Ter Mosella Dora

TRABAJO FIN DE ESTUDIOS
PROYECTO FIN DE CARRERA
Termoselladora
Manuel Baigorri Marzo
Tutor: Julio Blanco Fernández
Curso 2011-2012
Termoselladora, trabajo fin de estudios
de Manuel Baigorri Marzo, dirigido por Julio Blanco Fernández (publicado por la
Universidad de La Rioja), se difunde bajo una Licencia
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UNIVERSIDAD DE LA RIOJA
Escuela Técnica Superior de Ingeniería Industrial
Proyecto Fin de Carrera
Alumno: Manuel Baigorri Marzo
Logroño a 22 de Junio de 2012

TERMOSELLADORA
PROYECTO FIN DE CARRERA
Título del proyecto: Termoselladora
Tutor asignado: Julio Blanco Fernández
Convocatoria: Junio 2012
Alumno adjudicatario: Manuel Baigorri Marzo
Ingeniería Industrial
Manuel Baigorri Marzo -2-

TERMOSELLADORA
Termoselladora
Manuel Baigorri Marzo

Ingeniera Industrial

TERMOSELLADORA
ÍNDICE
1- OBJETO 14
2- ALCANCE 14
2-1 INTRODUCCIÓN 15
2-2 ESTADO ACTUAL 20
2-3 PROGRAMA DE NECESIDADES 23
2-4 SOLUCIÓN FINAL 23
3- MEMORIA DESCRIPTIVA 24
3-1 DESCRIPCIÓN 24
3-2 COMPONENTES 25
3-2-1 CINTA TRANSPORTADORA 25

3-2-1-1 ESTRUCTURA 26
3-2-1-2 BANDA 28
3-2-1-3 TAMBORES 29
3-2-1-4 MOTOR REDUCTOR VARIADOR 30
3-2-1-5 SOPORTES DE RODAMIENTO 31
3-2-1-6 PIES REGULABLES 33
3-2-2 GUÍAS PARA CENTRAR BANDEJAS 34
3-2-3 EQUIPO DE TERMOSELLADO 36
3-2-3-1 SOPORTE DE TERMOSELLADO 38
3-2-3-2 ELEMENTOS DEL TERMOSELLADO 39
3-2-3-2-1 PLANCHA DE TERMOSELLADO 39
3-2-3-2-2 CONTROLADOR DE TEMPERATURA 40
3-2-3-2-3 CUCHILLA DE CORTE 41
3-2-3-2-4 SOPORTE DE BOVINAS 42
3-2-3-2-5 ELEMENTOS DE MOVIMIENTO DE BOVINAS 43
3-2-3-2-5-1 EJE CONDUCTORA BOVINA 44
3-2-3-2-5-2 EJE CONDUCIDA BOVINA 45
3-2-3-2-5-3 RODILLOS DEL FILM 45
3-2-3-2-5-4 MOTOR 46
3-2-3-2-5-5 VARIADOR ELECTRONICO 46
3-2-3-2-5-6 PIÑONES Y CADENA DE RODILLOS 49
3-2-3-2-5-7 SOPORTES DE RODAMIENTO 50

TERMOSELLADORA
3-2-4 EQUIPO DE GAS INERTE 51

3-2-4-1 INSTALACIÓN DE INYECCIÓN DE CO2 51
3-2-4-1-1 LA BOMBONA A PRESIÓN 52
3-2-4-1-2 EL MANORREDUCTOR 52
3-2-4-1-3 LOS MANÓMETROS 54
3-2-4-1-4 LA ELECTROVÁLVULA 54
3-2-4-1-5 LA VÁLVULA DE AGUJA 55
3-2-4-1-6 LA VÁLVULA ANTIRRETORNO 56
3-2-4-1-7 EL CUENTABURBUJAS 56
3-2-5 FILMS NO RETRÁCTALES PARA EL SELLADO DE BANDEJAS 58
3-2-6 AUTOMATA PLC 59
3-2-7 MEDIDAS DE SEGURIDAD 61
3-2-7-1 PULSADOR DE EMERGENCIA. 61
3-2-7-2 INTERRUPTORES DE ENCLAVAMIENTO MECÁNICO 62
3-2-7-3 BARRERAS INMATERIALES. 63
3-2-7-4 TAPICES DE SEGURIDAD. 64
3-2-8 BARRERA FOTOELÉCTRICA UNIDIRECCIONAL 64
3-3 PROCESO 66
3-4 MANUAL DE INSTRUCCIONES 68
3-4-1 INFORMACIÓN GENERAL 68

3-4-1-1 INDICACIONES 68
3-4-1-2 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS 68
3-4-1-3 DIMENSIONES MÁXIMAS 69
3-4-1-4 PEDIDO DE RECAMBIOS 70
3-4-2 INSTALACIÓN DE LA MÁQUINA 70
3-4-2-1 TRANSPORTE Y COLOCACIÓN DE LA MÁQUINA 70
3-4-2-2 DESPLAZAMIENTO Y NIVELACIÓN DE LA MÁQUINA 71
3-5-2-3 INSTALACIÓN DE LA MÁQUINA 71
3-4-3 MANTENIMIENTO 72
3-4-3-1 OPERACIONES DE MANTENIMIENTO 72
3-4-3-2 POSIBLES PROBLEMAS Y SOLUCIÓNES 74
3-4-3-2-1 CINTAS TRANSPORTADORAS 74
3-4-3-2-2 MOTORVARIADORES 77
3-4-4 FUNCIONAMIENTO 80
3-4-5 PUESTA EN MARCHA 80
4- MEMORIA JUSTIFICATIVA 83
4-1 CÁLCULOS JUSTIFICATIVOS 83
4-1-1 INTRODUCCIÓN 83
4-1-2 MATERIALES 83

TERMOSELLADORA
4-1-2-1 ACERO INOXIDABLE 83

4-1-2-2 LA CINTA TRANSPORTADORA ES DE PVC POLIURETANO 89
4-1-2-3 SOPORTE GG SHE DE FUNDICIÓN GRIS 92
4-1-2-4 RODAMIENTOS AUTOALINEABLES GYE—KRRB 92
4-1-2-5 MOTORES ELÉCTRICOS 93
4-1-2-6 MOTO REDUCTOR DE TORNILLO SINFÍN 94
4-1-2-7 VARIADOR DE VELOCIDAD 95
4-1-2-8 VARIADOR ELETRONICO ALTIVAR 31 97
4-1-2-8-1 CONFIGURACION CONEXIONADO ALTIVAR 31 100
4-1-2-8-2 DETECTOR FOTOELÉCTRICO, SISTEMA DE
PROXIMIDAD CON SALIDA ANALÓGICA. 101
4-1-2-9 EQUIPO NEUMÁTICO 103
4-1-2-10 EQUIPO DE TERMOSELLADO 104
4-1-2-11 BANDEJAS Y FILM 105
4-1-2-12 AUTOMATA OMRON SYSMAC PCM1A 107
4-1-2-13 TERMINAL VT 50 109
4-1-2-14 CONEXIÓN ENTRE EL AUTOMATA Y VT50 110
4-1-3 CÁLCULOS 112
4-1-3-1 CÁLCULO DE MOTOR 113
4-1-3-2 CÁLCULO DE LOS EJES 117
4-1-3-3 CÁLCULO DE LA SOLDADURA 121
4-1-3-4 CÁLCULO DE LAS CHAVETAS 121
4-1-3-5 CÁLCULO DE LA ESTRUCTURA DE LA CINTA 123
4-1-3-6 CÁLCULO DEL SOPORTE DE TERMOSELLADO 133
4-1-3-7 CÁLCULO DE PLANCHA DE TERMOSELLADO 134
4-1-3-8 CÁLCULO DE CUCHILLA DE CORTE 135
4-1-3-9 CÁLCULO DE SOPORTE DE BOBINAS 135
4-1-3-10 CÁLCULO DE ELEMENTOS DE MOVIMIENTO DE BOBINAS 141
4-1-3-11 CÁLCULO NEUMÁTICO 142
4-1-3-12 AUTOMATIZACIÓN 142
4-1-3-12-1 INTRODUCCIÒN 142
4-1-3-12-2 ESQUEMA NEUMATICO 146
4-1-3-12-3 GRAFET 147
4-1-3-12-4 PROGRAMACION 150
4-1-3-12-5 CX-PROGRAMMER 150
4-1-3-12-6 NEMONICO 159
4-1-3-13 ESQUEMA ELÉCTRICO 162
4-1-3-14 ESQUEMA DE VARIADOR ELECTRONICO 165
4-1-3-14-1 PROTECCIONES DEL VARIADOR 176
4-2 NORMATIVA 179
4-3 BIBLIOGRAFÍA BÁSICA 181

TERMOSELLADORA
5 PLANOS 183
5-1 TEROSELLADORA GENERAL 184
5-1-1 CINTA 185

5-1-1-1 PERFIL 186
5-1-1-2 EJES 187
5-1-1-3 PATAS 188
5-1-2 GUIA DE RODILLOS 189
5-1-2-1 CONJUNTO 190
5-1-2-2 SOPORTES 191
5-1-2-3 PLETINA 192
5-1-2-4 RODILLOS 193
5-1-3 EQUIPO TERMOSELLADOR 194
5-1-3-1 SOPORTE DE TERMOSELLADORA 195
5-1-3-2 ELEMENTOS DEL TERMOSELLADO 196
5-1-3-21TOPE 197
5-1-3-3 SOPORTE DE BOBINAS 198
5-1-3-3-1 CHAPA1 199
5-1-3-3-2 CHAPA2 200
5-1-3-3-3 CHAPA3-4 201
5-1-3-3-4 SEPARADOR 202
5-1-4 ELEMENTOS DE MOVIMIENTO DE BOVINAS 203
5-1-4-1 EJES 204
5-1-5 BARRERA FOTO ELÉCTRICA 205
6 PLIEGO DE CONDICIONES 207
6-1 DISPOSICIONES GENERALES 208
6-1-1 OBJETO 208

6-1-2 ACTIVIDADES OBJETO DEL PRESENTE PROYECTO 208
6-1-3 DOCUMENTOS QUE DEFINEN LA FABRICACIÓN 208
6-1-4 COMPATIBILIDAD ENTRE LOS DOCUMENTOS 209
6-1-5 DIRECCIÓN FACULTATIVA 209
6-2 CONDICIONES DE ÍNDOLE TÉCNICA 210
6-2-1 CALIDAD DE LOS MATERIALES 210

6-2-2 PRUEBAS Y ENSAYOS DE MATERIALES 210
6-2-3 CONDICIONES GENERALES DE EJECUCIÓN 210
6-2-4 ESTRUCTURA METÁLICA 211
6-2-4-1 MATERIALES 211
6-2-4-2 ORGANIZACIÓN DE LOS TRABAJOS 212
6-2-4-3 MANIPULACIÓN DEL MATERIAL 212

TERMOSELLADORA
6-2-4-4 EJECUCIÓN EN TALLER 212

6-2-4-4-1 Marcado de ejecución 212
6-2-4-4-2 Corte 213
6-2-4-4-2-1 CORTE POR CIZALLA 213
6-2-4-4-2-2 PUNZONADO 213
6-2-4-4-2-3 OXICORTE 214
6-2-4-4-2-4 REPASADO DE LOS BORDES 214
6-2-4-4-2-5 PERFORACIÓN DE AGUJERO 214
6-2-4-4-3 DOBLADO 215
6-2-4-4-4 CURVADO 215
6-2-4-4-5 SOLDADURA 216
6-2-4-4-5-1 SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO 216
6-2-4-4-5-2 CONDICIONES DE LAS PIEZAS QUE VAMOS
A UNIR 216
6-2-4-4-5-3 ELECTRODOS 217
6-2-4-4-5-4 EJECUCIÓN DE LA SOLDADURA 217
6-2-4-4-5-5 SOLDADURA A TOPE 218
6-2-4-4-5-6 SOLDADURA EN TALLER 219
6-2-4-4-5-7 INSPECCIÓN DE LAS SOLDADURAS 219
6-2-4-4-5-7-1 CLASIFICACIÓN DE LAS
SOLDADURAS 219
6-2-5 ACTIVIDADES O INSTALACIONES NO ESPECIFICADAS 220
6-3 CONDICIONES DE ÍNDOLE FACULTATIVO 220
6-3-1 REVISIÓN DE SOLICITUD DE OFERTAS 220

6-3-2 RECLAMACIONES CONTRA LAS ÓRDENES DE DIRECCIÓN 221
6-3-3 DESPIDO POR INCAPACIDAD, INSUBORDINACIÓN O MALA FE 221
6-3-4 COPIA DE LOS DOCUMENTOS 222
6-3-5 COMIENZO DE LOS TRABAJOS Y PLAZO DE EJECUCIÓN 222
6-3-6 CONDICIONES GENERALES DE EJECUCIÓN DE LOS TRABAJOS 222
6-3-7 TRABAJOS DEFECTUOSOS 223
6-3-8 ACTIVIDADES Y VICIOS OCULTOS 223
6-3-9 MATERIALES NO UTILIZABLES O DEFECTUOSOS 224
6-3-10 RECEPCIÓN PROVISIONAL 224
6-3-11 PLAZO DE GARANTÍA 225
6-3-12 RECEPCIÓN DEFINITIVA 225
6-3-13 LIQUIDACIÓN FINAL 225
6-3-14 LIQUIDACIÓN EN CASO DE RESCISIÓN 226
6-3-15 FACULTADES DE LA DIRECCIÓN 226
6-4 CONDICIONES DE ÍNDOLE ECONÓMICA 226
6-4-1 BASE FUNDAMENTAL 226

6-4-2 GARANTÍAS 227

TERMOSELLADORA
6-4-3 FIANZAS 227

6-4-4 EJECUCIÓN DE LOS TRABAJOS CON CARGO A LA FIANZA 227
6-4-5 DEVOLUCIÓN DE LA FIANZA 227
6-4-6 PRECIOS CONTRADICTORIOS 228
6-4-7 RECLAMACIONES DE AUMENTOS DE PRECIOS 229
6-4-8 REVISIÓN DE PRECIOS 229
6-4-9 ELEMENTOS COMPRENDIDOS EN EL PRESUPUESTO 231
6-4-10 VALORACIÓN DE LOS TRABAJOS 231
6-4-11 EQUIVOCACIONES EN EL PRESUPUESTO 231
6-4-12 CARÁCTER PROVISIONAL DE LAS LIQUIDACIONES PARCIALES 232
6-4-13 PAGOS 232
6-4-14 INDEMNIZACIÓN POR RETRASO DE LOS TRABAJOS 232
6-4-15 MEJORAS DE LOS TRABAJOS 233
6-5 CONDICIONES DE ÍNDOLE LEGAL 233
6-5-1 JURISDICCIÓN 233

6-5-2 PAGOS DE ARBITRIOS 233
6-5-3 CAUSAS DE REVISIÓN DE CONTRATO 234
7 PRESUPUESTO 236
8 ESTUDIO DE SEGURIDAD 243
8-0 OBJETO 244
8-1 SUS FINES Y SU CONTENIDO 244
8-2 PREVENCION DE RIESGOS LABORALES EN LA FABRICACION Y MONTAJE

DE LA LÍNEA DE ENVASADO 245
8-2-1 TRABAJOS QUE PODRÁN SER REALIZADOS POR EL PERSONAL 245

8-2-2 RECEPCIÓN DE MAQUINARIA, MEDIOS AUXILIARES Y MONTAJES 245
8-2-3 FABRICACIÓN DE LAS PIEZAS NECESARIAS 246
8-2-5 MONTAJE DE LA PROPIA MÁQUINA 246
8-3 LOS RIESGOS (NO EVITABLES) DEL PERSONAL DERIVADOS DEL EMPLEO
DE LA MAQUINARIA 246
8-3-1 EL USO DE LA MAQUINARIA EN GENERAL PODRÁ OCASIONAR 246

8-3-2 LA UTILIZACIÓN DE LA GRÚA PUENTE 247
8-3-3 LA UTILIZACIÓN DE LAS MÁQUINAS HERRAMIENTAS EN GENERAL 247
8-3-4 EL TRABAJO CON LAS SOLDADORAS Y OXICORTE 247
8-4 LOS RIESGOS (NO EVITABLES) DEL PERSONAL, DERIVADOS DE LOS

TRABAJOS QUE REALICEN 248

TERMOSELLADORA
8-4-1 RECEPCIÓN DE MAQUINARIA, MATERIALES Y MEDIOS AUXILIARES 248

8-4-2 FABRICACIÓN DE LAS PIEZAS NECESARIAS: 248
8-4-3 MONTAJE DE LA MÁQUINA 249
8-5 LOS RIESGOS (NO EVITABLES) DEL PERSONAL ENCARGADO DEL

MANTENIMIENTO Y CONSERVACIÓN DE LA MÁQUINA PROYECTADA 249
8-6 OBSERVACIÓN PRELIMINAR SOBRE LAS MEDIDAS PREVENTIVAS, LAS

PROTECCIONES Y LAS DISPOSICIONES MÍNIMAS DE SEGURIDAD Y
SALUD PREVISTAS EN LOS SIGUIENTES EPÍGRAFES DE ESTE ESTUDIO 250
8-6-1 MEDIDAS PREVENTIVAS Y PROTECCIONES DE LOS RIESGOS

DERIVADOS DE LA UTILIZACIÓN DE LA MAQUINARIA EMPLEADA 250
8-6-1-1 EN LA UTILIZACIÓN DE LA MAQUINARIA EN GENERAL 251
8-6-1-2 EN EL TRABAJO CON LA MAQUINARIA DE MANIPULACIÓN Y
TRANSPORTE DE MATERIALES 252
8-6-1-3 EN LA UTILIZACIÓN DE LA GRÚA PUENTE 253
8-6-1-4 EN EL USO DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS EN GENERAL 254
8-6-1-5 EN EL TRABAJO CON LAS SOLDADORAS Y OXICORTE 254
8-7 OTRAS MEDIDAS Y DISPOSICIONES DE SEGURIDAD Y SALUD QUE

DEBERÁN APLICARSE 255
8-7-1 CONCERNIENTES A LA CARGA Y DESCARGA DE LOS MATERIALES DE

LA OBRA 255
8-7-2 CONCERNIENTES A LA CIRCULACIÓN DE LAS PERSONAS Y LOS
VEHÍCULOS 255
8-7-3 CONCERNIENTES A LAS VÍAS Y SALIDAS DE EMERGENCIA DEL
PERSONAL 256
8-7-4 CONCERNIENTES A LA ESTABILIDAD Y SOLIDEZ DE LOS MEDIOS
AUXILIARES Y DE LA MÁQUINA 257
8-7-5 CONCERNIENTES AL ESTADO DE LOS SUELOS, DE LAS PAREDES Y DE
LOS TECHOS DE LOS LOCALES 258
8-7-6 CONCERNIENTES A LA VENTILACIÓN DE LOS LOCALES DE TRABAJO 258
8-7-7 CONCERNIENTES A LA ILUMINACIÓN NATURAL Y ARTIFICIAL DE LOS
LUGARES DE TRABAJO 259
8-7-8 CONCERNIENTES AL ESPACIO DE TRABAJO 259
8-7-9 DE PROTECCIÓN CONTRA LA CAÍDA DE OBJETOS A LOS
TRABAJADORES 259
8-7-10 DE PROTECCIÓN CONTRA EL CALOR Y EL FRÍO QUE AFECTE A LOS
8-7-11 DE PROTECCIÓN CONTRA EL RUIDO EXISTENTE EN LOS LUGARES DE
TRABAJO 260
8-7-12 DE PROTECCIÓN CONTRA LOS INCENDIOS ORIGINADOS EN LOS
Manuel Baigorri Marzo - 10 -

TERMOSELLADORA
8-7-13 DE PROTECCIÓN CONTRA LOS FACTORES EXTERNOS NOCIVOS QUE

AFECTEN A LOS LUGARES DE TRABAJO 261
8-7-14 CONCERNIENTES AL DESCANSO DE LOS TRABAJADORES 261
8-7-15 CONCERNIENTES A LA HIGIENE DE LOS TRABAJADORES EN LA OBRA 262
8-7-16 CONCERNIENTES A LOS PRIMEROS AUXILIOS Y A LA ASISTENCIA
SANITARIA PRESTADOS A LOS TRABAJADORES 263
8-8 CONDICIONES A CUMPLIR POR TODOS LOS MEDIOS DE PROTECCIÓN

COLECTIVA 264
8-9 PRIMEROS AUXILIOS 267
8-9-1 CLASE Y CANTIDAD DE MATERIALES DE PRIMEROS AUXILIOS. 267

8-9-2 LOCAL DE PRIMEROS AUXILIOS 269
8-10 CONDICIONES DE HIGIENE EN LUGARES DE TRABAJO 270
8-11 ORDEN, LIMPIEZA Y MANTENIMIENTO 270
8-12 CONDICIONES AMBIENTALES EN LOS LUGARES DE TRABAJO 271
8-13 ILUMINACIÓN DE LOS LUGARES DE TRABAJO 273
8-14 SERVICIOS HIGIÉNICOS Y LOCALES DE DESCANSO 275
8-14-1 AGUA POTABLE 275

8-14-2 VESTUARIOS, DUCHAS, LAVABOS Y RETRETES 276
8-14-3 LOCALES DE DESCANSO 277
8-14-4 LOCALES PROVISIONALES Y TRABAJOS AL AIRE LIBRE 278
8-15 RESGUARDOS- DISTANCIAS DE SEGURIDAD 278
8-16 CONTENIDO DE LA NORMATIVA SOBRE SELECCIÓN Y USO DE LOS EPI 285
8-16-1 ASPECTOS PRELIMINARES 285

8-16-2 DEFINICIÓN 286
8-16-3 NORMA GENERAL 287
8-16-4 OBLIGACIONES DE LOS EMPRESARIOS 288
8-16-4-1 CONSIDERACIONES PREVIAS A LA SELECCIÓN 288
8-16-4-2 CONSIDERACIONES RELATIVAS AL EQUIPO 289
8-16-4-3 CONSIDERACIONES RELATIVAS AL DESARROLLO DE LA
FORMACIÓN / INFORMACIÓN 291
8-16-4-4 CONSIDERACIONES RELATIVAS AL SUMINISTRO 292
8-17 OBLIGACIONES DE LOS TRABAJADORES 292
8-18 REQUISITOS DE SEGURIDAD EXIGIDOS POR EL R. D. 1215/1997 293
8-19 MEDIDAS DE SEGURIDAD GENERALES 299
8-19-1 SEÑALIZACIÓN (LEVE) 299

TERMOSELLADORA
8-19-2 PARADAS DE EMERGENCIA (GRAVE) 301

8-19-3 CUADROS ELÉCTRICOS (GRAVE) 301
8-20 NORMATIVA 302

TERMOSELLADORA
MEMORIA

TERMOSELLADORA
1. OBJETO
El objeto principal de este proyecto es la creación de una máquina
específica para el termosellado de bandejas. Estas bandejas son muy
utilizadas en grandes supermercados para presentar y ofrecer diferentes
productos cárnicos, haciendo más fluida y rápida la venta de estos
productos, ya que no hay que esperar a que el carnicero te sirva el producto,
basta solo con ir a la estantería y coger el producto deseado. Esta máquina
será adquirida por una línea de supermercados para el envasado de sus
diferentes productos carnicos para su posterior distribución a todos los
supermercados de este mismo grupo de la misma comarca.
Esta máquina será automática con el objetivo de mejorar el

rendimiento del proceso, aumentando la productividad de termosellado y
eliminando el cuello de botella que se producía siempre en la sección de
plastificado de bandejas una vez llenas, reduciendo los tiempos muertos del
operario y de la máquina. Mejorando la seguridad y facilitando el trabajo del
operario.
Para ello se dotará a la máquina de elementos de accionamiento y

control que serán gobernados por un autómata programable y estableciendo
los dispositivos de seguridad necesarios.
2. ALCANCE
En este capítulo se hace una introducción al proyecto. En primer
lugar, se expone la situación actual respecto al proceso de termosellado.

TERMOSELLADORA
Después se analizan las deficiencias y aspectos a mejorar de dicho

proceso y se propone una solución que constituye el objetivo de este
proyecto.
2.1. INTRODUCCIÓN
Los alimentos frescos envasados en bandeja son una opción muy
demandada por los consumidores, cada vez más conscientes de las
ventajas que ofrecen sobre los productos comprados a granel. Estamos
hablando de carnes, derivados cárnicos y otros productos que, aun siendo
alimentos frescos, es decir, no sometidos a ningún tratamiento adicional
específico para su conservación, se encuentran ya envasados en unas
condiciones óptimas. Esta particularidad no solamente asegura su correcta
frescura durante más tiempo, sino que además proporciona unas mayores
garantías sanitarias.
Los alimentos seleccionados para su conservación en bandeja son

productos frescos y recién cortados o procesados a los que, normalmente,
ya se ha desprovisto de las posibles partes no comestibles. Este tipo de
alimentos se reponen diariamente en los puntos de venta para garantizar su
máxima frescura. Adquirirlos así resulta más cómodo porque no hay que
esperar turnos y se ahorra tiempo en la compra. Pero, además, el alimento
envasado en bandeja tiene otras ventajas, algunas de ellas tan importantes
para el consumidor como que se trata de un producto sanitariamente más
seguro. Tanto el tipo de embalaje como la atmósfera con la que se envasa
están diseñados para que se mantenga fresco y en óptimas condiciones
durante más tiempo, por lo que podremos realizar nuestras compras de
alimentos frescos más distanciadas en el tiempo, algo muy valorado en la
sociedad en la que vivimos.

TERMOSELLADORA
Tanto los materiales utilizados en el embalaje como la atmósfera en la

que se encuentran protegen el producto y alargan su conservación. Sin
embargo, este tipo de envase debe combinarse en la mayoría de los casos
con una conservación a bajas temperaturas. Aparte de favorecer su
mantenimiento, todos los materiales en contacto con los alimentos deben ser
lo suficientemente inertes para evitar que se transfieran a estas sustancias
potencialmente peligrosas para la salud o para ocasionar una modificación
inaceptable de la composición de los productos alimenticios o una alteración
de las características organolépticas. La normativa es muy estricta y está
sometida continuamente a revisión y actualización.
El alimento está envasado en una atmósfera protectora, es decir, el

"aire" que está en contacto con el alimento está controlado con el fin de
mejorar sus condiciones de conservación. El oxígeno del aire oxida y
estropea los alimentos, por lo que en este tipo de presentación este gas está
reducido. En el caso de la carne, por ejemplo, hace que podamos
mantenerla en condiciones óptimas para su consumo hasta cuatro días más
de lo habitual.
Este tipo de envasado hermético también evita la pérdida de agua y

líquidos exudados que provocan que el producto pierda calidad

TERMOSELLADORA
organoléptica. Estas condiciones óptimas de conservación alargan la vida

útil del alimento.
Para el envasado de estos alimentos utilizamos las termoselladoras.
Las termoselladoras básicamente disponen de una cámara en la que

se distinguen dos componentes. En el inferior, que es móvil, se colocan las
barquetas o bandejas preformadas tras llenarlas con el producto. Este
módulo se desplaza horizontalmente hasta situarse debajo del superior, que
porta el material de envasado que sirve de cubierta. Cuando los dos están
alineados la cámara se cierra herméticamente. En la última etapa la lámina
empleada como cubierta se sella y se corta el material sobrante.
Existen cerradoras semiautomáticas y automáticas. Las primeras son

adecuadas para niveles de producción bajos porque realizan 2-3 ciclos por
minuto. En cambio, las segundas alcanzan velocidades más elevadas, en
torno a 15-20 ciclos/ min. gracias a distintos sistemas automáticos para la
dosificación del alimento y el manejo de las barquetas (mecanismos para
desapilarlas, cintas transportadoras con cavidades para colocarlas, etc.)
Los mayores inconvenientes de las termoselladoras son la dificultad

en la manipulación de las bandejas una vez llenas, así como el coste de
estos envases rígidos que puede ser elevado.

TERMOSELLADORA
La refrigeración es un método de conservación que permite conservar

los alimentos durante un tiempo relativamente corto, como días o semanas.
La temperatura de refrigeración reduce considerablemente la velocidad de
crecimiento de la mayoría de los microorganismos, en cambio hay otros que
son los llamados de tipo psicotrofo que pueden multiplicarse.
Temperatura: cada alimento tiene una temperatura óptima de

conservación. La temperatura óptima en líneas generales oscila entre 0-5ºC.
La composición de la atmósfera influye en la vida útil de los alimentos.

Si aumentamos la concentración en CO2 retrasamos el periodo de
maduración. En cambio, si aumentamos el contenido en oxígeno aceleramos
la maduración.
Las tecnologías de envasado en atmósfera protectora (EAP) se

aplican a multitud de productos de diversa naturaleza (vegetales, carnes,
pescados, lácteos, etc.) Cuentan con una larga trayectoria en la
conservación de determinados alimentos como los derivados carnicos y
resultan muy adecuados para los alimentos frescos y mínimamente
procesados y los platos preparados.
Atmósfera controlada, si se inyecta un gas o mezcla de gases tras la

eliminación del aire y se somete a un control constante durante el periodo de
almacenamiento.
Entre los gases más utilizados están el dióxido de carbono y el

nitrógeno, que ejercen su acción protectora solos o combinados en una
proporción distinta a la que presentan en la atmósfera terrestre.
Las tecnologías de envasado en atmósfera protectora permiten un

cierto control sobre las reacciones químicas, enzimáticas y microbianas
responsables del deterioro de los alimentos durante su almacenamiento y

TERMOSELLADORA
comercialización. Para mantener un nivel de calidad óptimo durante estas

etapas deben considerarse ciertos factores intrínsecos y extrínsecos al
producto.
El incremento del tiempo de vida de los alimentos porque este sistema

retrasa y o evita el desarrollo microbiano y el deterioro químico y enzimático.
Este aumento en la vida comercial es muy interesante para los

productos frescos y mínimamente procesados que presentan una duración
muy limitada sin un envasado en atmósfera protectora.

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2.2. ESTADO ACTUAL

En la actualidad, los distintos fabricantes de maquinaria de
termosellado.
http://www.belca.es/embalaje/termosellado.php
http://www.ulmapackaging.com/maquinas-de-envasado/termosellado
http://www.balanzasleon.com/productos-detalle.php?id_producto=374
http://www.mecaplastic.com/gamas/termosellado?gclid=CPrNqIXX1qwCFY0OfAod33f22w
http://www.siat-argentina.com.ar/termoselladoras.html
http://www.vapta.com/index.html
http://www.edesahostelera.com/esp/principal.asp
Estos intentan cubrir todas las necesidades de temosellado del

mercado con diferentes soluciones, desde maquinas muy sencillas a
maquinas muy complicadas y muy caras.
Las sencillas constan básicamente de un alojamiento para introducir

la bandeja y la plancha de termosellado. Se pone la bandeja llena del
producto a envasar se coloca el film sobre ella y se baja la plancha de
termosellado cuando este esta caliente, se mantiene unos segundos y
levanta y ya esta el producto envasado.
Estas máquinas son muy sencillas y baratas pero solo se utilizan para
necesidades muy puntales de envasados de productos. Requieren de mucha
mano de obra es todo completamente manual, la carga y de descarga de las
bandejas es manual totalmente, la colocación del film sobre la bandeja llena
también manual y la apertura y cierre se la plancha de termosellado es
totalmente manual.

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Otras maquinas tratan de automatizar algunas partes del proceso de

termosellado, como puede ser la colocación del film sobre la bandeja y otras
automatizan también el mecanismo de abrir y cerrar la plancha de
termosellado. Dejando solo para el operador la acción de carga y descargar
la bandejas llenas en la maquina.
Es esta maquina se observa

que el sistema de colocación del film
sobre las bandejas es automático, y
el sistema de bajar y subir la plancha

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de termosellado también, el operario

solo tiene que cargar bandejas con el
producto e introducir la base de
termosellado bajo la plancha, cuando
estén las dos alineadas bajara la
plancha x tiempo produciendo el
termosellado después solo tendrá
que abrir la base sacar las bandejas
y así sucesivamente
También hay máquinas que facilitan la carga y descarga de las

bandejas aun siguiendo siendo la carga y descarga de las bandejas manual.
Hay máquinas de termosellado

semiautomáticas con posibilidad de
modificar la atmósfera en el interior
de los envases (MAP) orientada
exclusivamente al mercado
alimenticio.

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Y maquinas que sobrepasan las expectativas de nuestras

necesidades y presupuesto.
2.3. PROGRAMA DE NECESIDADES

Analizando los modelos existentes en el mercado para el
termosellado, podemos observar que estas máquinas son o muy sencillas
que no cubren nuestras necesidades de producción o muy complicadas y
caras que no serian rentables para nuestra producción, así que diseñaremos
una máquina que cubra las necesidades de este tipo de empresas en las
que el envasado de productos alimentarios no es su principal actividad.
2.4. SOLUCIÓN FINAL

La máquina termoselladora. Esta máquina tiene un funcionamiento
muy básico y eficaz. Funciona principalmente poniendo un plástico encima
de la bandeja, presionar el plástico contra la bandeja por medio de una
resistencia eléctrica, dejando unidos las bandeja y el plástico por el calor
aportado y después quitar el plástico sobrante cortándolo. Este proceso lo
vamos a hacer en una atmósfera inerte de CO2, aunque no eliminemos todo
el oxigeno que hay en la bandeja por lo menos lo reduciremos aumentando
el tiempo de conservación de los alimentos.

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El film para envasado viene en Rollos o bovinas transparente de

Polietileno HDPE.
Alimentaremos la maquina de este film por medio de bobinas (rollos).

Nuestra máquina tendrá dos ejes, uno para colocar en la bobina nueva y otro
pasa recoger los recortes de la misma, una vez cerrado nuestras bandejas.
La termoselladora tiene otros dos rodillos los cuales hacen que nuestro film
se quede a la altura de nuestra bandeja para que trabajen correctamente la
resistencia y la cuchilla.
3. MEMORIA DESCRIPTIVA
3.1. DESCRIPCIÓN
La termoselladora que vamos a diseñar tiene diferentes partes para la
realización de un correcto termosellado.
Las bandejas una vez llenas pasan a nuestra máquina entrando a ella
por medio de la cinta transportadora de banda lisa, la misión de esta cinta
transportadora es llevar la bandeja llena hasta la zona de termosellado. Una

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vez detectada la bandeja en la zona de termosellado saldrán unos topes los

cuales tienen la misión de detener la bandeja en la zona exacta donde se
producirá el termosellado. Una vez la bandeja colocada en su sitio bajara la
plancha que funde el film al borde de la bandeja con una ligera presión y
seguido de esto cortara una cuchilla el film sobrante. Este film sobrante será
bobinado para su posterior reciclaje.
3.2. COMPONENTES
Nuestra máquina termoselladora va a constar de:
a) Una Cinta transportadora
b) Guías para centrar bandejas.
c) Equipo de termosellado.
d) Equipo de gas inerte.
e) Sistema de film.
3.2.1. CINTA TRANSPORTADORA

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La cinta transportadora esta compuesta por una chapa doblada que

sirve de base a la banda, las patas también son de chapa plegada. En los
dos extremos de la chapa base lleva dos soportes de rodamientos con sus
respectivos rodamientos, los cuales facilitan el movimiento a los dos
tambores de nuestra cinta transportadora, uno de ellos es el motriz el que
transmite el movimiento del motor a la banda este esta vulcanizado para
conseguir mayor adherencia y poder realizar esta transmisión.
3.2.1.1. ESTRUCTURA
La estructura es de acero inoxidable AISI 304 es un inoxidable

austenico. Toda la estructura va a estar formada por chapas plegadas de
este material. Según figuras siguientes.

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Aquí va apoyada nuestra banda, la parte de abajo va equipada con

unos rodillos los cuales sujetan la banda en el retroceso.
En los 4 extremos de la base están soldados 4 trozos de angulares

con dos agujeros cada uno para instalar los soportes de rodamiento.

