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©2008 Baker Hughes Centrilift. Centrilift, Canteslope, y AutographPC son todas marcas registradas de Baker Hughes, Inc. HPump
es una marca de fábrica de Baker Hughes, Inc.. Todos los derechos reservados. Impreso en EE.UU. CEN-08-14530 Revisado 08-
08
IOM Manual Fecha de Revisión: AGOSTO 2008
Número de Pagína: 2 de 36
Indice de Contenidos
Asunto Pagína
Introduccion 5
Seccion 4 – Instalacion 15
A. General 15
B. Cimentacion de Concreto 16
I. Instalacion en Tierra 16
II. Instalacion en Plataformas Costa Afuera 16
C. Montaje y Nivelacion 16
D. Lineas De Flujo 17
I. Linea de Flujo de la Admisión 18
II. Linea de Flujo de la Descarga 18
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Seccion 5 – Operacion 23
A. General 23
B. Procedimiento de Arranque 23
C. Bomba 24
I. Suministro de Fluido 24
II. Purga 24
III. Valvulas de Descarga 24
IV. Precausiones Durante la Operacion 24
D. HTC 25
E. Acople del Motor 25
F. Motor Electrico 25
G. Motor de Combustion 25
I. Caja Incrementadora de Velocidad 25
H. Panel de Control del Motor 26
I. Chequeo de Operacion 26
J. Procedimientos de Apagado 26
K. Instrumentacion 26
Seccion 6 – Mantenimiento 27
A. General 27
I. Monitoreo 27
II. Mantenimiento Preventivo 27
III. Alineación 28
B. Programa de Mantenimiento y Lubricacion 28
I. Bomba 28
II. HTC 28
a. Sello Mecánico del Fluido de Proceso 29
b. Sistema de Enfriamiento de la HTC 29
III. Motor 29
a. Lubricación – Motor Eléctrico con Rodamientos de Esferas 30
b. Lubricación – Motor Eléctrico con Rodamientos de Manguitos 30
c. Lubricación – Motor de Combustión 30
d. Filtros – Motores Eléctricos 31
e. Filtros – Motores de Combustión 31
IV. Acople del Motor 31
a. Lubricación – Coples Tipo Flex 31
b. Lubricación – Coples Tipo Junta en U 31
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INTRODUCCION:
El uso adecuado de estas instrucciones ayuda a incrementar la confiabilidad y mejora el
desempeño de los sistemas de bombeo horizontal (HPump). La manera de obtener el mejor
beneficio de este manual es leerlo antes de comenzar la operación de los sistemas. El manual da
instrucciones generales para la instalación, puesta en marcha, operación y mantenimiento
preventivo que se debe dar a las unidades. Es de carácter obligatorio seguir los lineamientos del
manual para mantener la cobertura de la garantía. Preguntas específicas deben ser respondidas
por un representante de Baker Hughes Centrilift.
SECCION 1:
Consideraciones de Salud Higiene y Medio Ambiente
A. DURANTE LA INSTALACION
B. DURANTE LA OPERACION
• Nunca opere equipos que no tengan los protectores y sistema de parado instalados.
• Nunca opere equipos en condiciones de “Cero flujo” o “Máxima Cabeza”
• Nunca opere quipos fuera de su rango recomendado.
• Tenga precaución con las superficies calientes (Motor, HTC, Bomba, Etc)
• No fume o utilice llamas cerca de los equipos.
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C. MANTENIMIENTO
SECCION 2:
Descripcion de los Componentes
A. GENERAL
Los principales componentes del sistema son: la bomba centrífuga multi-etapas, cámara
de empuje (HTC), admisión y descarga de fluido, instrumentación y motor, todos estos
instalados en un patín de acero.
B. PATIN
El patín es fabricado de acero y provee la plataforma para motar todos los componentes.
El sistema completo es alineado con láser en la fábrica antes de ser embarcado, la rigidez
del patín minimiza la desalineación durante el transporte, instalación, y vibración normal
durante la operación.
La bomba es soportada por una sección longitudinal atornillada a una cuna en forma de
“V”. que permite desplazamiento horizontal y vertical para efectos de la alineación. Una
serie de grapas aseguran la bomba a la cuna.
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C. MOTOR
Los sistemas HPump utilizan diferentes tipo de motor bien sea eléctricos o de combustión.
La HTC utiliza una base modular de montaje que sirve para ser conectada a motores de
diferente altura. Hay disponibles 4 modelos de HTC con diferente capacidad de carga:
1.XE, 1.XT, 3.X, y 875. Cada HTC está compuesta de carcaza, eje, rodamientos, sello del
eje y sello mecánico para fluido. Diferentes tipos de instrumentos están disponibles para
medir la vibración, el nivel de aceite y temperatura de la HTC.
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Los modelos 4.X y 5.X son una modificación de los modelos 1 y 3, pero
utilizan sellos de cartucho. Ambos modelos poseen un eje más grande para
poder instalar el sello de cartucho.
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Este sello está diseñado para mantener el fluido a ser bombeado aislado
del medio ambiente. Normalmente este sello es instalado en la cabeza de
la HTC o en la cámara para sello. Gran variedad de sellos y sistemas de
lavado de sellos están disponibles en el mercado para diferentes
aplicaciones. Las propiedades del fluido y condiciones de operación son
las que indican que tipo de sello se debe utilizar.
E. ADMISION (INTAKE)
F. BOMBA
Housed (Carcaza)
G. DESCARGA
H. INSTRUMENTACION
SECCION 3:
Almacenamiento y Manipulacion
A. ALMACENAMIENTO
I. MOTOR
II. HTC
Llene la HTC de aceite para evitar oxidación, a los modelos 1.XE, 1.XT y
875 se les debe colocar las respectivas tapas para evitar derramamiento de
aceite. Al igual que al motor se recomienda girar el eje de la HTC de 15 a
30 revoluciones cada 30 días para evitar daños en las molineras. Los
modelos de HTC que vienen equipados con desecador, realice los
reemplazos como se indica en el apéndice E.
III. BOMBA
Almacene los repuestos, y todos los componentes sueltos en lugar cerrado y seco.
B. MANIPULACION
• Confirme que los equipos de izaje son los adecuados y soportan la carga deseada.
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• Todas las cadenas, eslingas y barras de izaje deben estar clasificadas para el peso
que van a soportar.
• Para izar sistemas ensamblados, siempre hágalo desde 4 puntos como se indica en
la foto.
• No permita el contacto entre los cables de izaje con el equipo.
• Evite el balanceo del equipo una vez izado.
• Por ningún motivo intente levantar el equipo por lugares diferentes a los 4 puntos
de izaje.
• Componentes individuales deben ser izados con las eslingas apropiadas.
• Cuando haya 2 secciones de patín, levántelas por separado, nunca levante patines
que se encuentren atornillados entre si.
• Para equipos pesados que requieran ser izados, asegúrese que haya 2 personas
guiándolo y utilice el equipo apropiado.
SECCION 4:
Instalacion
A. GENERAL
Al igual que con todos los equipos de precisión una adecuada instalaciones es requerida
para asegurar un buen tiempo de vida y poder proveer la garantía al usuario. La guía API
686 es la referencia adecuada para construcción de la cimentación e instalación de los
sistemas HPump. Los requerimientos básicos de la instalación son:
Para la instalación en sitio de una unidad nueva se deben tener en cuenta los siguientes
pasos.
1. Nivelar la unidad.
2. Asegurar el buen montaje (Soft Foot) del motor y HTC.
3. Alinear con láser cualquier componente del sistema que sea instalado en el campo.
Re-alinear todo el sistema y corroborar los valores obtenidos con los valores de
alineación de la fábrica.
4. Revise los valores de extensión de los ejes de la HTC y la Bomba. (Un documento
con valores de referencia está disponible para este propósito.)
5. Reemplace el aceite de la HTC y asegúrese de llenar hasta el nivel indicado.
6. Revise las líneas de flujo para asegurar que todo esté de acuerdo a las
especificaciones.
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B. CIMENTACION DE CONCRETO
I. INSTALACION EN TIERRA
C. MONTAJE Y NIVELACION
5. Inserte los pernos de interconexión de los patines en las placas de conexión, sin
apretar las tuercas.
D. LINEAS DE FLUJO
Las líneas de flujo que van a la admisión y descarga deben tener por lo menos 0.5” –
13mm de flexibilidad en todas las direcciones. Cuando las condiciones no permitan
utilizar tubería plastificada o acoples, se recomienda utilizar juntas de expansión, que
permitan la expansión térmica de la bomba y la tubería. Otro beneficio de las juntas de
expansión es el aislamiento que proveen de los impactos mecánicos.
NOTA: Las líneas de flujo entrando o saliendo del sistema deben tener
un tramo recto equivalente a 5 – 10 diámetros nominales de la
tubería; esto previene problemas de cavitación y restricciones
de flujo.
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La admisión puede ser rotada quitando los tornillos que van a la bomba y
la HTC, nunca rote la cabeza de la HTC o la base de la bomba. Una vez
sueltos los tornillos la admisión puede ser girada a la posición deseada.
Cada vez que la admisión sea removida los empaques deben ser
reemplazados y las extensiones de los ejes verificadas. Asegurase de
volver a apretar los tornillos utilizando grasa lubricante.
El soft foot es una causa de problemas, ésta condición existe cuando el marco de alguno
de los componentes es deformado durante su instalación en el patín, genera alta vibración
y des-alineamiento. La distorsión durante la instalación está dada por las imperfecciones
de la superficie de las bases; generalmente en el motor, la base de la HTC y las HTC
modelos 1.XE/1.XT y 875 HTC . Un indicador de carátula o la herramienta de alineación
láser pueden ayudar a diagnosticar que superficies están causando el falso asentamiento.
La manera de corregirlo es con el uso de calzas en cada uno de los diferentes puntos.
La alineación con láser se debe realizar cada vez que se instala el motor, la bomba o la
HTC. La alineación de todo el conjunto también se debe revisar antes y después de hacer
modificaciones a las líneas de flujo. Centrilift recomienda hacer una alineación en
caliente aproximadamente 24 horas después de haber arrancado el equipo luego de cada
intervención.
F. MOTOR
Hay 2 tipos de motores que comúnmente se utilizan en los sistemas HPump; el motor
eléctrico es el más comúnmente utilizado, pero en algunas aplicaciones es necesario
utilizar motores a combustión alimentados por diesel o gas.
