2006 ST 47 Spa - Unlocked PDF

Nuevas Tecnologías y Aplicaciones
TECNOLOGÍAS PARA
LA MEDICION EN
TRANSFERENCIA DE CUSTODIA
Autores: María Laura Germanier

Mauro López Carrizo
XVII Convención de Gas , AVPG, Caracas, Venezuela, 23 - 25 de Mayo, 2006 Página 1

INDICE
1.- INTRODUCCIÓN ...................................................................................................... 6

2.- ESTÁNDARES DE LA INDUSTRIA DEL GAS ................................................................. 7
2.2.- ESTÁNDARES DE APLICACIÓN PARA SISTEMAS DE MEDICIÓN
FISCAL (AGA Y API) .......................................................................................... 7
2.3.- A.P.I. VS A.G.A. ................................................................................................ 8
3.- DEPENDENCIA DE LA MEDICIÓN CON RESPECTO A LA PRESIÓN Y
TEMPERATURA ................................................................................................... 9
3.1.- EFECTOS DE LA PRESIÓN Y TEMPERATURA ........................................................... 9
4.- PAUTAS PARA LA DETERMINACIÓN DEL ELEMENTO PRIMARIO................................... 10
5.- PLACA ORIFICIO .................................................................................................. 11
5.1.- ACONDICIONADORES DE FLUJO.......................................................................... 13
5.1.1.- TRAMO RECTO SIN VENA NI ACONDICIONADOR .................................................. 14
5.1.2.- TRAMO RECTO CORTO CON VENA .................................................................... 14
5.1.3.- TRAMO RECTO LARGO CON VENA .................................................................... 15
5.1.4.- TIPOS DE ACONDICIONADORES ....................................................................... 16
5.1.5.- ELEMENTOS REQUERIDOS PARA LA PRUEBA DEL
FUNCIONAMIENTO CORRECTO DE LA INSTALACIÓN PARA LOS
ACONDICIONADORES DE FLUJO .......................................................................... 17
5.2.- REQUERIMIENTOS DE INSTALACIÓN .................................................................... 18
5.3.- INSTALACIONES PARA LA CALIBRACIÓN DE LA PLACA DE
ORIFICIO .......................................................................................................... 22
5.4.- INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO DE LA PLACA DE ORIFICIO ................................... 24
6.- MEDICIÓN ULTRASÓNICA DE GAS .......................................................................... 25
6.1.- CONDICIONES OPERATIVAS ............................................................................... 28
6.1.1.- CALIDAD DEL GAS ......................................................................................... 28
6.1.2.- PRESIÓN ....................................................................................................... 28
6.1.3.- TEMPERATURA DE OPERACIÓN Y AMBIENTE ...................................................... 29
6.1.4.- CONSIDERACIONES SOBRE EL CAUDAL DE GAS ................................................. 29
6.1.5.- PERFIL DE VELOCIDADES Y CAÑERÍAS AGUAS ARRIBA ....................................... 30
6.1.6.- ACONDICIONADORES DE PERFIL DE FLUJO....................................................... 30
6.1.7.- CONEXIÓN DEL MEDIDOR CON LAS CAÑERÍAS ................................................... 30
6.2.- REQUERIMIENTO DEL MEDIDOR ........................................................................... 30
6.2.1.- CUERPO DEL MEDIDOR ................................................................................... 30
6.2.2.- TRANSDUCTORES........................................................................................... 32

6.2.3.- ELECTRÓNICA ................................................................................................ 32

6.2.4.- SOFTWARE DEL COMPUTADOR DE CAUDAL ....................................................... 33
6.3.- REQUERIMIENTOS DE PERFORMANCE ................................................................. 34
6.3.1.- REQUERIMIENTOS DEL AGA 9 PARA MEDIDORES
ULTRASÓNICOS ≥ 12 PULGADAS ....................................................................... 34
6.3.2.- REQUERIMIENTOS DEL AGA 9 PARA MEDIDORES
ULTRASÓNICOS < 12 PULGADAS ....................................................................... 35
6.4.- REQUERIMIENTOS INDIVIDUALES DE TESTEO ....................................................... 35
6.4.1.- TEST DE PÉRDIDAS ......................................................................................... 36
6.4.2.- DIMENSIONES ................................................................................................ 36
6.4.3.- TEST DE CAUDAL CERO................................................................................... 36
6.4.4.- TEST DE CALIBRACIÓN .................................................................................... 37
6.5.- REQUERIMIENTOS DE INSTALACIÓN..................................................................... 37
6.5.1.- CONSIDERACIONES AMBIENTALES ................................................................... 37
6.5.2.- CONFIGURACIÓN DE CAÑERÍAS ........................................................................ 38
6.5.3.- TERMOVAINAS ............................................................................................... 40
6.5.4.- INTERFERENCIA POR RUIDO ACÚSTICO ............................................................ 40
6.5.5.- ACONDICIONADORES DE FLUJO ....................................................................... 40
6.5.6.- FILTRADO DEL GAS......................................................................................... 40
6.6.- ERRORES MÁXIMOS ADMISIBLES ....................................................................... 41
6.7.- COMPUTADOR DE CAUDAL................................................................................. 42
6.8.- CALIBRACIÓN DE LOS MEDIDORES ULTRASÓNICOS.............................................. 43
6.9.- INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO DE LOS MEDIDORES
ULTRASÓNICOS ................................................................................................ 43
6.10.- VERIFICACIÓN DEL MEDIDOR ............................................................................ 44
6.10.1.- VERIFICACIÓN PRIMITIVA ............................................................................... 44
6.10.2.- VERIFICACIÓN EN CAMPO ............................................................................. 45
6.10.3.- VERIFICACIÓN PERIÓDICA ............................................................................. 46
7.- MEDIDOR MÁSICO TIPO CORIOLIS ......................................................................... 47
7.1.- CALIDAD DEL GAS ............................................................................................ 53
7.2.- MATERIAL DEL MEDIDOR ................................................................................... 53
7.3.- PRESIÓN DE OPERACIÓN .................................................................................... 53
7.4.- PERFORMANCE DEL MEDIDOR MÁSICO TIPO CORIOLIS ........................................ 54
7.5.- AJUSTE DEL CERO............................................................................................. 55
7.6.- CALIBRACIÓN ................................................................................................... 56
7.7.- REQUERIMIENTOS DE LA INSTALACIÓN ................................................................ 57

7.8.- ESPECIFICACIONES ELECTRÓNICAS .................................................................... 60

8.- MEDIDOR DE CAUDAL TIPO TURBINA ..................................................................... 61
8.1.- GENERALIDADES............................................................................................... 61
8.2.- INSTALACIÓN .................................................................................................... 63
8.2.1.- INSTALACIÓN RECOMENDADA PARA MEDIDORES RECTOS .................................. 64
8.2.2.- INSTALACIÓN RECOMENDADA PARA MEDIDORES CON CUERPO
EN ÁNGULO ...................................................................................................... 65
8.2.3.- ENDEREZADORES DE VENA ............................................................................. 66
8.2.4.- FILTROS ........................................................................................................ 66
8.2.5.- PROTECCIÓN CONTRA SOBRERRANGO ............................................................. 66
8.2.6.- BY-PASS ....................................................................................................... 67
8.2.7.- INSTALACIÓN DE ACCESORIOS......................................................................... 67
8.3.- OPERACIÓN ...................................................................................................... 68
8.3.1- STARTUP ........................................................................................................ 68
8.3.2- FRECUENCIA DE INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO ............................................... 69
8.4.- CARACTERÍSTICAS DE PERFOMANCE .................................................................. 69
8.4.1.- EFECTO REMOLINO ........................................................................................ 69
8.4.2.- EFECTO DEL PERFIL DE VELOCIDAD ................................................................ 69
8.4.3.- EFECTO DE LA FRICCIÓN DEL FLUIDO .............................................................. 70
8.4.4.- EFECTO DE LA FRICCIÓN DE FLUIDO VISCOSO .................................................. 70
8.4.5.- REPETIBILIDAD .............................................................................................. 70
8.4.6.- PRECISIÓN..................................................................................................... 70
8.4.7.- LINEALIDAD ................................................................................................... 71
8.4.8.- PÉRDIDA DE PRESIÓN ..................................................................................... 71
8.4.9.- EFECTOS DEBIDO A LAS PULSACIONES............................................................. 71
8.5.- CALIBRACIÓN ................................................................................................... 72
8.5.1.- PRUEBA DE LA CAMPANA (BELL PROVER) ....................................................... 72
8.5.2.- PRUEBA DE TRANSFERENCIA (TRANSFER PROVER) .......................................... 72
8.5.3.- PRUEBAS DEL ORIFICIO DE CAUDAL CRÍTICO (CRITICAL FLOW
ORIFICE) Y NOZZLE SÓNICO (SONIC NOZZLE) ..................................................... 73
8.5.4.- ORIFICIO EN LÍNEA ......................................................................................... 73
8.5.- CHEQUEOS EN CAMPO ...................................................................................... 74
8.6.- REQUERIMIENTOS PARA LOS MEDIDORES TIPO TURBINA...................................... 74
8.7.- INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO DE LOS MEDIDORES A TURBINA ........................... 75
10.- CALIBRACIÓN Y VERIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS PARA LA
MEDICIÓN EN TRANSFERENCIA DE CUSTODIA ....................................................... 77

11.- MANTENIMIENTO Y CALIBRACIÓN DE LOS TRANSMISORES

ELECTRÓNICOS ................................................................................................ 78
12.- COMPUTADORES ELECTRÓNICOS DE CAUDAL ...................................................... 79
13.- COMPARACIÓN DE LAS DIFERENTES TECNOLOGÍAS PARA LA
MEDICIÓN EN CUSTODIA DE GAS........................................................................ 82

1.- Introducción
La corriente de fluidos es un fenómeno que se presenta tanto en la producción, como
en el transporte y la distribución del gas y su correcta medición es muy importante
para la economía de las empresas.
Las ganancias, en la industria de gas, dependen fuertemente del precio y los
volúmenes transferidos. Para una correcta determinación de los volúmenes es
necesario contar con sistemas de medición que brinden una mayor confiabilidad y
exactitud. Ninguna medición será confiable si el elemento que determina el valor de
la variable a medir no lo es. A razón de esto, surge la necesidad de utilizar un
sistema de medición como el de transferencia de custodia. La transferencia de
custodia ocurre cuando el producto es entregado a un tercero para su manejo y
custodia, manteniéndose la propiedad del producto.
La custodia del producto pasa del productor al transportador, luego al distribuidor y
por último al usuario final. Como mínimo, existe una medición fiscal por día entre
cada uno de estos actores. Por este motivo, se deben utilizar métodos y normas para
garantizar la trazabilidad de los patrones de medición internacionales.
Existen dos organizaciones que generan documentos de aplicación para llevar a
cabo, en forma adecuada, estos sistemas de medición. Estos documentos proveen
una guía y no fuerzan al usuario a utilizar un medidor en particular.
Las tecnologías de medición que se utilizan deben estar acorde con las
características del proceso y deben permitir los niveles de incertidumbre adecuados
para la medición fiscal.
Un sistema de medición fiscal deberá contar por lo menos con los siguientes
elementos:
1. Un elemento primario
2. Una parte instrumental (transmisores, como por ejemplo multivariables,
enderezadores de flujo, etc.)
3. Un sistema de cálculo de volúmenes netos confiable y con facilidades de generar
informes que puedan ser auditables por un ente regulador.

2.- Estándares de la Industria del Gas
Los principales estándares de la Industria del gas son:

1.- American Gas Association
• AGA 3 – Placas Orificio
• AGA 5 – Cálculos Energéticos
• AGA 7 – Turbina Axial
• AGA 8 - Cálculos de Supercompresibilidad
• AGA 9 – Ultrasónicos
• AGA 10 - VOS (Calculada vs Medida)
• AGA 11 – Medidores Coriolis
2.- American Petroleum Institute
• API 14: Natural Gas Fluid Measurement
3.- ISO
• ISO 5167- Placa Orificio
4.- Regulaciones Locales
2.2.- Estándares de aplicación para sistemas de Medición Fiscal (AGA y API)
Estas dos organizaciones son:

a) American Petroleum Institute (A.P.I.).
Es una organización que representa a mas de 400 empresas de la Industria del Gas
y el Petróleo de los Estados Unidos. Está dividida en sectores de actividad:
upstream, downstream, actividades marítimas, propietarios y operadores de
oleoductos / gasoductos, etc.
Los estándares del A.P.I. describen los métodos que aseguran una transferencia
fiscal con un tipo de medidor particular u otro instrumento. A.P.I. no provee
caudalímetros para transferencia de custodia, tampoco define requerimientos de
exactitud sino que facilita al usuario la utilización de las mejores prácticas y usos en
medición en medición y calibración.

b) American Gas Association (A.G.A.)