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Estas son las patas, en el

travesaño superior apoya la cinta
transportadora. Como se puede
observar son todo chapas plegadas.
Patas.
Travesaños
Todo va soldado con

electrodos de AISI 316. La cinta
trasportadora va atornillada
3.2.1.2. BANDA
La banda seleccionada esta compuesta de tejido de poliéster en trama y

urdimbre, recubiertos de PVC se caracteriza por mínima extensión, estable

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en sus medidas, fácil flexión en sentido longitudinal y rígida flexión en

sentido transversal, poco peso, poco espesor total.
La tensión de la banda se debe al trabajo a plena carga, a la flexión de la

banda sobre los tambores, a los arranques y tensiones adicionales.
El empalme sinfín se prepara cortando los extremos de las banda a un

ángulo de 45º
3.2.1.3. TAMBORES
Los tambores de la cintas los

haremos todo de inoxidable, el motriz
lo vulcanizaremos para que agarren
bien nuestras bandas.

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El tambor de accionamiento (motriz) es el encargado de dar movimiento

a la banda por la adherencia entre ambos (tambor y banda). Los tambores
están construidos en acero. El aumento del coeficiente se rozamiento se
obtiene normalmente recubriendo la superficie del tambor con goma
(vulcanizado)
Los diámetros del tambor serán elegidos por recomendación de

catálogos de los fabricantes y siguiendo la norma UNE 58-204-92.
Los rodillos donde apoyan la cinta en el

retroceso son de tubo de PVC.
3.2.1.4. MOTOR REDUCTOR VARIADOR

La cinta transportadora llevara montada un motor eléctrico de la casa
ABB con un variador - reductor, esto nos permitirá tener mucha flexibilidad
para obtener muchas velocidades y coordinar todos los elementos del
termosellado.
Utilizaremos concretamente un motor eléctrico de 0.5Cv con un

variadores de la serie TX005 (170/1000) y reductor NMRV063 i = 15

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3.2.1.5. SOPORTES DE RODAMIENTO

Para que los tambores giren uno gracias al motor y otro a la fricción
de la banda tienen que ir montados sobre rodamientos y los rodamientos
sobre soportes de rodamientos. Los soportes de rodamientos nos permiten
también tensar y destensar la banda, cosa que es una operación normal
cada cierto tiempo cuando la maquina lleva tiempo funcionando.
Los soportes de rodamientos seleccionados son de la casa INA

“Soportes de apoyo RSHEY”
Soporte de fundición gris, rodamiento autoalineable con tornillos

prisioneros en el anillo interior.

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Son unidades constructivas listas para el montaje que constan de:
Soportes de apoyo GG SHE..N, de fundición gris.

Rodamientos autoalineables GYE..KRRB, engrasados y montados.
Son muy sencillos de montar

Se colocan sobre el eje, se posicionan y se
fijan.
Compensan los errores de alineación
estáticos del eje:
En caso de reengrase, hasta ±2,5°
Si no hay reengrase, hasta ±5°

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3.2.1.6. PIES REGULABLES
Los utilizamos para adáptanos mejor al piso de la fabrica y al buen

equilibrado de nuestra maquina, evitando vibraciones y torsiones de las
mismas.

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3.2.2. GUÍAS PARA CENTRAR BANDEJAS
Para realizar el termosellado correcto de las bandejas tienen que

situarse perfectamente bajo la plancha, para eso utilizamos estas guías para
alinear progresivamente la bandejas y queden correctamente.
Estas guías estas formadas unas chapas largas en forma de U las

cuales tienen distribuidas uniformemente unos rodillos como puede verse en

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la figura anterior. Los rodillos están compuestos por dos tapas con
rodamientos que están en los extremos de un tubo de PVC, estos rodillos
van montados uniformemente en la chapa en forma de U mediante una
barrilla de acero de diámetro exterior el mismo que el interior de los
rodamientos, con agujeros roscados en los extremos.
Estas como se puede intuir centran la bandeja progresistamente en la

cinta transportadora.

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3.2.3. EQUIPO DE TERMOSELLADO
El termosellado como anteriormente hemos dicho se realiza cuando la

bandeja esta en su posicionada correctamente bajo la plancha, esta
previamente tiene que estar a su temperatura optima, así que nuestra
máquina como todas las máquinas de termosellado necesitan un tiempo de
calentamiento hasta que llegan a temperatura de régimen. Una vez que la
plancha esta a esta temperatura la plancha descenderá hasta hacer una
ligera presión al film que esta sobre la bandeja y por el calor de la plancha
dejara unidos el film con la bandeja. Una vez que se ha quedado ya nuestro
envase cerrado y sin levantar la plancha, baja la cuchilla y corta el material
sobrante alrededor de la bandeja, sube esta cuchilla y después sube nuestra
plancha.

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La plancha que utilizamos es de aluminio teflonado en la parte en la

que se produce el cierre de nuestras bandejas, para evitas que esta plancha
se quede pegada al film.

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3.2.3.1. SOPORTE DE TERMOSELLADO
En esta parte de la máquina es donde se sujetan los elementos

móviles y estáticos que producen el termosellado, como son los cilindros
neumáticos que dan el movimiento tanto a la plancha de termosellado como
a la cuchilla. Para soportar estos esfuerzos aunque no son muy grandes, las
chapas que emplearemos serán de 4 milímetros de inoxidable AISE 304
como toda nuestra maquina.
El soporte de termosellado es
la parte más oscura de la figura.
Esta va atornillada a la cinta
transportadora y a las patas que
sujetan todo el la estructura del
termosellado.
Chapa 940 X 300 X 4
Chapa 940 X 244 X 4
Perfiles angulares de 50 X 50 x 244

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3.2.3.2. ELEMENTOS DEL TERMOSELLADO
Los elementos del termosellado son principalmente 4: la plancha de

termosellado, la cuchilla de corte del film , el sistema controlador de
temperatura y el sistema para mover el film.
3.2.3.2.1 PLANCHA DE TERMOSELLADO
Se trata de una pieza de

aluminio mecanizado de 40mm. de
espesor y dimensiones exteriores
143 x 258 mm.
Características Cantidad Unidades

Rugosidad de acabado 0,001 mm.
Peso de la pieza 0.6 Kg.
Tiempo de mecanizado 5 Horas
Tolerancias de acabado ±0.1 mm.
Espesor del labio 8 mm.
Ángulo de ataque sobre el film de cierre 0.1 º
Nº de pistones 1
Nº de empujadores 1
Temperatura de servicio 150 º
Resistencia (W) 2000 W

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La plancha básicamente consiste en unas resistencias eléctricas, un

termostato, las planchas para difundir el calor. Nuestras resistencias son de
tipo “RESISTENCIAS TIPO TIRA MICA” que son las más cómodas para
adaptarnos a nuestro contorno. Temperatura de termosellado es de desde
ambiente hasta + 300ºC
Para mantener la plancha a una temperatura de termosellado de

150ºC ±5ºC utilizaremos un control de temperatura. El cual actúa como un
termostato cuando la temperatura es inferior a 145ºC manda corriente a
nuestras resistencias para calentar la plancha, cuando la temperatura llega a
155ºC deja de mandar corriente a las resistencias así sucesivamente, el
termosellado se produce correctamente en ese rango de Temperaturas. Si
se utiliza otro tipo del film se puede cambiar el rango de temperaturas
mediante un controlador muy sencillo.
3.2.3.2.2 CONTROLADOR DE TEMPERATURA
Controladores de temperatura básicos. Donde se necesite una

regulación y monitorización de temperatura simple y discreta, los

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controladores K8AB-TH, E5L, E5C2, E5CSV o E5CB ofrecen la mejor

solución. Las unidades proporcionan funciones de control básicas: alarma de
temperatura, control ON/OFF simple o control PID de un lazo.
Rendimiento y rentabilidad, el E5CB representa nuestra solución de

pantalla doble en el segmento de controladores de temperatura básicos. Con
ocho modelos para elegir y todos con el algoritmo de control 2-PID exclusivo,
esta serie le ofrece el mejor control disponible.
Todos los modelos tienen un relé de alarma y auto-tuning de serie.
Control preciso con nuestro sistema 2-PID exclusivo
De fácil lectura desde la distancia gracias a la gran pantalla de PV de

16,2 mm
Poca profundidad (sólo 60 mm)
3.2.3.2.3 CUCHILLA DE CORTE
La cuchilla estará fabricada con Acero F-512 el cual después de la

conformación de esta pieza, recibirá un temple y revenido adquiriendo
dureza y tenacidad. En el proceso de fabricación de esta pieza lo último que

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se hará es el afilado con la consiguiente conformación del corte. Esta

cuchilla esa preparada para recibir los afilados que sean necesarios tras el
uso de la máquina. Siendo el intervalo entre afilados muy largo debido a la
buena calidad del material empleado para la construcción de esta pieza.
3.2.3.2.4. SOPORTE DE BOBINAS
Esta parte de la máquina tiene la misión de sujetar las bobinas del

film, tanto nuevo como ya utilizado. El peso de estas bobinas de film es
considerable así que las chapas utilizadas son de 3 milímetros. Si es
necesario se podrá reforzar esta parte colocando unos angulares soldados
en la chapa de la parte trasera, de la figura, para de esta manera soportar
mejor los esfuerzos de flexión.

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Este soporte va atornillado a la cinta transportadora para su

colocación y sujeta a las patas de la parte de termosellado. Son estas patas
las que soportan los esfuerzos del peso de este soporte.
3.2.3.2.5. ELEMENTOS DE MOVIMIENTO DE BOVINAS
Esquema del movimiento de las bovinas.
Estos elementos son los encargados de hacer la las bobinas giren,

proporcionando la parte justa de film para cada bandeja. Este movimiento se
realiza mediante un motor reductor de tornillo sinfín que hace girar la bobina
de film ya utilizado y esta arrastra a la bobina de film nuevo.

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3.2.3.2.5.1 EJE CONDUCTORA BOVINA
Este eje se encarga de transmitir el movimiento a la bobina de film, la

que llevara el será la bobina de film que lleva el material ya cortado. Será de
acero inoxidable 304 como el resto de la máquina. Llevara dos chavetas una
larga para transmitir el movimiento a la bobina y una pequeña chaveta para
que el motor le transmita el movimiento mediante un piñón y una cadena.
Este eje esta sujeto mediante dos rodamientos que suavizan el movimiento.
Este eje lleva dos

elementos que son unos topes
para sujetar la bovinas sirven
para dejar las bobinas centradas
y en el caso de este eje trasmitir
el movimiento de rotación a la
bovina.

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3.2.3.2.5.2 EJE CONDUCIDA BOVINA
Este eje es similar al anterior pero mas sencillo, sin clavetas, su

misión es únicamente la de sujetar la bobina, va a poyada sobre dos
rodamientos con sus respectivos soportes de rodamiento y es de las mismas
dimensiones y material que el anterior.
3.2.3.2.5.3 RODILLOS DEL FILM
Son los encargados de bajar el film de las bovinas a la parte de

termosellado, en el esquema del movimiento de las bovinas es la parte 3, se
encargan también de tensar el film y de dejarlo centrado.
Son rodillos de PVC con

rodamientos en lo extremos. En su
interior lleva una varilla de acero
con dos agujeros roscados para
situar estos rodillos en su lugar
correspondiente.

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3.2.3.2.5.4 MOTOR
El motor es el encargado de
dar movimiento al film, en el eje de
este motor hay acoplado un piñón
que mediante una cadena de rodillos
trasmite le movimiento a otro piñón
que es este el que hace girar la
bovina.
Este motor es de 0,5 Cv y tienes acoplado un reductor por tornillo

sinfín NMRV063 cuya relación de compresión es de I=15 y un variador para
poder regular la velocidad entre ciertos limites.
3.2.3.2.5.5 VARIADOR ELECTRONICO
Una gran parte de los equipos utilizados en la industria moderna

funcionan a velocidades variables, como por ejemplo los trenes laminadores,
los mecanismos de elevación, las máquinas-herramientas, etc. En los
mismos se requiere un control preciso de la velocidad para lograr una
adecuada productividad, una buena terminación del producto elaborado, o
garantizar la seguridad de personas y bienes.
El estudio de este fenómeno para cada caso particular tiene una gran
importancia práctica, ya que la elección correcta de las características de los
motores y variadores a instalar para un servicio determinado, requieren el
conocimiento de las particularidades de éste producto.
La máquina de inducción alimentada con corriente C.A.,

especialmente la que utiliza un rotor en jaula de ardilla, es el motor eléctrico

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más común en todo tipo de aplicaciones industriales y el que abarca un

margen de potencias mayor. Pero no basta conectar un motor a la red para
utilizarlo correctamente, sino que existen diversos elementos que
contribuyen a garantizar un funcionamiento seguro.
El motor de corriente alterna, a pesar de ser un motor robusto, de

poco mantenimiento, liviano e ideal para la mayoría de las aplicaciones
industriales, tiene el inconveniente de ser un motor rígido en cuanto a su
velocidad. La velocidad del motor asincrónico depende de la forma
constructiva del motor y de la frecuencia de alimentación. Como la
frecuencia de alimentación que entregan las Compañías de electricidad es
constante, la velocidad de los motores asincrónicos es constante, salvo que
se varíe el número de polos, el resbalamiento o la frecuencia.
El método más eficiente de controlar la velocidad de un motor

eléctrico es por medio de un variador electrónico de frecuencia. No se
requieren motores especiales, son mucho más eficientes y tienen precios
cada vez más competitivos.
El variador de frecuencia regula la frecuencia del voltaje aplicado al

motor, logrando modificar su velocidad. Sin embargo, simultáneamente con
el cambio de frecuencia, debe variarse el voltaje aplicado al motor para
evitar la saturación del flujo magnético con una elevación de la corriente que
dañaría el motor.
Comparación de las características de funcionamiento de un motor en

uso normal a otro con variador.
Motor asíncrono … en uso normal … con variador de velocidad
Corriente de arranque Muy elevada del orden de Limitado en el motor

6, 8 veces la corriente nominal en (en general cerca de 1,5
valor eficaz. 15-20 veces en valor veces de la corriente
cresta. nominal).

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Par de arranque Cd Elevado y no controlado, Del orden de 1,5

del orden de 2 a 3 veces el par veces el par nominal Cn y
nominal, Cn. controlado durante toda la
aceleración
Arranque Brutal, cuya duración sólo Progresivo sin
depende de las características del brusquedades y controlado
motor y de la carga arrastrada durante (rampa lineal de
(Par resistente, inercia). velocidad, por ejemplo)
Velocidad Variando ligeramente Variación posible a
según carga (Próxima de la partir de cero hasta el valor
velocidad de sincronismo, Ns). superior a la velocidad de
sincronismo, Ns.
Par máximo, Cm Elevado del orden 2, 3 Elevado, disponible
veces el par nominal Cn para todo el rango de
velocidades (del orden de 1,5
veces el par nominal).
Frenado eléctrico Relativamente complejo, Fácil
necesita protecciones y esquema
particular.
Inversión del sentido Fácil, solamente después Fácil
de la marcha de parada motor
Riesgo de bloqueo Si, en caso de exceso de No
par (par resistente>Cm) o en caso
de bajada de tensión
Principio de funcionamiento de un variador de velocidad.

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3.2.3.2.5.6 PIÑONES Y CADENA DE RODILLOS
Los piñones y las cadenas son de acero

inoxidable 304 son de paso 12,7 mm. A los
piñones les haremos un agujero de 25 en el eje y
un chavetero para chavetas 8 x 7 también llevara
un agujero roscado que va desde la mitad del
mollur hasta el chavetero en el que pondremos un
prisionero el cual impedirá el desplazamiento axial
de los piñones sobre el eje.
PIÑÓN MOTOR Z=15 P=1/2"

PIÑÓN BOVINA Z=20 P=1/2"
Paso 12,7 mm. Simple Hilera
A B C
Z=15 66 46 27
Z=20 86 65 27
Programas informativos, en la mismas páginas Web de marcas

comerciales de rodamientos, carenas, piñones, etc. Nos aconsejan de tipo,
tamaño, etc. De rodamiento que tenemos que utilizar, introduciendo unos
datos iniciales o de partida, después es el soporte de rodamiento, en este
caso: tipo puente, lo elegimos nosotros.

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3.2.3.2.5.7 SOPORTES DE RODAMIENTO
Soporte de fundición ovalado con prisionero la misión de estos

rodamientos es la sujetar los ejes que soportan las bovinas y hacer que giren
suavemente.
Las características y tipo de rodamiento

son las mismas que las del rodamiento anterior
solo cambia el soporte de rodamiento, que el de la
cinta transportadora es soporte puente y el otro
ovalado.
Montaje:

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3.2.4. EQUIPO DE GAS INERTE
El sistema de gas inerte es

muy sencillo. Cuando un detector
detecte que la bandeja esta pasando
entonces abrirá la válvula de salida
de gas y este se depositara sobre las
bandejas desplazando al oxigeno.
Para que los alimentos de conserven mas tiempo vamos a inyectar a

las bandejas CO2 que es un gras inerte. Que hacen que las bacterias no se
puedan desarrollar en los alimentos, eso es lo que vamos a poner en nuestra
máquina. Vamos a poner un dispositivo que inyecte CO2 para desplazar
parte del oxigeno y de esta manera que las bacterias se puedan desarrollar
mas lentamente conservando de esta manera mas tiempo nuestro alimentó
en las bandejas.
La densidad del CO2 en condiciones atmosféricas normales es 1,5
veces la densidad del aire con esta cualidad física nos facilita el inyectar el
CO2 sobre la bandeja por que nos asegura que se va a quedar el CO2 o
parte de este en la bandeja consiguiendo de esta manera nuestro objetivo, el
desplazar el oxigeno o parte de este.
3.2.4.1. INSTALACIÓN DE INYECCIÓN DE CO2

Un sistema completo de inyección de CO2 debe estar compuesto por
una serie de elementos representados en el esquema de más abajo.

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Instalación de inyección de CO2
1 Bombona a presión
2 Manorreductor
3 Manómetros
4 Electroválvula
5 Válvula de aguja
6 Válvula antirretorno
7 Cuenta burbujas
3.2.4.1.1 LA BOMBONA A PRESIÓN
Es un cilindro de metal con una llave de salida y una válvula de

seguridad, que contiene el CO2 a alta presión, del orden de 60 a 80 bar (la
presión atmosférica normal a nivel del mar es de aproximadamente 1 bar).
A esta presión el gas se encuentra en estado líquido. Estas
bombonas hay que manejarlas con precaución y atención. Sobre todo, es
muy peligrosa la salida descontrolada del gas que puede provocar graves
quemaduras por congelación, puesto que el gas al expandirse se enfría. Con
las normas generales de seguridad no tendremos en absoluto ningún
problema.
3.2.4.1.2 EL MANORREDUCTOR
No podemos usar el gas a la alta presión en la que lo tenemos en la

bombona, debemos bajarla hasta unos niveles adecuados para nuestras
necesidades.
Para ello debemos colocar un manorreductor a la salida de la
bombona, que nos regule la presión de salida hasta los 0,5 a 1 bar.

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El funcionamiento de un manorreductor es sencillo, siguiendo el

esquema del dibujo.
En la cámara 0 la presión será la de la bombona y dependerá de si

esta está más o menos vacía. Un manómetro nos indica cual es el valor de
esta presión, que suele ser de 60 - 80 bares.
Actuando sobre el tornillo o llave reguladora, podemos variar la

tensión del muelle de la cámara 2 (que está a presión atmosférica) y por
tanto, graduar la presión a la que se contrarrestará esta tensión en la cámara
1.
Así, cuando el gas sale de la cámara 1, la presión baja en ella (un

manómetro nos indicará su valor, que suele ser de 0,5 - 1 bar) y el muelle
empuja la válvula hacia la izquierda entrando gas en la cámara 1 que
aumenta su presión y empuja el muelle hacia la derecha cerrándose por
tanto nuevamente la válvula.
Este proceso se repite constantemente y así tendremos una salida de

gas a baja presión regulada por la tensión del muelle.

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3.2.4.1.3 LOS MANÓMETROS
Generalmente los manorreductores están provistos de aparatos

medidores de presión, los manómetros, que nos pueden indicar tanto la
presión de salida del CO2 como la presión a la que se encuentra el gas en el
interior de al bombona.
Los dos datos son interesantes, pues con el manómetro de presión de

salida y el tornillo regulador del manorreductor podemos controlar el valor de
presión de salida con mucha precisión. Y con el manómetro de presión de la
bombona sabremos con certeza cuándo se está acabando el gas y debemos
pensar en la recarga.
3.2.4.1.4 LA ELECTROVÁLVULA
Este es un elemento sólo necesario en el caso de tener el sistema

automatizado. Puede colocarse justo a la salida del manorreductor, pero
también puede ponerse entre la válvula de aguja y la válvula antirretorno,
posición esta última más aconsejable para evitar problemas de
calentamientos y dilataciones.
Su función es la de cortar el suministro de CO2 cuando una fotocélula

no detecte bandeja. Debe de cumplir una serie de requisitos para que nos
sea útil, entre otras cosas es importante que sea de las llamadas de "acción
o mando directo", o sea que no necesite una presión diferencial entre la
entrada y la salida para funcionar, vamos que actúe sin presión, por tanto no
debemos usar electroválvulas servopilotadas que emplean la presión de red
para abrirse o cerrarse, y necesitan en torno a los dos bar para que
funcionen, esta presión es mayor de la que debemos regular para nuestro
sistema.

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Otro aspecto a tener en cuenta es si la electroválvula es

"normalmente cerrada" o "normalmente abierta", en el primer caso
permanece cerrada hasta que se la alimenta y se abre, y en el segundo
siempre está abierta hasta que se le da tensión y se cierra. El uso de un tipo
o de otro dependerá de las características de nuestra fotocélula.
3.2.4.1.5 LA VÁLVULA DE AGUJA
Una vez que tenemos controlada la salida del gas a baja presión,
debemos afinar todavía más su salida para poder obtener un flujo del orden
de burbujas por segundo he incluso por minuto. Para ello disponemos una
válvula de aguja que puede ser como la del dibujo de abajo.
Consiste en una aguja cónica sujeta a un tornillo, de manera que al

actuar sobre él dejamos pasar más o menos cantidad de gas por el menor o
mayor asiento del cono en su alojamiento.

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3.2.4.1.6 LA VÁLVULA ANTIRRETORNO
Es conveniente que intercalemos una válvula antirretorno entre el

sistema de presión y cuenta burbujas pues en caso de que el CO2 de la
bombona se acabe, la disminución de la presión haría que el agua del
cuenta burbujas además de provocar algún tipo de oxidación podría
reaccionar con el CO2 y formar ácido carbónico (H2CO3) que podría dañar
nuestros aparatos.
Cuando el flujo va en el
sentido apropiado la lengüeta
flexible se separa, pero si lo
hace en sentido contrario se
cierra por la presión.
3.2.4.1.7 EL CUENTABURBUJAS
Una vez que la altísima presión en el interior de la bombona de CO2

se ha reducido con el manorreductor, la acción sobre la válvula de aguja nos
permitirá controlar el flujo con mucha precisión, pero para ello necesitamos
tener un controlador de flujo que no es más que un contador de burbujas.

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Qué es algo tan simple como

un recipiente transparente lleno de
agua en el que se hace burbujear el
gas.

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3.2.5. FILMS NO RETRÁCTALES PARA EL SELLADO DE

BANDEJAS
Una combinación de films superiores flexibles diseñados para la

impresión de alta definición y films inferiores semirrígidos en diferente
espesores para máquinas de termoformado (cualquier marca) equipadas con
un troquelado precalentado de doble placa y un sistema de
ranurado/ribeteado específico para una amplia variedad de aplicaciones en
envasado en atmósfera modificada.
Propiedades especiales
Excelentes propiedades de sellado
Excelente presentación del envase (sin arrugas)
Material robusto, indicado para el uso en máquinas de sellado

de bandejas de corte interno
Más fino que los laminados convencionales. Envase más ligero
Brillo, óptica y propiedades antivaho excepcionales
Aplicaciones típicas Producto
Aplicaciones Case Ready (vacuno, volatería, pescado)

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Sellado de bandejas en general para una gran variedad de

aplicaciones (queso, carne ahumada y procesada, platos preparados)
3.2.6. AUTOMATA PLC
Los controladores lógicos programables o PLC (Programmable Logic

Controller en sus siglas en inglés) son dispositivos electrónicos muy usados
en automatización industrial.
Como su mismo nombre lo indica, se ha diseñado para programar y

controlar procesos secuenciales en tiempo real. Por lo general, es posible
encontrar este tipo de equipos en ambientes industriales.
Los PLC sirven para realizar automatismos; son dispositivos

electrónicos que reproducen programas informáticos, que permiten controlar
procesos automáticamente. Se tiene que saber que hay infinidades de tipos
de PLC, los cuales tienen diferentes propiedades, que ayudan a facilitar
ciertas tareas para las cuales se los diseñan.
Los PLC son llamados también por algunos autores Autómatas

Programables Industriales.
Para que un PLC logre cumplir con su función de controlar, es

necesario programarlo con cierta información acerca de los procesos que se
quiere secuenciar. Esta información es recibida por captadores, que gracias
al programa lógico interno, logran implementarla a través de los
accionadores de la instalación. Es decir, a través de los dispositivos de
entradas, formados por los sensores (transductores de entradas) se logran
captar los estímulos del exterior que son procesados por la lógica digital
programada para tal secuencia de proceso que a su vez envía respuestas a
través de los dispositivos de salidas (transductores de salidas, llamados
actuadores).

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Dentro de las funciones que un PLC puede cumplir se encuentran

operaciones como las de detección y de mando, en las que se elaboran y
envían datos de acción a los pre-accionadores y accionadores. Además
cumplen la importante función de programación, pudiendo introducir, crear y
modificar las aplicaciones del programa.
Tanto si su sistema de automatización requiere una solución simple y

económica, como si su objetivo es un control avanzado a alta velocidad,
puede encontrar lo que necesita en la gama de autómatas programables de
Omron.

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Y si su sistema crece o cambia debido a la demanda del mercado,

descubrirá que sólo Omron ofrece una gama completa de PLC compactos y
modulares que comparten la misma arquitectura. Por lo tanto, sus
programas serán totalmente compatibles, tanto en la asignación de memoria
como en el conjunto de instrucciones.
• Una familia de PLCs escalables para adecuarse siempre

exactamente a su aplicación.
• Enrutamiento de comunicaciones transparente a través de distintas

redes.
• La mejor relación tamaño/rendimiento del mercado.
3.2.7. MEDIDAS DE SEGURIDAD
Posibles riesgos que se pueden dar en la máquina termoselladora.
Riesgo mecánico por contacto con elementos auxiliares

Riesgo de corte por el uso de la cuchilla de corte.
Riesgos por contacto con material.
Riesgo de quemaduras el termosellado, por el contacto de la
plancha de termosellado.
Riesgo de atrapamiento al salir cilindros neumáticos.
A continuación, se relaciona una serie de prescripciones y medidas de

seguridad que, a nuestro juicio, se deberían implantar en nuestra máquina
con el fin de alcanzar el nivel de seguridad más alto posible y evitar el mayor
número posible de accidentes.
3.2.7.1. PULSADOR DE EMERGENCIA.
En el cuadro de mando se dispone de un órgano de accionamiento en

forma de seta que permite la para da total de la máquina

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Las paradas de emergencia en la maquinaria deben ser “antifraudes”.

Es decir, su diseño debe garantizar que aunque se pulse el botón muy
lentamente o se tire del cable, si el contacto que normalmente está cerrado
se abre, el mecanismo debe enclavarse. Esto evita “usos fraudulentos”, que
pueden derivar en situaciones peligrosas. También debe darse lo contrario,
es decir, que el enclavamiento no debe producirse a menos que se abra el
contacto de NC. Los dispositivos de parada de emergencia deben cumplir
con EN IEC 60947-5-5.
3.2.7.2. INTERRUPTORES DE ENCLAVAMIENTO MECÁNICO
Interruptores de enclavamiento para detectar la posición de las

protecciones móviles para el bloqueo del control, normalmente para permitir
tareas como la carga/descarga, la limpieza, la configuración, el ajuste, etc.
Se protege a los operarios al detener la máquina cuando el actuador

se retira del cabezal del interruptor, cuando se acciona la palanca o el
pulsador, cuando la protección se abra o la bisagra de la protección gira 5°,
normalmente en máquinas con baja inercia (es decir, con tiempos rápidos de
parada).

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3.2.7.3. BARRERAS INMATERIALES.
Por los dedos, las manos o el cuerpo (resolución de hasta 14 mm, 30

mm y más de 30 mm).
Las barreras inmateriales normalmente se utilizan en aplicaciones de

manutención, packaging, cintas transportadoras, en las tareas de
almacenamiento y otras aplicaciones. Se han diseñado para la protección de
las personas que operen o trabajen en la cercanía de las máquinas,
deteniendo los movimientos peligrosos de las partes en el momento en el
que se corten los haces de luz.
Hacen posible la protección de las personas y permiten al mismo

tiempo un acceso libre a las máquinas. La ausencia de puertas y
protecciones reduce el tiempo necesario para cargar, inspeccionar o realizar
ajustes y facilita el acceso.

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3.2.7.4. TAPICES DE SEGURIDAD.
Al aproximarse, permanecer en el área de peligro o subir hasta ella.
Los tapices de seguridad normalmente se emplean frente o alrededor

de máquinas o robots potencialmente peligrosos.
Proporcionan una zona de protección entre los operarios de la

máquina y los movimientos peligrosos. Se han diseñado principalmente para
garantizar la seguridad del personal y servir de complemento a los productos
de seguridad como las barreras inmateriales y permitir así el acceso libre
para la carga y descarga de las máquinas. Funcionan detectando a las
personas cuando entran en contacto con el tapiz y provocan la parada del
movimiento peligroso.
3.2.8. BARRERA FOTOELÉCTRICA UNIDIRECCIONAL
Las barreras fotoeléctricas unidireccionales están compuestas por

unidades de emisores y receptores separadas que deben estar alineadas
una contra otra a ambos lados del tramo de detección.

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Un objeto a detectar interrumpe el haz luminoso y provoca en el

receptor, independientemente de las características de la superficie, una
conmutación, es decir, una variación de la señal de salida. En condiciones
adversas (p. ej. polvo, humedad, aceite) se obtienen los mejores resultados
con barreras fotoeléctricas unidireccionales.
La barrera fotoeléctrica de reflexión comunica la presencia de la

bandeja.

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3.3. PROCESO
El proceso del funcionamiento de nuestra maquina termoselladora es

muy sencillo. Las bandejas una vez llenas son colocadas en la cinta
transportadora de la termoselladora. Las guías de rodillos se encargan de
centrar las bandejas sobre la cinta, cuando un detector detecta que hay una
bandeja pasando sobre la cinta transportadora, este da la señal para abrir la
válvula que deja salir el CO2 sobre la bandeja, seguidamente pasa a la zona
de termosellado. Dos cilindros neumáticos detienen la bandeja para efectuar
el termosellado. Las partes del termosellado son las siguientes las que
vemos en la figura.
1- Inicialmente los 3 cilindros neumáticos están metidos. Cuando un

detector nos detecta la bandeja saca unos cilindros (A+),los clindros A son
los que detienen y sitúan la bandeja, y da la orden de detener el motor (Mc
Off) de la cinta transportadora. El mismo detector que nos detecta la bandeja
nos da también la orden de cerrar la electroválvula que nos inyecta el CO2
siempre y cuando el detector de inyectar CO2 este desactivado.
2- Cuando esta la bandeja debajo bajan los cilindros (B+) de la

plancha hasta presionar el film con la bandeja. Esperamos 2 segundos con
la plancha en contacto con el film y este con la bandeja para su perfecta
fusión entre la bandeja y el film. Este tiempo será calculado mediante
pruebas, a menos tiempo nos producirá falta de fusión y a más tiempo la
rotura del film.

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3- Baja la cuchilla (C+) y corta el film alrededor de la bandeja.
4- Sube la cuchilla (C-)
5- Sube la plancha (B-)
6- Ahora activamos el motor (Mf on) de la bobina del film, es film en su

desenrollado mueve un rodio, lo que haya girado este nos indicara lo que ya
se a renovado de film. En nuestro caso, cuando el rodillo da 4 vueltas ya
esta renovado. La velocidad de desenrollar el film la controlaremos por el
variador electrónico en función del diámetro de la bonina de film.
7- Paramos el motor de la bobina (Mf off).
8- Encendemos el motor de la cinta transportadora.

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Después de esto la bandeja quedara cerrada y avanzara sobre la cita

transportadora hasta la zona pesaje y etiquetado para su posterior
distribución a los diferentes supermercados.
3.4. MANUAL DE INSTRUCCIONES
3.4.1. INFORMACIÓN GENERAL
3.4.1.1. INDICACIONES
La máquina termoselladora para su utilización no es necesario que un

operario este en ella, solo basta con que solo estén un poco pendientes de
ella, puede ser el operario que llena las bandejas al inicio del proceso o el
que las pesa y etiqueta después del termosellado. Estos operarios tendrán
que tener el cuenta el buen funcionamiento de la máquina y la buena
realización del cierre de las bandejas, cuando vean que la bovina de film se
va a acarrar tendrán que cambiar este antes de que se acabe, enlazando el
film que se acaba con el nuevo.
3.4.1.2. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
Características Técnicas
Unid. / min. 10
Nº de bandejas por minuto
Unid./ min. 16
m./ min. 4
Velocidad de la cinta
transportadora
m./ min. 12
Velocidad del film m./ min. 15

Tensión Voltios 380/220
Intensidad acústica dBA 70-120
Largo mm 3300
Ancho mm 1700
Alto mm 700
Potencia máxima del motor HP 1
cinta transportadora kW 0.735
Potencia máxima del motor HP 1
fil

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film kW 0.735
Peso Kg 400
3.4.1.3. DIMENSIONES MÁXIMAS

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3.4.1.4. PEDIDO DE RECAMBIOS

Con el fin de garantizar la perfecta eficacia de la máquina y su
conformidad con la normativa “CE”, es indispensable utilizar piezas de
recambio originales.
Para un envío rápido de las piezas de recambio es necesario disponer

de la siguiente información:
Cantidad de piezas deseadas;
Código de reconocimiento de la pieza (indicando en el catálogo

de piezas de recambio);
Número de matrícula de la máquina.
3.4.2. INSTALACIÓN DE LA MÁQUINA
3.4.2.1. TRANSPORTE Y COLOCACIÓN DE LA MÁQUINA

La máquina se entrega sobre palet o bien embalada en caja o jaula
con el carro bloqueado con unos tornillos de fijación para evitar
desplazamientos peligrosos durante el transporte.
En caso de que la máquina se entregue embalada con caja o jaula se

recomienda, para un desplazamiento seguro, utilizar cable de acero o
cadenas relevantamiento y embragar la mercancía en la cual se indica el
peso, solamente en los puntos indicados en la caja para tal efecto.