I. MOTOR ELÉCTRICO
Para determinar el sentido de rotación del motor, este se debe ver desde la
parte posterior del motor.
En las HTC modelo 1.XE y 1.XT el visor para medición de nivel de aceite es estándar.
Durante el ensamble en la fábrica se conectan todas las tuberías del medidor de aceite de
las HTC, los medidores de presión son instalados en la fábrica, pero las conexiones de
tubería normalmente se hacen en el campo. Para obtener mediciones exactas, los
medidores de presión deben ir conectados a las líneas de flujo.
I. INSTRUMENTOS ESTANDAR
Instrumento Modelo Instrucciones de Punto de ajuste Información
Detallada
Presión de Murphy 45 APE Punto de ajuste bajo: Justamente arriba del Ver Apéndice B
admisión (Rango indicado punto de cavitación de la bomba.
en el instrumento) Punto de ajuste alto: Máxima presión
admisible del sello o de admisión, la que sea
menor.
Presión de Murphy 45 APE Punto de ajuste bajo: Presión a máximo flujo Ver Apéndice B
Descarga (Rango indicado de la bomba.
en el instrumento) Punto de ajuste alto: Presión a mínimo flujo
de la bomba.
Nivel de aceite Depende del Punto de ajuste bajo: Marca de nivel bajo en Ver Apéndice B
de la HTC modelo de la la HTC o el visor.
HTC Punto de ajuste alto: Marca de nivel alto en
la HTC o el visor.
Vibración de la Murphy VS2 Arrancar el equipo y verificar que la Ver Apéndice B
HTC vibración sea menor a 0.156 in/seg. Realice
el punto de ajuste de sensibilidad de acuerdo
a los pasos indicados en el apéndice B.
SECCION 5:
Operacion
A. GENERAL
Las bombas centrifugas multi-etapas están diseñadas para operar en un rango específico
de presión y caudal. La operación fuera de éste rango puede ocasionar daño en las etapas
de la bomba por empuje ascendente o descendente resultando en la reducción del tiempo
de vida útil de los equipos. Operar dentro del rango establecido mejora la eficiencia y
reduce el consumo de potencia. La presión mínima requerida varía dependiendo de cada
modelo de bomba, si necesita información de algún modelo específico consulte con el
personal de Centrilift.
B. PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE
Hay varios aspectos que deben ser revisados antes del arranque inicial del equipo y cada
vez que el mismo ha estado fuera de servicio por un periodo de tiempo considerable.
• Asegúrese que la válvula de la descarga esté por lo menos un 25% abierta; puede ser
necesario hacer contra-presión ajustando la válvula para mantener la bomba dentro de
su rango de operación mientras que el sistema se estabiliza.
• Asegúrese que la unidad esté nivelada y no haya vibración excesiva.
• Si está operando con un variador de frecuencia, arranque a baja velocidad para revisar
a baja presión que no haya fugas.
C. BOMBA
I. SUMINISTRO DE FLUIDO
Asegúrese que las válvulas de la línea de flujo estén abiertas, y que haya
fluido en la línea. Si está utilizando una bomba para aumentar la presión
(booster), ésta debe estar operativa, si hay filtros instalados en el sistema
estos deben estar limpios.
II. PURGA
D. HTC
Para los modelos 1.XT y 1.XE, revise el nivel de aceite en el visor y agregue si es
necesario. El nivel de aceite debe ser revisado con el equipo en operación y cuando esté
caliente. Cuando se excede el nivel de aceite, éste puede salir por los sellos del eje.
Las HTC 3.X tienen un depósito separado para el aceite que se encuentra ubicado encima
del intercambiador de calor; provisto de un visor lateral
Los modelos 875 no tienen visor, revise el diagrama de conexiones del Apéndice D para
leer las instrucciones de cómo revisar y ajustar el nivel de aceite.
F. MOTOR ELECTRICO
G. MOTOR DE COMBUSTION
La operación de estos motores debe ser estrictamente bajo las indicaciones del fabricante.
Si el motor que va a utilizar está provisto de un panel de control, toda manipulación debe
estar de acuerdo a las instrucciones provistas en el manual del fabricante.
I. CHEQUEO DE OPERACION
J. PROCEDIMIENTOS DE APAGADO
K. INSTRUMENTACION
Los puntos de ajuste de los instrumentos deben ser verificados antes de poner el equipo
en operación. Si está utilizando los instrumentos estándar de Centrilift refiérase al
apéndice B para las instrucciones de operación de los fabricantes. Una guía general de los
puntos de ajuste de estos instrumentos se encuentra en la sección 4.
SECCION 6:
Mantenimiento
A. GENERAL
I. MONITOREO
III. ALINEACIÓN
I. BOMBA
II. HTC
III. MOTOR
Durante la lubricación del motor, todos los fabricantes recomiendan remover los
tapones de lubricación ubicados debajo de los rodamientos y quitar cualquier
exceso de grasa endurecida que pueda bloquear los drenajes. Una vez terminado
el procedimiento de engrase, se recomienda monitorear el motor en operación por
unos momentos.
El nivel de aceite con el motor parado debe ser aproximadamente en la mitad del
rango. El manual del usuario trae instrucciones detalladas del procedimiento y
programa recomendado de cambio de aceite. Por ningún motivo permita que el
nivel esté por debajo del límite mínimo de aceite.
Todos los filtros de los motores incluyendo filtros de aire, de combustible y aceite
deben ser reemplazados según el programa sugerido por cada fabricante y
siguiendo las instrucciones del manual del usuario.
SECCION 7:
Resolucion de Problemas
A. BOMBA
La siguiente tabla muestra problemas potenciales que se pueden presentar con la bomba y
sus posibles causas y resolución. Contacte al personal de servicio de Centrilift para
consultar dudas adicionales.
B. MOTOR ELECTRICO
La siguiente lista nombra algunas de las posibles fallas, sus causas y posibles soluciones,
solamente utilice la tabla como una referencia. Algunas fallas solamente deben ser
reparadas por el fabricante o representante autorizado del motor. Contacte al fabricante.
C. HTC
La siguiente lista nombra algunas de las posibles fallas, sus causas y posibles soluciones,
solamente utilice la tabla como una referencia. Algunas fallas solamente deben ser
reparadas por el personal calificado de Centrilift.
SECCION 8:
Repuestos Recomendados
La siguiente lista indica los repuestos que se recomienda tener en el almacén, esta lista es por
unidad instalada. Dependiendo de la especificación de la unidad puede haber algunos repuestos
que no estén en la lista pero que se deben tener, el representante de Centrilift le debe guiar en
estos casos. Refiérase al manual del usuario de los motores para los repuestos recomendados por
ellos.
SECCION 9:
Terminos, Condiciones y Garantía
Los términos y condiciones estándar de Baker Hughes Centrilift aplican para todos los sistemas
HPump. Para que la garantía de los sistemas sea valida este manual debe ser leído y aplicado a
cabalidad durante el período de garantía del sistema, cualquier desviación a este manual puede
resultar en la pérdida de la garantía del sistema.
IOM Manual Apéndice A
Safety Instructions
1. The following designations are used in the installation instructions to 5. If the pumped fluid is hazardous or toxic, appropriate precautions
highlight instructions of particular importance. must be taken to ensure that any seal leakage is adequately
NOTE: Refers to special information on how to install or contained. Further information on sealing hazardous or toxic fluids
operate the seal most efficiently. should be obtained from John Crane prior to seal installation.
Refers to special information or instructions directed 6. Fluorocarbon components should never be burned or incinerated
ATTENTION as the fumes and residues are highly toxic. If fluorocarbons are
toward the prevention of damage to the seal or its
surroundings. accidentally heated above 400˚C/750˚F, they can decompose.
Therefore, protective gloves should be worn as hydrofluoric acid
Refers to mandatory instructions designed to prevent may be present.
! personal injury or extensive damage to the seal or its
7. PTFE components should never be burned or incinerated as the
surroundings.
fumes are highly toxic.
2. Installation, removal, and maintenance of the seal must be carried out
only by qualified personnel who have read and understood these
installation instructions.
3. The seal is designed exclusively for sealing rotating shafts. The
manufacturer cannot be held liable for use of the seal for purposes
other than this.
4. The seal must only be used in technically perfect condition, and
must be operated within the recommended performance limits stated in
the published Technical Data Sheet and the instructions in this manual.
Copies of the Technical Data Sheet are available from John Crane.
Before Starting the Equipment 6. Check the correct setting and operation of all alarm systems
connected to the sealing system.
1. Check the pump at the coupling for proper alignment of the driver
or motor. ATTENTION Dry-running — often indicated by a squealing noise from
2. Ensure that the gland plate nuts/bolts are securely tightened the seal area — will cause overheating and scoring or
according to the pump manual instructions, and that all screws are other damage to the sealing surfaces, resulting in
securely fastened. excessive leakage or a much shortened seal life.
3. Complete the assembly of the pump, and turn the shaft (by hand if Before start-up, ensure that all personnel and
possible) to ensure free rotation. ! assembly equipment have been moved to a safe
distance so there is no contact with rotating parts
4. Consult all available equipment operating instructions to check for on the pump, seal, coupling, or motor.
correctness of all piping and connections, particularly regarding seal
recirculation/flush, heating or cooling requirements, and services
external to the seal.
ATTENTION This mechanical seal is designed to operate in a liquid
so the heat energy it creates is adequately removed.
Therefore, the following check should be carried out
not only after seal installation, but also after any
period of equipment inactivity.
5. Check that the seal chamber fluid lines are open and free of any
obstruction, and ensure that the seal chamber is properly vented
and filled with liquid - refer to the pump instruction manual.
I-2 -1-
General Instructions Typical Type 2 Seal Arrangement
1. Study the Engineering seal layout drawing to confirm the proper seal
arrangement for the pump being used. The Type 2 seal is designed
for versatility and can be assembled in various ways. The following
instructions describe the standard configurations.
2. To assure satisfactory operation, handle seal with care. Take
particular caution to see that the lapped sealing faces are not
scratched or damaged.
Part Name
1 Bellows 6 Spring
2 Face/Primary Ring 7 Spring Holder
3 Retainer 8 Seat/Mating Ring
4 Disc 9 Collar
5 Drive Band
NOTE: If the measured dimensions exceed the values given, correct the
equipment to meet the specifications before installing the seal. If
the seal is installed on a sleeve, the sleeve must be liquid- and
pressure-tight through its bore. The thickness of the gland plate
must be sufficient to retain the service pressure without distortion.
