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UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA

FACULTA DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

TIPOS DE CEMENTO

M.Cs.Irma Mostacero Castillo

CURSO: QUÍMICA

Cajamarca, agosto del 2016


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Este presente trabajo está dedicado en primer lugar a Dios


que gracias a su voluntad todo esto es posible,
a nuestros padres por su apoyo constante y desprendido
en una carrera que requiere perseverancia y dedicación,
a nuestra maestra, Irma Mostacero Castillo por impartir su conocimiento
semana a semana,
por mostrarnos el primor de las ideas
en un área importante para nuestra carrera
y por la colaboración en la realización de este informe
de manera correcta.

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INDICE
RESUMEN……………………………………………………………………………………...4
INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………………….…5
OBJETIVOS…………………………………………………………………………...…….….6
MARCO TEÓRICO…………………………………………………………………...….....….7
TIPOS DE CEMENTO…………………………………………………………….....…........7
COMPONENTES DEL CEMENTO……………………………………………………..…..7
CLASIFICACIÓN DEL CEMENTO……………………………………………..…….….…8
PRESCRIPCIONES FÍSICAS Y MECÁNICAS DE LOS CEMENTOS………...….……9
CEMENTOS PORTLAND (TIPO I)……………………..…………………………..…..…11
CEMENTOS PORTLAND CON CONDICIONES (TIPO II)…………………..….......…11
OTROS TIPOS DE CEMENTO COMUNES………………………………….…..…...…11
CEMENTOS DE HORNO ALTO (TIPOIII)…….....……………………………….…...…11

CEMENTOS PUZOLÁNICOS (TIPO IV)…………………………..…………….….…....13

CEMENTOS COMPUESTOS (TIPO V)…………………………….………….….…..…14

CEMENTOS CON PROPIEDADES ADICIONALES…………….……………….….....14

CEMENTO DE ALUMINATO DE CALCIO, CAC/R (CEMENTO ALUMINOSO)…….15


CONCLUSIONES………………………………………………………………….………...19
BIBLIOGRAFÍA……………………………………………………………………….………20

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RESUMEN

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INTRODUCCIÓN

El concreto es la mezcla del cemento, agregados inertes (arena y grava) y agua, la cual
se endurece después de cierto tiempo formando una piedra artificial. Los elementos
activos del concreto son el agua y el cemento de los cuales ocurre una reacción química
que después de fraguar alcanza un estado de gran solidez, y los elementos inertes, que
son la arena y la grava cuya función es formar el esqueleto de la mezcla, ocupando un
gran porcentaje del volumen final del producto, abaratándolo y disminuyendo los efectos
de la reacción química de la “lechada”.
Este material de construcción es el más extensamente utilizado por varias razones,
primero, porque posee una gran resistencia a la acción del agua sin sufrir un serio
deterioro, además de que puede ser moldeado para dar una gran variedad de formas y
tamaños gracias a la trabajabilidad de la mezcla, siendo esta de gran popularidad entre
los ingenieros civiles por su pronta disponibilidad en las obras y su bajo costo.

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OBJETIVOS

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MARCO TEÓRICO:

TIPOS DE CEMENTOS
1. Definiciones, clasificación y prescripciones:
En general, se llaman conglomerantes hidráulicos aquellos productos que, amasados
con el agua, fraguan y endurecen tanto expuestos al aire como sumergidos en agua,
por ser estables en tales condiciones los compuestos resultantes de su hidratación.
Los conglomerantes hidráulicos más importantes son los cementos.