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3.4.2.2. DESPLAZAMIENTO Y NIVELACIÓN DE LA MÁQUINA
Si en algún caso fuera necesario desplazar la máquina manualmente

pueden utilizarse las ruedas suministradas bajo pedido, las cuales irán
aplicadas en los puntos de apoyo de la bancada y de la estructura.
Cuando la máquina ha sido posicionada en el lugar preestablecido,

sacar las ruedas y proceder a la nivelación por medio de los tornillos
colocados en los puntos de apoyo de misma máquina.
3.4.2.3. INSTALACIÓN DE LA MÁQUINA

La máquina se envía ya probada en nuestro establecimiento, con los
motores eléctricos conectados a la tensión establecida.
Primero se colocaran nuestros instaladores, la cinta transportadota en

el sitio donde el cliente desee colocar la máquina. Sobre ella se pondrá el
equipo de termosellado atornillándolo a los agujeros roscados que tiene la
cinta transportadora en sus laterales. Poniendo los pies regulables al mismo

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nivel, tanto de la cinta transportadora como de la termoselladora y claro todo

perfectamente horizontal y puesto a nivel.
Ya colocado esto, nuestro instalador hará todas las conexiones

eléctricas. Poniendo ya a funcionar la máquina y realizando todos los ajustes
necesarios para el correcto funcionamiento de la maquina. El instalador
explicara también el funcionamiento de la máquina a los empleados
encargados de la preparación de bandejas.
3.4.3. MANTENIMIENTO
3.4.3.1. OPERACIONES DE MANTENIMIENTO

El mantenimiento de nuestra maquina termoselladora es muy
sencillo se basa solamente a tener bien lubricadas las piezas móviles
principalmente rodamientos. Los cilindros neumáticos se autolubrican, ya
que el aire lleva partículas de aceite, que vienen de un equipo de
acondicionador de aire a la salida del compresor.
La cinta transportadora habrá que tensarla alguna vez cuando

se vea que el eje motriz no transmite bien el movimiento a la misma.
La plancha de termosellado debido a la fatiga térmica a la que

esta sometida hay que revisarla cuando se vea que el termosellado no lo
hace correctamente, o se queda pegado el film a la misma. La máquina va a
tener dos planchas de repuesto para cuando sea necesario cambiarse.
El mantenimiento del motoreductor va ser el que nos aconseja la

empresa que los fabrica
Los engranajes, casquillos y rodamientos de los reductores y

motorreductores están lubricados habitualmente por inmersión o

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impregnados en la grasa lubricante alojada en la carcasa principal. Por lo

tanto, el Mantenimiento pasa por revisar el nivel de aceite antes de la puesta
en marcha. La carcasa tendrá visibles los tapones de llenado, nivel y drenaje
del lubricante, que deben están bien sellados. Debe mantenerse
especialmente limpio el orificio de ventilación; también debe respetarse el
tipo de lubricante recomendado por el fabricante, que suele ser el más
adecuado a su velocidad, potencia y materiales constructivos.
Según el tipo del reductor, se suele recomendar una puesta en

marcha progresiva, en cuanto a la carga de trabajo, con unas 50 horas hasta
llegar al 100%. Asimismo, es muy recomendable el sustituir el aceite la
primera vez tras 200 horas de trabajo, pudiendo incluso el decidir en ese
momento un "lavado" del Reductor. A partir de ese momento, los cambios
del lubricante deberán hacerse SIEMPRE de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante, siendo plazos habituales cambios cada
2.000 horas de trabajo.
En caso de disponer de Reductores de repuesto, estos deben

permanecer completamente llenos del lubricante recomendado, para
prevenir la oxidación de los elementos internos, así como protegidos los
acoplamientos. Es importante "marcar" en el mismo Reductor la necesidad
de vaciar el lubricante sobrante ANTES de ser puesto en servicio.
Para finalizar, reiterar que los consejos aquí dados son solo
recomendaciones GENERALES, y que siempre que sea posible y conocidas,
deben atenderse las recomendaciones específicas del Fabricante para el
modelo en cuestión.

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3.4.3.2. POSIBLES PROBLEMAS E INSTRUCCIONES PARA

SU SOLUCIÓN
3.4.3.2.1. CINTAS TRANSPORTADORAS
Para las cintas transportadoras a la hora de ponerlas en marcha o

durante el la vida de ellas puedes ocasionar problemas.
Una sección de la banda se desalinea:
Causa 1: El empalme vulcanizado o grapado no esta en angulo recto.

Solucion 1:Corte el empalme, escuadre y vuelva a hacerlo.
Causa 2: Banda chueca o Torcida.

Solucion 2:Si la banda es nueva se puede auto corregir cuando se
acomode. De no ser asi remplazar con una banda nueva.
La banda se va hacia un lado en un punto en particular:
Causa 1: Los rodillos no estan en angulo recto a la banda.

Solucion 1: Alinear rodillos
Causa 2: La estructura del transportador esta chueca o los soportes

de los rodillos no estan centrados sobre la estructura del
transportador.
Solucion 2: Alinear componentes.
Causa 3: Rodillos atorados.

Solucion 3: Limpiar y lubricar los rodillos, remplazarlos si es
necesario.
Causa 4: Rodillos o rodamientos sueltos.

Solucion 4: Asegurar rodillos o rodamientos en su posición.

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Causa 5: La estructura del transportador no esta nivelada, La banda

se trepa al lado mas alto
Solucion 5: Alinear y nivelar la estructura.
Causa 6: Material atrapado en los rodillos.

Solucion 6: Limpiar rodillos, Utilizar limpiadores de banda adecuados
y sistema de guias para sellar en los puntos de transferencia.
Causa 7: Forma de cargar la banda inadecuada.

Solucion 7: Ajustes necesarios en el punto de transferencia para
centrar la carga
Acción erratica de la banda:
Causa 1: Banda demasiado rigida para alinear.

Solucion 1: En caso de ser banda nueva dar tiempo para ajustarse.
Este tiempo puede ser menor si se deja la banda cargada cuando
este sin funcionar.
Solucion 2: Usar banda mas flexible.
Solucion 3: Usar rodillos autoalineables.
Se desalinea en la polea de cabeza:
Causa 1: Polea de cabeza o rodillos cercanos estan desalineados.

Solucion 1: Alinear polea y rodillos adyacentes.
Causa 2: Recubrimirnto de la polea desgastado.

Solucion 2: Remplazar recubrimiento y preferentemente use
recubrimiento ranurado para condiciones de humedad.
Causa 3: Material atrapado en la cara de la polea.

Solucion 3: Limpiar la polea y Utilizar limpiadores de banda
adecuados y sistema de guias para sellar en los puntos de
transferencia.

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Se desalinea en la polea de cola:
Causa 1: Material atrapado en la polea o los rodillos de retorno.

Solucion 1: Limpiar la polea y Utilizar limpiadores de banda
transferencia.
Causa 2: Rodillos de retorno desalineados.

Solucion 2: Alinear rodillos en angulo recto con la estructura.
Causa 3: Carga inadecuada del material.

Solucion 3: Ajustar chute de carga para centrar la carga, Controlar
flujo de carga con alimentadores y deflectores para cargar el material
a la velocidad de la banda.
Causa 4: Contrapeso muy ligero en el tensor.

Solucion 4: Recalcular el peso requerido y ajustar adecuadamente el
tensor de gravedad o de tornillo.
Causa 5: Rodillos atorados.

Solucion 5: Limpiar y lubricar rodillos y Utilizar limpiadores de banda
transferencia.
Desgaste excesivo en cubierta inferior:
Causa 1: Deslizamiento entre banda y poleas.

Solucion 1: Incrementar tensión en la banda con el tensor.
Solucion 2: Recubrir poleas o renovar el recubrimiento gastado.
Solucion 3: Incrementar arco de contacto en polea motriz con poleas
de doblez o poleas en tandem.
Causa 2: Rodillos de carga atorados.

Solucion 1: Limpiar y lubricar los rodillos para que giren libremente o
remplazarlos.

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Solucion 2: Instalar limpiadores de banda adecuados y sistema de

guias para sellar en los puntos de transferencia para control de
materiales fugitivos.
Causa 3: Inclinacion excesiva del rodillo.

Solucion 1: Corregir inclinación a no mas de 2°.
Causa 4: Material atrapado entre banda y polea.

Solucion 1: Quitar material acumulado.
Solucion 1: Instalar arados e Instalar limpiadores de banda eficientes
y sistema de guias para sellar en los puntos de transferencia para
control de materiales fugitivos.
3.4.3.2.2. MOTORVARIADORES
El motor no arranca
Causa 1 Problemas con la fuente de energía. Motor defectuoso.

Causa 2 Tamaño de motor incorrecto.
Solución 1 Comprobar fuente de energía.
Solución 2 Remplazar motor eléctrico.
El motor se calienta excesivamente calentado la placa.
Causa 1 Tamaño del motor incorrecto.

Solución 1 Comprobar funcionamiento.
Solución 2 Sustituir motor eléctrico, y si fuera necesario el variador.
Alta temperatura en el alojamiento del motor.
Causa 1 Motor defectuoso.

Causa 2 Tamaño del motor incorrecto.

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Solución 2 Sustituir motor eléctrico, y si fuera necesario el variador
Alta temperatura en el alojamiento del variador.
Causa 1 Tamaño del variador incorrecto.

Causa 2 El alojamiento de variador no es apropiado.
Solución 2 Corregir condiciones de trabajo: posición de montaje, y/o
nivel de lubricante.
Fugas de aceite en el circuito.
Causa 1 Circuito de aceite defectuoso.

Causa 2 Se daña el circuito al activarlo.
Causa 3 El circuito del motor está defectuoso.
Solución 1 Sustituya el circuito de aceite. Reparar el circuito del
motor principal si fuera posible.
Solución 2 Sustituya la parte del retorno hasta el Motovario.
Fugas de aceite en las uniones.
Causa 1 Los anillos de las uniones gastados o dañados.

Solución 1 Sustituir los anillos de las uniones gastados o dañados.
Solución 2 Devolver la unidad a Motovario.
El eje de salida gira de modo incorrecto.
Causa 1 Conexión incorrecta del motor eléctrico.

Solución 1 Invertir las dos fases de la fuente de de alimentación del
motor.
Ruido intermitente en los engranajes.

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Causa 1 Abolladuras en los componentes internos.

Solución 1 Ningún problema práctico si el ruido no tiene ningún
efecto en el funcionamiento.
Solución 2 Devolver la unidad a Motovario, si no hay ruido
significativo en el funcionamiento.
Ningún ruido intermitente en los engranajes.
Causa 1 Suciedad dentro del variador.

Solución 1 Ningún problema práctico si el ruido no tiene ningún
efecto en el funcionamiento.
Solución 2 Devolver la unidad a Motovario, si no hay ruido
significativo en le funcionamiento.
El motor eléctrico vibra.
Causa 1 Error geométrico sobre el enganche.

Solución 1 Comprobar las tolerancias geométricas del reborde
eléctrico motor. Compruebe tolerancias y geometría de llave sobre el eje del
motor.
Solución 2 Sustituir motor eléctrico.

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3.4.4. FUNCIONAMIENTO
El funcionamiento de la maquina es muy sencillo, encendemos

nuestra máquina y esperamos a que la plancha llegue a la temperatura
optima. En entonces cuando la cinta transportadora empezara a andar.
El usuario que llena las bandejas es entonces cuando las dejara sobre
la cinta transportadora. La cinta las llevara a la zona de temosellado. En esa
zona unos cilindros neumáticos detienen la bandeja para que no avance.
En este sitio se produce el termosellado, baja la plancha produciendo

el termosellado, baja la cuchilla cortando el film, sube la cuchilla después de
cortarlo, sube la plancha y los cilindros neumáticos que sujetan la bandeja, la
dejan libre y esta continua ya cerrada por al cinta transportadora también es
entonces cuando se enciende el motor de la bobina de film y avanza lo
suficiente para le termosellado de otra bandeja deteniéndose.
3.4.5. PUESTA EN MARCHA
ATENCIÓN: la máquina no será operativa hasta 30 minutos después

de su conexión
1. Colocar la bobina. Con ayuda de una llave allen, soltar el tope

negro y sacarlo del eje para poder introducir la bobina. Atender a la cara
soldante para que quede encarada a las barquetas. Pasar el film según el
esquema inferior, cuidando que quede centrado con respecto a la campana.
Si el film es impreso, procurar colocar la impresión centrada respecto a la
soldadura y a la barqueta. Fijar el film en el recoge-retales dejando que
quede tenso mediante el rodillo tractor.
2. Abrir el circuito de aire comprimido (llave en la pared) y regular con

el mano-reductor (detrás de la máquina) una presión de 6Kg/cm2.

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3. Conexión de la manguera flexible de gas, bien a una botella con la

mezcla ya realizada, bien a un mezclador de gases.
4. Conexión eléctrica y encendido del interruptor general.
5. Programar el regulador de temperatura OMRON seleccionando la

temperatura a la que se debe producir el termosellado.
5.1. Aumentar o disminuir la temperatura de termosellado con
Se visualizará tanto esa temperatura set point como la real.
6. Pulsar el mando ON/OFF para encender la máquina.
7. Manipular la receta de funcionamiento (llamada número de

producto) de la máquina en el visualizador ESA VT.60
7.1. Mediante SHIFT+F4

accederemos al modo menú
7.2. Con SHIFT+F3 o
SHIFT+F2 nos deplazaremos dentro
de él hasta visualizar el menú
deseado.
7.3. Para acceder al mismo SHIFT+F5.
7.4. Nuevamente, con SHIFT+F3 o SHIFT+F2 buscaremos el

submenú requerido.
7.5. Para acceder al mismo SHIFT+F5.

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7.6. Para modificar un parámetro: situar el cursor con F3 o F2, pulsar

F4, aumentar o disminuir su valor con 5 o 6, y confirmar nuevo valor con
F5.
Parámetros
Tiempo de soldadura (seg)
Tiempo gas CO2 (seg)
Tiempo de Termosellado (seg)
Tiempo de aireación (seg)
Activar producción? S/N
Activar gas CO2 ? S/N
8. Si se ha de inyectar gas en los envases, airear el calderín de gas

varias veces.
9. Tras la espera de 30min y alcanzada la temperatura de sellado,

colocar los envases en la cinta transportadora.
10. Seguir los distintos pasos del funcionamiento automático de la

máquina en el visualizador.
11. Retirar los últimos envases termosellados.
12. Si se ha inyectado gas en los envases, airear el calderín de gas

varias veces, cerrar y desconectar la botella o mezclador de gas.
13. Pulsar el mando ON/OFF para apagar la máquina.
14. Apagado del interruptor general y desconexión eléctrica.
15. Regular con el mano-reductor una presión nula y cerrar el circuito

de aire comprimido.

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4. MEMORIA JUSTIFICATIVA
4.1. CÁLCULOS JUSTIFICATIVOS
4.1.1. INTRODUCCIÓN
En este apartado se van a desarrollar los cálculos necesarios para

determinar la resistencia de la estructura de nuestra máquina, así como los
diferentes componentes de nuestra máquina
Para ello se ha procedido a determinar las fuerzas que se producirán

durante el termosellado, y su simulación sobre la estructura.
Para la simulación de las fuerzas sobre la estructura se utilizará un

programa informático de cálculo Cestri. Este programa es utilizado en gran
cantidad de disciplinas de ingeniería con resultados óptimos. Pudiendo
determinar de manera fiable si nuestra estructura es capaz de resistir.
4.1.2. MATERIALES
4.1.2.1. ACERO INOXIDABLE
El materia principal de nuestra maquina termoselladora es acero

inoxidable AISI 304 soldado con electros de AISI 316.

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EL ACERO INOXIDABLE EN LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS
El acero inoxidable es un acero aleado que debe contener al menos

un 12% de cromo, y dependiendo del medio ambiente en que se va ha usar
puede contener además otros elementos como níquel, molibdeno u otros.
Austeníticos (18/8)
Son aceros 18% cromo 8% níquel. Son más inoxidables y resistentes

a la corrosión atmosférica y a ciertos ácidos que los aceros correspondientes
a los grupos citados anteriormente. De la misma forma estos aceros tienen
mayor resistencia mecánica. Estos aceros no pueden ser templados y a
diferencia de los dos grupos anteriores no son magnéticos.
ACEROS INOXIDABLES SERIE 300
Estos aceros inoxidables de tipo austenítico son los más difundidos en

el mercado, se caracterizan por tener muy buena resistencia a los agentes
atmosféricos, mayor resistencia a la acción corrosiva de los ácidos y tener
además, en general, a elevadas temperaturas buena resistencia mecánica y
muy buena resistencia a la oxidación. Se emplean para elementos

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decorativos, equipos e instalaciones de tipo sanitarias, elementos de hornos

y calderas, y en general instalaciones industriales. Los más usados son, 304,
304L, 316, 316L, 317L, 310, 321.
AISI 304
Es considerado como el acero inoxidable de mayor aplicación.

Contiene cromo y níquel, resiste muy bien la acción de numerosos agentes
corrosivos y por tener gran ductilidad puede ser trabajado en frío por muy
diversos procedimientos y obtenerse con él las formas y perfiles mas
variados. Es muy utilizado en la industria alimenticia, y tiene también
aplicaciones en la industria química, textil, etc.
Composición química 304

C Cr Ni
0,05 Max. 18/20 8/11
AISI 316
La adición de 1 a 2% de molibdeno al acero de tipo 304, sirve para

mejorar su resistencia a la corrosión, sobre todo en condiciones
desfavorables, como en el caso de altas presiones o elevadas temperaturas
de trabajo. Este acero se emplea mucho para elementos de maquinaria e
instalaciones dedicados a la industria de la pulpa y de papel y da muy
buenos resultados en contacto de altas concentraciones de ácido acético,
fosfórico, tartárico, y otros ácidos similares.
Composición química 316

C Cr Ni Mo
0,05 Max. 18/20 8/11 2/3

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Debido a los diferentes sistemas de unidades que nos dan los

diferentes catálogos he optado por incluir esta tabla.
Observaciones soldadura de los aceros inoxidables
El método de soldadura que vamos a emplear es el de arco eléctrico con

electrodo revestido, el electrodo va ser se acero AISI316 ya que la
experiencia y los ensayos nos han dado mejores resultados que el material
base igual que el material de aportación. A la hora de soldar, los soldadores
tendrán en cuenta varias cosas a las cuales ellos ya están acostumbrados y
tienen medios para ello; Por ejemplo precipitados y fases ínter metálicas que
lo evitaran pasando en la temperatura de calentamiento y enfriamiento de

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800 a 500ºC rápidamente poniendo pletinas que absorban el calor. Y así

muchas mas cosas que tienen ellos en cuenta, como repartir el calor lo más
posible. Después de la soldadura se le dará un decapado y un pasivado.
El Tipo 304 requiere menos calor para producir la fusión, lo cual significa
una soldadura más rápida para el mismo calor o menos calor para la misma
velocidad.
El Tipo 304 conduce el calor mucho más lentamente que los aceros al
carbono, lo cual produce gradientes de temperatura más pronunciados. Esto
acelera la deformación.
Una difusión más lenta del calor a través del metal de base significa que
la zona soldada permanece caliente por más tiempo, resultado de lo cual
puede ser una mayor precipitación de carburos, a menos que se usen
medios artificiales para extraer el calor, tales como barras enfriadoras, etc.
Esto es importante en los métodos de fusión eléctrica. La resistencia

eléctrica más grande del tipo 304 resulta en la generación de más calor para
la misma corriente, o la misma cantidad de calor con menos corriente,
comparado con los aceros al carbono.
Esta propiedad, junto con una menor velocidad de conductividad térmica,

resulta en la efectividad de los métodos para soldadura por resistencia del el
tipo 304 se expande y contrae a una velocidad más alta que el acero al
carbono, lo cual significa que se debe permitir expansión y contracción a fin
de controlar la deformación y el desarrollo de tensiones térmicas después
del enfriamiento. Por ejemplo, para el acero inoxidable deben usarse más
puntos de soldadura que para el acero al carbono.
Factores que afectan la resistencia a la corrosión de las soldaduras en

acero inoxidable

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Penetración completa de las soldaduras.

Sellar las rendijas en las soldaduras.
Contaminación por hierro.
Evitar óxidos superficiales de la soldadura.
Otros defectos relacionados con la soldadura.
La difusión influye naturalmente en la composición química de cordón

de soldadura y puede utilizarse para producir el contenido de cualquier
elemento en el mismo.
Cx = % del elemento x en la soldadura.

D Ca = % del este elemento en el metal de
Cx = Ca + (Cb − Ca )
100 aporte.
Db = % de este elemento en el metal base.
D = % de disolución.
304 316
%Cr =20% %Cr =16%

%Ni =10% %Ni=10%
Dilución de 30%
30 30
%Cr = 16 + (20 − 16) = 17.2% % Ni = 10 + (10 − 10) = 10%
100 100

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4.1.2.2. LA CINTA TRANSPORTADORA ES DE PVC

POLIURETANO.
Las cintas transportadoras con cobertura de PVC encuentran aplicación

casi en todo tipo de industria y se han convertido de derecho en la parte más
importante en el mercado de los transportadores con cinta. Éstos se dividen
en dos grandes familias: los utilizados en el campo industrial y los utilizados
en el campo alimenticio.
Las cintas transportadoras con la cobertura en poliuretano que

encuentran aplicación sea para un uso industrial que alimenticio, su
particularidad está claramente relacionada con la duración, que resulta ser,
de hecho, superior respecto a la más común cinta de PVC.
A todos los tipos pueden aplicarse perfiles de PVC o poliuretano para

responder a todo tipo de exigencia del transporte.
Ficha de datos del producto

FAB-12E
Designación del producto

Grupo del producto: Bandas transportadoras y de procesamiento de TPU
Subgrupo del producto: Bandas transportadoras food
Panadería (pan); Industria química;

Chocolate/pastelería; Transporte/proceso de alimentos
Segmento industrial:
en general; Congelados; Embalaje; Industria
farmacéutica
Banda de entrega; Banda de transporte y proceso para

Aplicaciones de la correa:
alimentación; Banda de transporte general
Características especiales: Resistente a la abrasión; Dimensionalmente estable
Modo de
Declinado; Horizontal; Inclinado
utilización/transporte:

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Diseño del producto (ampliado)
Construcción del producto/Diseño

Lado de transporte (material): Poliuretano termoplástico (TPU)
Lado de transporte (superficie): Liso
Lado de transporte (propiedad): Adhesivo
Lado de transporte (color): Blanco
Capa de tracción (material): Tejido de poliéster (PET)

Número de tejidos: 2
Tejido de poliéster (PET) impregnado

Cara de marcha/Lado de polea
con poliuretano termoplástico (TPU)
(material):
Cara de marcha/Lado de polea
Tejido impregnado
(superficie):
Cara de marcha/Lado de polea (color): Gris claro
Características del producto
Mesa de apoyo: Sí
Rodillos soporte: Sí
Instalación de cinta cóncava: No
Instalaciones curvas, bandas curvilíneas: No

Barra de frente: No

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Permanentemente antiestática: Sí
Detector de metales: No
Classificado según
Inflamabilidad:
UL94HB (USA)
Apto para uso alimentario, homologado por la FDA: Sí

Apto para uso alimentario, recomendaciones de la
Yes conformable
USDA:
Apto para uso alimentario, homologado por la UE: Sí
Otras homologaciones/aprobaciones: JFRL passed
Datos técnicos
Grosor: 2.5 mm.

Masa de la correa (peso de la correa): 2.9 kg./m2
Radio de la barra de frente (mínimo): -- mm.
Diámetro de la polea (mínimo): 48 mm.

Diámetro mínimo de la polea con contraflexión: 60 mm.
Carga para 1% de extensión (K1% estático) por unidad de ancho
17 N/mm
(Norma Charles Walker):
Fuerza de tracción para 1% de alargamiento (K1% relajado EN 12 N/mm

1723) por unidad de ancho (Norma Habasit 320.155):
Fuerza de tracción admisible por unidad de ancho: 27 N/mm
Min -30 °C
Temperatura de funcionamiento admisible (continua):
Max 80 °C
Coeficiente de fricción de la polea de accionamiento de acero: 0.15 [-]
Coeficiente de fricción de la polea de accionamiento con capa de

0.35 [-]
fricción:
Coeficiente de fricción sobre la mesa de apoyo de acero decapado: 0.20 [-]

Coeficiente de fricción sobre la mesa de apoyo de acero
0.15 [-]
inoxidable:

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Ancho de fabricación sin costuras: 4000 mm.
Otros anchos de fabricación sin costuras por encargo: NA mm.
Todos los datos son valores aproximados bajo condiciones climáticas standar:
23°C/73°F, 50% humedad relativa (DIN 50005/ISO 554) y están basados en el
método de empalme Master.
4.1.2.3. SOPORTE GG SHE DE FUNDICIÓN GRIS.
Son en una pieza y tienen una resistencia a la rotura de, al menos,

250 N/mm2.
Disponen de un agujero roscado para engrasadores comerciales.
El agujero está cerrado con un tapón de plástico.
Se atornillan a la construcción anexa mediante dos agujeros ciegos
roscados en el soporte.
4.1.2.4. RODAMIENTOS AUTOALINEABLES GYE..KRRB
Se fijan en el eje mediante dos tornillos prisioneros.

Tienen un anillo interior prolongado por ambos lados.
Son adecuados para ejes desde 20 mm hasta 60 mm.
Son idóneos para ejes estirados hasta tolerancias h9.
Están protegidos contra la suciedad y las salpicaduras de agua, mediante
obturaciones por ambos lados
Son reengrasables
Dos agujeros de engrase en el anillo exterior, desfasados 180°, facilitan el
reengrase
Son aptos para temperaturas de funcionamiento desde -20 °C hasta +120
°C

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4.1.2.5. MOTORES ELÉCTRICOS
Motores eléctricos asincrónicos trifásicos y monofásicos, de ejecución

cerrada, ventilación superficial exterior, rotor en jaula de aluminio o aleación
de aluminio fundido a presión, clase de aislamiento F, grado de protección
IP55, dimensiones y alturas de eje unificadas de 63 a 132, potencias
unificadas de 0,09 a 11kW.
Materiales
Carcasa
De aleación de aluminio fundido a presión, elegido por su

elevada resistencia mecánica y características anticorrosivas;
Con aletas; carcasa sin pintar (pintada bajo pedido);
Preparada con anillas de elevación a partir del tamaño 112;
Preparada con o sin patas de fijación, según IEC72-1;
Preparada con borne para la toma de tierra en el interior de la
caja de bornes; posibilidad de conexión exterior en la carcasa
del motor. El borne está indicado con el símbolo .
Brida / Escudo
De aleación de aluminio fundido a presión;

La pantalla posterior será de hierro fundido en las versiones
con freno electromagnético y con dispositivo anti-retorno.
Si así se solicita se pueden montar abrazaderas no
normalizadas (de dimensión reducida o aumentada).
Caja de bornes

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De policarbonato, de color negro; de aleación de aluminio

fundido a presión si así se solicita.
Caja de bornes en aleación de aluminio fundido a presión para
los tamaños de motor 160-180-200 y en todas las versiones con grado
de protección IPX6.
4.1.2.6. MOTO REDUCTOR DE TORNILLO SINFÍN
Un parámetro que reviste importancia fundamental en la definición de

algunas aplicaciones es el rendimiento.
La irreversibilidad dinámica se produce cuando, al faltar el movimiento

en el eje del tornillo, se produce una detención instantánea en el eje del
árbol lento.
La irreversibilidad estática se produce cuando, con el reductor

detenido, la aplicación de una carga al árbol lento no pone en movimiento el
eje del tornillo.
Materiales
Caja de aleación de aluminio.

Engranajes de acero 20MnCr5 (UNI7846) cementados,
templados, revenidos y cuidadosamente rectificado sobre la
evolvente.

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4.1.2.7. VARIADOR DE VELOCIDAD
La máquina firmemente debe ser sujetada en el lugar para prevenir

cualquier vibración siempre que posible, proteger el variador de la luz solar
directa y el mal tiempo, especialmente cuando es montado sobre su eje
vertical. Se aseguran que la toma de aire sobre el lado del ventilador es libre
para asegurar que el motor correctamente es refrescado

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En el caso de las temperaturas de <-10 °C o> +50 °C, póngase en

contacto con la Ayuda Técnica Si el motor debe ser arrancado muy a
menudo bajo la carga, recomiendan al empleo de una sonda de calor
insertada en el motor varios miembros de máquina (poleas, ruedas de
engranaje, los enganches, etc.) deben ser montados sobre los ejes que usan
agujeros especiales roscados u otros sistemas que aseguran la operación
correcta sin el riesgo de dañar a las partes. Se engrasan las superficies que
entran en el contacto para prevenir la oxidación o el asimiento.
El arranque de la unidad debería ser arrancado gradualmente:

inmediatamente no aplíquese el máximo carga la máquina es capaz de
tomar; busque y corrija cualquier mal funcionamiento que puede ser causado
por el montaje incorrecto.
El rodaje es esencial para el variador para correr correctamente desde

entonces, no obstante las técnicas de construcción modernas para los
engranajes y bastidores, la limpieza extrema de las partes internas, y las
calidades excelentes de los lubricantes usados, el variador es un paseo(una
unidad de disco) que funciona por la fricción por lo tanto esto es necesario
una cierta adaptación de las partes internas durante las primeras fases de
carrera.
Por lo general, las reglas siguientes deberían ser seguidas: de vez en

cuando compruebe que el exterior de la asamblea sea limpio, sobre todo en
las áreas que se enfrían; de vez en cuando la comprobación para ver si hay
cualquier escape, sobre todo en las áreas alrededor de los sellos del aceite,
asegúrese que el agujero de respiradero en el enchufe es limpio y, usando la
ventana del aceite, de vez en cuando comprobar que hay lubricante
suficiente.

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4.1.2.8. VARIADOR ELECTRONICO ALTIVAR 31
Telemecanique presenta el Altivar 31, un variador de velocidad de alto

rendimiento dotado de numerosas funciones y que tiene un manejo sencillo:
• "Plug and drive" para el arranque inmediato de todas las máquinas

hasta 15kW.
• Compacto; variadores con filtros CEM integrados de dimensiones
reducidas.
• Abierto a los automatismos con Modbus y CANopen integrados.
Personalizable con las diferentes versiones para adaptarse fácilmente al

entorno de su máquina. Además cumple las especificaciones internacionales
(rangos de tensión, lógica positiva y negativa...).
• Adaptación rápida a su motor aportándole el rendimiento de sus

algoritmos con total seguridad.
• Programación sencilla a través del visualizador integrado.
• Funcionalidades ampliadas con el software PowerSuite.
Altivar 31 le permite entrar plenamente en este universo ofreciéndole

siempre mayor simplicidad, compacidad, apertura, flexibilidad.

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Gran variedad de rangos de tensión.
• Monofásico 200 a 240 V.

• Trifásico 200 a 240 V.
Cumplimiento de las especificaciones.
Filtro CEM integrado clase A conducidas y radiadas.

Con o sin mandos locales en el variador.
Lógica positiva y negativa.
Montaje carril DIN.
Kit UL tipo 1.
Fiable y de alto rendimiento, el Altivar 31 evoluciona al ritmo de sus

máquinas. Proteción de la máquina por bloqueo de los parámetros.
Multiasignación de las entradas lógicas.

Memorización de juegos de parámetros.
Gestión de defectos externos.
Visualización de los parámetros: corriente, potencia, par, velocidad y
frecuencia.
ENTRADAS Y SALIDAS
• 2 salidas de relé configurables.

• 6 entradas lógicas multiasignación (máx. 30 V).
• 3 entradas analógicas configurables (0-10 V , -10 V - +10 V , 0-20
mA X-Y mA)
• 1 referencia de potenciómetro (para los productos con mando
local)

TERMOSELLADORA
• 1 salida analógica configurable en tensión y en corriente;

configurable como salida lógica
• Fuentes internas disponibles protegidas contra los cortocircuitos y
las sobrecargas.
• +10 V para el potenciómetro de consigna, intensidad máxima 10
mA +24 V para las entradas lógicas, intensidad máxima 100 mA
ENTORNO
• Conformidad con las normas: baja tensión EN50178, IEC/EN

CEM emisión conducida y radiada: IEC/EN61800-3, entornos 1 y
2 EN55011 - EN55022 clase A y clase B.
• Homologaciones: UL, CSA, NOM 117 y C-Tick.
• Grado de protección: IP 31, IP 41 en la parte superior, IP 21
bornero; IP 55 para el producto en cofre.
• Temperatura de almacenamiento: de -25°C a +70°C
• Temperatura de funcionamiento:
Producto con radiador: de -10°C a +50°C sin desclasificación,
+60°C con desclasificación.
• Producto en cofre y kit variador: de -10°C a +40°C sin
desclasificación
• Humedad relativa: 5...95% sin condensación ni goteo según
IEC60068-2-3.
• Altitud máxima de utilización: 1.000 m sin desclasificación.
• Posición de funcionamiento: Vertical +/- 10°.

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4.1.2.8.1. CONFIGURACION CONEXIONADO ALTIVAR 31

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4.1.2.8.2. DETECTOR FOTOELÉCTRICO, SISTEMA DE

PROXIMIDAD CON SALIDA ANALÓGICA.
Este detector lo que hace es mandar una intensidad u otra intensidad en
función de la distancia a la que detecta al objeto. Cuando el objeto esta a
5cm la intensidad es de 5mA y cuando la distancia es entorno a 40cm la
intensidad es 40mA. Esta relación de intensidades y distancias aunque no
sea perfectamente lineal supondremos que lo es.
Instalación mecánica
Instalación eléctrica

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Señalización
Señal de salida, potenciómetro al máximo

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4.1.2.9. EQUIPO NEUMÁTICO
Cilindros neumáticos de doble efecto de la casa Festo DNC-32-160-

PPV-A
La termoselladora tiene también cilindros neumáticos utilizaremos de
la casa Festo: según ISO 15552, con tubo de cilindro perfilado, con
amortiguación de final de carrera regulable por ambos lados.
2 Cilindros Neumáticos DNC-32-50-PPV-A

Criterio Característica
Carrera 50 mm, 60 mm, 40mm
Diámetro del émbolo 32 mm
Rosca del vástago M10x1,25
Amortiguación Amortiguación neumática regulable
en ambos lados (PPV)
Posición de montaje indistinto
Corresponde a la norma ISO 6431
Presión de funcionamiento 0,6 - 12 bar
Forma de funcionamiento De efecto doble
Fluido Aire seco, lubricado o sin lubricado
Temperatura ambiente -20 - 80 °C
Energía del impacto en las 0,1 J
posiciones finales
Carrera de amortiguación 20 mm
Información sobre el material de la Fundición inyectada de aluminio

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tapa anodizado
Información sobre el material de las NBR TPE-U(PU)
juntas
Información sobre el material del Aleación forjable de aluminio
cuerpo Anodizado deslizante
Información sobre el material del Acero de aleación fina
vástago
Información sobre el material de la Aleación forjable de aluminio
camisa del cilindro Anodizado deslizante
Los cilindros neumáticos los

accionaremos mediante electro
válvulas 5/2 biestables.

MEBH-5/2-5,0-B
4.1.2.10. EQUIPO DE TERMOSELLADO
Nuestra plancha va a ser de aluminio teflonado para evitar la adherencia

del film en nuestra plancha. La pieza de aluminio teflonado va actuar como
una resistencia eléctrica a la cual le llega corriente eléctrica y esta se
calienta. Tememos que controlar lo que le cuesta calentarse y la temperatura
idónea para que se produzca el termosellado también si entre bandeja y
bandeja se produce un descenso brusco de temperatura habrá que
aumentar la temperatura de termosellado.
Esta plancha la haremos nosotros y después la llevaremos a teflonar a

una empresa dedicada a ello.

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4.1.2.11. BANDEJAS Y FILM
Las bandejas que utilizaremos son de poliestireno y el film con las que
la cerraremos será polietileno de (alta densidad).
Se denomina polietileno a cada uno de los polímeros del etileno. La
fabricación de polímeros consume el 60% del etileno que se produce. El
polietileno es probablemente el polímero que más se ve en la vida diaria. Es
el plástico más popular del mundo. Existen, básicamente, dos tipos de
polietileno, el polietileno de baja densidad (Low Density PolyEthylene LDPE)
y el polietileno de alta densidad (High Density PolyEthylene HDPE). También
se pueden distinguir el polietileno lineal de baja densidad y el polietileno de
peso molecular ultra-alto (Ultra High Molecular Weight PolyEthylene
UHMWPE).
El poliestireno es un plástico que se obtiene por un proceso

denominado polimerización, que consiste en la unión de muchas moléculas
pequeñas para lograr moléculas muy grandes. La sustancia obtenida es un
polímero y los compuestos sencillos de los que se obtienen se llaman
monómeros. Fue obtenido por primera vez en Alemania por la I.G.
Faberindustrie, en el año 1930. Es un sólido vítreo por debajo de 100 ºC; por
encima de esta temperatura es procesable y puede dársele múltiples formas.

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Se suministra con
espesores estándar de 17-20-23-
30-35 my o bien en espesores
especiales desde 6 hasta 50 mm.

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4.1.2.12. AUTOMATA OMRON SYSMAC PCM1A
La CPM1A, que supone un estándar para los micros PLC, incluye

todas las funciones básicas en un tamaño compacto. Existen cuatro tamaños
de CPU, cada uno con la opción de alimentación de C.A. o C.C., salida relé
o transistor. Seleccione cualquier combinación de fuente de alimentación,
salida y número de puntos de E/S que se adapten a sus necesidades.
- Muy compacta.
- Amplia gama de modelos; c.a./c.c., 10 - 40 E/S, salidas

relé/PNP/NPN.
- Funciones de E/S de pulsos incorporadas.
- Conexión sencilla a terminal programable HMI.

