3.

0 MÉTODOS DE PRUEBA DE FATIGA

En esta sección se seleccionaron metodologías para medir el comportamiento de fatiga

del asfalto concreto se discuten. Se incluyen breves descripciones de las metodologías
de prueba en conjunto con una lista de las ventajas y desventajas de cada uno. Las
categorías generales incluyen:
1. Flexión simple con una relación directa entre la vida de fatiga y el estrés / tensión
desarrollado al someter vigas a cargas pulsantes o sinusoidales en cualquiera de los
dos, configuración de punto central; vigas en voladizo giratorias; y trapezoidal
vigas en voladizo sometidas a carga sinusoidal

2. Flexión soportada con una relación directa entre la vida de fatiga y tensión /
deformación desarrollada al cargar vigas o losas que se soportan en varias formas de
simular directamente los modos de carga in situ y, a veces, simular un estado de estrés
más representativo

3. axial directo con una relación directa entre la vida de fatiga y el estrés / tensión
desarrollada aplicando cargas pulsantes o sinusoidales, uniaxial mente, con o sin carga
inversión de estrés.

4. Diametral con una relación directa entre la vida de fatiga y el estrés / tensión
desarrollada mediante la aplicación de cargas pulsantes a especímenes cilíndricos en
la diametral dirección.
5. Triaxial con una relación directa entre la vida de fatiga y el estrés / tensión
desarrollado por pruebas similares a las pruebas axiales directas pero con
confinamiento.

6. Pruebas de fractura y el uso de los principios de la mecánica de fractura para

predecir la fatiga vida.

7. Pruebas de seguimiento de las ruedas, incluidos arreglos de laboratorio y a gran

escala, con una relación directa entre la cantidad de grietas, la cantidad de carga
aplicaciones, y la tensión / deformación medida y / o calculada. Para escala completa
pruebas, se han utilizado configuraciones de seguimiento lineales y circulares

3.1 Flexión simple

La mayoría de los datos de prueba de fatiga se han desarrollado mediante simples
pruebas de flexión en las que el estrés o la tensión "fue repetidamente aplicado hasta
que la muestra falló o exhibió cambios en características que hacen que la mezcla no
sea adecuada. Los resultados de estas pruebas se han expresado en la forma de las
siguientes ecuaciones
(por ejemplo, Pell, 1967, Monismith et al., 1966, 1981, y Pell et al., 1975
donde et y sigma t son, las magnitudes de tensión y tensión de tracción aplicadas
repetidamente; a B C, y d son coeficientes materiales asociados con la metodología de
prueba de laboratorio; y Nf es el número de aplicaciones de carga a la falla. Se han
desarrollado varios "diferentes tipos de equipos de flexión para estudiar el
características de fatiga de las mezclas de asfalto y hormigón, incluidas (entre otras):

1. Pruebas de flexión en las que las cargas se aplican de forma repetida o sinusoidal
punto central o carga de tercer punto

2. Rotación de vigas en voladizo sometidas a cargas sinusoidales, y

3. Vigas voladizas trapezoidales sometidas a cargas o deformaciones sinusoidales.

3.1.1 Centro-P0int y carga de tercer punto Una muestra de viga de asfalto-hormigón con
soporte simple está sujeta a una carga controlada o deflexión bajo carga de tercer punto
(Figura 3.1) o punto central (Figura 3.2). Los ejemplos del equipo incluyen el usado por
la Universidad de California en Berkeley y The Asphalt Institute (Figura 3.1). Para la
Universidad de California equipo, las muestras son de 1,5 pulgadas x 1,5 pulgadas x 15
pulgadas. El Instituto de Asfalto utiliza especímenes, cargas de 3 pulg. x 3 pulg. x 15
pulg. se aplican en dos ubicaciones, como se muestra en la Figura 3.1 para asegurar un
momento de flexión uniforme a través del tramo medio de la viga. Con este equipo,
cargas pulsantes, teniendo un tiempo de carga de 0.1 segundos y una frecuencia de
carga de 100 repeticiones por minuto, se aplican. Los rastros típicos de carga y
desviación se muestran en Figura 3.3. Se han realizado pruebas de carga controlada
(esfuerzo) y de desviación controlada (esfuerzo) realizado

El Laboratorio Shell en Amsterdam ha utilizado el equipo de carga del punto central.

se muestra en la Figura 3.2. Las dimensiones de las muestras son 30 mm (1.2 in) x 40
mm (1.6 in) x 230 mm
(9.2 in.), Y las muestras se prueban en el modo de deformación controlada
(deformación).

