios que resisten otros métodos de
tratamiento, principalmente el biológico.

• Operan en rangos donde los sistemas convencionales no son factibles.

• Son ideales para preparar las corrientes a tratamientos convencionales. Aumentan la

biodegradabilidad.

La Tabla 2 presenta potenciales de oxidación de distintas especies, se observa que

después del flúor, el HO• es el oxidante más potente. En la Tabla 3 se puede observar
la gran diferencia de las velocidades de reacción de los diferentes agentes oxidantes.

Tabla 2. Potenciales redox de algunos agentes oxidantes

20
i. Tecnologías Avanzadas De Oxidación No Fotoquímica

Estas AOP generan los radicales de oxidación a condiciones de temperatura y

presión cercanas al ambiente, mediante la utilización de distintas formas de
energía, excepto la lumínica.

Reactividad del ozono

El ozono en solución acuosa puede reaccionar con la mayoría de contaminantes

que están en las aguas residuales industriales de dos diferentes maneras.

a. Por reacción directa del ozono molecular.

b. Por reacción de las especies formadas por la descomposición del ozono en el

agua (radicales libres)

En una reacción que siga la vía de radicales, el mecanismo se basa principalmente

en la formación de radicales hidróxilo. Existen tres clases de sustancias que
pueden afectar el proceso de reacción por radicales libres: iniciadores, promotores
e inhibidores.

Los iniciadores son compuestos capaces de inducir la formación de un ión súper

óxido (O2-) a partir de una molécula de ozono. Dichos compuestos pueden ser
inorgánicos (iones hidroxilo, iones hidroperóxido y algunos cationes) u orgánicos
(ácido glioxálico, ácido fórmico o sustancias húmicas).

Los promotores de reacciones por radicales libres son todas las moléculas
orgánicas e inorgánicas capaces de regenerar el anión súper óxido (O2-) a partir
de un radical hidroxilo. Los promotores orgánicos más comunes son los
compuestos que incluyen grupos arilo, ácido fórmico, ácido glioxálico, alcoholes
primarios y ácidos húmicos. Entre los inorgánicos los principales son las especies
de fosfatos.

21
Los inhibidores son compuestos capaces de consumir radicales OH, sin regenerar
el anión súper óxido O2-. Los inhibidores más comunes son los iones carbonato y
bicarbonato, los grupos alquilo y alcoholes terciarios.

Un proceso de radicales libres es menos selectivo que uno de reacción directa.

Sin embargo, se realiza a mayor velocidad lo cual es más importante en un
proceso de tratamiento de aguas residuales. Por lo tanto, la eliminación de
inhibidores es un factor muy importante en el transcurso de la reacción, con el fin
de reducir el consumo de ozono.

La oxidación de las especies químicas presentes en el agua por parte del ozono
es de especial interés en el trabajo desarrollado. La acción del ozono es
conveniente para el tratamiento de especies químicas que contienen sitios
nucleofílicos caracterizados por la presencia del O, N, S o fósforo. Debido a la
acción del ozono, sustancias como aminas, pesticidas y especies aromáticas
pueden ser transformadas y llevadas a un estado en el cual su biodegradabilidad
puede realizarse fácilmente.

Los fenoles son un grupo de sustancias potencialmente susceptibles a la

ozonación. Los productos fenólicos (el fenol, los compuestos fenol-sustituidos, las
quinonas y los poli fenoles) se caracterizan por la presencia de un grupo donor
OH sobre el núcleo aromático. Este radical los hace fuertemente reactivos hacia
el ozono por esto su oxidación, relacionada con el tratamiento de agua potable y
el manejo de agua de desecho, ha sido extensamente estudiado

El ataque o reacción directa entre el fenol y el ozono sigue una reacción de primer
orden, aunque esta suposición no siempre es exacta:

Los productos generados en esta reacción dependen de la intensidad de la misma.

En caso de oxidarse el anillo aromático se tienen difenoles y quinonas. Cuando se
rompe el anillo por la acción del ozono se generan ácidos mucónicos y sus
derivados y la ozonólisis de estas sustancias produce ácidos oxálico, glioxálico, y
fórmico así como glioxal.