2. Measure shaft end play/axial float (<0.08mm/0.003" FIM max.). 4. Measure shaft runout (0.05mm/0.002" FIM max.).
I-2 -2-
Installing the Seal
Before starting the installation, read the following instructions carefully, ATTENTION Installation of the seal unit to its working length should be
both to be aware of special information and because the fitting sequence completed within 15 minutes to ensure that the elastomer
may be different depending on the construction of the pump. bellows is correctly positioned before the neck of the
NOTE: It is essential to use a suitable lubricant when fitting the seal. bellows grips the shaft.
The recommended lubricants for elastomeric bellows are soft 3. Clean the shaft, and lightly lubricate the shaft and the neck of
hand soap and water, or glycerine; do not use washing-up liquid, the bellows.
liquid soaps, or hand cleaning gels. Light mineral oil may be used 4. Carefully slide the seal along the shaft beyond the seal location
sparingly with most elastomers. mark. Position as shown in the installation dimensions and secure
ATTENTION Do not use hydrocarbon-based liquids on ethylene the abutment collar, then slide the seal unit back against the
propylene bellows, and do not use grease (including abutment. Check that the drive ring dogs are correctly engaged,
silicone grease) on any elastomer bellows. and that the spring, spring holder and spring adapter (if supplied)
are correctly located.
1. Remove the protective packaging from the seal; check for any damage,
and wipe clean. NOTE: Fit the seal by applying a steady pressure directly to the tail of the
bellows, preferably using a close-fitting shaft sleeve with the seal
ATTENTION Check that the seal face is located in the retainer with the
spring, holder and adapter temporarily removed.
lapped face outwards, and take care that the face does not
drop out of the retainer when handling and fitting the seal. 5. Wipe the lapped surface of the seal face/primary ring perfectly clean
2. Fit the seat/mating ring into the gland plate as described in the and dry. Install the seal housing; locate the gland plate squarely on the
appropriate seat instruction manual. Check that the gland plate o-ring fixing studs, and pull on the plate to compress the seal spring as
or gasket is in position and will not be displaced during fitting, and necessary to fit the retaining nuts.
then position the gland plate on the shaft clear of the seal location. 6. Tighten the nuts sequentially to the torque recommended by the pump
instruction manual. Do not overtighten.
I-2 -3-
Storage and Transport
Instructions for the handling, packaging, storage and transport of seal
units and seats/mating rings are given in the John Crane Instruction
Sheet ref. I-Storage, available on request.
John Crane
North America Europe, Middle East, Africa Latin America Asia Pacific
Morton Grove, Illinois USA Slough, UK São Paulo, Brazil Singapore
Tel: 1-847-967-2400 Tel: 44-1753-224000 Tel: 55-11-3049-9900 Tel: 65-222-9161
Fax: 1-847-967-3915 Fax: 44-1753-224224 Fax: 55-11-3849-8270 Fax: 65-223-5085
1-800-SEALING
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If the products featured will be used in a potentially dangerous and/or hazardous process, your John Crane representative should be consulted prior to their selection and use.
In the interest of continuous development, John Crane Companies reserve the right to alter designs and specifications without prior notice. It is dangerous to smoke while handling
products made from PTFE. Old and new PTFE products must not be incinerated.
©2001 John Crane Print 1/01 www.johncrane.com ISO Certified
I-2 -4-
I-8/9-A
John Crane
Simple Shaft Seal
Installation and
Troubleshooting for
Type 8-1 and
Type 9 Seals
INSTALLATION
Step 1: Mark the face of the stuffing box on the shaft.
/4"
1
Square Tool Stock
45˚
Suggested Marking Tool
20˚
Check for proper
radius or chamfer.
Remove burrs.
63
INSTALLATION (continued)
Step 3: Look at pump installation drawing. Locate
installation reference dimension (the dimension Inst. Ref.
from the face of the seal chamber to the rear
of the seal). 1 9/16
Step 4:
Measure the installation reference dimension from the scribe line and
mark the shaft with a felt tip pen, layout dye or marking tool.
Installation
Reference
TROUBLESHOOTING
Step 1: Seal Wears Out Shaft Check bearings for shaft end play.
Reason - Pump is in poor mechanical condition. .002" Check bearings for radial
Check squareness of stuffing box face to shaft max. shaft movement.
centerline (.002" max. ).
.002"
max.
To low pressure
John Crane mechanical seals are very reliable. If you are not
obtaining good service life, contact your local John Crane
representative.
John Crane
Engineered Sealing Systems
North and Latin America Europe, Middle East, Africa Asia Pacific John Crane Sealol® John Crane Safematic® John Crane Flexibox®
Morton Grove, Illinois USA Slough, UK Singapore Cranston, Rhode Island USA Muurame, Finland Manchester, UK
Tel: 1-847-967-2400 Tel: 44-1753-224000 Tel: 65-222-9161 Tel: 1-401-463-8700 Tel: 338-14-600-611 Tel: 44-161-8722484
Fax: 1-847-967-3700 Fax: 44-1753-224224 Fax: 65-223-5035 Fax: 1-401-463-6198 Fax: 338-14-600-600 Fax: 44-161-8489812
1-800-SEALING
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est of continuous development, John Crane Companies reserve the right to alter designs and specifications without prior notice. It is dangerous to smoke while handling products made
from PTFE. Old and new PTFE products must not be incinerated.
4-1/32 in.
(102 mm)
(86 mm) 3-15/16 in.
(100 mm) 1/2NPTF
conduit
3-15/16 in.
(102 mm)
4-1/32 in.
7-7/8 in.
(200 mm) 9/32 in.
(7 mm) dia.
3 places
1/4 NPTM or 1/2 NPTM
Pressure Connection
7-7/8 in.
(200 mm) 1/4 or 1/2 NPTF 45APE Series Flush Mount
9/32 in.
(7 mm) dia. 5-7/16 in. 2-57/64 in.
3 places DETAIL (138 mm) (73 mm)
FLOW
shock mount
gauge panel
6-3/4 in.
(171 mm)
pulsation -OS and ES
dampener 120 120
models only
1/4-20 nut & lockwasher
(2 each required)
Explosion-proof Case Mount Explosion-proof case can be mounted from face or rear.
8 in. 6-25/64 in. Flush mount/Wall mount*
(203 mm) (162 mm) 6-3/4 in.
(171 mm)
3-3/8 in.
(86 mm)
1/2 in. 7-35/64 in.
(13 mm) (192 mm)
optional diameter
rear or side
conduit 3-3/8 in.
(86 mm)
8 in.
(203 mm) *Mounting hole
not required for
Wall mount
-OS and -ES (oil sealed and environment sealed case) for corrosive CAUTION: Do Not unscrew the green diaphragm Transmitting
environment, feature a panel mount case or screw directly into the process. capsule. Tube
See Case Mounting (p-2). Swichgage instrument
2. Tighten the bottom housing to the pressure source.
Housing
3. Tighten the eight housing bolts to 25±3 foot lbs. Bolts
-P6 Sealed mechanism with a typical application for by staggering the tightening for even clamping.
oil well lead lines. Its 2 NPT housing and diaphragm seal
4. Route capillary away from heat source such as
filled with silicon fluid attaches directly into a 2 NPT tee See Diaphragm
Note 1 exhaust manifold. Excess capillary should be
on the lead line. Tighten only the 2-5/8 in. (67 mm) hex Housing
carefully coiled and secured to avoid damage.
fitting.
CAUTION: Do not tamper with or break sealed CAUTION: Do Not cut capillary or make sharp bends.
2 NPT
connections.
WARNING: PERFORM THE WIRING OPERATION WITH THE POWER SOURCE “OFF”. MAKE SURE THE VOLTAGE AND CURRENT
REQUIREMENTS ARE WITHIN THE SWICHGAGE RATINGS. BEFORE WIRING DETERMINE VOLTAGE AND POLARITY FOR THE
APPLICATION. USE THE APPROPRIATE WIRE SIZE. ALL CONNECTIONS SHOULD BE MADE USING A SPADE (FORKED) OR RING
TERMINALS. FOR PIGTAIL CONNECTIONS USE WIRE NUTS. CONDUIT IS RECOMMENDED TO PROTECT WIRES FROM DAMAGE.
3
9
= 18 GA. BROWN
5 SET
6
= 16 GA.
Red White Black Red White Black
8
NOTE: Diagrams above show the Swichgage pointer in the at rest (shelf) WHITE
position. (-) NEUTRAL 1
B
A
ORANGE
12 VDC 120 VAC RED
24 VDC
Contact Rating: 2-SPDT snap-switches (one for high and low pressure),
2 A inductive, 250 VAC each switch. NOTE: Diagram below shows the LOW
Swichgage pointer in the at rest (shelf) position. Low setpoint should be (RESET)
HIGH
6
limited to the lower 1/2 scale and upper setpoint should be limited to the (+) LINE 2
BLACK
(SET)
upper 1/2 scale.
45APEBP
Contact Rating: SPDT dry relay contacts; 10 A, 125 VAC. NOTE: Diagram below
shows the Swichgage pointer in the at rest (shelf) position.
LOW SWITCH HIGH SWITCH
N.C.–Orange N.C.–Black YELLOW
3 6 BLUE
3 RESET
N.O.–Blue N.O.–Brown
COMMON 4 1
7
2 5
4
Common–Red Common–Yellow
1 4
3
= 20 GA. 9
= 18 GA. BROWN
5 SET
6
45 Series with MS2100 = 16 GA.
Models available for Battery ignition, CD ignition, Magneto or 110VAC WHITE
8
ORANGE
systems. Contact Rating: 12/32 VDC coil, 10 A, 32 VDC battery ignition (-) NEUTRAL 1 6
A B
contacts; Magneto ignition coil, MS2100
BROWN
10 A magneto ignitions contacts;
BLUE
operating position.
G 1 2 3
Typical Circuit Transformer Relay Assemblies
To CD Ignition
or Magneto. For higher voltages, Murphy TR Assemblies can be used in conjunction
with any Swichgage instrument.
MURPHY, the Murphy logo, Murphygage® and Swichgage® are registered and/or common law trademarks of Murphy
Industries, Inc. This document, including textual matter and illustrations, is copyright protected by Murphy
www.fwmurphy.com Industries, Inc., with all rights reserved. (c) 2006 Murphy Industries, Inc. Other third party product or trade names
918.317.4100 Email: sales@fwmurphy.com referenced herein are the property of their respective owners and are used for identification purposes only.
