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MANUAL DE INSTALACION, OPERACION Y MANTENIMIENTO

©2008 Baker Hughes Centrilift. Centrilift, Canteslope, y AutographPC son todas marcas registradas de Baker Hughes, Inc. HPump
es una marca de fábrica de Baker Hughes, Inc.. Todos los derechos reservados. Impreso en EE.UU. CEN-08-14530 Revisado 08-
08
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Indice de Contenidos
Asunto Pagína

Introduccion 5

Seccion 1 – Consideraciones de Salud Higiene y Medio 5


A. Durante La Instalacion 5
B. Durante La Operacion 5
C. Mantenimiento 6
D. Explosiones Y Medio Ambiente 6

Seccion 2 – Descripcion de los Componentes 7


A. General 7
B. Patin 7
C. Motor 8
I. Acople del Motor 8
D. Camara De Empuje Horizontal (HTC) 8
I. 1.XE / 1.XT 9
II. 3.X 9
III. 875 10
IV. 4.X / 5.X 10
V. Sello Mecanico Para Fluido 11
E. Admisión (Intake) 12
F. Bomba 12
G. Descarga 13
H. Instrumentacion 13

Seccion 3 – Almacenamiento y Manipulacion 13


A. Almacenamiento 13
I. Motor 14
II. HTC 14
III. Bomba 14
B. Manipulacion 14

Seccion 4 – Instalacion 15
A. General 15
B. Cimentacion de Concreto 16
I. Instalacion en Tierra 16
II. Instalacion en Plataformas Costa Afuera 16
C. Montaje y Nivelacion 16
D. Lineas De Flujo 17
I. Linea de Flujo de la Admisión 18
II. Linea de Flujo de la Descarga 18
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E. Alineacion del Sistema y Correccion del Soft Foot 19


F. Motor 19
I. Motor Eléctrico 19
II. Motor de Combustión 20
G. Instrumentacion y Componentes Electricos 20
I. Instrumentos Estandar 22
II. Instrumentos Adicionales y Componentes Electricos 22
III. Instrumentacion del Motor 23

Seccion 5 – Operacion 23
A. General 23
B. Procedimiento de Arranque 23
C. Bomba 24
I. Suministro de Fluido 24
II. Purga 24
III. Valvulas de Descarga 24
IV. Precausiones Durante la Operacion 24
D. HTC 25
E. Acople del Motor 25
F. Motor Electrico 25
G. Motor de Combustion 25
I. Caja Incrementadora de Velocidad 25
H. Panel de Control del Motor 26
I. Chequeo de Operacion 26
J. Procedimientos de Apagado 26
K. Instrumentacion 26

Seccion 6 – Mantenimiento 27
A. General 27
I. Monitoreo 27
II. Mantenimiento Preventivo 27
III. Alineación 28
B. Programa de Mantenimiento y Lubricacion 28
I. Bomba 28
II. HTC 28
a. Sello Mecánico del Fluido de Proceso 29
b. Sistema de Enfriamiento de la HTC 29
III. Motor 29
a. Lubricación – Motor Eléctrico con Rodamientos de Esferas 30
b. Lubricación – Motor Eléctrico con Rodamientos de Manguitos 30
c. Lubricación – Motor de Combustión 30
d. Filtros – Motores Eléctricos 31
e. Filtros – Motores de Combustión 31
IV. Acople del Motor 31
a. Lubricación – Coples Tipo Flex 31
b. Lubricación – Coples Tipo Junta en U 31
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Seccion 7 – Resolucion de Problemas 32


A. Bomba 32
B. Motor Electrico 33
C. HTC 35

Seccion 8 – Repuestos Recomendados 36

Seccion 9 – Terminos, Condiciones y Garantía 36

Apéndice A – Sello Mecánico del Fluido de Proceso - Manual de IOM


(Ofrecimiento Estándar - Centrilift)

Apéndice B – Instrumentación - Manual de IOM


(Ofrecimiento Estándar - Centrilift)

Apéndice C – Cople Conductor - Manual de IOM


(Ofrecimiento Estándar - Centrilift)

Apéndice D – Dibujos de Referencia

Apéndice E – Sistema de Enfriamiento del Aceite de la HTC –


Información de los Accesorios.
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INTRODUCCION:
El uso adecuado de estas instrucciones ayuda a incrementar la confiabilidad y mejora el
desempeño de los sistemas de bombeo horizontal (HPump). La manera de obtener el mejor
beneficio de este manual es leerlo antes de comenzar la operación de los sistemas. El manual da
instrucciones generales para la instalación, puesta en marcha, operación y mantenimiento
preventivo que se debe dar a las unidades. Es de carácter obligatorio seguir los lineamientos del
manual para mantener la cobertura de la garantía. Preguntas específicas deben ser respondidas
por un representante de Baker Hughes Centrilift.

SECCION 1:
Consideraciones de Salud Higiene y Medio Ambiente
A. DURANTE LA INSTALACION

• Siempre siga los procedimientos establecidos por el departamento de Higiene,


Seguridad y Medio Ambiente (HS&E).
• Utilice los implementos de seguridad personal adecuados.
• Asegúrese de que los equipos eléctricos estén adecuadamente aterrizados.
• Lea y siga los procedimientos de arranque establecidos en el manual de
operaciones.
• Verifique el sentido correcto de giro del motor antes de operar el equipo.
• Para maniobras de izaje siga el procedimiento recomendado y utilice equipo
aprobado y certificado ( barras, cadenas, grúas, eslingas, etc)
• Inspecciones que las válvulas instaladas sean las adecuadas, que la tubería soporte
las presiones de operación y que los instrumentos de medición y controles sean
compatibles con el sistema.
• Algunas unidades están programadas para parar y arrancar automáticamente, si
este es el caso, instale señales para alertar al personal.

B. DURANTE LA OPERACION

• Nunca opere equipos que no tengan los protectores y sistema de parado instalados.
• Nunca opere equipos en condiciones de “Cero flujo” o “Máxima Cabeza”
• Nunca opere quipos fuera de su rango recomendado.
• Tenga precaución con las superficies calientes (Motor, HTC, Bomba, Etc)
• No fume o utilice llamas cerca de los equipos.
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C. MANTENIMIENTO

• Realice el mantenimiento en los intervalos de tiempo recomendados.


• Asegúrese de bloquear el sistema de arranque del equipo durante el
mantenimiento.
• Siempre utilice las herramientas recomendadas para realizar el mantenimiento.
• Despresurice el equipo antes de realizar el mantenimiento.
• Tenga cuidado con los bordes filosos y esquinas.
• Si va a mover componentes pesados, utilice los equipos de izaje adecuados para
cada carga.
• Nunca aplique calor para remover un componente.
• Quítese anillos y cadenas antes de manipular equipos rotativos.
• Si por algún motivo la temperatura de operación de la bomba alcanzó 482°F
(250°C), no manipule los elastómeros sin los elementos de protección personal
adecuados, la descomposición de los mismos por las altas temperaturas los
pueden tornar en nocivos.
• Los lubricantes y fluidos drenados del sistema deben ser depositados en
contenedores debidamente aprobados para este fin.

D. EXPLOSIONES Y MEDIO AMBIENTE


Es responsabilidad de la persona que diseña las facilidades y del usuario final cumplir
con todas las normas locales para áreas de riesgo y clasificadas.

• Evite temperaturas de operación extremas.


• Ventile el área adecuadamente para evitar la formación de mezclas volátiles en el
ambiente.
• Evite la generación de chispas.
• Evite el derrame de fluidos.
• Realice el mantenimiento preventivo adecuado para evitar cambios drásticos en
las condiciones de operación.
• Instale equipos de monitoreo y señales de precaución para alertar al personal de
situaciones potencialmente peligrosas.
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SECCION 2:
Descripcion de los Componentes
A. GENERAL

Los principales componentes del sistema son: la bomba centrífuga multi-etapas, cámara
de empuje (HTC), admisión y descarga de fluido, instrumentación y motor, todos estos
instalados en un patín de acero.

B. PATIN

El patín es fabricado de acero y provee la plataforma para motar todos los componentes.
El sistema completo es alineado con láser en la fábrica antes de ser embarcado, la rigidez
del patín minimiza la desalineación durante el transporte, instalación, y vibración normal
durante la operación.

La bomba es soportada por una sección longitudinal atornillada a una cuna en forma de
“V”. que permite desplazamiento horizontal y vertical para efectos de la alineación. Una
serie de grapas aseguran la bomba a la cuna.
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C. MOTOR

Los sistemas HPump utilizan diferentes tipo de motor bien sea eléctricos o de combustión.

I. ACOPLE DEL MOTOR

Acople Cerrado (Grid Type) Espaciador (Grid Type)

Acoples de tipo Grilla son utilizados para conectar la HTC al motor,


existen del tipo acople cerrado o espaciador. El acople espaciador permite
retirar la HTC sin necesidad de remover las tuberías de alimentación y
descarga.

D. CAMARA DE EMPUJE HORIZONTAL (HTC)

La HTC es un componente lubricado por aceite que tiene 3 propósitos principales:


transmitir el torque del motor a la bomba, absorber las cargas generadas por la bomba y
sellar el fluido de bombeo del ambiente.

La HTC utiliza una base modular de montaje que sirve para ser conectada a motores de
diferente altura. Hay disponibles 4 modelos de HTC con diferente capacidad de carga:
1.XE, 1.XT, 3.X, y 875. Cada HTC está compuesta de carcaza, eje, rodamientos, sello del
eje y sello mecánico para fluido. Diferentes tipos de instrumentos están disponibles para
medir la vibración, el nivel de aceite y temperatura de la HTC.
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I. Modelos 1.XE / 1.XT

Las HTC modelos 1.XE y 1.XT va montada sobre patas atornilladas al


pedestal. El modelo 1.XT utiliza un rodamiento de carga de mayor
capacidad y un sistema de enfriamiento de aceite.

II. Modelo 3.X

La HTC 3.X va montada sobre un brida. El lado del motor va atornillado a


un pedestal vertical. La capacidad de carga de este modelo es superior al
de la 1.XT y requiere de un sistema de lubricación y enfriamiento de
aceite presurizado.
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III. Modelo 875

El modelo HTC 875 también va montado sobre patas, y tiene la misma


impresión de montaje que las de la serie 1. Este modelo de cámara de
empuje posee la misma capacidad de carga que el modelo 3.X y también
requiere sistema independiente de lubricación.

IV. Modelos 4.X / 5.X

Los modelos 4.X y 5.X son una modificación de los modelos 1 y 3, pero
utilizan sellos de cartucho. Ambos modelos poseen un eje más grande para
poder instalar el sello de cartucho.
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V. SELLO MECANICO PARA FLUIDO

Este sello está diseñado para mantener el fluido a ser bombeado aislado
del medio ambiente. Normalmente este sello es instalado en la cabeza de
la HTC o en la cámara para sello. Gran variedad de sellos y sistemas de
lavado de sellos están disponibles en el mercado para diferentes
aplicaciones. Las propiedades del fluido y condiciones de operación son
las que indican que tipo de sello se debe utilizar.

Sello Estándar Tipo 2

Sello de Cartucho (Negro)


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E. ADMISION (INTAKE)

El ensamble soldado de admisión va atornillado a la bomba y a la HTC. Su función


principal es permitir la entrada de fluido a la bomba. Admisiones de diferentes tamaños y
tipos de brida están disponibles para diversas aplicaciones de bombeo. La dirección de la
admisión puede ser cambiada en el campo (incrementos de 90°) de acuerdo al arreglo
disponible de las tuberías.

F. BOMBA

Es una bomba centrífuga multi-etapas, instalada horizontalmente. Tiene varios difusores


estacionarios y el mismo número de impulsores giratorios. La cabeza de la bomba va
atornillada a la descarga y la base atornillada a la admisión. Hay 2 tipos de bomba
disponibles dependiendo de los requerimientos de caudal y presión: De carcaza o
difusores atornillados.

Housed (Carcaza)

Bolted Bowl (Difusores Atornillados)


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G. DESCARGA

El ensamble soldado de descarga va atornillado a la cabeza de la bomba, lleva el fluido


de alta presión de la bomba a la línea de flujo. Hay disponibilidad de diferentes tamaños
y tipos de brida de acuerdo a los requerimientos de la línea de flujo. La descarga posee
una brida rotatoria que facilita los trabajos de conexión.

H. INSTRUMENTACION

La instrumentación estándar de los sistemas HPump son los siguientes: vibración de la


HTC, nivel de aceite de la HTC, presión de entrada y descarga de la bomba. Están
disponibles instrumentos para medir la temperatura del aceite de la HTC y embobinado
del motor. Los instrumentos de medición pueden ser cableados a un controlador de
velocidad variable (VSD) Centrilift o cualquier sistema de control utilizado por el cliente.

SECCION 3:
Almacenamiento y Manipulacion

A. ALMACENAMIENTO

Si el sistema HPump no va a ser instalado inmediatamente después de que llegue al sitio


de trabajo, debe ser almacenado teniendo en cuenta las siguientes consideraciones; esto
también aplica si el equipo va a quedar fuera de servicio por periodos superiores a 30 días.
El lugar de almacenamiento debe ser limpio, seco y bien ventilado, preferiblemente bajo
techo. Si se almacena a la intemperie, el equipo debe ser colocado sobre una plataforma
de concreto o soportes de madera. La unidad debe ser tapada para evitar contacto directo
con el ambiente. Nunca almacene la unidad cerca de fuentes que generen altas
vibraciones o lugares destinados para soldadura.
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Las siguientes recomendaciones deben ser tenidas en cuenta para el almacenamiento de


sistemas HPump.

I. MOTOR

El motor debe ser rotado manualmente por lo menos 15 a 30 revoluciones


una vez al mes para evitar el daño de los rodamientos. Conecte
calentadores para mantener la humedad fuera del devanado.

II. HTC

Llene la HTC de aceite para evitar oxidación, a los modelos 1.XE, 1.XT y
875 se les debe colocar las respectivas tapas para evitar derramamiento de
aceite. Al igual que al motor se recomienda girar el eje de la HTC de 15 a
30 revoluciones cada 30 días para evitar daños en las molineras. Los
modelos de HTC que vienen equipados con desecador, realice los
reemplazos como se indica en el apéndice E.

III. BOMBA

Para tiempos prolongados de almacenamiento, llene la bomba con fluido


anti-congelante o aceite y coloque las tapas de almacenamiento.

Almacene los repuestos, y todos los componentes sueltos en lugar cerrado y seco.

B. MANIPULACION

• Confirme que los equipos de izaje son los adecuados y soportan la carga deseada.
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• Todas las cadenas, eslingas y barras de izaje deben estar clasificadas para el peso
que van a soportar.
• Para izar sistemas ensamblados, siempre hágalo desde 4 puntos como se indica en
la foto.
• No permita el contacto entre los cables de izaje con el equipo.
• Evite el balanceo del equipo una vez izado.
• Por ningún motivo intente levantar el equipo por lugares diferentes a los 4 puntos
de izaje.
• Componentes individuales deben ser izados con las eslingas apropiadas.
• Cuando haya 2 secciones de patín, levántelas por separado, nunca levante patines
que se encuentren atornillados entre si.
• Para equipos pesados que requieran ser izados, asegúrese que haya 2 personas
guiándolo y utilice el equipo apropiado.

SECCION 4:
Instalacion
A. GENERAL

Al igual que con todos los equipos de precisión una adecuada instalaciones es requerida
para asegurar un buen tiempo de vida y poder proveer la garantía al usuario. La guía API
686 es la referencia adecuada para construcción de la cimentación e instalación de los
sistemas HPump. Los requerimientos básicos de la instalación son:

• Una Cimentación adecuada, que permita la nivelación precisa del patín.


• Flexibilidad en las líneas de flujo que van a la admisión y la descarga.
• Buen control de las presiones de entrada y descarga.

Para la instalación en sitio de una unidad nueva se deben tener en cuenta los siguientes
pasos.

1. Nivelar la unidad.
2. Asegurar el buen montaje (Soft Foot) del motor y HTC.
3. Alinear con láser cualquier componente del sistema que sea instalado en el campo.
Re-alinear todo el sistema y corroborar los valores obtenidos con los valores de
alineación de la fábrica.
4. Revise los valores de extensión de los ejes de la HTC y la Bomba. (Un documento
con valores de referencia está disponible para este propósito.)
5. Reemplace el aceite de la HTC y asegúrese de llenar hasta el nivel indicado.
6. Revise las líneas de flujo para asegurar que todo esté de acuerdo a las
especificaciones.
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7. Conecte la unidad a las líneas de flujo y revise la alineación con láser.


8. Arranque la unidad.
9. Luego de 24 horas de operación realice la alineación en caliente.

B. CIMENTACION DE CONCRETO

Revise el dibujo anexo para las recomendaciones específicas para la construcción de la


cimentación de concreto.

I. INSTALACION EN TIERRA

Preferiblemente se recomienda instalar la unidad sobre una loza de


concreto de una pieza, debe ser diseñada para soportar el peso de la unidad
basándose en la guía API-RP686. Tornillos de anclaje deben ser instalados
en los lugares específicos para asegurar la unidad a la loza de concreto.

II. INSTALACION EN PLATAFORMAS COSTA AFUERA

Para este tipo de instalaciones, se recomienda consultar con la compañía


contratista encargada del diseño de la plataforma.

C. MONTAJE Y NIVELACION

El patín requiere soporte en cada punto de anclaje. Normalmente se utilizan calzas


metálicas de 8” x 8” (203 x 203 mm) de acero o alguna aleación de acero de diferente
grosor desde 1/8”. La cantidad de calzas utilizadas en cada punto de anclaje debe ser
minimizada, los siguientes pasos se deben seguir en el orden específico

1. El patín debe ser colocado entre los tornillos de anclaje y nivelado


longitudinalmente con un nivel digital de 48”. Se debe lograr nivelación de 0 a
1/10 de grado. Se debe colocar un gato hidráulico en las secciones transversales
del patín para poder colocar los espaciadores en los puntos de anclaje.

PRECAUCION: No utilice el gato hidráulico directamente en la


admisión, carcaza de la bomba o la descarga. Siempre
colóquelo en la estructura del patín.

2. Para asegurar que la alineación de la fábrica se mantenga, inmediatamente de que


el patín esté nivelado longitudinalmente, nivélelo lateralmente. Comenzando por
el lado del motor, coloque el nivel a través del patín y asegure la parte trasera del
mismo a la cimentación con los 2 tornillos de anclaje. Luego de apretar los
tornillos, revise el nivel para asegurar que no haya variación. Si hay variación en
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el nivel, utilice espaciadores en los tornillos hasta garantizar la nivelación del


patín.

3. Realizar el mismo procedimiento hacia la parte delantera del patín (descarga),


ajuste los 2 tornillos de anclaje y revise por cambios en el nivel. Utilice
espaciadores para nivelar el patín.

4. Si está instalando patines en tándem, nivele el segundo patín longitudinalmente


siguiendo el mismo procedimiento del primer patín.

5. Inserte los pernos de interconexión de los patines en las placas de conexión, sin
apretar las tuercas.

6. Coloque el nivel lateralmente a través de los platos de conexión, coloque los


espaciadores en el patín de extensión hasta que los platos estén nivelados, apriete
los tornillos de conexión.

7. Siguiendo el paso 3, apriete los demás tornillos de anclaje.

PRECAUCION: El sistema HPump debe estar aterrizado siguiendo los


estándares locales para garantizar la seguridad de los
operadores.

D. LINEAS DE FLUJO

Las líneas de flujo que van a la admisión y descarga deben tener por lo menos 0.5” –
13mm de flexibilidad en todas las direcciones. Cuando las condiciones no permitan
utilizar tubería plastificada o acoples, se recomienda utilizar juntas de expansión, que
permitan la expansión térmica de la bomba y la tubería. Otro beneficio de las juntas de
expansión es el aislamiento que proveen de los impactos mecánicos.

PRECAUCION: Las líneas de flujo de la admición y descarga deben tener


soportes independientes a la bomba y el patín.

PRECAUCION: Las terminales de las líneas de flujo de la admisión y descarga


no deben ser forzados de ninguna manera para acoplar con la
admisión o la descarga, pues esto puede ocasionar esfuerzos
adicionales en la tubería, vibración o inclusive desalinear el
sistema.

NOTA: Las líneas de flujo entrando o saliendo del sistema deben tener
un tramo recto equivalente a 5 – 10 diámetros nominales de la
tubería; esto previene problemas de cavitación y restricciones
de flujo.
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I. LINEA DE FLUJO DE LA ADMISIÓN

La admisión estándar suministrada con los sistemas es tipo ANSI “Raised


Face Flange” (Brida Cara Realzada). Se recomienda el uso de una
manguera flexible con brida en ambos terminales para hacer la conexión
entre la línea de flujo y la admisión.

Se recomienda colocar una válvula de alivio aguas arriba de la admisión.


Esto ayuda a prevenir daños en los sellos de fluido en la HTC en caso de
falla de la válvula cheque en la descarga o cualquier otro incremento de
presión en el sistema. Por el contrario no se recomienda el uso de válvula
cheque en la tubería de la admisión, ya que se pueden acumular presiones
en el momento de apagar la bomba. Cuando el sistema se está alimentando
de un tanque, la válvula de alivio no es obligatoria, pero si se recomienda
que la línea de flujo sea tan corta y recta como sea posible.