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- Unidades expansoras digitales, analógicas y bus de campo.
Serie de PLCs compactos: hasta 320 E/S PLCs compactos, con

fuente de alimentación y entradas y salidas integradas, que van desde el
simple controlador CPM1A de 10 puntos no ampliable hasta el potente
CP1H.
Equipados con un conjunto amplio de instrucciones que permite una

programación eficaz, estos controladores resultan ideales para el control de
máquinas pequeñas. Con sus funciones de contador de alta velocidad y
salidas de impulsos incorporadas, las aplicaciones simples de
posicionamiento o control de velocidad se pueden gestionar fácilmente.
Serie de PLCs compactos: hasta CPM2A

320 E/S
Máximo de puntos de E/S digitales 10 - 100

Tiempo de ejecución. (instrucciones de bits) 0,72 - 1,72 µs
Memoria de programa 2 Kcanales
Memoria de datos 1 Kcanal
Funciones especiales Una entrada de contador
de 5 kHz y una salida de
impulsos de 2 kHz
Comunicaciones DeviceNet, PROFIBUS-
DP, CompoBus/S Serie

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4.1.2.13. TERMINAL VT 50
El terminal VT50 tiene un tamaño pequeño (solo 166x86 mm) pero

incorpora funciones extremadamente potentes que lo sitúan en los primeros
lugares de los terminales de display de texto. Las aplicaciones se usan
tradicionalmente en contextos industriales, pero el VT50 también se integra
perfectamente en la construcción de aplicaciones de automatismos, donde
su tamaño, sencillez de configuración, y su fácil funcionamiento suponen
unas características esenciales.
El teclado con un máximo de 8 teclas cubre todas las necesidades

operacionales, con teclas de función que pueden ser configuradas según las
necesidades, gestión de los mensajes de información, introducción de datos
(numéricos y ASCII) usando las flechas, y función de Ayuda. El VT50 tiene
unas características de gran valor como teclas dinámicas, Soft keys, buffer
de mensajes de información y protección mediante contraseña.
Datos técnicos
Pantalla
Tipo Texto LCD
Retroiluminación LED
Columnas x Líneas [texto] 20x2
Dimensión área visual (mm h-v) 73,5x11,5
Matriz caracteres en modo texto (pixels h-v) 5x7
Dimensión carácter (mm h-v) 3,2x5,5
Regulación del contraste de la pantalla Trimmer
Conjunto de caracteres Ascii, Katakana

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Memorias de usuario
Proyecto (bytes) 256K
Interfaces
Puerto serie MSP RS232/422/485/TTY 20 mA
Redes
Integradas (opción) CAN
Opcionales Profibus-DP, Interbus-S, CAN
ESA-Net (variables) Client
Dimensiones
Exteriores (L x A x P) (mm) 166x86x41
Perforaciones (L x A) (mm) 157x77
Datos técnicos
Alimentación/ Potencia absorbida (24 Vcc) 18...32 Vdc/5 W
Grado de protección IP 66 frontal
Temperatura de funcionamiento (°C) 0...+50
Temperatura de almacenaje y transporte (°C) -20...+60
Humedad (sin condensado) <85%
Peso (kg) 0,5
Certificaciones CE, RINA, cULus
Funciones
Idiomas de proyecto 4
4.1.2.14. CONEXIÓN ENTRE EL AUTOMATA Y VT50
La conexión entre el terminal VT 50 y el autómata se realiza según los

esquemas siguientes.
Cable de programación:
CVCOM11202 CVCOM11102

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Cable de conexión con el PLC que se va a utilizar, en este caso con

un CQM1 de OMRON.
Existen dos posibilidades, en caso de tener el puerto opcional se

puede realizar la conexión en este puerto mediante el cable:
Con esta opción es posible el tener conectados el PC con el SW de

programación en línea, y el terminal de ESA. Con lo que obtenemos un
medio de depurar los programas muy aconsejado, al menos en los inicios
con este terminal.
En caso de no poseer este puerto adicional se puede realiza la

conexión directa al puerto de periféricos, tal como sigue:

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4.1.3. CÁLCULOS
La verificación de los elementos de los mecanismos con respecto a

rotura se efectuara controlando que la tensión empleada no sobrepase de
una tensión límite que depende de la carga de rotura del material utilizado.
Nosotros lo haremos como indica la norma UNE 58-132/3 verificando con
relación al límite elástico.
El valor de la tensión limite admisible
Cs es el coeficiente de seguridad adoptado.

σr 3τ = σa Correspondiente a cada caso de solicitación UNE
σa =
Cs 58-132/3
Los elementos se han diseñado verificando que presentan una

seguridad suficiente respecto a la rotura, pandeo, fatiga o desgaste
excesivo.

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Además también pueden intervenir otras consideraciones como

calentamientos excesivos o deformaciones que puedan perjudicar el buen
funcionamiento de los mecanismos.
El tiempo de funcionamiento de nuestra máquina termoselladora es

muy pequeño entorno a 20 horas a la semana ya que el envasado de
productos carnicos se hacen a primeras horas de la mañana 5 días a la
semana. Debido a esto vamos a prescindir de verificar respecto a fatiga.
La verificación respecto al desgaste de las partes sometidas a este

fenómeno, se determinan las magnitudes especificas que lo provocan, como
la presión superficial, la velocidad circunferencial, etc. Estos valores son
tales que teniendo en cuenta la experiencia actual, no dan lugar a un
desgaste excesivo.
4.1.3.1. CALCULO DE MOTOR
Tenemos que calcular el momento torsor a que esta sometido el eje

del tambor motriz. Este tambor tiene que mover la cinta transportadora la
cual tiene su propio peso y el peso de las bandejas llenas que lleva.
Peso de la banda
Vamos a calcular el peso de media banda que

es el que apoya en nuestra cinta transportadora y
del cual tiene que tirar el motor. La figura nos indica
la planta de la cinta hay que sumarle el trozo de
banda que esta en los dos rodillos.
L = 3150 + π·84 = 3415 mm

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El volumen:
V = 3415 · 250 = 9677500mm3 = 9,7 dm3
Peso Banda
El Peso especifico del PVC es 1,5
Pb = 9,7 · 1,5 = 14,6 kg
Peso de las bandejas en la banda.
El peso de las bandejas totalmente llenas en nuestra cinta será de 15

kg. Mas 1 de bandejas film etc.
Peso total = 14,6 + 15 + 1 = 30,6 kg
El coeficiente de rozamiento
entre la fibra de la banda y el acero
es de 0,6.
Ft = N · μ
Ft=30,6 · 0,6 = 18,36kg

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Esta es la fuerza tangencial que nos produce la cinta sobre los rodillos
hay otro factor, que es la flexión que nos produce la banda sobre el rodillo
para esta banda y este diámetro de rodillo es de 4 kg.
El motor funcionara a un par

determinado (Mt). Los tambores
tienes un diámetro de 84 mm.
Mt=Ft · R
Mt=22,36 · 4,2 = 93,912 Kg cm
Mt=22,36 · 9,81 · 4,2 / 100 = 9,2 Nm
La potencia de motor seria P = F · V, El valor de la velocidad es la

velocidad lineal de deseamos en nuestra cinta.
Esto será una velocidad de 0,1 m/s ó 6 m/min
P = 22,36 · 9,81 · 0,1 = 26,64 W
Como vemos la potencia que necesita nuestro motor es muy pequeña

así que nos quedaremos con el valor de par para elegir nuestro motor.

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El motor que hemos seleccionado es el siguiente:
Vamos a calcular el variador y el reductor que vamos a emplear. El

variador es el modelo de Motovario TX005 (170/1000) este variador nos da
una salida a la entrada del reductor de 170 rpm hasta 1000 rpm.
El número de revoluciones seria el siguiente:
π ·D·n V ·1000 6·1000

V = => n = = = 22,7 Rpm
1000 πd π ·84
El reductor es del tipo tornillo sinfín de Motovario NMRV030 i=15

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Este reductor nos proporciona de 11,3 rpm a 66,6 rpm
4.1.3.2. CALCULO DE LOS EJES.
Las tensión que se produce en el tambor en sentido horizontal Ft + el

peso de la banda ya que también hay una banda por debajo.
F = 20,6 + 14,6 = 35,2kg
Esta fuerza se
distribuye en el eje por
medio de dos tapas o
arandelas. Entonces cada
una soporta la mitad.
Vamos a sacar el diagrama

de momentos respecto al plano
horizantal y que en el vertical no
tenemos ninguna fuerza.
Las reacciones en los

apoyos son iguales por simetría
17,6kg
Diagrama de momentos
MA = 0 Kg cm
MC = 17,6 · 4,4 = 77,44 Kg cm
MD = 77,44 Kg cm

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MB = 5212 Kg cm
Vamos a hallar las tensiones en la sección C y D.
32M F 32·77,44 790 Kg

S= = = 3
πd 3 πd 3 d cm 2
16M T 16·68,7 350 Kg

Ss = = = 3
πd 3 πd 3 d cm 2
790 − 790
+ 3
S max + S min 3
S med = = d d = 0 Kg 2
2 2 cm
790 − 790
− 3
S max − S min 3 790
S var = = d d = 3 Kg 2
2 2 d cm
350 350
+ 3
Ssmax + Ssmin 3
d = 350 Kg
Ssmed = = d
2 2 d3 cm 2
350 350
− 3
S max − S min 3
d = 0 Kg
Ssvar = = d
2 2 cm 2
Vamos a utilizar el criterio de Von Mises-Hencky para dimensionar

nuestro eje.

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Sy
= Seq 2 + 3Sseq 2
Cs
Sy
Seq = Sm + K f Sa
Se
Sy
Sseq = Ssm + K f Ssa
Sse
La sensibilidad a la entalla
K f = 1 + q( Kt − 1) = 1 + 1(2 − 1) = 2 q vamos a tomarla como 1. Y de
tablas sacamos por tener chaveta
K fS = 1 + q s ( Kts − 1) = 1 + 1(1.6 − 1) = 1,6
Kt=1.6 y Kts=1,2
El coeficiente de seguridad Cs va a tomar 1.5 ya que es una maquina

para el uso industrial y no hay peligro para las personas también teniendo en
cuenta que llevamos redondeando al alza.
Los de mas datos los sacamos de las características del acero,

nuestro eje también va a ser de acero AISI 304.
Pascal = N/m2 1 Pascal = 1,45 · 10-4 PSI 1Pasal = 1/980000

kg/cm2
Entonces : 1/98000 ---------------------1,45 · 10-4 PSI

X --------------------- 30000 PSI
Limite elástico = 2111 kg/cm2

TERMOSELLADORA
Características Mecánicas de Acero Inoxidable AISI 304

Limite de fluencia Sy 2100 kg/cm2
Tensión ultima Sult 4920 kg/cm2
Se = 0,5 Sult 2460 kg/cm2
Sy 2100 790 1080 Kg

Seq = Sm + K f Sa = 0 + 1,6 · = 3
Se 2460 d 3 d cm 2
Sy 350 350
Sseq = Ssm + K f Ssa = 3
+0= 3 Kg 2
Sse d d cm
2 2
2100 ⎛ 1080 ⎞ ⎛ 350 ⎞ 1430
= ⎜ 3 ⎟ + 3⎜ 3 ⎟ = ⇒ d ≈ 1,01cm
1.5 ⎝ d ⎠ ⎝ d ⎠ d5
Por cuestiones de diseño, por las tensiones que se producen en el

proceso de soldadura del inoxidable y el motor seleccionado vamos a
colocar ejes de diámetro 25 para todas nuestras cintas ya que son todas
muy similares y de cargas iguales.

TERMOSELLADORA
4.1.3.3. CALCULO DE LA SOLDADURA
El cordón de soldadura mas desfavorable es el

que suelda la tapa con el eje ya que el área de
cordón es mas pequeña, es un esfuerzo es
cortante debido al momento torsor. El alto de
cordón es de 5 mm.
16M T 16·68,7 1100

Ss = = = = 12,84 Kg 2
π ( D − d ) π (3,5 − 2,5 ) 85,6
3 3 3 3
cm
La tensión es mínima ósea que si se desea

no es necesario que se suelde un cordón entero
todo alrededor.
4.1.3.4. CALCULO DE LAS CHAVETAS
Las chavetas van a ser del mismo material que el resto de la cinta
transportadora de AISI 304, ósea que utilizaremos las mismas
características mecánicas que para el calculo de los ejes aunque ya
sabemos que estos van por le lado se la seguridad. Las dimensiones de la
chaveta están normalizados dependiendo solamente del diámetro del eje y
del tipo de chaveta lo que tendremos que calcular es la tensión a la que esta
sometida el material de la chaveta.

TERMOSELLADORA
De los 100 mm que mide la chaveta útiles nos

son mas que 50 mm. por el diseño del motor, que
arrastra el eje 25 mm. Al principio y 25 mm. al final.
El diámetro de nuestro eje esta

comprendido entre 22 y 30
milímetros.
Vamos a la tabla en el apartado de

chaveta plana y nos da los siguientes
Datos.
B=8 mm H=7 mm
T=4 mm T1=27 mm
Calculo a aplastamiento
F = M / d = 68,7 / 2,5 = 27,5 kg El valor que nos da es insignificante

ósea que las chavetas aguantan muy
F F bien así que se andamos sobrados con
σ= = = 2100 Kg / cm 2
S h·t las chavetas normalizadas.
F 27,5 El calculo a cortadura no lo

l= = = 0,03cm
t ·σ 0,4·2100 hacemos por que nos dará mucho
menos.
F 27,5
l= = = 0,02cm
b·σ 0,7·2100

TERMOSELLADORA
4.1.3.5. CALCULO DE LA ESTRUCTURA DE LA CINTA

TRANSPORTADORA.
La cinta transportadora ya está prediseñadas. Vamos a calcular si nos

aguanta la cinta.
Debido a que las cintas

no son muy largas no se
crearan grandes esfuerzos y
el perfil de nuestras cintas se
puede decir que es un perfil
cerrado. Así que aguantara
con facilidad la carga que va
a llevar.
Acciones en nuestra cinta.
Peso de banda 30 kg
Del perfil de la cinta 3000 X 750 X 2 = 4,5 dm3 X 8 = 36 kg
4 Rodamientos y soportes de rodamientos 2,5 kg
Tornillos y varillas roscadas 0,75 kg
Tambores
((π·252 )/4) X 700 = 0,4 X 8 = 3,2kg

84π X 450 X 2 = 0,3 X 8 = 2,4kg
Total 5,6 Kg

TERMOSELLADORA
Motor + Variador + Reductor =13kg
Las patas tienen

que aguantar el peso de
la cinta, motor, tambores
etc. etc. un total de 124
kg. y este peso se
transmite a ellas por
medio de un travesaño
que une dos a dos patas,
soldado el travesaño a las
mismas, donde apoya la
cinta también lleva dos
tornillos en cada pata
para sujetarla e impedir
balanceos a causa de la
parada y arrancada de la
banda.

TERMOSELLADORA
Calculo de la soldadura
El cordón de soldadura de los travesaños trabajan claramente a

cortadura, la carga que tiene que soportar cada soldadura es de 31kg .
Voy a calcular la carga máxima que aguanta el cordón y si es mayor a

la que tengo que aguantar los 31kg es correcto. Para una carga tan
pequeña con poco que lo soldemos sobraría. Podemos echar pequeños
cordones de soldadura.
Area = 1,414h(b + d ) = 1,414 ⋅ 0,5(9 + 5) = 10cm 2
px
τ= ⇒ P = 2100 x10 = 21000 Kg
A
Los tornillos colocados también aguantan parte de esta carga, así que
cualquier tornillo nos aguantaría esta pequeña carga, los tornillos han sido
seleccionados por cuestiones de diseño mas que de resistencia.
Para comprobar si la
estructura de nuestra cinta es
resistente a las solicitaciones,
vamos a emplear un programa muy
básico de calculo de estructuras
llamado “ Análisis estructural
cespla”.

TERMOSELLADORA
Como nuestras
barras no están
normalizadas,
tendremos que crear
una barras especiales,
calculando las
características que nos
piden.
0,4·10,83 3,3·0,43 0,4·1,93

Iz = + 2( + 3,3·0,4·5,2 2 ) + 2( + 1,9·0,4·4,452 ) =
12 12 12
Iz = 42 + 71 + 30,5 = 143,55cm 4
Y=
∑ A·d = (10,8·0,4·0,2) + 2(3,3·0,4·1,65) + 2(1,9·0,4·2,9) = 0,864 + 4,356 + 4,408 = 1,135cm
∑A (10,8·0,4) + 2(3,3·0,4) + 2(1,9·0,4) 8,48
0,4·3,33 10,8·0,43 1,9·0,43

Iy = 2( + 3,3·0,4·0,5152 ) + ( + 10,8·0,4·0,9352 ) + 2( + 1,9·0,4·1,9652 ) =
12 12 12

TERMOSELLADORA
Iy = 3,096 + 3,8342 + 5,889 = 12,8cm 4
Iz 143,55cm 4
Iy 12,8cm 4
A 8,48cm 2
Estas son las características de nuestras patas

Ahora voy a calcular las características del cuerpo principal de nuestra
cinta. Vamos a hacer una simplificación del perfil de nuestra banda para
trabajar mejor con ella. Para ver unos resultados orientativos.
Nuestro perfil simplificado es igual a una viga cajón en la cual es muy

fácil de calcular todo.
0,2·273 12·0,23
Iz = 2( ) + 2( + 12·0,2·13,52 ) = 1530cm 4
12 12
0,2·123 27·0,23
Iy = 2( ) + 2( + 27·0,2·6 2 ) = 446cm 4
12 12
A=15,6cm2

TERMOSELLADORA
He introducido estos datos en el cespla, creando unos perfiles

especiales, después he introducido los nudos, que son los puntos donde las
fuerzas cambian o donde se unen unos perfiles con otros o las terminación
de los mismos también he introducido las cargas tanto puntuales cono
uniformemente distribuidas, le he dado a resolver y los resultados nos dan
que las tensiones no sobrepasan las del material, quedando estas tensiones
muy lejos de las admisibles y las deformaciones son muy pequeñas. Pongo
algunos datos obtenidos del programa.
Diagrama de flectores Diagrama de Cortantes
Diagrama de axiles Deformada
Cespla 3.1 - Cálculo Interactivo de Estructuras Planas
-------------------------------------------------------
Documento:
C:\Documents and Settings\manuel\Escritorio\Proyecto\Proyecto.esp

TERMOSELLADORA
Nudos
Nudo: 1 - X= 0.00 Y= 70.00 Z= 0.00 GDL: 1 1 0 0 0 1

Nudo: 2 - X= 7.00 Y= 70.00 Z= 0.00 GDL: 1 1 0 0 0 1
Nudo: 3 - X= 37.00 Y= 70.00 Z= 0.00 GDL: 1 1 0 0 0 1
Nudo: 4 - X= 42.00 Y= 70.00 Z= 0.00 GDL: 1 1 0 0 0 1
Nudo: 5 - X= 272.00 Y= 70.00 Z= 0.00 GDL: 1 1 0 0 0 1
Nudo: 6 - X= 273.00 Y= 70.00 Z= 0.00 GDL: 1 1 0 0 0 1
Nudo: 7 - X= 307.00 Y= 70.00 Z= 0.00 GDL: 1 1 0 0 0 1
Nudo: 8 - X= 314.00 Y= 70.00 Z= 0.00 GDL: 1 1 0 0 0 1
Nudo: 9 - X= 42.00 Y= 0.00 Z= 0.00 GDL: 1 1 0 0 0 1
Nudo: 10 - X= 272.00 Y= 0.00 Z= 0.00 GDL: 1 1 0 0 0 1
Elementos
Elemento: 2 VI2EE Nudos: 4, 9 Perfil: patas - A:17.0 Iz:287 - Material:

Acero A42 (kg-cm) - E:2.10e+006 G:8.10e+005 alfa:1.20e-005
Elemento: 3 VI2EE Nudos: 5, 10 Perfil: patas - A:17.0 Iz:287 - Material:
Elemento: 4 VI2EE Nudos: 1, 2 Perfil: cinta - A:15.6 Iz:1530 - Material:

TERMOSELLADORA

Condiciones de ligadura
Ligadura: 1 - Nudo: 9 Apoyo articulado XY

Ligadura: 2 - Nudo: 10 Apoyo articulado XY
Hipotesis de carga # 0
Titulo: Hipotesis 1
Cargas nodales
Fuerza: 1 Nudo: 1 Fx: 0.000 Fy: -7.000 Fz: 0.000 Mx: 0.000 My:
0.000 Mz: 0.000
Fuerza: 8 Nudo: 8 Fx: 0.000 Fy: -20.000 Fz: 0.000 Mx: 0.000 My:
0.000 Mz: 0.000
Cargas en las barras
Carga 3 Uniforme - Elem: 5 - Direc: YL q: -0.63

Resultados del cálculo para la hipotesis # 0
Deformaciones de los nudos
Nudo: 1 DX : 2.539880e-004 DY : -8.365278e-006 GZ : -1.254987e-006

Nudo: 2 DX : 2.539880e-004 DY : -1.727473e-005 GZ : -1.308364e-006
Nudo: 3 DX : 2.539880e-004 DY : -7.980996e-005 GZ : -3.628625e-006
Nudo: 4 DX : 2.539880e-004 DY : -1.002335e-004 GZ : -4.575106e-006

TERMOSELLADORA
Nudo: 5 DX : 2.515346e-004 DY : -1.414332e-004 GZ : -2.646645e-006

Nudo: 6 DX : 2.515346e-004 DY : -1.442722e-004 GZ : -3.029057e-006
Nudo: 7 DX : 2.515346e-004 DY : -3.888302e-004 GZ : -9.474418e-006
Nudo: 8 DX : 2.515346e-004 DY : -4.558629e-004 GZ : -9.626924e-006
Nudo: 9 DX : -1.656735e-015 DY : -1.002335e-014 GZ : -3.155047e-006
Nudo: 10 DX : 1.656735e-015 DY : -1.414332e-014 GZ : -4.066704e-006
Reacciones en los apoyos
Nudo: 9 FX : 3.494561e-001 FY : 5.099878e+001 MZ : 5.684342e-014

Nudo: 10 FX : -3.494561e-001 FY : 7.196122e+001 MZ : 1.136868e-013
El tramo mas largo es el que esta entre las patas. Que es el elemento 7.
Esfuerzos en el elemento 7
X= 0.00 N= -0.3494561 Qy= -23.948783 Mz= -699.33692

X= 23.00 N= -0.3494561 Qy= -18.658783 Mz= -209.34992
X= 46.00 N= -0.3494561 Qy= -13.368783 Mz= 158.96709
X= 69.00 N= -0.3494561 Qy= -8.0787827 Mz= 405.6141
X= 92.00 N= -0.3494561 Qy= -2.7887826 Mz= 530.5911
X= 115.00 N= -0.3494561 Qy= 2.5012174 Mz= 533.8981
X= 138.00 N= -0.3494561 Qy= 7.7912175 Mz= 415.53509
X= 161.00 N= -0.3494561 Qy= 13.081218 Mz= 175.50209
X= 184.00 N= -0.3494561 Qy= 18.371218 Mz= -186.20092
X= 207.00 N= -0.3494561 Qy= 23.661218 Mz= -669.57393
X= 230.00 N= -0.3494561 Qy= 28.951218 Mz= -1274.6169
Deformaciones en el elemento 7
X= 0.00 Dx= 0.00025398801 Dy=-0.00010023346 Gz=-

4.5751057e-006

TERMOSELLADORA
X= 23.00 Dx= 0.00025374266 Dy=-0.00024958604 Gz=-

7.8274863e-006
X= 46.00 Dx= 0.00025349732 Dy=-0.00043674544 Gz=-
8.0078169e-006
X= 69.00 Dx= 0.00025325197 Dy=-0.00060107063 Gz=-
5.9870626e-006
X= 92.00 Dx= 0.00025300663 Dy=-0.00070195274 Gz=-
2.6361881e-006
X= 115.00 Dx= 0.00025276128 Dy=-0.00071881509
Gz=1.1738417e-006
X= 138.00 Dx= 0.00025251594 Dy=-0.00065111323
Gz=4.5720619e-006
X= 161.00 Dx= 0.00025227059 Dy=-0.00051833485
Gz=6.6875078e-006
X= 184.00 Dx= 0.00025202525 Dy=-0.00035999987
Gz=6.6492145e-006
X= 207.00 Dx= 0.00025177991 Dy=-0.00023566038
Gz=3.5862171e-006
X= 230.00 Dx= 0.00025153456 Dy=-0.00022490068 Gz=-
3.3724493e-0060
Tensión en el punto más desfavorable
Mz· y 1274·6
σ= = = 5kg / cm 2
Iz 1530
Así que la cinta transportadora esta bien diseñada podríamos decir

que esta un poco sobredimensionada pero por cuestiones de diseño y de
aparente seguridad la dejaremos tal y como esta.

TERMOSELLADORA
4.1.3.6. CALCULO DEL SOPORTE DE TERMOSELLADO
El soporte de termosellado es un cajón soldado y atornillado de chapa

inoxidable de espesor 4 mm. Su misión es sujetar los cilindros neumáticos y
la cuchilla y la plancha. La elección de ese espesor es para dar solidez a esa
parte de la maquina. Se ha reforzado la parte superior con unos angulares.
No es necesario un espesor de 4 mm. pero para su montaje es conveniente,
ya que parte de este cajón va atornillado y roscaremos la chapa de 4 mm.

TERMOSELLADORA
Por el sobredimensionamiento de los materiales empleados no

vamos a realizar ningún tipo de calculo, ni estático ni dinámico.
4.1.3.7. CALCULO DE PLANCHA DE TERMOSELLADO

La plancha de termosellado es de aluminio. En un lado lleva la
resistencia y en otro lado lleva la parte teflonada, el espesor del aluminio es
de 5 mm. El coeficiente de conductividad térmica del aluminio es 209,3
W/mK es un material cuyo coeficiente de conductividad es muy elevado,
ósea que transmite muy bien el calor.
La resistencia comercial es de 2000 W
Q = λ·S·l·( T2 − T1 ) = 209,3·0.5236·0.005·( T2 − 150) = 2000W / m 2
T2 = 180º C
L = 2 x122 + 2 x 252 = 748mm

S = 7 x748 = 5236mm 2 = 0.5236m 2

TERMOSELLADORA
4.1.3.8. CALCULO DE CUCHILLA DE CORTE

El cálculo de la cuchilla de corte se ha basado en el diseño de la
misma, ya que la forma principal esta condicionada por la forma de las
bandejas. El acero utilizado nos da la seguridad suficiente en cuanto a
durabilidad.
4.1.3.9. CALCULO DE SOPORTE DE BOBINAS

El cálculo de esta parte es el más complicado, ya que es una pieza
muy compilada y de sección variable. Para el cálculo de esta pieza
supondremos que están cargados los ejes de sujetan las bobinas con
bobinas de plástico nuevo, tanto la que sujeta la bobina nueva como la que
sujeta la bobina utilizada. Cada bobina tiene un peso de aproximadamente
14kg. También tenemos en cuenta la tensión de la cadena del eje motriz que
es el que menos pesa, tomándolo a efectos de cálculo como si fuera de film
nuevo.
Para el cálculo del soporte de bobinas utilizaremos un programa de

elementos finitos llamados ANSYS, en el cual su funcionamiento es muy
sencillo.
1 Se importa a este programa, la pieza a calcular en formato Solid
Edge.
2 Se selecciona el tipo de material, en nuestro caso AISI 304
3 Se le aplican las cargas en este caso de 14 kg. en los ejes que
sujetan las bobinas.
4 Se colocan las ligaduras, en este caso en la parte inferior del
soporte.
5 Y por ultimo se simula y se observa si sobrepasa los límites de
tensión para el AISI 304.

TERMOSELLADORA
Dibujo la pieza a calcular en Solid Edge.
Primero nuestra pieza a calcular la pasaremos ANSYS.

TERMOSELLADORA
En esta primera imagen corresponde al mallado. Como se puede ver

no es uniforme puesto que le he aplicado un refinado del tamaño de la malla
en las zonas más críticas. (Esto permite obtener una mejor aproximación a la
realidad y acortar el tiempo y memoria necesaria para el cálculo)
Para este cálculo se han tenido en cuenta:

Tipo de elemento: Solid92 de 10 nodos
Tamaño de elemento en las zonas críticas: 1cm

Tamaño de elemento en el resto de zonas: 3cm
Número total de elementos: 57945
Material: Acero Inox 304
RESULTADOS

TERMOSELLADORA

TERMOSELLADORA
Estas imágenes corresponden a la distribución de tensiones según

Von Mises. El valor máximo obtenido 944,577 hay que multiplicarlo por 100,
lo cual sería 94457,7 Pa frente a los 215MPa de límite elástico con lo vamos
sobrados.
En la parte superior izquierda aparece otro valor llamado DMX que se

corresponde a la deformación máxima en cm, lo que corresponde a un total
de 0,5mm de deformación máxima.
A continuación te pongo la distribución de las deformaciones:

TERMOSELLADORA

TERMOSELLADORA
4.1.3.10. CALCULO DE ELEMENTOS DE MOVIMIENTO DE

BOBINAS
Los elementos que proporcionan movimiento a las bobinas, son
elementos normalizados, como los piñones, cadenas, rodamientos, soportes
de rodamientos, etc. Los diámetros y números de dientes de estos
elementos han sido seleccionados para que cumplan las expectativas de
funcionalidad y resistencia.
Los ejes tanto de la rueda conductora como de la rueda

conducida, son del mismo diámetro que el de los rodamientos, el diámetro
seleccionado es de Ø25 este diámetro es seleccionado por cuestiones
estéticas, de diseño y presentar una máquina robusta. Este diámetro es el
mínimo de los rodamientos y soportes de rodamiento del tipo que hemos
seleccionado.

TERMOSELLADORA
Los ejes son muy cortos por lo que, el peso de las bobinas
sobre estos ejes genera poca flexión y como estos ejes están sobre
dimensionados, dudaremos de la resistencia de los mismos.
4.1.3.11. CALCULO NEUMÁTICO.
Los cilindros neumáticos de nuestra línea de envasado han sido

elegidos por cuestiones de diseño, no por cuestiones resistentes ya que
estos cilindros solo tienen que producir movimiento y transmitir una fuerza
mínima.
Seleccionaremos cilindros en función de la carrera que necesitemos,

las demás características la elegiremos bajo catalogo y siempre pensando
que la fuerza que nos puedan transmitir sea superior a la que necesitamos
en nuestro proceso. Los cilindros que más fuerza tienen que hacer son los
del termosellado, los cuales ya han sido seleccionado bajo catalogo por las
características de fuerza de los mismos. También tenemos unos cilindros de
pequeño diámetro que son para sujetar bandejas. La fuerza que tienen que
hacer es mínima ya que las bandejas pesan muy poco.
4.1.3.12. AUTOMATIZACIÓN
4.1.3.12.1. INTRODUCCION
La automatización es una parte muy importante en nuestro proyecto

ya que tenemos que coordinar todos los elementos de nuestra
termoselladora. La manera de hacerlo va a ser la siguiente:
1º Explicación de lo que queremos hacer.

2º Grafet
Utilizaremos un programa para realizar la automatización.

TERMOSELLADORA
Automación Studio 3.0.5
La plancha (le llamo a la resistencia), se calienta hasta llegar a una

temperatura, la cual es la necesaria para fundir el film y el borde de nuestra
bandeja, esta temperatura se mantiene contaste gracias a una sonda y un
controlador que nos activa y desactiva la corriente según la temperatura. La
plancha siempre estará encendida al encender la maquina.
Hay que tener en cuenta que a la plancha le cuesta cierto tiempo

llegar a la temperatura de trabajo entorno a 4 minutos en nuestro caso, al
llegar a esta temperatura se encenderá un indicador luminoso.
La plancha esta hecha de aluminio teflonado para impedir que se
quede pegado el film a la misma.
El accionamiento de la maquina será principalmente neumático, hay

unos cilindros neumáticos que hacen descender la plancha y otro que hace
descender la cuchilla.
Los movimientos principales de estos son los siguientes:

TERMOSELLADORA
Descripción del ciclo
1- Cuando un detector nos detecta la bandeja saca unos cilindros

(A+) y da la orden de detener el motor (Mc Off) de la cinta transportadora.
2- Cuando esta la bandeja debajo bajan los cilindros (B+) de la

plancha hasta presionar el film con la bandeja.
3- Esperamos 3 segundos con la plancha en contacto con el film y

este con la bandeja para su perfecta fusión entre la bandeja y el film.
Este tiempo será calculado mediante pruebas, a menos tiempo nos
producirá falta de fusión y a mas tiempo la rotura del film.
4- Baja la cuchilla (C+) y corta el film alrededor de la bandeja.
5- Sube la cuchilla (C-)
6- Sube la plancha (B-)

TERMOSELLADORA
7- Ahora activamos el motor (Mf on) de la bobina del film, es film en su

desenrollado mueve un rodio, lo que haya girado este nos indicara lo que ya
se a renovado de film. En nuestro caso, cuando el rodillo da 4 vueltas ya
esta renovado. Este método lo hemos cambiado en la automatización por un
temporizador T1 ya que el motor del film puede tiene que estar activado un
cierto tiempo.
8- Paramos el motor de la bobina (Mf off).
9- Encendemos el motor de la cinta transportadora.
Es muy importante que la bandeja esté correctamente situada debajo

de la plancha ya que de no ser así no se cerrara correctamente y nos dará
muchos problemas.

TERMOSELLADORA
Para conseguir esto, el sistema constara de un camino de rodillos

para que se quede centradas nuestras bandejas y un cilindro y detenga las
bandejas a la altura deseada.
4.1.3.12.2. ESQUEMA NEUMATICO

TERMOSELLADORA
4.1.3.12.3. GRAFET

TERMOSELLADORA

TERMOSELLADORA
T1 Tiempo CO2
T2 Tiempo Parada Cinta Transportadora
T3 Tiempo de Termosellado
T4 Tiempo para renovar el film
A Posicionadores
B Plancha de termosellado
C Cuchilla Cortadora
MOTOR C Motor de la Cintra transportadora
MOTOR F Motor del Film
DS Dispositivos de seguridad

TERMOSELLADORA
4.1.3.12.4. PROGRAMACION
Para la programaciòn de nuestro automata OMRON utilizaremos un

programa suministrado por la misma OMRON, el programa se llama CX-
PROGRAMMER V 7.2.
4.1.3.12.5. CX-PROGRAMMER
CX-Programmer es una herramienta de programación (software) para

la creación de los programas de diagrama de relés que vayan a ser
ejecutados por la unidad CP1L.
Además de las funciones de programación, también incorpora otras
prácticas utilidades para la configuración y el funcionamiento de la unidad
CP1L, como la depuración de programas, la visualización de direcciones y
valores, la configuración y monitorización de PLC, y la programación y
monitorización remotas a través de una red. Para utilizar CX-Programmer
debe conectar la unidad CP1L a un ordenador que tenga instalado CX-
Programmer.

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Vamos a realizar el programa de diagrama de relés, de la maquina

termoselladora. Partiremos del diagrama de grafet que hemos diseñado
anteriormente con el automatión studio.
Entradas Designación
I0 Pulsador de puesta en Marcha
I1 Dispositivos de seguridad
I2 Controlador de temperatura
I3 Detector 1
I4 Detector 2
I5 A1
I6 B1
I7 C1
I8 C0
I9 B0
I 10 A0
Salidas Designación
Q0 Plancha
Q1 Cinta transportadora
Q2 Inyector CO2
Q3 Cilindro Neumático A
Q4 Cilindro Neumático B
Q5 Cilindro Neumático C
Q6 Motor Film (Variador Electrónico)

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El conexionado del autamata quedaria de la siiguente manera.
La conexión entre el automata y el ordenador seria según el esquema

sigueinte.

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Con estas entradas y salidas el grafet queda de la siguiente manera:

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Programa de diagrama de relés

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4.1.3.12.6. NEMONICO
Un lenguaje en nemónico o lista de instrucciones consiste en un

conjunto de códigos simbólicos, cada uno de los cuales corresponde a una
instrucción.
Cada fabricante utiliza sus propios códigos, y una nomenclatura
distinta para nombrar las variables del sistema.
El lenguaje en mnemónico es similar al lenguaje ensamblador del
micro.
La lista de instrucciones utilizada en este proyecto son las del
autómata CQM1H de OMRON.
Dirección Instrucción Parámetro
0000 LD H0501
- Dirección: Indica la posición de la instrucción en la memoria de
programa usuario.
- Instrucción: Especifica la operación a realizar.