INFORMACION GENERAL
1
DIMENSIONES
2
ESPECIFICACIONES
VS2 y VS2C • Restablecimiento Remoto (opcional):
• Cuerpo: A prueba de intemperie (igual a NEMA 3R) adecuado para áreas Opción Corriente de Operación
no peligrosas. -R15: 350 mA @ 115 VCA
VS2: Montaje en base -R24: 350 mA @ 24 VCD
VS2C: Montaje en Brida-C. Incluye 45 ft. (13.7 m.), 2 conductores 16 • Ajuste del Rango: 0 – 7 G’s; 0 – 100 Hz/desplazamiento de 0.100pulg.
AWG, 30 strands/0.25 mm de diámetro de cable (1.5 mm2), y 5 cables VS94
para sostener las bridas. • Cuerpo: Reforzado con fibra de poliester; NEMA tipo 4 y 4X; IP66; CSA
• Contactos: Contactos dobles SPDT, 5A @ 480 VCA. tipos 4 y 12.
• Ajuste del Rango: 0 – 7 G’s; 0 – 100 Hz/desplazamiento de 0.100pulg. • Accesorio del Conduit: Conexión de accesorio conduit 3/4 NPT.
VS2EX • Temperatura Ambiente en Operación Normal: 0 a 140°F (-18 a 60°C).
• Cuerpo: Caja con aleación de aluminio a prueba de explosión y de • Micro Interruptores: 2- Micro Interruptores SPDT; 5A @ 480 VCA; 2A
intemperie; cumple con especificaciones NEMA 7; Clase I, División 1, resistivo, 1A inductivo, hasta 30 VCD.
Grupos C & D; listado UL y CSA.* • Ajuste de Rango: 0 - 7 G’s; 0 - 100 Hz /desplazamiento de 0.100 pulg.
VS2EX: Montaje en base. • Calentador (opcional):
• Micro Interruptores: 2- Micro Interruptores SPDT; 5A @ 480 VCA;* 2A Opción Corriente de Operación
resistivo, 1A inductivo, hasta 30 VCD. H15 .023 A @ 115 VCA
• Ajuste del Rango: 0 – 7 G’s; 0 – 100 Hz/0.100pulg. H24 .12 A @ 24 VCD
VS2EXR • Restablecimiento Remoto (opcional):
• Cuerpo: Igual que el VS2EX. Opción Corriente de Operación
• Micro Interruptor: 1- Micro Interruptor SPDT y bobina de R15 .17 A @ 115 VAC
restablecimiento; 5A @ 480 VCA; * 2 A resistivo, 1A inductivo, hasta 30 R24 .36 A @ 24 VDC
VCD. • Retardo de Tiempo (opcional):
• Restablecimiento Remoto (opcional): Opción Corriente de Operación Corriente Estacionaria
Opción Corriente de Operación T15 .360 A @ 115 VCA .01 A @ 115 VCA
-R15: 350 mA @ 115 VCA T24 1.15 A @ 24 VCD .01 A @ 24 VCD
-R24: 350 mA @ 24 VCD • Retardo de Tiempo/Restablecimiento Remoto (opcional):
• Ajuste del Rango: 0 – 7 G’s; 0 – 100 Hz/deplazamiento de 0.100pulg. Potenciómetro Ajustable de 20-giros desde 5 segundos a 6-1/2 minutos
(15 segundos por giro aproximadamente).
VS2EXRB
• Cuerpo: Caja con aleación de aluminio a prueba de explosión y de
intemperie; para Clase I, División 1, Grupo B en áreas peligrosas.
*Listado CSA y UL con capacidad de 480 VCA.
• Micro Interruptor: 1- Micro Interruptor SPDT con bobina de
restablecimiento (opción disponible para interruptor adicional SPDT); 5A
@ 480 VCA; 2A resistivo, 1A inductivo, más de 30 VC.
INSTALACION
no está sellado, por lo tanto la orientación del montaje debe de ser horizontal ó
con el ajuste de sensibilidad apuntando hacia abajo. El ajuste de sensibilidad del
modelo VS2 está cubierto con un tapón. El tapón debe de estar en su lugar y
bien ajustado para prevenir la intrusión de humedad ó polvo.
Los interruptores de choque serie VS2 y VS94 son sensitivos al choque y vibración
en los tres planos de moción – arriba/abajo, al frente/atrás y de lado a lado. Instalación de Brida-C (solamente modelo VS2C)
Al frente/atrás es el más sensitivo (El botón de restablecimiento está localizado en Se suministra una Brida-C solamente con el
la parte frontal de la unidad). Para una sensibilidad máxima monte la unidad de
modelo VS2C. La Brida-C se embarca
manera que la parte frontal quede dentro de la dirección de rotación de la
instalada en el VS2C pero debe de
máquina. (Vea Dimensiones en la página 2 para localización del ajuste de
instalarse en el VS2EX e interruptores
sensibilidad).
VS2EXR.
Las Serie VS2 y VS94 deben de estar firmemente sujetas/montadas a la máquina
1. La Brida-C (B) será instalada en una
de manera que todas las superficies de montaje estén en contacto rígido con la
placa de montaje de acero con un
superficie de montaje de la máquina. Para mejores resultados, monte el
grosor de 1/4 in. (6 mm) (A). Atornille
instrumento en línea con la dirección de las flechas rotativas y/o cerca de las
el interruptor VS2 a la placa de
orientaciones. En otras palabras, el botón de restablecimiento debe de ser
montaje como se ilustra— con cuatro
montado apuntando hacia la dirección de la rotación de la flecha (vea página 5).
tornillos de 5/16 pulg, tuercas y
Puede ser necesario colocar una placa o soporte de montaje para sujetar la Serie
rondanas.
VS2 y VS94 a la máquina. El soporte de montaje debe estar lo suficientemente
2. La localización del montaje debe de
grueso para prevenir la aceleración/vibración sobre los modelos de la Serie VS2 ó
tener un acceso conveniente al botón
VS94. Típicamente una placa de 1/2 pulg. (13mm) de grosor es suficiente. Vea
pulsador del TATTLETALE® (C).
las ilustraciones en la página 5 para localizaciones de montaje típicas.
3. El juego de tornilleria de tuercas y tornillos (D) se usan para sujetar el
PRECAUCION: Se suministra una funda guardapolvo en el botón de interruptor a un I-Beam o miembro cruzado como un poste Sampson de un
restablecimiento para todas las series para prevenir la humedad ó la conjuntor de bombeo de un pozo de petróleo.
acumulación de polvo. El ajuste de sensibilidad para el mod. VS2EX
3
INSTALACION Continuación
Todos los Modelos
4
LUGARES TÍPICOS DE MONTAJE
NOTA: Estos son los lugares de montaje típicos para una mejor operación. Hay otros posibles montajes. Vea la
Sección de Instalación de la Página 3.
5
INTERRUPTORES INTERNOS
6
ELECTRICO
7
PARTES DE SERVICIO
PARTE No. DESCRIPCION PARTE No. DESCRIPCION
VS2 VS2EXRB
20000030 Ensamble de Movimiento 20010090 Kit de Micro Interruptor y aislador (1 interruptor por kit)
20000031 Ensamble de Vidrio y Empaque previo a Septiembre 1, 1995.*
20000032 Ensamble de Botón de Restablecimiento 20000288 Kit micro Interruptor y aislador (1 interruptor por kit) para
modelos fabricados en Septiembre 1, 1995 ó posteriores.*
20000057 Kit de micro interruptor y aislador interno (1 interruptor por kit)
VS2C para modelos VS2EXRB-D previo a Septiembre 1, 1995. *
20000030 Ensamble de Movimiento 20000058 Kit de micro interruptor y aislador externo(1 interruptor por kit) para
20000031 Ensamble de Vidrio y Empaque modelo VS2EXRB-D previo a Septiembre 1, 1995. *
20000032 Ensamble de Botón de Restablecimiento 20000287 Kit de micro interruptor y aislador interno (1 interruptor por
20050021 Brida de Montaje kit) para modelo VS2EXRB-D fabricado en Septiembre 1, 1995
20000185 5 paq. de tornillería para el montaje del VS2C ó posteriores. *
20050465 2 Cables Conductores Eléctricos 45 ft. (13.7 m.) 20000290 Kit de micro interruptor y aislador externo (1 interruptor por
kit) para modelo VS2EXRB-D fabricado en Septiembre 1, 1995
VS2EX ó posteriores. *
20050077 Mango de Ajuste
20010091 Ensamble de Movimiento
20000262 Ensamble de Movimiento
20050087 Cubierta
20000049 Ensamble de Solenoide de Restablecimiento (115 VCA)
00000309 Empaque de la Cubierta
20000234 Ensamble de Solenoide de Restablecimiento (24 VCD)
20010090 Kit de micro interruptor y aislador (1 interruptor por kit)
previo a Septiembre 1, 1995.*
20000288 Kit de micro interruptor y aislador (1 interruptor por kit) Series VS94
modelos manufacturados en Septiembre 1, 1995 ó 25050506 Dust boot
posteriores. * 00000232 Accesorio de conduit
20000289 Kit de montaje con Brida-C 20010090 Kit de micro interruptor y aislador (1 interruptor por ensamble)
previo a Septiembre 1, 1995.**
VS2EXR 20000288 Kit de micro interruptor y aislador (1 interruptor por
ensamble) para modelos fabricados en Septiembre 1, 1995 ó
20000262 Ensamble de Movimiento
posteriores. ***
20050087 Cubierta
00000309 Empaque de la Cubierta
20010090 Kit Micro Interruptor y aislador (1 interruptor por cada kit)
* Si no encuentra el código de fecha, refiérase al interruptor viejo. Para los modelos
previo a Septiembre 1, 1995.*
con fecha 0895 y antes, use el interruptor viejo. Con fecha 0995 o después, use
20000288 Kit de Micro Interruptor y aislador (1 interruptor por kit)
brazo del micro interruptor, no rollers.
para modelos fabricados en Septiembre 1, 1995 ó
** Los modelos fechados Q1 hasta Q8 (brazo del micro interruptor y rollers).
posteriores *
***Modelos fechados Q9 hasta Q12 y R1 hasta R12 (brazo del micro interruptor , no
20000049 Ensamble de Solenoide de Restablecimiento (115 VCA)
20000234 Ensamble de Solenoide de Restablecimiento (24 VCD) rollers).
20000289 Kit de Montaje con Brida-C
Con el fin de brindarle la más alta calidad en todos nuestros productos, nos reservamos el derecho de cambiar
nuestras especificaciones y diseños en cualquier momento.