La admisión puede ser rotada quitando los tornillos que van a la bomba y
la HTC, nunca rote la cabeza de la HTC o la base de la bomba. Una vez
sueltos los tornillos la admisión puede ser girada a la posición deseada.
Cada vez que la admisión sea removida los empaques deben ser
reemplazados y las extensiones de los ejes verificadas. Asegurase de
volver a apretar los tornillos utilizando grasa lubricante.

II. LINEA DE FLUJO DE LA DESCARGA

La línea de flujo de la descarga debe ser flexible, El soporte adecuado de


esta evitará el des-alineamiento del sistema debido a la expansión térmica
u otras fuerzas en la descarga. El soporte debe ser diseñado de tal manera
que el ajuste, cambios de presión o trabajos de mantenimiento no generen
estrés en la bomba.

Se recomienda la instalación de un espaciador entre la brida de la descarga


y el cabezal, esto facilita los trabajos de campo ya que dá la facilidad de
remover la descarga para tener acceso a la bomba. En caso que se utilice
una manguera flexible en la descarga, el espaciador no es necesario.
Cuando instale la descarga asegúrese de utilizar los tornillos correctos que
fueron suministrados sueltos en el envío.

PRECAUCION: No utilice los tornillos de la tapa de embalaje


para instalar la descarga, estos no están
diseñados para soportar altas presiones.
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Se recomienda instalar una válvula cheque para evitar flujo reversivo


aguas debajo de la bomba, esto ayuda a evitar el contra-flujo y contra-
presiones en la admisión. Cualquier válvula que se instale debe ubicarse a
una distancia de por lo menos 5 a 10 veces el diámetro nominal de la
tubería desde la descarga. Si se instala una línea de recirculación, ésta
debe ir conectada a la línea de flujo de la ,admisión nunca directamente a
la admisión.

Para aplicaciones donde el sistema puede operar a baja presión de


descarga por varios minutos después del arranque ( Ej. En pozos
inyectores que hagan vacío), se debe instalar una válvula de restricción de
flujo para poder simular contrapresión y evitar daños por empuje
ascendente “Upthrust” en la bomba.

E. ALINEACION DEL SISTEMA Y CORRECCION DEL SOFT FOOT (Falso


Asentamiento)

El soft foot es una causa de problemas, ésta condición existe cuando el marco de alguno
de los componentes es deformado durante su instalación en el patín, genera alta vibración
y des-alineamiento. La distorsión durante la instalación está dada por las imperfecciones
de la superficie de las bases; generalmente en el motor, la base de la HTC y las HTC
modelos 1.XE/1.XT y 875 HTC . Un indicador de carátula o la herramienta de alineación
láser pueden ayudar a diagnosticar que superficies están causando el falso asentamiento.
La manera de corregirlo es con el uso de calzas en cada uno de los diferentes puntos.

La alineación con láser se debe realizar cada vez que se instala el motor, la bomba o la
HTC. La alineación de todo el conjunto también se debe revisar antes y después de hacer
modificaciones a las líneas de flujo. Centrilift recomienda hacer una alineación en
caliente aproximadamente 24 horas después de haber arrancado el equipo luego de cada
intervención.

F. MOTOR

Hay 2 tipos de motores que comúnmente se utilizan en los sistemas HPump; el motor
eléctrico es el más comúnmente utilizado, pero en algunas aplicaciones es necesario
utilizar motores a combustión alimentados por diesel o gas.

I. MOTOR ELÉCTRICO

El cableado de alimentación debe cumplir con la especificación del


fabricante del motor. Debe estar conectado a una fuente de energía
balanceada y protegida por un sistema de control que posea fusibles y
protección para condiciones de sobre carga. Cuando se utiliza un variador
de frecuencia se recomienda que este opere en modo PWM.
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PRECAUCION: El sistema HPump debe estar correctamente


aterrizado bajo los estándares locales para
proteger la seguridad de los operadores.

Para determinar el sentido de rotación del motor, este se debe ver desde la
parte posterior del motor.

Los motores modelo TEFC normalmente vienen equipados con tapones


para drenar la condensación, estos se deben retirar antes de poner el motor
en marcha.

La instrumentación del motor puede incluir RTD’s del embobinado,


RTD’s de los Rodamientos, calentadores, termostato del embobinado, e
interruptor de presión diferencial WPII. Estos instrumentos deben ser
conectados al monitor de control. El manual de operación de los motores
generalmente traen los diagramas de cableado.

PRECAUCION: La rotación del ventilador del motor puede ser


uni-direccional o bi-direccional, Si el ventilador
está girando en el sentido contrario, esto puede
generar recalentamiento, si esto sucede es
necesario invertir el sentido de giro o
reemplazarlo dependiendo del modelo.

II. MOTOR DE COMBUSTIÓN

El motor es conectado a la HTC utilizando un incrementador de velocidad ,


éste puede ser integral montado a la carcaza del motor o un incrementador
montado por separado. Los engranajes internos del incrementador deben
proporcionar un sentido de giro horario en la salida que va a la HTC. Los
accesorios del motor pueden incluir arranque eléctrico, radiador de
refrigeración, embrague, control automático de velocidad, y panel de
apagado de emergencia.

PRECAUCION: Todas las aplicaciones de HPump con motor de


combustión deben ser coordinadas con el grupo
de soporte de Claremore y la compañía
encargada de instalar el motor.

G. INSTRUMENTACION Y COMPONENTES ELECTRICOS

Los instrumentos estándar de un sistema HPump son: medidor de vibración de la HTC,


nivel de fluido de la HTC, medidor de presión en la admisión y descarga, el medidor de
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temperatura de aceite de la HTC es opcional. En el apéndice B está el instructivo de


conexión de los instrumentos estándar.

En las HTC modelo 1.XE y 1.XT el visor para medición de nivel de aceite es estándar.
Durante el ensamble en la fábrica se conectan todas las tuberías del medidor de aceite de
las HTC, los medidores de presión son instalados en la fábrica, pero las conexiones de
tubería normalmente se hacen en el campo. Para obtener mediciones exactas, los
medidores de presión deben ir conectados a las líneas de flujo.

Normalmente el cableado de los instrumentos no se realiza en la fábrica, las siguientes


tablas proporcionan información de la configuración de los instrumentos.
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I. INSTRUMENTOS ESTANDAR
Instrumento Modelo Instrucciones de Punto de ajuste Información
Detallada
Presión de Murphy 45 APE Punto de ajuste bajo: Justamente arriba del Ver Apéndice B
admisión (Rango indicado punto de cavitación de la bomba.
en el instrumento) Punto de ajuste alto: Máxima presión
admisible del sello o de admisión, la que sea
menor.
Presión de Murphy 45 APE Punto de ajuste bajo: Presión a máximo flujo Ver Apéndice B
Descarga (Rango indicado de la bomba.
en el instrumento) Punto de ajuste alto: Presión a mínimo flujo
de la bomba.
Nivel de aceite Depende del Punto de ajuste bajo: Marca de nivel bajo en Ver Apéndice B
de la HTC modelo de la la HTC o el visor.
HTC Punto de ajuste alto: Marca de nivel alto en
la HTC o el visor.
Vibración de la Murphy VS2 Arrancar el equipo y verificar que la Ver Apéndice B
HTC vibración sea menor a 0.156 in/seg. Realice
el punto de ajuste de sensibilidad de acuerdo
a los pasos indicados en el apéndice B.

II. INSTRUMENTOS ADICIONALES Y COMPONENTES ELECTRICOS


Instrumento Modelo Instrucciones de Punto de ajuste Información
Detallada
RTD Sensores 100Ω Platino, Rango: -58 a 752°F, 3-fases, Ver Apéndice B
Temperatura Térmicos Elemento único, 2.5” Prof. De Inserción. Sin
HTC 3.X 310R-4P138PS36- transmisor/lector (a suministrarse con
B1/2A34-2.5 arrancador/VFD). Ajuste el monitor a 210-
220°F.
Medidor de CCS 6900GZE Instrumento viene pre-ajustado. Punto de Ver Apéndice B
presión de ajuste bajo a 10psi disminuyendo y el alto a
aceite HTC 875 100 psi aumentando.
Aceite Baldor L4003A Ajustar el motor del ventilador para arrancar Diagrama de
lubricante al tiempo con la unidad. Ajustar el retraso de cableado y datos
HTC motor del arranque en el arrancador o VSD en 1-2 min. eléctricos en el
ventilador Tiene protección térmica, apaga por apéndice E.
(XP) recalentamiento, o apagado de la unidad
principal.
HTC 1.XT Leeson El motor de la bomba se controla con el Diagrama de
Motor bomba C6C17FK5H arrancador interruptor HOA. Para cableado y datos
de lubricación (110908) mantenimiento arranque el motor en forma eléctricos en el
(Non-XP) manual. Utilice modo automático con retraso apéndice E.
de 1-2 minutos para pre-lubricar la HTC.
HTC 1.XT Contacte al Ver punto de ajuste estándar de la HTC 1.XT Contacte al grupo
Motor bomba grupo de arriba. de ingeniería de
de lubricación ingeniería de HPump.
Motor (XP) HPump.
HTC 875 Varia con cada Ver punto de ajuste estándar de la HTC 1.XT Contacte al grupo
Motor bomba tipo de arriba.. de ingeniería de
de lubricación instalación HPump.
Motor
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III. INSTRUMENTACION DEL MOTOR

Una gran variedad de instrumentos está disponible para los motores


eléctricos y motores a combustión. Las opciones más comunes son los
calentadores, RTD’s y termostato del embobinado, RTD’s de las
molineras. Los motores modelo WPII pueden venir provistos de
interruptores de presión diferencial y filtros de admisión. Refiérase al
manual del fabricante del motor para las instrucciones de instalación de
los instrumentos.

SECCION 5:
Operacion
A. GENERAL

Las bombas centrifugas multi-etapas están diseñadas para operar en un rango específico
de presión y caudal. La operación fuera de éste rango puede ocasionar daño en las etapas
de la bomba por empuje ascendente o descendente resultando en la reducción del tiempo
de vida útil de los equipos. Operar dentro del rango establecido mejora la eficiencia y
reduce el consumo de potencia. La presión mínima requerida varía dependiendo de cada
modelo de bomba, si necesita información de algún modelo específico consulte con el
personal de Centrilift.

B. PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE

Hay varios aspectos que deben ser revisados antes del arranque inicial del equipo y cada
vez que el mismo ha estado fuera de servicio por un periodo de tiempo considerable.

• Verifique que la bomba esté girando en el sentido correcto haciendo un arranque


“rápido-momentáneo” del motor.
• Verifique el nivel de aceite de la HTC en el visor o manómetro.
• Si el equipo está provisto de un sistema de refrigeración para la HTC, arranque el
sistema y púrguelo antes de arrancar la unidad de bombeo.
• Revise todos los tornillos, cableado y líneas de flujo.
• Revise todos los manómetros, válvulas, y todos los instrumentos para verificar su
correcta posición u operación, verifique el punto de ajuste de todos los instrumentos
en el arrancador.
• Asegúrese te tener la válvula de la línea de flujo de la admisión completamente
abierta.
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• Asegúrese que la válvula de la descarga esté por lo menos un 25% abierta; puede ser
necesario hacer contra-presión ajustando la válvula para mantener la bomba dentro de
su rango de operación mientras que el sistema se estabiliza.
• Asegúrese que la unidad esté nivelada y no haya vibración excesiva.
• Si está operando con un variador de frecuencia, arranque a baja velocidad para revisar
a baja presión que no haya fugas.

C. BOMBA

I. SUMINISTRO DE FLUIDO

Asegúrese que las válvulas de la línea de flujo estén abiertas, y que haya
fluido en la línea. Si está utilizando una bomba para aumentar la presión
(booster), ésta debe estar operativa, si hay filtros instalados en el sistema
estos deben estar limpios.

II. PURGA

Retire todo el aire que haya en el área de admisión (Linea , admisión y


bomba), asegúrese que la bomba esté llena de fluido (cebada) antes de dar
arranque al equipo.

III. VALVULAS DE DESCARGA

Asegúrese que todas las válvulas estén ajustadas adecuadamente y los


equipos aguas abajo estén listos para recibir el fluido. Durante el período
de estabilización del fluido, aplique la contra-presión requerida para
garantizar que la bomba siempre esté operando en su rango.

IV. PRECAUSIONES DURANTE LA OPERACION

Para evitar el recalentamiento, desgaste o fallas prematuras en la bomba


nunca la opere bajo las siguientes condiciones:

• Operar fuera del rango de diseño.


• Operación en condiciones de caudal o cabeza mínimas.
• Tener la bomba sin fluido.
• Cuando el fluido a bombear contiene cantidades considerables de
gas o aire.
• Cuando el fluido a bombear contiene arena o abrasivos. Los
abrasivos generan un daño gradual en las bombas.
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D. HTC

Para los modelos 1.XT y 1.XE, revise el nivel de aceite en el visor y agregue si es
necesario. El nivel de aceite debe ser revisado con el equipo en operación y cuando esté
caliente. Cuando se excede el nivel de aceite, éste puede salir por los sellos del eje.

NOTA: Las bombas de lubricación externa deben ser arrancadas antes de


arrancar el sistema de bombeo para garantizar la adecuada
lubricación.

Las HTC 3.X tienen un depósito separado para el aceite que se encuentra ubicado encima
del intercambiador de calor; provisto de un visor lateral

Los modelos 875 no tienen visor, revise el diagrama de conexiones del Apéndice D para
leer las instrucciones de cómo revisar y ajustar el nivel de aceite.

E. ACOPLE DEL MOTOR

Asegúrese de tener la guarda protectora instalada antes de arrancar el equipo. El acople


estándar en una malla de acero flexible diseñada para soportar la potencia y velocidad del
motor. El acople debe ser engrasado siguiendo las instrucciones del fabricante y
mantenimiento preventivo mostrado en la sección 6. Revise el apéndice C para obtener
los manuales de los acoples estándar.

F. MOTOR ELECTRICO

El motor normalmente es de 2 polos 3600 RPM con rodamientos de bola o manguitos en


cada punta del eje. No debe ser operado por encima de la velocidad recomendada por el
fabricante. Siga las instrucciones de lubricación mostradas en la placa. Refiérase a la hoja
de especificaciones del fabricante del motor para saber la frecuencia, velocidad, voltaje,
amperaje, y factor de servicio.

G. MOTOR DE COMBUSTION

La operación de estos motores debe ser estrictamente bajo las indicaciones del fabricante.

I. CAJA INCREMENTADORA DE VELOCIDAD

Normalmente estos motores trabajan a una baja velocidad que no es


recomendable para la eficiente operación de las bombas, por lo tanto es
necesario utilizar una caja de engranajes incrementadora de velocidad.
Estas cajas normalmente necesitan sistemas de refrigeración del lubricante,
esté atento de seguir las instrucciones del fabricante para cada modelo
específico.
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H. PANEL DE CONTROL DEL MOTOR

Si el motor que va a utilizar está provisto de un panel de control, toda manipulación debe
estar de acuerdo a las instrucciones provistas en el manual del fabricante.

I. CHEQUEO DE OPERACION

Todos los manómetros e instrumentos deben indicar condiciones normales y seguras de


operación, la velocidad de la bomba debe ser verificada. Si alguna condición está fuera de
los rangos normales de operación el sistema debe ser apagado y refiérase a la sección de
solución de problemas o contacte al técnico de Centrilift.

J. PROCEDIMIENTOS DE APAGADO

Se recomienda seguir la siguiente secuencia de pasos cuando se vaya a apagar la unidad:

• Ajuste la válvula de la descarga a flujo mínimo


• Apague el motor desde el panel de control.
• Cierre la válvula de la descarga por completo.
• Inmediatamente de que el eje de la bomba pare de rotar cierre la válvula de la
descarga.

PRECAUCION: No cierre la válvula de admisión antes de que el eje de la


bomba haya parado de rotar

K. INSTRUMENTACION

Los puntos de ajuste de los instrumentos deben ser verificados antes de poner el equipo
en operación. Si está utilizando los instrumentos estándar de Centrilift refiérase al
apéndice B para las instrucciones de operación de los fabricantes. Una guía general de los
puntos de ajuste de estos instrumentos se encuentra en la sección 4.

NOTA: Al cambiar las propiedades del fluido como la viscosidad o gravedad


específica, hace necesario el ajuste de los rangos de operación de los
instrumentos.
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SECCION 6:
Mantenimiento

A. GENERAL

I. MONITOREO

Se recomienda monitorear el desempeño del equipo para poder establecer los


requerimientos de mantenimiento. Se debe establecer un programa de monitoreo
de los parámetros operacionales. En la siguiente tabla se enumeran los diferentes
parámetros a monitorear.

Monitoreo durante Operación Acción Correctiva


Revise y anote los valores registrables en Compare con lecturas tomadas
el motor, HTC y Bomba. (presiones de anteriormente para confirmar si hay
admisión y descarga, vibración, cambios.
corriente, ruido, temperatura etc.)
Revise la integridad física del patín, HTC Ajuste los tornillos adecuadamente,
bomba y motor. y reemplace los componentes
dañados.
Revise todas las líneas de flujo y Ajuste y/o reemplace de acuerdo a
conexiones del sistema en busca de fugas la necesidad.
ocasionadas por el desajuste o deterioro.
Revise todos los instrumentos y sus Ajuste y/o reemplace de acuerdo a
conexiones. la necesidad.
Revise el nivel y calidad de aceite de la Refiérase a la sección de la HTC.
HTC..
Revise los sellos mecánicos en busca de Ajuste y/o reemplace de acuerdo a
fugas. la necesidad.
Equipo auxiliar. Refiérase al manual de usuario de
cada componente auxiliar que posea
el sistema.

II. MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El mantenimiento preventivo rutinario permite detectar la mayoría de los


problemas comunes de un sistema. No se recomienda desmontar la bomba o HTC
para efectos de inspección. Si se evidencian problemas de corrosión, vibración o
fugas contacte al personal de Centrilift.
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III. ALINEACIÓN

El reemplazo del motor o HTC requiere de realineación cuidadosa de los


componentes y del sistema para asegurar máxima eficiencia y tiempo de vida.
Cuando se reemplaza el motor, se requiere alinearlo con la HTC, cuando se
reemplaza la HTC se requiere alinearla con el motor y la bomba. Cualquier
movimiento del patín requiere de nivelación y alineamiento del sistema de
acuerdo a las especificaciones del fabricante. Al reemplazar la bomba, solamente
se requiere alineación si la cuna del patín o la HTC han sido movidas, sin
embargo se recomienda realineación del sistema cada vez que se reemplaza o
hace servicio a cualquier componente.

B. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO Y LUBRICACION

Lubricación de los componentes debe ser parte del programa preestablecido de


mantenimiento. En la tabla de abajo se definen las condiciones de operación:

CONDICION ESTANDAR CONDICION SEVERA


8 horas por día de operación, con carga 24 horas al día de operación o carga
normal o baja en ambiente limpio con máxima o vibración o ambiente sucio con
temperatura máxima de 104ºF (40ºC). temperatura por encima de
104-122ºF (40-50ºC).

I. BOMBA

La reparación o mantenimiento de la bomba no se puede realizar en el sitio de


operación, esta debe ser llevada al taller de Centrilift. Herramientas especiales y
conocimiento técnico son necesarios para desensamblar la bomba. La bomba es
lubricada por el fluido que pasa a través de las etapas y no requiere
mantenimiento periódico de ningún tipo.

Una bomba desgastada opera en condición de empuje descendente “Down


Thrust” y puede ser muy destructivo ocasionando falla prematura de los
rodamientos. Si por algún motivo es necesario reemplazar la HTC, revise la
condición de la bomba, esta puede ser la causa de la falla.

II. HTC

Varios componentes de la HTC requieren reemplazo durante la vida útil de una


HTC. Si tiene instalada una HTC modelo 1.XE o 1.XT, el respirador de la parte
superior debe ser reemplazado periódicamente, este toma un color rosado cuando
sea el momento del reemplazo. Si el sistema está provisto de un sistema
independiente de enfriamiento, los filtros deben ser reemplazados. Se recomienda
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reemplazar el filtro cada vez que se reemplace el aceite. La siguiente tabla


suministra información de la frecuencia de mantenimiento.