1.1. Componentes de los cementos:


A continuación, se indican los componentes (constituyentes) de los cementos que,
dosificados en distintas proporciones y molturados conjuntamente, dan origen a los
distintos tipos de cementos (Norma UNE 80.301:96).

a) Clínkeres portland
Son los productos que se obtienen al calcinar hasta fusión parcial mezclas muy íntimas,
preparadas artificialmente, de calizas y arcillas, hasta conseguir la combinación
prácticamente total de sus componentes.

b) Clínkeres aluminosos
Son productos que se obtienen por fusión de una mezcla de calizas y bauxitas de
composición y granulometría adecuadas para conseguir un contenido mínimo de
alúmina del 36 por 100.

c) Escorias siderúrgicas (S)


Son granulados de horno alto, que se obtienen por templado o por enfriado brusco, con
agua o con aire, de la ganga fundida procedente de procesos siderúrgicos.
Deben poseer carácter básico e hidraulicidad latente o potencial, así como un contenido
mínimo de fase vítrea.
d) Puzolanas naturales (P)
Son principalmente rocas tobáceas, volcánicas vítreas, de naturaleza traquítica
alcalina o pumítica. Finamente divididas no poseen ninguna propiedad hidráulica, pero
contienen constituyentes (sílice y alúmina) capaces de fijar cal a la temperatura
ambiente en presencia de agua, formando compuestos de propiedades hidráulicas.
En sentido amplio, el término puzolana se aplica también a otros productos
artificiales, o naturales de origen no volcánico, que tienen análogas propiedades, como
la tierra de diatomeas y las arcillas activas.

e) Cenizas volantes (V)


Son los residuos sólidos que se recogen por precipitación electrostática o por captación
mecánica, de los polvos que acompañan a los gases de la combustión de los
quemadores de centrales termoeléctricas alimentadas por carbones pulverizados.

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f) Humo de sílice (D)


Es un subproducto de la obtención del silicio y del ferrosilicio. Se reduce en horno
eléctrico cuarzo muy puro y carbón, recogiéndose del humo generado, mediante filtro
electrostático, partículas de muy pequeño diámetro formadas, principalmente, por
sílice muy reactiva.

g).Fílleres calizos (L)


Son compuestos principalmente de carbonato cálcico en forma de calcita (superior al
85 %), que molidos conjuntamente con el clinker portland, en proporciones
determinadas, afectan favorablemente a las propiedades y comportamiento de los
morteros y hormigones, tanto frescos como endurecidos. Su acción principal es de
carácter físico: dispersión, hidratación, trabajabilidad, retención de agua, capilaridad,
permeabilidad, retracción, fisuración.

h).Reguladores de fraguado
Son materiales naturales o productos artificiales que añadidos a los clínkeres portland y
a otros constituyentes del cemento, en pequeñas proporciones, y molidos
conjuntamente, proporcionan cementos con un fraguado adecuado. El regulador de
fraguado más usual es el sulfato cálcico en alguna de sus variedades, o en mezclas de
ellas.

i).Aditivos de los cementos


Son productos que pueden emplearse en la fabricación del cemento, para facilitar el
proceso de molienda o bien para aportar al cemento o a sus derivados algún
comportamiento específico (inclusores de aire). La dosificación de los aditivos debe ser
inferior al 1 por 100 en masa. No debe confundirse con los aditivos del hormigón.

1.2. Clasificación de los cementos:


 Los cementos que contempla la Instrucción española RC-97 son los siguientes:
 Cementos comunes (Norma UNE 80.301:96)
 Cementos resistentes a los sulfatos y/o agua de mar (Norma UNE 80.303:96)
 Cementos blancos (UNE 80.305:96)
 Cementos de bajo calor de hidratación (UNE 80.306:96)
 Cementos para usos especiales (UNE 80.307:96)
 Cemento de aluminato de calcio (UNE 80.310:96)

Los cementos se clasifican en tipos, según sus componentes, y en clases según su


resistencia. El número que identifica a la clase corresponde a la resistencia mínima a
compresión, a veintiocho días, expresada en newtons por milímetro cuadrado (N/mm2).
Se exceptúan los cementos para usos especiales en que dicha resistencia se refiere a
los noventa días.