3.1.2 Carga en voladizo Cargas giratorias. En la Universidad de Nottingham, U. K. (Pell

et al., 1975 y 1973), se utilizó una máquina voladiza giratoria (Figura 3.4a) en la que se
monta la muestra 39 verticalmente en un eje voladizo giratorio, se aplica una carga en
la parte superior y el esfuerzo de flexión de amplitud constante inducida a través de la
muestra. La mayoría de las pruebas fueron conducido a una temperatura de 10 ° C y
una velocidad de 1,000 rpm. Rigidez dinámica era medido utilizando otra máquina
(Figura 3.4b) aplicando una amplitud sinusoidal constante deformaciones. Pell también
utilizó una máquina de fatiga torsional de tensión controlada como se muestra en Figura
3.5 para algunas pruebas de fatiga en materiales bituminosos.
Vigas trapezoidales cargadas sinusoidalmente. Las pruebas en muestras trapezoidales
han sido llevado a cabo por los investigadores de Shell (van Dijk, 1975), investigadores
de Bélgica (Verstraeten, 1972, y Verstraeten et al., 1961), y por el LCPC (Bonnot, 1986).
La figura 3.6 ilustra el
Equipo LCPC.
La dimensión más grande de la muestra trapezoidal es fija y el extremo más pequeño
es sometidos a una cepa aplicada sinusoidalmente (Bonnot, 1986; van Dijk, 1975;
Verstraeten, 1972) o estrés (Kunst, 1989). Al seleccionar correctamente las dimensiones
de la trapezoide, los especímenes fallarán a aproximadamente la mitad de la altura
donde el esfuerzo de flexión es más grande en lugar de en la base donde las condiciones
de contorno pueden afectar negativamente la interpretación de resultados de la prueba.
Los especímenes probados por van Dijk, por ejemplo, tenían una sección transversal de
base de 55 mm. por 20 mm, una sección transversal superior de 20 mm por 20 mm, y
una altura de 250 mm.

3.1.3 Evaluación Ventajas Las siguientes son consideradas las principales ventajas de
simple pruebas de flexión:

1. Este método de prueba es bien conocido, ampliamente difundido y fácil de entender.

2. La técnica básica mide adecuadamente un fundamental que puede usarse para

3. Los resultados se pueden usar directamente (con un factor de cambio apropiado) en
diseño estructural de pavimentos para estimar la propensión al agrietamiento.
4. Los resultados de las pruebas de estrés controlado se pueden usar para el diseño de
asfalto grueso pavimentos, mientras que los resultados de las pruebas de deformación
controlada se pueden utilizar para diseño de pavimentos de asfalto delgados.
5. En la carga de tercer punto, la falla de la muestra se inicia en la región de estrés
relativamente uniforme. Esta característica ayuda a reducir el coeficiente de variación
en los resultados de la prueba, requiriendo menos muestras.

Limitaciones Las principales limitaciones de esta metodología son:

1. Validación de los resultados de laboratorio en comparación con el pavimento in-situ
el rendimiento es difícil debido a la necesidad de un factor de cambio como se señaló
encima.
2. El método es costoso, requiere mucho tiempo y requiere un equipo especializado.
3. En la carga del punto central, inicio de la falla en una tensión de tracción relativamente
uniforme
región no es posible.
4. A diferencia de eso dentro de la estructura del pavimento, el estado de estrés es
esencialmente
uniaxial.
5. La teoría elástica generalmente se supone que calcula la tensión o el esfuerzo de
tracción.

3.2 Flexión soportada Para duplicar más el estrés in situ y las condiciones de modo de
carga, varios los investigadores han utilizado especímenes de placas circulares
apoyados en una estera de goma (Majidzadeh)
et al., 1971) o un cojín de aire (Jiménez et al., 1962). Una carga repetida en forma
circular es aplicado al centro de la losa resultando en un estado de tensión en la losa
que es muy similar a lo que ocurre en la estructura del pavimento. Además, Barksdale
(1977) utilizó pruebas de fatiga del haz para evaluar la fatiga características de las bases
de asfalto-hormigón. En su metodología, los haces de asfalto-hormigón eran colocado
sobre una estera de goma para simular las condiciones de soporte del campo (Figura
3.7). La fatiga El equipo de prueba consistió en un marco de carga, una estera de goma
de 4 pulgadas (102 mm) de espesor (con módulo de reacción de subrasante de 284 pci
o 7,861 gm / cc) que soporta el haz, y un sistema de carga neumática. La muestra de
fatiga y el soporte de goma se incluyeron en una cámara de control de temperatura
mantenida a 80 * F + 1 ° F (27 ° C). Las muestras de viga no fueron sometidos a
inversiones de estrés durante la prueba. El pulso de carga tuvo una duración de 0.06
segundo con una forma de haversine aproximadamente: una frecuencia, 45 cpm, se
utilizó.