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- Parámetro: Son los datos asociados a la operación (instrucción).Los

parámetros son en general de formato TIPO y VALOR.
Las funciones de control vienen representadas con expresiones
abreviadas.
La fase de programación es mas rápida que en el lenguaje de
esquemas de contactos.
En nemónico la automatización de la termoselladora será el siguiente:

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Elementos utilizados en la automatización.
4.1.3.13. ESQUEMA ELÉCTRICO
He optado por hacer el esquema eléctrico que represento en la figura

ya que el motor gira en un solo sentido. Consta de una red trifásica seguido
de un diferencial, un magnetotérmico, un contactor, un rele térmico y claro
nuestro motor trifásico esto en la parte de fuerza. En la parte de mando:
tenemos un pulsador de puesta en marcha y otro de parada. Si ponemos
medidas de seguridad, como algún detector de proximidad, lo pondremos en
el esquema de mando entre los contactos del rele térmico y el pulsador de
parada. Tenemos dos indicadores luminosos uno para cuando esta nadando
el motor y otro para cuando esta caliente el motor. El mando lo cogeremos
de dos fases del esquema de fuerza. Al ser un pulsador lo realimentaremos
con un contacto de del contactor. El mando nos ira a ≈220V.

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LEYENDA
QM1 : INTERRUPTOR MAGNETOTERMICO FUERZA

QM2 : INTERRUPTOR MAGNETOTERMICO MANDO
SB1 : PULSADOR PARADA
SB2 : PULSADOR MARCHA
KM1 : CONTACTOR
M1 : MOTOR
FR1: RELE TERMICO
HL1: LÁMPARA MOTOR EN MARCHA
HL2 : LÁMPARA RELE TÉRMICO
ESQUEMA DE MANDO

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ESQUEMA DE FUERZA

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4.1.3.14. ESQUEMA DE VARIADOR ELECTRONICO
Preajustes, Altivar 31 se entrega preajustado de fábrica para las

condiciones de uso más habituales:
• Visualización: variador listo (rdY) con el motor parado y frecuencia del

motor en marcha.
• Frecuencia del motor (bFr): 50 Hz.
• Aplicación de par constante, control vectorial de flujo sin captador (UFt
= n).
• Modo de paro normal en rampa de deceleración (Stt = rMP).
• Modo de paro por defecto: rueda libre.
• Rampas lineales (ACC, dEC): 3 segundos.
• Mínima velocidad (LSP): 0 Hz.
• Máxima velocidad (HSP): 50 Hz.
• Corriente térmica del motor (ItH) = corriente nominal del motor (valor
según el calibre del variador).
• Corriente de frenado por inyección en la parada (SdC) = 0,7 x corriente
nominal del variador, durante 0,5 segundos.
• Adaptación automática de la rampa de deceleración cuando hay
sobretensión en el frenado.
• Sin rearranque automático después de un fallo.
• Frecuencia de corte 4 kHz.
• Entradas lógicas:
LI1, LI2 (2 sentidos de marcha): control 2 hilos por transición, LI1 =
marcha adelante, LI2 = marcha atrás, inactivas en los ATV 31ppppppA
(no asignadas).
LI3, LI4: 4 velocidades preseleccionadas (velocidad 1 = consigna
de velocidad o LSP, velocidad 2 = 10 Hz, velocidad 3 = 15 Hz, velocidad
4 = 20 Hz).
LI5 - LI6: inactivas (no asignadas).
• Entradas analógicas:

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AI1: consigna de velocidad 0-10 V, inactiva en los ATV 31ppppppA

(no asignada).
AI2: entrada sumatoria de velocidad 0±10 V.
AI3: 4-20 mA inactiva (no asignada).
• Relé R1: el contacto se abre en caso de fallo (o si el variador está sin
tensión).
• Relé R2: inactivo (no asignado).
• Salida analógica AOC: 0-20 mA, inactiva (no asignada).

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Para el uso más cómodo, hay ciertos parámetros que son accesibles
desde varios menús:
- Los ajustes.
- El retorno al ajuste de fábrica.
- La recuperación y la grabación de la configuración.
Los códigos de los menús y submenús se diferencian de los códigos de
los parámetros por un guión a la derecha. Ejem menú FUn-, parámetro ACC
PROGRAMA PARA TERMOSELLADORA:
Se parte de la configuración de fábrica del ATV31.

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Menú DrC ÆÆÆ FCSÆÆlnl
Introducir los parámetros del motor en el variador
Uns (tensión nominal del motor que aparece en la placa de

características). Dependerá del calibre del variador. EN nuestro caso como
tenemos un variador de la serie ATV31●●●M2 podremos escoger entre 100
V y 240 V.
Frs (frecuencia nominal del motor): 50 Hz.
nCr (corriente nominal del motor).
nSp (velocidad nominal del motor).
COS (coseno del ángulo de desfase del motor).

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Nuestro motor tiene los siguientes parámetros:

Uns= 220V, Frs= 50Hz, nCr= 2, nSp=1480, COS=0.8
Menú drC ÆÆ Uns

Menú drC ÆÆ Frs
Menú drC ÆÆ nCr
Menú drC ÆÆ nSp
Menú drC ÆÆ COS
AUTOAJUSTE DEL MOTOR.
Realizar un autoajuste con el motor en frío y conectado, mediante el

parámetro tUn del menú drC-. El autoajuste efectúa una medición de la
resistencia estatórica del motor para optimizar los algoritmos de control.
Menú drC ÆÆtUnÆÆYES
Introducir en el menú la consideración de que se trata de un motor que va

a trabajar con un par variable, para ello ir:

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MenúÆÆÆÆdrCÆÆ Uft y elegir la opción de par variableÆÆP.
-En el menú I-0 - y busque el parámetro - tCC, coloque el valor 2C que

representa control a 2 hilos (control de marcha adelante-atrás y parada del
variador) a través de interruptores (Este paso ya viene por defecto en el
variador).
Menú I_OÆÆtCCÆÆ2C.

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Anulamos el cambio de giro del motor a través de LI2.
Menú I_OÆÆrrsÆÆno.
Entradas sumatorias. Permite sumar una o dos entradas únicamente a la

consigna Fr1.
Para que el variador tenga en cuenta la entrada de consigna AI3, que va

a ser la entrada por donde le metemos el sensor analógico XU5-M18AB20D
que nos dará una intensidad entre 4 y 20 mA dependiendo del diámetro de la
bobina del film.
Menu Ctl ÆÆÆÆFr1ÆÆÆAI3

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De este modo cuando arrancamos el motor el variador tendrá en cuenta

dos entradas analógicas ( AI2 y AI3 ).
Si ahora queremos anular la entrada de consigna AI2, procederemos de

la siguiente forma:
Menu FUn ÆÆÆÆSAIÆÆÆSA2 ÆÆÆno
Lo que hemos conseguido hasta ahora ha sido que el variador única y

exclusivamente haga caso de la consigna AI3. Regulando el potenciómetro
conseguiremos que el motor gire desde un valor mínimo (LSP) hasta un

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valor máximo (HSP).Por defecto, los valores de fabrica para estos dos
parámetros son: LSP = 0 Hz y HSP = 50 Hz.
Vamos a cambiar los valores LSP y HSP para que el motor no sobrepase
una determinada velocidad de giro (20 Hz, para nuestro caso).
Menu SEt ÆÆÆÆLSPÆÆÆ 0 Hz

Menu SEt ÆÆÆÆHSPÆÆÆ 20 Hz

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Particularizando para nuestro proyecto, para una intensidad en la

entrada AI3 de 4mA colocamos una velocidad de giro de 0 Hz y para una
intensidad de 20 mA una velocidad de 20 Hz.
Modificamos los valores de CrL3 y de CrH3 para que se cumpla con lo

indicado en nuestro proyecto.
Menu ÆÆ I-O ÆÆ CrL3 = 4 mA

Menu ÆÆ I-O ÆÆ CrH3 =20 mA
Podemos modificar estos datos para hacer más lineal la curva de

respuesta distancia - intesidad que tiene el sensor analógico.
También modificando los valores de HSP cambiaremos la pendiente

de la recta con lo que modificaremos la velocidad del motor para el mismo
intervalo de intensidad.

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4.1.3.14.1. PROTECCIONES DEL VARIADOR.
PROTECCION POR FALLO EN EL CONJUNTO VARIADOR-MOTOR

MEDIANTE EL CONTACTO DEL RELE R2.
Al arrancar el variador si no hay ningún fallo por el rele R2 se activa,

por lo que permitirá la realimentación del contactor KM1 del esquema de
mando
Menu ÆÆ I-O ÆÆr2ÆÆFlt
Si se produce un fallo en el conjunto variador-motor la realimentación

se abre por lo que todo el conjunto variador-motor se para. Para rearmar el
sistema habrá que pulsar de nuevo el pulsador de marcha 2 y esperar o
solucionar que el fallo que provocó la apertura del contacto rele2 se haya
resuelto.

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PROTECCION POR TEMPERATURA EN EL VARIADOR MEDIANTE

EL CONTACTO DEL RELE R1.
Para proteger el conjunto variador-motor por temperatura colocamos

el contacto del relé R1.
Menu ÆÆ I-O ÆÆr1ÆÆtsA

Menu ÆÆ SEt ÆÆttdÆÆ80%
Si se produce un calentamiento por encima del 80% en el motor la

realimentación se abre por lo que todo el conjunto variador-motor se para.

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Para rearmar el sistema habrá que pulsar de nuevo el pulsador de

marcha 2 y esperar a que la temperatura del motor baje.
PROTECCION ANTE SOBRETENSIONES DE RED
Colocamos en serie con el variador

de velocidad las inductancias de línea. Su
función es la de proteger ante
sobretensiones de la red, reducir el índice
de armónicos producidos por el variador y
limitar la corriente de línea.
Se recomiendan cuando hay:
a) Red fuertemente perturbada por

otros receptores (parásitos,
sobretensiones,…).
b) Red de alimentación con un
desequilibrio de U entre fases > 1,8 % de
la tensión nominal.
c) Variador alimentado por una
línea poco imperante (situado cerca de
transformadores de potencia 10 veces la
del variador).
d) Instalación con gran número de
convertidores de f en la misma línea.
e) Reducción de la sobrecarga de
los condensadores de corrección del F.P.,
si la instalación incluye una batería de
compensación del F.P.

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PROTECCION POR MANIPULACIÓN
Para que ninguna persona, a no ser el propio programador del

variador introducimos un código de seguridad. De esta forma no se puede
modificar ningún parámetro del variador.
Menu ÆÆ SUP ÆÆCOdÆÆOnÆÆ 1492

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4.2. NORMATIVA
AEN/CTN 58 MAQUINARIA DE ELEVACIÓN Y TRANSPORTE
UNE 58211:1985
Aparatos de manutención continua. Código de seguridad. Reglas
generales.
UNE 58217:1986
Aparatos de manutención continua. Código de seguridad. Reglas
particulares.
UNE 58218:1987
Aparatos de manutención continúa. Código de seguridad de los
transportadores de banda. Ejemplos de protección de los puntos de
enrollamiento.
UNE 58219:1986
Equipos de manutención continúa. Transportadores de tableros
articulados. Reglas para el cálculo.
UNE 58244:1994
Aparatos de manutención continúa para productos a granel.
Transportadores de cinta para servicios de carga ligera.
UNE 58249:1995
Aparatos de manutención continua para productos a granel y para cargas
aisladas. Transportadores de correa. Características básicas de los rodillos motrices.
UNE-ENV 1090-6:2001
Estructuras de acero. Parte 6: reglas suplementarias para ACERO
INOXIDABLE.

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UNE-ENV 1090-2:1999
Ejecución de estructuras de acero. Parte 2: Reglas suplementarias
para chapas y piezas delgadas conformadas en frío.
UNE-ENV 1090-4:1998
Ejecución de estructuras de acero. Parte 4: Reglas suplementarias
para estructuras con celosía de sección hueca.
4.3. BIBLIOGRAFÍA BÁSICA
-AARON D. DEUTSCHMAN ; CHARLES E. WILSON. “Diseño de Máquinas.

Teoría y prácticas.” Editorial Continental.
-V.M. FAIRES. “Diseño de Elementos de Máquinas”. Edita: Montaner y

Simons.
-FRATSCHNER. “ Elementos de Máquinas”. Edita: Gustavo Gili.
-ORTIZ BERROCAL, LUIS. “ Resistencia de Materiales”. Editorial Mc Graw

Hill.
-J. FÉLEZ; Mª LUISA MARTÍNEZ. “Dibujo industrial”. Editorial Síntesis.
- EDWARD SHIGLEY, JOSEPH. “Diseño en Ingeniería Mecánica”. Editorial

Mc Graw Hill.
-http://www.aenor.es/desarrollo/normalizacion/normas
-http://www.goodfellow.com
- http://www.habasit.com Habasit Ficha de datos del producto FAB-12E.htm

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- http://www.motovario.it
- http://www.festo.com
- http://www.fag.com
-http://www.schneiderelectric.es/sites/spain/es/productos-
servicios/automatizacion-control/oferta-de-productos/presentacion-de-
rango.page?p_function_id=19&p_family_id=285&p_range_id=704#
-http://static.schneider-
electric.us/docs/Motor%20Control/AC%20Drives/Altivar%2031/ATV31%20Dri
ves/VVDED303043US_Spa.pdf
http://industrial.omron.es/es/products/catalogue/automation_systems/progra
mmable_logic_controllers/compact_plc_series/cpm1a/default.html

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PLANOS

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PLIEGO DE
CONDICIONES

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6.1. DISPOSICIONES GENERALES.
6.1.1. OBJETO.
El presente pliego regirá en unión de las disposiciones que con carácter

general y particular se indican y tiene por objeto la ordenación de las
condiciones técnico-facultativas que han de regir en la ejecución de las
actividades de realización del presente proyecto.
6.1.2. ACTIVIDADES OBJETO DEL PRESENTE PROYECTO.
Se considerarán sujetas a las condiciones de este Pliego, todo

elemento cuyas características, planos y presupuestos, se adjuntan en las
partes correspondientes del presente proyecto.
6.1.3. DOCUMENTOS QUE DEFINEN LA FABRICACIÓN.
Los documentos que definen la fabricación y que la propiedad

entregue al fabricante, pueden tener carácter contractual o meramente
informativo.
Son documentos contractuales los Planos y el Pliego de Condiciones

que se incluyen en el presente trabajo de proyecto.
Los planos y el pliego de condiciones determinan las especificaciones

técnicas del proyecto e incluyen los requisitos normativos así como los
requisitos implícitos mas generales.

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Son documentos descriptivos entre las especificaciones dadas en los

planos y en el pliego de condiciones prevalecerá lo establecido en el pliego
de condiciones.
Deberá considerarse como especificaciones y requisitos adicionales

los que se acuerden con el cliente final de la línea de envasado mediante
planos y otros documentos de oferta. Igualmente, podrán modificarse los
contenidos en el proyecto previa y aceptación del proyectista.
Cualquier especificación complementaria o adicional que establezcan

el director de obra o sus colaboradores será coherente con el proyecto y en
particular con los planos y el pliego de condiciones.
Los datos incluidos en la Memoria y Anejos, tienen carácter
meramente informativo.
Cualquier cambio en el planteamiento de la ejecución del proyecto

que implique un cambio sustancial respecto de lo proyectado deberá
ponerse en conocimiento de la Dirección Técnica para que lo apruebe y
redacte el oportuno reformado proyecto.
6.1.4. COMPATIBILIDAD ENTRE LOS DOCUMENTOS.
En caso de contradicción entre los Planos y el Pliego de Condiciones,

prevalecerá lo escrito en este último documento. Lo mencionado en los
planos y omitido en el Pliego de Condiciones o viceversa, habrá de ser
ejecutado como si estuviera expuesto en ambos documentos.
6.1.5. DIRECCIÓN FACULTATIVA.
El propietario nombrará en su representación a un Ingeniero en quien

recaerán las labores de dirección, control y vigilancia de la ejecución del

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presente proyecto. El fabricante proporcionará toda clase de facilidades para

que el Ingeniero Director, o sus subalternos, puedan llevar a cabo su trabajo
con la mayor eficacia posible.
6.2. CONDICIONES DE ÍNDOLE TÉCNICA.
6.2.1. CALIDAD DE LOS MATERIALES.
Los materiales y tratamientos a emplear serán los indicados en los

planos de fabricación y cumplirán las condiciones exigidas en este pliego de
condiciones incluidas las normas a que se hace referencia.
6.2.2. PRUEBAS Y ENSAYOS DE MATERIALES.
Todos los materiales a que este capítulo se refiere podrán ser sometidos
a los análisis o pruebas, por cuenta del fabricante, que se crean necesarios
para acreditar su calidad, si bien pagará los que sean de resultado negativo.
Cualquier otro que no haya sido especificado y sea necesario emplear deberá
ser aprobado por la Dirección facultativa, bien entendido que será rechazado el
que no reúna las condiciones exigidas para la buena realización del dispositivo.
6.2.3. CONDICIONES GENERALES DE EJECUCIÓN.
Todos los trabajos incluidos en el presente proyecto se ejecutarán

esmeradamente cumpliendo estrictamente las instrucciones recibidas por la
Dirección Facultativa.
En ausencia de indicación en planos se empleara:
Tolerancia dimensional de (mas menos) 0.1 mm

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Tolerancia H6 y h6 en alojamientos y ejes donde ajusten

rodamientos
Rugosidad N7 como caso genral y N8 para agujeros de union
de tornillos.
6.2.4. ESTRUCTURA METÁLICA.
El trabajo comprendido en la presente sección del Pliego de

Condiciones consiste en el suministro de materiales, accesorios y toda la
mano de obra para la fabricación e instalación del equipo de estricto acuerdo
con esta Sección del Pliego de Condiciones y Planos aplicables, y sujeto a
los términos y condiciones del Contrato.
La medición se hará por kilogramo de acero; en el precio se incluyen

tornillos.
6.2.4.1. MATERIALES.
El acero inoxidable usado para la ejecución del dispositivo, AISI 304,

será del tipo descrito en la Norma UNE 36559: 1992, debiendo cumplir
exactamente las prescripciones sobre composición química y características
mecánicas estipuladas en la norma en cuestión.
Tornillería
Los tornillos y turcas serán de calidad mínima 8.8 según DIN 267
(resistencia a la tracción mínima 80 kp/mm2 ) y relación limite elástico /
resistencia a la tracción =0,8).
Los tornillos hexagonales serán de métrica normal según DIN 931
Las tuercas hexagonales serán de métrica normal según DIN 6915
Los tornillos hallan serán de métrica normal según DIN 912.

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6.2.4.2. ORGANIZACIÓN DE LOS TRABAJOS.
El fabricante podrá organizar los trabajos en la forma que estime

conveniente, pero tendrá sin embargo la obligación de presentar por
anticipado al Ingeniero Director un programa detallado de los mismos, en el
que se justifique el cumplimiento de los planes previstos.
Podrá preparar en su propio taller todas las chapas o perfiles o parte de la

estructura que sea susceptible de un fácil transporte dando en este caso las
máximas facilidades para que, dentro de su factoría, se pueda realizar la labor
de inspección que compete al Ingeniero Director.
6.2.4.3. MANIPULACIÓN DEL MATERIAL.
Todas las operaciones de enderezado de palastros o chapas se

realizarán en frío. Los cortes y preparación de bordes para la soldadura
podrán realizarse con soplete oxiacetilénico, con sierra o con herramienta
neumática, pero nunca con cizalla o tronzadora. Deberán eliminarse siempre
las rebabas, tanto las de laminación como las originadas por operaciones de
corte. Serán rechazados todas las palastros o chapas que presenten en
superficie ondulaciones, fisuras o defectos de borde que, a juicio del Ingeniero
Director, puedan causar un efecto apreciable de detalle.
6.2.4.4. EJECUCIÓN EN TALLER.
6.2.4.4.1. MARCADO DE EJECUCIÓN
Antes de iniciar esta operación tendremos que cerciorarnos de que los

materiales, chapas perfiles metálicos, .... , en los cuales vamos a marcar las
operaciones, van a estar en perfectas condiciones.

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La operación de marcado sirve para situar sobre las piezas los sitios
donde vamos a hacer cortes o taladros. Además ha de ser realizada por
personal especializado y siempre tratando de ajustarse a las cotas y
tolerancias de los planos.
6.2.4.4.2. CORTE
El corte es el proceso al que vamos a someter a las piezas para

alcanzar sus dimensiones definitivas. Tendremos que elegir cual es el tipo
de corte que nos va a interesar. Hoy en día hay numerosos métodos de
corte como pueden ser el corte con disco, el oxicorte, el corte con cizalla,
corte por láser, corte por chorro de agua a presión, punzonado, etc.
El corte por arco eléctrico esta especialmente prohibido, según la NBE-
EA95, ya que puede dejar zonas térmicamente afectadas que perjudiquen
posteriormente el proceso de soldeo.
6.2.4.4.2.1. CORTE POR CIZALLA
Es un proceso de conformación que consiste en el descenso de una

cuchilla sobre el material con el objetivo de producir una separación
progresiva y uniforme en el material. Solamente los usaremos para el corte
de chapas de pequeño espesor, como máximo de 15 mm.
6.2.4.4.2.2. PUNZONADO
Es una operación consistente en separar una parte metálica de otra

mediante herramientas especiales (matriz y punzón) aptas para el corte. El
punzón ejerce sobre la chapa una compresión que da lugar a una
deformación plástica, posteriormente una reducción del espesor y finalmente
la rotura. Esta técnica generalmente se usa para conseguir piezas de
pequeña dimensión.

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6.2.4.4.2.3. OXICORTE
La maquina de oxicorte nos permite que siempre que tomemos las

precauciones adecuadas, obtener un corte regular, con lo cual que el acero
no quedará dañado por la aparición de tensiones residuales.
6.2.4.4.2.4. REPASADO DE LOS BORDES
Esta operación sirve para eliminar oxido, rebabas e irregularidades

producidas por el corte, para ello utilizaremos una piedra esmeril o se
realizara un posterior esmerilado o fresado.
Esto será importante en piezas que van a estar sometidas a cargas
dinámicas ya que en esa zona puede producirse concentración de tensiones
que sumado al efecto de la fatiga puede llegar a debilitar la pieza
correspondiente.
6.2.4.4.2.5. PERFORACION DE AGUJEROS
Los agujeros los perforaremos a taladro.

Se realizaran a diámetro definitivo, salvo en los agujeros en que sea
previsible una rectificación para coindiencia. De ser así el taladro se
ejecutara con un diámetro reducido en 1 mm respecto al diámetro que
queremos conseguir.
En caso de hacer taladros en dos o mas piezas que queramos unir
mediante pernos, intentaremos sujetar ambas piezas juntas siempre que sea
posible. Después tendremos que separar las piezas para eliminar las
rebabas o imperfecciones que hayan podido quedar.

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6.2.4.4.3. DOBLADO
Es el proceso que consiste en variar la forma de una pieza de chapa sin

alterar sensiblemente el espesor de partida de esta.
Las piezas que tienen varios dobleces deben de estudiarse

convenientemente para que el numero de operaciones desde el principio
hasta el final sea mínimo.
Como norma general no se suelen dejar aristas vivas sino que habrá
que tener en cuenta un radio mínimo de doblado.
Para la ejecución el taller se utilizara una matriz de doblado, así como

los correspondientes medios de transporte y aprehensión de las chapas. En
función de la geometría del punzón y de la matriz podremos obtener distintos
doblados de las chapas.
6.2.4.4.4. CURVADO
Esta operación es muy parecida al doblado pero aquí el resultado final

serán cilindros, semicilindros, arcos de circunferencia, etc.
En el taller podremos efectuar el curvado de dos formas, mediante matrices
o mediante rodillos.
Mediante matrices: se pone una matriz con forma circular y se empuja
esta haciendo que la chapa tome la forma de la matriz.
Mediante rodillos: se hace pasar la chapa entre 3 rodillos, de los
cuales 2 giran en un sentido y otro gira en sentido contrario.

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6.2.4.4.5. SOLDADURA
Es un proceso por el cual dos materiales, habitualmente metales, se

unen permanentemente por fusión localizada, resultante de una combinación
adecuada de condiciones de presión, temperatura, metalúrgicas y
ambientales adecuadas.
Para todas las soldaduras usaremos soldadura por arco eléctrico con
electrodo revestido.
6.2.4.4.5.1. SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO
La forma más sencilla de soldar dos piezas consiste en calentarlas a

altas temperaturas y luego poner un material de aportación adecuado. En el
caso de la soldadura por arco, el método consiste en cebar un arco para
establecer un cortocircuito entre pieza y electrodo, de esta forma se
consigue una corriente muy alta y un calentamiento muy grande que produce
una vaporización del metal y una ionización térmica.
En este tipo de soldeo tiene una importancia vital el electrodo ya que

a parte de tener una función eléctrica, en lo que respecta al arco, tiene una
función metalúrgica que consiste en que este revestimiento deposita el metal
de aportación.
6.2.4.4.5.2. CONDICIONES DE LAS PIEZAS QUE VAMOS A

UNIR
No se permitirá la soldadura en cualquier parta de una pieza que haya

sufrido una deformación en frió mayor del 2,5%, a no se que posteriormente
se haya aplicado un tratamiento térmico adecuado.

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Antes de empezar a soldar habrá que limpiar los bordes de la unión

eliminando cascarilla, herrumbre y especialmente grasas o pinturas.
6.2.4.4.5.3. ELECTRODOS
Los electrodos mas utilizados son los de rutilo aunque también

pueden emplearse electrodos básicos cuando las piezas a soldar estén
sometidas a cargas dinámicas.
La EA95 admite electrodos de las calidades siguientes: estructural

intermedia, básica, ácida, de rutilo, de titanio, siendo todos ellos de gran
penetración. Estos electrodos se conservaran con arreglo a las
especificaciones del fabricante.
6.2.4.4.5.4. EJECUCIÓN DE LA SOLDADURA
Ahora se expondrán los distintos pasos generales para realizar una

buena soldadura:
Punteo: antes de proceder a la soldadura propiamente dicha, deberá
ensamblar las dos piezas por puntos (puntos de soldadura), para que no se
separen posteriormente. Ponga puntos bastante pequeños en el centro y
después en los extremos de la junta para que se fundan, después, en el
cordón.
Soldadura: desde el momento en el que el arco aparezca, fundirá las
superficies a soldar, emitiendo un fuerte escape de gas. Este gas repele el
metal en fusión formando pequeñas olas sobre su superficie. El metal del
electrodo en fusión mezclado con el metal de la pieza, también fundida,
rellenan el cráter abierto por el calor: esto es el cordón de soldadura. Los
vapores emitidos por la fusión del recubrimiento del electrodo protegen el
metal de la oxidación y dan a la soldadura su aspecto final.

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Sentido: una persona diestra realizará la soldadura de izquierda a

derecha, una persona zurda de derecha a izquierda. Mantener el
portaelectrodo inclinado 15° en relación a la línea vertical imaginaria. El
ángulo entre la junta a realizar y el electrodo es, por tanto de 75°. Suelde
"tirando" y no "empujando". Vigile bien el arco y el cordón.
Cordón: un cordón bien realizado deberá presentar estrías regulares.
Un gran número de estrías indica que la soldadura ha sido efectuada con
una intensidad muy débil. Una intensidad muy elevada producirá, sin
embargo, un cordón llano, sucio y deforme. El cordón deberá contar con una
largura de 3 a 4 veces el grosor del metal.
Picado de la escoria: una parte del recubrimiento del electrodo se
extiende sobre la soldadura, siempre que ésta esté todavía caliente. Este
depósito, que permanece sobre la soldadura ya fría, se llama "escoria". La
escoria nunca debe ser incluida en el cordón de la soldadura. Una vez frío,
elimínelo con ayuda de un martillo para picar.
Cepillado: para que las juntas de su soldadura tengan un aspecto
cuidado frótelas, después del picado de la escoria, con ayuda de un cepillo
metálico. También podrá utilizar esmeriladora de ángulo, equipada de un
accesorio especial.
Enfriamiento: se prohíbe el enfriamiento anormal o excesivamente
rápido.
6.2.4.4.5.5. SOLDADURA A TOPE
La soldadura será continua en toda la longitud de la unión, y de

penetración completa.
Se saneará la raíz antes de depositar el cordón de cierre, o el primer
cordón de la capa posterior.
Cuando el acceso por la cara posterior no sea posible, se realizara la
soldadura con chapa dorsal otro dispositivo para conseguir penetración
completa. Para unir dos piezas de distinta sección, la de mayor sección se

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adelgazara en la zona de contacto, con pendientes no mayores que el 25

por 100, para obtener una transición suave y segura.
6.2.4.4.5.6. SOLDADURA EN TALLER
El depósito de los cordones se efectuara, siempre que sea posible, en

posición horizontal. El taller contara con dispositivos para voltear las piezas y
colocarlas en la posición más conveniente para la ejecución de las
soldaduras, sin que se produzcan solicitaciones excesivas que puedan dañar
la resistencia de los cordones depositados.
6.2.4.4.5.7. INSPECCIÓN DE LAS SOLDADURAS
Todas las soldaduras serán inspeccionadas por radiografía industrial,

siguiendo la norma UNE 14011.
6.2.4.4.5.7.1. CLASIFICACIÓN DE LAS SOLDADURAS
Soldadura perfecta: soldadura homogénea o con algunas inclusiones

gaseosas muy pequeñas.
Soldadura buena: es la que tiene débiles desviaciones de
homogeneidad, en forma de inclusiones gaseosas, inclusiones de escoria,
mordedura en los bordes.
Soldadura regular: es la que tiene pequeñas desviaciones de
homogeneidad, en forma de inclusiones de escoria, inclusiones gaseosas,
mordedura de bordes, falta de penetración.
Soldadura mala: es la que tiene marcadas desviaciones de
mordedura de bordes, falta de penetración y falta de fusión.

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Soldadura muy mala: es la que tiene grandes desviaciones de

mordedura de bordes, falta de penetración, falta de fusión, grietas.
Será de obligado cumplimiento eliminar todas las soldaduras que

después de los ensayos correspondientes, obtengan la clasificación de mala
y muy mala, y su posterior soldeo hasta conseguir las características
adecuadas.
6.2.5. ACTIVIDADES O INSTALACIONES NO

ESPECIFICADAS.
Si en el transcurso de los trabajos fuera necesario ejecutar alguna clase

de actividad no regulada en el presente Pliego de Condiciones, el fabricante
queda obligado a ejecutarla con arreglo a las instrucciones que reciba del
Ingeniero Director quién, a su vez cumplirá la normativa vigente sobre el
particular. El fabricante no tendrá derecho a reclamación alguna.
6.3. CONDICIONES DE ÍNDOLE FACULTATIVA.
6.3.1. REMISIÓN DE SOLICITUD DE OFERTAS.
Por la Dirección Técnica se solicitarán ofertas a las Empresas

especializadas del sector, para la realización de las instalaciones
especificadas en el presente proyecto para lo cual se pondrá a disposición
de los ofertantes
un ejemplar del citado proyecto o un extracto con los datos suficientes. En el

caso de que el ofertante lo estime de interés deberá presentar además de la
mencionada, las soluciones que recomiende para resolver la instalación.

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El plazo máximo fijado para la recepción de ofertas será de un mes.
6.3.2. RECLAMACIONES CONTRA LAS ÓRDENES DE

DIRECCIÓN.
Las reclamaciones que el fabricante quiera hacer contra las órdenes

emanadas del Ingeniero Director, sólo podrán presentarse a través del
mismo ante la propiedad, si ellas son de orden económico y de acuerdo con
las condiciones estipuladas en los Pliegos de Condiciones correspondientes.
Contra disposiciones de orden técnico o facultativo del Ingeniero Director, no
se admitirá reclamación alguna, pudiendo el fabricante salvar su
responsabilidad, si lo estima oportuno, mediante exposición razonada,
dirigida al Ingeniero Director, el cual podrá limitar su contestación al acuse
de recibo que, en todo caso, será obligatorio para este tipo de
reclamaciones.
6.3.3. DESPIDO POR INCAPACIDAD, INSUBORDINACIÓN O

MALA FE.
El fabricante tendrá obligación de sustituir a sus dependientes y

operarios, cuando el Ingeniero Director así lo reclame debido a la falta del
cumplimiento de las instrucciones del Ingeniero Director o de sus
subalternos de cualquier clase, encargados de la vigilancia de las
actividades; por manifiesta incapacidad o por actos que comprometan y
perturben la marcha de las actividades.

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6.3.4. COPIA DE LOS DOCUMENTOS.
El fabricante tiene derecho a sacar copias a su costa de los Pliegos de

Condiciones, presupuestos y demás documentos de la contrata. El Ingeniero
Director, si el fabricante solicita éstos, autorizará las copias después de
contratado el trabajo.
6.3.5. COMIENZO DE LOS TRABAJOS Y PLAZO DE

EJECUCIÓN.
El adjudicatario comenzará la fabricación del dispositivo dentro del plazo

de 15 días desde la fecha de adjudicación.
La fabricación del dispositivo quedará terminada dentro del plazo de un

mes desde la fecha de comienzo.
El fabricante deberá dar cuenta a la dirección técnica del comienzo de

los trabajos, antes de transcurrir 24 horas desde su iniciación.
6.3.6. CONDICIONES GENERALES DE EJECUCIÓN DE LOS

TRABAJOS.
El fabricante, como es natural, debe emplear los materiales y mano de

obra que cumplan las condiciones exigidas y realizará todos y cada uno de
los trabajos contratados de acuerdo con lo especificado también en dicho
documento.
Por ello, y hasta que tenga lugar la recepción definitiva del dispositivo,
el fabricante es el único responsable de la ejecución de los trabajos que ha
contratado y de las faltas y defectos que en estos puedan existir, por su mala
ejecución o por la deficiente calidad de los materiales empleados o aparatos
colocados, sin que pueda servirle de excusa ni le otorgue derecho alguno, la

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circunstancia de que el Ingeniero Director o sus subalternos no le hayan

llamado la atención sobre el particular, ni tampoco el hecho de que hayan
sido valorados en las certificaciones parciales que siempre se supone que se
extienden y abonan a buena cuenta.
6.3.7. TRABAJOS DEFECTUOSOS.
Como consecuencia de lo anteriormente expresado, cuando el

Ingeniero Director o su representante adviertan vicios o defectos en los
trabajos ejecutados, o que los materiales empleados, o los aparatos
colocados no reúnen las condiciones preceptuadas, ya sea en el curso de la
ejecución de los trabajos, o finalizados éstos y antes de verificarse la
recepción definitiva, podrán disponer que las partes defectuosas sean
reparadas de acuerdo con lo contratado, y todo ello a expensas del
fabricante. Si éste no estimase justa la resolución y se negase a la
reparación ordenada, se procederá de acuerdo con lo establecido más
adelante (apartado 3.5).
6.3.8. ACTIVIDADES Y VICIOS OCULTOS.
Si el Ingeniero Director tuviese fundadas razones para creer en la

existencia de vicios ocultos en los trabajos ejecutados, ordenará efectuar en
cualquier tiempo, y antes de la recepción definitiva, las reparaciones que
crea necesarias para reconocer los trabajos que suponga defectuosos.
Los gastos de reparación que se ocasionen, serán de cuenta del

fabricante, siempre que los vicios existan realmente, en caso contrario
correrán a cargo del propietario.

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6.3.9. MATERIALES NO UTILIZABLES O DEFECTUOSOS.
No se procederá al empleo y colocación de los materiales y dispositivos

sin que antes sean examinados y aceptados por el Ingeniero Director, y
consten con el correspondiente certificado del material.
Cuando los materiales o dispositivos no fueran de la calidad requerida o

no estuviesen perfectamente preparados, el Ingeniero Director dará orden al
fabricante para que los reemplace por otros que se ajusten a las condiciones
requeridas en los Pliegos o, a falta de éstos, a las órdenes del Ingeniero
Director.
6.3.10. RECEPCIÓN PROVISIONAL.
Para proceder a la recepción provisional del dispositivo será necesaria

la asistencia del Propietario, del Ingeniero Director y del fabricante o su
representante debidamente autorizado. Si el dispositivo se encuentra en
buen estado y las actividades de montaje han sido ejecutadas con arreglo a
las condiciones establecidas, se dará por recibido provisionalmente.
Cuando no se hallen en estado de ser recibidas, se hará constar en el

acta y se especificarán en la misma las precisas y detalladas instrucciones
que el Ingeniero Director debe señalar al fabricante para remediar los
defectos observados, fijándose un plazo para subsanarlos, expirado el cual,
se efectuará un nuevo reconocimiento en idénticas condiciones, a fin de
proceder a la recepción provisional.
Después de realizar un exhaustivo reconocimiento y si la ejecución

estuviese conforme con las condiciones de este Pliego, se levantará un acta
por duplicado, a la que acompañarán los documentos justificantes de la
liquidación final. Una de las actas quedará en poder de la propiedad y la otra
se entregará al fabricante.