MODELO CANTIDAD DE FRECUENCIA DE LUBRICANTE


ACEITE CAMBIO (Centrilift P/N)
1.XE 8 cuartos (8 litros) TC200 (301221)
(Aplica para todos)
1.XT 5 galones (19 litros) Seis (6) meses bajo TC200 (301221)
operación estándar,
3.X 5 galones (19 litros) Tres (3) meses en CL4 (42288)
operación severa.
875 5 galones (19 litros) CL5E (62708-5)

a. Sello Mecánico del Fluido de Proceso

El adecuado mantenimiento del sello mecánico del fluido evita derrames y


contaminación ambiental además de la falla prematura de la HTC. Se
recomienda que los orificios de alivio ubicados en la cabeza de la HTC
sean limpiados regularmente con lubricante o limpiador. El líquido de
limpieza debe ser compatible con el fluido que se esté bombeando. No
permita que el orificio de alivio quede inundado con el fluido de limpieza.
Mantenga limpio el lado del sello mecánico que hace contacto con la
atmósfera, esto prolonga la vida del sello.

b. Sistema de Enfriamiento de la HTC

Cuando se reemplace una HTC que esté conectada a un sistema de


enfriamiento, es necesario limpiar todo el sistema, esto incluye mangueras,
conectores, intercambiador de calor, bombas, filtros. Si no se realiza esta
limpieza, pedazos de metal, aceite sucio o cualquier otra impureza puede
ingresar a la nueva HTC, esta contaminación puede llevar a una falla
prematura. Este servicio debe ser realizado por el personal de Centrilift
que está debidamente entrenado para identificar si la limpieza fue efectiva
o si es necesario reemplazar alguno de los componentes.

III. MOTOR

MODELO CANTIDAD DE FRECUENCIA DE LUBRICANTE


ACEITE CAMBIO
Motor eléctrico Verifique el Verifique el Verifique el
o a combustión manual del manual del manual del
usuario del usuario del usuario del
fabricante. fabricante. fabricante.
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a. Lubricación – Motor Eléctrico con Rodamientos de Esferas

El procedimiento de engrase y tipo y cantidad de grasa varía dependiendo el


fabricante del motor. Algunos fabricantes recomiendan hacer el procedimiento
con el motor operando, otros hacerlo con el motor parado. El periodo entre cada
engrase varía dependiendo el tipo de uso que se le esté dando al motor. Las
instrucciones específicas de engrase de cada motor están incluidas en el manual
del usuario.

Durante la lubricación del motor, todos los fabricantes recomiendan remover los
tapones de lubricación ubicados debajo de los rodamientos y quitar cualquier
exceso de grasa endurecida que pueda bloquear los drenajes. Una vez terminado
el procedimiento de engrase, se recomienda monitorear el motor en operación por
unos momentos.

PRECAUCION: No mezcle diferentes tipos de grasa, al mezclar los


agentes viscosificadores se puede destruir su
composición química y alterar las propiedades físicas.
Aun cuando los agentes viscosificadores sean del mismo
tipo los aditivos pueden ser diferentes y generar efectos
no deseados.

PRECAUCION: No exceda la cantidad de grasa que se debe colocar a los


rodamientos del motor, este excedente se puede
acumular en el interior del motor o el embobinado y
ocasionar puntos calientes aislados.

b. Lubricación – Motor Eléctrico con Rodamientos de Manguitos

Revise periódicamente el nivel de aceite para asegurar una buena lubricación,


adicione aceite cuando sea necesario. No exceder el límite de llenado del aceite.
La expansión térmica del aceite puede forzar el exceso de aceite hacia el rotor. Si
durante la operación el nivel de aceite está por encima de la marca de nivel
máximo, drene aceite hasta llegar a la marca.

El nivel de aceite con el motor parado debe ser aproximadamente en la mitad del
rango. El manual del usuario trae instrucciones detalladas del procedimiento y
programa recomendado de cambio de aceite. Por ningún motivo permita que el
nivel esté por debajo del límite mínimo de aceite.

c. Lubricación – Motor de Combustión

Refiérase al manual del usuario del fabricante para el programa de cambio


recomendado e instrucciones de cambio.
IOM Manual Fecha de Revisión: AGOSTO 2008
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d. Filtros – Motores Eléctricos

Algunos modelos de motor eléctrico como el WPII tienen filtros de aire,


asegúrese de revisar el manual del fabricante para instrucciones precisas sobre el
procedimiento y programa recomendado de cambio.

e. Filtros – Motores de Combustión

Todos los filtros de los motores incluyendo filtros de aire, de combustible y aceite
deben ser reemplazados según el programa sugerido por cada fabricante y
siguiendo las instrucciones del manual del usuario.

IV. ACOPLE DEL MOTOR

Todos los acoples de malla flexible de acero necesitan lubricación periódica, la


siguiente tabla indica los intervalos de tiempo, cantidad y tipo de lubricante a
utilizar. El apéndice C tiene instrucciones detalladas.

MODELO CANTIDAD DE FRECUENCIA LUBRICANTE


ACEITE DE CAMBIO (Centrilift P/N)
Tipo Flexible 6.0 onzas Cada vez que Falk LTG (60955) o el
(175 gramos) realice cambio recomendado por el
al aceite de la fabricante
HTC

a. Lubricación - Coples Tipo Flex

Los acoples lubricados son llenados en la fábrica, pero necesitan ser


recargados periódicamente. Remueva los tapones e instale los conectores
de engrasado, una vez terminado el engrase, reemplace los conectores por
los tapones de operación.

b. Lubricación – Coples Tipo Junta en U

Refiérase a las recomendaciones del fabricante para el tipo de grasa


aprovado y el intervalo de servicio.
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SECCION 7:
Resolucion de Problemas

A. BOMBA

La siguiente tabla muestra problemas potenciales que se pueden presentar con la bomba y
sus posibles causas y resolución. Contacte al personal de servicio de Centrilift para
consultar dudas adicionales.

PROBLEMA POSIBLE CAUSA SOLUCION


Flujo reducido o baja a. Entrada de aire en la succión a. Revise la línea de succión.
presión de descarga b. Velocidad de operación baja. b. Revise velocidad en el motor
c. NPSH por debajo de lo c. Asegúrese de no tener restricciones de
recomendado flujo en la entrada del sistema, entradas
de aire.
d. Línea de succión taponada d. Limpie la línea de flujo de la succión.
e. Impulsores de la bomba e. Si no es posible hacer limpieza química a
taponados la bomba envíela al centro de servicio
para reparación.
f. Impulsores de la bomba f. Envíe la bomba al centro de servicio para
dañados. reparación.
g. Giro invertido g. Revise sentido de giro en el controlador.
h. Bomba desgastada h. Envíe la bomba al centro de servicio
para reparación.
Bajo o no flujo a. Bomba no está cebada a. Asegurarse de cebar la bomba y retirar
todo el aire.
b. Velocidad de operación baja. b. Revise velocidad en el motor
c. Impulsores de la bomba c. Si no es posible hacer limpieza química a
taponados la bomba envíela al centro de servicio
para reparación.
d. Línea de succión taponada d. Limpie la línea de flujo de la succión.
e. Impulsores de la bomba e. Envíe la bomba al centro de servicio para
dañados. reparación.
f. Giro invertido f. Revise sentido de giro en el motor
g. Válvula de la descarga g. Revise el ajuste de la válvula
cerrada
Vibración excesiva en la a. Impulsores de la bomba a. Si no es posible hacer limpieza química a
bomba taponados la bomba envíela al centro de servicio
b. Impulsores de la bomba para reparación
dañados b. Envíe la bomba al centro de servicio
c. Desalineamiento para reparación.
d. Cimentación provee mal c. Revise alineación de todos los
soporte al sistema. componentes y el conjunto
d. Revise el diseño de la cimentación y
haga las reparaciones pertinentes.
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B. MOTOR ELECTRICO

La siguiente lista nombra algunas de las posibles fallas, sus causas y posibles soluciones,
solamente utilice la tabla como una referencia. Algunas fallas solamente deben ser
reparadas por el fabricante o representante autorizado del motor. Contacte al fabricante.

PROBLEMA POSIBLE CAUSA SOLUCION


Motor no arranca a. Mala conexión. a. Revise las conexiones del motor y del
controlador.
b. Voltaje suministrado no es el b. Revise el voltaje del motor en la placa,
correcto. mida el voltaje en la línea y terminales.
c. Disparo de sobrecarga en el c. Corrija y resetee el controlador.
controlador.
d. Fusibles qumados o dañados d. Reemplace los fusibles.
e. Circuito abierto en rotor o e. Revise el motor para falla por circuito
estator abierto.
f. Corto circuito en el estator f. revise el estator por corto circuito.
g. Embobinado a tierra. g. Revise por falla a tierra.
Ruido excesivo en el a. Embobinado con una sola a. Pare el motor y arranque nuevamente
motor fase.
b. Tornillos flojos. b. Revise el montaje y apriete
adecuadamente.
c. Ruido en el rodamiento. c. Revise y corrija
d. Acople suelto d. Revise alineación y ajuste el acople.
e. Vibración e. Revise alineación con el motor
desconectado, balancee el rotor si es
necesario, revise por desbalanceo en el
acople.
f. Cubiertas sueltas f. Apriete adecuadamente
g. Entradas de aire disparejas g. Revise las entradas.
Alta temperatura en el a. Exceso de grasa a. Limpie el depósito de grasa.
rodamiento b. Grasa inadecuada b. coloque la grasa recomendada por el
(Rodamiento anti- fabricante.
fricción) c. Eje doblado c. Reemplace el eje.
d. Acople desalineado d. Realinee toda la unidad.
e. Mala colocación del e. Consulte al fabricante
rodamiento
f. Mala ventilación f. Limpie los filtros, desbloquee las entradas
IOM Manual Fecha de Revisión: AGOSTO 2008
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PROBLEMA POSIBLE CAUSA SOLUCION


Alta temperatura en el a. Suministro inadecuado de a. Lea los requerimientos de aceite en la
rodamiento aceite. placa, asegúrese de tener buen nivel de
(Rodamiento de aceite, que no haya fugas.
manguitos) b. Excesiva carga b. Ubique la falla y corríjala, revise la
movilidad del acople, nivelación del eje y
balance.
c. Aceite contaminado c. Desocupe y llene nuevamente el depósito,
reemplace los filtros. Determine la causa
de contaminación y corríjala.
d. Rodamiento apretado d. Revise el Dia.Ext. y espaciamiento.
e. Eje doblado e. Enderece o reemplace.
f. Sellos de aceite no están f. Revise causa de daño, circunferencia,
funcionando bordes nivelación del eje,
g. Daño material del rodamiento. g. Reemplace.
h. Corrosión o rugosidad en el h. Pula y proteja el eje.
eje.
i. Rodamiento desalineado i. Alinee el rodamiento y asegúrese que el
motor esté nivelado.
j. Acople desalineado j. Realinee el motor
k. Corriente en el eje k. Aísle el rodamiento y el eje de tierra.
Alta Temperatura a. Sobre carga a. Reduzca la carga al máximo de la placa.
b. Mala ventilación b. Revise los orificios de ventilación
c. Problemas eléctricos c. Revise problemas de corto o
aterrizamiento y/o desbalance de voltaje
entre fases
Fuga de aceite a. Nivel arriba del máximo. a. Drene al nivel indicado y ajuste altura del
recipiente.
b. Superficie de sello de la b. Lije hasta obtener planicidad remueva
Zapata no está plana rebordes.
c. Tornillos sueltos c. Ajuste adecuadamente.
d. Conectores de tubería sueltos d. Reajuste o reemplace los conectores.
e. Taponamiento del orificio de e. Limpie el orificio de ventilación.
ventilación de aire del
Rodamiento.
f. Componente sellador no es el f. Utilice sellador recomendado por el
adecuado. fabricante.
Fuga de aceite a. Demasiado flujo de aceite en a. Reduzca el flujo.
(Sistemas de lubricación a el sistema de presión
presión)) b. Línea de drenaje pequeña. b. Utilice líneas más grandes.
c. Presión de aire desbalanceada c. Limpie tubos de ventilación.
Excesiva vibración a. Acople desalineado a. Realinee bajo condiciones de operación
b. Acople desbalanceado b. Balancee
c. Cuña del acople c. Balancee
desbalanceada
d. Cimentación inadecuada d. Repare la cimentación
e. Rotor desbalanceado e. Balancee el rotor
f. Rodamiento desgastado f. Reemplace el rodamiento
g. Acoplamiento del equipo g. Desacople el equipo y balance
nuevamente
h. Eje doblado h. Enderece o reemplace el eje.
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C. HTC

La siguiente lista nombra algunas de las posibles fallas, sus causas y posibles soluciones,
solamente utilice la tabla como una referencia. Algunas fallas solamente deben ser
reparadas por el personal calificado de Centrilift.

PROBLEMA POSIBLE CAUSA SOLUCION


Alta temperatura en los a. Mala lubricación a. Revise nivel del lubricante
rodamientos. b. Problemas con el sistema de b. Contacte a personal de Centrilift para
refrigeración revisión del sistema.
c. Aceite contaminado c. Drene y limpie todos los componentes
que tienen contacto con aceite llene con
aceite limpio.
d. Rodamientos defectuosos d. Contacte a Centrilift para reparación o
reemplazo
e. Desalineamiento e. Revise parámetros de alineación.
Fugas de lubricante a. Nivel de aceite alto a. Drene aceite hasta la mitad del rango
normal.
b. Eje o sellos desgastados b. Contacte a Centrilift para reparación o
reemplazo
c. Fuga en el sistema de c. Haga servicio al sistema
refrigeración
Fuga excesiva del fluido a. Desgaste de partes internas a. Repare o reemplace el sello. Analice el
del proceso a través de los fluido bombeado en busca de agentes
puertos de venteo de la corrosivos o abrasivos.
HTC b. Línea de lavado del sello b. Haga servicio al sistema
taponada
c. Cara expuesta del sello tiene c. Haga servicio al sistema
exceso de depósitos.
Vibración excesiva a. Problema con los a. Contacte a Centrilift para reparación o
rodamientos internas reemplazo
b. Bomba desgastada b. Reemplace la bomba
c. Desalineamiento c. Revise alineamiento de los componentes
y del sistema.
d. Falla en el espaciamiento del d. Ajuste el acople a las especificaciones de
acople la fábrica.
e. Cimentación no provee e. Revise el diseño de la cimentación y
soporte adecuado. repare de acuerdo a la necesidad.
IOM Manual Fecha de Revisión: AGOSTO 2008
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SECCION 8:
Repuestos Recomendados
La siguiente lista indica los repuestos que se recomienda tener en el almacén, esta lista es por
unidad instalada. Dependiendo de la especificación de la unidad puede haber algunos repuestos
que no estén en la lista pero que se deben tener, el representante de Centrilift le debe guiar en
estos casos. Refiérase al manual del usuario de los motores para los repuestos recomendados por
ellos.

PERIODO DE TIEMPO METODO DE


COMPONENTE
Arranque 0-2 Años 2+ Años ALMACENAMIENTO
Grasa del acople de malla X X X En empaque original
Acople de malla X X Lejos de contaminantes
Empaque del acople X X Lejos de contaminantes
Aceite para HTC X X X Depósito Cerrado
Respirador HTC X X En empaque original en sitio
seco
Filtro del sistema de X X En empaque original lejos de
lubricación de la HTC posibles contaminantes
Sistema de lubricación de la X En empaque original lejos de
HTC fuente s de vibración
HTC X Tapada, llena de aceite lejos
de Fuentes de vibración
Sellos de cartucho X X En empaque del fabricante
(Cerrados)
O-Rings de admisión X X
En empaque original lejos de
O-Rings de descarga X X X
posibles contaminantes
O-Rings de HTC X X
Bomba(s) X Tapada, llena de fluido
preservativo adecuado lejos de
Fuentes de vibración
Sistema completo (HPump) X Lejos de Fuentes de vibración
y en sitio cerrado

SECCION 9:
Terminos, Condiciones y Garantía
Los términos y condiciones estándar de Baker Hughes Centrilift aplican para todos los sistemas
HPump. Para que la garantía de los sistemas sea valida este manual debe ser leído y aplicado a
cabalidad durante el período de garantía del sistema, cualquier desviación a este manual puede
resultar en la pérdida de la garantía del sistema.
IOM Manual Apéndice A

Apéndice A – Sello Mecánico del Fluido de Proceso


Manual de IOM
Ofrecimiento Estándar de Sellos - Centrilift

Manual de IOM Capacidad de Bases de la


Sello del Fabricante Presión Capacidad
Máxima
John Crane Tipo 2 “Type 2 150 psi Agua < 175°F
Elastomer Bellows
Instruction Manual”
John Crane Tipo 2B “Type 2 345 psi Agua < 175°F
Elastomer Bellows
Instruction Manual”
John Crane 8B1-O “John Crane 600 psi Agua < 175°F
Simple Shaft Seal
Installation and
Troubleshooting for
Type 8-1 and
Type 9 Seals”
John Crane 38BO “John Crane Aplicación Aplicación
Simple Shaft Seal Específica Específica
Installation and
Troubleshooting for
Type 8-1 and
Type 9 Seals”
I-2 Foreword
These instructions are provided to familiarize the user with the seal and its
Type 2 designated use. The instructions must be read and applied whenever work
Elastomer Bellows is done on the seal, and must be kept available for future reference.
Instruction Manual ATTENTION These instructions are for the installation and operation of
a seal as used in rotating equipment and will help to avoid
danger and increase reliability. The information required
may change with other types of equipment or installation
arrangements. These instructions must be read in conjunc-
tion with the instruction manuals for both the
pump and any ancillary equipment.
If the seal is to be used for an application other than that originally
intended or outside the recommended performance limits, John Crane
must be contacted before its installation and use.
Any warranty may be affected by improper handling, installation, or use
of this seal. Contact the Company for information as to exclusive product
warranty and limitations of liability.
If questions or problems arise, contact your local John Crane Sales/Service
Engineer or the original equipment manufacturer, as appropriate.

ATTENTION John Crane mechanical seals are precision products and


must be handled appropriately. Take particular care to
avoid damage to lapped sealing faces and to flexible
sealing rings. Do not excessively compress the seal
before or during installation.

Safety Instructions
1. The following designations are used in the installation instructions to 5. If the pumped fluid is hazardous or toxic, appropriate precautions
highlight instructions of particular importance. must be taken to ensure that any seal leakage is adequately
NOTE: Refers to special information on how to install or contained. Further information on sealing hazardous or toxic fluids
operate the seal most efficiently. should be obtained from John Crane prior to seal installation.

Refers to special information or instructions directed 6. Fluorocarbon components should never be burned or incinerated
ATTENTION as the fumes and residues are highly toxic. If fluorocarbons are
toward the prevention of damage to the seal or its
surroundings. accidentally heated above 400˚C/750˚F, they can decompose.
Therefore, protective gloves should be worn as hydrofluoric acid
Refers to mandatory instructions designed to prevent may be present.
! personal injury or extensive damage to the seal or its
7. PTFE components should never be burned or incinerated as the
surroundings.
fumes are highly toxic.
2. Installation, removal, and maintenance of the seal must be carried out
only by qualified personnel who have read and understood these
installation instructions.
3. The seal is designed exclusively for sealing rotating shafts. The
manufacturer cannot be held liable for use of the seal for purposes
other than this.
4. The seal must only be used in technically perfect condition, and
must be operated within the recommended performance limits stated in
the published Technical Data Sheet and the instructions in this manual.
Copies of the Technical Data Sheet are available from John Crane.

Before Starting the Equipment 6. Check the correct setting and operation of all alarm systems
connected to the sealing system.
1. Check the pump at the coupling for proper alignment of the driver
or motor. ATTENTION Dry-running — often indicated by a squealing noise from
2. Ensure that the gland plate nuts/bolts are securely tightened the seal area — will cause overheating and scoring or
according to the pump manual instructions, and that all screws are other damage to the sealing surfaces, resulting in
securely fastened. excessive leakage or a much shortened seal life.

3. Complete the assembly of the pump, and turn the shaft (by hand if Before start-up, ensure that all personnel and
possible) to ensure free rotation. ! assembly equipment have been moved to a safe
distance so there is no contact with rotating parts
4. Consult all available equipment operating instructions to check for on the pump, seal, coupling, or motor.
correctness of all piping and connections, particularly regarding seal
recirculation/flush, heating or cooling requirements, and services
external to the seal.
ATTENTION This mechanical seal is designed to operate in a liquid
so the heat energy it creates is adequately removed.
Therefore, the following check should be carried out
not only after seal installation, but also after any
period of equipment inactivity.
5. Check that the seal chamber fluid lines are open and free of any
obstruction, and ensure that the seal chamber is properly vented
and filled with liquid - refer to the pump instruction manual.

I-2 -1-
General Instructions Typical Type 2 Seal Arrangement
1. Study the Engineering seal layout drawing to confirm the proper seal
arrangement for the pump being used. The Type 2 seal is designed
for versatility and can be assembled in various ways. The following
instructions describe the standard configurations.
2. To assure satisfactory operation, handle seal with care. Take
particular caution to see that the lapped sealing faces are not
scratched or damaged.