Ventajas Las ventajas de esta metodología incluyen:

1. Es posible una mejor simulación de las condiciones de campo.
2. La prueba ofrece un medio conveniente para examinar los modos de carga entre
los extremos de estrés controlado y tensión controlada.
3. A temperaturas más altas, el problema de la flacidez debido al peso de la muestra
es
superar.
4. Se espera que el soporte del espécimen reduzca los efectos del menor
imperfecciones en las muestras y, por lo tanto, reducir la dispersión de los resultados
de la prueba.
Desventajas Las desventajas de la metodología incluyen:

1. Para muestras de viga, el estado de tensión es predominantemente uniaxial, y

dependiendo de cómo la muestra está "sujetada" en el aparato de prueba, puede
que no estar sujeto a reversiones de estrés (Barksdale, 1977).

2. La prueba consume más tiempo que muchas otras pruebas de fatiga.

3. En comparación con la flexión simple, el equipo de prueba es más costoso y más

complejo.

3.3 Direct Axial

3.3.1 tensión El Laboratorio de Investigación de Transporte y Carreteras (TRRL) del

Reino Unido ha realizó pruebas de tracción uniaxial sin inversión de tensión
usando una frecuencia de carga de 25 Hz; una duración de 40 milisegundos;
y períodos de descanso que varían de 0 a 1 seg. De acuerdo a Raithby
(1972), a partir de períodos de descanso muy cortos, la vida de fatiga
aumenta rápidamente con una aumentar el período de descanso antes de
alcanzar un valor límite de alrededor de 0,4 segundos, más allá del cual
aumentar la duración del período de descanso tuvo muy poco efecto
adicional. Estas pruebas fueron conducido en el modo de estrés controlado.
Más recientemente, se han realizado pruebas de tracción uniaxial en los
Países Bajos (Kunst, 1989) a frecuencias de 1 y 0.1 Hz usando la carga de
haversina en el modo de tensión controlada. Desafortunadamente, los
detalles de las pruebas holandesas no están disponibles en este momento.

Ventajas Las ventajas de las pruebas axiales directas incluyen:

1. Las muestras pueden ser circulares y rectangulares en sección transversal.

2. En principio, los resultados de los ensayos de tracción axial se pueden usar tanto
para evaluar mezclas y diseñar el pavimento para la suficiencia de fatiga cuando los
factores de cambio correctos representando las condiciones de campo están
disponibles.
3. En comparación con las pruebas de flexión, estas son más simples y menos
costosas. Pruebas

el tiempo es más corto porque se pueden mantener menos ciclos de carga antes de la
falla.
4. El esfuerzo y la tensión de tracción pueden determinarse fácilmente y, en el caso
de tensión, medido directamente

Desventajas La principal desventaja es que:

1. La condición de carga no representa necesariamente las condiciones del campo.

3.3.2 Tensión / Compresión En esta forma de prueba de fatiga, desarrollada en el TRRL

(Raithby, 1972), tracción axial y se aplicó la carga de compresión utilizando una máquina
electrohidráulica servocontrolada. Las muestras eran prismoidales, con secciones
transversales cuadradas de 75 mm y longitudes de 225 mm (Figura 3.8). Las frecuencias
de carga fueron de 16,7 y 25 Hz, y los efectos de los períodos de descanso, la forma de
forma de onda, y la secuencia de aplicación de carga (compresión / tensión, tensión /
compresión, solo compresión y tensión) fueron evaluados. Raithby concluyó que:

1. Períodos de descanso cortos, como ocurre en la práctica entre la carga sucesiva del
eje aplicaciones, tienen un efecto importante en la vida de fatiga.
2. En comparación con la carga cíclica continua a 25 Hz, la vida a la falla con un
segundo los períodos de descanso fueron hasta 25 veces más largos, dependiendo del
aumento de la vida en gran medida en la temperatura de prueba. Por encima de 25 ° C,
parece haber una disminución en el impacto de períodos de descanso cortos en la vida
de fatiga.
3. El efecto de la forma de carga (por ejemplo, sinusoidal, trapezoidal y triangular) no
es muy bueno, Por lo tanto, para pruebas de laboratorio prácticas de concreto asfáltico,
un pulso de carga sinusoidal parece ser una representación razonable.