Ozonización en medio alcalino

22
El ozono puede reaccionar en forma directa con un sustrato orgánico a través de
una reacción lenta y selectiva (Ecuación 1), o de una reacción de radical libre
favorecida en medio alcalino -rápida y no selectiva- (Ecuación 2):

Las constantes de velocidad con compuestos orgánicos difieren mucho para

ambos tipos de procesos, tal como se ha mostrado en la Tabla 3.

Tabla 3. Constantes de velocidad (k en L mol-1 s-1) del radical hidroxilo en

comparación con el ozono para algunos compuestos orgánicos

La primera reacción es de importancia en medios ácidos y para solutos que

reaccionan muy rápido con el ozono; ejemplos de ello son los compuestos
orgánicos no saturados, con grupos aminos. La segunda reacción puede iniciarse
de distintos modos, con especies tales como HO-, HO2-,HCOO-, Fe2+ o
sustancias húmicas. Por lo tanto, al principio la ozonización es sensiblemente más
eficiente en medios alcalinos. La Figura 2 muestra un esquema de las principales
especies de la descomposición de ozono en agua pura iniciada por iones
hidróxido.

23
 Figura 2. Esquema de las principales especies de la descomposición de ozono
en agua pura iniciada por iones hidróxido

Este camino indirecto es menos selectivo, ya que las especies formadas tienen
gran capacidad oxidante. Existen, sin embargo, compuestos refractarios que
resisten la mineralización pero gran parte de la materia orgánica reaccionará al
combinar las reacciones, dependiendo de la composición del agua tratada, del pH
y de la dosis de ozono. Debe tenerse cuidado de no elevar excesivamente el pH,
debido a la acción competitiva de los iones bicarbonato y carbonato, limitadores
de la acción de los radicales HO• según las siguientes reacciones.

La ozonización es un buen pretratamiento para procesos biológicos, y versátil para

técnicas combinadas. No produce trihalometanos (THM) u otros compuestos
clorados; uno de los principales problemas de otros tratamientos como la cloración
o el óxido de cloro. El ozono puede producirse fácilmente in situ por descarga
eléctrica en corriente de aire, y no deja olores ni gustos residuales. Sin embargo,
se debe tener en cuenta que por su estado gaseoso, a diferencia de un oxidante
totalmente miscible con el agua como el peróxido de hidrógeno; la ozonización
involucra procesos de transferencia de la molécula gaseosa a la fase acuosa,
existiendo entonces limitaciones de transferencia de masa. Por consiguiente, se
minimizan estas limitaciones incrementando el área y el tiempo y el contacto de
fases, lo cual requiere de consumo energético adicional que en la mayoría de
casos no es limitante.

Ozono/peróxido de hidrógeno (H2O2)

24
 La adición de peróxido de hidrógeno a los sistemas de ozonización es una de las
formas más inmediatas de acelerar la descomposición de ozono a la formación de
radicales hidróxilo (OH). El H2O2 es un ácido débil, un poderoso oxidante y un
compuesto inestable. El uso de estos dos oxidantes combinados permite
aprovechar los efectos sinérgicos entre ellos, lo que produce una destrucción
adicional de la carga orgánica. Entre las posibles mezclas de agentes oxidantes,
la combinación peróxido de hidrógeno y ozono es sin duda la más usada.

El proceso pretende combinar la oxidación directa del ozono con la reacción rápida
y poco selectiva de los radicales H2O2 con los compuestos orgánicos. El proceso
no es barato pero es rápido, y puede tratar contaminantes orgánicos presentes en
muy bajas concentraciones (ppb), a pH entre 7 y 8; la relación molar óptima
generalmente de O3/H2O2 es 2:1. El proceso se acelera a pH alcalino.

El tratamiento ha resultado efectivo para descomponer compuestos

organoclorados como tricloroetileno, tetracloroetileno, etc. Por lo tanto, es
excelente para el postratamiento de aguas sometidas a tratamientos de
desinfección con cloro o dióxido de cloro. Uno de los principales campos de
aplicación es la degradación de plaguicidas presentes en aguas.