Es una organización que representa a 192 empresas de energía de los Estados
Unidos que se dedican a la provisión de gas natural en hogares, empresas e
industrias. Provee programas y servicios a sus miembros: propietarios de
gasoductos, city gates, transportistas, compañías internacionales dedicadas a las
actividad de gas e industrias relacionadas con el gas natural.
Los reportes de A.G.A. proveen datos técnicos e información respecto a
procedimientos prácticas y guías para una instalación segura y efectiva.
Operación, testeo y mantenimiento de la medición y su medidor asociado. Provee
principios científicos, aplicaciones y uso para todo tipo de dispositivo de medición de
caudal volumétrico, másico y de poder calorífico.
Estos estándares proveen las ecuaciones necesarias para el cálculo preciso del
caudal volumétrico, másico y de poder calorífico.
Se utiliza el AGA 8 para el cálculo del factor de compresibilidad, a partir de la
composición del gas. Con este factor se puede calcular el volumen de gas utilizando
las normas correspondientes para la placa orificio, la turbina, rotativo y ultrasónico.
2.3.- A.P.I. vs A.G.A.
9 Ambas organizaciones, AGA. – API., publican documentos que se utilizan como

guías.
9 El AGA. es específico para Gas, mientras que el API. realiza los estándares para
líquidos como para gases.
9 AGA. realiza la publicación de reportes.
9 API realiza la publicación de estándares (MSMP).
9 El reporte # 11 del AGA. es adoptado por el API sin modificaciones para el
Manual de Mediciones de Petróleo (API Capítulo 14.9).
En el trabajo, se desarrollará y explicará lineamientos básicos sobre el diseño,

instalación, operación, calibración y mantenimiento de los diferentes medidores
utilizados para la transferencia de custodia, utilizando instrumentos tales como la

placa orificio, turbinas, ultrasónicos de multi-haz y medidores tipo coriolis. Estos

lineamientos se basarán según los reportes de la Asociación Americana de Gas
(AGA) y recomendaciones de proveedores.
3.- Dependencia de la medición con respecto a la Presión y

Temperatura
La necesidad de determinar los efectos de la presión y la temperatura en la medición

del caudal volumétrico contribuye a aumentar los errores en la medición del fluido.
Cuando se quiere convertir el caudal volumétrico a condiciones base, es necesaria la
utilización de ecuaciones matemáticas con los datos específicos para ese
determinado fluido.
Este dato no es conocido para todos los fluidos. Si los datos no son viables la
medición de transferencia de custodia deberá hacerse en unidades de masa (la cual
no varía con la variación de la temperatura y presión). Una transferencia fiscal
basada en Masa tendrá un menor margen de error.
3.1.- Efectos de la Presión y Temperatura
1.- Ecuación de los Gases

P.V = Z .R.T
2.- Condiciones Estándar

2.1.- Unidades Internacionales
Presión = 1 atm
Temperatura = 15.6°C
2.2.- Unidades Británicas
Presión = 14.7 psi
Temperatura = 60°F

3.- Condiciones Normales

3.1.- Unidades Internacionales
Presión = 1 atm
Temperatura = 0°C
3.2.- Unidades Británicas
Presión = 14.7 psi
Temperatura = 32°F
4.- Condiciones de Proceso

Estas propiedades dependen de la temperatura y la presión a la cual se encuentra el
proceso realmente.
 PFlow   TBase   Z Base 
VBase = VFlow      
 PBase   TFlow   Z Flow 
4.- Pautas para la determinación del elemento primario
Se han desarrollado diferentes tecnologías para la medición de caudal volumétrico,

como:
• Placas Orificio
• Turbinas Axiales
• Ultrasónicos de tiempo de tránsito de multi-haz
• Medidor Tipo Coriolis
Los factores que se deben tener en cuenta a la hora de la determinación del

elemento primarios son:
• Características del producto
• Condiciones operativas
• Exactitud y repetibilidad
• Caída de presión en el instrumento

• Requerimientos de tramos rectos

• Costo de la instalación;
• Calibración
• Capacitación del personal de operación
• Mantenimiento del instrumento.
En particular para la medición de grandes caudales, la tendencia en la actualidad es

la utilización de Medidores del Tipo Ultrasónico de multi-haz.
Si el objetivo es realizar la medición de caudal másico, se recomienda la utilización
de medidores del Tipo Coriolis ya que no depende de la presión y temperatura.
Lográndose de esta forma independizarse de estas variables de proceso.
5.- Placa Orificio
La placa orificio es un instrumento de presión diferencial que consiste en una placa

circular metálica, perforada por un orificio, la cual se coloca (generalmente entre
bridas o porta placas especialmente diseñada) en una tubería a través de la cual
pasa el fluido. El diámetro del orificio es siempre inferior al diámetro interno del tubo,
creando por tanto una caída de presión transversal a la placa. Midiendo la caída de
presión diferencial puede ser determinada la proporción de flujo que pasa por la
tubería.
El uso de este tipo de medidor, se encuentra limitado por el β. El β es la relación que
existe entre el diámetro de la placa de orificio y el diámetro interior de la cañería.
d
β=
D
donde,
d: diámetro de la placa
D: diámetro interno de la cañería

Principales Características de la placa de orificio:

Rangeability: 3:1
Baja rangeabilidad.
No tiene limitaciones en cuanto a la temperatura, presión o corrosión con
elección de los materiales más apropiados.
Requiere tramos de cañerías rectos aguas arriba y aguas abajo de la
medición.
Se utiliza generalmente para la medición en gases, vapores.
Caída de presión permanente considerable.
Son de fácil instalación.
Son relativamente baratos.
La señal de salida no es lineal con el caudal
Error para gases 1 – 3 % aproximadamente.
El AGA 3 establece para el cálculo del volumen la siguiente ecuación, el caudal se

encuentra expresado en m3/h (a 1 atm y 15°C).
Z s PFlow h w
Q Base = E Base Y1 N Base C Base d 2
G rel Z Flow T Flow
Donde
Ebase: velocidad
Nbase: un factor de conversión de unidades
Y1: expansión del gas
Cbase: coeficiente de descarga de la placa orificio
El AGA 3 establece que el β va a oscila entre el siguiente rango 0.10 – 0.75. La

menor incertidumbre del coeficiente de descarga (Cd) de la placa orificio, entre
valores de β entre 0.2 – 0.6 y diámetros de orificio mas grandes o igual a 0.45 in, ya
que las incertidumbre sobre el coeficiente de descarga son mas elevadas al 3%.
Por varias razones técnicas, la incertidumbre asociada con las condiciones de
instalación es difícil de cuantificar.

En la siguiente figura, representa el nivel de incertidumbre atribuido a los siguientes

parámetros:
• Coeficiente de Descarga Empírico.
• Condiciones de Instalación, como perfil de velocidades.
• Especificaciones mecánicas, tales como la rugosidades de la pared del caño,
excentricidad de la placa y deformación en los bordes del orifico de la placa.
Figura 1 – Nivel de Incertidumbre vs β
En la Figura 1 se observa el menor nivel de incertidumbre se encuentre en rangos de

β entre 0.10 – 0.6.
Para asegurar una medición precisa, el fluido deberá ingresar a la placa orificio con
un perfil totalmente desarrollado. Este perfil debe ser libre de vórtices o remolinos.
Estos requerimientos se logran, con mayor facilidad, a través del uso de
acondicionadores de caudal y adecuadas longitudes de tramos rectos aguas arribas
y aguas debajo de la placa.
5.1.- Acondicionadores de Flujo
A partir del año 2000 AGA 3 incorporó la configuración de piping de tramo recto con
acondicionador.

Antes de esta incorporación solo tenía en cuenta las siguientes configuraciones:

• Tramo recto sin acondicionador de caudal.
• Tramo recto corto con acondicionador.
• Tramo recto largo con acondicionador.
5.1.1.- Tramo recto sin acondicionador de caudal
Antes del año 2000,
Ahora la longitud de tramo recto aguas arriba de la placa debe ser de cómo mínimo
145D.
5.1.2.- Tramo recto corto con acondicionador

El máximo β permitido con esta configuración es de 0.46.
5.1.3.- Tramo recto largo con acondicionador
El máximo β permitido con esta configuración es de 0.67.
En las revisiones anteriores del AGA 3 los siguientes enderezadores de vena eran
permitidos:

Todos los anteriores no son viables conforme la última revisión del AGA 3. El
acondicionador recomendado es el de 19 tubos que se muestra en la siguiente
figura:
5.1.4.- Tipos de Acondicionadores
Existen dos tipos de acondicionadores de caudal, para AGA 3:

1.- Enderezadores: son aquellos dispositivos que efectivamente remueven o reducen
los componentes turbulentos del fluido que esta circulando a través del caño.
2.- Aisladores: son aquellos dispositivos que remueven los componentes turbulentos
del fluido mientras que redistribuyen la corriente para producir condiciones de caudal
que replican exactamente los valores de los coeficientes de descarga de la placa.
El AGA 3 no intenta dar una recomendación sobre la utilización de algún tipo en
particular de acondicionador de flujo. Sin embargo, en un esfuerzo para eliminar o
reducir el potencial desvío de la medida de flujo en instalaciones existentes y para
proporcionar una guía para mejorar la exactitud de las mediciones en nuevas
instalaciones, este reporte provee recomendaciones de instalación para los
enderezadores de caudal de 19 tubos concéntricos uniformes.
Debido a la gran importancia que tiene la diferencia del coeficiente de descarga
experimentado por las variaciones en la construcción del acondicionador de flujo.
Solamente se especifican aquellos acondicionadores de flujo que siguen criterios de
tal manera que no produzcan "ninguna incertidumbre adicional" cuando están
instaladas, según lo recomendado.

El AGA 3 solo acepta 19 tubos concéntricos de igual tamaño y no acepta 19 tubos de

diseño hexagonal o 7 tubos concéntricos o diseño con bandas laterales de
terminación.
En este documento no se presenta como estándar para la descripción, la instalación,
o la incertidumbre de otros acondicionadores del flujo. Aquellos enderezadores que
no tiene las características, anteriormente mencionadas, deben considerarse “como
otra clase de acondicionadores de flujo”. El uso de otros tipos de acondicionadores
se debe basar en los datos técnicos del funcionamiento obtenidos por medio de los
test(s) del funcionamiento. Este documento proporciona un criterio uniforme para la
evaluación de prueba o de las pruebas del funcionamiento del acondicionador de la
instalación y/o del flujo (perturbación). Este test(s) es requerido por el AGA para
confirmar el nivel de funcionamiento que se puede alcanzar por una instalación del
orificio usando un acondicionador del flujo. El test(s) de funcionamiento confirmará la
longitud del tubo, y la localización del acondicionador de flujo para la cual el
funcionamiento aceptable.
5.1.5.- Elementos requeridos para la prueba del funcionamiento correcto de la

instalación para los acondicionadores de flujo
Los tipos de acondicionadores de flujo y los disturbios de la instalación, forman una

parte muy importante para la base de estos test. Las condiciones de estos test son
las siguientes:
a. Buenas condiciones del flujo. Si un tubo, cuente o no con un acondicionador
de flujo; este se encuentra instalado en una configuración en la cual el perfil
axial de velocidades esté cerca de lo ideal, y la cantidad de remolino sea baja
(menos de 2 grados del ángulo del remolino), después el acondicionador no
debe introducir una perturbación que cause una desviación significativa de la
calibración.
b. Dos codos (que se encuentren cercanos) de 90° hacia fuera del plano,
instalados directamente contracorriente y aguas arriba del tubo. Esta
configuración se realiza para producir un componente en la velocidad del

remolino, y a su vez, alterar la forma del perfil axial de la velocidad. Ángulos

del remolino de hasta ± 15° se han medido directamente aguas abajo del
segundo codo.
c. Cuando se produce el cierre al 50% de una válvula, si la misma se encuentra
instalada en aguas arriba y en línea con el tubo.
Si la válvula es tipo puerta o bola, puede producir un perfil axial fuertemente
asimétrico de la velocidad aguas debajo de la válvula.
d. Alta cantidad de remolinos. Esta prueba genera una alta condición del flujo
para los remolinos.
5.2.- Requerimientos de Instalación
Los coeficientes de descarga dados por los estándares AGA son basados en
resultados experimentales.
1.- Excentricidad: El orificio de la placa debe ser concéntrico en ambos lados del
orificio, aguas arriba y abajo. Cualquier excentricidad deberá estar dentro de las
siguientes tolerancias:
i) Excentricidad paralela al eje de las tomas de presión diferencial: cualquier
excentricidad en el plano x-y mostrado en la figura X, la componente de
excentricidad paralela al eje de las tomas de presión diferencial deberá ser menor
o igual que la tolerancia definida en la siguiente ecuación:
0.0025 * Dm
εX ≤
0.1 + 2.3 * β m4
Donde ε X es igual a la medición (X-X’)/2 en la figura X.

ii) Excentricidad perpendicular al eje de las tomas de presión diferencial:

cualquier excentricidad en el plano x-y mostrado en la figura X, la componente de
excentricidad perpendicular al eje de las tomas de presión diferencial puede ser
hasta cuatro veces la cantidad calculada en el punto anterior.
La excentricidad máxima permitida del orificio de la placa calculada usando la

ecuación anterior puede ser doblada si las tomas 180 grados separadas, son
conectadas juntas para obtener una presión promedio. Se debe tomar cuidado para
asegurarse de que las longitudes de tubing, de igual diámetro, sean iguales (con el
diámetro nominal mayor o igual al diámetro de la toma) utilizadas para conectar las
tomas, y que la conexión al dispositivo de presión diferencial este situado a mitad de
distancia entre las tomas. Este acercamiento no se recomienda si hay
preocupaciones por flujo pulsante o que fluctúa.
Cuando la medición de la excentricidad de una placa orificio instalada entre bridas no

es posible, dos pernos de alineación perfectamente alineados se deben utilizar para
apoyar y para centrar la placa de orificio mientras que se aprietan los pernos. La
excentricidad concerniente al lado aguas arriba se considera el más crítico. Se
recomienda que cualquier perno de alineación u otros dispositivos usados para
posicionar la placa de orificio esté montado para centrar la placa de forma relativa a
la sección aguas arriba del tubo del medición y de las tomas de presión.

2.- Perpendicularidad: El sostenedor de la placa de orificio debe mantener el plano

de la placa en ángulo de 90 grados al eje del tubo de medición.
3.- Tramos de medición: consisten en tramos de cañerías tanto aguas arriba como
aguas debajo de la Portaplaca de Orificio o de la Armadura Portaplaca.
Los requerimientos que se incluyen en el AGA 3 son los siguientes:

• Longitud mínima aguas arriba
• Longitud mínima aguas abajo
• Rugosidad en las paredes internas
• Excentricidad de las cañerías
El AGA realizó diversos estudios, tomando como base las configuraciones de

cañerías más utilizadas en este tipo de medición. Determinando, en éstos, las
requerimientos mínimos de longitudes tanto aguas arriba como aguas debajo de la
medición de caudal para que el perfil de velocidades a través de la placa sea el
adecuado.