4. De las cuatro secuencias de carga, la carga cíclica de compresión pura da la mayor

vida de fatiga seguida de carga cíclica de tracción / compresión, carga cíclica de
tracción, y carga cíclica compresiva / extensible. Entre tracción / compresión cíclica
carga y carga cíclica de compresión / tracción, la diferencia en la vida de fatiga atribuible
a la inversión del orden de carga es de aproximadamente 30 por ciento (Figura 3.9)

Ventajas Las ventajas incluyen lo siguiente:

1. Es posible simular el impulso de carga observado en el campo (compresión / tensión

/ compresión).
2. Los resultados se pueden usar para evaluar los efectos de la mezcla y, con la
correlación de campo factores, para diseñar pavimentos para controlar el agrietamiento
por fatiga.

Desventajas Las desventajas incluyen lo siguiente:

1. La prueba no representa las condiciones del campo, excepto la forma de la carga

legumbres.
2. En comparación con las pruebas de tracción directa, las pruebas de esfuerzo
invertido requieren más tiempo, son más costosos y requieren un equipo más
especializado.

3.4 Prueba Diametral "

La prueba de fatiga diametral es una prueba de tracción indirecta conducida por carga
repetitiva una muestra cilíndrica con una carga de compresión que actúa paralela y a
lo largo de la vertical plano diametral Esta configuración de carga desarrolla una
tensión de tracción razonablemente uniforme en la muestra perpendicular a la
dirección de la carga aplicada y a lo largo de la vertical plano diametral
La prueba es simple de realizar y es considerada por algunos como un método
efectivo para caracterizar materiales en términos de propiedades "fundamentales".
Una cantidad de investigadores han utilizado esta prueba para evaluaciones de
materiales y análisis de pavimentos (Kennedy et al., 1983) y 1968; Scholz, Hicks y
otros, 1989; Khosla y Omer, 1985; Schmidt, 1971; etc.).
Equipo y Pr0ccdur ¢ _. La configuración de carga, ilustrada en la Figura 3.10, es
relativamente simple, y las cargas se pueden aplicar con varios dispositivos, incluido el
electrohidráulico y sistemas neumáticos. Por lo general, se emplea un impulso de
carga de haversine. Kennedy y Anagnos (1983) utilizaron un tiempo de carga de 0,4
segundos y un intervalo de descanso de 0,6 segundos (60 repeticiones por minuto).
Khosla y Omer (1985) utilizaron un tiempo de carga de 0.05 segundos y una
frecuencia de 20 repeticiones por minuto. Los especímenes de prueba son
generalmente de 4 pulgadas de diámetro y 2.5 pulgadas de alto. La carga se transmite
a los lados del cilindro circular derecho a través de una tira de carga de 0.5 in. de
ancho (Figura 3.10). Tensiones computadas. Según Kennedy y Hudson (1968), bajo
una carga lineal de suficiente magnitud, la muestra diametral fallaría cerca de la línea
de carga debido a compresión. Las tensiones de compresión se reducen en gran
medida distribuyendo la carga a través de una tira de carga, sin embargo, y una carga
suficientemente grande inducirán una falla por tracción a lo largo del diámetro vertical.
Las tensiones en el centro de la muestra bajo una carga de tira (Figuras 3.10 y 3.11)
son como sigue:

donde P es la carga aplicada, a es el ancho de la tira de carga, h es la altura de la

muestra, R es el radio del espécimen, 20, es el ángulo en el origen subtendido por el
ancho de carga tira, e t es la tensión de tracción indirecta (horizontal) en el centro de la
muestra, y ac es la tensión de compresión indirecta (vertical) en el centro de la
muestra. En el centro del espécimen, el esfuerzo de compresión vertical es tres veces
el esfuerzo de tracción horizontal. Además del estado de estrés biaxial, existen dos
diferencias más entre las pruebas de haz de flexión y diametral. Estos son: (1)
deformación permanente que generalmente es prohibido en pruebas de flexión, pero
permitido en pruebas diametrales y (2) inversión de estrés que es
poco práctico en pruebas diametrales. El efecto probable de estas diferencias es una
menor vida de fatiga bajo teme diametral que bajo prueba de flexión.