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6.3.11. PLAZO DE GARANTÍA.
Desde la fecha en que la recepción definitiva quede hecha, comienza a

contarse el plazo de garantía que será de un año. Durante este período, el
fabricante se hará cargo de todas aquellas reparaciones de desperfectos
imputables a defectos y vicios ocultos.
6.3.12. RECEPCIÓN DEFINITIVA.
Terminado el plazo de garantía, se verificará la recepción definitiva con

las mismas condiciones que la provisional, y si los trabajos están bien
realizados y en perfectas condiciones el fabricante quedará relevado de toda
responsabilidad económica. En caso contrario se retrasará la recepción
definitiva hasta que, a juicio del Ingeniero Director, y dentro del plazo que se
marque, los trabajos queden del modo y forma que se determinan en este
Pliego.
Si en el nuevo reconocimiento resultase que el fabricante no hubiese

cumplido, se declarará rescindida la contrata con pérdida de la fianza, a no
ser que la propiedad crea conveniente conceder un nuevo plazo.
6.3.13. LIQUIDACIÓN FINAL.
Terminado el dispositivo, se procederá a la liquidación fijada, que

incluirá el importe de las unidades de los trabajos realizados y las que
constituyen modificaciones del proyecto, siempre y cuando hayan sido
previamente aprobados por la Dirección Técnica con sus precios. De
ninguna manera tendrá derecho el fabricante a formular reclamaciones por
aumentos de los trabajos que no estuviesen autorizados por escrito a la
entidad propietaria con el visto bueno del Ingeniero Director.

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6.3.14. LIQUIDACIÓN EN CASO DE RESCISIÓN.
En este caso, la liquidación se efectuará mediante un contrato

liquidatorio, que se redactará de mutuo acuerdo entre ambas partes.
Contrato liquidatorio que incluirá el importe de las unidades de los

trabajos realizados hasta la fecha de la rescisión.
6.3.15. FACULTADES DE LA DIRECCIÓN.
Además de todas las facultades particulares, que corresponden al

Ingeniero Director, expresadas en los artículos precedentes, es misión
especifica suya la dirección y vigilancia de los trabajos que se realicen bien
por sí o por medio de sus representantes técnicos y ello con autoridad
técnica legal, completa e indiscutible sobre las personas y cosas situadas en
la zona de trabajo y montaje del dispositivo y en relación con los trabajos
que para la ejecución se lleven a cabo, pudiendo incluso, pero con causa
justificada, recusar al fabricante, si considera que el adoptar esta resolución
es útil y necesaria para la debida marcha de los trabajos.
6.4. CONDICIONES DE ÍNDOLE ECONÓMICA.
6.4.1. BASE FUNDAMENTAL.
Como base fundamental de estas “Condiciones Generales de Índole

Económica”, se establece el principio de que el fabricante debe percibir el
importe de todos los trabajos ejecutados, siempre que estos se hayan
realizado con arreglo y sujeción al proyecto y Condiciones Generales y
particulares que rijan la fabricación.

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6.4.2. GARANTÍAS.
El Ingeniero Director podrá exigir al fabricante la presentación de

referencias bancarias o de otras entidades o personas, al objeto de
cerciorarse de que reúne todas las condiciones requeridas para el exacto
cumplimiento del Contrato. Dichas referencias, si le son pedidas, las
presentará el fabricante antes de la firma del Contrato.
6.4.3. FIANZAS.
Se podrá exigir al fabricante, para que responda del cumplimiento de lo

contratado, una fianza del 10% del presupuesto del dispositivo adjudicado.
6.4.4. EJECUCIÓN DE LOS TRABAJOS CON CARGO A LA

FIANZA.
Si el fabricante se negase a hacer por su cuenta los trabajos precisos

para utilizar el dispositivo en las condiciones contratadas, el Ingeniero
Director, en nombre y representación del Propietario, los ordenará ejecutar a
un tercero, o directamente por administración, abonando su importe con la
fianza depositada, sin perjuicio de las acciones legales a que tenga derecho
el propietario en el caso de que el importe de la fianza no baste para abonar
el importe de los gastos efectuados en las unidades del dispositivo que no
fueran de recibo.
6.4.5. DEVOLUCIÓN DE LA FIANZA.
La fianza depositada será devuelta al fabricante en un plazo que no
excederá de 8 días, una vez firmada el acta de recepción definitiva del

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dispositivo, siempre que el fabricante haya acreditado que no existe
reclamación alguna contra él por los daños y perjuicios que sean de su
cuenta o por deudas de los jornales o materiales, ni por indemnizaciones
derivadas de accidentes ocurridos en el trabajo.
6.4.6. PRECIOS CONTRADICTORIOS.
Si ocurriese algún caso en que fuera necesario fijar un nuevo precio, se

procederá a estudiarlo y convenirlo contradictoriamente de la siguiente
forma:
1) El Adjudicatario formulará por escrito, bajo su firma, el precio que,

a su juicio, debe aplicarse a la nueva unidad.
2) La Dirección técnica estudiará el que, según su criterio, deba

utilizarse.
3) Si ambas son coincidentes se formulará por la Dirección Técnica el

Acta de Avenencia, igual que si cualquier pequeña diferencia o
error fuesen salvados por simple exposición y convicción de una
de las partes, quedando formalizado el precio contradictorio.
Si no fuera posible conciliar por simple discusión de resultados, el

Ingeniero Director propondrá a la propiedad que adopte la resolución que
estime conveniente, que podrá ser aprobatoria del precio exigido por el
Adjudicatario o, en otro caso, la segregación del dispositivo o instalación
nueva, para ser ejecutada por administración o por otro adjudicatario distinto.
La fijación del precio contradictorio habrá de proceder necesariamente al
comienzo de la nueva unidad, puesto que, si por cualquier motivo ya se

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hubiese comenzado, el Adjudicatario estará obligado a aceptar el que

buenamente quiera fijarle el Sr. Director y a cumplir a satisfacción de éste.
6.4.7. RECLAMACIONES DE AUMENTO DE PRECIOS.
Si el fabricante, antes de la firma del Contrato, no hubiese hecho la

reclamación u observación oportuna no podrá bajo ningún pretexto de error y
omisión reclamar aumento de los precios fijados en el cuadro
correspondiente del presupuesto que sirve de base para la ejecución.
Tampoco se le admitirá reclamación de ninguna especie fundada en

indicaciones que, sobre los trabajos, se hagan en la Memoria, por no servir
este documento de base al fabricante. Las equivocaciones materiales o
errores aritméticos en las unidades del dispositivo o en su importe, se
corregirán en cualquier época que se observen, pero no se tendrán en
cuenta a los efectos de la rescisión del contrato, señalados en los
documentos relativos a las “Condiciones Generales o Particulares de Índole
Facultativa”, sino en el caso de que el Ingeniero Director o el fabricante los
hubieran hecho notar dentro del plazo de tres meses contados desde la
fecha de adjudicación.
6.4.8. REVISIÓN DE PRECIOS.
Contratándose la fabricación a riesgo y ventura, es natural por ello,

que no se debe admitir la revisión de los precios contratados. No obstante y
dada la variabilidad continua de los precios de los jornales y sus cargas
sociales, así como de los materiales y transportes, que es característica de
determinadas épocas anormales, se admitirá, durante ellas, la revisión de los

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precios contratados, bien al alza o a la baja y en anomalía con las

oscilaciones de los precios en el mercado.
Por ello y en los casos de revisión en alza, el fabricante puede
solicitarla del Propietario, en cuanto se produzca cualquier alteración de
precio, que repercuta, aumentando los contratos. Ambas partes convendrán
el nuevo precio unitario antes de comenzar o de continuar la ejecución de la
unidad del trabajo en que intervenga el elemento cuyo precio en el mercado,
especificándose y acordándose, también previamente, la fecha a partir de la
cual se aplicará el precio revisado y elevado, para lo cual se tendrá en
cuenta y cuando así proceda, el acopio de materiales, en el caso de que
estuviesen total o parcialmente abonados por el propietario.
Si el propietario o el Ingeniero Director, en su representación, no

estuviese conforme con los nuevos precios de los materiales, transportes,
etc., que el fabricante desea percibir como normales en el mercado, aquel
tiene la facultad de proponer al fabricante, y éste la obligación de aceptarlos,
los materiales, transportes... a precios inferiores a los pedidos por el
fabricante, en cuyo caso lógico y natural, se tendrán en cuenta para la
revisión, los precios de los materiales, transportes... adquiridos por el
fabricante merced a la información del propietario.
Cuando el propietario o el Ingeniero Director, en su representación, no

estuviese conforme con los nuevos precios de los materiales, transportes,
etc., concertará entre las dos partes la baja a realizar en los precios unitarios
vigentes, en equidad por la experimentada por cualquiera de los elementos
constitutivos de la unidad del trabajo y la fecha en que empezarán a regir los
precios revisados.
Cuando, entre los documentos aprobados por ambas partes, figurase el

relativo a los precios unitarios contratados descompuestos, se seguirá un
procedimiento similar al preceptuado en los casos de revisión por alza de
precios.

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6.4.9. ELEMENTOS COMPRENDIDOS EN EL PRESUPUESTO.

Al fijar los precios de las diferentes unidades del trabajo en el
presupuesto, se ha tenido en cuenta el importe de elevación y transporte del
material, es decir, todos los correspondientes a medios auxiliares de 1a
fabricación, así como toda suerte de indemnizaciones, impuestos, multas o
pagos que tengan que hacerse por cualquier concepto, con los que se hallen
gravados o se graven los materiales o los trabajos por el Estado, Provincia o
Municipio. Por esta razón no se abonarán al fabricante cantidad alguna por
dichos conceptos.
En el precio de cada unidad también van comprendidos los materiales

accesorios y operaciones necesarias para dejar el dispositivo
completamente terminado y en disposición de recibirse.
6.4.10. VALORACIÓN DE LOS TRABAJOS.

La medición del dispositivo concluido, se hará por el tipo de unidad
fijada en el correspondiente presupuesto.
La valoración deberá obtenerse aplicando a las diversas mitades del
dispositivo, el precio que tuviese asignado en el Presupuesto, añadiendo a

este importe el de los tantos por ciento que correspondan a1 beneficio
industrial y descontando el tanto por ciento que correspondan a la baja en la
subasta hecha por el fabricante.
6.4.11. EQUIVOCACIONES EN EL PRESUPUESTO.
El fabricante ha hecho un estudio detenido de los documentos que

componen el proyecto, por tanto al no haber hecho ninguna observación
sobre posibles errores o equivocaciones en el mismo, se entiende que no

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hay lugar a disposición alguna en cuanto afecta a medidas o precios de tal

suerte, que el dispositivo ejecutado con arreglo al proyecto contiene mayor
número de unidades de las previstas, no tiene derecho a reclamación
alguna.
6.4.12. CARÁCTER PROVISIONAL DE LAS LIQUIDACIONES

PARCIALES.
Las liquidaciones parciales tienen carácter de documentos

provisionales a buena cuenta, sujetos a certificaciones y variaciones que
resulten de la liquidación final. No suponiendo tampoco dichas
certificaciones aprobación ni recepción de los trabajos que comprenden. La
propiedad se reserva en todo momento y especialmente al hacer efectivas
las liquidaciones parciales, el derecho de comprobar, que el fabricante ha
cumplido los compromisos referentes al pago de jornales y materiales
invertidos en la fabricación, a cuyo efecto deberá presentar el fabricante los
comprobantes que se exijan.
6.4.13. PAGOS.
Los pagos se efectuarán por el Propietario en los plazos establecidos
en contrato. Su importe corresponderá, precisamente, al de las
Certificaciones de trabajos expedidas por el Ingeniero Director, en virtud de
las cuales se verifican aquellos.
6.4.14. INDEMNIZACIÓN POR RETRASO DE LOS TRABAJOS.
El importe de la indemnización que debe abonar el fabricante por

causas de retraso no justificado en el plazo de terminación del trabajo
contratado, será el importe de la suma de perjuicios materiales causados por
imposibilidad de uso del dispositivo, debidamente justificados.

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6.4.15. MEJORAS DE LOS TRABAJOS.
No se admitirán mejoras, más que en el caso en que el Ingeniero

Director haya ordenado por escrito la ejecución de los nuevos trabajos o que
mejoren la calidad de los contratados, así como la de los materiales y
aparatos previstos en el Contrato. Tampoco se admitirán aumentos de
trabajos en las unidades contratadas, salvo caso de error en las mediciones
del proyecto, a menos que el Ingeniero Director ordene, también por escrito,
la ampliación de las Contratadas.
6.5. CONDICIONES DE ÍNDOLE LEGAL.
6.5.1. JURISDICCIÓN.
Para cuantas cuestiones, litigios o diferencias pudieran surgir durante o

después de los trabajos, las partes se someterán a juicio de amigables
componedores nombrados en número igual por ellas y presidido por el
Ingeniero Director, y en último término, a los Tribunales de Justicia del lugar
en que radique la propiedad, con expresa renuncia al fuero domiciliario.
El fabricante es responsable de la ejecución del proyecto en las

condiciones establecidas en el Contrato y en los documentos que componen
el proyecto (la Memoria no tendrá consideración de documento proyecto).
6.5.2. PAGOS DE ARBITRIOS.
El pago de impuestos y arbitrios en general, debe hacerse durante el

tiempo de ejecución de la fabricación por concepto inherente a los propios
trabajos que se realizan, correrá a cargo del fabricante, siempre que en las

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condiciones particulares del proyecto no se estipule lo contrario. No

obstante, el fabricante deberá ser reintegrado del importe de todos aquellos
conceptos que el Ingeniero Director considere justo hacerlo.
6.5.3. CAUSAS DE RESCISIÓN DEL CONTRATO.
Se consideraran causas suficientes de rescisión las que a continuación

se señalan:
1- La muerte o incapacidad del fabricante.
2- La quiebra del fabricante.
En los casos anteriores, si los herederos ofrecieran llevar a

cabo la fabricación bajo las mismas condiciones estipuladas en el
Contrato, el Propietario puede admitir o rechazar el ofrecimiento. Si lo
rechaza, aquellos no tendrán derecho a indemnización.
3- Las alteraciones del Contrato por las causas siguientes:
a) La modificación del proyecto en forma tal que

presente alteraciones fundamentales del mismo a
juicio del Ingeniero Director y, en cualquier caso
siempre que la variación del presupuesto de
ejecución, como consecuencia de estas
modificaciones, represente en más o menos, del 5%,
como mínimo, de algunas unidades del trabajo de
oficina técnica modificadas.
b) La modificación de unidades de la máquina, siempre

que estas modificaciones representen variaciones en
más o en menos, del 5% como mínimo de las
Unidades del proyecto modificadas.
4- La suspensión de los trabajos comenzados y, en todo caso,

siempre que por causas ajenas al fabricante, no se dé comienzo a

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los trabajos adjudicados dentro del plazo de tres meses, a partir de

la adjudicación. En este caso, la devolución de la fianza será
automática.
5- La suspensión de la fabricación comenzada, siempre que el plazo

de suspensión haya excedido un año.
6- El no dar comienzo el fabricante a los trabajos dentro del plazo

señalado en las condiciones particulares del proyecto.
7- El incumplimiento de las condiciones del Contrato, cuando

implique descuido o mala fe, con perjuicio de los intereses de la
ejecución del proyecto.
8- La terminación del plazo de ejecución , sin haberse llegado a ésta.
9- La mala fe en la ejecución de los trabajos.

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PRESUPUESTO

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Cinta
Materiales
Denominación Cantidad Precio Total

Chapa 3000 X 550 X 2 AISI 304 1 10 10
Eje ∅10 X 270 Agujeros M6 en extremos AISI 5 0.75 3.75
304
Cazoleta Rodamiento ∅40.- 10 0.5 5
Tubo ∅40 X 250 P.V.C. 5 0.65 3.25
Angulo 125 X 40 X 40 AISI 304 4 0.72 2.88
Arandela B2.5 DIN 125 AISI 304 10 0.08 0.8
Tornillo Exa M6 X 15 DIN 558 AISI 304 10 0.15 1.5
Brazo de reacción AISI 304 1 1.2 1.2
Banda cerrada con canjilones de ∅35 x 6570 x 1 210 110
250
Sop Rod INA R.S.H.E.Y ∅25 4 4.5 18
Eje ∅25 X 485 AISI 304 1 4 4
Eje ∅25 X 370 AISI 304 1 3 3
Tubo ∅84 - ∅80 X 250 AISI 304 2 1.23 2.46
Arandela ∅80 - ∅25 X 4 AISI 304 4 0.8 3.2
Chapa 940 X 180 X 2 AISI 304 4 0.9 3.6
Chapa 275 X 170 X 2 AISI 304 4 0.4 1.6
Pletina 105 X 30 X 8 AISI 304 4 0.4 1.6
Pie Regulable M10 AISI 304 4 1 4
MOTOVARIO NMRV063 , I=15 , 0.5 cv TX005 , 1 350 350
(170/1000)
Varilla roscada M12 x 150 DIN 558 AISI 304 8 0.8 6.4
Tuercas M12 AISI 304 24 0.2 4.8
Electrodos AISI 316 20 0.3 6
Total 647.04
Vamos a incrementar un 20% por recortes Total 776.4
perdidos
Mano de obra
Cargo Horas Precio la hora Total

Oficial 10 18 180
Peón 20 10 200
Soldador 10 20 200
Total 580
Incrementamos un 10% Total 638

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Total bruto 1415€
13% de Gastos generales 184€

6% de Beneficio Industrial 85€
Total 1685€
Equipo de termosellado
Materiales

Varilla roscada M10 X 65 AISI 304 8 0.7 5.6
Tuercas Exa M10 AISI 304 16 0.08 1.28
Rodillos 54 1.1 60
Chapa 300 X 120 X 2 AISI 304 2 0.9 1.8
Pletina 80 X 20 X 10 AISI 304 8 0.8 6.4
Chapa 380 X 120 X 2 AISI 304 2 1.05 2.1
Perfiles angulares de 50 X 50 x 244 AISI 304 2 0.9 1.8
Chapa 940 X 244 X 4 AISI 304 1 1.4 1.4
Chapa 940 X 300 X 4 AISI 304 1 1.5 1.5
Cilindro neumático de doble efecto, ∅44mm 2 27 54
cámara
∅16mm vástago, 50mm carrera, 10 bar Presión
Máx.

cámara
Máx.
cámara
Máx.
Pieza 40 X 32 X 30 PVC 2 0.5 1
Pieza 258 X 143 X 35 AISI 304 1 3.3 3.3
Aluminio teflonado Resistencia 252 X 136 X 5 1 7 7
Pieza 266 X 150 X 61 AISI 304 1 5.2 5.2
Cadradillo de 20 X 20 X 46 AISI 304 9 0.4 3.6
Chapa 1215 X 54 X 0,5 AISI 304 2 3.2 6.4

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Chapa 1130 X 54 X 0,5 AISI 304 1 3 3

Chapa 1330 X 795 X 4 AISI 304 1 10.2 10.2
Chapa 1330 X 1095 X 4 AISI 304 1 12.5 12.5
Tornillo Exa M6 X 15 DIN 558 AISI 304 24 0.12 3
Soporte de rodamiento ovalado ∅25 Cerrado 3 9 27
Soporte de rodamiento ovalado ∅25 Abierto 2 9 18
Cadena P=1/2" X 2,2 Mts AISI 304 1 25 25
Piñon Bovina Z=20 P=1/2" AISI 304 1 9.5 9.5
Piñon motor Z=15 P=1/2" AISI 304 1 7.4 7.4
Tornillo Exa M10 X 15 DIN 558 AISI 304 10 0.18 1.8
Arandela B2.5 DIN 125 AISI 304 10 0.04 0.4
Tubo ∅50 X 274 P.V.C. 2 0.8 1.8
Cazoleta Rodamiento ∅50.- 4 0.7 2.8
Eje ∅15 X 274 Agujeros M10 en extremos AISI 2 0.9 1.8
304
Eje ∅25 X 203 Agujero M10 en un extremo AISI 1 2.5 2.5
304
Eje ∅25 X 375 AISI 304 1 3.2 3.2
Eje ∅25 X 375 AISI 304 1 3.2 3.2
Motovario NMRV063 , I=15 , 0.5 cv 1 330 330
Total 733.5
Vamos a incrementar un 20% por recortes Total 880
perdidos
Mano de obra

Oficial 40 18 720
Peón 30 10 300
Soldador 12 20 240
Total 1260
Total bruto 2266€
13% de Gastos generales 294.5€

Total 2700€
Elementos utilizados en la automatizaciones.

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El total de todos los elementos de

las automatizaciones según nuestro
distribuidor es de 450€
13% de Gastos generales 60€

Total 537€
INSTALACIÓN DE INYECCIÓN DE CO2
Materiales

LA BOMBONA A PRESIÓN 1 250 250
EL MANORREDUCTOR 1 30 30
LOS MANÓMETROS 1 25 25
LA ELECTROVÁLVULA 1 10 10
LA VÁLVULA DE AGUJA 1 5 5

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LA VÁLVULA ANTIRRETORNO 1 20 20
EL CUENTABURBUJAS 1 10 10
Total 350
Mano de obra

Oficial 10 18 180
Peón 5 10 50
Total 230
Automatización
Materiales

VARIADOR ELETRONICO ALTIVAR 31 1 350 350
Detector fotoeléctrico, sistema de proximidad con 1 80 80

salida analógica
AUTOMATA OMRON SYSMAC PCM1A 1 220 220
TERMINAL VT 50 1 540 540
Total 733.5
Los elementos eléctricos tienen un coste de 530€
El electricista esta subcontratado y nos cobra la hora a 25 € a

empleado para la automatización y colocación de elementos eléctricos 30
horas. Total 750€.
Total bruto 1280€
13% de Gastos generales 166.4€

Total 1525€

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Suma de totales
Cinta 1685 €
Equipo de termosellado 2700 €
Automatización 1 537€
Automatización 2 1793€
Electricidad 1525€
Total 8240 €
18% de IVA 1483,2 €
PRESUPUESTO DE EJECUCIÓN POR CONTRATA 8240 €
Honorarios ingeniero, realizados del proyecto 2553€
TOTAL ejecución por contrata 12276,2 €

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ESTUDIO DE
SEGURIDAD

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8.0. OBJETO
El presente estudio tiene como objetivo desarrollar un Estudio básico

de Seguridad y Salud que será aplicable a la fabricación y montaje de la
línea de envasado de productos cárnicos.
El presente proyecto de cumplimiento a lo preceptuado en la Ley

31/1995 del 8 de Noviembre sobre Prevención de Riesgos Laborales, que
establece las disposiciones mínimas de Seguridad y Salud exigibles en el
trabajo.
El Estudio Básico de Seguridad y Salud deberá precisar las normas de

seguridad y salud aplicables al Proyecto, contemplando la identificación de
los riesgos laborables evitables y las medidas técnicas precisas para ello, la
relación de riesgos laborables que no puedan eliminarse especificando las
medidas preventivas y protecciones técnicas tendentes a controlar y reducir
dichos riesgos según el tipo de actividad a desarrollar.
8.1. SUS FINES Y SU CONTENIDO
El presente proyecto tiene por objeto analizar los riesgos en la

construcción y montaje de la línea de envasado de productos cárnicos,
describir las medidas de prevención y de protección aplicables en las
distintas fases de su proceso constructivo y en las futuras tareas de su
mantenimiento y reparación.
Como consecuencia de ello, describe los medios auxiliares, la maquinaria

y los equipos técnicos y los procedimientos que pueden utilizarse en los

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procesos de fabricación y montaje, identifica los riesgos que pueden

utilizarse en los procesos de fabricación y montaje, identifica los riesgos
laborales que pueden ocasionarse durante los trabajos, susceptibles de ser
evitados, señala las medidas técnicas necesarias para esta ejecución,
asimismo, describe y relaciona los riesgos laborales que no pueden
eliminarse, especifica las medidas preventivas y protecciones técnicas
tendentes a controlar y reducir estos riesgos, valora su eficacia, contiene
medidas específicas relativas a los trabajos que implican riesgos especiales
para la Seguridad y Salud de los trabajadores, descritos en el Anejo II del
Real Decreto, contempla las previsiones e informaciones precisas para
efectuar en su día, en la debidas condiciones de Seguridad y Salud, los
previsibles trabajos posteriores de conservación y reparación de la máquina,
y describe los servicios sanitarios y comunes de que estará dotado el centro
de trabajo.
8.2. PREVENCION DE RIESGOS LABORALES EN LA

FABRICACION Y MONTAJE DE LA MAQUINA
8.2.1. TRABAJOS QUE PODRÁN SER REALIZADOS POR EL

PERSONAL.
Con los medios auxiliares, la maquinaria y herramientas previstas, los

operarios podrán realizar diversas tareas, relacionadas con la lógica
construcción de la máquina.
Diferenciadas unas de otras por sus peculiares características, por los

riesgos que plantean y por las medidas previsoras o correctoras que deban
aplicárseles. Pueden clasificarse en:
8.2.2. RECEPCIÓN DE MAQUINARIA, MEDIOS AUXILIARES Y

MONTAJES.

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Carga y descarga de materiales y maquinaria necesarios para la

construcción de la máquina. Montaje de la maquinaria necesaria.
8.2.3. FABRICACIÓN DE LAS PIEZAS NECESARIAS.
Fabricación de las piezas necesarias para la construcción de la

máquina, así como piezas y útiles para el montaje de la misma.
8.2.4. MONTAJE DE LA PROPIA MÁQUINA.
Ensamble de las piezas que componen las maquinas.
8.3. LOS RIESGOS (NO EVITABLES) DEL PERSONAL

DERIVADOS DEL EMPLEO DE LA MAQUINARIA.
8.3.1. EL USO DE LA MAQUINARIA EN GENERAL PODRÁ

OCASIONAR:
-Vuelcos.
-Atropellos y choques.
-Atrapamientos.
-Formación de atmósferas agresivas o molestas.
-Ruido.
-Explosión e incendios.
-Cortes.
-Golpes y proyecciones.
-Contactos con la energía eléctrica.
-Los riesgos inherentes al propio lugar de utilización y al trabajo a
ejecutar, etc.

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8.3.2. LA UTILIZACIÓN DE LA GRÚA PUENTE:
-Vuelco o caída producidos de la carga por un incorrecto anclaje de la

carga a elevar.
-Vuelco o caída producidos de la carga por descarrilamiento.
-Vuelco o caída producidos de la carga por sobrecarga de la grúa.
-Vuelco o caída producidos de la carga por fallo humano.
-Enganche entre cables de izado.
-Caídas desde lo alto durante su mantenimiento.
-Atrapamientos , incorrecta respuesta de la botonera.
-Sobreesfuerzos.
-Atropellos en los desplazamientos de la grúa.
-Desplome de la carga en la izado o traslación.
-Golpes de la carga personas, en su desplazamiento.
-Contactos eléctricos.
8.3.3. LA UTILIZACIÓN DE LAS MÁQUINAS HERRAMIENTAS

EN GENERAL:
-Cortes.
-Quemaduras.
-Golpes.
-Proyección de fragmentos.
-Caída de objetos.
-Contactos con la energía eléctrica.
-Vibraciones.
-Polvo y ruido ambiental.
-Explosiones en el trasiego de combustibles, etc.
8.3.4. EL TRABAJO CON LAS SOLDADORAS Y OXICORTE:
-Caídas de personas desde lo alto durante los montajes.

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-Golpes.
-Contactos eléctricos.
-Aplastamiento de manos por objetos pesados.
-Los derivados de la inhalación de vapores metálicos.
-Quemaduras provenientes de radiaciones infrarrojas.
-Quemaduras por contacto directo con las piezas soldadas.
-Radiaciones luminosas.
-Proyección de gotas metálicas en estado de fusión.
-Heridas en los ojos por cuerpos extraños.
-Intoxicación por gases.
-Electrocución.
-Incendios.
-Explosiones por la utilización de gases licuados.
-Pisadas sobre objetos punzantes, etc.
8.4. LOS RIESGOS (NO EVITABLES) DEL PERSONAL,

DERIVADOS DE LOS TRABAJOS QUE REALICEN.
8.4.1. RECEPCIÓN DE MAQUINARIA, MATERIALES Y

MEDIOS AUXILIARES.
-Caída a nivel o desde escasa altura.

-Sobreesfuerzos por manejo de objetos pesados.
-Atrapamiento entre piezas pesadas.
-Cortes por manejo de herramientas o piezas metálicas.
-Sobreesfuerzos ( trabajar largo tiempo en posturas obligadas ).
8.4.2. FABRICACIÓN DE LAS PIEZAS NECESARIAS:
-Cortes por proyección de viruta, voluntarismo, impericia.

-Quemaduras por tocar objetos calientes, voluntarismo, impericia.

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-Golpes por objetos móviles, proyección de objetos.

-Proyección violenta de fragmentos ( materiales o rotura de piezas ).
-Caída de objetos a lugares inferiores.
-Contacto con la energía eléctrica ( anulación de protecciones,
conexiones directas sin clavija, cables lacerados o rotos ).
-Ruido.
-Sobre esfuerzos ( trabajar largo tiempo en posturas obligadas ).
8.4.3. MONTAJE DE LA MÁQUINA.
-Cortes y heridas en manos y pies por manejo de piezas con aristas

agudas.
-Aplastamiento de miembros durante las operaciones de carga y
descarga de paquetes.
-Aplastamiento de miembros durante las operaciones de montaje de
la carcasa o del bastidor.
-Golpes por caída o giro descontrolado de la carga suspendida.
-Electrocución.
-Golpes por objetos en general.
-Sobre esfuerzos por objetos en general.
-Sobre esfuerzos ( trabajar largo tiempo en posturas obligadas).
8.5. LOS RIESGOS (NO EVITABLES) DEL PERSONAL

ENCARGADO DEL MANTENIMIENTO Y CONSERVACIÓN DE
LA MÁQUINA PROYECTADA.
En los trabajos de mantenimiento y conservación de la máquina

proyectada, además de los riesgos propios de los trabajos que realicen los
operarios, señalados en el apartado precedente, podrán ocasionarse:
-Caídas a distinto nivel por trabajos en altura.

-Resbalones.

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-Caídas de objetos y materiales.

-Sobre esfuerzos ( trabajar largo tiempo en posturas obligadas ).
-Instalación de gases nocivos.
8.6. OBSERVACIÓN PRELIMINAR SOBRE LAS MEDIDAS

PREVENTIVAS, LAS PROTECCIONES Y LAS DISPOSICIONES
MÍNIMAS DE SEGURIDAD Y SALUD PREVISTAS EN LOS
SIGUIENTES EPÍGRAFES DE ESTE ESTUDIO.
Se entiende por medidas preventivas las que evitan los accidentes por
eliminación de las causas de los riesgos que los producen y por protecciones
las que aminoran las consecuencias de aquellos.Estas últimas serán
colectivas cuando sean aplicables a todas las personas en general e
individuales cuando vayan destinadas a la protección de cada persona en
particular.Como criterio general se establece que las medidas preventivas
serán preferidas a todas las demás y las protecciones colectivas a las
individuales.
Las medidas, protecciones y disposiciones descritas a continuación se

aplicarán siempre que lo exijan las características de la actividad, las
circunstancias o cualquier riesgo que se produzca en ella.
8.6.1. MEDIDAS PREVENTIVAS Y PROTECCIONES DE LOS

RIESGOS DERIVADOS DE LA UTILIZACIÓN DE LA
MAQUINARIA EMPLEADA.

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8.6.1.1. EN LA UTILIZACIÓN DE LA MAQUINARIA EN

GENERAL:
Las máquinas, instalaciones y equipos (incluidas las herramientas

manuales o sin motor), deberán ajustarse a lo dispuesto en su normativa
específica y satisfacer las siguientes condiciones:
-Estar bien proyectados y construidos, teniendo en cuenta los

principios de la ergonomía.
-Mantenerse en buen estado de funcionamiento.
-Utilizarse exclusivamente para los trabajos que hayan sido diseñados
y ser manejados por trabajadores que hayan recibido una formación
adecuada.
-Las instalaciones y los aparatos a presión, asimismo, deberán
ajustarse a lo dispuesto en su propia normativa.
-La maquinaria y los equipos de la obra se revisarán periódicamente y
se mantendrán en buenas condiciones.
-Los operarios que lo usen deberán usar ropa de trabajo resistente:
• Botas de seguridad,
• Guantes de cuero, de goma o de PVC,
• Guantes aislantes de la electricidad (mantenimiento)
• Botas aislantes de la electricidad (mantenimiento),
• Mandiles de cuero (mantenimiento),
• Gafas de seguridad antiproyecciones,
• Polainas de cuero,
• Manguitos de cuero,
• Fajas eléctricas,
• Protectores auditivos, etc.

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8.6.1.2. EN EL TRABAJO CON LA MAQUINARIA DE

MANIPULACIÓN Y TRANSPORTE DE MATERIALES
La maquinaria deberá estar equipada con estructuras concebidas

para proteger a los conductores contra el aplastamiento en el caso de vuelco
de la máquina, y contra la caída de objetos.
• Sus cabinas estarán dotadas de protección antivuelco.

• Estará provista de dispositivo sonoro y luz blanca en marcha
atrás.
• El personal encargado deberá recibir una formación especial.
• Llevará ropa de trabajo resistente.
• Gafas de seguridad antiproyecciones.
• Calzado para la conducción de vehículos.
• Guantes de cuero.
• Guantes aislantes de la electricidad (mantenimiento).
• Botas aislantes de la electricidad (mantenimiento).
• Mandiles de cuero (mantenimiento).
• Protectores auditivos.
• Muñequeras elásticas antivibratorias, etc
Los aparatos deberán ajustarse a lo dispuesto en su normativa

específica y satisfacer las condiciones que se señalan a continuación:
-Ser de buen diseño y construcción y tener una resistencia para el uso

al que están destinados.
-Ser utilizados correctamente.
-Mantenerse en buen estado de funcionamiento, y ser manejados por
trabajadores cualificados que hayan recibido una formación adecuada.
-Tendrán indicado en un lugar visible el valor de su carga máxima.
-Deberán utilizarse exclusivamente para el transporte de materiales y
no para el de personas, etc.

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8.6.1.3. EN LA UTILIZACIÓN DE LA GRÚA PUENTE:
En las operaciones de montaje y mantenimiento, los operarios usarán

cinturones de seguridad anclados a un cable previsto al efecto.
La persona encargada de la máquina deberá conocer las

características y prestaciones de la misma y respetar las instrucciones de su
funcionamiento.
Diariamente, antes de empezar a trabajar en ella, vigilará el

funcionamiento y conservación de todos sus mecanismos de maniobra y
rigidez, revisará periódicamente la central de carga máxima, el frenado, el
bloqueo, etc.
Cuidará de tener perfecta visibilidad de todas las operaciones.
El personal que se halle en las inmediaciones no se colocará bajo

cargas suspendidas de la grúa.
Los operarios se protegerán con cascos de polietileno.
Usarán ropa de trabajo resistente:
• Guantes de cuero,
• Cinturones de seguridad de clase A o C,
• Botas y guantes aislantes de la electricidad (mantenedores),
etc.

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8.6.1.4. EN EL USO DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS EN

GENERAL
Los operarios llevarán ropa de trabajo resistente:
• Mandil, polainas y muñequeras de cuero (casco de soldadura),
• Gafas de seguridad antiproyecciones, antiimpacto,
• Protectores auditivos,
• Mascarillas filtrantes con filtro recambiable, etc
8.6.1.5. EN EL TRABAJO CON LAS SOLDADORAS Y

OXICORTE:
Se repararán las zonas de soldaduras.