Longitudes Aguas Arriba y Aguas Abajo sin enderezador
Longitudes Aguas Arriba y Aguas Abajo con enderezador

4.- Circulación de caudal pulsante a través de la placa: para realizar la medición con
exactitud de caudal con la placa orificio operando en condiciones de caudal pulsante
puede ser asegurado solo cuando:
∆P
≤ 0.10
∆PPROM .
Este límite se aplica para pulsaciones de caudal de frecuencia simple con o sin
armónica. Como por ejemplo cierre de válvulas blow-down.
5.3.- Instalaciones para la calibración de la Placa de Orificio
Las pruebas de calibración para una placa de orificio se deben realizar especificando
si hay o no hay que acondicionar de flujo aguas arriba de la placa.
Cuando las pruebas de la instalaciones se realizan sobre una instalación de campo
real, se deben verificar los coeficientes de descarga se encuentren dentro de los
límites de incertidumbre (± 2σ) del nivel de confianza de la ecuación de RG (debe ser
un 95%). Esta ecuación de RG se puede utilizar para calcular el caudal que circula
por la placa. Si los resultados que se obtienen de la prueba tienen una desviación de

la ecuación de RG superior al ± 2σ, los resultados de la prueba se pueden utilizar

para el cálculo del caudal a través de la placa.
Requisitos generales y criterios para la prueba de calibración:
a.- Para aquellas líneas que sean mayores a 10 in, a 10 in se deben probar los
efectos de la instalación, pero las instalaciones de prueba tienen que mantener la
similitud geométrica de la instalación de campo real.
b.- Para aquellas líneas que sean inferiores o iguales a 10 in, se prefiere que la
prueba se realice en el tamaño real de la línea.
Para aquellos tamaños de 6 in ≤ Dn ≤ 10 in, la prueba se puede realizar en una línea
que sea de un tamaño nominal más pequeño que el tamaño real de la instalación.
c.- Para aquellas instalaciones geométricas similares en múltiples líneas, los
resultados de la prueba de calibración se pueden realizar en líneas de 4 in y de 8 in
para todos los tamaños de líneas.
d.- Las pruebas se deben realizar entre dos valores de número de Reynolds. Las
pruebas de números de Reynolds bajos deben encontrarse dentro del siguiente
rango 104 a 5.105; y para los números de Reynolds altos el rango debe encontrarse
entre 106 o mayores. La relación entre los números de Reynolds altos a bajos debe
encontrarse entre 5 o mayores.
Cuando la prueba se realiza con un acondicionador de flujo, los rangos de los
números de Reynolds y la relación entre los altos y bajos tienen que seguir los
lineamientos generales sobre el número de Reynolds especificadas en el apéndice
2-D del AGA 3.
e.- Si el número de Reynolds alcanzado durante la prueba es menor a 106, la validez
que se obtenga en la prueba de calibración se va a limitar al número de Reynolds
más alto obtenido en la prueba.
f.- Si se tiene la misma instalación para ser utilizada para diferentes relaciones de β,
las pruebas se deben realizar para las placas mas grandes y mas pequeñas del β. Si

el resultado para las dos pruebas del β son válidas, entonces la gama entera de β es
válida.
5.4.- Inspección y Mantenimiento de la Placa de Orificio
Es sumamente importante realizar una inspección previa al montaje de la placa, en la

cual se debe realizar una verificación correcta de la limpieza y concordancia con el
tramo de medición (elemento primario, tubo y enderezador de vena). Esta inspección
se realiza según los requerimientos establecidos por el AGA 3, servirá para
determinar el diámetro del tubo y de la placa que se utilizará para el cálculo.
Controlar que el rango calibrado del transmisor de presión diferencial, corresponda al
diferencial de la placa usado para el cálculo de la relación de beta a caudal máximo.
Se debe verificar la correcta orientación de la placa según el sentido de flujo.
Los puentes de medición de las placas de orificio deben ser periódicamente
desmontados para una inspección completa. La frecuencia depende de las
condiciones operativas y la cantidad de impurezas que se arrastren con el gas. Las
inspecciones periódicas de la placa orificio dan un buen indicador. Como mínimo es
recomendable una inspección completa del puente de medición cada 3 años.
Las puentes de medición de placa de orificio deben inspeccionarse antes de la
puesta en servicio y desmontarse periódicamente para limpieza y nueva inspección.
Las frecuencias para estas tareas de mantenimiento varían según las condiciones de
uso. Las placas de orificio se inspeccionan y miden en forma bimensual al comienzo
de las operaciones y según el resultado obtenido, se aumentan el período de
mantenimiento, un control por lo menos cada 6 meses.

6.- Medición Ultrasónica de Gas
El Caudalímetro Ultrasónico mide el caudal por diferencia de velocidades del sonido

al propagarse éste en el sentido del flujo del fluido y en el sentido contrario. Otras
técnicas miden la diferencia de fases o de frecuencias entre las ondas del sonido que
recorren el fluido en ambos sentidos
Existen dos tipos de medidores:
Tiempo de tránsito o de propagación: utiliza la transmisión por impulsos.
Efecto Doppler: utiliza la transmisión continua de ondas.
Según AGA 9 solo se encuentra estandarizado para los medidores ultrasónicos de

tiempo de tránsito multi-haz de diámetros entre 6 in y mayores. Se considera un
medidor ultrasónico de tiempo de tránsito multi-haz cuando tiene como mínimo dos
pares independientes de transductores. Por este motivo, se explicará a continuación
el principio de funcionamiento de este tipo de medidor.
Se deben seleccionar medidores con múltiples pares de sensores con el objeto de
minimizar el error por la asimetría en el perfil del flujo que circula. Esto permite
además continuar midiendo, aunque con mayor incertidumbre, en el caso de que se
pierda la señal de un par de sensores.
Esta tecnología relativamente nueva brinda elementos de alarma y autodiagnóstico
no existentes en otros medidores. Se recomienda registrar y analizar esta
información, de manera tal que forme parte del reporte diario y del rastro de auditoria
que genera el sistema de medición.
Ultrasónicos de Tiempo de Tránsito: están modulados por impulsos. El método

diferencial de medida de tiempo de tránsito se basa en un sencillo hecho físico: si
imaginamos dos canoas atravesando un río sobre una misma línea diagonal, una es
el sentido de flujo y la otra en contra del flujo, la canoa que se desplaza en el sentido
del flujo necesitará menos tiempo en alcanzar su objetivo. Las ondas ultrasónicas se
comportan exactamente de la misma forma. La velocidad de flujo se determina por la

diferencia entre la velocidad de propagación de una onda de sonido a favor y otra en

contra del flujo. Son los más precisos.
Se utilizan diferentes técnicas de cálculo numérico para la determinación de la
velocidad promedio axial del gas y el caudal volumétrico en las condiciones de
proceso.
Ecuaciones que determinan los tiempos de tránsito para un haz:
L2 .(t1 − t 2 ) L.(t1 + t 2 )
V = c=
2.t.1 t 2 2.t.1 t 2
Donde
V: velocidad del gas
c: velocidad del sonido en el gas
t1: tiempo de tránsito aguas arriba
t2: tiempo de tránsito aguas abajo
L: distancia entre el emisor y receptor
D: diámetro interno del medidor
La exactitud de un medidor ultrasónico depende de los siguientes factores:

1.- Geometría del cuerpo del medidor y localización de los transductores.
2.- La técnica de integración en el diseño del medidor.
3.- Tipo de perfil del gas.
4.- Nivel de pulsación del caudal que circula a través del medidor.

5.- Exactitud de la medición del tiempo de tránsito.
La exactitud de la medición del tiempo de tránsito depende de:

1.- Estabilidad del reloj electrónico
2.- Detección correcta de la onda ultrasónica.
3.- Compensación para el retardo de señal de los componentes electrónicos y
transductores.
Principales Características de los Medidores Ultrasónicos:

Utilizan ondas de ultrasonido.
Tamaños 4 a 42 in.
Rangeabilidad elevada.
Bajo costo de mantenimiento, instalación y bajo peso. Pero elevado costo
inicial.
No intrusivo.
No presenta pérdida de carga.
Medición se realiza electrónicamente.
No requiere recalibración.
Transductores extraíbles bajo presión.
Bidireccionales. Los medidores ultrasónicos pueden medir en ambas
direcciones el caudal con la exactitud.
Haz directo sin rebotes o con rebotes.
Tiempo de Tránsito se lo utiliza para fluidos limpios, gases y algunos pueden
medir hasta vapores.
Requieren tramos rectos aguas arriba y aguas abajo.
No tiene partes móviles en contacto con el fluido.
No ofrece restricciones de pasaje de flujo, por lo tanto pérdida de carga
despreciable.
Necesita suministro de energía para el funcionamiento del instrumento.

Los medidores ultrasónicos no deben instalarse en las proximidades de válvulas

reguladoras de presión provistas con atenuadores de ruido que generen
perturbaciones en las frecuencias de trabajo de los sensores. Cuando la instalación
de válvulas sea inevitable se preferirá localizarlas aguas debajo de los medidores e
intercalando accesorios de cañería que contribuyan a la atenuación del ruido. Se
debe seguir las recomendaciones del fabricante.
El computador de caudal se debe conectar de la manera más directa al medidor
ultrasónico. Si existe un puerto de comunicaciones que transmita el valor del caudal
desplazado, será preferible a la entrada de frecuencia, puesto que además de la
medición de caudal, al mismo tiempo se adquieren los elementos de diagnóstico.
6.1.- Condiciones Operativas
6.1.1.- Calidad del Gas
El medidor deberá operar, como requerimiento mínimo, con cualquier composición

de gas natural dentro del rango normal especificado en el AGA 8. Este incluye
densidades relativas entre 0.554 (metano puro) y 0.87.
Deberá tenerse mucho cuidado que no halla depósitos en el medidor.
El que realice la medición deberá consultarle al fabricante por cualquiera de los
siguientes motivos:
1.- Atenuación de la onda acústica si los niveles de dióxido de carbono se
encuentran alrededor del 10%.
2.- Si la operación cerca de la densidad crítica a la mezcla del gas natural.
3.- Si el nivel de sulfuros totales exceden 320 p.p.m. (partes por millón)
aproximadamente, incluyendo mercaptanos, sulfuro de hidrógeno y componentes de
sulfuros elementales.
6.1.2.- Presión
Los transductores ultrasónicos usados requieren una densidad mínima de gas (que
es función de la presión) para asegurar el acople acústico de los pulsos a través del

mismo. Por este motivo, se deberá especificar las presiones operativas mínimas y
máximas.
6.1.3.- Temperatura de operación y ambiente
El medidor ultrasónico opera sobre un rango de temperatura de – 13 °F –131 °F

(-25 – 55°C). Por este motivo, se deberá especificar el rango operativo de
temperatura del medidor.
El medidor ultrasónico opera sobre un rango mínimo de temperatura ambiente del
aire de -13 °F –131 °F. Este rango es aplicable al cuerpo del medidor con y sin gas
circulando, la electrónica montada en campo, los transductores ultrasónicos, el
cableado y los dispositivos auxiliares, cuando estos sean diferentes.
La persona que realiza el diseño de este medidor deberá indicar que tipo de gas está
fluyendo a través del mismo y especificar la temperatura ambiente del aire.
6.1.4.- Consideraciones sobre el caudal de gas
El rango de caudal que circula a través del medidor debe encontrarse dentro de los
límites especificado por el fabricante del medidor ultrasónico que son:
• qmin. : es el rango de caudal de gas mínimo que circula a través del medidor
ultrasónico que puede ser medido dentro de los límites de error expandido.
• qt: es el rango de caudal de gas bajo el cual el límite de error expandido es
aplicable. Donde qt ≤ qmax
• qmax. : es el rango de caudal máximo que circula a través del medidor
ultrasónico, que puede ser medido dentro de los límites de error permitidos.
Se deberá verificar la velocidad máxima del fluido a través del medidor por posibles
problemas de ruido, erosión, vibración de termovaina, etc.

6.1.5.- Perfil de velocidades y cañerías aguas arriba
Las configuraciones de la cañería aguas arriba del medidor afectan el perfil de flujo
de velocidades de gas que circula a través del medidor, provocando errores en la
medición. La magnitud del error es función de la habilidad del medidor de
compensar correctamente estas incertidumbres.
Se deberá consultar al fabricante del instrumento de cómo se verá afectada la
precisión del medidor ante la configuración de cañerías adoptada en esta medición.
6.1.6.- Acondicionadores de Perfil de Flujo
Se podrá instalar un acondicionador de flujo aguas arriba, continuo al medidor

ultrasónico, con el fin de acondicionar el perfil de flujo distorsionado que trae el gas
circulante. Este arreglo permitirá reducir las longitudes de cañerías a la entrada del
medidor.
6.1.7.- Conexión del medidor con las cañerías
Bridas y cañerías aguas arriba y aguas abajo adyacentes al medidor, no deberán

tener un diámetro interno que difiera en ± 1% del diámetro interno de este.
6.2.- Requerimiento del medidor
6.2.1.- Cuerpo del medidor
El medidor ultrasónico deberá ser fabricado de acuerdo a las clase de bridas de

acuerdo con la norma ANSI 300#, 600#, 900#, etc. La máxima presión de operación
de diseño del medidor deberá ser la mas baja de la máxima presión de diseño de los
componentes: cuerpo del medidor, bridas, conexiones del transductor.

Todas las partes del medidor que se encuentren en contacto con el fluido que se
quiere medir deberán fabricarse con materiales compatibles con el gas natural y
derivados.
Todos los fabricantes deberán publicar sus longitudes estándares entre las caras de
las bridas del medidor para cada clase de brida y diámetro. El diámetro interior del
medidor ultrasónico deberá coincidir o diferir en 1% del diámetro interior de la
cañería aguas arriba del mismo.
Si el gas, que se quiere medir, posee impurezas (por ejemplo: aceites livianos o
condensados) los transductores deberán ser diseñados de manera de reducir la
posibilidad de acumulación de líquidos o sólidos.
Al menos una conexión de presión deberá ser provista para la medición de presión
estática en el medidor. Cada orificio, que se encuentre involucrado en la medición de
presión, deberá tener un diámetro nominal entre 1/8 – 3/8 pulgadas y la longitud del
orificio de al menos 2.5 veces el diámetro de las conexiones.
El medidor ultrasónico deberá ser provisto con una placa de identificación fijada a su
cuerpo conteniendo la siguiente información:
• Fabricante, modelo, número de serie; y mes y año de fabricación.
• Tamaño del medidor, clase de brida y peso total.
• Diámetro interno.
• Temperatura máxima y mínima.
• Código de diseño y material del cuerpo y de las bridas.
• Rango de presión y temperatura máxima operativa.
• Rango de caudal volumétrico actual máximo y mínimo por hora.
• Indicación de sentido de circulación de caudal.
Cada transductor deberá tener una indicación permanente, con una designación
única para poderlo identificar fácilmente.

6.2.2.- Transductores
Los fabricantes deberán indicar las especificaciones generales de sus transductores

ultrasónicos, tales como: dimensiones críticas, presión de operación máxima
admisible, rango de presión y temperatura de operación, y limitación en la
composición del gas. El fabricante deberá especificar la presión de operación mínima
basada en el modelo del transductor, tamaño del medidor y condiciones de operación
esperadas.
Cada transductor o pares de transductores deberán ser testeados por el fabricante y
los resultados deberán ser documentados como parte del programa de
aseguramiento de la calidad del medidor. También, deberán ser provistos con la
documentación que contenga los datos del test de calibración, el método de
calibración y los parámetros de caracterización.
6.2.3.- Electrónica
Los sistemas electrónicos, incluyendo fuentes de alimentación, microcomputadores,

componentes del procesamientos de señal y circuitos de excitación de los
transductores, contenidos en uno o mas gabinetes son considerados como la
“Unidad de procesamiento de señal” (S.P.U.).
El sistema deberá tener una función “watch-dog-timer”, para asegurar el reinicio
automático de la S.P.U. ante una falla del programa.
La S.P.U. deberá ser equipada con al menos una de las siguientes salidas:
• Interfase tipo Serie de Datos: RS-232, RS-485 o equivalente.
• Frecuencia: representando el caudal a las condiciones de operación.
El medidor, también, podrá ser equipado con una señal analógica de 4 – 20 mA, para
la medición de caudal en las condiciones de proceso. La señal deberá ser escalable
hasta un 20% por encima del qmax. Y una función de corte por bajo caudal, la cual
setea la salida a cero cuando el caudal indicado sea mas bajo mínimo. No se aplica
para salida de datos serie.