Ventajas La prueba diametral ofrece una serie de ventajas:

1. La prueba es simple en naturaleza.

2. El diseño de mezclas y pavimentos para la adecuación a la fatiga es posible en

principio utilizando la respuesta de fatiga medida por la prueba junto con la correlación
de campo.

3. El equipo es aplicable para otras pruebas, por ejemplo, módulo elástico y resistencia
a la tracción.

4. La falla se inicia en una región de tensión de tracción relativamente uniforme.

Debería ser señaló, sin embargo, que, de acuerdo con Porter y Kennedy (1975), el
gobierno la variable es (a t - ac); la región uniforme para esta variable es mucho más
pequeña que la región uniforme para una t.

5. Existe un estado de estrés biaxial, posiblemente de un tipo que representa mejor el

campo condiciones 6. Las pruebas se pueden realizar no solo en muestras de
laboratorio sino en núcleos de campo como bien.
Desventaja_. Entre sus desventajas se incluyen:

1. Aunque existe un estado de tensión biaxial en el centro de la muestra, es

imposible variar la relación de los componentes verticales y horizontales y, por lo
tanto, para replicar el estado de estrés en ubicaciones críticas dentro de un lugar
in situ pavimento.

2. Este método subestima significativamente la vida de fatiga si la tensión principal el

estrés se usa como el factor determinante del daño. Incluso cuando la diferencia de
estrés, en - ac, se utiliza para predecir la vida de fatiga, el método aún subestima la
vida relativa a otros métodos de laboratorio.

3. Existe una posible preocupación sobre la ausencia de reversión del estrés y la acumulación
de deformación permanente.

3.5 Triaxial

Un ejemplo de esta forma de equipo de prueba de fatiga fue desarrollado en la

Universidad de Nottingham (Pell y Brown, 1972, y Pell y Cooper, 1975) y se ilustra en
Figura 3.12. Para este equipo en particular, las muestras tienen forma cilíndrica con un
diámetro de 4 pulgadas y una altura de 8 pulgadas. Las muestras se someten a una
variación sinusoidal Esfuerzo axial Este equipo se ha utilizado para pruebas de
compresión de tensión con y sin limitar el estrés Para acomodar la tensión, las tapas de
los extremos se unen a la muestra proporcionando una longitud efectiva para la
medición de la deformación vertical de 6 pulg. Otra forma de equipo triaxial en el cual
los esfuerzos axiales y radiales eran aplicado de forma independiente podría usarse
para ensayos de tracción repetidos triaxiales. McLean (1974) desarrolló tal equipo
(Figura 3.13) en la Universidad de California, Berkeley para estudiar
el comportamiento de celo de las mezclas de asfalto bajo combinaciones de tensión
normal y tensiones de compresión.
También en la Universidad de California, Sousa (1987) desarrolló un equipo que es
capaz de aplicar cepas de corte por torsión (repetida o constante) junto con radial
tensión de tracción usando especímenes fabricados como cilindros huecos. Hasta la
fecha, solo fatiga por cizalla (torsional) se han realizado pruebas. Este equipo puede
desarrollarse aún más para aplicar tensiones radiales de tracción repetidas a través del
fluido pulsante dentro del cilindro hueco, por lo tanto, simulando las condiciones
necesarias, incluidas las tensiones de corte (mediante torsión) y vertical
estreses.

Ventajas Entre las ventajas de las pruebas triaxiales se encuentran las siguientes:

1. Es posible simular la condición de carga de campo en la cual la compresión es

seguido de tensión
2. Los resultados se pueden usar para el diseño de la mezcla y, con factores de
correlación de campo, para el diseño estructural
3. La prueba representa mejor el estado de estrés in situ que la mayoría de otros
laboratorios pruebas.

Desventajas Las desventajas incluyen lo siguiente:

1. Las cepas de corte deben ser controladas; de lo contrario, las vidas de fatiga
predichas podrían ser considerablemente diferente de los resultados de campo.
2. Estas pruebas son costosas, requieren equipo especializado y consumen mucho
tiempo.