Los porcentajes en masa de los distintos tipos de cemento excluyen el regulador de


fraguado y los eventuales aditivos. Por otra parte, conviene no confundir los aditivos al
cemento con las adiciones; éstas se refieren siempre a uno o varios de los siguientes
constituyentes: escoria siderúrgica (S), humo de sílice (D), puzolanas naturales (P),
cenizas volantes (V) y fílleres calizos (L).

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1.3. Prescripciones físicas y mecánicas de los cementos:


Las características físicas y mecánicas más importantes son: fraguado, expansión,
finura de molido y resistencia a compresión.

a) Fraguado

La velocidad de fraguado de un cemento viene limitada por las normas estableciendo


un período de tiempo, a partir del amasado, dentro del cual deben producirse el principio
y el fin del fraguado. Ambos conceptos se definen de un modo convencional, mediante
la aguja de Vicat, ya que el fraguado es un proceso continuo que se inicia al amasar el
cemento y se prolonga por el endurecimiento sin solución de continuidad.

Las penetraciones de la aguja de Vicat sobre una probeta de pasta normal de cemento,
en función del tiempo, dan una idea del proceso de fraguado. Como resultado del
ensayo puede dibujarse un diagrama como el indicado en la figura 1.1 (Norma europea
EN 196-3).
Según la Intrucción española RC-97 el fraguado del cemento debe cumplir las siguientes
prescripciones:

Resistencia del cemento Principio del fraguado (min) Final del fraguado (horas)
Muy alta > 45 < 12
Alta, media, baja > 60 < 12

El límite inferior que marcan las normas para el comienzo del fraguado es pequeño y
puede resultar insuficiente para muchas obras de hormigón, en las que la distancia de
transporte sea grande. Debe comprobarse, en tales casos, que el principio de fraguado
del cemento se aleja del mínimo admitido, especialmente si la temperatura ambiente
supera a la normalizada del ensayo, que es de 18º C a 22º C para el agua de amasado.
Para obras de pavimentos de hormigón ejecutadas en verano conviene utilizar
cementos cuyo principio de fraguado, en ensayo efectuado a 30º C, tenga lugar no
antes de una hora.
El fraguado es tanto más corto y rápido en su comienzo cuanto más elevada es la
finura del cemento. La meteorización de éste (almacenamiento prolongado) aumenta
la duración del fraguado. La presencia de materia orgánica (que puede provenir del
agua o de la arena) retrasa el fraguado y puede llegar a inhibirlo. A menor cantidad de
agua de amasado, así como a mayor sequedad del aire ambiente, corresponde un
fraguado más corto.

b) Expansión

El ensayo de estabilidad de volumen tiene por objeto manifestar, a corto


plazo, el riesgo de expansión tardía que puede tener un cemento fraguado debida a la
hidratación del óxido de calcio y/o del óxido de magnesio libres.
El método de ensayo que se utiliza, tanto en España como en el resto de Europa,
es el de las agujas de Le Chatelier (Norma europea EN 196-3). Consiste en un
pequeño molde cilíndrico abierto por una generatriz y terminado por dos agujas para
amplificar la expansión. Una vez relleno con la pasta de cemento, se mantiene 24
horas en la cámara húmeda. El aumento de la distancia de las dos puntas de las

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agujas después de sumergido el molde en agua en ebullición, durante tres horas, mide
la expansión.

Según la Instrucción RC-97, la expansión de cualquier tipo de cemento no debe


ser superior a 10 milímetros.

c) Finura de molido
Es una característica íntimamente ligada al valor hidráulico del cemento, ya que
influye decisivamente en la velocidad de las reacciones químicas que tienen lugar
durante su fraguado y primer endurecimiento.
Al entrar en contacto con el agua, los granos de cemento se hidratan sólo en una
profundidad de 0,01 mm, por lo que, si dichos granos fuesen muy gruesos, su
rendimiento sería muy pequeño al quedar en su interior un núcleo prácticamente
inerte.