8
Instrucciones de Instalación para el L-95006N-SP
Revisado 12-02
Sección 15
SWICHGAGE® de Nivel Series L129 (00-02-0174)
Por favor lea la siguiente información antes de realizar la instalación: Se recomienda una inspección
visual de este producto antes de instalarlo para verificar que no hay sido dañado durante el embarque.
INFORMACION GENERAL
Dimensiones
Descripción
El SWICHGAGE® de Nivel de lubricante Serie L129 es una combinación de
indicador de nivel de lubricante con interruptores ajustables de bajo y alto límite.
Provee protección contra el bajo y alto nivel de lubricante causado por
sobrellenado de combustible ó agua/diesel dentro del cárter. Un indicador visual
de nivel con carátula de 6-3/4 pulg. (171 mm) permite checar la condición y nivel
de lubricante sin parar el equipo.
Los contactos del interruptor de límite ajustable tienen un rango de hasta 4-7/8
pulg. (122 mm). Cuando el flotador toca el contacto de alto ó bajo límite, un
circuito normalmente abierto se cierra y puede activar una alarma, y/ó parar el
equipo.
Hay dos modelos en la Serie L129: L129 y L129CK1. El modelo L129 está
diseñado para sistemas eléctricos aterrizados de bajo voltaje. Se caracteriza por
tener un circuito eléctrico cableado a tierra. El L129CK1 está diseñado para
aplicaciones que requieren tres cables, sobre el circuito eléctrico aterrizado. Se
caracteriza por tener contactos sin aterrizar y un enchufe de conduit para el
cableado de la conexión eléctrica.
Especificaciones
Cuerpo: Aluminio
Lente: Nylon Trogamid
Presión Máxima de Operación: 10 psi (68.9 kPa) [0.69 bar]. Kits de Reparación
Conexión de Proceso: 1/2 NPT. Especifique el número de parte
Material del Flotador: Bronce L129
Capacidad del Contacto: 2 A @ 30 VCA/CD, carga moderada. 15000888 Para unidades con código de fecha T2 (Feb. ‘98) hasta W6
(ej. T3, T4, U1, U2, etc.)
Enchufe Restrictor de Flujo 15050241 Adaptador Restrictor de flujo
Ordene por separado. 15050245 Lente hasta W6 15051100 W7 y después
El Enchufe Restrictor de Flujo reduce el flujo de 15050246 Empaque hasta W6 15051099 W7 y después
lubricante entre el cárter y la serie L129. Es
típicamente usado en algunas aplicaciones L129CK1
móviles como equipo marino y móvil. No. de 15050241 Adaptador Restrictor de flujo
Parte 15050241. 15050245 Lente hasta W6 15051100 W7 y después
15050246 Empaque hasta W6 15051099 W7 y después
*Cumple con el Consejo Directivo EMC
89/336/EEC con respecto a la compatibilidad
electromagnética.
INSTALACION Y OPERACION
Montaje DEBE de conectar la ventilación del L129 al cárter. Si no se hace esto, el
L129 indicará alto nivel con un cárter presurizado y bajo nivel con un cárter de
1. Determine en cual lado del motor va a montar el L129. Este será normalmente el
vacío. En casos extremos un sistema presurizado soplará lubricante por el
lado del motor en donde se encuentre el sistema de arranque. Se recomienda una
tubo de venteo ó en cárteres de vacío puede aspirar lubricante fuera del L129.
placa de montaje de slott al rodillo del motor ó sujete la placa de montaje al cárter.
Para conectar el venteo del L129 al cárter, instale un tubo de ¼ pulg. (6 mm)
Si no se usa una placa de montaje, se recomienda una banda de soporte (vea
de O.D. (cobre ó flexible) desde el accesorio de ventilación del L129 a un
Instalación Típica abajo).
punto en el cárter sobre el nivel completo de lubricante ó en el tubo que no
2. Instale los montajes antivibratorios en los orificios adicionales en los soportes de
está restringido por deflectores, filtros u otras obstrucciones. Si se
montaje en la placa del L129. NOTA: Recomendamos usar los montajes
conecta directamente dentro del cárter, asegúrese de que el punto de entrada
antivibratorios incluidos para minimizar el "rebote de contacto" resultado de
esté despejado de residuos de lubricante que puedan tapar la entrada del
una operación inapropiada.
tubo.
3. Sujete el L129 a la placa de montaje como se muestra abajo pero NO apriete
4. Vuelva a llenar el cárter a un nivel apropiado de lubricante. Con el motor en
demasiado el L129 a la placa de montaje ya que después tendrá que ajustar el L129
marcha y caliente, suelte el L129 del soporte de montaje y ajústelo de manera
en el proceso de instalación.
que el nivel de lubricante muestre aproximadamente la mitad ó sobre el vidrio
indicador. Apriete las tuercas de montaje antivibratorio.
Cableado
Realice un cableado apropiado para el sistema de alarma ó paro del motor que este
usando. Los diagramas de abajo se muestran con el flotador en su posición
"completa".
INFORMACION GENERAL
Modelos Base Conexión de Salida: Lado izquierdo, lado derecho y en el fondo 3/4 - 14 NPT.
(Los modelos en paréntesis son los mismos que el modelo anterior pero no Accesorio de Ventilación del Cárter: 1/2 – 14 NPT.
mantienen el nivel de lubricante, solamente el interruptor de bajo nivel): Montaje: Acepta tubo de montaje Murphy o soportes de montaje universal.
LM300: Solamente Mantenedor de Nivel (sin interruptores). Lente: Tipo “Ojo de Rana”, alto impacto, nylon de alta temperatura; UV y
LM301 (LM311): Contactos de interruptor bajo para paro ó alarma por bajo estabilizados al calor.
nivel. Cuatro cables, SPDT. Carátula: Fondo blanco de alta visibilidad con líneas índice verdes y blancas para
LM302 (LM312): Dos interruptores para paro ó alarma por bajo y alto nivel. una indicación de nivel normal.
Cuatro cables, DPST, cableado normalmente abierto en rangos de operación Perilla de Prueba: Gírela para probar la operación del interruptor. Gire en el
normal. sentido de las manecillas del reloj para probar el bajo nivel y al contrario de las
LM303 (LM313): Dos interruptores para paro ó alarma por bajo y alto nivel. manecillas del reloj para probar el nivel alto.
Cuatro cables, DPST, cableado normalmente cerrado en rangos de operación Prueba de Capacidad de Flujo: Usando SAE 30 @ 32°F (0°C).
normal.
LM304 (LM314): Dos interruptores. Alarma antes del paro en bajo nivel y paro
en nivel muy bajo. Cuatro cables, DPST, cableado normalmente abierto en
rangos de operación normal.
LM305 (LM315): Dos interruptores. Alarma antes del paro por bajo nivel y
paro por nivel muy bajo. Cuatro cables, DPST, cableado normalmente cerrado
en rangos de operación normal.
Especificaciones
Cuerpo/cubierta: Aluminio
Cuerpo del Interruptor: Aluminio.
* Estándar
Capacidades Aprobadas
NOTA: Pérdidas de fricción ya que la tubería NO está considerada.
LM301 hasta LM305: Certificado CSA†† para áreas no peligrosas. Gabinete tipo
4 certificado.
LM301-EX hasta LM305-EX: Certificado CSA†† para Clase I, Grupos C y D; Kit Opcional de Manguera: 15000355
Clase II, Grupos F y G para áreas peligrosas. Gabinete tipo 4 certificado. Cantidad Descripción
Flotador: Espuma rígida de poliuretano. 1 manguera larga de 1 /2 pulg. (13 mm) I.D. x 3 ft. (914 mm)
Temperatura Ambiental Máxima: 250°F (121°C).
Conexión de Entrada de Lubricante: Entrada superior de 1/2 - 14 NPT con 1 manguera larga de 1 pulg. (25 mm) I.D. x 3 ft. (914 mm)
pantalla de filtro (removible para limpieza). 2 brida tipo gusano de 1/2 pulg. (13 mm)
Orificios de Entrada: 1/4 pulg. (6 mm) estándar, 1/8 pulg (3 mm) disponible.
Cable (modelos con interruptor): 18 AWG x13 pulg (1.0 mm2 x 330 mm). 2 brida tipo gusano de 1 pulg. (25 mm)
Presión Máxima de Entrada (MIP) : 2 conectores espiga de 1/2 NPT x 1/2 pulg. (13 mm)
Diferencial Máxima: 2 pulg. (51 mm) entre el nivel de lubricante en marcha ó
estacionario. 2 conectores espiga de 3/4 NPT x 1 pulg. (25 mm)
30 psi (207 kPa) [2.07 bar] con orificio de 1/8 pulg. (3 mm)
15 ft. de aceite (4.6 m de aceite) con orificio de ¼ pulg. (6 mm) †† Certificado CSA con contactos de interruptor capacidad de 10 A @ 250 VCA (estándar) .
Presión Máxima del Cuerpo (MCP): 15 psi (103 kPa) [1.03 bar]. ** Los Productos cubiertos por este boletín cumplen con el consejo directivo EMC 89/336/EEC con
Sello del Orificio: Buna-N Thumb-Valve™ respecto a la compatibilidad electromagnética
Contacto del Interruptor: Plateado, micro interruptor SPDT, 10A @ 125,
250VCA; 10A @ 30VCD. ((1 para bajo nivel; 2 para alto y bajo; o 2 para bajo
con alarma antes del paro)
1
DIMENSIONES
Gabinetes Series LM300
Las dimensiones que se muestran abajo son para los gabinetes opcionales de
los modelos -EX. Las dimensiones del modelo del gabinete estándar son las
mismas excepto por la altura y el ancho que son de: 7 pulg. (178 mm) de altura,
7-7/8 pulg. (200 mm) de ancho.
INSTALACION TIPICA
Montaje (todos los modelos Series LM300) Montaje con Soporte Universal
NOTA: Monte el mantenedor de nivel serie LM300 tan cerca como sea posible El Soporte Universal tiene dos métodos de montaje: Montaje en la cubierta y
al cárter. También, la vibración excesiva puede causar sobrellenado. montaje en el suelo.
Asegúrese de que las bridas de montaje tengan soporte. Montaje en Cubierta
Las siguientes instrucciones están basadas en el uso de los soportes de montaje de 1. Instale el soporte universal en la cubierta como se muestra en la figura 2A
tubo y universal que se muestran abajo. con 2 rondanas planas y 2 tornillos de 3/8 pulg. (10 mm) (no suministrados).