El diseño del medidor ultrasónico, incluyendo la S.P.U., deberá ser analizado,

testeado y certificado por un laboratorio competente, y cada medidor deberá ser
aprobado para uso en áreas peligrosas según la clasificación correspondiente.
6.2.4.- Software del computador de caudal
Los códigos del computador responsables del control y operación del medidor
deberán ser almacenados en una memoria no volátil. Todas las constantes para el
cálculo del caudal y los parámetros ingresados por el operador deberán, también, ser
almacenados en la memoria no volátil. Para propósitos de auditorias deberá ser
posibles la verificación de todas las constantes y parámetros mientras que el medidor
se encuentre operando.
El fabricante tendrá que tener un registro de todas las revisiones del firmware,
incluyendo número de serie de la revisión, fecha de revisión y los modelos del
medidor que se aplican en esta medición, etc. y una descripción de los cambios que
se producen en el firmware.
El computador deberá tener la capacidad de ser configurado de manera local o
remota, al igual que para realizar el monitoreo de la operación. Como mínimo el
software deberá mostrar y almacenar las siguientes mediciones: el caudal en las
condiciones operativas, velocidad media, velocidad del sonido promedio, velocidad
del sonido a lo largo de una trayectoria acústica y calidad de la señal ultrasónica
recibida por cada transductor.
Los siguientes estados de alarmas deberán ser provistos en forma de contactos
secos, contacto de rele o switches de estado sólido libre de voltaje aislado de tierra:
• Salida inválida. Cuando el caudal indicado en condiciones de operación no es
correcto.
• Trouble (opcional). Cuando cualquiera de los parámetros monitoreados sale
fuera del valor normal de operación por un período de tiempo significativo.
• Falla Parcial (opcional). Cuando uno o más de los caminos de los múltiples
haces ultrasónicos no se puede utilizar.

El proveedor del instrumento deberá proveer una serie de diagnósticos vía

comunicación serie, como por ejemplo: velocidad de caudal promedio axial a través
del medidor, velocidad promedio del sonido, etc.
6.3.- Requerimientos de Performance
Si no se realizaron los tests de calibración correspondiente del medidor, el fabricante

deberá proveer los suficientes datos como para confirmar que el medidor se
encuentra dentro de una performance aceptable para la medición en custodia.
Si se realizaron los tests de calibración
Para cada diseño y tamaño, el fabricante del medidor ultrasónico deberá especificar
los límites de caudal qmin., qt y qmax..
Especificación de Performance
6.3.1.- Requerimientos del AGA 9 para Medidores Ultrasónicos ≥ 12 pulgadas
Repeatibility: ± 0.2% para qt ≤ qi ≤ qmax

± 0.4% para qmin ≤ qi ≤ qt

Resolución: 0.003 ft/s (0.001 m/s)

Intervalo de Velocidad de Muestreo: ≤ 1 segundo
Máximo Error entre picos: 0.7% para qt ≤ qi ≤ qmax (ver figura Especificación de
Performance)
Flujo Cero: < 0.004 ft/s (12 mm/s)
Error Máximo: ± 0.7% para qt ≤ qi ≤ qmax
6.3.2.- Requerimientos del AGA 9 para Medidores Ultrasónicos < 12 pulgadas
Repeatibility: ± 0.2% para qt ≤ qi ≤ qmax

Resolución: 0.003 ft/s (0.001 m/s)
Intervalo de Velocidad de Muestreo: ≤ 1 segundo
Máximo Error entre picos: 0.7% para qt ≤ qi ≤ qmax (ver figura Especificación de
Performance)
Flujo Cero: < 0.004 ft/s (12 mm/s)
Error Máximo: ± 1.0% para qt ≤ qi ≤ qmax
6.4.- Requerimientos Individuales de Testeo
Antes de producirse el envío de cada medidor ultrasónico, el fabricante deberá

realizar una serie de tests y chequeos a cada medidor. Todos los resultados
obtenidos serán documentados en un reporte, preparados por el fabricante y enviado
al usuario final.

6.4.1.- Test de pérdidas
Cada medidor, completo, deberá ser testeado por pérdidas por el fabricante después
del ensamble final. Para este test se debe utilizar un gas inerte, como el nitrógeno.
La presión de test deberá ser como mínimo 200 psig manteniendo la presión por al
menos 15 minutos.
6.4.2.- Dimensiones
El fabricante deberá medir y documentar el diámetro promedio interno del medidor,

así como también, la longitud de cada camino acústico entre caras de los
transductores y la distancia axial entre pares de transductores. El promedio del
diámetro interno se determina a través de 12 mediciones. Si el camino acústico no
puede ser medido directamente se deberán utilizar métodos indirectos como la
trigonometría. Todos los parámetros medidos en este test deberán ser compensados
por la temperatura, aplicándole el coeficiente de expansión térmico del material.
6.4.3.- Test de caudal cero
El fabricante deberá realizar un test de verificación de caudal cero, en forma

detallada incluyendo como mínimo los siguientes requisitos:
• Se colocan bridas ciegas en ambas caras del medidor, y se debe ventear todo
el aire contenido en el mismo. Luego se realiza la presurización con un gas de test
puro o una mezcla de gases. Las propiedades acústicas del gas de test deben ser
bien conocida y documentadas.
• La temperatura y presión del gas deberán ser viables para la correcta
utilización del out-set. La velocidad del gas para cada camino acústico deberá ser
grabada por al menos 30 segundos. La velocidad del gas y desviación estándar
para cada camino acústico deberán ser calculadas.

• Los ajustes al medidor deberán ser realizados, de tal manera, que brinden una
performance de acuerdo con las especificaciones del fabricante y los
requerimientos del AGA 9.
Los valores de la velocidad del sonido medidos son comparados con los valores
teóricos. Los valores que se determinan teóricamente son computados usando un
completo análisis de los componentes del gas de test, mediciones precisas de la
presión y temperatura, y la ecuación de estado utilizando el AGA 8.
6.4.4.- Test de calibración
El siguiente test de calibración de caudal es recomendado por AGA 9. Los puntos de

calibración recomendados son: qmin, 0.10 qmax, 0.25 qmax, 0.40 qmax, 0.70 qmax y qmax.
El test deberá realizarse con el gas a presión, temperatura y densidad muy cercanas
a las operativas promedio esperadas para el proceso. También deberán tenerse en
cuenta las configuraciones de cañerías y si se usarán acondicionadores de caudal
para también incluirlos en el test de ser necesario.
Es posible que no se pueda testear el medidor ultrasónico si es muy grande hasta su
capacidad máxima, debido a las limitaciones de las instalaciones actualmente
disponibles para las pruebas. En estos casos el diseñador puede especificar un
caudal mas bajo que qmax.
6.5.- Requerimientos de instalación
6.5.1.- Consideraciones ambientales
El fabricante deberá especificar la temperatura ambiente para su medidor

ultrasónico. No deberán ser instalados donde los niveles de vibración o frecuencias
exciten la frecuencia natural de la placa de la unidad de procesamiento de señal
(SPU), componentes o transductores ultrasónicos. El fabricante deberá indicar la
frecuencia natural de todos los componentes del medidor.

No se deberá exponer el medidor o su cableado a ruido eléctrico de manera

innecesaria, incluyendo corriente alterna, transitorios de solenoides, o transmisores
de radio.
6.5.2.- Configuración de cañerías
Para aplicaciones bidireccionales ambos lados del medidor serán considerados

aguas arriba.
Varias combinaciones de accesorios, válvulas, tramos de cañerías aguas arriba,
pueden producir distorsiones en el perfil de velocidad y esto puede conllevar errores
de medición. La magnitud de ese error depende del tipo y gravedad de las
distorsiones producidas por la configuración aguas arriba y la habilidad del medidor
de compensar esta distorsión. Hay trabajos de investigación sobre los efectos de la
instalación, por lo tanto el diseñador debe consultar con el fabricante para repasar los
resultados de las ultimas pruebas y para evaluar cómo la exactitud de un diseño
específico del UM se puede ver afectada por la configuración aguas arriba de la
instalación prevista.
Para asegurar el buen funcionamiento del medidor debido a la configuración de
cañerías, el fabricante deberá hacer una de los siguientes dos cosas:
1. Recomendar la configuración de cañerías y las longitudes mínimas aguas
arriba y aguas abajo, una sin un acondicionador del flujo y una con un
acondicionador del flujo, que no creará un error de medida del caudal de más
de 0,3% debido a la configuración de la instalación. Este límite del error debe
solicitar cualquier caudal del gas entre el qmin y el qmax. La recomendación se
debe apoyar por datos de prueba.
2. Especificar el disturbio máximo permitido del flujo (por ejemplo, asimetría del
perfil de la velocidad, intensidad de la turbulencia, etc.) en la brida del
medidor aguas arriba de éste o en alguna distancia axial especificada aguas
arriba del medidor que no creará un error de medida adicional del caudal de
más de 0,3 % debido a la configuración de la instalación. Este límite de error

debe solicitarse para cualquier caudal del gas entre el qmin y el qmax. La
recomendación se debe apoyar por datos de prueba.
La investigación ha indicado que los perfiles asimétricos de la velocidad pueden

persistir para 50 diámetros de cañería o más aguas abajo del punto de iniciación.
Los perfiles de velocidad que remolinan pueden persistir para 200 diámetros de
cañería o más. Un acondicionador del flujo instalado correctamente aguas arriba del
medidor ultrasónico puede ayudar a acortar la longitud de cañería recta requerida
para eliminar los efectos de un disturbio del caudal aguas arriba. Un medidor
ultrasónico puede compensar para un cierto nivel del disturbio del perfil del flujo.
Cambios internos de diámetros y protuberancias deben ser evitados a la entrada del

medidor ya que estos crean disturbios locales en el perfil de velocidad. El orificio del
medidor, las bridas y las cañerías aguas arriba adyacentes, deben tener todas el
mismo diámetro interno dentro de un 1% y ser alineados cuidadosamente para
minimizar los disturbios, especialmente la brida aguas arriba. La soldadura interna de
la brida aguas arriba debe ser amolada suavemente.
La superficie interna del medidor ultrasónico se debe mantener limpia de cualquier
depósito debido a los condensados o los rastros del aceite mezclados, suciedad o la
arena, que puede afectar el área transversal del medidor. La operación del medidor
depende del área transversal para convertir velocidad del medio del gas a un caudal.
Si una capa de depósitos se acumula dentro del medidor, el área transversal será
reducida, causando un aumento correspondiente en la velocidad del gas y un error
de medida positivo. Por ejemplo para un medidor de 6” de diámetro interno una capa
de depósitos de solo 0.008” alrededor de la superficie interna puede causar un error
de +0.53% del caudal medido.

6.5.3.- Termovainas
Para caudal unidireccional, el diseñador deberá instalar la termovaina aguas abajo

del medidor ultrasónico. La distancia entre la cara de la brida aguas abajo a la
termovaina deberá estar entre 2D y 5D.
Para instalaciones de caudal bidireccional, la termovaina deberá ser colocada al
menos a 3D de la cara de la brida. D es definido como el diámetro nominal del
medidor.
Se deberán tener muy en cuenta las vibraciones que puedan sufrir las termovainas a
causa de una alta velocidad del gas.
6.5.4.- Interferencia por Ruido Acústico
Algunas válvulas de control reductoras de presión, diseñadas para reducir el ruido

audible, pueden producir niveles de ruido ultrasónico muy altos, bajo ciertas
condiciones de operación. El ruido ultrasónico de esas válvulas de control puede
interferir con la operación de los medidores ultrasónicos más cercanos. Por esta
razón se deberá comunicar al fabricante si se instalará alguna válvula de estas
características cerca del medidor.
6.5.5.- Acondicionadores de flujo
Acondicionadores de flujo pueden o no ser necesarios, dependiendo del diseño del

medidor, el fabricante y de la gravedad de cualquier perturbación del perfil de flujo
aguas arriba.
6.5.6.- Filtrado del gas
No será necesario el filtrado del gas antes del sistema de medición si se comprueba
que en ningún momento existirá acumulación de depósitos debido a mezclas de

suciedad, condensados y/o aceites lubricantes. El filtrado será necesario si se

conoce la existencia de alguna de las condiciones anteriores.
6.6.- Errores Máximos Admisibles
Los errores máximos admisibles y de repetibilidad en los ensayos de aprobación de

modelo y verificación primitiva de un medidor ultrasónico no deberán exceder los
valores siguientes, previo al ajuste del factor de calibración:
Errores máximos admisibles y repetibilidad del medidor ultrasónico
El intervalo de velocidad en el muestreo debe ser menor o igual a 1 segundo.

La máxima diferencia entre el valor de error mas alto y el valor del error mas bajo,
deberá ser igual o menor al 0.7% para un caudal qi, mayor o igual al caudal de
transición (qt) y menor o igual al caudal máximo (qmax).
El medidor deberá cumplir con los valores de error y repetibilidad indicados en la
tabla sobre el rango total de la presión operativa, temperatura y alcances de
composición de gas, sin la necesidad de ser ajustado manualmente.
Los errores máximos admisibles en los ensayos de aprobación de modelo y
verificación primitiva de la instrumentación asociada al medidor ultrasónico no
deberán exceder los siguientes valores:

Error máximo admisible en la instrumentación asociada
6.7.- Computador de Caudal
La salida del medidor ultrasónico es, comúnmente un caudal volumétrico no

corregido (caudal volumétrico actual a condiciones de línea). Un computador de
caudal asociado o corrector deberá ser instalado para corregir el rango de caudal
volumétrico y acumulado por presión, temperatura y compresibilidad (para obtener,
por ejemplo, estándar metro cúbico hora) y para proveer la retención necesaria de
los datos y el seguimiento de estos.
Los cálculos necesarios son similares a los descriptos por el AGA reporte n° 7
(Medición de Gas por medio de Turbinas) y son los siguientes:
Qb = Qf (Pf / Pb) (Tb / Tf ) (Zb / Zf)

Vb = ∫ Qb dt
Donde,
Qb = caudal a condiciones base.
Qf = caudal a condiciones de operación.
Pb = presión base (14.73 psia).
Pf = presión estática absoluta del gas a condiciones de operación.
Tb = temperatura base (288.15 °K).
Tf = temperatura absoluta del gas a condiciones de operación.
Zb = factor de compresibilidad del gas a condiciones base, por AGA 8.
Zf = factor de compresibilidad del gas a condiciones de operación, por AGA 8.

Vb = volumen acumulado a condiciones base.

∫ = integral sobre el tiempo.
dt = intervalo de integración de tiempo, típicamente 1 segundo.
La primera ecuación convierte el caudal a condiciones de operación en caudal a

condiciones base. La segunda representa el proceso de acumulación en el tiempo.
6.8.- Calibración de los Medidores Ultrasónicos
Los medidores se deben calibrar en un laboratorio reconocido, en condiciones

similares a las de operación. El factor de calibración resultante se aplicará en los
cálculos de manera de minimizar el error en el rango normal de trabajo.
Los medidores ultrasónicos al igual que las turbinas se deben calibrar después de un
reemplazo de sensores o electrónica de control. Como mínimo es conveniente una
calibración cada 3 años. Una calibración seca anual siguiendo las recomendaciones
del fabricante, suministra un indicio del funcionamiento, pero no reemplaza a la
calibración con gas en condiciones similares a las de operación.
6.9.- Inspección y Mantenimiento de los Medidores Ultrasónicos
Es difícil establecer recomendaciones firmes sobre una tecnología relativamente

nueva y en continuo proceso de mejora.
Los operadores deberán revisar los conceptos siguientes en forma periódica a la luz
de las nuevas experiencias que se obtengan.
Los medidores ultrasónicos por su característica intrínseca tienen mecanismos de
auto diagnóstico y ajustes que no existían en otros medidores. Estas prestaciones
correctamente comprendidas y aplicadas significan un aumento en la confiabilidad de
la medición. En cada caso deben seguirse las recomendaciones de inspección y
control de los fabricantes, pero como mínimo en forma mensual lo siguiente:
1. Inspección visual del medidor, sus sensores, cableado, etc.
2. Análisis de las alarmas y eventos registrados en el medidor.