Si el cemento posee una finura excesiva, su retracción y calor de fraguado son


muy altos (lo que, en general, resulta perjudicial), el conglomerante resulta ser más
susceptible a la meteorización (envejecimiento) tras un almacenamiento prolongado, y
disminuye su resistencia a la aguas agresivas. Pero siendo así que las resistencias
mecánicas aumentan con la finura, se llega a una situación de compromiso: el
cemento portland debe estar finamente molido, pero no en exceso.
Lo deseable es que un cemento alcance sus debidas resistencias, a las distintas
edades, por razón de calidad del clínker más bien que por razón de finura de molido.
La nueva normativa, tanto europea como española, no incluye en sus Pliegos
prescripciones para la finura de molido.

Para la determinación de la finura de molido existen varios métodos de ensayo


siendo el más conocido el de la superficie específica Blaine (Norma UNE 80.122).
Consiste en determinar la superficie de un gramo de cemento cuyas partículas
estuviesen totalmente sueltas, expresándose en centímetros cuadrados. La superficie
específica Blaine de los distintos cementos está comprendida, generalmente, entre
2500 y 4000 cm2/g.
Otros métodos para determinar la superficie específica de molido son por tamizado en
seco (Norma UNE 80.107) y por tamizado húmedo (Norma UNE 80.108).

d) Resistencias mecánicas

Como resistencia de un cemento se entiende la de un mortero normalizado,


amasado con arena de características y granulometría determinadas, con relación
agua/cemento igual a 0,5, en las condiciones que especifica la Norma UNE 80.101,
que es análoga a la europea EN 196-1

Las probetas son prismáticas de 4 x 4 x 16 cm3. Se rompen primero a flexotracción


con carga centrada y luego, cada uno de los trozos resultantes, se rompe a
compresión sobre superficie de 4 x 4 cm2. Las roturas se efectúan normalmente a 2, 7
y 28 días.

La resistencia mecánica de un hormigón será tanto mayor cuanto mayor sea la


del cemento empleado. Pero esta característica no es la única que debe buscarse, ya
que por sí sola no garantiza otras igualmente necesarias, o incluso más, como por
ejemplo la durabilidad.

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2. Cementos portland (tipo I):


Los cementos portland se obtienen por molturación conjunta de clínker portland,
una cantidad adecuada de regulador de fraguado y, eventualmente, hasta un 5 por
100 de adiciones. Estas adiciones pueden ser una o varias entre escoria siderúrgica,
puzolana natural, cenizas volantes, filler calizo y humo de sílice.
A continuación se indican las clases de los cementos tipo I, según la Instrucción
española RC-97
I/32,5 I/32,5R I/42,5 I/42,5R I/52,5 I/52,5R
en donde la letra R indica alta resistencia inicial.

Los cementos portland normalmente empleados en las obras corrientes de


hormigón armado son de las clases 32,5 y 42,5 N/mm2, si bien esta última, es más
adecuada para cuando se requiere un endurecimiento más rápido de lo normal.

3. Cementos portland con adiciones (tipo II):

Los cementos portland con adiciones se vienen empleando en Europa, con gran éxito,
por razones económicas. Por una parte, por el ahorro de energía que ello supone
y, por otra, por el aprovechamiento de ciertos productos naturales y subproductos
industriales.
Los cementos portland con adiciones tienen un comportamiento intermedio entre los
portland tipo I, por un lado, y los cementos de horno alto o puzolánicos, por otro. Se
pasa, pues, sin solución de continuidad del cemento portland tipo I a los siderúrgicos o
puzolánicos, a través de los portland tipo II.
Estos cementos tienen las mismas clases resistentes que los cementos tipo I.

4. Otros tipos de cementos comunes:


4.1. Cementos de horno alto (tipo III)

Estos conglomerantes constituyen la familia de los cementos fríos. La Instrucción


española considera dos tipo de cementos de horno alto:
 Tipo III/A: Sus componentes son clínker de portland (35 a 64 %), escoria
siderúrgica (36 a 65 %) y otros constituyentes (0 a 5 %). Los porcentajes son
en masa y no incluyen ni el regulador de fraguado ni los aditivos.
 Tipo III/B: Sus componentes son clínker de portland (20 a 34 %), escoria
siderúrgica (66 a 80 %) y otros constituyentes (0 a 5 %).