3.6 Mecánica de fractura

Otro enfoque para caracterizar la respuesta a la fatiga del hormigón asfáltico hace uso
de los principios de la mecánica de fractura (Majidzadeh et al., 1971; Salam, 1971;
Monismith y otros, 1973). En este método, se considera que la fatiga se desarrolla en
tres fases: (1) inicio de grietas, (2) crecimiento estable de grietas, y (3) propagación
inestable de grietas. Es se supone que la segunda fase consume la mayor parte de la
vida de fatiga y, en consecuencia, es para esta fase se han propuesto modelos
cuantitativos basados en la mecánica de la fractura. Una de las relaciones básicas
utilizadas para esta fase es

donde a es la longitud de la grieta, K 1 es el factor de intensidad de la tensión en el

modo 16 (tensión x longitud / 2), N es el número de aplicaciones de carga, y A y n son
coeficientes experimentales. Esta relación supone que se produce un crecimiento de
grietas estable entre una grieta inicial longitud, ao, y una longitud crítica, ac, que termina
la vida de fatiga y está determinada por Klc, el valor crítico de K 1.

Equipo. Varios equipos se han utilizado para definir la respuesta de esta metodología.
Como ejemplo, equipos de flexión simple como el que se muestra en las Figuras 3.1 y
3.2 se ha utilizado 1: evaluar la eficacia de este enfoque.

Metodología de prueba. La metodología que utiliza el equipo anterior ha incluido ambos

fractura y fatiga; pruebas. Por ejemplo, las pruebas de fractura informadas por
Monismith y Salam (1973) y Salam y Monismith (1971) fueron de dos tipos:

1. Pruebas de flexión con muesca de un solo filo (1.5 x 2.0 x 15 pulgadas)

2. Pruebas de tensión de muesca de un solo filo (1.5 x 1.5 x 4.5 pulgadas)

Las proporciones entre la muesca y la profundidad oscilaron entre 0 y 0,4 en ambos

tipos de pruebas de fractura. En principio, la metodología para predecir la respuesta a
la fatiga utiliza la técnica incremental que se muestra en Figura 3.15.

Según Majidzadeh (1971), el tamaño de la zona de plástico alrededor de una punta de

crack es crítico en el análisis de la vida de fatiga durante la fase de propagación de
grietas. Si la zona de plástico es pequeña en comparación con el tamaño de la grieta,
se puede utilizar la mecánica lineal de fractura elástica (LEFM) para aproximar las
condiciones de falla: si el tamaño de la zona de plástico es varias órdenes de magnitud
mayor que el tamaño de la grieta, un enfoque de mecánica de fractura no lineal es más
apropiado. En el primer caso, cuando se asume la fatiga frágil, la intensidad crítica del
estrés factor, Klc, define las características de fractura del material. En el segundo caso,
donde la zona no elástica es grande, puede solicitarse la integral J-integral o la línea C
° para definir la propagación de grietas.
Para el segundo caso, una forma que el modelo de propagación de grietas (muestra
con muescas) puede tomar es de la siguiente manera:

donde J es el contorno del modo independiente de la ruta J-integral, c es la longitud de

la grieta, Ue es la energía de deformación total, A es una constante de material, y N es
el número de ciclos en la grieta longitud "c".

Los pasos son:

1. Establecer experimentalmente una curva J-c, donde también se puede encontrar

Ue.
2. Establecer una relación c-N realizando pruebas de fatiga en muescas
especímenes.
3. Diferenciar esta relación para obtener el (dc / dN) vs. N relación.
4. Para un N dado, para obtener c y dc / dN.
5. Para una c dada, para obtener J = 2 Ue c.
6. Para establecer la relación dc / dN, la pendiente de esta relación debe ser A / 2U e.

Los datos experimentales necesarios para calibrar este modelo de crecimiento de

crack son considerables.

Ventajas Las ventajas incluyen:

1. En principio, se elimina la necesidad de realizar pruebas de fatiga.
2. La teoría fuerte explica la propagación de grietas bajo bajas temperaturas, por
ejemplo, debajo de 40 * F.

Desventajas Entre las desventajas están:

1. A altas temperaturas, debido al tamaño de la zona de plástico, los valores
determinados para Klc se ven afectados por la condición de estrés plano y Klc no es un
material constante.
2. La etapa estable de propagación de grietas puede no explicar un rango adecuado de
espectro completo de fatiga Las contribuciones exactas de la iniciación de crack y
Se desconocen las etapas de propagación de grietas inestables.
3. La cuantificación de este método requiere una cantidad considerable de datos
experimentales no disponibles, incluidos:
a. Tenacidad a la fractura (valores Klc).
segundo. Tamaños iniciales de grietas en el pavimento. Una función de calibración que
relaciona el factor de intensidad de tensión, K1, con las cargas aplicadas. Esta función
depende de aspectos geométricos de la capa de pavimento y el parámetro de carga. Se
necesitan momentos de flexión o cargas aplicadas para eliminar el estrés
factor de intensidad para cualquier tamaño de grieta dado. Los efectos de las
variaciones de patrones de carga y la secuencia de estas variaciones en la vida de
fatiga, aún no se han establecido.

e. Se debe establecer una ley de crecimiento de grietas por fatiga para cada material,
por lo tanto, que requieren datos experimentales para definir las constantes de los
teóricos modelo en consideración.
F. Para representar las condiciones del campo con precisión, un estudio de fractura en
el modo de corte también necesita ser conducido y un procedimiento analítico para
utilizar estos resultados junto con los de las necesidades de modo de apertura a
ser desarrollado (Figura 3.15).