Typical Type 2 Seal Arrangement

Part Name
1 Bellows 6 Spring
2 Face/Primary Ring 7 Spring Holder
3 Retainer 8 Seat/Mating Ring
4 Disc 9 Collar
5 Drive Band

Checking the Equipment Lead-On Chamfer


Successful operation and life of this seal is dependent on acceptable For ease of installation, the lead-on edge of the shaft or sleeve should be
equipment dimensions, alignments, and finishes. Before installation of chamfered as shown.
the seal, the following dimensional checks should be made with respect to
the seal housing/shaft alignments, finish and lead-on. Normal equipment
to measure these features would include a micrometer and dial indicator.
Shaft/Sleeve Outside Diameter Refer to Dimension Tables
Seal Chamber Bore Diameter Refer to Dimension Tables
Shaft/Sleeve Finish under the 1.00" to 3.125" dia./63 Ra/1.6µm
Seal Unit 3.125" dia. & up/32 Ra
Shaft/Sleeve Ovality/Out-of-Roundness <0.1mm/0.004"
Concentricity of the Seal Chamber <0.15mm/0.006" FIM
to the Shaft/Sleeve
Shaft/Sleeve Run-out with respect <0.08mm/0.003" FIM <
_ 1800 rpm
to the Seal Chamber <0.15mm/0.006" FIM >1800 rpm

NOTE: If the measured dimensions exceed the values given, correct the
equipment to meet the specifications before installing the seal. If
the seal is installed on a sleeve, the sleeve must be liquid- and
pressure-tight through its bore. The thickness of the gland plate
must be sufficient to retain the service pressure without distortion.

Preparing the Equipment


1. Check seal chamber dimensions and finishes. 3. Determine squareness of seal chamber face to shaft:
Rotating Mating Ring
- 0.13mm/0.005" FIM max.
Rotating Seal Head
- 0.05mm/0.002" FIM max.

2. Measure shaft end play/axial float (<0.08mm/0.003" FIM max.). 4. Measure shaft runout (0.05mm/0.002" FIM max.).

NOTE: If measured dimensions


exceed those values
given, correct the
equipment to meet
specifications prior to
seal installation.

I-2 -2-
Installing the Seal
Before starting the installation, read the following instructions carefully, ATTENTION Installation of the seal unit to its working length should be
both to be aware of special information and because the fitting sequence completed within 15 minutes to ensure that the elastomer
may be different depending on the construction of the pump. bellows is correctly positioned before the neck of the
NOTE: It is essential to use a suitable lubricant when fitting the seal. bellows grips the shaft.
The recommended lubricants for elastomeric bellows are soft 3. Clean the shaft, and lightly lubricate the shaft and the neck of
hand soap and water, or glycerine; do not use washing-up liquid, the bellows.
liquid soaps, or hand cleaning gels. Light mineral oil may be used 4. Carefully slide the seal along the shaft beyond the seal location
sparingly with most elastomers. mark. Position as shown in the installation dimensions and secure
ATTENTION Do not use hydrocarbon-based liquids on ethylene the abutment collar, then slide the seal unit back against the
propylene bellows, and do not use grease (including abutment. Check that the drive ring dogs are correctly engaged,
silicone grease) on any elastomer bellows. and that the spring, spring holder and spring adapter (if supplied)
are correctly located.
1. Remove the protective packaging from the seal; check for any damage,
and wipe clean. NOTE: Fit the seal by applying a steady pressure directly to the tail of the
bellows, preferably using a close-fitting shaft sleeve with the seal
ATTENTION Check that the seal face is located in the retainer with the
spring, holder and adapter temporarily removed.
lapped face outwards, and take care that the face does not
drop out of the retainer when handling and fitting the seal. 5. Wipe the lapped surface of the seal face/primary ring perfectly clean
2. Fit the seat/mating ring into the gland plate as described in the and dry. Install the seal housing; locate the gland plate squarely on the
appropriate seat instruction manual. Check that the gland plate o-ring fixing studs, and pull on the plate to compress the seal spring as
or gasket is in position and will not be displaced during fitting, and necessary to fit the retaining nuts.
then position the gland plate on the shaft clear of the seal location. 6. Tighten the nuts sequentially to the torque recommended by the pump
instruction manual. Do not overtighten.

Decommissioning the Equipment Removing the Seal


1. Ensure that the pump is electrically isolated. 1. Referring to the pump instruction manual, dismantle the equipment
If the equipment has been used on toxic or hazardous fluids, sufficiently to expose the gland plate and seal housing.
! ensure that the equipment is correctly decontaminated and 2. Evenly slacken and remove the gland plate nuts, and carefully slide
made safe prior to commencing work. Remember that fluid the plate off the studs.
is often trapped during draining and may be present inside 3. Remove the seal housing, clean and oil the shaft, and then complete
the seal chamber. The pump instruction manual should be the removal of the seal and the gland plate assembly, in the reverse
consulted to check for any special precautions. order to installation.
2. Ensure that the pump is isolated by the appropriate valves. NOTE: Although the original seal position may be marked on the shaft
Check that the fluid is drained and pressure fully released. or sleeve as a reference point before seal removal, the location
must be checked even if the same seal and seat/mating ring
specification is intended as a replacement.
A seal unit should always be serviced after removal from duty. It is
recommended that used seals are returned to a John Crane Service
Centre, since rebuilding to as-new specification must be carried out by
qualified personnel.
It is the responsibility of the equipment user to ensure that
! any parts being sent to a third party have appropriate safe-
handling instructions externally attached to the package.

Operation and Maintenance Quality Assurance


Although the seals should be looked at regularly for signs of leakage, a This seal has been assembled in accordance with John Crane Quality
correctly selected mechanical seal will normally run for long periods without Assurance Standards and with proper maintenance and use will give safe
attention and it should not be disturbed unnecessarily. and reliable operation to the maximum recommended performance as
shown in any relevant approved John Crane publication.
If leakage does occur, it should be attended to as soon as possible because
the leakage could become a hazard. It should be noted that, while the leakage
may be due to worn seal faces, damaged bellows or o-rings, it could also be
because of some change in duty conditions or some change in the equipment
such as worn bearings or increased vibration.
Check carefully for the root cause for leakage when the equipment is stripped.
No maintenance of a seal is possible while installed. Therefore, it is
recommended that a spare seal unit and mating ring be held in stock to allow
immediate replacement of a removed seal.
It is recommended that used seals are returned to a John Crane Seal
Rebuilding Center, as rebuilding to as-new specifications must be carried out
by qualified personnel.

It is the responsibility of the equipment user to ensure that any parts


! being sent to a third party have appropriate safe handling instructions
externally attached to the package.

I-2 -3-
Storage and Transport
Instructions for the handling, packaging, storage and transport of seal
units and seats/mating rings are given in the John Crane Instruction
Sheet ref. I-Storage, available on request.

John Crane
North America Europe, Middle East, Africa Latin America Asia Pacific
Morton Grove, Illinois USA Slough, UK São Paulo, Brazil Singapore
Tel: 1-847-967-2400 Tel: 44-1753-224000 Tel: 55-11-3049-9900 Tel: 65-222-9161
Fax: 1-847-967-3915 Fax: 44-1753-224224 Fax: 55-11-3849-8270 Fax: 65-223-5085
1-800-SEALING

For your nearest John Crane facility, please contact one of the locations above.
If the products featured will be used in a potentially dangerous and/or hazardous process, your John Crane representative should be consulted prior to their selection and use.
In the interest of continuous development, John Crane Companies reserve the right to alter designs and specifications without prior notice. It is dangerous to smoke while handling
products made from PTFE. Old and new PTFE products must not be incinerated.
©2001 John Crane Print 1/01 www.johncrane.com ISO Certified

I-2 -4-
I-8/9-A

John Crane
Simple Shaft Seal
Installation and
Troubleshooting for
Type 8-1 and
Type 9 Seals

INSTALLATION
Step 1: Mark the face of the stuffing box on the shaft.

/4"
1
Square Tool Stock

45˚
Suggested Marking Tool

Step 2: Polish shaft surface to 25-32 Ra.


.040"
MIN.

20˚
Check for proper
radius or chamfer.
Remove burrs.

63
INSTALLATION (continued)
Step 3: Look at pump installation drawing. Locate
installation reference dimension (the dimension Inst. Ref.
from the face of the seal chamber to the rear
of the seal). 1 9/16

John Crane Inc.

Step 4:

Measure the installation reference dimension from the scribe line and
mark the shaft with a felt tip pen, layout dye or marking tool.

Installation
Reference

An alternate method is to measure from the face to the


seal chamber to the end of the shaft. Then, subtract
the installation dimension. This gives you the
dimension from the end of the shaft to the rear of the
seal.

Step 5: Some Type 8-1 and Type 9


seals may use different A B
mating rings. If your seal O-Ring seat
does, then: C
D
- Lubricate seal ring (A) check
for corner break (B)
- Protect sealing face (C) with
A
clean cloth and press mating B
ring firmly in place. C
- Inspect rear of seal (D) to be D
sure it is properly positioned. TFE mtd. “L” shaped seat
Put the mating ring and
gland together and slide Lubricate the Slide seal over shaft.
over shaft. Do not damage wedge or o-ring Locate rear on
mating ring. with light oil. installation
dimension and
tighten set screws.
INSTALLATION (continued)
Step 6: Reassemble pump. Slide gland/mating ring
assembly into place and tighten stud nuts;
connect piping.

TROUBLESHOOTING
Step 1: Seal Wears Out Shaft Check bearings for shaft end play.

Reason - Pump is in poor mechanical condition. .002" Check bearings for radial
Check squareness of stuffing box face to shaft max. shaft movement.
centerline (.002" max. ).
.002"
max.

Check shaft straightness.


.002"
max. .002"
max.

Step 2: Seal is Burned Up


Check flush line to
Reason - Not enough liquid flow to seal. be sure it is clear.
- Seal is overcompressed.

Check location or flush port. It should


be as close to seal face as possible.

Did the pump cavitate or run dry?

Check installation reference.


TROUBLESHOOTING (continued)
STEP 3: Seal is Worn Out To seal
Reason - Abrasives are in the seal cavity. The
pumped liquid may be carrying dirt, rust or
suspended abrasive particles.
If so, install an abrasives separator in the flush line.
A filter will also work.
If the liquid carries dissolved solids, contact your local John In
Crane Representative.

To low pressure

John Crane mechanical seals are very reliable. If you are not
obtaining good service life, contact your local John Crane
representative.

John Crane
Engineered Sealing Systems

North and Latin America Europe, Middle East, Africa Asia Pacific John Crane Sealol® John Crane Safematic® John Crane Flexibox®
Morton Grove, Illinois USA Slough, UK Singapore Cranston, Rhode Island USA Muurame, Finland Manchester, UK

Tel: 1-847-967-2400 Tel: 44-1753-224000 Tel: 65-222-9161 Tel: 1-401-463-8700 Tel: 338-14-600-611 Tel: 44-161-8722484
Fax: 1-847-967-3700 Fax: 44-1753-224224 Fax: 65-223-5035 Fax: 1-401-463-6198 Fax: 338-14-600-600 Fax: 44-161-8489812
1-800-SEALING

If the products featured will be used in a potentially dangerous and/or hazardous process, your John Crane representative should be consulted prior to their selection and use. In the inter-
est of continuous development, John Crane Companies reserve the right to alter designs and specifications without prior notice. It is dangerous to smoke while handling products made
from PTFE. Old and new PTFE products must not be incinerated.

©1998 John Crane Print 9/98 www.johncrane.com ISO 9001 Certified


IOM Manual Apéndice B

Apéndice B – Instrumentación - Manual de IOM


Ofrecimiento Estándar de Instrumentación - Centrilift

Manual de IOM del Modelo a


Instrumento Fabricante Fabricante Modelo Std Prueba de
Explosión
Interruptor de Murphy “Installation for 4-1/2 in. 45APE 45APE-EX
Presión (114 mm) dial
Admisión - Pressure Murphygage®
Descarga and Swichgage®
instruments”
Interruptor de Murphy “Instrucciones de VS2 VS2EX
Vibración HTC Instalación de los
Interruptores
de Control de
Vibración/Choque”
Interruptor del “Instrucciones de
Nivel de Instalación para el
L129-CK-1 N/A
Lubricación SWICHGAGE® de
1.XE/1.XT y 875 Nivel Series L129”
Murphy
HTC “Instrucciones de
Instalación para
N/A LM303-EX
Mantenedores de Nivel
Modelos Series LM300”
Interruptor de Nivel Murphy “Installation Instructions N/A L971-C
Deposito de for
Lubricación 3.X L971 Series Crankcase
HTC Level Switch”
Thermo “Industrial N/A 310R-
Temperatura Sensors Thermocouples: 4P138PS36-
Interna RTD 3.X Installation and B-1/2A34-
HTC Maintenance” 2.5
Presión del aceite CCS “Series: 6900 GZE” N/A 6900GZE12
de Lubricación 6900GZE16
875 HTC
00-02-0161

Installation for 4-1/2 in. (114 mm) dial Revised 03-06


Section 05

Pressure Murphygage® and Swichgage® instruments


Model Series: OPLC, OPLG, OPLBP, 45APE, 45APEBP, PT167EX and 45 Series
Options: -OS, -ES, -P4 and -P6
Please read the following instructions before installing. A visual inspection is recommended before mounting. General Information
and these installation instructions are intended for all 4-1/2 in. (114 mm) dial pressure models.
GENERAL INFORMATION

Sensing Element: Bronze or 316 stainless steel bourdon tube.


Gage Accuracy:

WARNING All models and 45APE/45APEF between switch points:


±2% for first and last quarters of scale; middle half of scale is ±1%.
Model 45APE/45APEF
Indicating Pointer above or below set point:
BEFORE BEGINNING INSTALLATION OF THIS MURPHY PRODUCT Range Accuracy (±% F.S.) above and below s.p. only
<100 (except 15 psi) 10
✔ Disconnect all electrical power to the machine. 15 15
✔ Make sure the machine cannot operate during installation. 100-300 4
✔ Follow all safety warnings of the machine manufacturer. 400-1500 2
2000 12
✔ Read and follow all installation instructions.
3000-5000 8
Based on testing performed with switch point at mid scale which represents worst case.
OPLC and OPLFC Swichgage instruments have high and low limit HIGH SET POINT LOW SET POINT
POINTER LOCATION
POINTER LOCATION
contacts to monitor, alarm or shut down. The OPLC has a flanged case. A method
to override the low limit contact for start-up is provided on most models. See 50
50 40 60
Operation Test section–page 3. 40 60
INCREASING ERROR
OPLFC can be direct or panel mounted (see page 2). 300 400 FOR INDICATING 30 300 400 70
30 70 INCREASING ERROR POINTER
200 FOR INDICATING 200 500
OPLG and OPLFG Murphygage indication-only pressure instrument are 500 POINTER
PRESSURE
PRESSURE
20 80 20 80
similar to OPLC and OPLFC models, without switch (limit) contacts. 100 100
600 600
45 Series includes a magnetic switch to stop an engine or electric motor 10 90 10 90
0 0
each time the gage contact operates. A lockout push button overrides low kPa kPa
0 PSI 100 0 PSI 100
contact for startup. Other variations available.
MAXIMUM ERROR
MAXIMUM ERROR
45APE and 45APEF Series are versions of the OPLC Series
featuring 2 snap-acting SPDT switches instead of the pointer type contacts. Switch Point Accuracy: ±1.5% (45APE/45APEF).
These units do not include low contact lockout.
Switch Reset Deadband: Approximately 10% FS (45APE/45APEF).
OPLBP and 45APEBP are versions of the OPLC and 45APE Snap-Acting Switches: See wiring information (page 4) (45APE/45APEF).
featuring pilot duty limit switches connected to an internal latching control Overrange: Do not exceed 10% FS above full range.
relay for “on/off” control directly or through a motor starter.
Pressure Relief Disc: Back of case (except EX models).
PT167EX The Murphy PT167EX is a pressure Swichgage instrument Dry Relay Contact (“BP” Models): 10 A @ 28 VDC or 10 A @ 120 VAC.
connected to a threaded pressure diaphragm housing. The Swichgage instrument is Wire Connections (Surface Mount): 1/2 NPTF conduit/ terminal block.
enclosed in an explosion-proof case and is CSA rated for Class I, Division 1, Wire Connections (Panel Mount): Wire leads, 18 AWG (1.0 mm2) x 9 in. (229 mm) long.
Groups C and D.
Wire Connections (-ES, -OS): 1/2 NPTM conduit and wire leads,
Specifications All except 45APEF:
18 AWG (1.0 mm2) x 33 in. (838 mm) long.
Dial: White on black, dual scale, psi/kPa standard, 4-1/2 in. (114 mm) diameter. 45APEF
Case: Die cast aluminum, surface or panel mount. 24 AWG (0.22 mm2) x 33 in. (838 mm) long.
Process Connection: 1/4 NPTM thru 1000 psi; 1/2 NPTM 1500 - 10,000 psi. Item Weight: 5 lbs 6 oz (2.4 kg) approximately.
Explosion-proof models: 21 lb. (9.5 kg) approx.
Precautions: Do NOT exceed rated pressure range. Item Dimensions: 10 x 9 x 6 in. (254 x 229 x 152 mm) approximately.
Dope or use teflon tape on connection threads. Do not block Explosion-proof models: 12 x 12 x 9 in. (305 x 305 x 229 mm) approximately.
the inlet orifice. For direct mount into the process, a vertical
or ninety degree mounting is recommended.
Use wrench on shank to tighten or loosen connection. Do not twist
Warranty
case when installing, this will damage internal components and will A limited warranty on materials and workmanship is given with this
void the warranty. Do not overtighten. FW Murphy product. A copy of the warranty may be viewed or printed by
Use shock mounts as necessary to prevent excessive vibration. going to www.fwmurphy.com/support/warranty.htm.
If liquid in the system freezes, it will expand and will damage the tube. *Selected configurations are third party listed. Consult factory for details.
For 45APE Series – Low setpoint should be limited to the lower 1/2
scale and upper setpoint should be limited to the upper 1/2 scale.

Installation 00-02-0161 page 1 of 4


OPL Series Wall Mount 45APE Series Wall Mount
Flanged case design intended for wall mount, it can also be
direct mounted. Shown with shock mounts and pulsation dampener. 8-7/16 in. 3-3/8 in.
(214 mm) (86 mm)
8-7/16 in (214 mm) 3-3/8 in.

4-1/32 in.
(102 mm)
(86 mm) 3-15/16 in.
(100 mm) 1/2NPTF
conduit
3-15/16 in.
(102 mm)
4-1/32 in.

(100 mm) 1/2 NPTF


Conduit

7-7/8 in.
(200 mm) 9/32 in.
(7 mm) dia.
3 places
1/4 NPTM or 1/2 NPTM
Pressure Connection

7-7/8 in.
(200 mm) 1/4 or 1/2 NPTF 45APE Series Flush Mount
9/32 in.
(7 mm) dia. 5-7/16 in. 2-57/64 in.
3 places DETAIL (138 mm) (73 mm)
FLOW

shock mount
gauge panel
6-3/4 in.
(171 mm)
pulsation -OS and ES
dampener 120 120
models only
1/4-20 nut & lockwasher
(2 each required)

1/4 in. (6 mm) dia.


OPL Series Flush Mount holes (3 places) on
5-1/4 in. (133 mm)
Round case design to be mounted in a panel from 1/32 in. (1 mm) to 1/8 in. B.C. 120° apart, 1/4 NPTM or 1/2 NPTM Optional (-BC) 1/2NPTM
(3 mm) thick. It can also be direct mounted. Shown with pulsation dampener. clocking as shown. Pressure Connection Pressure Connection

2-57/64 in. Options “OS” and “ES” (flush mount case)


5-7/16 in. (138 mm)
(73 mm) 5-7/16 in. 2-57/64 in.
(138 mm) (73 mm)
Mounting
6-3/4 in. Hole
(171 mm) 4-3/4 in.
(121 mm)
diameter
-OS and -ES 6-3/4 in.
120 120 (171 mm)
models only
120 120
1/2 in.
(13 mm)
conduit

1/4 in. (6 mm) dia.


120 Optional back
1/4 in. (6 mm) dia. holes (3 places) on connection
2-23/32 in.
Holes (3-places) on 5-1/4 in. (133 mm) (69 mm)
1/4 or 1/2 NPTM 5-1/4 in. (133 mm) Optional (-BC) 1/2 NPTM B.C. 120° apart,
Pressure Connection B.C. 120° apart, Pressure connection clocking as shown.
clockingas shown

Explosion-proof Case Mount Explosion-proof case can be mounted from face or rear.
8 in. 6-25/64 in. Flush mount/Wall mount*
(203 mm) (162 mm) 6-3/4 in.
(171 mm)
3-3/8 in.
(86 mm)
1/2 in. 7-35/64 in.
(13 mm) (192 mm)
optional diameter
rear or side
conduit 3-3/8 in.
(86 mm)
8 in.
(203 mm) *Mounting hole
not required for
Wall mount

13/32 in. 6-3/4 in.


(10 mm) (171 mm)
diameter
3/8-16 UNC-2B 4 places
thread
7/8 in. (22 mm)
deep, 8 plc's

Installation 00-02-0161 page 2 of 4


OPTIONS

-OS and -ES (oil sealed and environment sealed case) for corrosive CAUTION: Do Not unscrew the green diaphragm Transmitting
environment, feature a panel mount case or screw directly into the process. capsule. Tube
See Case Mounting (p-2). Swichgage instrument
2. Tighten the bottom housing to the pressure source.
Housing
3. Tighten the eight housing bolts to 25±3 foot lbs. Bolts
-P6 Sealed mechanism with a typical application for by staggering the tightening for even clamping.
oil well lead lines. Its 2 NPT housing and diaphragm seal
4. Route capillary away from heat source such as
filled with silicon fluid attaches directly into a 2 NPT tee See Diaphragm
Note 1 exhaust manifold. Excess capillary should be
on the lead line. Tighten only the 2-5/8 in. (67 mm) hex Housing
carefully coiled and secured to avoid damage.
fitting.
CAUTION: Do not tamper with or break sealed CAUTION: Do Not cut capillary or make sharp bends.
2 NPT
connections.