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Las clases resistentes son las mismas que los cementos portland.
La escoria granulada es una especie de arena (el aspecto y color son parecidos)
que se obtiene por enfriamiento brusco en agua de la ganga fundida procedente de
procesos siderúrgicos. Sus partículas son más o menos porosas y “rechinan” al
aplastarlas con la mano. Al ser enfriada bruscamente en agua (temple) la escoria se
vitrifica y se vuelve activa. Dado su contenido en cal combinada, la escoria no es una
simple puzolana, sino que tiene de por sí propiedades hidráulicas, es decir, que es un
verdadero cemento. Lo que sucede es que, por sí sola, la escoria fragua y endurece
muy lentamente, por lo que debe ser acelerada por la presencia de algo que libere cal,
como el clínker de portland. Bastan muy pequeñas cantidades de este último
componente para asegurar el fraguado y endurecimiento de la escoria molida.

Estos cementos presentan poca retracción y un débil calor de hidratación, por lo


que pueden ser utilizados sin riesgo en grandes macizos. A cambio y por la misma
razón, son muy sensibles a las bajas temperaturas, que retardan apreciablemente su
endurecimiento, por lo que no debe utilizarse por debajo de los +5º C.
Los cementos siderúrgicos son más susceptibles de experimentar cambios de
tonalidad más o menos irregulares después de endurecidos. El hormigón de cemento
de escorias presenta una rotura de color verdoso característico.
Quizá la idea más importante que debe retenerse en relación con estos cementos
es que necesitan efectuar su endurecimiento en medio constantemente húmedo
durante dos semanas al menos, dada su lentitud. Sus grandes enemigos son la
sequedad y el calor.

No deben emplearse los de fabricación muy reciente, que presentan riesgos de


retracciones elevadas. Por igual motivo y para evitar desecaciones prematuras y
rápidas, hay que emplear bajas relaciones agua/cemento y vigilar el amasado, porque
estos cementos dan morteros y hormigones un poco agrios que incitan a quien los
amasa a echar más agua a la hormigonera. Un vibrado enérgico vence esta rigidez
durante la puesta en obra.

Conviene utilizar dosificaciones amplias, bien amasadas, para evitar falta de


homogeneidad y el riesgo de tener endurecimientos irregulares. En general es
preferible una buena dosificación en cemento de una categoría inferior a otra pobre de
categoría superior.

En resumen, puede decirse que los cementos siderúrgicos son delicados y exigen
más precauciones en su empleo que los portland. Son más resistentes que éstos a las
aguas sulfatadas, las de mar y las muy puras; pero no deben utilizarse si la
agresividad es grande.

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4.2. Cementos puzolánicos (tipo IV)

La Instrucción española considera dos tipos de cementos puzolánicos: el CEM


IV/A que contiene de 65 a 89 por 100 de clínker de portland y de 11 a 35 por 100 de
material puzolánico (puzolana natural, cenizas volantes o humo de sílice), aparte de
otras adiciones en proporción no superior al 5 por 100; y el CEM IV/B cuyas
propiedades de clínker y material puzolánico son, respectivamente, de 45 a 64 por 100
y de 36 a 55 por 100.

Las clases resistentes de los cementos puzolánicos son las mismas que las
correspondientes a los cementos portland.

Se entiende por puzolana, en sentido estricto, el producto natural de origen

volcánico que, finamente dividido, no posee ninguna propiedad hidráulica, pero


contiene constituyentes (sílice y alúmina) capaces de fijar cal a temperatura ambiente
en presencia de agua, formando compuestos de propiedades hidráulicas. En sentido
amplio, el término puzolana se aplica también a otros productos artificiales, o naturales
de origen no volcánico, que tienen análogas propiedades, tales como las cenizas
volantes, el humo de sílice, la tierra de diatomeas y las arcillas activadas.

