PRODUCCIÓN DEL METIL TERT-BUTIL ETER MEDIANTE EL PROCESO

ETHERMAX

María José De Arcos Arcila y Carlos Felipe Rubio Rodríguez

Estudiantes de Ingeniería química – VIII semestre.

La industria química es muy dinámica, por lo que en cortos periodos puede experimentar cambios
significativos. La mayoría de los cambios han sido plasmados por ingenieros químicos, dado su capacidad
para proponer nuevas configuraciones sobre los procesos ya establecidos, buscando siempre la
optimización de los recursos, el aumento de la rentabilidad y la disminución del impacto ambiental. En las
últimas décadas el interés por la conservación del medio ambiente ha aumentado y repercutido en muchos
de los procesos industriales; un claro ejemplo es la preocupación a nivel mundial por minimizar las
emisiones de contaminantes de compuestos órgano – plomados que se generan por parte de la gasolina
comercial,1 esto ha obligado a buscar otros compuestos sustitutivos. Entre ellos destaca el metil tert – butil
éter (MTBE) el cual es idóneo como elevador del índice de octano en las mezclas de gasolinas y que no
presenta problemas de contaminación ni toxicidad.2
Existen muchos procesos industriales para la obtención del MTBE, sin embargo, todos ellos tienen dos
características en común, la primera es que la reacción se lleva a cabo en fase liquida y la segunda es que
el medio reactivo requiere de un catalizador sólido, por lo que es un sistema heterogéneo.3 La reacción
principal en la producción del MTBE es la combinación en fase líquida del isobutileno y el metanol usando
como catalizador una resina de intercambio catiónico fuertemente ácida; dicha reacción es exotérmica y
altamente selectiva sobre el isobutileno. La reacción es la siguiente:

Uno de los procesos más conocidos en la industria de producción del MTBE es el proceso Ethermax
financiado por Honeywell UOP (Alemania),4 es uno de los más conocidos en la producción del MTBE, el
proceso está conformado esencialmente por un reactor de lecho fijo adiabático de flujo descendente,
constituido por un tubo de acero inoxidable de 1.50 m de diámetro interno y 5.90 m de longitud;5 también
cuenta con una columna fraccionadora catalítica donde se completa la reacción y la separación de los
productos. Las corrientes de entrada al reactor cuentan con un sistema de precalefacción dado que el reactor
opera a una temperatura de aproximadamente 650 °F y presiones entre 15 y 45 psig.6 En la parte inferior
del reactor se sitúa el lecho catalítico, donde se encuentran la resina catiónica cuyas partículas esféricas
oscilan entre los 0.21 y 1.21 mm.7 Finalmente, la corriente de fondo del reactor pasa a la columna de
separación donde se termina de completar la reacción, para luego dividir como corriente de fondo el MTBE
puro cuya conversión suele ser de 97% para el isobutileno.

1 GARCÍA, Nora. Biodegradación de los componentes de mayor impacto en la gasolina. En: Ciencia UANL. Vol. 9, No. 4 (oct.
2006); p. 408 – 414.
2 MIGALLON, Antonio. Obtención catalítica de MTBE. Madrid, 1993, 429 p. Trabajo de investigación (Doctor en Ciencias

Químicas). Universidad Complutense de Madrid. Facultad de Ciencias Químicas. Departamento de Ingeniería Química.
3 Ibid., p. 31.
4 STEVE, Kin & JILL Mayton. (2004). UOP Ethermax process for MTBE, ETBE, and TAME production. En : Handbook of

petroleum refining processes (pp. 13.9 – 13.12). New York, NY, EE.UU.: Mc Graw – Hill.
5 MYERS, David. Shale gas monetization : how to get into the action. En : American Fuel & Petrochemical Manufacturers. [en

línea]. Vol. 1 (2013). [consultado 15 agosto de 2017]. Disponible en <https://www.uop.com/wp-content/uploads/2014/02/AM-

13-53_-_Myers.pdf >
6 Ibid., p. 7.
7 STEVE & JILL, Op. cit., p. 13.10.