-P4L is a remote seal mechanism with stainless steel armored capillary to


protect the gage from highly viscous and/or corrosive fluids.
1. Loosen the eight housing bolts until the bottom
housing is free to turn.
ADJUSTMENTS

OPL/45 Series Limit Contact Adjustments 45APE Series Pointer Adjustments


Facing the dial, left side knob is the “Low limit” contact and the “High To reset to zero or to a known value proceed as follows:
limit” contact is located to the right. To set the limit contacts simply turn the 1. Turn off electrical power. Remove the snap
fingertip type knob to the desired point on the scale. ring and very carefully remove the lens and DETAIL “B”
contact assembly (or open hinged cover).
45APE Series Trip Point Adjustments
The 45APE Series features a stacked limit indicator adjustments knob. The 2. Hold the the Switch Operator and the Turn CW to Turn CCW
bottom half knob adjusts the “Low” limit indicator, the top half is to adjust pointer hub with thumb and Raise Pointer to Lower
Pointer
the “High” limit indicator. To set the limit contacts simply turn the forefinger, then turn the Pointer
fingertip type knob to the desired point on the scale. Adjustment screw to the desired
point. See DETAIL “B”. Pointer
OPL and 45 Series Adjustment
Indicating Pointer Adjustments 3. If the Switch Operator needs adjustment,
To reset to zero or to a known value do as follows: hold the Switch Operator and the pointer
1. Turn off electrical power. Remove the snap DETAIL “A” hub with thumb and forefingers as show on
ring and very carefully remove the lens and Turn to lower DETAIL “C”, and turn the adjustment screw
pointer
contact assembly (or open hinged cover). until the Switch Operator aligns with the DETAIL “C”
2. Hold the pointer hub with thumb and indicating pointer.
forefinger then turn screw to desired 4. Replace the lens and contact assembly Turn CW to Lower Turn CCW
point. See DETAIL “A”. and the snap ring (or close hinged Switch Operator to Raise
Switch Operator
3. Replace lens and contact assembly and Turn to raise cover). Turn the power back on. Switch
Operator Adjustment
snap ring (or close hinged cover), and turn pointer
on the power.

OPERATION TEST INSTRUCTIONS

OPLC, OPLFC and OPLBP 45 Series


1. Perform operation test after the unit is installed and wired appropriately. 1. Repeat steps 1 and 2. (See OPLC operation test instructions.)
(See the typical wiring diagram, on page 4.) 2. Press the semi-automatic pushbutton located on the low contact knob.
2. When pressure is applied to the instrument, the pointer will travel in a 3. Reset the magnetic switch pushbutton.
clockwise direction. Adjust the limit contacts to the desired settings. 4. After the indication pointer rises above the low limit contact, the lockout -
3. To start, place the toggle switch in the “start”position or otherwise pushbutton automatically disengages and the low limit is armed.
override low contact. 5. Repeat steps 5 and 6. (See OPLC operation test instructions.)
4. After the indication pointer rises above the low limit contact, return the 45APE, 45APEF and 45APEBP
toggle switch or override device to the “run”position. 1. Repeat steps 1 and 2. (See OPLC operation test instructions.)
5. To test the limit contacts, turn the limit contact to be tested until it touches 2. To test the switches, turn the trip point indicator until it is aligned with the
the pointer. That will trip the control circuit. Swichgage pointer. This is the approximate trip point.
6. Reset the shutdown or alarm circuit device and repeat above sequence for each Continue to rotate until the snap switch operates.
contact/trip point. 3. Reset the shutdown or alarm circuit device.

Installation 00-02-0161 page 3 of 4


TYPICAL ELECTRICAL DIAGRAMS

WARNING: PERFORM THE WIRING OPERATION WITH THE POWER SOURCE “OFF”. MAKE SURE THE VOLTAGE AND CURRENT
REQUIREMENTS ARE WITHIN THE SWICHGAGE RATINGS. BEFORE WIRING DETERMINE VOLTAGE AND POLARITY FOR THE
APPLICATION. USE THE APPROPRIATE WIRE SIZE. ALL CONNECTIONS SHOULD BE MADE USING A SPADE (FORKED) OR RING
TERMINALS. FOR PIGTAIL CONNECTIONS USE WIRE NUTS. CONDUIT IS RECOMMENDED TO PROTECT WIRES FROM DAMAGE.

OPLC and OPLFC OPLBP


Contact Rating: 1 SPDT, Center Off; 2 A, 30 VDC, 1 A, 125 VAC pilot duty. Contact Rating: SPDT dry relay contacts; 10 A, 125 VAC. NOTE: Diagram
OPLC OPLFC below shows the Swichgage pointer in the at rest (shelf) position.
YELLOW
BLUE
3 RESET
COMMON 4 1
7

3
9
= 18 GA. BROWN
5 SET
6
= 16 GA.
Red White Black Red White Black
8
NOTE: Diagrams above show the Swichgage pointer in the at rest (shelf) WHITE
position. (-) NEUTRAL 1
B
A

45APE and 45APEF

ORANGE
12 VDC 120 VAC RED
24 VDC
Contact Rating: 2-SPDT snap-switches (one for high and low pressure),
2 A inductive, 250 VAC each switch. NOTE: Diagram below shows the LOW
Swichgage pointer in the at rest (shelf) position. Low setpoint should be (RESET)
HIGH
6
limited to the lower 1/2 scale and upper setpoint should be limited to the (+) LINE 2
BLACK
(SET)
upper 1/2 scale.

45APEBP
Contact Rating: SPDT dry relay contacts; 10 A, 125 VAC. NOTE: Diagram below
shows the Swichgage pointer in the at rest (shelf) position.
LOW SWITCH HIGH SWITCH
N.C.–Orange N.C.–Black YELLOW
3 6 BLUE
3 RESET
N.O.–Blue N.O.–Brown
COMMON 4 1
7
2 5
4
Common–Red Common–Yellow
1 4
3
= 20 GA. 9
= 18 GA. BROWN
5 SET
6
45 Series with MS2100 = 16 GA.
Models available for Battery ignition, CD ignition, Magneto or 110VAC WHITE
8
ORANGE
systems. Contact Rating: 12/32 VDC coil, 10 A, 32 VDC battery ignition (-) NEUTRAL 1 6
A B
contacts; Magneto ignition coil, MS2100

BROWN
10 A magneto ignitions contacts;
BLUE

12 VDC 120 VAC


CD ignition coil, 10 A CD 24 VDC

ignition contacts; 120 VAC coil, LOW


(RESET)
10 A, 120 VAC contacts. RED
HIGH
6 1 2 3 4 5
NOTE: The diagram at right shows YELLOW (SET)
the Swichgage pointer in the (+) LINE 2

operating position.
G 1 2 3
Typical Circuit Transformer Relay Assemblies
To CD Ignition
or Magneto. For higher voltages, Murphy TR Assemblies can be used in conjunction
with any Swichgage instrument.

MURPHY, the Murphy logo, Murphygage® and Swichgage® are registered and/or common law trademarks of Murphy
Industries, Inc. This document, including textual matter and illustrations, is copyright protected by Murphy
www.fwmurphy.com Industries, Inc., with all rights reserved. (c) 2006 Murphy Industries, Inc. Other third party product or trade names
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Installation 00-02-0161 page 4 of 4


Instrucciones de Instalación de los Interruptores VS-7037N-SP
Revisado 08-02
Sección 20
de Control de Vibración/Choque (00-02-0185)

Modelos: VS2, VS2C, VS2EX, VS2EXR, VS2EXRB y VS94


Por favor lea las siguientes instrucciones antes de instalar. Se recomienda una inspección visual de este producto antes del montaje para verificar que no haya
sufrido ningún daño durante el embarque. Es su responsabilidad tener a una persona calificada para instalar la unidad, y asegúrese de que la instalación sea conforme
los códigos NEC y locales.

INFORMACION GENERAL

Descripción Opción de Restablecimiento Remoto


Los Interruptores Murphy de Choque y Vibración están disponibles en (solamente VS2EXR, VS2EXRB y VS94)
una amplia variedad de modelos para aplicaciones en maquinaría ó Incluye un solenoide eléctrico el cual permite el restablecimiento de la
equipo donde el choque ó vibración sean excesivos y puedan dañar el unidad desde un lugar remoto. Estándar en modelos VS2EXR y
equipo ó de otra manera llegue a ser una amenaza para una operación VS2EXRB. Opcional en modelo VS94 (opciones listadas abajo).
segura. Un juego de contactos es sostenido en una posición de -R15: Restablecimiento remoto para 115 VCA
enganche a través de un lazo mecánico y un mecanismo magnético. Si -R24: Restablecimiento remoto para 24 VCD
el nivel de vibración ó choque aumentan una masa inerte ejerce presión
contra el brazo del gancho y empuja del gancho magnético causando Opción de Retardo de Tiempo (solamente VS94)
que el brazo del gancho opere los contactos. La sensibilidad se obtiene Anula la operación de disparo en el arranque. Para modelos de la serie
ajustando la cantidad de intervalos de aire entre el magneto y la placa VS94, el retardo de tiempo es ajustable en campo desde 5 segundos
del brazo de gancho. Las aplicaciones incluyen todo tipo de maquinaria hasta 6-1/2 minutos con un potenciómetro de 20- giros (15 segundos
rotativa ó alternativa como torres de enfriamiento, motores, bombas, por giro aproximadamente). Opciones listadas abajo:
compresores, conjuntores de bombeo, etc. -T15: Retraso de tiempo para 115 VCA
-T24: Retraso de tiempo para 24 VCD
Modelos
VS2: Montaje en base; áreas no peligrosas.
Opciones del Calentador de Espacios (solamente VS94)
VS2C: Montaje en brida-C; áreas no peligrosas.
Este tablero calentador de espacios grandes, opcional previene que la
VS2EX: A prueba de explosión; Clase I, División 1, Grupos C y D*.
humedad se condense dentro del cuerpo de la Serie VS94. Opciones
VS2EXR: A prueba de explosión con restablecimiento remoto.
listadas abajo:
VS2EXRB: A prueba de explosión; Clase I, División 1, Grupo B*; con
-H15: Calentador de espacios para 115 VCA
restablecimiento remoto.
-H24: Calentador de espacios para 24 VCD
VS94: Montaje en Base; áreas no peligrosas, NEMA 4.
Garantía
Se ofrece dos años de garantía limitada en materiales y mano de obra
* Vea la sección de Especificaciones, en la página 3, para los modelos con este producto Murphy. Para mayores detalles vera instructivos
listados. empacados en cada unidad.

1
DIMENSIONES

2
ESPECIFICACIONES
VS2 y VS2C • Restablecimiento Remoto (opcional):
• Cuerpo: A prueba de intemperie (igual a NEMA 3R) adecuado para áreas Opción Corriente de Operación
no peligrosas. -R15: 350 mA @ 115 VCA
VS2: Montaje en base -R24: 350 mA @ 24 VCD
VS2C: Montaje en Brida-C. Incluye 45 ft. (13.7 m.), 2 conductores 16 • Ajuste del Rango: 0 – 7 G’s; 0 – 100 Hz/desplazamiento de 0.100pulg.
AWG, 30 strands/0.25 mm de diámetro de cable (1.5 mm2), y 5 cables VS94
para sostener las bridas. • Cuerpo: Reforzado con fibra de poliester; NEMA tipo 4 y 4X; IP66; CSA
• Contactos: Contactos dobles SPDT, 5A @ 480 VCA. tipos 4 y 12.
• Ajuste del Rango: 0 – 7 G’s; 0 – 100 Hz/desplazamiento de 0.100pulg. • Accesorio del Conduit: Conexión de accesorio conduit 3/4 NPT.
VS2EX • Temperatura Ambiente en Operación Normal: 0 a 140°F (-18 a 60°C).
• Cuerpo: Caja con aleación de aluminio a prueba de explosión y de • Micro Interruptores: 2- Micro Interruptores SPDT; 5A @ 480 VCA; 2A
intemperie; cumple con especificaciones NEMA 7; Clase I, División 1, resistivo, 1A inductivo, hasta 30 VCD.
Grupos C & D; listado UL y CSA.* • Ajuste de Rango: 0 - 7 G’s; 0 - 100 Hz /desplazamiento de 0.100 pulg.
VS2EX: Montaje en base. • Calentador (opcional):
• Micro Interruptores: 2- Micro Interruptores SPDT; 5A @ 480 VCA;* 2A Opción Corriente de Operación
resistivo, 1A inductivo, hasta 30 VCD. H15 .023 A @ 115 VCA
• Ajuste del Rango: 0 – 7 G’s; 0 – 100 Hz/0.100pulg. H24 .12 A @ 24 VCD
VS2EXR • Restablecimiento Remoto (opcional):
• Cuerpo: Igual que el VS2EX. Opción Corriente de Operación
• Micro Interruptor: 1- Micro Interruptor SPDT y bobina de R15 .17 A @ 115 VAC
restablecimiento; 5A @ 480 VCA; * 2 A resistivo, 1A inductivo, hasta 30 R24 .36 A @ 24 VDC
VCD. • Retardo de Tiempo (opcional):
• Restablecimiento Remoto (opcional): Opción Corriente de Operación Corriente Estacionaria
Opción Corriente de Operación T15 .360 A @ 115 VCA .01 A @ 115 VCA
-R15: 350 mA @ 115 VCA T24 1.15 A @ 24 VCD .01 A @ 24 VCD
-R24: 350 mA @ 24 VCD • Retardo de Tiempo/Restablecimiento Remoto (opcional):
• Ajuste del Rango: 0 – 7 G’s; 0 – 100 Hz/deplazamiento de 0.100pulg. Potenciómetro Ajustable de 20-giros desde 5 segundos a 6-1/2 minutos
(15 segundos por giro aproximadamente).
VS2EXRB
• Cuerpo: Caja con aleación de aluminio a prueba de explosión y de
intemperie; para Clase I, División 1, Grupo B en áreas peligrosas.
*Listado CSA y UL con capacidad de 480 VCA.
• Micro Interruptor: 1- Micro Interruptor SPDT con bobina de
restablecimiento (opción disponible para interruptor adicional SPDT); 5A
@ 480 VCA; 2A resistivo, 1A inductivo, más de 30 VC.

INSTALACION
no está sellado, por lo tanto la orientación del montaje debe de ser horizontal ó
con el ajuste de sensibilidad apuntando hacia abajo. El ajuste de sensibilidad del
modelo VS2 está cubierto con un tapón. El tapón debe de estar en su lugar y
bien ajustado para prevenir la intrusión de humedad ó polvo.
Los interruptores de choque serie VS2 y VS94 son sensitivos al choque y vibración
en los tres planos de moción – arriba/abajo, al frente/atrás y de lado a lado. Instalación de Brida-C (solamente modelo VS2C)
Al frente/atrás es el más sensitivo (El botón de restablecimiento está localizado en Se suministra una Brida-C solamente con el
la parte frontal de la unidad). Para una sensibilidad máxima monte la unidad de
modelo VS2C. La Brida-C se embarca
manera que la parte frontal quede dentro de la dirección de rotación de la
instalada en el VS2C pero debe de
máquina. (Vea Dimensiones en la página 2 para localización del ajuste de
instalarse en el VS2EX e interruptores
sensibilidad).
VS2EXR.
Las Serie VS2 y VS94 deben de estar firmemente sujetas/montadas a la máquina
1. La Brida-C (B) será instalada en una
de manera que todas las superficies de montaje estén en contacto rígido con la
placa de montaje de acero con un
superficie de montaje de la máquina. Para mejores resultados, monte el
grosor de 1/4 in. (6 mm) (A). Atornille
instrumento en línea con la dirección de las flechas rotativas y/o cerca de las
el interruptor VS2 a la placa de
orientaciones. En otras palabras, el botón de restablecimiento debe de ser
montaje como se ilustra— con cuatro
montado apuntando hacia la dirección de la rotación de la flecha (vea página 5).
tornillos de 5/16 pulg, tuercas y
Puede ser necesario colocar una placa o soporte de montaje para sujetar la Serie
rondanas.
VS2 y VS94 a la máquina. El soporte de montaje debe estar lo suficientemente
2. La localización del montaje debe de
grueso para prevenir la aceleración/vibración sobre los modelos de la Serie VS2 ó
tener un acceso conveniente al botón
VS94. Típicamente una placa de 1/2 pulg. (13mm) de grosor es suficiente. Vea
pulsador del TATTLETALE® (C).
las ilustraciones en la página 5 para localizaciones de montaje típicas.
3. El juego de tornilleria de tuercas y tornillos (D) se usan para sujetar el
PRECAUCION: Se suministra una funda guardapolvo en el botón de interruptor a un I-Beam o miembro cruzado como un poste Sampson de un
restablecimiento para todas las series para prevenir la humedad ó la conjuntor de bombeo de un pozo de petróleo.
acumulación de polvo. El ajuste de sensibilidad para el mod. VS2EX

3
INSTALACION Continuación
Todos los Modelos

Presione el botón de restablecimiento y reinicie el motor. Repita este


1. Asegure firmemente la unidad al equipo usando el montaje de base ó la proceso hasta que la unidad no se dispare en el arranque.
Brida-C si es aplicable. Vea Instalación de la Brida-C en la página 3. 5. Si el instrumento no se dispara en el
Para bimbas petroleras sujete las series VS2 y VS94 al poste Sampson arranque, pare la máquina. Gire el ajuste de
ó al balancín. Ve Lugares para Montaje Típicos en la página 5. sensibilidad a 1/4 al contrario de las
2. Realice las conexiones eléctricas necesarias al interruptor de vibración. manecillas del reloj. Repita le proceso de
Vea Interruptores Internos, página 6 para lugares de terminales arranque/paro hasta que el instrumento se
eléctricas y la página 7 para diagramas típicos de cableado. NO EXCEDA dispare en el arranque. Gire el ajuste de
EL VOLTAJE O CAPACIDADES DE CORRIENTE DE LOS sensibilidad 1/4 según las manecillas del
CONTACTOS Siga los códigos/métodos eléctricos apropiados cuando reloj (menos sensible). Reinicie la máquina
realice las conexiones eléctricas. Asegúrese de que la marcha del cable para verificar que el instrumento no se
eléctrico esté asegurado a la máquina y bien aislado de un corto dispare en el arranque.
eléctrico. Se recomienda el uso de tubería conduit. NOTA: Si el cable 6. Verifique que la unidad se dispare cuando existe choque/vibración
eléctrico cruza un punto de pivote como en el pivote del balancín, anormal
asegúrese de que permite que el cable esté lo suficientemente flojo
de manera que no estire cuando se mueva el balancín. Si no se usa Ajuste del Retardo de Tiempo del VS94
conduit para la longitud completa del cableado, el conduit debe de usarse
desde la caja de suministro eléctrico hasta un poco más arriba del nivel
aterrizado que previene el daño al cable expuesto a los elementos,
roedores, etc. ó de otra manera como es requerido por los códigos
eléctricos aplicables. Si no se sujeta el conduit directamente a los
Interruptores de las Series VS2 y VS94, use un aislador para protegerlo
contra los tirones y una cubierta a prueba de intemperie en la punta
expuesta del conduit. Se debe de suministrar un “lazo de goteo” en el 1. Aplique energía al circuito de retardo de
cable para prevenir la humedad cuando se drene el cable dentro del tiempo. (vea página 7 para el circuito de
conduit si llega a fallar la cubierta a prueba de intemperie. retardo de tiempo). La función del retardo
Ajuste de Sensibilidad de tiempo será iniciada.
2. Cheque la longitud de tiempo del retardo
con un reloj. Deje que el retardo de tiempo
expire. Después de que expire, el circuito
anulado desenergizará el solenoide,
permitiendo que el brazo de enganche se
dispare. Se escuchará un ruido seco.
Todos los modelos de las Series VS2 y VS94 cubren un amplio rango de 3. APAGUE LA ENERGIA PARA RESTABLECER EL CIRCUITO DE
sensibilidad. Cada modelo es ajustado a la pieza especifica de maquinaria en RETARDO DE TIEMPO.
la cual va a ser instalado. Después de que el interruptor ha sido instalado en NOTA: Permita 30 segundos del tiempo de descarga entre el
un lugar satisfactorio (vea la página 5) el ajuste de sensibilidad aumentará ó encendido y apagado.
disminuirá de manera que el interruptor no se dispare durante el arranque ó 4. Localice el botón de ajuste de tiempo (DETALLE “C”). El tiempo está
bajo condiciones de operación normales. Esto se realiza de la siguiente establecido por la fábrica en la calibración más baja (5 segundos
manera: aproximadamente). Para aumentar el tiempo, rote el botón 20-giros
1. REEMPLACE TODAS LAS CUBIERTAS, TAPAS Y GABINETES según las manecillas del reloj según se necesite (15 segundos por giro
ELÉCTRICOS. aproximadamente)
2. Presione el botón de restablecimiento para engranar el gancho 5. Repita los pasos de arriba si es necesario para obtener el retardo de
magnético. Para asegurarse de que el gancho magnético ha sido tiempo deseado.
engranado, observe el gancho a través de la ventana del VS2 y VS2C NOTA: Un retardo de tiempo externo puede ser usado con la
(vea DETALLE “A”). En las Series VS2EX, VS2N, VS94 el botón de característica de restablecimiento remoto de las series VS2EXR para
restablecimiento permanecerá presionado significando que el gancho suministrar un restablecimiento remoto y anular la operación de
magnético ha sido engranado. disparo en el arranque. El retardo de tiempo debe de desconectarse
3. Arranque la máquina. automáticamente después de que el equipo arranque.
4. Si el instrumento se dispara en el
arranque, permita que el motor se
apague. Gire el ajuste de
sensibilidad 1/4 según las
manecillas del reloj, (el ajuste para
los modelos VS94 y VS2EXRB se
localiza dentro de la caja, vea
DETALLE “B”).