3. Comparación de las velocidades del gas en cada canal respecto a los valores
normales históricos.
4. Verificación de que la velocidad del sonido del gas de cada canal difiera en
menos del 1% y sea razonable para esa composición de gas, presión y
temperatura con valores teóricos obtenidos por otros métodos.
5. Análisis de variación de la ganancia en cada sensor. Cuando la misma cae
por debajo del 80%, se deberán inspeccionar y limpiar los sensores.
6.10.- Verificación del Medidor
6.10.1.- Verificación primitiva
La verificación primitiva de un modulo de medición será llevada a cabo, excepto que

en el certificado de aprobación de modelo se especifique que el mismo ha sido
ensayado a condiciones de flujo en las siguientes condiciones:
• Sobre el rango completo de medición.
• Bajo condiciones de operación (presión, temperatura).
• Con el gas a ser medido.
• Con cualquier corrección y/o condición a ser aplicada.
No será necesario un ensayo sobre el sistema de operación cuando se demuestre

que los ensayos de desempeño llevados a cabo en un banco de prueba son
representativos de la situación real y que además los componentes del sistema no
fueron influenciados por desarmes, transporte y rearmado. En este caso no es
necesario efectuar nuevamente los ensayos. No obstante se deberá efectuar un
examen de todo el sistema que consistirá en:
1.- Ensayo de verificación de flujo cero: para verificar el sistema de medición del
tiempo de tránsito se deberá ensayar el medidor sin flujo y verificar que la lectura sea
inferior a 12 mm/s. El fabricante deberá elaborar un procedimiento de ensayo
detallado.

2.- Informe de ensayo: los resultados de cada ensayo requerido serán documentados
en un informe escrito por el fabricante. Para cada medidor, el informe incluirá como
mínimo:
a) El nombre y la dirección del fabricante.
b) El nombre y la dirección del laboratorio de ensayo.
c) El modelo y el número de serie.
d) El número de revisión del firmware de la C.P.U.
e) La fecha(s) del ensayo.
f) El nombre y el cargo de la persona (s) que dirigió los ensayos.
g) Una descripción escrita de los procedimientos del ensayo.
h) Las configuraciones de la cañería aguas arriba y aguas abajo.
i) Un informe de diagnóstico de los parámetros de configuración del software.
j) Todos los datos del ensayo, incluyendo caudales, presiones, temperaturas,
composición del gas e incertidumbre de medición de las instalaciones de
ensayo.
k) Una descripción de algunas variaciones o desviaciones de las condiciones de
ensayo requeridas.
6.10.2.- Verificación en Campo
El fabricante del medidor deberá proveer un procedimiento escrito de ensayos de

verificación en campo del medidor que permita a este ser ensayado funcionalmente
asegurando que el medidor se encuentra operando normalmente. Este procedimiento
incluirá:
• Ensayo de verificación de flujo cero.
• Análisis de medición del sonido.
• Análisis individual del sendero acústico de medición.
• Análisis de la velocidad de flujo en cada sendero acústico.
• Niveles de ganancias y de rechazo de señal.

El fabricante deberá proveer de un análisis de incertidumbre donde se demuestre

que estos ensayos de verificaciones de comportamiento en campo del medidor, son
suficientes para validar las características de comportamiento físico y eléctrico del
medidor. El fabricante deberá hacer referencia al método de análisis de
incertidumbre utilizado.
6.10.3.- Verificación periódica
Los ensayos de verificación periódica a los que será sometido el sistema de medición
serán los mismos que se requieren para la verificación primitiva y deberán ser
efectuados 1 vez por año.
La verificación del diámetro interno del medidor será efectuada cada 3 años, para
evaluar la estabilidad geométrica del medidor.
Con el fin de verificar la estabilidad del módulo de medición se efectuará sobre este
cada 3 años, una verificación de desempeño a flujo cero y presión de trabajo sobre
los lineamientos establecidos en el AGA 9.
Los desvíos en los valores de velocidad del sonido obtenido de este ensayo deberán
ser inferiores a las establecidas por el fabricante del módulo de medición. De ser
superior a estos valores, en cualquiera de las trayectorias acústicas, se deberá
proceder a reparar el módulo de medición y someterlo posteriormente a los ensayos
correspondientes a una verificación primitiva.
Se efectuará un ensayo a condición de flujo cada 6 años en un banco de prueba a
condiciones operativas similares a la del gas a medir. Este medidor será provisto por
el usuario y deberá tener trazabilidad directa a patrones nacionales o a un laboratorio
con capacidad de ensayo, previa evaluación y autorización de un ente calificado.

7.- Medidor Másico Tipo Coriolis
El medidor Coriolis se basa en el teorema de Coriolis. Los tubos de caudal del sensor
son impulsados a vibrar a su frecuencia natural mediante un imán y una bobina drive
sujetos al vértice de los tubos doblados. Un circuito amplificador de control drive de
CA ubicado en el transmisor reforza la señal proveniente de la bobina pick-off
izquierda sensora de velocidad del sensor para generar el voltaje de la bobina drive.
La amplitud de este voltaje de la bobina drive es ajustado continuamente por el
circuito para mantener una amplitud baja y constante de desplazamiento del tubo de
caudal, minimizando la tensión en el conjunto del tubo.
La generación de la fuerza Coriolis puede producirse de dos formas:

1.- Por inversión de las velocidades lineales del fluido mediante la desviación de un
bucle en forma de omega en estado de vibración controlada (frecuencia de
resonancia). La vibración del tubo perpendicular al sentido de desplazamiento del
fluido crea una fuerza de aceleración en la tubería de entrada del fluido y una fuerza
de desaceleración en la de salida. Se genera un par cuyo sentido va variando de
acuerdo con la vibración y con el ángulo de torsión del tubo, que es directamente
proporcional a la masa instantánea de fluido circulante.
2.- Por inversión de las velocidades angulares del fluido mediante un tubo recto. Por
la vibración a la que se somete el tubo, existe una diferencia de fase entre las
velocidades angulares en distintos puntos. Esta diferencia de fase es la que miden
los sensores y es proporcional al caudal másico. La ventaja del tubo recto respecto al
tubo omega es que su pérdida de carga es muy baja.
En la figura que se presenta a continuación se muestra como es el sensor del
medidor Coriolis:

El medidor Coriolis es independiente del perfil de flujo, es insensible a las

turbulencias. No se requieren tramos rectos ó acondicionadores de flujo aguas
arriba, reduciéndose los costes de instalación.
Principales Características del Medidor Coriolis:

Los medidores Coriolis, cuando se utilizan para medir en volumen, presentan
algunas ventajas:

• No tienen partes móviles, asegurando de esta forma una mejor exactitud a lo

largo del tiempo.
• No requiere instalaciones especiales, con bajos costos de instalación.
• Tiene un sensor no intrusivo que evita el deterioro por partículas de
condensados.
• La medición de densidad en línea está disponible en el medidor. La densidad
es necesaria para calcular el volumen referido a condiciones base.
• Salidas electrónicas múltiples y variadas proveen información en tiempo real
para diagnósticos y operación en línea.
Medición de caudal Másico: El movimiento vibratorio del tubo de caudal, combinado

con el del fluido que pasa a través de los tubos, induce una fuerza Coriolis que
provoca que cada tubo de caudal se fuerce en proporción a la tasa de caudal másico
que pasa a través del tubo durante cada ciclo de vibración. Debido a que una pata
del tubo de caudal se retrasa respecto a la otra pata durante ese movimiento de
torsión, las señales provenientes de los sensores, ubicados en las dos patas del tubo
pueden ser comparadas electrónicamente para determinar la cantidad de torsión. El
transmisor mide el retraso del tiempo entre las señales de los sensores izquierdos y
derechos usando circuitos de precisión y un reloj de alta frecuencia controlado por
cristal. Este valor de tiempo se filtra digitalmente para reducir el ruido y mejorar la
resolución de la medición.
La diferencia de tiempo es multiplicada por el factor de calibración de caudal para
determinar la tasa de caudal másico. Debido a que la temperatura afecta a la rigidez
del tubo de caudal, la cantidad de torsión producida por la fuerza Coriolis será
afectada por la temperatura del tubo de caudal. El transmisor ajusta continuamente la
tasa de caudal medida y monitorea la salida de un detector de temperatura por
resistencia (RTD) basado en un elemento de platino; este sensor está sujeto a la
superficie exterior del tubo de caudal. El transmisor mide la temperatura del sensor
usando un circuito amplificador es convertido a una frecuencia y es digitalizado
mediante un contador leído por el microprocesador.

La medida en masa es independiente de la temperatura, presión y densidad del

fluido. En general la medición en volumen debe ser corregida a determinadas
condiciones (a una temperatura y presión definida), por lo que es necesario conocer
las propiedades termodinámicas y el factor de compresibilidad del fluido. Si la
medición de masa no es directa, se presentan fuentes de error adicionales:
Lectura del caudal (velocidad)
Presión
Temperatura
Composición o densidad operativa
Los medidores Coriolis, cuando se utilizan para medir en masa, presentan las
mismas ventajas anteriormente mencionadas y además:
• La densidad, aunque no es necesaria para los cálculos, permite monitorear la
calidad del producto.
• La alternativa para medir la masa es la de utilizar un medidor volumétrico y un
densitómetro. Pero esto, provoca un incremento en los costos y aumenta los
errores ya que se introducen más instrumentos.
El medidor másico tipo Coriolis se recomienda utilizarlo cuando nos encontramos en

presencia de fluidos sucios o viscosos; ya que al no poseer partes móviles se
reducen los costos de mantenimiento. Por ejemplo, el aire o arena no producen un
daño en el medidor.
Si se produce una variación muy importante en los caudales, el medidor Coriolis
logra la mayor relación de caudales.
Medición de Densidad: el sensor de caudal másico tipo Coriolis también funciona

como un medidor de densidad de tubo vibratorio. La frecuencia natural del medidor
de densidad de tubos vibratorio. La frecuencia natural del conjunto de tubo es una
función de la rigidez del tubo, geometría del tubo y masa del fluido que contiene el

tubo. Por lo tanto, la densidad del fluido puede ser derivada de una medición de
frecuencia del tubo.
El transmisor mide el período de tiempo de cada ciclo de vibración usando un reloj de
alta frecuencia. Esta medición es filtrada digitalmente, y la densidad es calculada
usando los factores de calibración de densidad para el sensor después de
compensar la frecuencia natural sensada para cambios conocidos en la rigidez del
tubo debido a la temperatura de operación. El transmisor calcula el caudal
volumétrico dividiendo el caudal másico medido entre la densidad medida.
En los demás medidores para la determinación de densidad es necesario un
gravímetro adicional al medidor de caudal, pero con el másico no; ya que la medición
de densidad en línea monitorea la calidad, existen alarmas disponibles para avisar
los cambios de densidad y los medidores Coriolis miden tanto masa, volumen,
densidad todo en un solo dispositivo.
La decisión de medir en volumen o mas depende de las propiedades del fluido. La

medición en volumen debe ser corregida a las condiciones base para transferencias
fiscales. Por este motivo, es necesario conocer las propiedades termodinámicas y el
factor de compresibilidad del fluido. Estos datos no son conocidos para todos los
fluidos; si no están disponibles, la transferencia puede realizarse en masa (está no
varía frente a los cambios de presión y temperatura).
Las ventajas de los medidores Coriolis en las Transferencias Fiscales; al no haber

partes móviles y no necesitarse de acondicionadores de flujo, los medidores Coriolis
presentan:
• Menor mantenimiento y costo de inventario.
• Mayor producción y caudal a medir.
• Mayor mantenimiento de la exactitud
• Reducción de costo de instalación.
• Bidireccionalidad y medición de densidad en el mismo instrumento

• Información en tiempo real del medidor para el sistema supervisor o de

adquisición de datos.
El AGA 11 dice que es válida la utilización de un medidor Coriolis para gas para
todas aquellas aplicaciones de media y alta presión. Estas aplicaciones incluyen la
medición de gas (monofásico) en producción, proceso, transmisión, almacenaje,
distribución y medición de consumo en sistemas de medición.
Los rangos de aplicaciones que determina el reporte son los siguientes:
Para poder convertir el volumen medido a condiciones base, en una transferencia

fiscal, es necesario utilizar ecuaciones matemáticas con los datos específicos para el
fluido que se está analizando. Estas ecuaciones provienen de datos experimentales.
Lo que queda claro es que la transferencia fiscal basada en medición másica tendrá
menor margen de error que la medición en volumen.

Para determinar en condiciones estándares del caudal, el medidor realiza lo

siguiente: la salida en masa del medidor Coriolis es convertida en unidades
estándares, sin el uso de la densidad operativa. Esta conversión requiere el
conocimiento de la composición del gas para calcular la densidad base utilizando una
ecuación de estado que se puede encontrar en el AGA 8.
7.1.- Calidad del Gas
Como mínimo el medidor operará con exactitud con cualquiera de las mezclas de
gas natural especificadas en el reporte AGA 8, denominadas como “Rango Normal” o
“Normal Range”. El rango normal comprende a los gases con densidades relativas
entre 0.554 (que es el metano puro) y 0.87.
La utilización de este medidor se encuentra limitada a la fase gaseosa dentro del
“Rango Expandido” o “Expanded Range”.
Si las aplicaciones se encuentran fuera de estos rangos mencionados se deberán
realizar las verificaciones correspondientes.
7.2.- Material del Medidor
El uso de materiales en contacto con las partes húmedas deberá ser tenido en
cuenta, como por ejemplo: si la condición de proceso está próxima al dew point de la
mezcla de gas; los niveles de sulfuros exceden lo especificado según los
lineamientos de National Association of Corrosion Engineers (N.A.C.E.); presencia de
halógenos en la mezcla; etc.
7.3.- Presión de operación
El fabricante determinará la máxima presión de operación según sus estándares. La

caída de presión a través del sensor del medidor Coriolis dependerá según la
aplicación.
Hay que tener en cuenta la mínima presión de operación, ya que es una condición
más desfavorable para el sensor.