También se ha usado en la decoloración de compuestos de aguas residuales de

la industria papelera y otros procesos industriales

b) Alto contenido de azufre en los crudos

i. Proceso general de desulfuración y su aplicación para fracciones livianas y

pesadas de hidrocarburos

A. Desulfuración

Hay diversas rutas tecnológicas para desulfurar las fracciones del petróleo.
Algunas requieren la ruptura de enlaces para formar otros compuestos y otras del
uso de agentes de extracción. Con base a estos lineamientos es posible hacer
una clasificación de acuerdo al tipo de transformación de los compuestos de
azufre:

 Oxidación

Esta tecnología se basa en la oxidación de los compuestos de azufre para producir

sulfonas, se requiere un sistema de recirculación para recuperar el agente
oxidante, no requiere el consumo de H y no se altera la composición del
combustible procesado.

25
 Adsorción Reactiva

En este tipo de tecnología la fracción del petróleo se pone en contacto con un

adsorbente en presencia de H, como resultado el azufre presente en las moléculas
de los compuestos se enlaza al adsorbente y se recupera la parte orgánica de la
molécula.

 Extracción con Solventes

Esta tecnología se basa en las diferencias de solubilidades entre los compuestos

de azufre y los hidrocarburos en un solvente. Los compuestos de azufre son más
solubles en el solvente, el cual debe reunir diversas características:

Un punto de ebullición diferente a la de los compuestos de azufre. Esto permite

recuperarlo mediante destilación.

Un costo relativamente bajo para asegurar la factibilidad económica del proceso.

Para este proceso se reporta que no se altera la estructura química de los

compuestos de azufre, el solvente es más bien una mezcla de solventes, por
ejemplo, acetona-metanol.

 Destilación Reactiva

La combinación de destilación y reacción en un mismo equipo se conoce como

Destilación Reactiva (DR). También es llamado Destilación catalítica, actualmente
muchos procesos están siendo investigados por el potencial de esta integración.

 Hidrodesulfuración convencional (HDS)

En esta tecnología las fracciones del petróleo se hacen reaccionar con Hidrógeno
(H) en presencia de un catalizador Ni-Co/Al2O3 o Co-Mo/Al2O. Se obtiene como
resultado de la reacción, hidrocarburos no azufrados y ácido sulfhídrico (H3S).

El nivel de desulfuración depende de varios factores, entre ellos la naturaleza de

la fracción de petróleo crudo a tratar (composición y tipos de compuestos de azufre
presentes), de la selectividad y actividad del tipo de catalizador utilizado

26
 (concentración de sitios activos, propiedades del soporte, etc.), variables
operacionales (Presión, Temperatura, relación HC/H2, etc.) y del diseño del
proceso. Es importante señalar que el H2S debe ser continuamente removido
porque es un inhibidor de las reacciones de HDS y envenena el catalizador.

De todos los tratamientos para desulfurar crudos que se mencionaron

anteriormente, la Hidrodesulfuración es el proceso que se aplica de manera
común a los diferentes tipos de fracciones que se utilizan como cargas, la
diferencia del proceso para una carga de fracciones livianas y una carga de
fracciones pesadas será la severidad del tratamiento y el ajuste de las variables
operacionales mencionadas.

ii. Importancia de la hidrodesulfuración

Dado que aún en nuestros días, el petróleo cubre casi el 40% de la demanda mundial
de energías primarias, todos los aspectos relativos a su explotación incurren en
numerosos impactos ambientales.

Después del carbono y el hidrógeno, el azufre es el elemento químico más abundante

en el crudo, oscilando entre el 0,05 y 5% en peso. Por otro lado, la calidad del crudo
está disminuyendo, a medida que se van agotando los mejores yacimientos,
extrayéndose crudos con mayor contenido en azufre (Pesados y Extrapesados). La
mayor parte de ese azufre se encuentra en compuestos orgánicos, tales como
mercaptanos, disulfuros, sulfuros y tiofenos.

Durante la combustión del crudo se produce la emisión de elevadas cantidades de

productos sulfurados a la atmósfera, especialmente en las actividades industriales y en
el transporte. El azufre se emite directamente como óxidos de azufre, o indirectamente
como ácido sulfhídrico procedente del refino del crudo o de la limpieza del gas natural
antes de su distribución. Estos óxidos de azufre en la atmósfera, en contacto con vapor
de agua, se convierten en ácido sulfúrico, precipitándose a la superficie dando lugar a
lo que se conoce como “lluvia ácida”, comprendiendo este término también la niebla y
la nieve ácida.