Montaje del Soporte de Tubo
1. Monte un tubo nominal con un diámetro de 1/2 pulg. (21 mm) al pie del motor.
2. Instale el soporte de tubo al LM300 usando dos tornillos de 3/8-16 UNC x 1 pulg
Vea la figura 1A.
3. Deslice el LM300 en el tubo e instale las dos tuercas de ajuste. Cada tuerca
de ajuste consiste en un tornillo de 3/8-16 UNC x 1 pulg y dos tuercas. Vea la
figura 1B. NO apriete demasiado las tuercas de ajuste porque después tendrá
que ajustar el LM300 en el proceso de instalación.
2
INSTALACION TIPICA (Continuación)
3
DIAGRAMAS DE CABLEADO DEL INTERRUPTOR
Garantía
Se ofrece dos años de garantía limitada en materiales y mano de obra en este producto Murphy. Para mayores detalles vea instructivos empacados en cada unidad.
4
L-94071N
Revised 09-97
Please read the following information before installing. A visual inspection of this product for damage during shipping is recom-
mended before mounting. It is your responsibility to have a qualified person install this unit and make sure it conforms to local codes.
GENERAL INFORMATION
WARNING
BEFORE BEGINNING INSTALLATION OF THIS MURPHY PRODUCT
®
✔ Disconnect all electrical power to the machine.
✔ Make sure the machine cannot operate during installation.
✔ Follow all safety warnings of the machine manufacturer. **
✔ Read and follow all installation instructions. R
Description Dimensions
The Murphy L971 Series Level Switch detects low oil level in a com- D Float is removable
pressor’s crankcase. It is designed for Ingersoll-Rand Type 30, Type 40 and replaceable
and ESH compressors, yet can be adapted to fit other compressors that 1/2 NPT
have an inspection plate extending below normal operating oil level.
E
The L971 has a 1/2 NPT process connection and features an explosion-
proof enclosure, durable SPDT snap-switch and rigid polyurethane
3 in.
foam float. (76 mm)
Float arm is A
adjustable but
cannot be
Specifications removed. B C
Operating Temperature: -15 to 275°F (-26 to 135°C).
1/2 NPT
Maximum Working Pressure: 30 psi (206 kPa) [2.06 bar].
Dimensions in inches* (see drawing above)
Switch Rating: 4 A @ 250 VAC.
Models A B C D E
Material L971 2-5/8 (67) 5-7/8 (149) 30 (762) 2-1/2 (64) 2-27/32 (72)
Case: Aluminum (explosion-proof). L971-A 2-5/8 (67) 5-7/8 (149) 30 (762) 2-1/2 (64) 2-27/32 (72)
Mounting Adaptor: Brass. L971-B 4-13/16 (122) 8-1/16 (205) 30 (762) 4-5/8 (117) 2-27/32 (72)
Floats: L971-C 2-13/16 (71) 6-1/16 (154) 30 (762) 2-7/8 (73) 3-1/8 (79)
• Rigid polyurethane. L971-D 3-7/8 (98) 7-1/8 (181) 30 (762) 3-3/4 (95) 2-27/32 (72)
• 304 stainless steel (L971-C only). L971-E 4-13/16 (122) 8-1/16 (205) 30 (762) 5-1/8 (130) 2-27/32 (72)
L971-F 2-5/8 (67) 5-7/8 (149) 40 (1016) 2-1/2 (64) 2-27/32 (72)
Other Wetted Parts: 303, 304, and 316 stainless steel.
L971-G 2-5/8 (67) 5-7/8 (149) 40 (1016) 2-1/2 (64) 2-27/32 (72)
O-Ring Seals: Viton and Buna.
*Millimeter dimensions are shown in parenthesis ( ).
Process Connection: 1/2 NPT.
Enclosure Rating: UL and CSA listed for Class I, Groups C & D;
Class II, Groups F & G, Hazardous Locations.
Warranty
A two year limited warranty on materials and workmanship is pro-
Conduit Connection: 1/2 NPT. vided with this Murphy product. Details are available on request
Wire: 18 AWG (0.75 mm2). and are packed with each unit.
** Products covered by this literature comply with EMC Council directive 89/336/EEC regarding electromagnetic compatibility except as noted.
INSTALLATION TYPICAL WIRING
Crankcase
Crankcase Switch
Alarm
Inspection
Plate
A Shutdown Circuit for H.O.A. Operation
O
H A
Yellow
Figure 1 Figure 2
HC
Hole 2 in. (51 mm) Minimum Conduit Shutdown Circuit for Start-Stop Push-button Operation
Crankcase Float
Start
Figure 3 Figure 4
HC Yellow
4. Unscrew and remove float on the L971 switch.
Stop
5. Apply pipe dope to the process connection threads.
6. Thread the L971 switch into crankcase hole until “TOP” label is up (Figure Black
4). Be sure the float moves freely and there are no obstructions.
Crankcase
7. If adjustment of shutdown level is required, loosen hex set screw on float Switch
attachment. Rotate float attachment to desired level. Retighten set screw.
8. Replace float and reinstall inspection plate and gasket in original position.
9. Install drain plug. Alarm Without Shutdown Circuit
10. Wire accordingly. Alarm
11. Fill crankcase to proper level. Alarm Silencer
Yellow
Red
Compressors Without Inspection Plate Power Supply
1. If installing into a thick wall crankcase, drill and tap a 1/2 NPT
female pipe thread into the crankcase. CAUTION: Clean area of Crankcase
Switch
metal shavings. The hole is to be a minimum of 2 in. (51 mm) below
normal running oil level (Figure 3). REPLACEMENT PARTS
If installing into a thin wall crankcase, drill a hole in the crankcase
slightly larger than outside diameter of a 1/2 in. coupling. The hole is to Description Part Number Description Part Number
be a minimum of 2 in. (51 mm) below normal running oil level (Figure Cover 15050443 Float
3). CAUTION: Clean area of metal shavings. Weld a half collar (1/2 Cover Gasket 15050369 Polyurethane 15050679
NPT) into the hole. Snap-switch 00002326 Stainless Steel 15050356
2. Follow steps 4 thru 11 above.
In order to consistently bring you the highest quality, full featured products, we reserve the right to change our specifications and designs at any time.
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FRANK W.
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Industrial Thermocouples Return to Industrial Thermocouples Index
Thermocouple Installation
1. Carefully select the location and insertion depth at a point where the temperature is most likely representative of the
process temperature. It is important to avoid stagnant areas of the measured media which do not have representative
temperatures.
2. Locating the thermocouple where the hot end can be seen assures visual confirmation of the junction location.
3. Immerse the thermocouple far enough to ensure that the measuring junction is entirely included in the temperature area
to be measured. a depth ten times that of the diameter of the protection tube is recommended. Heat which is conducted
away from the hot junction will cause a lower reading due to "stem loss."
4. Keep the connecting head and cold junction in coolest ambient temperature available.
5. To prevent breakage due to thermal shock, never insert a ceramic tube into a hot area rapidly. Preheat gradually while
installing.
6. Avoid direct flame impingement on protecting tube. Impingement shortens the tube life and causes temperature readings
to be inaccurate.
7. When measuring high temperatures, install the thermocouple vertically, whenever possible. Such installation minimizes
sagging of the tube or sheath.
1. Be sure to select the correct type of extension wire for a given calibration of thermocouple. (See Bulletin 300).
2. Use the color coding of individual wires as a guide for connecting the negative wire to the negative-wire terminal at both
the thermocouple connection head and the instrument. Red is always Negative (-).
3. To prevent spurious EMF due to electrostatic and electromagnetic noise, never run thermocouple extension wire in same
conduit, parallel to the conduit or near any power source. Keep thermocouple wire at least 12" from power source.
4. In "high noise" areas, use thermocouple extension wire with twisted and shielded conductors and a drainwire.
5. Select the proper insulation to meet the specific conditions under which it must perform. (See Bulletin 300).
General Maintenance
1. Monthly maintenance checks are usually sufficient for base metal thermocouples. Individual conditions, however, may
require more frequent checks.
2. Keep rotary switches clean and free of oxidation at contact points.
3. When reinserting a thermocouple, it is extremely important that the depth of insertion not be changed. Be especially
careful not to decrease the depth. Wires which are not homogeneous, due to exposure to the process, will cause errors in
regions of temperature gradients.
4. A type K thermocouple should not be exposed to temperatures of 1600° F or higher if it is to be used for accurate
measurements below 1000° F.
5. Do not use thermocouples with burned-out protecting tubes. Thermocouples can become damaged with contamination if
allowed to remain within tubes of poor condition.
6. If thermocouples are to be connected in series, parallel or differential, refer to the diagrams on Page 3.
Thermo Sensors Corporation • P.O. Box 461947 • Garland, Texas 75046 • 1-800-889-5478 • 972-494-1566
WIDE RANGE
EXTERNAL ADJUSTMENT DIAPHRAGM PRESSURE
4 SS PORT
INSTALLATION DRAWING
Press. 1 to 2500 psi
6900GZE
SERIES:
6900GZE
Standard Features:
• U.L./CSA
Explosion Proof:
Div. 1, 2
• NEMA: 4, 7, 9, 13
6900GZE
SHIPPING WT.
APPROX. 19 OZ.
(539 GRAMS)
HOW TO ORDER: Specify model number, add desired “options” listing letter codes first followed by numbers:
Custom Control Sensors, Inc. • 21111 Plummer Street, Chatsworth, CA 91311 • Tel: (818)341-4610 • Fax: (818)709-0426
e-mail: switchnet@ccsdualsnap.com • http://www.ccsdualsnap.com
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HOW TO ORDER: Specify model number, add desired “options” listing letter codes first followed by numbers:
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e-mail: switchnet@ccsdualsnap.com • http://www.ccsdualsnap.com
IOM Manual Apéndice C
lubricantes para uso general indicados son aplicables a los alimentos procesados; verifique con el proveedor de lubricantes sobre los
aceites apropiados.
acoplamientos Falk Steelflex que son lubricados anualmente y
que operan dentro de un rango de temperaturas de 0°F a
150°F (-18°C a 66°C). Para temperaturas fuera de este rango
(ver Tabla 1), consultar a la fábrica.