4
LUGARES TÍPICOS DE MONTAJE

NOTA: Estos son los lugares de montaje típicos para una mejor operación. Hay otros posibles montajes. Vea la
Sección de Instalación de la Página 3.

5
INTERRUPTORES INTERNOS

6
ELECTRICO

7
PARTES DE SERVICIO
PARTE No. DESCRIPCION PARTE No. DESCRIPCION

VS2 VS2EXRB
20000030 Ensamble de Movimiento 20010090 Kit de Micro Interruptor y aislador (1 interruptor por kit)
20000031 Ensamble de Vidrio y Empaque previo a Septiembre 1, 1995.*
20000032 Ensamble de Botón de Restablecimiento 20000288 Kit micro Interruptor y aislador (1 interruptor por kit) para
modelos fabricados en Septiembre 1, 1995 ó posteriores.*
20000057 Kit de micro interruptor y aislador interno (1 interruptor por kit)
VS2C para modelos VS2EXRB-D previo a Septiembre 1, 1995. *
20000030 Ensamble de Movimiento 20000058 Kit de micro interruptor y aislador externo(1 interruptor por kit) para
20000031 Ensamble de Vidrio y Empaque modelo VS2EXRB-D previo a Septiembre 1, 1995. *
20000032 Ensamble de Botón de Restablecimiento 20000287 Kit de micro interruptor y aislador interno (1 interruptor por
20050021 Brida de Montaje kit) para modelo VS2EXRB-D fabricado en Septiembre 1, 1995
20000185 5 paq. de tornillería para el montaje del VS2C ó posteriores. *
20050465 2 Cables Conductores Eléctricos 45 ft. (13.7 m.) 20000290 Kit de micro interruptor y aislador externo (1 interruptor por
kit) para modelo VS2EXRB-D fabricado en Septiembre 1, 1995
VS2EX ó posteriores. *
20050077 Mango de Ajuste
20010091 Ensamble de Movimiento
20000262 Ensamble de Movimiento
20050087 Cubierta
20000049 Ensamble de Solenoide de Restablecimiento (115 VCA)
00000309 Empaque de la Cubierta
20000234 Ensamble de Solenoide de Restablecimiento (24 VCD)
20010090 Kit de micro interruptor y aislador (1 interruptor por kit)
previo a Septiembre 1, 1995.*
20000288 Kit de micro interruptor y aislador (1 interruptor por kit) Series VS94
modelos manufacturados en Septiembre 1, 1995 ó 25050506 Dust boot
posteriores. * 00000232 Accesorio de conduit
20000289 Kit de montaje con Brida-C 20010090 Kit de micro interruptor y aislador (1 interruptor por ensamble)
previo a Septiembre 1, 1995.**
VS2EXR 20000288 Kit de micro interruptor y aislador (1 interruptor por
ensamble) para modelos fabricados en Septiembre 1, 1995 ó
20000262 Ensamble de Movimiento
posteriores. ***
20050087 Cubierta
00000309 Empaque de la Cubierta
20010090 Kit Micro Interruptor y aislador (1 interruptor por cada kit)
* Si no encuentra el código de fecha, refiérase al interruptor viejo. Para los modelos
previo a Septiembre 1, 1995.*
con fecha 0895 y antes, use el interruptor viejo. Con fecha 0995 o después, use
20000288 Kit de Micro Interruptor y aislador (1 interruptor por kit)
brazo del micro interruptor, no rollers.
para modelos fabricados en Septiembre 1, 1995 ó
** Los modelos fechados Q1 hasta Q8 (brazo del micro interruptor y rollers).
posteriores *
***Modelos fechados Q9 hasta Q12 y R1 hasta R12 (brazo del micro interruptor , no
20000049 Ensamble de Solenoide de Restablecimiento (115 VCA)
20000234 Ensamble de Solenoide de Restablecimiento (24 VCD) rollers).
20000289 Kit de Montaje con Brida-C

Con el fin de brindarle la más alta calidad en todos nuestros productos, nos reservamos el derecho de cambiar
nuestras especificaciones y diseños en cualquier momento.

Frank W. Murphy, Ltd. Murphy de México, S.A. de C.V


Church Rd.; Laverstock, Salisbury SP1 1QZ; U.K. Blvd. Antonio Rocha Cordero 300,
Tel. +44 1722 410055 fax +44 1722 410088 Fracción El Aguaje
e-mail sales@fwmurphy.co.uk San Luis Potosí, S.L.P.; México 78384
tel. +52-444-8206264 fax +52-444-8206336
Frank W. Murphy Manufacturer Macquarrie Corporation e-mail ventas@murphymex.com.mx
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tel. (918) 627-3550 fax (918) 664-6146 tel. +61 3 9358-5555 fax +61 3 9358-5558
e-mail sales@fwmurphy.com e-mail murphy@macquarrie.com.au

Control Systems & Services Division Murphy Switch of California


P.O. Box 1819; Rosenberg, Texas 77471; USA 41343 12th Street West; Palmdale, California 93551-1442; USA
tel. (281) 342-0297 fax (281) 341-6006 tel. (661) 272-4700 fax (661) 947-7570
e-mail sales@fwmurphy.com e-mail sales@murphyswitch.com

8
Instrucciones de Instalación para el L-95006N-SP
Revisado 12-02
Sección 15
SWICHGAGE® de Nivel Series L129 (00-02-0174)

Por favor lea la siguiente información antes de realizar la instalación: Se recomienda una inspección
visual de este producto antes de instalarlo para verificar que no hay sido dañado durante el embarque.

INFORMACION GENERAL

Dimensiones

PRECAUCION: Pueden ocurrir ciertos daños a las personas o al


equipo usado en aplicaciones marinas o móviles si el equipo se
apaga sin un aviso previo. Por lo tanto, se recomienda que las
funciones monitoreadas se limiten a solo alarma o a alarma antes
del paro en tales aplicaciones.

Descripción
El SWICHGAGE® de Nivel de lubricante Serie L129 es una combinación de
indicador de nivel de lubricante con interruptores ajustables de bajo y alto límite.
Provee protección contra el bajo y alto nivel de lubricante causado por
sobrellenado de combustible ó agua/diesel dentro del cárter. Un indicador visual
de nivel con carátula de 6-3/4 pulg. (171 mm) permite checar la condición y nivel
de lubricante sin parar el equipo.
Los contactos del interruptor de límite ajustable tienen un rango de hasta 4-7/8
pulg. (122 mm). Cuando el flotador toca el contacto de alto ó bajo límite, un
circuito normalmente abierto se cierra y puede activar una alarma, y/ó parar el
equipo.
Hay dos modelos en la Serie L129: L129 y L129CK1. El modelo L129 está
diseñado para sistemas eléctricos aterrizados de bajo voltaje. Se caracteriza por
tener un circuito eléctrico cableado a tierra. El L129CK1 está diseñado para
aplicaciones que requieren tres cables, sobre el circuito eléctrico aterrizado. Se
caracteriza por tener contactos sin aterrizar y un enchufe de conduit para el
cableado de la conexión eléctrica.

Especificaciones
Cuerpo: Aluminio
Lente: Nylon Trogamid
Presión Máxima de Operación: 10 psi (68.9 kPa) [0.69 bar]. Kits de Reparación
Conexión de Proceso: 1/2 NPT. Especifique el número de parte
Material del Flotador: Bronce L129
Capacidad del Contacto: 2 A @ 30 VCA/CD, carga moderada. 15000888 Para unidades con código de fecha T2 (Feb. ‘98) hasta W6
(ej. T3, T4, U1, U2, etc.)
Enchufe Restrictor de Flujo 15050241 Adaptador Restrictor de flujo
Ordene por separado. 15050245 Lente hasta W6 15051100 W7 y después
El Enchufe Restrictor de Flujo reduce el flujo de 15050246 Empaque hasta W6 15051099 W7 y después
lubricante entre el cárter y la serie L129. Es
típicamente usado en algunas aplicaciones L129CK1
móviles como equipo marino y móvil. No. de 15050241 Adaptador Restrictor de flujo
Parte 15050241. 15050245 Lente hasta W6 15051100 W7 y después
15050246 Empaque hasta W6 15051099 W7 y después
*Cumple con el Consejo Directivo EMC
89/336/EEC con respecto a la compatibilidad
electromagnética.
INSTALACION Y OPERACION
Montaje DEBE de conectar la ventilación del L129 al cárter. Si no se hace esto, el
L129 indicará alto nivel con un cárter presurizado y bajo nivel con un cárter de
1. Determine en cual lado del motor va a montar el L129. Este será normalmente el
vacío. En casos extremos un sistema presurizado soplará lubricante por el
lado del motor en donde se encuentre el sistema de arranque. Se recomienda una
tubo de venteo ó en cárteres de vacío puede aspirar lubricante fuera del L129.
placa de montaje de slott al rodillo del motor ó sujete la placa de montaje al cárter.
Para conectar el venteo del L129 al cárter, instale un tubo de ¼ pulg. (6 mm)
Si no se usa una placa de montaje, se recomienda una banda de soporte (vea
de O.D. (cobre ó flexible) desde el accesorio de ventilación del L129 a un
Instalación Típica abajo).
punto en el cárter sobre el nivel completo de lubricante ó en el tubo que no
2. Instale los montajes antivibratorios en los orificios adicionales en los soportes de
está restringido por deflectores, filtros u otras obstrucciones. Si se
montaje en la placa del L129. NOTA: Recomendamos usar los montajes
conecta directamente dentro del cárter, asegúrese de que el punto de entrada
antivibratorios incluidos para minimizar el "rebote de contacto" resultado de
esté despejado de residuos de lubricante que puedan tapar la entrada del
una operación inapropiada.
tubo.
3. Sujete el L129 a la placa de montaje como se muestra abajo pero NO apriete
4. Vuelva a llenar el cárter a un nivel apropiado de lubricante. Con el motor en
demasiado el L129 a la placa de montaje ya que después tendrá que ajustar el L129
marcha y caliente, suelte el L129 del soporte de montaje y ajústelo de manera
en el proceso de instalación.
que el nivel de lubricante muestre aproximadamente la mitad ó sobre el vidrio
indicador. Apriete las tuercas de montaje antivibratorio.
Cableado
Realice un cableado apropiado para el sistema de alarma ó paro del motor que este
usando. Los diagramas de abajo se muestran con el flotador en su posición
"completa".

PRECAUCION: Realice todas las conexiones de instalación con la


batería desconectada. Observe la capacidad de los contactos y
voltaje.

Mangueras Conectoras y Accesorios


1. DRENE EL CARTER. Si el cárter no tiene un orificio ó conexión auxiliar, conecte
el L129 al orificio del drene del cárter. Esta conexión normalmente será una rosca
(paralela) la cual sellará con una rondana de fibra ó cobre. NOTA: Si el orificio
de drene en el cárter es usado para la conexión, recomendamos la instalación de
un tubo en forma de T para permitir el drene del cárter para servicio.
2. Se puede usar manguera flexible ó tubo rígido para sujetar el L129 al cárter del
motor. La manguera flexible tiene que ser de 1/2 pulg. (13 mm) I.D. mínimo y
hecha de material de calidad. El uso de la manguera flexible permitirá ajustar la
altura del L129 para un reflejo apropiado del nivel de lubricante en el cárter.
También, una conexión de pivote en la punta de la manguera le ayudará a alinear
apropiadamente el L129.

PRECAUCION: si se usa la manguera flexible y los montajes


antivibratorios, debe de colocarse un cable aterrizado entre el
L129 y el motor
Prueba de Operación
La siguiente prueba se realiza después de que el L129 ha sido instalado y el cárter
El tubo rígido debe ser de 1/2 pulg. Si la longitud del tubo es relativamente corta, llenado a un nivel apropiado de lubricante.
no se requiere de soporte adicional para el L129, sin embargo es 1. Con el equipo en marcha, gire las perillas de ajuste alto y bajo una a la vez hasta
recomendable usarlo. Se provee un tubo de unión en el kit de instalación. que hagan contacto con el flotador. Cuando el contacto se realice, actuará una
Sujete la manguera ó tubo desde la conexión de proceso del L129 (1/2 NPT) al alarma ó circuito de paro. Si la alarma ó circuito de paro no actúan, se debe de
cárter. instalar un cable en una de las tuercas de la placa frontal y a la tierra de la batería.
3. Para cárteres ventilados, instale el accesorio de tubo y la varilla de cobre que 2. Vuelva a girar las perillas de ajuste alto y bajo hasta la posición de contacto
vienen en el kit de instalación en la parte superior del L129. Ventilarlo a la apropiada antes de operar el equipo.
atmósfera permitirá un aumento del nivel de lubricante en el L129 al mismo nivel Garantía
que en el cárter, (la presión/vacío en el L129 y el cárter debe de ser igual). Si Se ofrece dos años de garantía limitada en materiales y mano de obra con este
el cárter desarrolla una presión positiva (presión) ó negativo (vacío), producto Murphy. Detalles disponibles bajo pedido y empacados en cada unidad.

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Instrucciones de Instalación para Mantenedores de Nivel LM-92164N-SP
Revisado 03-02
Modelos Series LM300 Sección 15
(00-02-0176)
Lea las siguientes instrucciones antes de instalar. Se recomienda una inspección visual de este producto antes de instalarlo para checar
que no haya sido dañado durante el embarque. Estas instrucciones de instalación son adecuadas para todos los modelos series LM300.

INFORMACION GENERAL

Modelos Base Conexión de Salida: Lado izquierdo, lado derecho y en el fondo 3/4 - 14 NPT.
(Los modelos en paréntesis son los mismos que el modelo anterior pero no Accesorio de Ventilación del Cárter: 1/2 – 14 NPT.
mantienen el nivel de lubricante, solamente el interruptor de bajo nivel): Montaje: Acepta tubo de montaje Murphy o soportes de montaje universal.
LM300: Solamente Mantenedor de Nivel (sin interruptores). Lente: Tipo “Ojo de Rana”, alto impacto, nylon de alta temperatura; UV y
LM301 (LM311): Contactos de interruptor bajo para paro ó alarma por bajo estabilizados al calor.
nivel. Cuatro cables, SPDT. Carátula: Fondo blanco de alta visibilidad con líneas índice verdes y blancas para
LM302 (LM312): Dos interruptores para paro ó alarma por bajo y alto nivel. una indicación de nivel normal.
Cuatro cables, DPST, cableado normalmente abierto en rangos de operación Perilla de Prueba: Gírela para probar la operación del interruptor. Gire en el
normal. sentido de las manecillas del reloj para probar el bajo nivel y al contrario de las
LM303 (LM313): Dos interruptores para paro ó alarma por bajo y alto nivel. manecillas del reloj para probar el nivel alto.
Cuatro cables, DPST, cableado normalmente cerrado en rangos de operación Prueba de Capacidad de Flujo: Usando SAE 30 @ 32°F (0°C).
normal.
LM304 (LM314): Dos interruptores. Alarma antes del paro en bajo nivel y paro
en nivel muy bajo. Cuatro cables, DPST, cableado normalmente abierto en
rangos de operación normal.
LM305 (LM315): Dos interruptores. Alarma antes del paro por bajo nivel y
paro por nivel muy bajo. Cuatro cables, DPST, cableado normalmente cerrado
en rangos de operación normal.

Especificaciones
Cuerpo/cubierta: Aluminio
Cuerpo del Interruptor: Aluminio.
* Estándar
Capacidades Aprobadas
NOTA: Pérdidas de fricción ya que la tubería NO está considerada.
LM301 hasta LM305: Certificado CSA†† para áreas no peligrosas. Gabinete tipo
4 certificado.
LM301-EX hasta LM305-EX: Certificado CSA†† para Clase I, Grupos C y D; Kit Opcional de Manguera: 15000355
Clase II, Grupos F y G para áreas peligrosas. Gabinete tipo 4 certificado. Cantidad Descripción
Flotador: Espuma rígida de poliuretano. 1 manguera larga de 1 /2 pulg. (13 mm) I.D. x 3 ft. (914 mm)
Temperatura Ambiental Máxima: 250°F (121°C).
Conexión de Entrada de Lubricante: Entrada superior de 1/2 - 14 NPT con 1 manguera larga de 1 pulg. (25 mm) I.D. x 3 ft. (914 mm)
pantalla de filtro (removible para limpieza). 2 brida tipo gusano de 1/2 pulg. (13 mm)
Orificios de Entrada: 1/4 pulg. (6 mm) estándar, 1/8 pulg (3 mm) disponible.
Cable (modelos con interruptor): 18 AWG x13 pulg (1.0 mm2 x 330 mm). 2 brida tipo gusano de 1 pulg. (25 mm)
Presión Máxima de Entrada (MIP) : 2 conectores espiga de 1/2 NPT x 1/2 pulg. (13 mm)
Diferencial Máxima: 2 pulg. (51 mm) entre el nivel de lubricante en marcha ó
estacionario. 2 conectores espiga de 3/4 NPT x 1 pulg. (25 mm)
30 psi (207 kPa) [2.07 bar] con orificio de 1/8 pulg. (3 mm)
15 ft. de aceite (4.6 m de aceite) con orificio de ¼ pulg. (6 mm) †† Certificado CSA con contactos de interruptor capacidad de 10 A @ 250 VCA (estándar) .
Presión Máxima del Cuerpo (MCP): 15 psi (103 kPa) [1.03 bar]. ** Los Productos cubiertos por este boletín cumplen con el consejo directivo EMC 89/336/EEC con
Sello del Orificio: Buna-N Thumb-Valve™ respecto a la compatibilidad electromagnética
Contacto del Interruptor: Plateado, micro interruptor SPDT, 10A @ 125,
250VCA; 10A @ 30VCD. ((1 para bajo nivel; 2 para alto y bajo; o 2 para bajo
con alarma antes del paro)
1
DIMENSIONES
Gabinetes Series LM300
Las dimensiones que se muestran abajo son para los gabinetes opcionales de
los modelos -EX. Las dimensiones del modelo del gabinete estándar son las
mismas excepto por la altura y el ancho que son de: 7 pulg. (178 mm) de altura,
7-7/8 pulg. (200 mm) de ancho.

INSTALACION TIPICA
Montaje (todos los modelos Series LM300) Montaje con Soporte Universal
NOTA: Monte el mantenedor de nivel serie LM300 tan cerca como sea posible El Soporte Universal tiene dos métodos de montaje: Montaje en la cubierta y
al cárter. También, la vibración excesiva puede causar sobrellenado. montaje en el suelo.
Asegúrese de que las bridas de montaje tengan soporte. Montaje en Cubierta
Las siguientes instrucciones están basadas en el uso de los soportes de montaje de 1. Instale el soporte universal en la cubierta como se muestra en la figura 2A
tubo y universal que se muestran abajo. con 2 rondanas planas y 2 tornillos de 3/8 pulg. (10 mm) (no suministrados).
Montaje del Soporte de Tubo
1. Monte un tubo nominal con un diámetro de 1/2 pulg. (21 mm) al pie del motor.
2. Instale el soporte de tubo al LM300 usando dos tornillos de 3/8-16 UNC x 1 pulg
Vea la figura 1A.
3. Deslice el LM300 en el tubo e instale las dos tuercas de ajuste. Cada tuerca
de ajuste consiste en un tornillo de 3/8-16 UNC x 1 pulg y dos tuercas. Vea la
figura 1B. NO apriete demasiado las tuercas de ajuste porque después tendrá
que ajustar el LM300 en el proceso de instalación.

2. Monte el LM300 al soporte universal usando 2 tornillos de 3/8-16 UNC x 1


pulg. (25 mm) (Figura 2B). NO apriete demasiado los tornillos de ajuste ó
tendrá que ajustar después el LM300 en el proceso de instalación.