3.7 Wheel-Track T ¢ _ting

3.7.1 Prueba de laboratorio

Para simular mejor los efectos de una rueda rodante en el pavimento y comprender
mejor el patrón de iniciación y propagación de grietas, una máquina de seguimiento de
ruedas ha sido desarrollado para estudiar las características de fatiga de las losas de
asfalto (van Dijk, 1975) (Figura3.16). En este dispositivo; una rueda cargada con un
neumático se desplaza hacia adelante y hacia atrás sobre un losa de hormigón asfáltico.
La rueda tiene un diámetro de 0.25 my su trayectoria es de 0.60 m de largo
con un ancho en el rango de 0.05 a 0.07 m. La losa es soportada por una estera de
goma. Los El área de contacto del neumático se puede variar cambiando la presión de
inflado o la carga. El equipo adecuado asegura la medición de la característica principal,
las tensiones en el parte inferior de las losas, y la detección de iniciación y propagación
de grietas. Los resultados se pueden expresar en términos de tres etapas de fatiga
asociadas con desarrollo de grietas estrechas (N1), grietas reales (N2) y falla de la losa
(N3).

Datos de fatiga obtenidos de una prueba de seguimiento de ruedas7 han sido

presentados por van Dijk (1975) Sus resultados sugieren que los datos de cepa
controlada pueden ser más apropiados para definir fisuración del pavimento que los
datos de estrés controlado ya que los primeros incluyen la influencia de propagación de
grietas en el número de repeticiones de carga asociadas con la falta de servicio.
De acuerdo con van Dijk, las pruebas de estrés controladas en el laboratorio parecen
proporcionar conservadores resultados. También señaló que la diferencia entre el
desarrollo de grietas finas, N1, y el desarrollo de grietas reales, N2, se relaciona
bastante bien con la diferencia entre resultados de fatiga medidos bajo condiciones de
tensión controlada y tensión controlada.

También se podrían usar dispositivos de seguimiento de ruedas como el de la

Universidad de Nottingham.

Ventajas Las ventajas incluyen:

1. Mejor simulación de condiciones de campo.
2. Tanto el inicio de la fisuración como el crecimiento pueden ser monitoreados.

Desventajas Entre las desventajas están:

1. La principal limitación de la prueba es la velocidad de la rueda rodante.
2. Para mezclas de baja rigidez, la formación de surcos se vuelve significativa y puede
afectar la fatiga mediciones.
3. La prueba lleva mucho tiempo y se necesita un equipo especial.
4. La prueba no mide una propiedad de mezcla fundamental.

3.7.2 Pruebas a gran escala Para obtener una simulación de campo a escala completa,
las pistas de prueba circulares y longitudinales han sido diseñadas y construido en varios
países diferentes. Ejemplos bien conocidos incluye las pistas circulares ubicadas en
Nantes, Francia, y en Pullman, cerca de Washington
El campus de la Universidad Estatal y el ALF de la Administración Federal de Carreteras
(acelerado) Instalación de carga). Las pistas a menudo se dividen en secciones, cada
una con un pavimento diferente estructura, y las cargas son aplicadas por varios juegos
de llantas duales para camiones. En la pista circular, un mecanismo excéntrico asegura
un movimiento lateral del doble neumáticos para cargar la superficie del pavimento de
forma más parecida a las condiciones reales. Otro ejemplo de pistas a escala completa
incluye los de Australia (ARRB), Reino Unido (TRRL), Nueva Zelanda (Canterbury) y
Dinamarca, con los detalles que se muestran en las Figuras 3.17 hasta 3.22. La
publicación editada por Sparks (1980) proporciona un resumen de varios de estos
instalaciones.