INSTALACIÓN DE ACOPLAMIENTOS
STEELFLEX TIPO T10 CON
Si hay fuga de grasa en un acoplamiento, si está expuesto a
temperaturas extremas, a humedad excesiva o sujeto a
REJILLAS CONICAS
movimientos en reversa frecuentes se requiere una lubricación Instalación
más constante.
Sólo se necesitan herramientas estándar de mecánico, llaves,
escuadra y calibradores de hoja para instalar los
Especificaciones — Lubricantes de Aplicación acoplamientos Falk Steelflex. Los acoplamientos tamaños
General para Acoplamientos 1020T a 1090T generalmente se surten para ajuste de
Los valores mostrados son típicos y se permiten pequeñas holgura, con prisionero sobre el cuñero. Los tamaños 1100T y
variaciones. mayores se surten para ajuste de interferencia sin prisioneros.
PUNTO DE GOTEO — 300 °F (149 °C), o más alto.
MAZAS PARA AJUSTE DE HOLGURA — Limpie todas las partes Desactive el interruptor de la máquina motriz. Limpie todas las
con un solvente no inflamable. Revise que las mazas, flechas y partes de metal con un solvente no inflamable. Cubra
cuñeros no tengan rebabas. No caliente las mazas para ajuste ligeramente los sellos con una capa de grasa y colóquelos en
de interferencia. Coloque las cuñas, monte las mazas con la las flechas ANTES de montar las mazas. Caliente las mazas
cara de la brida al ras con los extremos de las flechas,o como para ajuste de interferencia, como ya se describió. Selle los
se especifique; después, apriete los prisioneros. cuñeros para evitar fugas. Monte las mazas en sus respectivas
MAZAS PARA AJUSTE DE INTERFERENCIA — Se surten sin flechas de manera que la cara de la maza quede al ras con el
prisioneros. Caliente las mazas a un máximo de 275°F (135°C) extremo de la flecha, a menos que se indique de otra manera.
utilizando un horno, un soplete, calentador por inducción o en Apriete los prisioneros, cuando los lleve.
un baño de aceite.
2 — Claro y Alineamiento Angular
Si se utiliza un soplete de oxi-acetileno, la mezcla debe ser más
rica en acetileno. Marque las mazas cerca del centro de su
longitud en varias partes con un crayón sensible a la
temperatura, con 275°F (135°C) como punto de fundición.
Dirija la flama hacia el barreno de la maza mediante
movimiento constante para evitar el sobrecalentamiento de un
área determinada.
AVISO IMPORTANTE: Si se utiliza un baño de aceite, el aceite
debe tener un punto de inflamación de 350°F (177°C) o
mayor. No deje que las mazas queden en el fondo del
recipiente. No use flama abierta en una atmósfera combustible
o cerca de materiales combustibles.
Caliente las mazas en la forma ya indicada. Monte las mazas
tan pronto como sea posible con la cara de la brida al ras de
los extremos de las flechas. Deje que las mazas se enfríen antes
de continuar la instalación. Inserte los prisioneros (si se Use una barra espaciadora del mismo espesor que el claro
requieren) y apriételos. especificado en la Tabla 2, Página 6. Inserte la barra como se
muestra abajo a la izquierda, a la misma profundidad, en
intervalos de 90°, y mida el claro entre la barra y la maza con
Maximización de Funcionamiento y
calibradores de hoja. La diferencia entre la medición mínima y
Vida de Operación la máxima no debe exceder los límites ANGULARES de
El funcionamiento y vida de operación de los acoplamientos instalación especificados en la Tabla 2.
depende en gran medida de la forma en que se instalan y en el
mantenimiento que se le dé. Antes de instalar los 3 — Desalineamiento Paralelo
acoplamientos, asegúrese de que la cimentación del equipo
conectado cumple con las especificaciones de los fabricantes.
Compruebe que no existen partes sueltas. Se recomienda el
uso de lainas de acero. La medición del desalineamiento y
colocación del equipo dentro de las tolerancias de alineación
se facilita con una computadora para alineamiento. Estos
cálculos también se pueden efectuar de manera gráfica o
matemática.
El alineamiento se muestra utilizando un espaciador y una
regla. Esta práctica ha probado ser la adecuada para muchas
aplicaciones industriales. Sin embargo, para un alineamiento
final óptimo, se recomienda el uso de indicadores de carátula
(ver Manual 458-834 para instrucciones), equipo de láser,
computadoras para alineamiento o análisis gráfico.
Alinee las mazas de manera que la regla asiente a escuadra (o
1 — Montaje de Sellos y Mazas dentro de los límites especificados en la Tabla 2), como se
muestra arriba y también a intervalos de 90°. Verifique con
PRIMERO MONTE
EL SELLO calibradores de hoja. El claro no debe exceder los límites
especificados de DESALINEAMIENTO PARALELO especificados
en la Tabla 2. Apriete los tornillos de la cimentación y repita los
pasos 2 y 3. Realinee el acoplamiento de ser necesario.
4 — Nsercion De La Rejilla
MARCA DE REFERENCIA
MARCA DE REFERENCIA
5 — Empaue con grasa y Ensamble de las cubiertas Empuje el empaquetadura asta que se paren contra los sieos y
sequera cubiertas con afianzador. Ajuston al torque
recomendado en Tabla 2. Asegúrese que el empaquetadura se
quete en posicion quanda se ajuston los afianzador.
PRECAUCION: Aseqúrese que los tapones de graza estan
puejto untes de operear.
MANTENIMIENTO ANUAL
En condiciones extremas o no usuales, revise el acoplamiento
con más frecuencia.
1. Verifique el alinemiento como se indica en los pasos de la
Página 3. Si se exceden los límites de desalineamiento
máximo realinee el acoplamiento a los límites
recommendados. Vea la Tabla 2 para la instalación y los
límites de alineamiento de operación.
2. Revise el par de apriete de todos los tornillos.
3. Inspeccione los anillos sellos y las juntas para determinar si
se requiere cambiarlos. Si hay fuga de grasa, cámbielos.
Empaque con toda la grasa posible los espacious y alrededor
de la rejilla y elimine el exceso para que quede a ras de la 4. Cuando se dé servicio al equipo conectado, desensamble
rejilla. Coloque los sellos en las mazas, alineados con las los acoplamientos para revisar su desgaste. Cambie las
ranuras de la cubierta Coloque las juntas en la brida de la partes gastadas. Quite la grasa de los acoplamientos y
cubierta inferior y junte las medias cubiertas de manera que las vuela a empacarlos con grasa nueva. Instale el
acoplamiento con juntas nuevas, como se indicia en este
marcas de referencia queden del mismo lado (ver arriba). Si las
manual.
flechas no están a nivel (horizontal) o el acoplamiento debe
operar en posicion vertical, ensamble las medias cubiertas con
el saliente y la marca de referencia para arriba. o al lado alto.
ALINEAMIENTO DE ACOPLAMIENTOS
TIPO T
Una alineación precisa da como resultado la máxima vida de FLOTACION AXIAL
operación de los acoplamientos, con un mantenimiento
mínimo. La vida esperada de operación útil entre el
alineamiento inicial y los límites máximos de operación es una
1 Las cubiertas del tipo antiguo, tamaños 1020T10 a 1070T10 deben utilizar tornillos allen, con entrada hexagonal, y tuercas sostenidas por la cubierta.
LAS MARCAS DE
REFERENCIA DEBEN
QUEDAR ARRIBA EN
NUMEROS DE PARTE
7
APLICACIONES 1. Sello (T10)
VERTICALES
2. Cubierta (T10)
2
6
3. Maza (especificar
1 barrenoy cuñero)
3
4
4. Rejilla
5. Junta (T10)
6. Tornillos (T10) Los
acoplamientos se pueden
surtir con un juego de
tornillos, con cuerda en
pulgadas o cuerda
5 milimétrica.
7. Tapón de lubricación
6
INFORMACION
DE LA ORDEN
LOCALIZACION DEL NUMERO DE PARTE 1. Identifique la parte o partes
requeridas, por su nombre.
CUBIERTA 1030 T 10 B
2. Proporcione la siguiente
TAMAÑO TIPO MODELO información:
ACOPLAMIENTO
EJEMPLO:
CLASIFICACION Tamaño Acoplamiento:
DEL PRODUCTO
1030
Tipo de
TAMAÑO
SELLO MAZA REJILLA Acoplamiento: T10
TAMAÑO Y NUMERO Barreno: 1.375
DE PARTE
Cuñero: .375 x .187
Modelo: B
3. Precio de las partes de la
lista de precios 422-110 y la
TAMAÑO, NUMERO hoja de descuentos
DE PARTE Y BARRENO correspondiente.
NUMERO DE PARTE
TAMAÑO
NUMERO DE PARTE
Cómo Usar Este Manual rodillos rectos, se recomienda el uso de conjuntos de huelgo
axial limitado para proteger los cojinetes. Es muy fácil modificar los
Este manual proporciona las instrucciones en detalle para el
acoplamientos Steelflex de Falk para limitar el huelgo axial;
mantenimiento, la lubricación y la instalación, además de la
consultar el Manual 428-820 para las instrucciones.
identificación de las piezas. Para ubicar la información
requerida, usar la tabla de materias siguiente. NOTA: Para colocar un espaciador prearmado con huelgo axial
limitado, el eje del cojinete de manguito interior debe tener
suficiente movimiento axial para separarse y alejarse de los
Tabla De Materias registros del cubo del eje.
Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Página 1
Graseras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Página 1 LUBRICACION
Huelgo axial limitado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Página 1 La lubricación adecuada es esencial para el funcionamiento
Lubricación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Páginas 1-2 satisfactorio. En la página 2 se encuentra una lista de los lubricantes
Instrucciones de instalación y alineación . . . . . . Páginas 2-4 típicos y las especificaciones de las grasas universales. Se
Mantenimiento anual, relubricación y desarmado Página 4-5 recomienda el uso de la grasa de larga duración (LTG) de Falk,
Datos de instalación y alineación . . . . . . . . . . . . . . Página 6 debido a sus excelentes características de lubricación y a las
Identificación e intercambiabilidad de las piezas . . Página 7 propiedades de baja separación por centrifugación. Todos los
acoplamientos con espaciador prearmado se suministran con LTG.
PARA OBTENER OPTIMO RENDIMIENTO Y UN SERVICIO
El uso de grasa universal requiere la relubricación de los
SIN PROBLEMAS, SEGUIR CUIDADOSAMENTE LAS
INSTRUCCIONES DADAS EN ESTE MANUAL. acoplamientos por lo menos una vez al año.