En general, la lluvia ácida precipita lejos de la fuente de contaminación primaria,

originando además un problema transfronterizo. Sin embargo, éste no es el único
problema, dado que el alto contenido en azufre también genera problemas técnicos,
como el envenenamiento de catalizadores, corrosión, etc.

En relación con la salud, la combustión del azufre induce la formación de aerosoles de

sulfato. Estudios epidemiológicos de la Organización Mundial de la Salud (OMS) han

27
reportado que el tamaño medio de tales aerosoles ronda valores de 2.5μm, ocasionando
severos problemas en el sistema respiratorio. (De la Rosa, J. 2010)

Desde el punto de vista operacional se debe reducir el contenido de Azufre de las

fracciones del crudo, por las siguientes razones:

 Debido a que los catalizadores del reformado catalítico son altamente sensibles al
azufre su contenido debe estar por debajo de 1 ppm.
 La mayoría del azufre presente en un GAS-OIL alimentado a un Craqueo
catalítico, puede ser depositado en forma de Coque el cual puede convertirse a
SO2 en el regenerador y puede ser emitido a la atmosfera en los gases de
combustión.
 También debe eliminarse el azufre presente en la alimentación del hidrocraqueo
para evitar el envenenamiento del catalizador utilizado en la unidad. La reducción
del contenido de azufre disminuye la corrosión durante el refinado-manejo y
mejora el olor del producto final.

c) Aplicación de sistemas de bioremediación de suelos y aguas contaminadas

por hidrocarburos de petróleo

Estos sistemas de descontaminación se basan en la digestión de las sustancias

orgánicas por los microorganismos, de la cual obtienen la fuente de carbono necesaria
para el crecimiento de sus células y una fuente de energía para llevar a cabo todas las
funciones metabólicas que necesitan sus células para su crecimiento. Para que estos
procesos metabólicos se lleven a cabo, y puedan ser utilizados como una técnica
remediativa, será necesario que existan en el medio unas condiciones fisico-químicas
óptimas.

Cada uno de estos sistemas, bioventing, biopilas y atenuación natural, precisarán de

unos parámetros de evaluación adecuados a cada uno, que deben encontrarse dentro
de un intervalo óptimo para que la aplicación de dicha técnica sea factible y efectiva. En
general, se necesitará la existencia de determinadas poblaciones de microorganismos
autóctonos capaces de utilizar los hidrocarburos como fuente nutricional y de energía.
A su vez, será necesario un determinado número de aceptores de electrones que
enzimáticamente oxide os carbonos procedentes de los hidrocarburos, así como unas
condiciones adecuadas de pH, nutrientes, temperatura, humedad, textura y estructura
del suelo, y concentración de los contaminantes. El diseño de estos sistemas de
tratamiento se llevará a cabo estableciendo varias etapas de trabajo:

 Investigación y caracterización de la contaminación y del emplazamiento

28
  Análisis y elección de las medidas biocorrectivas
 Evaluación de la efectividad del sistema elegido
 Diseño y evaluación del sistema
 Evaluación del control y seguimiento
 Análisis e interpretación de resultados

i. Fundamento bioquímico de la biodegradación

El fundamento bioquímico de la biorremediación se basa en que, en la cadena

respiratoria, o transportadora de electrones de las células, se van a producir una serie
de reacciones de óxido-reducción cuyo fin es la obtención de energía. La cadena la
inicia un sustrato orgánico (compuestos hidrocarburados) que es externo a la célula y
que actúa como dador de electrones, de modo que la actividad metabólica de la célula
acaba degradando y consumiendo dicha sustancia. Los aceptores más comúnmente
utilizados por los microorganismos son el oxígeno, los nitratos, el hierro (III), los sulfatos
y el dióxido de carbono. Cuando el oxígeno es utilizado como aceptor de electrones la
respiración microbiana se produce en condiciones aerobias, y los procesos de
biodegradación serán de tipo aerobio; sin embargo, si utiliza los sulfatos o el dióxido de
carbono se produce en condiciones reductoras o anaerobias, y los procesos de
biodegradación serán de tipo anaerobio (Fig. 3)