Ventajas Las ventajas de las pruebas a escala completa incluyen lo siguiente:

1. Excelente simulación de las condiciones del campo (estructura del pavimento real,
escala completa carga de tráfico que incorpora desplazamiento lateral, uso de diferentes
velocidades, etc.).
2. Posibilidad de examinar el efecto de los cambios en la sección estructural del
pavimento en el rendimiento del pavimento
3. Una pista de prueba permite el estudio de otras formas de dificultad en el pavimento
además de fatiga (por ejemplo, deformación permanente, etc.).

Desventajas Las desventajas incluyen lo siguiente:

1. El costo de inversión inicial y los costos anuales de operación y mantenimiento son
muy alto.
2. Todavía se necesita un programa de pruebas de laboratorio complementario paralelo,
ya que las pruebas de campo no miden directamente las propiedades fundamentales de
la mezcla.
3. En la pista de prueba de campo circular, la velocidad de carga de la rueda está
limitada debido a la centrífuga
efectivo.

3.8 Evaluación de la prueba Mcth0d8

Para establecer una calificación de los métodos discutidos en este informe, los
siguientes criterios fueron considerados:
1. Simulación de condiciones de campo,
2. Aplicación de los resultados de la prueba
3. Simplicidad, y
4. Correlación de campo.

Al definir la simulación de las condiciones de campo, se evaluaron los siguientes:

1. ¿En qué medida las características y condiciones del espécimen y la
la carga y su interacción simulan las condiciones in situ?
2. ¿En qué medida mantienen los parámetros medidos durante la prueba su
importancia y fiabilidad para un amplio rango de temperaturas?
3. ¿En qué medida la frecuencia de carga y los períodos de descanso se aproximan a
la real? las condiciones del tráfico en la carretera?

La simplicidad del método de prueba incluyó los siguientes aspectos:

1. Complejidad del equipo necesario.
2. La posibilidad de usar el mismo equipo para otras pruebas.
3. La configuración y el peso de las muestras y el número requerido para la
prueba.
4. El número de parámetros a medir para una aplicación posterior en la mezcla
y diseño estructural.
5. Si los parámetros necesarios pudieran medirse con el mismo equipo o por
equipo diferente.
La aplicación de los resultados de la prueba se refiere a la posibilidad de usar los
resultados de la prueba para diseñar una mezcla o una estructura de pavimento con
fatiga como principal preocupación.
La tabla resumen (Tabla 3.1) enumera las ventajas, desventajas y limitaciones
de cada método considerado en este informe. Estos métodos se evalúan en base a la
simplicidad, capacidad de simular las condiciones del campo y la aplicabilidad de los
resultados de la prueba para diseñar el pavimento para la adecuación a la fatiga. Los
datos necesarios sobre las correlaciones de campo no están disponibles; por lo tanto,
no fue posible tomar este factor en consideración en la evaluación. No se ha intentado
aplicar una ponderación a los criterios individuales enumerados encima. Por el contrario,
fueron considerados y evaluados colectivamente frente a los objetivos de la tarea de
desarrollar un método de prueba para definir la respuesta a la fatiga. Indicado
simplemente, estos objetivos son desarrollar una prueba que refleje adecuadamente la
influencia en el asfalto aglutinante sobre el rendimiento de fatiga de los pavimentos en
servicio y que se puede utilizar ih an sistema de análisis de mezclas de asfalto agregado
(AAMAS). Las calificaciones finales que se muestran en la Tabla 3.1
representan el juicio combinado de los autores del informe.
Al llegar a la clasificación final, debe tenerse en cuenta que se dieron algunas
consideraciones
a lo siguiente también. Es posible en el proceso de clasificación que un método que no
tenía
colocado cerca de la parte superior de la clasificación podría utilizar equipo y
metodología
asociado con un método de prueba ya altamente calificado. Por ejemplo, la energía
disipada este método incluye una metodología similar a la utilizada para definir la
respuesta a la fatiga en flexural fatiga que se considera que tiene un buen potencial. Por
lo tanto, una vez que la prueba de fatiga de flexión tenía sido clasificado, parece
razonable considerar la energía disipada como un candidato procedimiento en un nivel
cercano a la metodología de prueba de fatiga de flexión. Del mismo modo, mientras que
el flexural las pruebas de fatiga proporcionan una mejor simulación de las condiciones
de campo que la prueba de tensión directa, esto la prueba es más simple, menos
costosa y requiere menos tiempo que una prueba de flexión. Es posible, ya que LCPC
ha demostrado, para usar los resultados de la prueba de tensión directa para predecir
la respuesta a la fatiga. Por lo tanto, las dos pruebas se pueden clasificar juntas como
se muestra en la Tabla 3.1.