MANTENIMIENTO ANUAL
Para condiciones de funcionamiento extremas o poco
comunes, revisar el acoplamiento más frecuentemente.
1. Comprobar la alineación según los pasos en la páginas 3 y
4. Si se exceden los límites máximos de desalineación de
funcionamiento, volver a alinear el acoplamiento según los
límites de instalación recomendados. Para los límites de
instalación y alineación de funcionamiento, ver la Tabla 2
de la página 6.
2. Revisar el apriete de todas las fijaciones.
Alinear de modo que una regla quede apoyada en ángulo
recto (o dentro de los límites especificados en la Tabla 2) en
ambos cubos, como se muestra más arriba, y también en
intervalos de 90°. Comprobar con calibradores. El espacio
libre no debe sobrepasar los límites de instalación de
DESCENTRAMIENTO PARALELO especificados en la Tabla 2 de
la página 6. Si se usa un indicador de cuadrante, colocarlo en
el cubo del eje y girar ese cubo en 360° mientras se hacen las
lecturas del diámetro exterior de la brida del otro cubo. La
lectura total de desviación (TIR) no debe exceder dos veces el
límite de instalación especificado en la Tabla 2. Apretar todos
los pernos de base y repetir los pasos 2 y 3. Si es necesario,
volver a alinear el acoplamiento.
VERTICAL COUPLINGS
MATCH MARK UP
3. Inspeccionar el anillo de sellado y la empaquetadura para
determinar si es necesario cambiarlos. Si hay escape de
grasa, cambiarlos.
4. Cuando se hacen trabajos de mantenimiento al equipo
conectado, desarmar y limpiar la grasa del acoplamiento.
Inspeccionar en busca de desgaste. Cambiar las piezas que
estén desgastadas. Limpiar la grasa del acoplamiento y
reempacar con grasa nueva. Instalar el acoplamiento según
lo indicado en este manual usando una empaquetadura
como se indica en este manual.
MARCA DE REFERENCIA
Desarmado del acoplamiento y extracción de Empacar los espacios entre medio y alrededor de la rejilla con tanto
la rejilla lubricante como sea posible y limpiar con un trapo el sobrante para
dejarlo al ras con la parte superior de la rejilla. Colocar los sellos en
los cubos alineados con las ranuras en la cubierta. Colocar las
empaquetaduras en la brida de la mitad inferior de la cubierta y
armar las mitades de tal modo que las marcas de identificación
queden en el mismo lado (ver más arriba). Si los ejes no están
nivelados (horizontales) o se va a usar el acoplamiento en posición
vertical, armar las mitades de cubierta con la orejeta y marca de
referencia hacia
Cómo Utilizar este Manual Los acoplamientos Falk Steelflex se pueden modificar
fácilmente para limitar la flotación axial; refiérase al manual
Este manual proporciona instrucciones detalladas sobre el
428-820 para las instrucciones.
mantenimiento, lubricación, instalación e identificación de
partes. Utilice la tabla de contenido que aparece abajo para
localizar la información requerida. ACOPLAMIENTO STEELFLEX TIPO T10
Contenido
Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Página 1
Graseras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Página 1
Flotación Axial Limitada . . . . . . . . . . . . . . Página 1
Lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . Páginas 1-2
Instrucciones de Instalación y Alineamiento . . . Páginas 2-4
Mantenimiento Anual, Nueva
Lubricación y Desensamble . . . . . . . . . . . Páginas 4-5
Datos de Instalación y Alineamiento . . . . . . . Páginas 5-6
Identificación de Partes y su Intercambiabilidad . . . Página 7
DATOS DE INSTALACION Y Es posible combinar los valores para una instalación o condición
de funcionamiento.
ALINEACION
Se logrará máxima duración y un mantenimiento mínimo del Ejemplo: La desalineación máxima de funcionamiento de 1060T
acoplamiento y la maquinaria conectada si los acoplamientos es 0,41mm (.016”) paralela más 0,46 mm (.018”) angular.
están alineados con precisión. La expectativa de duración del NOTA: Para las aplicaciones que requieren una desalineación
acoplamiento entre la alineación inicial y los límites máximos mayor, proveer los detalles de la aplicación a la fábrica.
de funcionamiento es una función de carga, velocidad y La desalineación angular es la dimensión X menos Y como se ilustra
lubricación. Los valores máximos de funcionamiento indicados más abajo.
en la Tabla 2 están basados en las revoluciones por minuto
La desalineación paralela es la distancia P entre las líneas
permitidas catalogadas.
centrales de los cubos como se ilustra más abajo.
Los valores listados están basados en el uso de los componentes El huelgo axial (sin desalineación angular y paralela) es el movimiento
de acoplamiento estándar, conjuntos estándar y velocidades axial de los cubos dentro de las mitades de cubierta medido desde el
permitidas catalogadas. espacio “O”.
Y F F
P
X SEPARACION
† Las cubiertas de estilo antiguo, tamaño 1020T10 al 1070T10 deben utilizar pernos de cabeza hueca y contratuercas sujetos por la cubierta.
IDENTIFICACION DE LAS PIEZAS PRECAUCION: Las rejillas de color azul pueden usarse en
todas las aplicaciones, pero NO sustituir las rejillas de color
Todas las piezas del acoplamiento tienen números de
naranja por las azules.
identificación como se muestra más abajo. Las piezas son
intercambiables entre los acoplamientos con espaciadores serie CUBIERTAS: — PRECAUCION: NO mezclar las mitades de
10 y serie 1000. Sin embargo, para utilizar las clasificaciones más cubierta de diseños distintos. Las cubiertas de tamaño 1020T
altas de la serie 1000, es necesario usar la rejilla azul, cubos con al 1070T10 fueron fabricadas en varios diseños diferentes de
espaciadores, cubos del eje y tornillería 1000T. Al hacer el pedido dos nervaduras, y las cubiertas de 80T al 140T con diseños
de piezas, siempre ESPECIFICAR el TAMAÑO y TIPO. Las diferentes de dos y tres nervaduras.
cubiertas de tamaño 80 al 140T10 fueron fabricadas con dos y TORNILLERIA — Las cubiertas de estilo antiguo, tamaños
tres nervaduras; NO mezclar estas mitades de cubierta. 1020T10 al 1070T10 utilizan pernos de cabeza hueca con
contratuercas cautivas (fijas). Las cubiertas de estilo nuevo
INTERCAMBIABILIDAD DE LAS PIEZAS utilizan pernos de cabeza hexagonal (ya sea métricos o no
métricos) y contratuercas libres. Al hacer el pedido de piezas
Las piezas son intercambiables entre los tamaños 20T y
especificar ya sea pernos de cabeza HUECA no métricos o de
1020T, 30T y 1030T, etc. salvo indicación contraria.
cabeza HEXAGONAL métricos o no métricos.
REJILLAS — Los acoplamientos Steelflex de tamaño 1020T al
1140T usan rejillas de color azul. Los modelos antiguos, 20T
al 140T, usan rejillas de color naranja.
N° DE PIEZA
LA MARCA DE REFERENCIA 1. Sello (T10)
DEBE ESTAR HACIA ARRIBA 7
PARA LAS APLICACIONES 2. Cubierta (T10)
VERTICALES 4. Rejilla
8 2 6 5. Empaquetadura (T10)
9
6. Fijaciones (T10) - Se puede
1 4
suministrar el acoplamiento con
un juego de fijaciones no
métricas y uno de métricas.
7. Tapón de lubricación
8. Cubo con espaciador T31
especificar el largo)
5
9. Cubo del eje
10. Fijación de brida
10
INFORMACION PARA EL
PEDIDO
LUBICACION DEL NUMERO DE PIEZA
1. Identificar la pieza (piezas)
requerida por el nombre
dado más arriba.
CUBIERTA 1030 T 10 B 2. Proporcionar la información
TIPO MODELO
TAMAÑO DEL siguiente:
CUBO CON ACOPLAMIENTO
ESPACIADOR CLASIFICACION EJEMPLO
CUBO DEL EJE
TAMAÑO Y DEL PRODUCTO Tamaño del
TAMAÑO, N° DE PIEZA N° DE PIEZA SELLO
Y DIAM.INT. TAMAÑO Y acoplamiento: 1030
N° DE PIEZA REJILA
TAMAÑO Tipo de acoplamiento: T31
Modelo: B
Diám. interior: 1,375
Chavetero: 0,375 x 0,187
EMPAQUETADURA Distancia entre extremos del
TAMAÑO N° DE PIEZA eje (BE): 5,0
3. Averiguar el precio de la pieza
según la lista de precios y la hoja
N° DE PIEZA
de descuentos correspondientes.
GAP DISC
CPLG. GAP
GAP
AXIALLY AXIALLY
FIXED MOVABLE
SHAFT SHAFT
RUNG SPACER
LENGTH
L INSERT
RUNG SPACERS
D PER STEP 6
C
ENDS OF GRID
SEGMENTS
C B SIZES 1030
THRU 1060T
ILLUSTRATED
D
GAP DISC
One Pass
One Pass (Medium to High Oil Flows) Two Pass (Low to Medium Oil Flows) /IL
).
/IL
/54
Model Number Flow Range GPM (USA) Model Number Flow Range GPM (USA)
AOR - 5-1 2 - 80 AOR - 5-2 2 - 25
AOR - 10-1 3 - 80 AOR - 10-2 2 - 30
AOR - 15-1 4 - 80 AOR - 15-2 2 - 30
AOR - 20-1 5 - 80 AOR - 20-2 2 - 40 Two Pass /IL
AOR - 25-1 6 - 100 AOR - 25-2 2 - 40 /54
How to Order
AO
– – – – – –
Model Model Size Number of Passes* Connection Relief Bypass Foot Mounted Specify Motor
Series Selected Blank - No Bypass Type Setting* Brackets Required
AO 1 - One Pass Blank - NPT 30-30 psi Blank - No Single Phase
AOR-Includes 2 - Two Pass S - SAE 60 - 60 psi Brackets Single Phase Expl. Proof
Bypass M - Metric FB - Foot Brackets Three Phase
Three Phase 575 Volt
*ADD FOR AOR MODELS ONLY: Relief Bypass Setting & Number of Passes Three Phase Expl. Proof
8 TTPSales@thermasys.com 262.554.8330
Specifications
Electric motor & Fan data*
3OUND &ULL "EARING
(ORSE ,OAD
.EMA 4HERMAL "
"AL
#&- D"!