Figura 3. Esquema de reacciones

La concentración y composición de la comunidad microbiana y la tasa de transformación

de contaminantes está influenciada por diversos factores:

 Necesidad de nutrientes: El metabolismo microbiano está orientado a la

reproducción de los organismos y éstos requieren que los constituyentes químicos
se encuentren disponibles para su asimilación y sintetización. Los nutrientes
principalmente requeridos son el fósforo y el nitrógeno. Por lo general suele haber
en el suelo una concentración de nutrientes suficiente, sin embargo, si estos no
se encontrasen en el rango normal se puede adicionar mayor cantidad al medio.

29
 El rango normal de C:N:P depende del sistema de tratamiento a emplear, siendo
de modo habitual 100:10:1.
 pH del suelo: afecta significativamente en la actividad microbiana. El crecimiento
de la mayor parte de los microorganismos es máximo dentro de un intervalo de
pH situado entre 6 y 8. Así mismo el pH también afecta directamente en la
solubilidad del fósforo y en el transporte de metales pesados en el suelo. La
acidificación o la reducción del pH en el suelo se puede realizar adicionando azufre
o compuestos del azufre.
 Temperatura: generalmente las especies bacterianas crecen a intervalos de
temperatura bastante reducidos, entre 15 y 45 ºC (condiciones mesófilas),
decreciendo la biodegradación por desnaturalización de las enzimas a
temperaturas superiores a 40 ºC e inhibiéndose a inferiores a 0 ºC.
 Humedad: los microorganismos requieren unas condiciones mínimas de
humedad para su crecimiento. El agua forma parte del protoplasma bacteriano y
sirve como medio de transporte a través del cual los compuestos orgánicos y
nutrientes son movilizados hasta el interior de las células. Un exceso de humedad
inhibirá el crecimiento bacteriano al reducir la concentración de oxígeno en el
suelo. El rango varía en función de la técnica.
 Estructura química del hidrocarburo: la inherente biodegradabilidad de un
hidrocarburo depende, en gran medida, de su estructura molecular. Siendo los
parámetros que más van a afectar la halogenación, la existencia de
ramificaciones, la baja solubilidad en el agua y la diferente carga atómica.

ii. Factores que determinan la eficacia de la técnica

a) Bioventing o inyección de aire

La técnica del bioventing es un tratamiento de biorrecuperación de tipo “in situ”,

consistente en la ventilación forzada del suelo mediante la inyección a presión de
oxígeno (aire) en la zona no saturada del suelo a través de pozos de inyección.

Debido a la aireación del suelo se va a favorecer la degradación de los hidrocarburos

por dos motivos: por volatilización, facilitando la migración de la fase volátil de los
contaminantes, y por biodegradación, ya que al incrementar la oxigenación del suelo
se van a estimular la actividad bacteriana.

Los factores a tener en cuenta en la aplicación del bioventing o inyección de aire

natural son:

30
 Se degradarán más fácilmente las moléculas más pequeñas (hasta C20), siendo
más fácilmente biodegradables los compuestos parafinados o de cadena lineal
que los compuestos aromáticos. En general, son favorables los compuestos de
alta volatilidad (presión de vapor mayor de 10 mm de Hg a 20ºC).
 Los suelos deben contener bajos contenidos en arcilla y ser lo más
homogéneamente posible, con un valor de permeabilidad al aire adecuado (> 10-
10 cm2).
 El principal problema es la biodisponibilidad de los microorganismos. Cuanto
menor es la solubilidad de los contaminantes menor será la biodisponibilidad.
 Los aportes de oxígeno deben ser suficientes, así como la existencia de fuentes
de carbono, aceptores de electrones y energía suficientes.
 No debe existir de producto libre en flotación sobre el nivel freático.
 Deben existir unas condiciones óptimas de pH (6 y 8), de humedad (12-30% en
peso), potencial redox mayor de -50 mV, temperatura entre 0 y 40 ºC y los
nutrientes del suelo en relación N:P de 10:1.
 Necesidad de tiempos de actuación cortos (meses) y coste medio-alto.

b) Biopilas

La técnica de biopilas es un tratamiento de biorrecuperación de tipo “ex situ” en

condiciones no saturadas, consistente en la reducción de la concentración de
contaminantes derivados del petróleo en suelos excavados mediante el uso de la
biodegradación.