La caída de presión (∆P) se encuentra determinada por el coeficiente de pérdida de
2 * g C * ∆P
K=
ρ f * v2
carga (K), definido como:
Donde:
gc: constante de conversión de unidades
∆P: caída de presión
ρf: densidad del fluido
ν: velocidad del gas
Si rescribimos la ecuación anterior para poder resolver la caída de presión,

obtenemos:
K * ρ f * v2
∆P =
2 * gC
7.4.- Performance del Medidor Másico Tipo Coriolis
La mínima performance requerida por el medidor se encuentra especificada en la

siguiente figura extraída del AGA 11:

Algunos factores que pueden afectar la performance del medidor en el campo

pueden ser producidos, por: porque se produjo el estrés mecánico en el medidor;
variaciones en el caudal; configuración de la cañería; variaciones extremas de
presión y temperatura; cambios en la condiciones ambientales; y composición y
estado de agregación del fluido.
El reporte AGA 11 establece lo siguiente para los requerimiento de performance del

medidor:
1.- Repetibilidad: ± 0.5 % de la lectura para Qt ≤ Qi ≤ Qmax
2.- Máximo error medido: ± 1.0 % de la lectura para Qt ≤ Qi ≤ Qmax
3.- Máximo pico a pico de error: 1.0 % de la lectura para Qt ≤ Qi ≤ Qmax
Donde;
Qt: caudal de transición del gas, es considerado hasta el error máximo permitido de
la medición.
Qi:: caudal del gas en condiciones actuales en un determinado test de condición de
operación.
Qmax: caudal máximo del gas, es especificado por el fabricante del instrumento.
La presión estática del gas genera pequeños desvíos en la performance del medidor
que casi siempre no son tenidos en cuenta. Sin embargo a altas presiones (mayores
a los 500 psi), el efecto puede ser considerado. Para este cada fabricante especifica
la desviación en la exactitud del medidor a distintas presiones.
Las variaciones de temperatura en los tubos producen un bias que es compensado
en forma automática por el medidor (esto se ve reflejado en el módulo de elasticidad
de Young).
7.5.- Ajuste del cero
El ajuste del cero se debe realizar cuando se instala por primera vez o bien si al
medidor se lo llega a mover a otra posición.

Para poder establecer el cero en el medidor se requiere que el transmisor esté

conectado al menos durante 30 minutos.
Se debe hacer circular el producto por el medidor asegurándose que se estabilizan
las condiciones y que no hay aire en la línea. Así como también se deben cerrar las
válvulas de bloqueo aguas arriba y aguas abajo del Coriolis. Uno debe verificar que
el flujo se ha detenido completamente y accionar el inicio de “cero” del transmisor.
El ajuste del cero establece la respuesta del medidor al caudal cero y establece la
línea base para la medición de caudal. El cero puede verificarse sin necesidad de
efectuarse la calibración del cero nuevamente. Un desplazamiento del cero queda
reflejado por el desplazamiento del factor del medidor. Si el factor del medidor es
estable también lo es el cero. Si uno quiere re-establecer el cero en el medidor, se
debe realizar la re-calibración del medidor.
7.6.- Calibración
La calibración del medidor no es alterada por los cambios en la densidad o en las

propiedades del fluido. Al no poseer partes móviles evita el corrimiento de la
calibración en el transcurso del tiempo.
La calibración en fábrica, con agua, es válida para gas. No es necesaria calibración
en campo.
Se debe realizar la calibración del medidor de Coriolis porque de esta manera se
logra la disminución de la incertidumbre sobre los siguientes factores:
• Exactitud del medidor.
• Control de inventario.
• Integridad del sistema.
• Pago por lo que se recibe.
• Factura por lo que se entrega.
• Tendencias de mantenimiento.
• Traceabilidad.

Si se quiere realizar la calibración en volumen del medidor Coriolis se deben tener

en cuenta algunas consideraciones, como por ejemplo:
1.- La composición del producto debe ser estable, la temperatura y la presión,
caudal, deben ser estables. Esto se soluciona verificando que las condiciones son
estables.
2.- Se debe realizar el envío de pulsos a varios dispositivos, configuración del
transmisor. Esto se resuelve verificando los factores de calibración sean correctos y
revisando la programación del transmisor.
3.- Alineación y montaje del medidor. Se soluciona verificando las conexiones del
sensor, su alineación, etc.
4.- Pérdidas en válvulas y aire o gas en el sistema. Se resuelve verificando si existen
pérdidas en las válvulas de bloqueo en todas las vías.
7.7.- Requerimientos de la instalación
En cuanto a la temperatura del fluido se establece que se debe encontrar dentro de

–40°C a 93°C para la temperatura de proceso del fluido. Una de las
recomendaciones del proveedor es que es conveniente que la temperatura del fluido
este por encima del dew point del gas. La temperatura ambiente se debe encontrar
dentro de –25°C a 55°C.
Con respecto a las vibraciones, los medidores Coriolis deben estar aislados de
posibles fuentes de vibraciones. Los ruidos electrónicos, aunque los medidores están
diseñados para trabajar frente a EMI (Interferencia Electromagnética), RFI, éstos
deberán ser conectados lejos de estas posibles fuentes de ruido.
A continuación se muestra una configuración típica de la cañería, esto es un ejemplo

de instalación y fue extraído de reporte del AGA 11:

Algunos sensores Coriolis son inmunes a las distorsiones del perfil de velocidades y
a los efectos de torbellinos permitiendo, de esta forma, mayor flexibilidad al instalador
con la única restricción de realizar un adecuado soporte para minimizar las tensiones
estructurales en el cuerpo del sensor.
La instalación del sensor se realizará según las recomendaciones del fabricante. La
utilización de filtros aguas arriba no es necesario, según las recomendaciones del
fabricante, esto involucra a la mayoría de las aplicaciones; salvo cuando nos
encontramos con un gas el cual tiene contaminantes abrasivo o similares, el
fabricante recomienda la utilización de ellos.
Se debe mantener una contrapresión positiva en el medidor para reducir el riesgo de
cavitación y flashing.
La caja del sensor no puede ser utilizada para soportar el sensor u otros equipos.
Debe haber una alineación apropiada de la cañería y bridas (el fabricante
recomienda la utilización del spool en campo).
Si el espacio de las instalaciones es insuficiente se recomienda la utilización de este
medidor ya que no requiere ni tramos rectos aguas arriba o aguas abajo o
acondicionadores de flujo. Tampoco se requieren cañerías adicionales para revertir
el flujo manteniendo el sentido del mismo.

Según las recomendaciones de los proveedores del medidor Coriolis, la mayor parte
de estos que se utilizan para la medición de gases se deben instalar los tubos hacia
arriba, o colocar el sensor en bandera con flujo de arriba hacia abajo. El motivo de
esta tipo de montaje es para poder drenar el líquido fuera del medidor.
Figura (1) Figura (2)
La instalación que se muestra en la figura (1) es la recomendada por el Fabricante

como primera opción. La segunda figura muestra otra forma de instalación.

7.8.- Especificaciones Electrónicas
El transmisor genera una salida en masa, que será enviada a un computador de

caudal. El computador de caudal realizará los cálculos a las condiciones de
referencia, utilizando los factores necesarios basándose en los requerimientos de los
reportes del AGA (como por ejemplo AGA 8).
El transmisor energiza la bobina del sensor para excitar los tubos del flujo del
medidor. Este produce las salidas que se pueden utilizar para comandar otros
dispositivos periféricos, puede ser configurado vía puerto de comunicaciones y
Almacena datos de la configuración en su memoria interna (que es no volátil).
En la programación del transmisor se puede realizar, como por ejemplo:
• Ingresar la información de la calibración
• Establecer las unidades de medición
• Establecer la salida de pulsos para el probador
• Establecer los parámetros (límites de alarmas, etc.)
• Establecer el “cero” del medidor
• Ver las variables de proceso
• Ver el nivel de las salidas de corriente
• Ver los mensajes de error
• Leer la frecuencia de los tubos
• Leer las salidas de las bobinas
• Guardar la configuración
La electrónica puede ser montada en forma integral así como también remota.
El medidor deberá poseer al menos una de las siguientes salidas:
1) Serial data interfase; RS-232, RS-485 o algún equivalente
2) Frecuencia, representando caudal.
La alimentación podrá ser: 120 VAC, 240 VAC @ 50 o 60 Hz; 12 VDC y 24 VDC.
Tiene la posibilidad de operar en Clase I, División 2, Grupo D.

El medidor también podrá tener una salida en 4 –20 mA para la medición de caudal.
La función de low flow cut-off debería ser provista y debería poseer un método de
diferenciación entre el flujo directo y reverso.
El software de procesamiento o firmware del transmisor es el responsable del control
del medidor. El cual deberá ser almacenado en una memoria no volátil. Para los
propósitos de auditoria, deberá ser posible verificar todas las constantes.
8.- Medidor de Caudal tipo Turbina
8.1.- Generalidades
El Caudalímetro tipo Turbina consiste en un rotor que gira al paso del fluido con una
velocidad directamente proporcional al caudal. Tanto para líquidos como para gases
funcionan por el mismo principio.
La velocidad del fluido ejerce una fuerza de arrastre en el rotor; la diferencia de
presiones debida al cambio de área que se produce entre el rotor y el cono posterior,
ejerce una fuerza igual y opuesta. De esta forma, el rotor está equilibrado.
Los medidores de turbina para gas o líquido difieren fundamentalmente en el diseño
del rotor. Una salida mediante impulsos eléctricos se produce cuando se detecto el
paso de cada paleta alrededor de uno o más sensores situados en el campo del
medidor. Una forma de sensar el paso de cada álabe es haciéndolos magnéticos y
que al pasar frente a una bobina captora (pick up coil) se induzca en esta una fuerza
electromotriz, la que desaparece al alejarse el álabe.
Matemáticamente la expresión del caudal de una turbina se puede expresar:
Q=K*f
Donde,
Q es el caudal

f la frecuencia de giro de los álabes

K es coeficiente de la turbina (por ejemplo litros por cada pulso).
La velocidad de giro de los álabes es una función del tamaño y forma del pasaje
donde circula el fluido y de la forma del rotor. También depende de la carga que es
impuesta debido a la fricción mecánica interna, fricción del fluido, carga externa y la
densidad del gas.
Para poder predecir la característica de comportamiento de un medidor de turbina es
necesario que sea calibrado de modo que la relación entre el número de impulsos
emitidos y el volumen de fluido que está circulando por los álabes se conocido (forma
experimental). Esto da como resultado una curva de calibración.
Se puede estimar que dentro de cierto rango dado por la curva de calibración, el
medidor, tiene una salida del tipo lineal y el volumen de gas que pasa a través del
medidor es casi proporcional al número de impulsos recibidos, dejando de ser
preciso para caudales de dicho rango.
Principales Características de la Turbina:

Amplia Rangeability.
Buena precisión.
Buena linealidad.
Costo moderado.
Mide líquidos, gases, etc. No se utilizan para la medición de vapores.
Requerimiento de tramos rectos aguas arriba y abajo del medidor.
Tiene pérdida de carga permanente considerable.
Como tiene partes móviles no tolera partículas.
Se debe realizar mantenimiento.
Debe instalarse de tal modo que no se vacíe cuando cesa el caudal ya que el choque
a elevadas velocidades dañaría el medidor.
El reporte numero 7 de AGA se refiere a los caudalímetros de gas tipo turbina axial y
no a otro tipo de turbina.

Los medidores de turbina consisten en 3 componentes básicos:

• El cuerpo
• El mecanismo de medida
• El dispositivo de lectura y salida
Dispositivo de lectura y salida: Los medidores de turbina pueden tener salidas de

pulsos eléctricos o impulsión mecánica.
Para los medidores de impulsión mecánica, la salida consiste de ejes, engranajes, y
cualquier otro dispositivo necesario para transmitir las revoluciones indicadas por el
rotor fuera del cuerpo para el registro del volumen no corregido. El medidor deberá
ser marcado cerca del dispositivo de salida para indicar la dirección de rotación y el
volumen no corregido por revolución.
Para los medidores de pulsos eléctricos, la salida incluye un sistema de detección de
pulsos y todas las conexiones eléctricas necesarias para transmitir las revoluciones
indicadas por el rotor fuera del cuerpo para el registro del volumen no corregido.
8.2.- Instalación
El medidor de turbina es un dispositivo de medición de velocidad. La configuración

de cañerías aguas arriba del medidor deberá ser tal que el perfil de velocidades del
caudal entrante tenga una distribución uniforme y sin remolinos. Puesto que la

construcción del medidor se diseña para dirigir el flujo al paso anular aguas arriba del
rotor, tiende con eficacia a hacer un promedio del perfil de velocidad de la mayoría
de las condiciones normales del flujo, reduciendo al mínimo la influencia de las
distorsiones de menor importancia del flujo sobre funcionamiento del medidor. Se
recomienda el uso de enderezadores de vena.
La instalación de un dispositivo que estrangula tal como un regulador o una válvula
parcialmente cerrada, no se recomienda instalarse en las proximidades al medidor.
En donde tales instalaciones son necesarias, el dispositivo que estrangula deberá ser
localizado ocho diámetros nominales adicionales aguas arriba o dos diámetros aguas
abajo en la instalación recomendada en línea, que se muestra en la figura.
8.2.1.- Instalación recomendada para medidores rectos
La instalación recomendada requiere de una longitud de diez (10) diámetros aguas

arriba con la salida del enderezador de vena localizada cinco (5) diámetros desde la
entrada al medidor, como se muestra en la figura anterior.
Un longitud de cinco (5) diámetros aguas abajo es recomendada del medidor. Ambas
cañerías, tanto de entrada como de salida deben poseer el mismo diámetro nominal
que el medidor.
El uso de instalaciones opcionales quizá resulte en una degradación de la precisión
del medidor.

8.2.2.- Instalación recomendada para medidores con cuerpo en ángulo
La instalación recomendada para medidores con cuerpo en ángulo es mostrada en la

figura siguiente:
Se recomienda que la tubería a la entrada del medidor esté conectada con la

canalización vertical usando un codo o una te de 90°. Una válvula, un filtro, se
pueden instalar en la canalización vertical. Cuando el enderezador de vena no se
utiliza, la longitud por aguas arriba de la tubería de entrada del medidor debe ser 10
diámetros nominales. Al utilizarse enderezador de vena, la longitud de la cañería
aguas arriba se puede reducir a cinco diámetros nominales. La distancia entre la
entrada del enderezador debe ser cinco diámetros nominales de la entrada del
medidor. No hay restricciones en la longitud de la cañería aguas abajo, excepto que
la brida del medidor debe ser del mismo tamaño que la cañería.

8.2.3.- Enderezadores de Vena
El propósito de estos es de proveer perfiles de caudal aptos para la medición, o sea

que no afecten la precisión del medidor.
La máxima dimensión transversal de cualquier pasaje a través de las venas no
deberá exceder un cuarto del diámetro interno del caño. La longitud de las venas
deberá ser de al menos diez veces el máximo diámetro interno.
8.2.4.- Filtros
Sustancias extrañas dentro de la línea pueden causar daños serios al medidor de

turbina. Para evitar esto se recomienda el uso de filtros. Estos filtros deben ser
diseñados para que a máximo caudal haya una caída de presión y distorsión mínima.
Un grado de protección mas alto se puede obtener a través del uso de un filtro del
tipo seco o separador instalado aguas arriba del medidor. Se recomienda que la
presión diferencial a través del filtro sea monitoreada para mantener este en buenas
condiciones y prevenir distorsiones en el caudal.
8.2.5.- Protección contra sobrerrango
Exceder los límites de velocidad del rotor causado por las velocidades extremas del
gas encontradas durante la presurización, venteo o purga pueden causar daños
severos.