Los cementos puzolánicos endurecen más lentamente, en especial en ambiente


frío, y requieren en general más agua de amasado que el portland normal; pero a largo
plazo llegan a superar las resistencias de éste.

La ventaja de los cementos puzolánicos es que la puzolana fija la cal liberada en


la hidratación del clínker, eliminando así un peligro en ambientes agresivos. Como el
proceso liberación-fijación de cal se prolonga mucho en el tiempo, el cemento va
ganando resistencias con la edad en mayor proporción que el portland, al formarse
nuevos compuestos resistentes de naturaleza muy estable.

Por las mismas razones, el cemento puzolánico confiere al hormigón una


elevada densidad, disminuyendo su porosidad y haciéndolo más compacto, lo que
aumenta su resistencia química. Todo ello lo hace recomendable para gran número de
obras (canales, pavimentos, obras en aguas muy puras o ambientes medianamente
agresivos, hormigonados bajo agua, obras marítimas, etc.).

Los cementos puzolánicos son algo más untuosos y manejables que el portland,
por lo que mejoran la plasticidad del hormigón, resultando aptos para su empleo en
hormigones bombeados.
El color negruzco de las puzolanas oscurece de forma típica a estos cementos.

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4.3. Cementos compuestos (tipo V)

Están constituidos por clínker de portland (40 a 64 %), escoria siderúrgica (18 a
30 %), puzolana y cenizas volantes (en total, 18 a 30 %) y hasta un 5 por 100 de otras
adiciones (D o L). Sus características y aplicaciones son intermedias entre las
correspondientes a los cementos tipo III y IV.

5. Cementos con propiedades adicionales:


Existen cementos con características especiales que, además de cumplir las
prescripciones relativas a las características químicas, físicas y mecánicas
correspondientes a su tipo y clase, presentan propiedades adicionales.
Se estudian a continuación los cementos de bajo calor de hidratación (UNE
80.306:96), los cementos blancos (UNE 80.305:96), cementos resistentes al agua de
mar.
5.1. Cementos de bajo calor de hidratación (BC)

Se consideran cementos de bajo calor de hidratación todos aquellos que, a la


edad de cinco días, desarrollan un calor de hidratación igual o inferior a 65 cal/g,
según Norma UNE 80.118.
En los cementos portland tipo I de bajo calor de hidratación, aparece en gran
proporción el silicato bicálcico, SC2, a costa del silicato tricálcico SC3.

5.2. Cementos blancos (BL)

Se consideran como cementos blancos los pertenecientes a los tipos I y II,


cuando las adiciones de estos últimos no superan el 25 % en masa, y cuyo índice de
blancura sea igual o superior al 70 por 100. El índice de blancura se determina por la
medida de su reflectancia luminosa direccional, en relación con un patrón de óxido
magnésico en polvo (Norma UNE 80.11/):
Las clases resistentes de los cementos blancos son las mismas que las de sus
tipos correspondientes.
Con el cemento blanco es fundamental emplear áridos muy limpios y evitar el
uso de herramientas de hierro, que mancharían el hormigón. El aspecto final de éste
depende, en gran medida, del color de los áridos. El uso de ciertos productos de
curadopuede alterar el tono de las superficies.

5.3. Cementos resistentes al agua de mar (MR)

Los cementos resistentes al agua de mar (sulfatos y cloruros alcalinos y


alcalinotérreos) tienen limitado superiormente el contenido de aluminato tricálcico de
su clínker a los siguientes valores: 5 % para el cemento tipo I; 8 % para los tipos II, y
10 % para los III/A y IV. Además, el contenido en C3A+C4AF del clínker está limitado
superiormente al 22 % para los cementos tipo I, y al 25 % para los restantes.
Los cementos de horno alto tipo III/B son siempre resistentes al agua de mar.
La determinación del aluminato tricálcico, C3A, y del aluminoferrito Tetraclcico, C4AF,
se efectúa por cálculo según la Norma UNE 80.304.