El equipo de soldadura dispondrá de toma de tierra conectada a la
general.
Estará cerrado por completo el elemento eléctrico de suministro.
Se inspeccionarán diariamente sus cables, sus aislamientos, etc.
Se evitará el contacto de cables con las chispas desprendidas.
Está prohibido echar agua en caso de incendios, para evitar la
electrocución.
En oxicorte será obligatorio instalar válvulas antirretroceso.
El personal empleará ropa de trabajo resistente, sin dobleces hacia

arriba y sin bolsillos, además:

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• Yelmos de soldador,
• Pantallas de soldadura de sustentación manual,
• Gafas de seguridad para protegerse de las radiaciones
por arco voltaico,
• Manguitos, polainas y mandil de cuero, etc.
8.7. OTRAS MEDIDAS Y DISPOSICIONES DE SEGURIDAD Y

SALUD QUE DEBERÁN APLICARSE.
8.7.1. CONCERNIENTES A LA CARGA Y DESCARGA DE LOS

MATERIALES DE LA OBRA:
Los muelles y las rampas de carga (si los hubiera) deberán ser
adecuados a las dimensiones de las cargas transportadas.
Los muelles deberán tener al menos una salida y las rampas deberán
tener las protecciones suficientes que impidan la caída de los trabajadores.
No se plantea la instalación de un dispositivo específico de cargas,
recurriendo a maquinaria móvil para la descarga y movimiento de los
acopios de materiales.
8.7.2.CONCERNIENTES A LA CIRCULACIÓN DE LAS

PERSONAS Y LOS VEHÍCULOS.
Las vías para el tráfico de las personas y los vehículos, incluidas las
escaleras, las escalas fijas y los muelles y rampas de cargas, deberán estar
calculadas, ubicadas y preparadas para su fácil utilización, con toda
seguridad y conforme al uso al que se les haya destinado, de forma que los
trabajadores que acceden a ellas no corran ningún riesgo.

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Las dimensiones de las vías destinadas a la circulación de personas o

de mercancías incluidas aquellas en las que se realicen operaciones de
carga y descarga, se calcularán en orden al número de personas que
puedan utilizarlas y al tipo de actividad que soporten, las de las destinadas a
la maquinaria de transporte.
Se dimensionarán teniendo en cuenta la distancia de seguridad que

se ha de guardar a las puertas, portones, pasos de peatones, corredores y
escaleras, o previendo la implantación de medio de protección adecuados
para las personas que puedan utilizarlas al mismo tiempo.
Todas las vías estarán señalizadas claramente, procediéndose

regularmente a su control y mantenimiento, las zonas que tuvieran el acceso
limitado –por su peligro- deberán estar bien señalizadas y equipadas con
protecciones capaces de impedir la entrada en ellas de los trabajadores no
autorizados.
Las escaleras mecánicas y las cintas rodantes, si las hubiera, deberán

funcionar de manera segura y disponer de todos los dispositivos de
seguridad necesarios; en particular de los de parada de emergencia.
8.7.3. CONCERNIENTES A LAS VÍAS Y SALIDAS DE

EMERGENCIA DEL PERSONAL
En caso de peligro, todos los lugares de trabajo deberán poder

evacuarse rápidamente y en condiciones de máxima seguridad para los
trabajadores, el número, la distribución y las dimensiones de las vías y
salidas de emergencia, dependerán del uso de los equipos y de las
dimensiones de los locales, así como el número máximo de personas que
puedan salir por ellas, dichas vías y salidas, y las puertas que den acceso a
ellas, deberán permanecer expeditas y desembocar lo más directamente
posible en una zona de seguridad, listas para ser utilizadas en cualquier

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momento, -deberán estar señalizadas conforme el Real Decreto 485/1997,

de 14 de abril, sobre disposiciones mínimas en materia de señalización de
Seguridad y Salud en el trabajo, las que requieran iluminación, deberán estar
equipadas con alumbrado de seguridad con suficiente intensidad, las puertas
y portones situados en su recorrido deberán abrirse hacia el exterior y no
deberán estar cerradas, de tal forma que cualquier persona que necesite
utilizarlas pueda abrirlas fácil e inmediatamente, estarán prohibidas como
puertas de emergencia las puertas correderas y giratorias.
8.7.4. CONCERNIENTES A LA ESTABILIDAD Y SOLIDEZ DE

LOS MEDIOS AUXILIARES Y DE LA MÁQUINA:
Los locales construidos deberán poseer la estructura y la estabilidad

apropiadas a su tipo de utilización, los materiales y los equipos y cualquier
elemento que pudiera desplazarse y afectar a la seguridad y a la salud de
los trabajadores, deberán ser estables.
Las superficies o plataformas de trabajo móviles o fijas, asimismo,

deberán ser estables y sólidas, capaces de soportar: el número de
trabajadores que las ocupen, las cargas máximas que puedan acumularse
en ellas, según sus posibles distribuciones, los factores extremos que
pudieran afectarles.
En caso de que sus soportes y demás elementos no posean

estabilidad propia, habrá que garantizársela mediante elementos de fijación
apropiados y seguros que eviten cualquier desplazamiento inesperado o
involuntario del conjunto o de parte de dichas superficies, si no ofrecieran
resistencia suficiente, también podrían ser utilizadas por sus usuarios si se
les proporcionase equipos o medios apropiados para poder realizar el
trabajo de manera segura, deberá verificarse periódicamente su estabilidad y
su solidez, especialmente, después de cualquier modificación de su altura o
de su profundidad.

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8.7.5. CONCERNIENTES AL ESTADO DE LOS SUELOS, DE

LAS PAREDES Y DE LOS TECHOS DE LOS LOCALES:
Los suelos de los locales deberán estar libres de protuberancias,

agujeros o planos inclinados peligrosos, y ser fijos, estables y no
resbaladizos, los suelos, las paredes y los techos de los repetidos locales
deberán presentar una superficie susceptible de poderse limpiar y enlucir
cuando su falta de condiciones higiénicas así lo requiriese, los tabiques
transparentes o translúcidos y en especial los acristalados situados en los
locales próximos a los puestos de trabajo y a las vías de circulación, deberán
estar claramente señalados y fabricados con materiales seguros para evitar
que los trabajadores puedan golpearse con los mismos, o lesionarse en caso
de su rotura.
8.7.6. CONCERNIENTES A LA VENTILACIÓN DE LOS

LOCALES DE TRABAJO:
Los locales de trabajo deberán tener permanentemente un volumen

de aire limpio suficiente que permita a los trabajadores llevar a cabo su labor
sin riesgos para su seguridad, su salud o su bienestar, en caso de utilizarse
instalaciones de ventilación mecánica o de aire acondicionado, habrán de
funcionar sin que los operarios estén expuestos a corrientes de aire
molestas perjudiciales para su salud, deberá eliminarse con rapidez
cualquier depósito de suciedad (material inflamable, putrescible u oloroso)
que pudiera entrañar un riesgo inmediato para la salud de los trabajadores
por contaminación del aire que respiren.

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8.7.7. CONCERNIENTES A LA ILUMINACIÓN NATURAL Y

ARTIFICIAL DE LOS LUGARES DE TRABAJO.
Los lugares de trabajo, los locales y las vías de circulación deberán

disponer de suficiente luz natural o eléctrica durante toda la jornada. Su color
no deberá alterar o influir en la percepción de las señales o paneles de
señalización, cuando la falta de la luz causada por averías de las líneas,
expusiera a los trabajadores a graves riesgos, deberán instalarse circuitos
de alumbrado de seguridad de intensidad suficiente, se utilizarán puntos de
iluminación artificial portátiles con protección antichoques.
8.7.8. CONCERNIENTES AL ESPACIO DE TRABAJO:
Las dimensiones del puesto de trabajo deberán calcularse de manera

que los operarios dispongan de la suficiente libertad de movimientos para
ejercer sus actividades, teniendo en cuenta la presencia de todo el equipo y
material que necesite, se considera una superficie mínima de 2 metros
cuadrados por operario, garantizados mediante una correcta disposición de
los puestos de trabajo.
8.7.9. DE PROTECCIÓN CONTRA LA CAÍDA DE OBJETOS A

LOS TRABAJADORES.
Los trabajadores deberán estar protegidos contra la caída de objetos

o materiales, siempre que sea técnicamente posible, por medio de
protecciones colectivas, cuando sea necesario, se establecerán pasos
cubiertos o se impedirá el acceso a las zonas peligrosas de la obra, los
materiales de acopio, equipos y herramientas de trabajo deberán colocarse o
almacenarse de forma que se evite su desplome, caída o vuelco.

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8.7.10. DE PROTECCIÓN CONTRA EL CALOR Y EL FRÍO QUE

AFECTE A LOS LUGARES DE TRABAJO.
La temperatura ambiental durante el trabajo ser la adecuada para el

organismo humano, según las cargas físicas a que se vea sometido, la
temperatura de los locales de descanso, de los locales para el personal de
guardia, de los servicios higiénicos, de los comedores y de los locales de
primeros auxilios deberá estar en consonancia con el uso específico de
dichos locales, las ventanas, los vanos de iluminación cenital y los tabiques
acristalados deberán evitar una insolación excesiva.
8.7.11. DE PROTECCIÓN CONTRA EL RUIDO EXISTENTE EN

LOS LUGARES DE TRABAJO:
Los trabajadores no deberán estar expuesto a niveles sonoros

nocivos.
8.7.12. DE PROTECCIÓN CONTRA LOS INCENDIOS

ORIGINADOS EN LOS LUGARES DE TRABAJO:
Se deberá prever un número suficiente de dispositivos de lucha contra

incendios, y si fuera necesario de detectores de incendios y de sistemas de
alarma, de acuerdo con las dimensiones y el uso de los locales, con los
equipos presentes, con las características físicas o químicas de las
sustancias o materiales que se encuentren en los locales y con el número
máximo de personas que puedan hallarse en ella.
• Dichos dispositivos contra incendios y sistemas de alarma

deberán verificarse y mantenerse con regularidad, realizándose
pruebas y ejercicios adecuados a intervalos.

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• Los dispositivos no automáticos deberán ser de fácil acceso y

manipulación, deberán estar señalizados conforme al Real
Decreto sobre señalización de seguridad y salud en el trabajo.
8.7.13. DE PROTECCIÓN CONTRA LOS FACTORES

EXTERNOS NOCIVOS QUE AFECTEN A LOS LUGARES DE
TRABAJO:
Los trabajadores no deberán estar expuestos a factores externos

nocivos (gases, vapores, polvo, etc.), en caso de que algunos de ellos
tuvieran que penetrar en una zona cuya atmósfera pudiera contener
sustancias tóxicas o nocivas, no tener oxígeno en cantidad suficiente o ser
inflamable, dicha atmósfera confinada deberá ser vigilada y controlada
desde el exterior y se deberán adoptar medidas adecuadas para prevenir
cualquier peligro y prestarles auxilio eficaz de inmediato.
8.7.14. CONCERNIENTES AL DESCANSO DE LOS

TRABAJADORES.
Deberán disponerse locales de descanso y de alojamiento de fácil

acceso, dispondrá de una sala para preparar comidas y de su comedor y de
otra para el esparcimiento, complementadas con diversos servicios
higiénicos anexos, que luego se describirán, y estarán amueblados con un
número de camas, armarios, mesas y asientos con respaldo acorde con los
trabajadores; debiéndose tener en cuenta, para su asignación, la presencia
de personal de ambos sexos, en dichos locales fijos, deberán tomarse
medidas adecuadas de protección para los no fumadores contra las
molestias causadas por el humo del tabaco, aunque no se presume la
presencia de mujeres embarazadas ni madres lactantes, en su caso,
deberán reservarse zonas para que puedan tumbarse y descansar en
condiciones adecuadas.

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8.7.15. CONCERNIENTES A LA HIGIENE DE LOS

TRABAJADORES EN LA OBRA:
Los trabajadores deberán tener a su disposición vestuarios

adecuados, de fácil acceso, en las proximidades de sus puestos de trabajo,
de dimensiones suficientes ( 2 m2 por cada trabajador y altura mínima de
2,30 m) con asientos y taquillas que les permitan guardar su ropa de calle y
poner a secar, si fuera necesario, su ropa de trabajo, siempre que las
circunstancias lo exijan ( impregnación de sustancias peligrosas, humedad o
suciedad), deberán poder guardar la ropa de trabajo separada de la ropa de
calle y de los efectos personales.Si no fuera necesaria la instalación de un
vestuario independiente porque no se utiliza ropa especial de trabajos
deberá disponer de un espacio para que puedan colocar su ropa y sus
objetos personales bajo llave, cuando el tipo de actividad o la salubridad lo
requieran, se deberán poner a disposición de los trabajadores, cerca de sus
puestos de trabajo y de los vestuarios, duchas apropiadas, con agua
corriente caliente y fría, en número suficiente ( 1 ducha por cada 10
trabajadores o fracción) para que cualquiera de ellos se asee sin obstáculos
y en adecuadas condiciones de higiene, también se deberá disponer un
número suficiente de lavabos ( 1 lavabo cada 10 trabajadores o fracción) con
agua corriente, caliente si fuere necesario, cerca de los puestos de trabajo,
de los vestuarios y de las duchas (si las hubiera), asimismo se instalará un
número suficiente de retretes ( 1 inodoro cada 25 hombres o cada 15
mujeres), y se complementarán estos servicios con los elementos auxiliares
necesarios: espejos, toalleros, jaboneras, etc., todos ellos estarán unidos o
muy próximos y bien comunicados, serán separativos para hombres y
mujeres, o, en caso contrario, deberá preverse una utilización por separado
de los mismos, en cualquier supuesto se habilitará un local con ventilación y
luz natural que permita cambiarse a los operarios y guardar su ropa y
efectos personales; y un aseo con inodoro y lavabo, anexo a dicho local, con
entrada independiente desde las zonas de tránsito.

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8.7.16.CONCERNIENTES A LOS PRIMEROS AUXILIOS Y A LA

ASISTENCIA SANITARIA PRESTADOS A LOS
TRABAJADORES.
Se garantizará que los primeros auxilios puedan prestarse en todo

momento por personal con la suficiente formación para ello, deberá adoptar
las correspondientes medidas para garantizar la evacuación de los
accidentados o afectados por alguna indisposición repentina, a fin de
recibirlos cuidados médicos necesarios, cuando el tipo de actividad o las
condiciones del trabajo lo requieran, deberá contarse con uno o varios
locales para ofrecer estos auxilios, deberán estar dotados de las
instalaciones y el material indispensable y tener fácil acceso para las
camillas, estar señalizados conforme al Real Decreto sobre señalización de
Seguridad y Salud en el trabajo, y disponer de un botiquín de urgencia con
material de primeros auxilios, debidamente señalizado y de fácil acceso,
que, como mínimo deberá contener:
-desinfectantes y antisépticos autorizados (agua oxigenada,

alcohol de 96º, tintura de yodo, mercurocromo, amoníaco),
-gasas estériles (apósitos adhesívos),
-vendas,
-esparadrapo,
-antialérgicotiritas autoadhesivas,
-torniquetes,
-antiespasmódicos,
-analgésicos,
-bolsas para agua o hielo,
-termómetro,
-tijeras,
-jeringuillas desechables,
-pinzas y guantes esterilizados desechables, etc.,

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Una señalización permanente, claramente visible, deberá indicar la

dirección y el número de teléfono del servicio local de urgencia y de la
situación de los diferentes centros médicos a los que podrán ser trasladados
los accidentados.
8.8. CONDICIONES A CUMPLIR POR TODOS LOS MEDIOS DE

PROTECCIÓN COLECTIVA
-El fabricante adjudicatario es el responsable de que en su empresa,

cumplan todos con las siguientes condiciones generales:
-La protección colectiva será respetada fidedignamente en el Plan de

Seguridad y Salud, salvo si existiese una propuesta diferente previamente
aprobada.
-Las posibles propuestas alternativas que se presenten en el Plan de

Seguridad y Salud, requieren, para poder ser aprobadas, seriedad y una
representación técnica de calidad en forma de Plano de fabricación de la
máquina.
-Las protecciones colectivas estarán en acopio disponible para uso

inmediato dos días antes de la fecha decidida para su montaje, según lo
previsto en el Plan de fabricación de la máquina.
-Serán nuevas (a estrenar) si sus componentes tienen caducidad de

uso reconocida.
-Serán instaladas previamente al inicio de cualquier trabajo que

requiera su montaje. Queda prohibida la iniciación de un trabajo o actividad
que requiera protección colectiva hasta que está esté montada por completo
en el ámbito del riesgo que limita o anula. En caso de fallo por accidente de
persona /as se procederá según las normas legales vigentes, avisando sin

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demora al Coordinador en materia de seguridad y salud durante la

fabricación de la máquina, y en su caso, a la Dirección Facultativa de la
fabricación.
-Será desmontada de inmediato toda la protección colectiva en uso en

la que se aprecien deterioros con merma efectiva de su calidad real. Se
sustituirá a continuación el componente deteriorado y se volverá a montar la
protección colectiva una vez resuelto el problema. Mientras dure la
operación, se suspenderán los trabajos protegidos por el tramo deteriorado y
se aislará eficazmente la zona para evitar accidentes. Estas operaciones
quedarán protegidas mediante el uso de equipos de protección individual.
-Durante la fabricación de la máquina, puede ser necesario variar el

modo o la disposición de la instalación de la protección prevista en el Plan
de Seguridad y Salud aprobado. Si esto ocurre, la nueva situación será
definida en los planos de seguridad y salud, para concretar exactamente la
nueva disposición o forma de montaje. Estos planos deberán ser aprobados
por el Coordinador en materia de seguridad y salud.
-Las protecciones colectivas proyectadas en este trabajo, están

destinadas a la protección de los riesgos de todos los trabajadores y
visitantes de la empresa, es decir, trabajadores de la empresa principal, los
de las empresas subcontratistas, empresas colaboradoras, trabajadores
autónomos y visitas de los técnicos de dirección de la fabricación o del
propietario, visitas de las inspecciones de organismos oficiales o inventados
por diversas causas.
-El montaje y uso correcto de la protección colectiva definida en este

Estudio Básico de Seguridad y Salud, es preferible al uso de equipos de
protección individual para defenderse de idéntico riesgo, con lo que no se
admitirá el cambio de uso de protección colectiva por el de individual.

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8.9. PRIMEROS AUXILIOS
En todo lo relativo a primeros auxilios vamos a seguir la ordenanza

general de seguridad e higiene en el trabajo, BOE (17-03-1971).
La Directiva marco comunitaria sobre seguridad y salud en el trabajo

establece que los empresarios deberán adoptar las medidas necesarias en
materia de primeros auxilios. El contenido de estas medidas se exigirá en
función del tamaño y el carácter de las actividades de la empresa o
establecimiento, y habida cuenta de que en éste pueden encontrarse otras
personas. Igualmente, la directiva indica que se han de organizar las
relaciones necesarias con los servicios exteriores, así como designar a los
trabajadores encargados de poner en práctica los primeros auxilios, quienes
deberán poseer la formación conveniente, ser suficientemente numerosos y
disponer del material adecuado, teniendo en cuenta el tamaño y los riesgos
específicos del establecimiento.
En este sentido, la normativa española ha establecido, de un lado,

una exigencia general, de aplicación a todos los lugares de trabajo; de otro,
además de la obligación general, unos requisitos específicos exigibles a
determinados empresarios, en función de las características de las
actividades realizadas en sus centros de trabajo.
8.9.1. CLASE Y CANTIDAD DE MATERIALES DE PRIMEROS

AUXILIOS
Con carácter general, como mínimo, en todo local de trabajo habrá

disponible un botiquín portátil que contenga:
• Desinfectantes y antisépticos autorizados,

• Gasas estériles,

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• Algodón hidrófilo,
• Venda, esparadrapo, apósitos adhesivos,
• Tijeras, pinzas y
• Guantes desechables.
A partir de este mínimo, la cantidad y sus características será

directamente proporcional al número de trabajadores del lugar de trabajo y a
la variedad y gravedad de los riesgos a que estén expuestos, e
inversamente proporcional a las facilidades de acceso al centro de asistencia
médica más próximo. Además, este material deberá adaptarse a las
atribuciones profesionales del personal habilitado para su prestación.
La norma no precisa más que la existencia de un botiquín y su contenido

mínimo. A partir de este mínimo solo hay indeterminación jurídica, por lo que
sería oportuno la aprobación de una disposición reglamentaria que
establezca los otros materiales de primeros auxilios necesarios en función
de los parámetros del número de trabajadores en el centro de trabajo -
cuantificando a estos efectos los trabajadores de las empresas externas,
realidad laboral cada vez mas extendida-, los factores de riesgo y el acceso
al centro asistencial más próximo. Mientras tanto, en el momento de
planificar la dotación del material de primeros auxilios, habrá que tener en
cuenta los resultados de las evaluaciones de riesgo y, de modo más
específico, los análisis para identificar y valorar los factores de riesgo de
posibles emergencias, valorándose a tal fin, además de los anteriores
parámetros, el tamaño y la actividad de la empresa, así como la posible
presencia de personas ajenas a la misma. A este respecto, de acuerdo con
los principios de eficacia y precaución, el número de individuos a contabilizar
es el que pueda concurrir en el momento de la emergencia, esto es, el
número máximo de trabajadores del lugar de trabajo más el máximo de
personas ajenas que pueden concurrir en el mismo.

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8.9.2. LOCAL DE PRIMEROS AUXILIOS

Determinados lugares de trabajo han de disponer de un local específico
destinado a facilitar la prestación de los primeros auxilios y otras posibles
atenciones sanitarias. El local de primeros auxilios dispondrá, como mínimo,
de un botiquín, una camilla y una fuente de agua potable. Es exigible que se
encuentre próximo a los puestos de trabajo y que las camillas tengan un fácil
acceso. La obligación de disponer de locales de estas características nace
respecto de cada uno de los lugares de trabajo de los que sea titular el
empresario y de los que se encuentren bajo su poder de dirección, utilizados
por primera vez a partir de la fecha de entrada en vigor del Real Decreto
486/1997, así como a los ya utilizados antes de dicha fecha en los que se
hayan realizado transformaciones con posterioridad a la misma. En estos
lugares de trabajo, la exigencia nace cuando se presente una al menos de
las circunstancias siguientes:
• Lugar de trabajo con más de 50 trabajadores.

• Lugar de trabajo con más de 25 trabajadores y que así lo determine la
autoridad laboral, teniendo en cuenta la peligrosidad de la actividad
desarrollada y las posibles dificultades de acceso al centro de
asistencia médica más próximo.
La norma no establece un procedimiento específico para calcular el

número de trabajadores, de modo que la obligación surge a partir del
momento que en el lugar de trabajo se superen los 50 o, en su caso, 25
trabajadores. Por otro lado, surgen serias dudas respecto a si han de
sumarse todos los trabajadores de las distintas empresas concurrentes en el
mismo lugar. Desde luego la norma no lo impide, además, de su literalidad
se deduce que se refiere a los trabajadores que se encuentren en el lugar de
trabajo, sin precisar su pertenencia a la misma o a otras empresas,
circunstancia esta última que habría que tener en cuenta dado el extendido
recurso de cualquiera de las modalidades de externalización (trabajadores

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cedidos por empresas de trabajo temporal, actividades realizadas por

contratas y subcontratas, etc.).
También hay obligación de disponer de un local de primeros auxilios en

los lugares de trabajo existentes antes de la fecha de entrada en vigor de la
referida disposición. Las empresas que se encuentren en estas
circunstancias están obligadas a ello por la Ordenanza General de seguridad
e Higiene en el Trabajo de 1971, siempre que tengan 50 o más trabajadores,
o al menos 25 trabajadores y que así lo hubiese resuelto la autoridad laboral
competente, en base a la existencia de riesgos especialmente graves y por
encontrarse el centro de trabajo a más de dos kilómetros de la localidad más
próxima con asistencia médica.
8.10. CONDICIONES DE HIGIENE EN LUGARES DE

TRABAJO.
Cumpliremos los expuestos en el REAL DECRETO 486/1997, de 14 de

abril, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y
salud en los lugares de trabajo.
Se entenderá por "lugares de trabajo" las áreas del centro de trabajo,
edificadas o no, en las que los trabajadores deban permanecer o a las que
puedan acceder en razón de su trabajo.
Se consideran incluidos en esta definición los servicios higiénicos y
locales de descanso, los locales de primeros auxilios y los comedores.
Las instalaciones de servicio o protección anejas a los lugares de trabajo se
considerarán como parte integrante de los mismos.
8.11. ORDEN, LIMPIEZA Y MANTENIMIENTO

Las zonas de paso, salidas y vías de circulación de los lugares de
trabajo y, en especial, las salidas y vías de circulación previstas para la
evacuación en casos de emergencia, deberán permanecer libres de

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obstáculos de forma que sea posible utilizarlas sin dificultades en todo

momento.
Los lugares de trabajo, incluidos los locales de servicio, y sus
respectivos equipos e instalaciones, se limpiarán periódicamente y siempre
que sea necesario para mantenerlos en todo momento en condiciones
higiénicas adecuadas. A tal fin, las características de los suelos, techos y
paredes serán tales que permitan dicha limpieza y mantenimiento.
Se eliminarán con rapidez los desperdicios, las manchas de grasa, los

residuos de sustancias peligrosas y demás productos residuales que puedan
originar accidentes o contaminar el ambiente de trabajo.
Las operaciones de limpieza no deberán constituir por si mismas una
fuente de riesgo para los trabajadores que las efectúen o para terceros,
realizándose a tal fin en los momentos, de la forma y con los medios más
adecuados.
Los lugares de trabajo y, en particular, sus instalaciones, deberán ser
objeto de un mantenimiento periódico, de forma que sus condiciones de
funcionamiento satisfagan siempre las especificaciones del proyecto,
subsanándose con rapidez las deficiencias que puedan afectar a la
seguridad y salud de los trabajadores.
En el caso de las instalaciones de protección, el mantenimiento
deberá incluir el control de su funcionamiento.
8.12. CONDICIONES AMBIENTALES EN LOS LUGARES DE

TRABAJO
La exposición a las condiciones ambientales de los lugares de trabajo

no debe suponer un riesgo para la seguridad y la salud de los trabajadores.
Asimismo, y en la medida de lo posible, las condiciones ambientales de los
lugares de trabajo no deben constituir una fuente de incomodidad o molestia
para los trabajadores. A tal efecto, deberán evitarse las temperaturas y las
humedades extremas, los cambios bruscos de temperatura, las corrientes de

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aire molestas, los olores desagradables, la irradiación excesiva y, en

particular, la radiación solar a través de ventanas, luces o tabiques
acristalados.
En los locales de trabajo cerrados deberán cumplirse, en particular, las
siguientes condiciones:
• La temperatura de los locales donde se realicen trabajos sedentarios

propios de oficinas o similares estará comprendida entre 17 y 27º C.
• La temperatura de los locales donde se realicen trabajos ligeros
estará comprendida entre 14 y 25º C.
• La humedad relativa estará comprendida entre el 30 y el 70%,
excepto en los locales donde existan riesgos por electricidad estática
en los que el límite inferior será el 50%.
• Los trabajadores no deberán estar expuestos de forma frecuente o
continuada a corrientes de aire cuya velocidad exceda los siguientes
límites:
-Trabajos en ambientes no calurosos: 0,25 m/s.

-Trabajos sedentarios en ambientes calurosos
0,5m/s.
-Trabajos no sedentarios en ambientes: 0,75 m/s.
Sin perjuicio de lo dispuesto en relación a la ventilación de

determinados locales en el Real Decreto 1618/1980, de 4 de julio, por el que
se aprueba el Reglamento de Calefacción, Climatización y Agua Caliente
Sanitaria, la renovación mínima del aire de los locales de trabajo, será de 30
metros cúbicos de aire limpio por hora y trabajador, en el caso de trabajos
sedentarios en ambientes no calurosos ni contaminados por humo de tabaco
y de 50 metros cúbicos, en los casos restantes, a fin de evitar el ambiente
viciado y los olores desagradables.

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El sistema de ventilación empleado y, en particular, la distribución de

las entradas de aire limpio y salidas de aire viciado, deberán asegurar una
efectiva renovación del aire del local de trabajo.
A efectos de la aplicación de lo establecido en el apartado anterior
deberán tenerse en cuenta las limitaciones o condicionantes que puedan
imponer, en cada caso, las características particulares del propio lugar de
trabajo, de los procesos u operaciones que se desarrollen en él y del clima
de la zona en la que esté ubicado. En cualquier caso, el aislamiento térmico
de los locales cerrados debe adecuarse a las condiciones climáticas propias
del lugar.
En los lugares de trabajo al aire libre y en los locales de trabajo que,
por la actividad desarrollada, no puedan quedar cerrados, deberán tomarse
medidas para que los trabajadores puedan protegerse, en la medida de lo
posible, de las inclemencias del tiempo.
8.13. ILUMINACIÓN DE LOS LUGARES DE TRABAJO
La iluminación de cada zona o parte de un lugar de trabajo deberá

adaptarse a las características de la actividad que se efectúe en ella,
teniendo en cuenta:
Los riesgos para la seguridad y salud de los trabajadores
dependientes de las condiciones de visibilidad.
Las exigencias visuales de las tareas desarrolladas.
Siempre que sea posible los lugares de trabajo tendrán una
iluminación natural, que deberá complementarse con una iluminación
artificial cuando la primera, por si sola, no garantice las condiciones de
visibilidad adecuadas. En tales casos se utilizará preferentemente la
iluminación artificial general, complementada a su vez con una localizada
cuando en zonas concretas se requieran niveles de iluminación elevados.
Los niveles mínimos de iluminación de los lugares de trabajo serán los
establecidos en la siguiente tabla:

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Nivel mínimo
Zona o parte del lugar de trabajo (*)
de iluminación (lux)
Zonas donde se ejecuten tareas con:
1.º Bajas exigencias visuales 100
2.º Exigencias visuales moderadas 200
3.º Exigencias visuales altas 500
4.º Exigencias visuales muy altas 1.000
Áreas o locales de uso ocasional 50
Áreas o locales de uso habitual 100
Vías de circulación de uso ocasional 25
Vías de circulación de uso habitual 50
(*) El nivel de iluminación de una zona en la que se ejecute una tarea

se medirá a la altura donde ésta se realice; en el caso de zonas de
uso general a 85 cm. del suelo y en el de las vías de circulación a
nivel del suelo
Estos niveles mínimos deberán duplicarse cuando concurran las

siguientes circunstancias:
En las áreas o locales de uso general, cuando por sus características,
estado u ocupación, existan riesgos apreciables de caídas, choques u otros
accidentes.
En las zonas donde se efectúen tareas, cuando un error de
apreciación visual durante la realización de las mismas pueda suponer un
peligro para el trabajador que las ejecuta o para terceros o cuando el
contraste de luminancias o de color entre el objeto a visualizar y el fondo
sobre el que se encuentra sea muy débil.
No obstante lo señalado en los párrafos anteriores, estos límites no
serán aplicables en aquellas actividades cuya naturaleza lo impida.

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La iluminación de los lugares de trabajo deberá cumplir, además, en

cuanto a su distribución y otras características, las siguientes condiciones:
La distribución de los niveles de iluminación será lo más uniforme
posible.
Se procurará mantener unos niveles y contrastes de luminancia
adecuados a las exigencias visuales de la tarea, evitando variaciones
bruscas de luminancia dentro de la zona de operación y entre ésta y sus
alrededores.
Se evitarán los deslumbramientos directos producidos por la luz solar
o por fuentes de luz artificial de alta luminancia. En ningún caso éstas se
colocarán sin protección en el campo visual del trabajador.
Se evitarán, asimismo, los deslumbramientos indirectos producidos
por superficies reflectantes situadas en la zona de operación o sus
proximidades.
No se utilizarán sistemas o fuentes de luz que perjudiquen la
percepción de los contrastes, de la profundidad o de la distancia entre
objetos en la zona de trabajo, que produzcan una impresión visual de
intermitencia o que puedan dar lugar a efectos estroboscópicos.
Los lugares de trabajo, o parte de los mismos, en los que un fallo del
alumbrado normal suponga un riesgo para la seguridad de los trabajadores
dispondrán de un alumbrado de emergencia de evacuación y de seguridad.
Los sistemas de iluminación utilizados no deben originar riesgos eléctricos,
de incendio o de explosión, cumpliendo, a tal efecto, lo dispuesto en la
normativa específica vigente.
8.14. SERVICIOS HIGIÉNICOS Y LOCALES DE DESCANSO
8.14.1. AGUA POTABLE
Los lugares de trabajo dispondrán de agua potable en cantidad

suficiente y fácilmente accesible. Se evitará toda circunstancia que posibilite

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la contaminación del agua potable. En las fuentes de agua se indicará si ésta

es o no potable, siempre que puedan existir dudas al respecto.
8.14.2. VESTUARIOS, DUCHAS, LAVABOS Y RETRETES
Los lugares de trabajo dispondrán de vestuarios cuando los

trabajadores deban llevar ropa especial de trabajo y no se les pueda pedir,
por razones de salud o decoro, que se cambien en otras dependencias.
Los vestuarios estarán provistos de asientos y de armarios o taquillas
individuales con llave, que tendrán la capacidad suficiente para guardar la
ropa y el calzado. Los armarios o taquillas para la ropa de trabajo y para la
de calle estarán separados cuando ello sea necesario por el estado de
contaminación, suciedad o humedad de la ropa de trabajo.
Cuando los vestuarios no sean necesarios, los trabajadores deberán
disponer de colgadores o armarios para colocar su ropa.
Los lugares de trabajo dispondrán, en las proximidades de los puestos
de trabajo y de los vestuarios, de locales de aseo con espejos, lavabos con
agua corriente, caliente si es necesario, jabón y toallas individuales u otro
sistema de secado con garantías higiénicas. Dispondrán además de duchas
de agua corriente, caliente y fría, cuando se realicen habitualmente trabajos
sucios, contaminantes o que originen elevada sudoración. En tales casos, se
suministrarán a los trabajadores los medios especiales de limpieza que sean
necesarios.
Si los locales de aseo y los vestuarios están separados, la
comunicación entre ambos deberá ser fácil.
Los lugares de trabajo dispondrán de retretes, dotados de lavabos,
situados en las proximidades de los puestos de trabajo, de los locales de
descanso, de los vestuarios y de los locales de aseo, cuando no estén
integrados en éstos últimos.
Los retretes dispondrán de descarga automática de agua y papel
higiénico. En los retretes que hayan de ser utilizados por mujeres se

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instalarán recipientes especiales y cerrados. Las cabinas estarán provistas

de una puerta con cierre interior y de una percha.
Las dimensiones de los vestuarios, de los locales de aseo, así como
las respectivas dotaciones de asientos, armarios o taquillas, colgadores,
lavabos, duchas e inodoros, deberán permitir la utilización de estos equipos
e instalaciones sin dificultades o molestias, teniendo en cuenta en cada caso
el número de trabajadores que vayan a utilizarlos simultáneamente.
Los locales, instalaciones y equipos mencionados en el apartado
anterior serán de fácil acceso, adecuados a su uso y de características
constructivas que faciliten su limpieza.
Los vestuarios, locales de aseos y retretes estarán separados para
hombres y mujeres, o deberá preverse una utilización por separado de los
mismos. No se utilizarán para usos distintos de aquellos para los que estén
destinados.
8.14.3. LOCALES DE DESCANSO
Cuando la seguridad o la salud de los trabajadores lo exijan, en

particular en razón del tipo de actividad o del número de trabajadores, éstos
dispondrán de un local de descanso de fácil acceso.
Lo dispuesto en el apartado anterior no se aplicará cuando el personal
trabaje en despachos o en lugares de trabajo similares que ofrezcan
posibilidades de descanso equivalentes durante las pausas.
Las dimensiones de los locales de descanso y su dotación de mesas
y asientos con respaldos serán suficientes para el número de trabajadores
que deban utilizarlos simultáneamente.
Los lugares de trabajo en los que sin contar con locales de descanso,
el trabajo se interrumpa regular y frecuentemente, dispondrán de espacios
donde los trabajadores puedan permanecer durante esas interrupciones, si
su presencia durante las mismas en la zona de trabajo supone un riesgo
para su seguridad o salud o para la de terceros.