Algunos medidores y dispositivos transductores pueden ser dañados cuando

funcionan en sentido inverso. Por lo tanto una válvula blow-down de presión deberá
ser localizada aguas abajo del medidor.
Mientras que los medidores de turbina pueden funcionar hasta 150% veces de su
capacidad sin daños por períodos cortos de tiempo, las válvulas de blow-down
sobredimensionadas pueden causar velocidades rotatorias en exceso de esta
cantidad. Por lo tanto, la válvula blow-down debe dimensionarse como sigue:
Medidor Tamaño de la Válvula

2” ¼”
3” ½”
4” ½”
6” 1”
8” 1”
12” 1”
Como regla general, la válvula no deberá ser más grande que una sexta parte del
tamaño del medidor.
8.2.6.- By-pass
Es una buena práctica proveer de un by-pass para que se le pueda realizar el

mantenimiento y calibración al medidor sin interrupción del servicio.
8.2.7.- Instalación de accesorios
Dispositivos para integrar el volumen no corregido a condiciones bases o para

historización de parámetros deberán ser instalados según lo indica la norma AGA 7,
lo cual se indica a continuación:

• Medición de Temperatura: Ya que los disturbios aguas arriba del medidor

deben ser llevados al mínimo, la localización recomendada para los
termómetros es aguas abajo del medidor. Deberá ser colocado entre uno (1) y
cinco (5) diámetros de cañería de la salida del medidor y aguas arriba de
cualquier válvula o restricción de caudal.
• Medición de Presión: Una conexión de presión, provista por el fabricante de la
turbina, sobre el cuerpo del medidor deberá ser usada como el punto para
sensar la presión para instrumentos de integración o historizadores.
• Medición de Densidad: El uso de densitómetros es deseable para muestrear el
gas tan cerca como sea posible de las condiciones del rotor, pero se deber ser
muy cuidadoso de no provocar disturbios en el caudal de entrada o crear un
by-pass no medido.
8.3.- Operación
Para una vida máxima y una precisión sostenida, los medidores de turbina deberán
ser operados bajo los rangos de caudal especificados. Exceso de velocidades del
rotor causaran desgaste prematuro de las partes internas y podrá causar daños en el
rotor.
Como todos los medidores, deben ser presurizados y puestos en servicio
lentamente. Sobrecargas por aperturas muy rápidas de válvulas resultarán
usualmente en daños al rotor. La instalación de un pequeño by-pass alrededor de la
válvula aguas arriba del medidor puede ser utilizado para salvaguardar a la turbina
del shock de presión.
8.3.1- Startup
La remoción de la suciedad de la cañería se puede realizar por medio de un filtro o

tamiz. En adición se deben tomar precauciones cuando un nuevo medidor es
colocado en servicio. La línea debe ser soplada para remover cualquier resto de
soldaduras o grandes cantidades de suciedad. Esto deberá hacerse antes que el

medidor sea instalado, si esto no es posible, deberá removerse el mecanismo del

medidor de turbina para prevenir daños. Por lo tanto cualquier test hidráulico deberá
hacerse sin el medidor o sin las partes mecánicas del mismo instaladas.
8.3.2- Frecuencia de Inspección y Mantenimiento
La precisión del medidor de turbina es dependiente de un buen mantenimiento y de

una inspección frecuente adecuada. Los medidores usados en aplicaciones con gas
sucio requerirán mas atención que aquellos que sean usados con gas limpio, y los
periodos de inspección deberán reflejar este aspecto. Cuando filtros o tamices son
instalados, inspecciones visuales programadas deberán requerirse y la presión
diferencial a través de estos elementos debe ser chequeada.
8.4.- Características de Perfomance
8.4.1.- Efecto Remolino
El medidor de turbina se diseña para, y está calibrado bajo, una condición

aproximada de flujo axial en la entrada del rotor. Si el fluido a la entrada del rotor
tiene remolinos significantes, principalmente componentes tangenciales, la velocidad
del rotor a un determinado caudal, será diferente que para un flujo axial. Un remolino
en la dirección de rotación del rotor incrementara la velocidad del rotor, por el
contrario un remolino en sentido opuesto decrecerá la velocidad del rotor.
8.4.2.- Efecto del Perfil de Velocidad
Cuando hay una distorsión en el perfil de velocidad del caudal en la entrada del rotor,
la velocidad de éste se verá afectada. Generalmente un perfil de velocidad no
uniforme resulta en una mayor velocidad del rotor que un perfil uniforme de
velocidad.

8.4.3.- Efecto de la Fricción del Fluido
El fluido retarda torques en el sistema del rotor causando desplazamiento de su

velocidad ideal. La cantidad de desplazamiento del rotor debido a la fricción del
fluido total se conoce que es una función de un cociente sin dimensiones de la
inercia a las fuerzas viscosas, llamadas número de Reynolds, y por lo tanto con
frecuencia se llama "el efecto del número de Reynolds".
8.4.4.- Efecto de la Fricción de Fluido Viscoso
Se produce una disminución de la velocidad del rotor si el fluido es más viscoso del
esperado. La cantidad del desplazamiento del rotor depende del caudal y del a
densidad del gas, por lo tanto este efecto es conocido como “efecto por densidad”.
8.4.5.- Repetibilidad
La repetibilidad de un medidor es la habilidad que tiene de duplicar una dada salida

para corridas de testeo con valores idénticos de condiciones de caudal.
Despreciando los errores aleatorios causados por el sistema, la mayoría de los
medidores de turbina bajo condiciones normales tienen una repetibilidad de ±0.10 %
con un nivel de confianza del 95 % sobre test sucesivos de corta duración y ±0.15 %
de día a día.
8.4.6.- Precisión
La precisión de un medidor es el grado de conformidad del valor indicado con el valor

verdadero de la cantidad medida. En medición de caudal de gas natural, la precisión
de una turbina es de ± 1 % del valor verdadero sobre un rango especificado y el
rango de presión usando aire como medio de calibración.

8.4.7.- Linealidad
El rango lineal de un caudalímetro de turbina es el rango de caudal sobre el cual la

frecuencia de salida es proporcional al caudal dentro de los límites especificados por
el fabricante.
8.4.8.- Pérdida de Presión
Las pérdidas de presión de un medidor de turbina son atribuidas a la energía

requerida para el funcionamiento del medidor y las perdidas debidas a la fricción por
el pasaje interno del fluido, incluyendo cambios en el área y dirección del caudal. La
pérdida de presión es usualmente medida en un punto aguas arriba y en otro punto
aguas abajo del medidor sobre la cañería del mismo diámetro que el medidor. La
localización de esos puntos son especificadas por el fabricante (usualmente un
diámetro aguas arriba y uno aguas abajo).
8.4.9.- Efectos debido a las pulsaciones
En algunas aplicaciones, por ejemplo estaciones de compresión, el caudal puede ser

pulsante en vez de constante. Frecuentemente este puede ser rectificado,
localizando el medidor más lejos de la fuente de pulsación o colocando un
amortiguador de pulsaciones, pero esto algunas veces no puede ser realizado.
Puede ser importante saber si la magnitud del error debido a las pulsaciones de
caudal es significativa. La solución del problema es compleja, pero el error es
generalmente positivo puesto que el rotor responde más rápidamente a alto caudal
que a bajo caudal.
Los factores que más afectan el error del medidor debido a las pulsaciones, son la
amplitud, frecuencia y forma de onda de la pulsación y la respuesta en el tiempo del
rotor. Es importante hacer notar que el error de pulsación depende de la variación de
velocidad del caudal y no de la variación de la presión.

8.5.- Calibración
La mayoría de los medidores de turbina realizan la calibración usando aire a

presiones por debajo de 100 psi-g. Test de campo pueden también ser hechos a
presiones altas usando nozzles sónicos o medidores calibrados.
Los fabricantes predicen una precisión de ± 1 % sobre el rango especificado para
cualquier densidad de operación. Se puede obtener una precisión del ±0.25% sobre
un rango especificado si son calibrados individualmente mediante un standard
aceptable a la densidad de operación. Por lo tanto, la máxima precisión del medidor
de turbina se obtendrá cuando cada medidor sea calibrado bajo condiciones de
densidad muy aproximadas al valor de densidad actual de operación.
A continuación se describirán los distintos métodos de calibración aceptados
actualmente.
8.5.1.- Prueba de la campana (Bell Prover)
Es ampliamente usada como estándar de referencia, y cuando es usada de manera

correcta, puede ser una de las más precisas y repetibles de todos los estándares de
bajo presión.
Los medidores probados mediante este test funcionan, generalmente, cerca de la
presión de campana (unas pocas pulgadas de agua), sin embargo, es posible testear
el medidor a varias veces la presión atmosférica. Esto es realizado expandiendo el
gas desde el medidor a través de la válvula de corte, a la presión de campana antes
de entrar a la campana.
8.5.2.- Prueba de transferencia (Transfer Prover)
Este principio consiste en testear el medidor contra un patrón o medidor de

referencia de precisión conocida. Se debe ser muy cuidadoso en el uso del medidor
patrón para asegurarse que las condiciones de caudal pulsante o remolinos no son
transmitidos al medidor de turbina, causando una calibración errónea.

Aunque la calibración directa de un medidor de turbina contra un medidor de

campana es limitada, es posible desarrollar un medidor de turbina preciso como
medidor de alta presión de referencia y traceable al medidor de campana. Para
lograr esto, la curva de la exactitud de un medidor grande de turbina se puede
determinar usando dos o más medidores pequeños de turbina que han estado
calibrados contra un medidor de campana.
8.5.3.- Pruebas del Orificio de Caudal Crítico (Critical Flow Orifice) y Nozzle Sónico
(Sonic Nozzle)
Operan con una caída de presión sobre un rango (crítico) especificado de la presión.
La prueba del orificio de caudal crítico requiere que la presión de salida sea menor al
50% de la presión de entrada y el gas o aire venteado a la atmósfera.
La mayor diferencia entre el orificio de caudal crítico y el nozzle sónico es que el
nozzle sónico operara correctamente a más bajas caídas de presión. La sección de
descarga de un nozzle sónico es diseñada como un venturi, y una mayor parte de la
caída de presión es recuperada. Con esta caída de presión mínima, la descarga de
gas puede ser localizada en un sistema de más baja presión, eliminando la
necesidad de descargas a la atmósfera.
El orificio de caudal critico es calibrado para ± 0.5% y el nozzle sónico para ± 0.15%
a condiciones de operación. Para obtener este alto grado de precisión, una
determinación precisa del orificio básico o coeficiente del nozzle, presión y
temperatura aguas arriba, composición de gas deben ser realizadas.
8.5.4.- Orificio en Línea
Medidores de presión diferencial usando placas orificio tipo square-edge son

frecuentemente utilizados para chequear medidores de turbina. Es preferible que
para un alto nivel de precisión, el orificio básico y el número de Reynolds para cada
placa sea establecido por calibración en el momento. Los medidores de orificio son
dispositivos inferenciales y requieren conocer la gravedad específica de gas. El

control y precisión en la medición de temperatura, presión y presiona diferencial son

muy importantes si resultados precisos quieren ser obtenidos.
8.5.- Chequeos en Campo
Mayormente los chequeos en campo son la inspección visual y el test de tiempo de

rotación (spin-time).
En la inspección visual, el rotor deberá ser inspeccionado por falta de álabes,
acumulación de sólidos, erosión, u otros daños que afectasen al balance del rotor y
la configuración de los álabes. Los internos del medidor deberán ser chequeados
para asegurarse que no haya deterioros.
El test de tiempo de giro determina el nivel relativo de la fricción mecánica en el
medidor sin el dispositivo transductor. Si la fricción mecánica no es significativa, el
medidor esta internamente limpio y las partes internas del medidor no muestran
daños, el medidor no mostrará cambios en su precisión. Si la fricción mecánica tiene
un incremento significativo, este indicará que la característica de precisión del
medidor a bajo caudal se ha degradado.
En la prueba de tiempo de giro, el rotor es puesto en rotación y se toma el tiempo
desde que éste comienza a moverse hasta que el rotor se para. Esta prueba se
deberá realizar al menos tres (3) veces y promediar los tiempos tomados.
8.6.- Requerimientos para los Medidores Tipo Turbina
El cuerpo del medidor deberá poseer como mínimo una longitud entre las caras de
las bridas, igual a 3 D (3 diámetros), siendo D el diámetro de la conexión del mismo.
Las turbinas deberán contar con un acondicionador de flujo interno. Este será
probado y certificado conjuntamente con la turbina cuando se realicen las curvas de
calibración del medidor.
Se recomienda adoptar cabezales con doble salida de pulsos independientes, de alta
frecuencia, puesto que así se facilitan las verificaciones rápidas al poder colocar dos
computadores en paralelo. Se deberá mantener la salida de baja frecuencia aun en

el caso de que no se utilice, como un elemento alternativo por fallas o pérdida de la

señal de alta frecuencia.
Para este tipo de medidores, se recomienda la utilización de modelos que cuentan
con bombas o inyectores de aceite que garanticen la lubricación periódica de los
rozamientos, a través de las tareas de mantenimiento preventivo.
Los medidores deben calibrarse en laboratorio reconocido, en condiciones similares
a las de operación. El factor de calibración resultante, se aplicará en los cálculos de
manera de minimizar el error en el rango normal de trabajo.
Las turbinas requieren calibración en forma periódica para garantizar que el desgaste
natural no haya afectado su exactitud. Preferentemente se debe realizar una
calibración con gas en condiciones similares a las de funcionamiento después de
cada reparación o reemplazo de componentes. También se podrán instalar módulos
calibrados con aires y a la presión de trabajo. Como mínimo se recomienda que su
calibración se realice cada tres años aproximadamente.
8.7.- Inspección y Mantenimiento de los Medidores a Turbina
Inspección visual del cuerpo del medidor. Se deberá comprobar que no existan
ninguna clase de pérdida de líquido lubricante ni averías mecánicas.
Realizar la inspección visual del rotor, así como también la del cono enderezador de
vena del medidor.
Verificación del sistema de transmisión mecánica, verificación del acoplamiento
magnético.
Se deben realizar las siguientes pruebas de rotación en la Turbina:
• Antes de lubricar el medidor se realizarán dos pruebas de rotación (spin test),
una con el contador mecánico instalado y la otra sin el contador. Para cada prueba
se tomarán tres lecturas y se promediarán.
• Luego de lubricar el medidor se repetirán las pruebas anteriores. Si en esta
última prueba no se supera el tiempo mínimo de rotación teórico, el rotor, debe ser

reemplazado por un nuevo módulo o turbina completa. Esta prueba es a los fines
de verificación por mantenimiento y no reemplaza la calibración correspondiente.
9.- Verificación y Calibración durante la Operación de los Sistemas

de Medición
Las partes deben fijar un cronograma de actividades con las calibraciones e

inspecciones inherentes a cada sistema. La frecuencia con que se realizarán estas
tareas se debe analizar en cada caso, siguiendo las recomendaciones del fabricante,
evaluando la experiencia previa o tomando en cuenta otros instrumentos que
permitan validar los datos obtenidos.
Aspectos mínimos a tener en cuenta para la frecuencia de verificación y calibración,
como por ejemplo:
• Verificación de los parámetros usados en el cálculo por el computador de caudal
con cada recolección de datos del computador (15 – 30 días).
• Transmisores de presión y temperatura (1 – 3 meses según la experiencia de
corrimiento que tenga el transmisor).
• Cromatógrafo de línea (auto-calibración diaria o semanal según la experiencia del
corrimiento que tengo el cromatógrafo).
• Para la placa de orificio, inspección visual (2 a 6 meses según las impurezas que
sean arrastradas por el gas).
La verificación la debe realizar un ente el cual se encuentre acreditado y

debidamente autorizado. La verificación la podrá realizar también una de las partes,
siguiendo los procedimientos y normas del AGA o ISO, de mutuo acuerdo entre las
partes y avalado por un ente oficial de validación. Una vez demostrada la correcta
operación y cálculos del sistema, los resultados de la verificación, deberán ser
avalados por este ente, el cual emitirá su respectivo certificado de validación.