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5.4. Cementos resistentes a los sulfatos (SR) y al agua de mar (MR)

Son cementos muy útiles para obras en contacto con terrenos yesíferos o aguas
selenitosas y deben tener bajo contenido en aluminatos. Según la Instrucción española
se consideran como cementos resistentes a los sulfatos (cálcico y/o magnésico)
aquellos que, por su composición y por la constitución de su clínker, tienen un
contenido en aluminato tricálcico no superior al 5 % para los cementos tipo I; al 6 %
para los tipos II, y al 8 % para los III/A y IV. Además, el contenido en C3A + C4AF no
debe ser superior al 22 % para los cementos tipos I y II, ni al 25 % para los III/A y IV.
Los cementos de horno alto tipo III/B son siempre resistentes a los sulfatos.
Como en el caso anterior, la determinación del aluminato tricálcico y del aluminoferrito
tetracálcico se efectúa por cálculo según la Norma UNE 80.304.

Al tener un contenido bajo en C3A, los cementos resistentes a los sulfatos son de
bajo calor de hidratación, experimentan menos retracción y desarrollan sus
resistencias más lentamente que sus correspondientes tipos ordinarios. A cambio,
disminuye la trabajabilidad de las mezclas.
Las clases resistentes de los cementos resistentes a los sulfatos son las mismas
que las de sus tipos correspondientes.

Deben emplearse cementos resistentes a los sulfatos en obras de hormigón en


masa o armado, cuando el contenido de sulfatos del agua en contacto con la obra sea
igual o mayor que 400 mg/kg, o en suelos cuyo contenido sea igual o mayor que 3000
mg/kg. Además, la dosificación de cemento no será inferior a 250 kg/m3 para el
hormigón en masa, ni a 325 kg/m3 para el hormigón armado.

6. Cemento de aluminato de calcio, CAC/R (cemento


aluminoso):
El constituyente principal del cemento aluminoso es el aluminato monocálcico
AC, cuyos cristales hexagonales crecen muy rápidamente, lo que explica los elevados
valores iniciales de su resistencia mecánica (la Instrucción española le exige 40
N/mm2 de resistencia a compresión a un día). La ausencia de cal libre confiere a este
cemento su peculiar resistencia a los agentes agresivos, ya que sin dicha cal no puede
formarse el gran enemigo del portland, el sulfoaluminato cálcico (sal de Candlot).
Los hormigones con cemento aluminoso son muy poco porosos y casi insensibles a
los agentes químicos de carácter ácido, pero en cambio no resisten las
aguas alcalinas y su carácter ácido favorece la corrosión de las armaduras. En ciertas
condiciones de humedad y temperatura pueden presentar a largo plazo una apreciable
regresión de sus resistencias mecánicas (así ha sucedido en España en buen número
de forjados de edificación fabricados con viguetas de cemento aluminoso). Por ello, el
cemento aluminoso no debe emplearse en hormigón armado y, menos aún, en
hormigón pretensado, ni mezclarse con ningún otro tipo de cemento. Se emplea con
ventaja en hormigones refractarios y, por su gran velocidad de endurecimiento, en
reparaciones de vías de agua.

7. Tablas de utilización práctica

En las tablas 4 a 6 se han recogido las ideas prácticas más importantes, desde el
punto de vista del empleo de los cemnetos. En la confección de dichas tablas se ha

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perseguido fundamentalmente la claridad y la brevedad, aunque a veces haya sido a


costa de la precisión.
Las tablas citadas proporcionan unas recomendaciones, de carácter general, para
la utilización de los distintos tipos de cemento, con indicación de sus características
principales y sus limitaciones, que se consideran de gran utilidad para los técnicos de
proyecto y de obra. Cuando se trate de problemas específicos deberá consultarse con
especialistas.