La técnica consiste en la formación de pilas de material biodegradable de dimensiones

variables, formadas por suelo contaminado y materia orgánica (compost) en
condiciones favorables para el desarrollo de los procesos de biodegradación de los
contaminantes. Estas pilas de compost pueden ser aireadas de forma activa,
volteando la pila, o bien de forma pasiva, mediante tubos perforados de aireación.

En principio, las biopilas se pueden aplicar a la mayoría de los compuestos orgánicos,

siendo más eficaz en los compuestos de carácter más ligero. Entre los factores que
influyen en la aplicación de las biopilas destacan:

 Los hidrocarburos deben ser no halogenados y deben encontrarse en el suelo en

concentraciones menores a 50.000 ppm.

31
 Dada la necesidad de excavación y posterior depósito del suelo contaminado, se
requiere una superficie de trabajo relativamente grande cuyas dimensiones
dependen del volumen de suelo a tratar.
 Necesidad de una densidad de poblaciones microbianas (>1.000 CFU/gramo de
suelo), condiciones de humedad (40-85% de capacidad de campo), temperatura
(10 y 45ºC) textura (baja proporción de arcillas), pH del suelo adecuadas (6 y 8) y
baja presencia de metales pesados (< 2.500 ppm).
 La concentración de nutrientes en el suelo cuyo rango normal de C:N:P sea de
100:10:1.
 El tiempo de actuación puede ser alto (meses a años) y el coste bajo.
c) Aatenuación natural

La atenuación natural, aunque no está considerada como una técnica de

descontaminación propiamente dicha, está englobada dentro de las técnicas de
remediación in situ de muy bajo coste. Su característica principal es la utilización de
los procesos fisico-quimicos de interacción contaminante-suelo y los procesos de
biodegradación que tienen lugar de forma natural en el medio. Estos procesos se
conocen como procesos de biotransformación natural.

Los procesos de biotransformación natural son aquellos que van a reducir la

concentración de los contaminantes y entre los que se encuentran la dilución,
dispersión, volatilización, adsorción, biodegradación y aquellas reacciones químicas
que se producen en el suelo o en el agua y que contribuyen de alguna forma a la
disminución de la contaminación.

Esta técnica se aplica en aquellos casos en los que exista contaminación tanto en
suelos como aguas subterráneas producida por hidrocarburos de tipo halogenado o
no halogenado.

Entre los factores que influyen en la eficacia y viabilidad de la atenuación natural

destacan:

 La exigencia de protección y el riesgo de los potenciales receptores durante el

tiempo que dura la atenuación.
 La existencia de unas condiciones geológicas y geoquímicas favorables.
 Las necesidades de reducción de la masa contaminante en un intervalo razonable
de tiempo (meses a años), tanto en la superficie del suelo como en la zona más
subsuperficial del mismo, así como de la calidad de las aguas subterráneas.
 Confirmación de la existencia de los tipos y número de poblaciones de
microorganismos que puedan biodegradar los contaminantes.

32
  Producción y conservación en el medio de subproductos de carácter persistente o
más tóxicos que los iniciales, durante y después de la atenuación natural.
 No existencia de producto libre en flotación sobre el nivel freático
 Para condiciones aerobias la condición ambiental óptima de concentración de
oxígeno disuelto en el agua debe ser superior a 0,5 mg/l.
 La concentración de los compuestos utilizados como aceptores de electrones en
condiciones anaerobias debe ser superior a 0,21 mg/l para nitratos, la de Fe3+
para que pueda ser reducido a Fe2+ debe ser superior a 21,8 mg/l y la de sulfatos
mayor de 0,21 mg/l.
 El potencial redox debe estar situado entre un rango de -400 y 800 mV.
 Existencia de un coeficiente de retardo favorable para que se produzcan los
fenómenos de sorción con suficiente eficacia.
 Que se produzca una dilución suficiente para que la concentración se vea
disminuida aguas abajo del foco contaminante.
 La dispersión de los contaminantes aguas abajo del foco y en la dirección de flujo
debe ser adecuada para que exista una mayor disponibilidad proporción entre los
contaminantes y los aceptores de electrones.