10.- Calibración y verificación de los sistemas para la medición en

transferencia de custodia
La Instrumentación para la medición fiscal y la transferencia de custodia deberá ser

seleccionada por su exactitud y estabilidad. No podrán utilizarse aquellos
instrumentos y equipos que demanden ajustes frecuentes. Las correctas mediciones
y cálculos que realice cualquier sistema de medición deben ser verificadas y
validados en los siguientes casos:
a.- Antes de su puesta en servicio.
b.- Se debe realizar en forma periódica, de acuerdo a la exigencias o rigurosidades
del servicio y de mutuo acuerdo entre las partes.
c.- Después de un mantenimiento mayor o modificación en los componentes del
sistema.
d.- Luego de haberse realizado un ajuste en la calibración en los medidores o en los
sensores.
e.- Cuando existe algún indicio, sospecha o evidencia de que la medición o el cálculo
no son apropiados.
La calibración de todo medidor usado para la transferencia de custodia deberá ser

realizada por un ente acreditado y congruente con los estándares nacionales e
internacionales.
La variable de campo usada para el cálculo fiscal deberá ser aprobada por un ente
competente y congruente con los estándares nacionales e internacionales para los
cálculos requeridos. Las dimensión geométrica usada para el cálculo fiscal deberá
ser medida y certificada por un ente y congruente con los estándares nacionales e
internacionales.
La frecuencia de calibración de los sistemas de medición de hidrocarburos gaseosos,
utilizados en los campos de producción objeto de transferencia de custodia deberán
ser fijados dependiendo de las condiciones de proceso a la que estará sometida y a
la tecnología empleada, sin que este período sea mayor a una vez por trimestres

aproximadamente. La calibración certificada debe ser realizada por entes

acreditados.
Cada nuevo elemento primario o secundario de medición de gas a instalarse, deberá
ser aprobado y certificado por una entidad acreditada. Cualquier sistema de medición
para transferencia de custodia que se encuentre o sospeche en estado defectuoso
deber ser excluido de inmediato. Una vez corregida la falla, deberá ser recalibrado y
sometido a recertificación.
11.- Mantenimiento y Calibración de los Transmisores Electrónicos
Los transmisores de última generación y la adopción de métodos de cálculo más

exactos, conducen a que la calibración de presión y temperatura se realice con
elementos patrones de mejor exactitud y trazabilidad reconocida y los métodos de
trabajo deban ser en forma acorde más cuidadosos.
Los patrones deben ser, como mínimo, dos veces más exactos que el transmisor a
calibrar. La guía usual de patrones 3 a 5 veces mejores que el instrumento a revisar,
debe reducirse porque implica patrones de una exactitud difícil de alcanzar a un
costo razonable y que no contribuyen generalmente a una mejora en la incertidumbre
total de la medición.
En el caso de no utilizarse una conexión digital entre los transmisores y el
computador de caudal, es necesario calibrar el lazo completo (incluyendo el
conversor de entrada del computador). En la práctica esto suele resultar difícil de
implementar, por lo tanto existe un método alternativo, consiste en determinar con
una fuente de corriente el error propio de la entrada del computador y proceder a
ajustar el transmisor de manera de compensar dicho error.
Cuando un puente de medición posee placas de orificio, los transmisores de presión
diferencial se deben calibrar con balanzas de pesos muertos diferenciales, de
manera de contemplar el efecto de la alta presión estática sobre el instrumento. En
campo esto suele ser difícil de implementar, un método alternativo es calibrar en
laboratorio la primera vez el transmisor con balanza diferencial y obtener una curva

de error aplicando o no la presión estática. En campo, en futuros controles se utiliza

un instrumento patrón convencional ajustando para compensar la curva de error
determinada en laboratorio. Se recomienda una cantidad mínima de 5 puntos de
calibración.
12.- Computadores Electrónicos de Caudal
Las instalaciones de gran volumen no deben estar equipadas con registradores

mecánicos de carta circular. Es mandatario el uso de computadores electrónicos que
cumplan con los requisitos mínimos que pide la Norma (API 21.1 y 21.2). El
computador de caudal realiza, utilizando algoritmos que cumplen con el AGA, los
cálculos del volumen estándar, volumen a 9300 Kcal, densidad, poder calorífico y
factor de supercompresibilidad. De forma horaria y diaria, totalizan o promedian, esto
depende de cada variable, las mediciones y resultados obtenidos, y los almacenan
en una memoria de solo lectura por 35 días.
El computador tendrá capacidad de almacenamiento suficiente para guardar los
registros históricos horarios, con la información completa del cálculo, correspondiente
a los últimos 35 días (840 horas de registros históricos de datos y calidad).
La información de los registros históricos mencionados será suficiente para generar
rastro de auditoria que permita reconstruir los cálculos si a posteriori se detecta un
error que amerite corrección. Las variables del rastro de auditoria serán promedios
horarios o diarios ponderados por caudal.
En el cálculo de los factores de compresibilidad el computador utilizará
preferentemente el método extendido del AGA 8.
El computador deberá tener capacidad de comunicación externa para transmitir la
información de auditoria en tiempo real a los sistemas de ambas partes, de manera
de no perder los registros en caso de falla. Existirán mecanismos de seguridad para
garantizar que las constantes que intervienen en el cálculo, como por ejemplo:
diámetro de placas, factores de calibración del medidor, presión, etc., no puedan

modificarse inadvertidamente. Estos parámetros preferentemente deberán incluirse

en el reporte histórico o en un reporte asociado.
La información de los instrumentos que generan las variables del cálculo (medidor,
cromatógrafo, transmisores de presión y temperatura) deberá llegar al computador
de la manera más directa y exacta posible. Cuando esta información este disponible
en formato digital y pueda ingresar al cálculo a través de un puerto de
comunicaciones del computador, deberá preferirse este método a una entrada
analógica o de pulsos, por la degradación que la señal pueda sufrir en su
transmisión. Si bien los computadores modernos cumplen holgadamente con la
velocidad de cálculo mínima establecida por la norma, deberá verificarse que otras
actividades del computador como transmisión de datos pro telesupervisión, control
de válvulas de caudal, etc. no afecten la velocidad de ejecución de manera de
superar los tiempos máximos.
Cuando existan dos ramales de medición, cada uno poseerá un computador de
caudal. Alternativamente se podrá seleccionar que la información de ambos
medidores se almacene en un computador, pero solamente cuando la velocidad de
funcionamiento y capacidad de almacenamiento lo permita.
Es común en instalaciones existentes con medidores que respondan al AGA 3
instalar un segundo computador de caudal en las tomas disponibles de los
portaplacas. Esta práctica es posible con las otras tecnologías. Es conveniente que
el computador de caudal de reserva posea alimentación eléctrica independiente,
como por ejemplo puede ser un panel solar, y que utilice sus propios transmisores de
presión y temperatura de manera de proporcionar mayor confiabilidad al sistema. En
el caso de no disponer de medición alternativa, es necesario que el computador de
caudal permita desde el teclado del operador seleccionar un valor manual de las
variables de presión y temperatura para permitir la calibración de los transmisores sin
necesidad de interrumpir la medición. Es común que el computador de caudal tenga
un modo de funcionamiento “en mantenimiento” que congela el último valor de estas
variables durante el tiempo que dura su verificación. Una alarma se transmitirá a Sala
de control que le advierte que una variable esta funcionando en manual o en modo
de mantenimiento.

Es conveniente que el computador de caudal posea una impresora asociada en

forma directa para la impresión de reportes diarios en forma automática al finalizar
las operaciones diarias, o forma manual a requerimiento de los operadores, de
manera de obtener una información de respaldo directa de los volúmenes
transferidos.

13.- Comparación de las diferentes Tecnologías para la Medición en

Custodia de Gas
Elemento Placa Medidor Medidor Tipo Medidor Másico

Primario Orificio Ultrasónico Turbina Tipo Coriolis
Reporte AGA 3 AGA 9 AGA 7 AGA 11
Exactitud del Raíz cuadrada 0.1 % 0.2 % 0.35 %
Elemento de la suma de
los cuadrados
Precisión del Raíz cuadrada 0.01% 0.01 % No Aplica
Factor de de la suma de
Temperatura los cuadrados
Precisión del Raíz cuadrada 0.1 % 0.1 % No Aplica
Factor de de la suma de
Presión los cuadrados
Incertidumbre en Raíz cuadrada 0.2 % 0.3 % 0.2 %
el Factor de de la suma de AGA 8 / Z factor AGA 8 / Z factor AGA 8 /
Compresibilidad los cuadrados Densidad base
Incertidumbre del 0.67 % 0.55 % 0.55 % 0.6 %
Volumen Total
Base
Rangeability 1:3 1 : 100 1 : 20 1 :100
Requiere. Según Requiere. Según Requiere. Según No Requiere
Tramos Rectos AGA 3 AGA 9 AGA 7
Costo de Medio Bajo - Medio Medio Medio
Instalación
Costo de Bajo - Medio Bajo - Medio Medio - Alto Medio
Mantenimiento
Caída de Presión Elevada No hay pérdida Considerable Considerable
en el Inst. de carga

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Nuevas Tecnologías y Aplicaciones

Autores: María Laura Germanier

XVII Convención de Gas , AVPG, Caracas, Venezuela, 23 - 25 de Mayo, 2006 Página 1

1.- INTRODUCCIÓN ...................................................................................................... 6

XVII Convención de Gas , AVPG, Caracas, Venezuela, 23 - 25 de Mayo, 2006 Página 2

6.2.3.- ELECTRÓNICA ................................................................................................ 32

XVII Convención de Gas , AVPG, Caracas, Venezuela, 23 - 25 de Mayo, 2006 Página 3

7.8.- ESPECIFICACIONES ELECTRÓNICAS .................................................................... 60

XVII Convención de Gas , AVPG, Caracas, Venezuela, 23 - 25 de Mayo, 2006 Página 4

11.- MANTENIMIENTO Y CALIBRACIÓN DE LOS TRANSMISORES

XVII Convención de Gas , AVPG, Caracas, Venezuela, 23 - 25 de Mayo, 2006 Página 5

XVII Convención de Gas , AVPG, Caracas, Venezuela, 23 - 25 de Mayo, 2006 Página 6

2.- Estándares de la Industria del Gas

Los principales estándares de la Industria del gas son:

2.2.- Estándares de aplicación para sistemas de Medición Fiscal (AGA y API)

Estas dos organizaciones son:

XVII Convención de Gas , AVPG, Caracas, Venezuela, 23 - 25 de Mayo, 2006 Página 7

b) American Gas Association (A.G.A.)

2.3.- A.P.I. vs A.G.A.

9 Ambas organizaciones, AGA. – API., publican documentos que se utilizan como

En el trabajo, se desarrollará y explicará lineamientos básicos sobre el diseño,

XVII Convención de Gas , AVPG, Caracas, Venezuela, 23 - 25 de Mayo, 2006 Página 8

placa orificio, turbinas, ultrasónicos de multi-haz y medidores tipo coriolis. Estos

3.- Dependencia de la medición con respecto a la Presión y

La necesidad de determinar los efectos de la presión y la temperatura en la medición

3.1.- Efectos de la Presión y Temperatura

1.- Ecuación de los Gases

2.- Condiciones Estándar

XVII Convención de Gas , AVPG, Caracas, Venezuela, 23 - 25 de Mayo, 2006 Página 9

3.- Condiciones Normales

4.- Condiciones de Proceso

4.- Pautas para la determinación del elemento primario

Se han desarrollado diferentes tecnologías para la medición de caudal volumétrico,

Los factores que se deben tener en cuenta a la hora de la determinación del

XVII Convención de Gas , AVPG, Caracas, Venezuela, 23 - 25 de Mayo, 2006 Página 10

• Requerimientos de tramos rectos

En particular para la medición de grandes caudales, la tendencia en la actualidad es

5.- Placa Orificio

La placa orificio es un instrumento de presión diferencial que consiste en una placa

XVII Convención de Gas , AVPG, Caracas, Venezuela, 23 - 25 de Mayo, 2006 Página 11

Principales Características de la placa de orificio:

El AGA 3 establece para el cálculo del volumen la siguiente ecuación, el caudal se

El AGA 3 establece que el β va a oscila entre el siguiente rango 0.10 – 0.75. La

XVII Convención de Gas , AVPG, Caracas, Venezuela, 23 - 25 de Mayo, 2006 Página 12

En la siguiente figura, representa el nivel de incertidumbre atribuido a los siguientes

Figura 1 – Nivel de Incertidumbre vs β

En la Figura 1 se observa el menor nivel de incertidumbre se encuentre en rangos de

5.1.- Acondicionadores de Flujo

XVII Convención de Gas , AVPG, Caracas, Venezuela, 23 - 25 de Mayo, 2006 Página 13

Antes de esta incorporación solo tenía en cuenta las siguientes configuraciones:

5.1.1.- Tramo recto sin acondicionador de caudal

Antes del año 2000,

5.1.2.- Tramo recto corto con acondicionador

XVII Convención de Gas , AVPG, Caracas, Venezuela, 23 - 25 de Mayo, 2006 Página 14

El máximo β permitido con esta configuración es de 0.46.

5.1.3.- Tramo recto largo con acondicionador

El máximo β permitido con esta configuración es de 0.67.

XVII Convención de Gas , AVPG, Caracas, Venezuela, 23 - 25 de Mayo, 2006 Página 15

5.1.4.- Tipos de Acondicionadores

Existen dos tipos de acondicionadores de caudal, para AGA 3:

XVII Convención de Gas , AVPG, Caracas, Venezuela, 23 - 25 de Mayo, 2006 Página 16

El AGA 3 solo acepta 19 tubos concéntricos de igual tamaño y no acepta 19 tubos de

5.1.5.- Elementos requeridos para la prueba del funcionamiento correcto de la