8. Suministro, recepción y almacenamiento.

El suministro de cemento se realiza en sacos (en España de 25 ó 50 kg) o a


granel. En ambos casos, todo suministro debe ir acompañado deun albarán y de una
hoja de características, en los que deben figurar entre otros datos la naturaleza y
proporción nominal de todos los componentes, así como las restricciones de empleo,
en su caso.

Si se trata de sacos, éstos deben llevar impreso en una de sus caras el tipo y
clases de cemento, así como la marca comercial y, eventualmente, las restricciones de
empleo.

La toma de muestras y los ensayos de recepción deben llevarse a cabo según


indica la Instrucción española RC-97. Si el cemento posee un sello o marca de
conformidad oficialmente homologada, la Dirección Facultativa puede eximirlo de los
ensayos de recepción.

El almacenamiento de sacos debe efectuarse en un local cerrado y no al exterior,


disponiéndolos en hiladas de tres o cuatro de altura, interrumpidas por tablones o
calzos que aseguren el paso del aire. Conviene llevar registro de los datos de
identificación de cada partida y marcar claramente los lotes ensayados y los no
ensayados para evitar confusiones. Mientras dure la obra, conviene conservar
muestras del cemento (con 5 kg es suficiente, en bolsa o bote de plástico), que son
imprescindibles para poder dictaminar después, caso que se presente cualquier
anomalía en el hormigón. De otro modo, los laboratorios especializados pueden
prestar una ayuda muy aleatoria.

Si el suministro se realiza a granel, la conservación del cemento se efectúa fácil


y correctamente en los silos metálicos que habitualmente se emplean. Las
características físicas del cemento ensilado dependen de su grado de asiento, su
naturaleza y su finura, pudiendo darse como valores medios los siguientes:

 Masa del litro de cemento suelto..................de 0,9 a 1,1 kg


 Masa del litro de cemento compactado ........de 1,1 a 1,4 kg
 Angulo de rozamiento interno......................entre 20º y 30º

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Cuando el cemento experimenta un almacenamiento prolongado, puede sufrir


alteraciones consistentes en la hidratación de sus partículas más pequeñas
(meteorización), que pierden así su valor hidráulico. Esto se traduce en un retraso en
los tiempos de fraguado y en una disminución de las resistencias mecánicas,
especialmente las de compresión a cortas edades.
La meteorización del cemento se traduce también en un aumento de la pérdida al
fuego, correspondiente a las partículas finas meteorizadas. Este ensayo es el que
detecta la meteorización de forma más directa y cuantitativamente expresiva.
A veces puede utilizarse un cemento ligeramente meteorizado, pero teniendo en
cuenta sus nuevas características: su distinta granulometría, su retraso en el fraguado
y su eventual pérdida de resistencias mecánicas. Al desaparecer los finos, disminuyen
el calor de hidratación y la retracción en las primeras edades, requiriendo tanta más
agua de amasado cuanto mayor haya sido el proceso de meteorización.

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CONCLUSIONES

 Al haber concluido este informe, estaremos en la capacidad de conocer que es


el cemento y cuáles son sus propiedades de acuerdo a sus tipos, ya sean
cementos Pórtland o especiales.
 Las propiedades y el comportamiento del hormigón dependen en gran parte de
su componente más activo: EL CEMENTO. Como consecuencia, la elección
del cemento más adecuado en cada caso tiene gran repercusión técnica y
económica para el hormigón.
 Ante una gran variedad de cementos disponibles es preciso distinguir entre los
de utilización general y los idóneos para usos específicos, y la distinción se
debe hacer en términos de resistencia mecánica, estabilidad de volumen y
durabilidad.
 En la elección de los cementos se debe evitar la incompatibilidad entre
exigencias con respecto a características antagónicas, o aceptar un
compromiso entre ellas, en relación con el hormigón que se pretende obtener.

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BIBLIOGRAFÍA
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