iii. Diseño y aplicación de sistemas de biotratamiento

El diseño de estos sistemas de tratamiento se llevará a cabo estableciendo varias

etapas de trabajo (Fig. 4):

33
Figura 4. Esquema de diseño y aplicación de los sistemas de biotratamiento IV.2.
Análisis y elección de las medidas biocorrectivas

A. Fase de investigación y caracterización de la

contaminación y del emplazamiento

El primer paso para preparar el diseño de biotratamiento en el suelo es la realización

de una completa investigación del medio, que incluye principalmente el estudio
exhaustivo de la caracterización del emplazamiento y del tipo y concentración de la
contaminación existente.

La caracterización del emplazamiento se llevará a cabo mediante el estudio del

mismo detallando la volumetría del suelo a tratar, las condiciones geológicas e
hidrogeológicas, analizando las características del suelo y sus propiedades (pH,
granulometría, humedad, porosidad, etc).

La caracterización del contamínante se centrará en la investigación del tipo y

concentración del mismo, así como la biodisponibilidad de los compuestos en el
suelo (aceptores de electrones, metales pesados, nutrientes, etc).

B. Análisis y elección de las medidas biocorrectivas

De la fase de investigación inicial, una vez identificadas las características del

emplazamiento, del suelo y del contaminante, se podrá pasar al análisis y elección
de las medidas biocorrectivas más adecuadas. Para ello será necesario:

a) Identificar y cuantificar los contaminantes. Definiendo sus propiedades

fisicoquímicas más importantes.
 Identificación y clasificación de compuestos.
 Concentración en suelos y aguas subterráneas.
 Caracterización de la presión de vapor, constante de Henry, densidad y grado
de solubilidad.
b) Conocer los factores que influyen en la transformación biológica de los
contaminantes
 Factores ambientales: tales como humedad, oxígeno disuelto, temperatura,
pH, disponibilidad de nutrientes.
 Factores microbiológicos: presencia de microorganismos y aclimatación de
las poblaciones microbianas.
c) Designar las medidas biocorrectivas. En función de los factores anteriormente
expuestos, se elegiría el sistema de biotratamiento más adecuado.

C. Diseño y evaluación del sistema

34
 Para el diseño de un sistema de biorrecuperación es necesario establecer unas
etapas de trabajo, en las cuales se determinan y evalúan los parámetros
fundamentales necesarios para su eficacia. Las etapas a seguir en el diseño de un
sistema de biotratamiento son:

a) Evaluación de la viabilidad de la técnica. Se estudiarán los parámetros de

evaluación que definen el sistema elegido, así como se evaluará las condiciones
de biotratabilidad, los objetivos de limpieza exigidos y los costes de tratamiento
necesarios.
b) Evaluación del diseño. Se estudiarán los factores que afectan la eficacia de la
técnica y las posibles mejores o acondicionamientos a aplicar.
c) Evaluación del control y seguimiento

D. Control y seguimiento

Para asegurar la correcta ejecución y un progreso adecuado del tratamiento se debe

llevar a cabo un plan de control y seguimiento del sistema.

Para una correcta optimización se deberán controlar los siguientes puntos:

a) Control de las condiciones de degradación y biodegradación. Se registrará la

variación de concentración de TPH, BTEX, COV’s, CO2 desprendido y Oxigeno
disuelto, variación de nutrientes (N, P, etc)
b) Control de los parámetros que afectan directamente en el funcionamiento del
sistema

E. Análisis e interpretación de resultados

En esta última etapa se analizan los resultados obtenidos, haciendo un balance de

los objetivos alcanzados y los marcados inicialmente. En este punto, si fuese
necesario, se deberán proponer y estudiar aquellas mejoras o modificaciones
necesarias para la optimización del sistema.

VI. Conclusiones
Conocer todos los problemas que se presentan en las refinerías nos da una visión
diferente, puesto que hoy en día trabajar de la mano con el medio ambiente es muy
importante para el desarrollo de la vida humana. Por otro lado se han planteado
algunas soluciones a los principales problemas las cuales han ayudado a mermar en
gran medida estos problemas.

35
VII. BIBLIOGRAFÍA

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