2
INSTALACION TIPICA (Continuación)

Montaje en el Cárter (colector de aceite) Conectando el LM300 a un Tanque de Suministro de


1. Instale el soporte universal en el cárter usando las tuercas del cárter
existentes (Figura 3A). El diámetro de la tuerca del cárter no debe ser Aceite
mayor a 7/16 pulg. (11 mm). (Solamente modelos mantenedores de nivel)
1. Remueva la tapa de la conexión de entrada de aceite. Asegúrese de que
el filtro, dentro de la conexión, esté libre de desechos. Instale la conexión
de entrada de aceite.
2. Conecte una manguera de 1/2 pulg. I.D. (13 mm) ó más larga para el
accesorio de entrada de aceite en el LM300 y para la válvula de cierre en
el tanque de suministro de aceite. Vea la figura 5.
La manguera debe de mantener una
inclinación hacía abajo y no tener
ninguna encorvadura.
La capacidad máxima de presión
usando un orificio estándar de 1/4
pulg. (6 mm) es de 15 ft. (4.6 m).
NOTA: Cheque la distancia entre el cárter y el soporte de montaje antes de Vea la prueba de Capacidad de
instalarlo. Si el espacio entre el cárter y el soporte de montaje no permite la Flujo en la pág. 1 para capacidades
instalación y el acceso a las tuercas de montaje avance hasta el paso 3. adicionales de presión del orificio.
2. Monte el LM300 al soporte universal usando dos tornillos (suministradas) de 3. Antes de llenar el tanque de
3/8-16 UNC x 1 pulg. NO apriete demasiado las tuercas de ajuste ya que suministro con aceite, asegúrese de
tendrá que ajustar el LM300 después en el proceso de instalación. que el tanque este limpio y seco y que
3. Si el espacio entre el cárter y el soporte de montaje es angosto, instale el la válvula de cierre esté cerrada.
soporte de montaje universal en el LM300 antes de instalar en el colector de También, asegúrese de que todos
aceite del cárter. los accesorios y manguera estén
ajustados. Llene el tanque con
aceite limpio.
Conectando Accesorios y Mangueras
Las siguientes instrucciones son para todos los mantenedores de nivel Series
LM300. Todos los pasos referentes a la entrada de aceite ó al tanque de
suministro de aceite NO aplican a los modelos que no son mantenedores de nivel.
También, estas instrucciones están basadas en el Kit de Manguera Opcional
Murphy descrito en la página 1. Si no ordena el kit de manguera opcional, junte
las mangueras, bridas y accesorios como se especifica en el kit opcional de 4. Después de que se llene el tanque de suministro de aceite, abra la válvula
manguera. de cierre.
1. Instale los accesorios del LM300 en su lugar apropiado. NOTA: Aplique un
sellador como teflón, para todas las conexiones roscadas. Enseguida, realice las conexiones eléctricas apropiadas para la aplicación.
2. Sujete la manguera de monitoreo flexible con diámetro de 1 pulg. (25 mm), al Vea la capacidad del contacto en la pagina 1 y los esquemas en la página 4.
cárter y al puerto de monitoreo en el LM300. Vea la figura 4. PRECAUCION:
La manguera debe de inclinarse ligeramente hacia abajo del LM300 y NO Prueba del Interruptor (solamente
DEBE de tener ninguna encorvadura. modelos con interruptor)
Para probar las funciones de alarma y/ó paro,
NOTA: Si la conexión de drene del cárter realice lo siguiente:
es usada para la conexión, recomendamos 1. Remueva la cubierta de protección de la
la instalación de un tubo en forma de T perilla de prueba. IMPORTANTE:
para permitir el drene del cárter para Siempre vuelva a colocar la cubierta
servicio. después de la prueba.
3. Instale la manguera de 1/2 pulg. (13 2. Gire la perilla de prueba 1/4 hacia la
mm) I.D. x 3 ft. (914 mm) a la derecha (según las manecillas del reloj),
conexión ventilada del cárter del para indicación baja de prueba (Figura 6).
LM300. Vea la Figura 4. La
conexión ventilada del cárter debe 3. Gire la perilla 1/4 hacia la izquierda (según las manecillas del reloj) para una
de estar sobre el nivel de aceite indicación alta de prueba. NO FORCE LA PERILLA DE PRUEBA AL
regulado. Todas las mangueras GIRARLA..
deben de estar libres de NOTA: Después de que el motor se pare, notará que el aceite en la mirilla del
obstrucciones. indicador aumentará sobre el nivel normal en el arranque, posiblemente
ANTES DE CONTINUAR, VERIFIQUE QUE TODAS LAS BRIDAS DE LA mostrando una condición de sobrellenado. Este es el resultado de un "retro-
MANGUERA ESTÉN APRETADAS. drenaje" en el cárter del motor y es normal. Por lo tanto, en los modelos
4. Llene el cárter hasta los niveles de aceite apropiados. Con el motor en marcha LM302/LM312 y LM303/LM313 puede ser necesario cablear el paro por alto nivel
y caliente, suelte los tornillos de ajuste del soporte de montaje y ajuste el en clase “B” ó “C” (derivado hasta el primer tiempo seguro) de cierre, de manera
LM300 de manera que el nivel de aceite en el indicador esté alineado con la que permita un arranque permisivo. Después de que reinicie el motor el nivel
"línea de índice" en la carátula (Figura 4). Apriete los tornillos de ajuste de una jalará hacia abajo el nivel normal de arranque y las característica de paro será
manera segura. activada. Una válvula modulada (Thumb-Valve™) en los modelos mantenedores
de nivel permitirá la compensación continua del uso de aceite durante la
operación.

3
DIAGRAMAS DE CABLEADO DEL INTERRUPTOR

RANGOS DE OPERACIÓN DE LOS INTERRUPTORES


Esta sección aplica solamente a modelos que tienen interruptores. Las ilustraciones de abajo y de la
derecha muestran las carátulas y los rangos de operación de los interruptores. Si los niveles están
dentro de las zonas designadas el interruptor(es) se activará. Note que un interruptor es capaz de
activar aproximadamente 3/8 pulg. (10 mm) desde la parte superior de la zona alta y 3/8 pulg. (10 mm)
del fondo de la zona baja. La carátula en la Figura 9 muestra que si el nivel continúa cayendo dentro de
una zona muy baja, ocurrirá un paro.
NOTA: Las zonas de color en la parte frontal de la carátula muestran aproximadamente las zonas de
operación normal. Las condiciones actuales pueden variar dependiendo de las características de
operación del motor. La colocación del LM300 de acuerdo a las instrucciones de arriba compensarán
estas condiciones.

Garantía
Se ofrece dos años de garantía limitada en materiales y mano de obra en este producto Murphy. Para mayores detalles vea instructivos empacados en cada unidad.

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4
L-94071N
Revised 09-97

Installation Instructions for Section 15


(00-02-0173)

L971 Series Crankcase Level Switch


®

Please read the following information before installing. A visual inspection of this product for damage during shipping is recom-
mended before mounting. It is your responsibility to have a qualified person install this unit and make sure it conforms to local codes.
GENERAL INFORMATION

WARNING
BEFORE BEGINNING INSTALLATION OF THIS MURPHY PRODUCT
®
✔ Disconnect all electrical power to the machine.
✔ Make sure the machine cannot operate during installation.
✔ Follow all safety warnings of the machine manufacturer. **
✔ Read and follow all installation instructions. R

Description Dimensions
The Murphy L971 Series Level Switch detects low oil level in a com- D Float is removable
pressor’s crankcase. It is designed for Ingersoll-Rand Type 30, Type 40 and replaceable
and ESH compressors, yet can be adapted to fit other compressors that 1/2 NPT
have an inspection plate extending below normal operating oil level.
E
The L971 has a 1/2 NPT process connection and features an explosion-
proof enclosure, durable SPDT snap-switch and rigid polyurethane
3 in.
foam float. (76 mm)
Float arm is A
adjustable but
cannot be
Specifications removed. B C
Operating Temperature: -15 to 275°F (-26 to 135°C).
1/2 NPT
Maximum Working Pressure: 30 psi (206 kPa) [2.06 bar].
Dimensions in inches* (see drawing above)
Switch Rating: 4 A @ 250 VAC.
Models A B C D E
Material L971 2-5/8 (67) 5-7/8 (149) 30 (762) 2-1/2 (64) 2-27/32 (72)
Case: Aluminum (explosion-proof). L971-A 2-5/8 (67) 5-7/8 (149) 30 (762) 2-1/2 (64) 2-27/32 (72)

Mounting Adaptor: Brass. L971-B 4-13/16 (122) 8-1/16 (205) 30 (762) 4-5/8 (117) 2-27/32 (72)

Floats: L971-C 2-13/16 (71) 6-1/16 (154) 30 (762) 2-7/8 (73) 3-1/8 (79)

• Rigid polyurethane. L971-D 3-7/8 (98) 7-1/8 (181) 30 (762) 3-3/4 (95) 2-27/32 (72)

• 304 stainless steel (L971-C only). L971-E 4-13/16 (122) 8-1/16 (205) 30 (762) 5-1/8 (130) 2-27/32 (72)
L971-F 2-5/8 (67) 5-7/8 (149) 40 (1016) 2-1/2 (64) 2-27/32 (72)
Other Wetted Parts: 303, 304, and 316 stainless steel.
L971-G 2-5/8 (67) 5-7/8 (149) 40 (1016) 2-1/2 (64) 2-27/32 (72)
O-Ring Seals: Viton and Buna.
*Millimeter dimensions are shown in parenthesis ( ).
Process Connection: 1/2 NPT.
Enclosure Rating: UL and CSA listed for Class I, Groups C & D;
Class II, Groups F & G, Hazardous Locations.
Warranty
A two year limited warranty on materials and workmanship is pro-
Conduit Connection: 1/2 NPT. vided with this Murphy product. Details are available on request
Wire: 18 AWG (0.75 mm2). and are packed with each unit.

** Products covered by this literature comply with EMC Council directive 89/336/EEC regarding electromagnetic compatibility except as noted.
INSTALLATION TYPICAL WIRING

Compressors With Inspection Plate Shutdown and Alarm Circuit


1. Drain crankcase. Line Voltage Control Voltage
2. Remove crankcase inspection plate (Figure 1).
3. Drill and tap a 1/2 NPT female pipe thread into the inspection plate at O
H A
Yellow
point “A” (Figure 2). CAUTION: Clean area of metal shavings. The HC Black
hole is to be a minimum of 2 in. (51 mm) below normal running oil Red

level (Figure 3). Alarm Silencer

Crankcase
Crankcase Switch
Alarm
Inspection
Plate
A Shutdown Circuit for H.O.A. Operation

O
H A
Yellow
Figure 1 Figure 2
HC

“TOP” Label Black


90°
Oil Level
Crankcase
Switch
Inspection
Normal Plate
Oil Level

Hole 2 in. (51 mm) Minimum Conduit Shutdown Circuit for Start-Stop Push-button Operation
Crankcase Float
Start
Figure 3 Figure 4
HC Yellow
4. Unscrew and remove float on the L971 switch.
Stop
5. Apply pipe dope to the process connection threads.
6. Thread the L971 switch into crankcase hole until “TOP” label is up (Figure Black
4). Be sure the float moves freely and there are no obstructions.
Crankcase
7. If adjustment of shutdown level is required, loosen hex set screw on float Switch
attachment. Rotate float attachment to desired level. Retighten set screw.
8. Replace float and reinstall inspection plate and gasket in original position.
9. Install drain plug. Alarm Without Shutdown Circuit
10. Wire accordingly. Alarm
11. Fill crankcase to proper level. Alarm Silencer
Yellow
Red
Compressors Without Inspection Plate Power Supply

1. If installing into a thick wall crankcase, drill and tap a 1/2 NPT
female pipe thread into the crankcase. CAUTION: Clean area of Crankcase
Switch
metal shavings. The hole is to be a minimum of 2 in. (51 mm) below
normal running oil level (Figure 3). REPLACEMENT PARTS
If installing into a thin wall crankcase, drill a hole in the crankcase
slightly larger than outside diameter of a 1/2 in. coupling. The hole is to Description Part Number Description Part Number
be a minimum of 2 in. (51 mm) below normal running oil level (Figure Cover 15050443 Float
3). CAUTION: Clean area of metal shavings. Weld a half collar (1/2 Cover Gasket 15050369 Polyurethane 15050679
NPT) into the hole. Snap-switch 00002326 Stainless Steel 15050356
2. Follow steps 4 thru 11 above.
In order to consistently bring you the highest quality, full featured products, we reserve the right to change our specifications and designs at any time.
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P.O. Box 470248; Tulsa, Oklahoma 74147; USA ■ Frank W. Murphy Pte., Ltd. e-mail murmexsl@sanluis.podernet.com.mx
tel. (918) 627-3550 fax (918) 664-6146 26 Siglap Drive; Republic of Singapore 456153 ■ Murphy Switch of California
e-mail fwmurphy@ionet.net tel. +65 241-3166 fax +65 241-8382 P.O. Box 900788; Palmdale, California 93590; USA
Printed in U.S.A.

■ Frank W. Murphy Southern Division e-mail fwmsales@fwmurphy.com.sg tel. (805) 272-4700 fax (805) 947-7570
P.O. Box 1819; Rosenberg, Texas 77471; USA ■ Murphek Pty., Ltd. e-mail sales@murphyswitch.com
tel. (281) 342-0297 fax (281) 341-6006 1620 Hume Highway; Campbellfield, Vic 3061; Australia ■ Frank W. Murphy France
e-mail murphysd@intertex.net tel. +61 3 9358-5555 fax +61 3 9358-5558 tel. +33 1 30 762626 fax +33 1 30 763989
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Installation and Maintenance

Thermocouple Installation

1. Carefully select the location and insertion depth at a point where the temperature is most likely representative of the
process temperature. It is important to avoid stagnant areas of the measured media which do not have representative
temperatures.
2. Locating the thermocouple where the hot end can be seen assures visual confirmation of the junction location.
3. Immerse the thermocouple far enough to ensure that the measuring junction is entirely included in the temperature area
to be measured. a depth ten times that of the diameter of the protection tube is recommended. Heat which is conducted
away from the hot junction will cause a lower reading due to "stem loss."
4. Keep the connecting head and cold junction in coolest ambient temperature available.
5. To prevent breakage due to thermal shock, never insert a ceramic tube into a hot area rapidly. Preheat gradually while
installing.
6. Avoid direct flame impingement on protecting tube. Impingement shortens the tube life and causes temperature readings
to be inaccurate.
7. When measuring high temperatures, install the thermocouple vertically, whenever possible. Such installation minimizes
sagging of the tube or sheath.

Extension Wire Installation

1. Be sure to select the correct type of extension wire for a given calibration of thermocouple. (See Bulletin 300).
2. Use the color coding of individual wires as a guide for connecting the negative wire to the negative-wire terminal at both
the thermocouple connection head and the instrument. Red is always Negative (-).
3. To prevent spurious EMF due to electrostatic and electromagnetic noise, never run thermocouple extension wire in same
conduit, parallel to the conduit or near any power source. Keep thermocouple wire at least 12" from power source.
4. In "high noise" areas, use thermocouple extension wire with twisted and shielded conductors and a drainwire.
5. Select the proper insulation to meet the specific conditions under which it must perform. (See Bulletin 300).

General Maintenance

1. Monthly maintenance checks are usually sufficient for base metal thermocouples. Individual conditions, however, may
require more frequent checks.
2. Keep rotary switches clean and free of oxidation at contact points.
3. When reinserting a thermocouple, it is extremely important that the depth of insertion not be changed. Be especially
careful not to decrease the depth. Wires which are not homogeneous, due to exposure to the process, will cause errors in
regions of temperature gradients.
4. A type K thermocouple should not be exposed to temperatures of 1600° F or higher if it is to be used for accurate
measurements below 1000° F.
5. Do not use thermocouples with burned-out protecting tubes. Thermocouples can become damaged with contamination if
allowed to remain within tubes of poor condition.
6. If thermocouples are to be connected in series, parallel or differential, refer to the diagrams on Page 3.

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Thermo Sensors Corporation • P.O. Box 461947 • Garland, Texas 75046 • 1-800-889-5478 • 972-494-1566

© 2005 Thermo Sensors Corporation | Design by Visual Applications


catalog mg 9/5/02 9:48 AM Page 6

WIDE RANGE
EXTERNAL ADJUSTMENT DIAPHRAGM PRESSURE
4 SS PORT

INSTALLATION DRAWING
Press. 1 to 2500 psi
6900GZE
SERIES:
6900GZE
Standard Features:
• U.L./CSA
Explosion Proof:
Div. 1, 2
• NEMA: 4, 7, 9, 13

AMBIENT TEMP. RANGE


–30° to 160° F
–34° to 71° C

6900GZE
SHIPPING WT.
APPROX. 19 OZ.
(539 GRAMS)

OPERATING AND ORDERING DATA:


PRESSURE SWITCHES 1/2” STAINLESS STEEL Options Code:
Wetted 316 SST
MODEL 6900GZE •
PRESSURE PORT AND Parts Viton “F” Ethylene Propylene O–ring
DIAPHRAGM “7008” Gold Contacts
Max Proof Adjustable Set–Point Range Approx. Model No.
“7042” SST Body
Sys. (Test) On Incr. On Decr. Dead–
MODEL MODEL “7043” SST Body & Gold Contacts
Press. Press. Press. Press. band
SPDT–Std. DPDT “M” “7044” Monel Port & Diaphragm
psi psi psi psi psi
“7045” Hastelloy Port & Diaphragm
500 750 3–20 1–18 2 6900GZE12 6900GZEM12
500 750 9–75 3–69 6 6900GZE14 6900GZEM14 “7052” Exp. Proof w/3’ Leads
1500 2000 18–150 6–138 12 6900GZE16 6900GZEM16 “7054” Exp. Proof w/6’ Leads
1500 2000 45–375 15–345 30 6900GZE18 6900GZEM18 “7065” Exp. Teflon Wire & SST Diaphragm
2000 3000 300–1000 225–925 75 6900GZE20 6900GZEM20
3000 4500 700–2500 520–2320 180 6900GZE22 6900GZEM22

ELECTRICAL CHARACTERISTICS: SCHEMATIC AND WIRING CODE: ENCLOSURE/CERTIFICATIONS:


RATING OF SWITCH ELEMENT SPDT–Standard DPDT “M” Div. 1 explosion–proof and hermetically
AMPERES sealed electrical assembly Part No.
46–1058 (46–1061 for “M” model option),
VOLTS SPDT DPDT “M”
listed by both Underwriter’s Laboratories,
Res. Res. Inc. (File No. E32961) and CSA Testing
125 AC – 50/60 Hz 11 11 Laboratories (File No. 22921) for hazardous
250 AC – 50/60 Hz 11 11 locations, Class 1, Groups A, B, C, and D;
30 DC 5 5 Class 2 Groups E, F, and G.
125 DC .5 .5

HOW TO ORDER: Specify model number, add desired “options” listing letter codes first followed by numbers:
Custom Control Sensors, Inc. • 21111 Plummer Street, Chatsworth, CA 91311 • Tel: (818)341-4610 • Fax: (818)709-0426
e-mail: switchnet@ccsdualsnap.com • http://www.ccsdualsnap.com
29

APPLICATION AND TECHNICAL INFORMATION


PRESSURE SWITCH Corrosive Fluids
Occasionally liquids or gases are encountered that are not
compatible with the “wetted parts ”as shown in the
Approximate Pressure Sensing catalog. When this occurs it is common practice to use a
Performance Characteristics chemical seal as an interface between the corrosive fluid
and the pressure switch.Custom Control Sensors does not
manufacture or accept orders for chemical seals. The
reason for this is to insure that the customer gets exactly
what he needs for his application.

We will drop ship switches to any manufacturer of


chemical seals that the customer may specify,or we can
recommend a suitable source of supply if asked (Note: The
customer can then place a purchase order with
appropriate instructions directly with his source of supply
so that the supplier can then coordinate the customer’s
wishes with the chemical seal that will be assembled,
filled,calibrated and tested to fit the needs outlined).

Typical and readily available CHEMICAL SEALS

Surge and Ripples


The Disc Spring design used in DUAL–SNAP® switches
makes them relatively impervious to surges or pump
ripples that may be expected in conventional hydraulic
systems.
Pressure Switch Installation
This resistance to sharp pressure changes in the media The pressure switches can be mounted in any position.
has been the prime reason for many customers changing When the electrical conduit is connected, it is
to DUAL–SNAP® pressure switches after experiencing recommended that the conduit line (if it is over 6 feet in
false shutdown and failure with other competitive design length)be clamped firmly close to the switch to keep
principles such as flat metal diaphragms, bourdon tubes thermal expansion from causing it to place a high stress
and bellows type.This makes DUAL–SNAP ® switches load onto the housing of the pressure switch.If moisture in
particularly suitable for rugged applications on off the the conduit line is a potential problem, it is recommended
road machinery, heavy presses,and systems using that a potting Y connection be placed between the switch
pulsating piston pumps and the conduit.This will eliminate drainage from the
electrical conduit into the pressure switch housing.
Pressure Switch Line mounting is possible and recommended for any of
Application Conditions our “Compact ”pressure switches.Installation must not
Ambient Temperature: The pressure switch should be impose loads on connections.
installed wherever possible in a location that has the most
constant ambient temperature available. Seismic Shock and Vibration
Due to their unique design principle, DUAL–
Steam Service: For steam or other high temperature SNAP® pressure and temperature switches will meet all
applications the pressure switch should be mounted with the conventional seismic shock and vibration
the pressure connection up and with three or four circular specifications now being applied to many projects such as
loops,or pigtails, in the pressure lines. The vertical power plants for ecological protection.These
mounting allows condensate to accumulate in the dead specifications by their severity eliminate the use of
ended pressure line and to be cooled in the pigtail which mercury filled switching elements and many vibration
acts as a temperature buffer between the sensing critical sensing elements found in most competitive
element and the steam. designs.