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Tanto en los locales de descanso como en los espacios mencionados

en el apartado anterior deberán adoptarse medidas adecuadas para la
protección de los no fumadores contra las molestias originadas por el humo
del tabaco.
8.14.4. LOCALES PROVISIONALES Y TRABAJOS AL AIRE

LIBRE
En los trabajos al aire libre, cuando la seguridad o la salud de los

trabajadores lo exijan, en particular en razón del tipo de actividad o del
número de trabajadores, éstos dispondrán de un local de descanso de fácil
acceso.
En los trabajos al aire libre en los que exista un alejamiento entre el
centro de trabajo y el lugar de residencia de los trabajadores, que les
imposibilite para regresar cada día a la misma, dichos trabajadores
dispondrán de locales adecuados destinados a dormitorios y comedores.
Los dormitorios y comedores deberán reunir las condiciones

necesarias de seguridad y salud y permitir el descanso y la alimentación de
los trabajadores en condiciones adecuadas.
8.15. RESGUARDOS. DISTANCIAS DE SEGURIDAD
Introducción
Las distancias de seguridad se definen para los siguientes gestos:
• Hacia arriba.
• Alrededor de un obstáculo.
• Por encima de un obstáculo o hacia el interior de un recipiente.
• Entre partes móviles en movimiento.
• A través de las aberturas existentes en el resguardo.

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Hacia arriba
Alrededor de un obstáculo
Por encima de un obstáculo o hacia el interior de un recipiente

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A través de un obstáculo

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Entre partes móviles
Uso de los gráficos
¿A qué distancia debe colocarse un resguardo?

Depende de la situación (altura y distancia) del punto peligroso que no
debe ser accesible con el gesto que pueda hacerse por encima del
resguardo.
Para un punto peligroso situado a una altura a = 1200 mm y un
resguardo de altura b = 1600 mm. La distancia debe ser 800 mm (NF) 6 500
mm (DIN).
El gesto es tanto más amplio como más bajo es el resguardo; las
distancias deberían ser por lo tanto mayores en los resguardos bajos que en
los altos.
Para a = 2.200 mm
b = 1.200 mm, la distancia es (DIN) c = 600 mm
pero si b = 2.200 mm, la distancia es (DIN) c = 250 mm
¿Qué altura debe tener un resguardo?

No deben interpolarse los valores de las tablas; debe tomarse el más
seguro.
Un punto peligroso está a una altura a = 1600. Se dispone de un
espacio para colocar el resguardo no mayor de c = 950 mm. El resguardo

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deberá tener una altura (NF) b 1600 (un resguardo de b = 1400 requeriría
una distancia c = 1100).
¿Hasta dónde debe prolongarse un resguardo?

El gesto alrededor de un resguardo puede limitarse prolongando los
bordes del obstáculo (fig. 2, 3, 4):
El diseño debe cuidarse mucho si se quiere evitar que la protección

sea burlada.
Una abertura d1 de aprox. 8 mm deja pasar los dedos: r1

" 30 mm "" r2
" 50 mm "" r4
Además, para limitar el gesto a:
Los dedos, d2 deberá ser superior aprox. a 700 mm

La mano, " " a 300 mm
Mientras que una pequeña prolongación limitaría el gesto del brazo

entero.
Todo ello a condición de que no sea posible introducir el brazo
oblicuamente.
El suplemento "p" resulta por tanto inevitable.
En el borde superior es de esperar, sin embargo, que un obstáculo
bloquee por sí solo a nivel de:

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• hombro b = 1.800 mm
• codo b = 2.200 mm
• muñeca b = 2.400 mm
• dedos b = 2.600 mm
En el borde inferior el suelo puede hacer las veces de suplemento "p".

En cualquier caso se obtendrá mayor garantía encerrando por entero la
zona peligrosa.
¿Qué tamaño de malla debe escogerse para un resguardo?

Puesto que el brazo de las personas no tiene un grosos continuamente
creciente solo unos ciertos tamaños de mallas son significativos:
Aberturas de rendija significativas para:
DIN y NF: 4, 8, 20, 30, 135 (mm)
BS: 6, 10, 12, 15, 20, 22, 30, 40, 50, 55, 105 (mm)
Cuando no pueda hacerse una rendija de una abertura determinada
es mejor pasar a la abertura inmediatamente superior. Por ejemplo: para DIN
y NF la distancia de seguridad para rendijas entre 8 y 20 mm. es 120 mm.
No puede reducirse la distancia de seguridad por hacer la rendija de
15 ó 18 mm.
Ejemplo:
Si un punto peligroso está a 25 mm. de un resguardo y quiere practicarse

una abertura de inspección en aquel punto puede escogerse:
Una rendija de menos de 6 mm. (BS)
Una rendija o una malla cuadrada de 8 mm. (NF y DIN)
Una malla de aberturas circulares de diámetro 8 mm. (DIN o 11,3 mm (NF)
La rendija de 6 mm seguiría siendo válida para un punto peligroso situado a
6 mm. (BS).
La rendija o la abertura cuadrada de 8 mm. lo sería para 15 mm (DIN) ó 20
mm (NF).

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Observaciones
Deben adoptarse las medidas complementarlas oportunas para que el
resguardo cumpla su función y en especial deberá cuidarse:
La fijación del resguardo que deberá ser racionalmente inviolable

(en cualquier caso no debería fijarse con tornillos de muesca longitudinal).
La visibilidad a través del resguardo que deberá ser la suficiente
para hacer innecesarios boquetes o ventanas improvisadas.
La rigidez del resguardo y sus aberturas por cuanto es previsible
un trato duro y poca atención de mantenimiento. Asimismo, para que no se
desvirtúe el ancho de la abertura conviene rigidizar sus bordes.
Las operaciones de control y mantenimiento a través del
resguardo prolongando los mandos, engrasadores, indicadores, etc., hasta
el exterior del resguardo, colocando superficies transparentes frente a los
indicadores o practicando aberturas que en cualquier caso impedirán el
acceso a partes no previstas.
El caso de retirada complete del resguardo mediante la
incorporación de dispositivos de interconexión por diodos (ver UNE 81600) o
mediante el uso de colores de identificación característicos.
Las normas difieren entre sí. Ello es debido a diferencias entre el no
de individuos usados para efectuar las mediciones, al método seguido para
efectuar estas mismas medidas y el margen de seguridad adoptado por la
misma norma.
A este respecto, la actitud de un fabricante de maquinaria o equipos
debería ser distinta de la de un usuario.
El fabricante deberla diseñar y construir de acuerdo a la norma más
exigente.
El usuario debería comprobar (en la medida de lo posible) que esa
norma protege a todos los operarios. Téngase en cuenta que una norma
deja siempre fuera de su cobertura un porcentaje de individuos (5% 0,5%
según los casos).

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Al efectuar esta comprobación debe tenerse en cuenta especialmente

a los individuos altos y/o de extremidades finas y largas (correlación muy
corriente). Asimismo, al hacer el intento de alcanzar a través, por encima o
alrededor del obstáculo debe forzarse el gesto porque así ocurre en la
realidad cuando alguien trata de alcanzar un punto.
Para el caso de atrapamiento entre partes móviles se tratará

obviamente de los individuos especialmente voluminosos.
8.16. CONTENIDO DE LA NORMATIVA SOBRE SELECCIÓN Y

USO DE LOS E.P.I.
8.16.1 ASPECTOS PRELIMINARES
El documento legal de obligada referencia, a la hora de contemplar

los procesos de selección y utilización de los E.P.I. de uso laboral, es la
Directiva Comunitaria 89/656/CEE, en la que se fijan una serie de pautas
de obligado cumplimiento encaminadas a un correcto desarrollo desde el
punto de vista de la seguridad de los procesos citados.
Dicho documento es la tercera Directiva Específica de desarrollo de la

"Directiva Marco" (89/391/CEE) y es una consecuencia práctica concreta de
la filosofía esbozada en los artículos 118 A y 118 B del Acta única Europea,
en los cuales se desarrolla la "dimensión social" del Tratado Constitutivo de
las Comunidades Europeas. En estas condiciones puede considerarse como
un elemento complementario e indisociable de la normativa legal emanada
del artículo 100 A del Acta única Europea (Seguridad de los productos) que,
en el caso concreto de los E.P.I., se materializa en la Directiva Comunitaria
89/686/CEE, transpuesta al derecho interno español por el Real Decreto
1407/1992 de 20 de noviembre, por el que se regulan las condiciones para la
comercialización y libre circulación intracomunitaria de los E.P.I., cuyas

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condiciones fueron modificadas por el Real Decreto 159/1995, de 3 de

febrero.
En el momento de la elaboración de este trabajo, la Directiva

Comunitaria 89/656/CEE se encuentra sin transponer al derecho interno
español (dicha transposición se llevará a cabo en forma de reglamento de
desarrollo de la Ley 31/1995 de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos
Laborales). No obstante, y teniendo en consideración que las Directivas
Comunitarias son textos legales "de mínimos", las consideraciones relativas
a las obligaciones y deberes, emanados de la puesta en práctica y aplicación
del referido documento legal, seguirán siendo de plena validez en el
momento en que dicho texto se transponga al derecho interno español.
8.16.2. DEFINICIÓN.
A efectos de cumplimiento de la Directiva Comunitaria 89/656/CEE

"Se entenderá por Equipo de Protección Individual (E.P.I.) cualquier
equipo destinado a ser llevado o sujetado por el trabajador para que le
proteja de uno o varios riesgos que puedan amenazar su seguridad o su
salud en el trabajo, así como cualquier complemento o accesorio destinado a
tal fin".
Vemos que en la definición se tienen en consideración no sólo los

elementos que utiliza el trabajador como "prendas de trabajo", en el sentido
estricto del término, sino que además se tienen en consideración aquellos
elementos "sujetados" o portados por el mismo con finalidad protectora
(pantallas de soldadura, p.e.); igualmente se observa que quedan incluidos
en el ámbito contemplado los denominados "equipos multirriesgo", y los
accesorios, complementos, etc. siempre y cuando tengan una clara finalidad
protectora (p.e. elementos auxiliares indispensables para el correcto
funcionamiento del equipo).
Quedan expresamente excluidos del ámbito de la definición los

siguientes elementos:

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a. la ropa de trabajo corriente y los uniformes que no estén

específicamente destinados a proteger la seguridad y la salud
del trabajador,
b. los equipos de los servicios de socorro y de salvamento,
c. los equipos de protección individual de los militares, de los

policías y de las personas de los servicios de mantenimiento
del orden,
d. los equipos de protección individual de los medios de
transporte por carretera,
e. el material de deporte,
f. el material de autodefensa o disuasión,
g. los aparatos portátiles para la detección y la señalización de los
riesgos y de los factores de molestia.
8.16.3. NORMA GENERAL.
La Directiva Comunitaria 89/656/CEE referencia, en su exposición

de motivos, y posteriormente dedica el artículo 3, en su totalidad, al
establecimiento de una "norma general" bajo la cual se ha de enfocar el
problema de la selección de los E.P.I. y que señala que "Los E.P.I. deberán
utilizarse cuando los riesgos no se puedan evitar o no puedan limitarse
suficientemente por medios técnicos de protección colectiva o
mediante medidas, métodos o procedimientos de organización del
trabajo".
Igualmente, este principio queda recogido en el apartado 2 del

artículo 17 de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales.

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En este sentido, la elección de las medidas de protección adecuadas se

fundamentará en parámetros tales como frecuencia del riesgo y magnitud
del mismo, niveles de exposición, distribución del trabajo, etc.
8.16.4. OBLIGACIONES DE LOS EMPRESARIOS
La Directiva dedica la mayor parte de su contenido a fijar las

obligaciones y responsabilidades de los empresarios en lo concerniente a la
selección y suministro de los E.P.I.. En el referido texto legal, la exposición
de estos deberes se estructura en diversos artículos y subapartados que, al
objeto de facilitar su comprensión, a continuación se reordenan en cuatro
grandes grupos.
Así se tiene:
8.16.4.1. CONSIDERACIONES PREVIAS A LA SELECCIÓN
El primer paso, previo a la selección del E.P.I., es realizar por parte

del empresario una "apreciación" de las condiciones de trabajo, que incluirá
los siguientes elementos:
1. Análisis y evaluación de los riesgos que no puedan

evitarse por otros medios (protección colectiva, organización del
trabajo, etc.). Los riesgos resultantes de este análisis constituirán
los denominados "riesgos remanentes".
2. Definición de las características necesarias para que los
E.P.I. respondan a los riesgos, teniendo en cuenta las potenciales
fuentes de riesgo que pueden constituir los propios equipos.
3. Evaluación de las características de los E.P.I.
disponibles en el mercado, contrastándolas con las definidas según
lo indicado en el punto anterior.
4. Actualización y revisión de los distintos elementos de
esta apreciación, en función de los cambios posibles originados por
el desarrollo de la técnica, los métodos productivos, etc.

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8.16.4.2. CONSIDERACIONES RELATIVAS AL EQUIPO
Una vez completadas las distintas fases presentadas en el apartado

anterior, el empresario se encuentra en condiciones de decantarse por un
equipo determinado. En estas condiciones es obligación del empresario
exigir al equipo la satisfacción de los siguientes requisitos:
1. Debe adecuarse a las disposiciones comunitarias en cuanto a

diseño y construcción. Este requerimiento se verifica plenamente si el
equipo está provisto del marcado "CE", según lo establecido en los
Reales Decretos 1407/1992, de 20 de noviembre, y 159/1995, de 3
de febrero.
2. Debe ser adecuado a los riesgos a proteger, sin suponer un

riesgo adicional. En este sentido una sobreprotección, en
determinadas circunstancias, puede ser tan perjudicial como una
protección deficiente (p.e. necesidad de audición de señales sonoras
de alarma, etc).
3. Debe responder a las condiciones del lugar de trabajo. Es

decir: debe presentar una adecuada adaptabilidad e integración en el
medio ambiente laboral.
4. Debe tener en cuenta las exigencias ergonómicas y de salud.

Es decir: la adaptabilidad al trabajador ha de ser adecuada.

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5. Debe adecuarse al portador, tras los necesarios ajustes. En

este sentido la existencia de elementos suficientes de ajuste a la
morfología del usuario es esencial en elementos tales como los
protectores contra los contaminantes de las vías respiratorias, por
ejemplo.
6. Deben ser compatibles y mantener su eficacia los diferentes

equipos, en caso de riesgos múltiples.
7. Igualmente el empresario ha de velar por el cumplimiento de

una serie de normas generales en cuanto al uso del equipo, a saber:
1. El tiempo durante el que el equipo ha de llevarse

se determinará en función de la gravedad del riesgo, de la
frecuencia de exposición al riesgo, de las características del
puesto de trabajo y de las prestaciones del equipo.
2. El equipo será de uso personal. En casos

especiales de varios usuarios, se tomarán las medidas
adecuadas que aseguren la higiene de los mismos.
3. El equipo sólo podrá utilizarse para los usos

previstos, salvo en casos excepcionales. En cualquier caso,
deberá usarse conforme al manual de instrucciones, el cual
será comprensible para los trabajadores.

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8.16.4.3. CONSIDERACIONES RELATIVAS AL DESARROLLO

DE LA FORMACIÓN / INFORMACIÓN.
Una vez que se adquiere el equipo, y en el propio proceso de

adquisición, el empresario ha de satisfacer todos aquellos elementos que
son necesarios para un desarrollo eficaz de la información, y que,
esencialmente, se concretan en:
1. La información sobre cada equipo, necesaria para el desarrollo de

los criterios de selección y uso, deberá facilitarse y estar disponible
en las empresas y/o establecimientos. Es importante señalar que la
satisfacción de este precepto es útil no sólo para el trabajador, sino
también para el suministrador del equipo, lo cual puede resultar de
capital importancia a la hora de completar un correcto proceso de
selección.
2. El empresario informará al trabajador, previamente a su uso, de los

riesgos contra los que protege el hecho de llevar el equipo. Es
también muy importante recalcar de qué no le protege y cuál es la
limitación de uso del equipo.
3. El empresario garantizará la formación y organizará, en su caso,

sesiones de entrenamiento. En este sentido, la participación del
fabricante o de su suministrador, en estas sesiones de
entrenamiento, pueden resultar especialmente ilustrativas.

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8.16.4.4. CONSIDERACIONES RELATIVAS AL SUMINISTRO
Finalmente, la Directiva establece una serie de condiciones que debe

cumplir el empresario en relación con el suministro de los equipos y su
posterior cuidado. A este respecto el empresario deberá suministrar
gratuitamente los Equipos de Protección Individual y, además, deberá
asegurar su buen funcionamiento y su estado higiénico satisfactorio por
medio del mantenimiento, los arreglos y las sustituciones necesarios.
8.17. OBLIGACIONES DE LOS TRABAJADORES
La Directiva 89/656/CEE no hace ninguna referencia expresa a las

obligaciones de los trabajadores en los aspectos relacionados con la
selección y el uso de los E.P.I.. No obstante, en su artículo 1, punto 2, refiere
que las disposiciones de la Directiva 89/391/CEE serán de plena aplicación
en el conjunto del ámbito considerado.
En este sentido, la Directiva 89/391/CEE establece en su artículo 13,

punto 2, apartado b), que es responsabilidad de los trabajadores, "utilizar
correctamente el equipo de protección individual puesto a su disposición y,
después de su utilización, colocarlo en su sitio". Una referencia similar se
recoge en el apartado 2.2 del artículo 29 de la Ley de Prevención de
Riesgos Laborales.
Paralelamente y en el contexto de la participación equilibrada

planteada en la "Directiva Marco", el trabajador (o sus representantes) ha de
participar activamente en colaboración con el empresario en el desarrollo de
todo el proceso de selección y ulteriormente en la fijación de las pautas de
utilización.

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8.18. REQUISITOS DE SEGURIDAD EXIGIDOS POR EL R. D.

1215/1997.
DISPOSICIONES MÍNIMAS APLICABLES A LOS EQUIPOS DE TRABAJO
Punto 1.-
Los órganos de accionamiento de un equipo de trabajo que tengan

alguna incidencia en la seguridad deberán ser claramente visibles e
identificables y, cuando corresponda, estar indicados con una señalización
adecuada.
Los órganos de accionamiento deberán estar situados fuera de las

zonas peligrosas, salvo, si fuera necesario, en el caso de determinados
órganos de accionamiento, y de forma que su manipulación no pueda
ocasionar riesgos adicionales. No deberán acarrear riesgos como
consecuencia de una manipulación involuntaria.
Si fuera necesario, el operador del equipo deberá poder cerciorarse

desde el puesto de mando principal de la ausencia de personas en las zonas
peligrosas. Si esto no fuera posible, la puesta en marcha deberá ir siempre
precedida automáticamente de un sistema de alerta, tal como una señal de
advertencia acústica o visual. El trabajador expuesto deberá disponer del
tiempo y de los medios suficientes para sustraerse rápidamente de los
riesgos provocados por la puesta en marcha o la detención del equipo de
trabajo.
Los sistemas de mando deberán ser seguros y elegirse teniendo en

cuenta los posibles fallos, perturbaciones y los requerimientos previsibles, en
las condiciones de uso previstas.

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Punto 2.-
La puesta en marcha de un equipo de trabajo solamente se podrá

efectuar mediante una acción voluntaria sobre un órgano de accionamiento
previsto a tal efecto.
Lo mismo ocurrirá para la puesta en marcha tras una parada, sea cual
fuere la causa de esta última, y para introducir una modificación importante
en las condiciones de funcionamiento (por ejemplo, velocidad, presión, etc.)
salvo si dicha puesta en marcha o modificación no presentan riesgo alguno
para los trabajadores expuestos o son resultantes de la secuencia normal
de un ciclo automático.
Punto 3.
Cada equipo de trabajo deberá estar provisto de un órgano de

accionamiento que permita su parada total en condiciones de seguridad.
Cada puesto de trabajo estará provisto de un órgano de accionamiento

que permita parar en función de los riesgos existentes, o bien todo el equipo
de trabajo o bien una parte del mismo solamente, de forma que dicho equipo
quede en situación de seguridad. La orden de parada del equipo de trabajo
tendrá prioridad sobre las órdenes de puesta en marcha. Una vez obtenida
la parada del equipo de trabajo o de sus elementos peligroso, se
interrumpirá el suministro de energía de los órganos de accionamiento de
que se trate.
Si fuera necesario, en función de los riesgos que presente un equipo de

trabajo y del tiempo de parada normal, dicho equipo deberá estar provisto
de un dispositivo de parada de emergencia.

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Punto 4.
Cualquier equipo de trabajo que entrañe riesgo de caída de objetos o

de proyecciones deberá estar provisto de dispositivos de protección
adecuados a dichos riesgos.
Punto 5.
Cualquier equipo de trabajo que entrañe riesgo por emanación de

gases, vapores o líquido o por emisión de polvo deberá estar provisto de
dispositivos adecuados de captación o extracción cerca de la fuente emisora
correspondiente.
Punto 6.
Si fuera necesario para la seguridad o la salud de los trabajadores, los

equipos de trabajo y sus elementos deberán estabilizarse por fijación o por
otros medios. Los equipos de trabajo cuya utilización prevista requiera que
los trabajadores se sitúen sobre los mismos deberán disponer de los medios
adecuados para garantizar que el acceso y permanencia en esos equipos no
suponga un riesgo para su seguridad y salud. En particular, cuando exista
riesgo de caída de altura de más de 2 metros, deberán disponer de
barandillas rígidas de una altura mínima de 90 cm. , o de cualquier otro
sistema que proporcione una protección equivalente.
Punto 7.
En los casos en que exista riesgo de estallido o de rotura de elementos

de un equipo de trabajo que pueda afectar significativamente a la seguridad
o a la salud de los trabajadores, deberán adoptarse las medidas de
protección adecuadas.

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Punto 8.
Cuando los elementos móviles de un equipo de trabajo puedan

entrañar riesgos de accidente por contacto mecánico, deberán ir equipados
con resguardos o dispositivos que impidan el acceso a las zonas peligrosas
o que detengan las maniobras peligrosas antes del acceso a dichas zonas.
Los resguardos y los dispositivos de protección:

a) Serán de fabricación sólida y resistente.
b) No ocasionarán riesgos suplementarios.
c) No deberá ser fácil anularlos o ponerlos fuera de servicio
d) Deberán estar situados a suficiente distancia de la zona peligrosa.
e) No deberán limitar más del imprescindible o necesario la observación
del ciclo de trabajo.
f) Deberán permitir las intervenciones indispensables para la colocación
o la sustitución de las herramientas, y para los trabajos de
mantenimiento, limitando el acceso únicamente al sector en el que
deba realizarse el trabajo, sin desmontar, a ser posible, el resguardo o
el dispositivo de protección.
Punto 9.
Las zonas y puntos de trabajo o de mantenimiento de un equipo de

trabajo deberán estar adecuadamente iluminadas en función de las tareas
que deban realizarse.
Punto 10.
Las partes de un equipo de trabajo que alcancen temperaturas

elevadas o muy bajas deberán estar protegidas cuando corresponda contra
los riesgos de contacto o la proximidad de los trabajadores.

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Punto 11.
Los dispositivos de alarma del equipo de trabajo deberán ser

perceptibles y comprensibles fácilmente y sin ambigüedades.
Punto 12.
Todo equipo de trabajo deberá estar provisto de dispositivos

claramente identificables que permitan separarlo de cada una de sus fuentes
de energía.
Punto 13.
El equipo de trabajo deberá llevar las advertencias y señalizaciones

indispensables para garantizar la seguridad de los trabajadores.
Punto 14.
Todo equipo de trabajo deberá ser adecuado para proteger a los

trabajadores contra los riesgos de incendio, de calentamiento del propio
equipo o de emanaciones de gases, polvos, líquidos, vapores u otras
sustancias producidas, utilizadas o almacenadas por éste. Los equipos de
trabajo que se utilicen en condiciones ambientales climatológicas o
industriales agresivas, que supongan un riesgo para la seguridad y salud de
los trabajadores, deberán estar acondicionados para el trabajo en dichos
ambientes y disponer, en su caso, de sistemas de protección adecuados,
tales como cabinas u otros.

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Punto 15.
Todo equipo de trabajo deberá ser adecuado para prevenir el riesgo de

explosión tanto del equipo de trabajo como de las sustancias producidas,
utilizadas o almacenadas por éste.
Punto 16.
Todo equipo de trabajo deberá ser adecuado para proteger a los

trabajadores expuestos contra el riesgo de contacto directo o indirecto con la
electricidad. En cualquier caso, las partes eléctricas de los equipos de
trabajo deberán ajustarse a lo dispuesto en la normativa específica
correspondiente.
Punto 17.
Todo equipo de trabajo que entrañe riesgos por ruido, vibraciones o

radiaciones deberá disponer de las protecciones o dispositivos adecuados
para limitar, en la medida de lo posible, la generación y propagación de
estos agentes físicos.
Punto 18.
Los equipos de trabajo para el almacenamiento, trasiego o tratamiento

de líquidos corrosivos o a alta temperatura deberán disponer de las
protecciones adecuadas para evitar el contacto accidental de los
trabajadores con los mismos.
Punto 19.
Las herramientas manuales deberán estar construidas con materiales

resistentes y la unión entre sus elementos deberá ser firme, de manera que

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se eviten las roturas o proyecciones de los mismos. Sus mangos o

empuñaduras deberán ser de dimensiones adecuadas, sin bordes agudos ni
superficies resbaladizas, y aislantes en caso necesario.
8.19. MEDIDAS DE SEGURIDAD GENERALES:
A continuación se enumeran las más significativas medidas de

seguridad en máquinas:
8.19.1 SEÑALIZACIÓN (LEVE)
Las señales estarán conformes con el Anexo III del Real Decreto
485/97, de 14 de abril, sobre disposiciones mínimas en materia de
señalización de seguridad y salud en el trabajo. Como ejemplo, se presentan
señales de obligación y advertencia:

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En este sentido, cabe recordar que también deben tener una

señalización acorde con su función las tuberías destinadas al transporte de
fluidos, tales como agua (fría o caliente), aire comprimido, aceite térmico,
etc.

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8.19.2. PARADAS DE EMERGENCIA (GRAVE).
El órgano de parada de emergencia (UNE-EN 418:1993):
• Será de color rojo y debe ser accionado con la palma de la

mano o ser del tipo seta.
• Debe funcionar como parada de Categoría 0 (parada por

supresión inmediata de la energía en los accionadores de la
máquina).
• Una vez actuado deberá quedar bloqueado y solo podrá

desbloquearse manualmente con una maniobra adecuada;
este desbloqueo no volverá a poner en marcha la máquina,
sino autorizar que pueda arrancar. No podrá desencadenar la
función de parada antes de estar en su posición de bloqueo.
8.19.3 CUADROS ELÉCTRICOS (GRAVE)
Los cuadros eléctricos metálicos deben estar conectados a tierra,

tanto en su armazón como en las puertas (a través de un puente de cable
conectado al armazón). Deben mantenerse cerrados si no va efectuarse
manipulación sobre las protecciones dispuestas en ellos, siendo necesario
utilizar una llave o herramienta adecuada para proceder a su apertura. En
las puertas, debe colocarse una señal de riesgo eléctrico que informe del
peligro existente en la manipulación de aparamenta sin tomar las
precauciones adecuadas. Por otra parte, la protección de las máquinas es
recomendable que sea mediante interruptores magnetotérmicos y
diferenciales. En el caso de tener fusibles en lugar de magnetotérmicos, los
contactos han de estar protegidos (por ejemplo, insertando el fusible con una

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base porta fusible aislada que impida el contacto con los polos). (Pto. 16 del
Anexo 1 del R.D.1215/1997).
8.20. NORMATIVA
LEY 31/1995, de 8 de noviembre de prevención de riesgos laborales. BOE

nº 269, de 10 de noviembre.
REAL DECRETO 1215/1997, de 18 de julio, por el que se establecen las

disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los
trabajadores de los equipos de trabajo.
Directiva 89/655/CEE, de 30 de noviembre de 1989, modificada por la

Directiva 95/63/CE, de 5 de diciembre de 1995, establece las disposiciones
mínimas de seguridad y de salud para la utilización por los trabajadores en el
trabajo de los equipos de trabajo
Directiva 2001/45/CE del Parlamento Europeo y del Consejo, de 27 de junio

de 2001, por la que se modifica la Directiva 89/655/CEE del Consejo relativa
a las disposiciones mínimas de seguridad y de salud para la utilización por
los trabajadores en el trabajo de los equipos de trabajo (2a Directiva
específica con arreglo al apartado 1 del artículo 16 de la Directiva
89/391/CEE)
CONVENIO 119 DE LA OIT, relativo a la protección de la maquinaria
REAL DECRETO 1435/1992, de 27 de noviembre, por el que se dictan las

disposiciones de aplicación de la Directiva del Consejo 89/392/CEE, relativa
a la aproximación de las legislaciones de los estados miembros sobre
máquinas.
(Incluye la modificación posterior realizada por el R.D. 56/1995)

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Directiva 89/392/CEE, relativa a la aproximación de las legislaciones de los

Estados miembros sobre máquinas (publicada en el «Diario Oficial de las
Comunidades Europeas» número L 183, de 29 de junio de 1989), modificada
más tarde por la Directiva del Consejo 91/368/CEE, de 20 de junio («Diario
Oficial de las Comunidades Europeas» número L 198, de 22 de julio de
1991).
Directiva 74/150/CEE, del Consejo, de 4 de marzo de 1974, relativa a la
aproximación de las legislaciones de los Estados miembros sobre la
homologación de los tractores agrícolas o forestales de ruedas («Diario
Oficial de las Comunidades Europeas» número L 84, de 28 de marzo de
1974), modificada en último término por la Directiva 88/297/CEE («Diario
Oficial de las Comunidades Europeas» número L 126, de 20 de mayo de
1988).
Directiva 73/23/CEE, relativa a la aproximación de las legislaciones de los

Estados miembros sobre el material eléctrico destinado a utilizarse con
determinados límites de tensión.
Directiva del Consejo 93/68/CEE, de 22 de julio (DOCE número L220/1, de

30 de agosto de 1993), modificó, a su vez, varias Directivas, entre ellas la
Directiva 89/392/CEE
REAL DECRETO 56/1995, de 20 de enero, por el que se modifica el Real

Decreto 1435/1992, de 27 de noviembre, relativo a las disposiciones de
aplicación de la Directiva del Consejo 89/392/CEE, sobre máquinas.
REAL DECRETO 773/1997, de 30 de mayo, sobre disposiciones mínimas

de seguridad y Salud relativas a la utilización por los trabajadores de equipos
de protección individual.

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Directiva 89/656/CEE fija las disposiciones mínimas de seguridad, y salud

que garanticen una protección adecuada del trabajador en la utilización de
los equipos de protección individual en el trabajo.
CONVENIO 148 DE LA OIT, sobre la protección de los trabajadores contra

los riesgos profesionales debidos a la contaminación del aire, el ruido y las
vibraciones en el lugar de trabajo.
REAL DECRETO 1316/1989, de 27 de octubre sobre la protección de los

trabajadores frente a los riesgos derivados de su exposición al ruido durante
el trabajo. Incluida la corrección de errores del 9 de diciembre de 1989.
CONVENIO 148 DE LA OIT, sobre la protección de los trabajadores contra

los riesgos profesionales debidos a la contaminación del aire, el ruido y las
vibraciones en el lugar de trabajo.
REAL DECRETO 486/1997, de 14 de abril, por el que se establecen las

disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo.
Directiva 89/654/CEE, de 30 de noviembre de 1989, establece las

disposiciones mínimas de seguridad y de salud en los lugares de trabajo.
REAL DECRETO 485/1997, de 14 de abril, sobre disposiciones mínimas en

materia de señalización de seguridad y salud en el trabajo.
Directiva 92/58/CEE del Consejo, de 24 de junio de 1992, establece las

disposiciones mínimas en materia de señalización de seguridad y salud en el
trabajo
REAL DECRETO 39/1997, de 17 de enero, por el que se aprueba el

Reglamento de los Servicios de Prevención y modificación posterior REAL
DECRETO 780/1998, de 30 de abril, por el que se modifica el Real decreto

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39/1997, de 17 de enero.
ORDEN DE 27 DE JUNIO DE 1997 por la que se desarrolla el Real Decreto

39/1997, de 17 de enero, por el que se aprueba el Reglamento de los
Servicios de Prevención, en relación con las condiciones de acreditación de
las entidades especializadas como servicios de prevención ajenos a las
empresas, de autorización de las personas o entidades especializadas que
pretendan desarrollar la actividad de auditoria del sistema de prevención de
las empresas y de autorización de las entidades publicas o privadas para
desarrollar y certificar actividades formativas en materia de prevención de
riesgos laborales

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TRABAJO FIN DE ESTUDIOS

PROYECTO FIN DE CARRERA

Manuel Baigorri Marzo

Tutor: Julio Blanco Fernández

Escuela Técnica Superior de Ingeniería Industrial

Proyecto Fin de Carrera

Alumno: Manuel Baigorri Marzo

Logroño a 22 de Junio de 2012

PROYECTO FIN DE CARRERA

Título del proyecto: Termoselladora

Tutor asignado: Julio Blanco Fernández

Convocatoria: Junio 2012

Alumno adjudicatario: Manuel Baigorri Marzo

Manuel Baigorri Marzo -2-

Manuel Baigorri Marzo

Manuel Baigorri Marzo -3-

2-2 ESTADO ACTUAL 20

2-3 PROGRAMA DE NECESIDADES 23

2-4 SOLUCIÓN FINAL 23

3-2-1 CINTA TRANSPORTADORA 25

Manuel Baigorri Marzo -4-

3-2-4 EQUIPO DE GAS INERTE 51

3-4 MANUAL DE INSTRUCCIONES 68

3-4-1 INFORMACIÓN GENERAL 68

4-1 CÁLCULOS JUSTIFICATIVOS 83

Manuel Baigorri Marzo -5-

4-1-2-1 ACERO INOXIDABLE 83

4-2 NORMATIVA 179

4-3 BIBLIOGRAFÍA BÁSICA 181

Manuel Baigorri Marzo -6-

5-1 TEROSELLADORA GENERAL 184

5-1-1 CINTA 185

6 PLIEGO DE CONDICIONES 207

6-1 DISPOSICIONES GENERALES 208

6-1-1 OBJETO 208

6-2 CONDICIONES DE ÍNDOLE TÉCNICA 210

6-2-1 CALIDAD DE LOS MATERIALES 210

Manuel Baigorri Marzo -7-

6-2-4-4 EJECUCIÓN EN TALLER 212

6-3 CONDICIONES DE ÍNDOLE FACULTATIVO 220

6-3-1 REVISIÓN DE SOLICITUD DE OFERTAS 220

6-4 CONDICIONES DE ÍNDOLE ECONÓMICA 226

6-4-1 BASE FUNDAMENTAL 226

Manuel Baigorri Marzo -8-

6-4-3 FIANZAS 227

6-5 CONDICIONES DE ÍNDOLE LEGAL 233

6-5-1 JURISDICCIÓN 233

8 ESTUDIO DE SEGURIDAD 243

8-0 OBJETO 244

8-1 SUS FINES Y SU CONTENIDO 244

8-2 PREVENCION DE RIESGOS LABORALES EN LA FABRICACION Y MONTAJE

8-2-1 TRABAJOS QUE PODRÁN SER REALIZADOS POR EL PERSONAL 245

8-3-1 EL USO DE LA MAQUINARIA EN GENERAL PODRÁ OCASIONAR 246

8-4 LOS RIESGOS (NO EVITABLES) DEL PERSONAL, DERIVADOS DE LOS

Manuel Baigorri Marzo -9-

8-4-1 RECEPCIÓN DE MAQUINARIA, MATERIALES Y MEDIOS AUXILIARES 248

8-5 LOS RIESGOS (NO EVITABLES) DEL PERSONAL ENCARGADO DEL

8-6 OBSERVACIÓN PRELIMINAR SOBRE LAS MEDIDAS PREVENTIVAS, LAS

8-6-1 MEDIDAS PREVENTIVAS Y PROTECCIONES DE LOS RIESGOS

8-7 OTRAS MEDIDAS Y DISPOSICIONES DE SEGURIDAD Y SALUD QUE

8-7-1 CONCERNIENTES A LA CARGA Y DESCARGA DE LOS MATERIALES DE

Manuel Baigorri Marzo - 10 -

8-7-13 DE PROTECCIÓN CONTRA LOS FACTORES EXTERNOS NOCIVOS QUE