HOW TO ORDER: Specify model number, add desired “options” listing letter codes first followed by numbers:
Custom Control Sensors, Inc. • 21111 Plummer Street, Chatsworth, CA 91311 • Tel: (818)341-4610 • Fax: (818)709-0426
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IOM Manual Apéndice C

Apéndice C – Cople Conductor - Manual de IOM


Ofrecimiento Estándar de Cople Conductor - Centrilift

Cople Fabricante Manual de IOM del Fabricante Modelo


Std
T10 – Cople “Acoplamientos Falk™ Steelflex® • 1070T10
Cerrado Falk Instalación y Mantenimiento 1080T10
Tipo T10 • Tamaños 1020 - 1140 y 20 – 1090T10
140”
T31 – Espaciador “Instalación y Mantenimiento • 1070T31
(Usado con Sellos Falk Acoplamientos con Espaciador Prearmado 1080T31
de Cartucho) Steelflex 1090T31
Tipo T31 • Tamaños 1020-1140 y 20-
140”
Kit para Limitar “Falk™ Steelflex® Couplings • Limited 1070
Movimiento Axial End Float Installation 1080
de la Flecha Falk Sizes 20-260 & 1030-1260” 1090
(Usado con
Motores con
Cojinetes de
Manguito)
Instalación y Mantenimiento • Acoplamientos Falk™ Steelflex®

(Página 2 de 7) Tipo T10 • Tamaños 1020 - 1140 y 20 - 140

Aprobacion Usda CONSISTENCIA — NLGI Núm. 2 con un valor de penetración


La grasa LTG tiene la aprobación del Servicio de Inspección y por carrera de trabajo en el rango de 250 a 300.
Seguridad del Departamento de Agricultura de Estados Unidos SEPARACION Y RESISTENCIA — Baja tasa de separación de
para utilizarse en aplicaciones donde no hay posibilidad de aceite y alta resistencia a la separación por centrifugado.
que entre en contacto con productos comestibles. (Calificación CONSTITUYENTE LIQUIDO — Tiene buenas propiedades
H-2). lubricantes... equivalente a un aceite de petróleo refinado de
PRECAUCION: No use grasa LTG en rodamientos. alta calidad.
INACTIVO — No debe corroer el acero o causar hinchazón o
Especificaciones — Grasa Falk LTG deterioro a los sellos sintéticos.
Los valores mostrados son típicos y pueden tener LIMPIO — Libre de partículas extrañas.
desviaciones permisibles.
RANGO DE TEMPERATURA AMBIENTE — -20°F (-29°C) a Grasa para Aplicaciones Generales que
250°F (121°C). Cumplen con las Especificaciones Falk
VISCOSIDAD MINIMA DE BASE DE PETROLEO — 3300SSU Los lubricantes que aparecen en la siguiente lista son productos
(175cST) @ 100°F (38°C) típicos y no deben entenderse como recomendaciones
ESPESADOR — menos que 12% por peso. exclusivas
CARACTERISTICAS DE SEPARACION CENTRIFUGA — ASTM
#D4425 (Prueba Centrífuga) K36 = 2/24 máx., muy alta
resistencia a la centrifugación. TABLA 1 — Grasas para Aplicaciones
Generales
GRADO NLGI (ASTM D-127) — 1/2
Rango de Temperatura 0°F a 150°F -30°F a 100° F 1
PUNTO DE GOTEO MINIMO — con un valor de penetración Ambiente (-18°C a +66°C) (-34°C a +38°C)
por carrera de trabajo en el rango de 320 a 365 350°F
Grado NLGI #2 #2
(177°C) mín.
Fabricante Lubricante 2 Lubricante 2
CARGA O.K. TIMKEN MINIMA — 40 lbs.
Amoco Oil Co. Amolith Grease #2 Amolith Grease #2
ADITIVOS — Inhibidores de y herrumbre y oxidación que no Atlantic Richfield Co. Litholene HEP 2 Litholene HEP 2
corroen el acero ni hinchan o deterioran los sellos sintéticos. Chevron U.S.A. Inc. Chevron Dura-Lith EP-2 Chevron Dura-Lith EP 2
Cities Service Co. Citgo HEP-2 Citgo HEP 2
Conoco Inc. EP Conolith #2 EP Conolith #2
Empaque Exxon Company, USA Ronex MP Ronex MP
CARTUCHOS DE 14 ONZAS — Par uso en pistolas para grasa Gulf Oil Corp. Gulfcrown Grease #2 Gulfcrown Grease #2
E. F. Houghton & Co. Cosmolube #2 Cosmolube #1
estándar. Cantidad suficiente para lubricar un acoplamiento Imperial Oil Ltd. Esso MP Grease H Lotemp EP
hasta el tamaño 1090T. Kendall Refining Co. Kenlube L-421 Grease Kenlube L-427 Grease
BOTE DE 35 LIBRAS — Ideal para tamaños de acoplamientos Keystone Div. (Pennwalt) #81 Light #84 Light
Mobil Oil Corp. Mobilux EP 111 Mobilux #1
más grandes, o muchos tamaños pequeños. Phillips Petroleum Co. IB & RB Grease Philube IB & RB Grease
Shell Oil Co. Alvania Grease #2 Alvania Grease #2
CUÑETE DE 120 LB Y TAMBOR DE 400 LB. — Para plantas Standard Oil Co. (OH) Factran #2 Factran #2
que tienen áreas de almacén central. Se requiere una bomba Sun Oil Company Prestige 42 Prestige 42
con plazo seguidor presurizado para sacar la grasa. Texaco Lubricants Starplex HD2 Multifak EP2
Texaco Canada Inc. Marfak HD 2 Marfak AP
CAJAS CON 6, 24 ó 60 CARTUCHOS DE 14 ONZAS — Union Oil Co. (CA) Union Unoba #2 Union Unoba #2
También disponibles. Valvoline Oil Co. Val-Lith EP #2 Val-Lith EP #2
1 Para aplicaciones en los climas del norte. Para operación continua a
Grasa para Aplicaciones Generales temperaturas ambiente constantes menores que 0°F (18°C) por ejemplo,
sistemas de refrigeración, consulte a The Falk Corporation.
Lubricación Anual — Las siguientes especificaciones y los 2 Los lubricantes de la lista pueden no ser adecuados en la industria de

lubricantes para uso general indicados son aplicables a los alimentos procesados; verifique con el proveedor de lubricantes sobre los
aceites apropiados.
acoplamientos Falk Steelflex que son lubricados anualmente y
que operan dentro de un rango de temperaturas de 0°F a
150°F (-18°C a 66°C). Para temperaturas fuera de este rango
(ver Tabla 1), consultar a la fábrica.
INSTALACIÓN DE ACOPLAMIENTOS
STEELFLEX TIPO T10 CON
Si hay fuga de grasa en un acoplamiento, si está expuesto a
temperaturas extremas, a humedad excesiva o sujeto a
REJILLAS CONICAS
movimientos en reversa frecuentes se requiere una lubricación Instalación
más constante.
Sólo se necesitan herramientas estándar de mecánico, llaves,
escuadra y calibradores de hoja para instalar los
Especificaciones — Lubricantes de Aplicación acoplamientos Falk Steelflex. Los acoplamientos tamaños
General para Acoplamientos 1020T a 1090T generalmente se surten para ajuste de
Los valores mostrados son típicos y se permiten pequeñas holgura, con prisionero sobre el cuñero. Los tamaños 1100T y
variaciones. mayores se surten para ajuste de interferencia sin prisioneros.
PUNTO DE GOTEO — 300 °F (149 °C), o más alto.

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Acoplamientos Falk™ Steelflex® • Instalación y Mantenimiento

Tipo T10 • Tamaños 1020 - 1140 y 20 - 140 (Página 3 de 7)

MAZAS PARA AJUSTE DE HOLGURA — Limpie todas las partes Desactive el interruptor de la máquina motriz. Limpie todas las
con un solvente no inflamable. Revise que las mazas, flechas y partes de metal con un solvente no inflamable. Cubra
cuñeros no tengan rebabas. No caliente las mazas para ajuste ligeramente los sellos con una capa de grasa y colóquelos en
de interferencia. Coloque las cuñas, monte las mazas con la las flechas ANTES de montar las mazas. Caliente las mazas
cara de la brida al ras con los extremos de las flechas,o como para ajuste de interferencia, como ya se describió. Selle los
se especifique; después, apriete los prisioneros. cuñeros para evitar fugas. Monte las mazas en sus respectivas
MAZAS PARA AJUSTE DE INTERFERENCIA — Se surten sin flechas de manera que la cara de la maza quede al ras con el
prisioneros. Caliente las mazas a un máximo de 275°F (135°C) extremo de la flecha, a menos que se indique de otra manera.
utilizando un horno, un soplete, calentador por inducción o en Apriete los prisioneros, cuando los lleve.
un baño de aceite.
2 — Claro y Alineamiento Angular
Si se utiliza un soplete de oxi-acetileno, la mezcla debe ser más
rica en acetileno. Marque las mazas cerca del centro de su
longitud en varias partes con un crayón sensible a la
temperatura, con 275°F (135°C) como punto de fundición.
Dirija la flama hacia el barreno de la maza mediante
movimiento constante para evitar el sobrecalentamiento de un
área determinada.
AVISO IMPORTANTE: Si se utiliza un baño de aceite, el aceite
debe tener un punto de inflamación de 350°F (177°C) o
mayor. No deje que las mazas queden en el fondo del
recipiente. No use flama abierta en una atmósfera combustible
o cerca de materiales combustibles.
Caliente las mazas en la forma ya indicada. Monte las mazas
tan pronto como sea posible con la cara de la brida al ras de
los extremos de las flechas. Deje que las mazas se enfríen antes
de continuar la instalación. Inserte los prisioneros (si se Use una barra espaciadora del mismo espesor que el claro
requieren) y apriételos. especificado en la Tabla 2, Página 6. Inserte la barra como se
muestra abajo a la izquierda, a la misma profundidad, en
intervalos de 90°, y mida el claro entre la barra y la maza con
Maximización de Funcionamiento y
calibradores de hoja. La diferencia entre la medición mínima y
Vida de Operación la máxima no debe exceder los límites ANGULARES de
El funcionamiento y vida de operación de los acoplamientos instalación especificados en la Tabla 2.
depende en gran medida de la forma en que se instalan y en el
mantenimiento que se le dé. Antes de instalar los 3 — Desalineamiento Paralelo
acoplamientos, asegúrese de que la cimentación del equipo
conectado cumple con las especificaciones de los fabricantes.
Compruebe que no existen partes sueltas. Se recomienda el
uso de lainas de acero. La medición del desalineamiento y
colocación del equipo dentro de las tolerancias de alineación
se facilita con una computadora para alineamiento. Estos
cálculos también se pueden efectuar de manera gráfica o
matemática.
El alineamiento se muestra utilizando un espaciador y una
regla. Esta práctica ha probado ser la adecuada para muchas
aplicaciones industriales. Sin embargo, para un alineamiento
final óptimo, se recomienda el uso de indicadores de carátula
(ver Manual 458-834 para instrucciones), equipo de láser,
computadoras para alineamiento o análisis gráfico.
Alinee las mazas de manera que la regla asiente a escuadra (o
1 — Montaje de Sellos y Mazas dentro de los límites especificados en la Tabla 2), como se
muestra arriba y también a intervalos de 90°. Verifique con
PRIMERO MONTE
EL SELLO calibradores de hoja. El claro no debe exceder los límites
especificados de DESALINEAMIENTO PARALELO especificados
en la Tabla 2. Apriete los tornillos de la cimentación y repita los
pasos 2 y 3. Realinee el acoplamiento de ser necesario.

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5555 S. Moorland Rd., New Berlin, WI 53151-795 USA Telephone: 262-796-4060 junio 1995
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4 — Nsercion De La Rejilla
MARCA DE REFERENCIA

MARCA DE REFERENCIA

MARCA DE REFERENCIA SALIENTE

Antes de insertar la rejilla, empaque con grasa el claro y las


ranuras; utilice lubricante que cumpla con las especificaciones.
Cuando las rejillas se surten en dos o más segmentos,
instálelas de manera que los extremos cortados vaya en la
misma dirección (como se aprecia en el la vista de detalle de
arriba); de esta manera se asegura un contacto correcto de la
rejilla con pernos no rotatorios en las medias cubiertas.
Extienda un poco la rejilla para que pase sobre los dientes del SACOPLAMIENTOS VERTICALES
acoplamiento y asiéntela con un mazo de hule.

5 — Empaue con grasa y Ensamble de las cubiertas Empuje el empaquetadura asta que se paren contra los sieos y
sequera cubiertas con afianzador. Ajuston al torque
recomendado en Tabla 2. Asegúrese que el empaquetadura se
quete en posicion quanda se ajuston los afianzador.
PRECAUCION: Aseqúrese que los tapones de graza estan
puejto untes de operear.

MANTENIMIENTO ANUAL
En condiciones extremas o no usuales, revise el acoplamiento
con más frecuencia.
1. Verifique el alinemiento como se indica en los pasos de la
Página 3. Si se exceden los límites de desalineamiento
máximo realinee el acoplamiento a los límites
recommendados. Vea la Tabla 2 para la instalación y los
límites de alineamiento de operación.
2. Revise el par de apriete de todos los tornillos.
3. Inspeccione los anillos sellos y las juntas para determinar si
se requiere cambiarlos. Si hay fuga de grasa, cámbielos.
Empaque con toda la grasa posible los espacious y alrededor
de la rejilla y elimine el exceso para que quede a ras de la 4. Cuando se dé servicio al equipo conectado, desensamble
rejilla. Coloque los sellos en las mazas, alineados con las los acoplamientos para revisar su desgaste. Cambie las
ranuras de la cubierta Coloque las juntas en la brida de la partes gastadas. Quite la grasa de los acoplamientos y
cubierta inferior y junte las medias cubiertas de manera que las vuela a empacarlos con grasa nueva. Instale el
acoplamiento con juntas nuevas, como se indicia en este
marcas de referencia queden del mismo lado (ver arriba). Si las
manual.
flechas no están a nivel (horizontal) o el acoplamiento debe
operar en posicion vertical, ensamble las medias cubiertas con
el saliente y la marca de referencia para arriba. o al lado alto.

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Lubricatión Periódica función de la carga, velocidad y lubricación. Los valores


máximos de operación que aparecen en la Tabla 2 están
basados en los rpm de catálogo permitidas.
Los valores de la lista se basa en los claros que se indican, los
componentes estándar del acoplamiento, ensambles estándar y
velocidades de catálogo permitidas.
Los valores pueden ser combinados para una determinada
instalación o condición de operación.
Ejemplo: En el acoplamiento 1060:T el desalineamiento
máximo de operación es de .016" paralelo más .018" angular.
NOTA: Para aplicaciones que requieran un desalineamiento
mayor, refiera los detalles de la aplicación a la fábrica.
El desalineamiento angular es la dimensión X menos Y como se
ilustra abajo.
El desalineamiento paralelo es la distancia P entre la línea de
La frecuencia de lubricación requerida está directamente centros de las mazas, como se ilustra abajo.
relacionada con el tipo de lubricante que se haya seleccionado La flotación axial (con desalineamiento angular y paralelo de
y las condiciones de operación. Los acoplamientos Steelflex cero) es el movimiento axial de la maza o mazas dentro de su
lubricados con aceites industriales, como los que aparecen en respectiva cubierta medido desde el claro “O”.
la tabla 1,deben ser vueltos a cada año. El uso de grasa de
larga duración (LTG) permite que el intervalo entre lubricación
y luricación sea prolongado más allá de cinco años. Cuando
se cambie el lubricante, quite los tapones e inserte graseras. Y
Liene con el lubricante recommendado hasta que salga la
grasa por el barreno opuesto. PRECAUCION: Asegúrese de
colocar todos los tapones después de lubricar el acoplamiento.
X
Desensamble del Acoplamiento Y
Desmontaje de la Rejilla
DESALINEAMIENTO ANGULAR

Siempre que sea necesario desconectar el acoplamiento, quite DESALINEAMIENTO PARALELO


las medias cubiertas y la rejilla. Se necesita un desarmador
redondo que entre en el extreme abierto de las rejillas. Empiece
en uno de los extremos de las secciones de la rejilla e inserte el
desarmador o una barra. Utilice como pujto de apoyco el F F
diente adyacente a cada vuelta de la rejilla y haga palanca en
forma gradual y pareja, procediendo en forma alterna en cade
uno de los lados.

DATOS DE INSTALACIÓN Y GAP

ALINEAMIENTO DE ACOPLAMIENTOS
TIPO T
Una alineación precisa da como resultado la máxima vida de FLOTACION AXIAL
operación de los acoplamientos, con un mantenimiento
mínimo. La vida esperada de operación útil entre el
alineamiento inicial y los límites máximos de operación es una

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TABLA 2 — Desalineamiento y Flotación Axial


Límites de Instalación Operating Limits
Valores de Par de Peso del
Flotación Axial Apriete de Tornillos de
Claro Normal Angular Lubricante
Paralelo-P Angular (x-y) Paralelo-P Límite Físico (Mín.) la Cubierta
10% (x-y) Velocidad
2xF
Tamaño Permitida
Tornillos Tornillos (rpm)
Máx. Máx. Máx. Máx. Máx. Máx. .Máx. Máx. Cuerda Cuerda
Pulg. mm Pulg. mm lb kg
Pulg. mm Pulg. mm Pulg. mm Pulg. mm Pulgadas milimétrica
(lb-pulg) (Nm)
1020T .006 .15 .003 .08 .125 3 .012 .30 .010 .25 .210 5.33 100 11.3 4500 .06 .03
1030T .006 .15 .003 .08 .125 3 .012 .30 .012 .30 .198 5.03 100 11.3 4500 .09 .04
1040T .006 .15 .003 .08 .125 3 .012 .30 .013 .33 .211 5.36 100 11.3 4500 .12 .05
1050T .008 .20 .004 .10 .125 3 .016 .41 .016 .41 .212 5.38 200 23.6 4500 .15 .07
1060T .008 .20 .005 .13 .125 3 .016 .41 .018 .46 .258 6.55 200 23.6 4350 .19 .09
1070T .008 .20 .005 .13 .125 3 .016 .41 .020 .51 .259 6.58 200 23.6 4125 .25 .11
1080T .008 .20 .006 .15 .125 3 .016 .41 .024 .61 .288 7.32 200 23.6 3600 .38 .17
1090T .008 .20 .007 .18 .125 3 .016 .41 .028 .71 .286 7.26 200 23.6 3600 .56 .25
1100T .010 .25 .008 .20 .188 5 .020 .51 .033 .84 .429 10.90 312 35 2440 .94 .43
1110T .010 .25 .009 .23 .188 5 .020 .51 .036 .91 .429 10.90 312 35 2250 1.1 .51
1120T .011 .28 .010 .25 .250 6 .022 .56 .040 1.02 .556 14.12 650 73 2025 1.6 .74
1130T .011 .28 .012 .30 .250 6 .022 .56 .047 1.19 .551 14.00 650 73 1800 2.0 .91
1140T .011 .28 .013 .33 .250 6 .022 .56 .053 1.35 .571 14.50 650 73 1650 2.5 1.14

TABLA 3 — Identificación de los Tornillos de la Cubierta


Tornillos Cuerda Pulgadas
Tamaño Tonillos Cuerda Milimétrica
Tipo Antiguo Tipo Nuevo

1020-1070T10 SAE Grado 8 1 SAE Grado 8 Clase Propiedad 10.9


1 0. 9

1080-1090T10 SAE Grado 8 SAE Grado 8 Clase Propiedad 10.9


1 0. 9

1100-1140T10 SAE Grado 5 SAE Grado 5 Clase Propiedad 8.8


8. 8

1 Las cubiertas del tipo antiguo, tamaños 1020T10 a 1070T10 deben utilizar tornillos allen, con entrada hexagonal, y tuercas sostenidas por la cubierta.

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Acoplamientos Falk™ Steelflex® • Instalación y Mantenimiento

Tipo T10 • Tamaños 1020 - 1140 y 20 - 140 (Página 7 de 7)

IDENTIFICACIÓN DE PARTES PRECAUCION: Las rejillas azules pueden utilizarse en todas


las aplicaciones, pero NO SUSTITUYA rejillas azules con
Todas las partes de los acoplamientos tienen un número de
rejillas anaranjadas.
identificación como se muestra abajo. Las partes 3 y 4 (mazas y
rejillas) son las mismas para los dos acoplamientos tipos T10 y CUBIERTAS — PRECAUCION: NO REVUELVA las medias
T20. Cuando ordene partes, siempre ESPECIFIQUE el cubiertas de diferente diseño. Las cubiertas tamaños 1020T a
TAMAÑO y TIPO que aparecen en la cubierta. 1070T10 han sido fabricadas en diferentes diseños con dos
costillas y las cubiertas tamaños 80T a 140T han sido
manufacturadas con dos y tres costillas.
INTERCAMBIABILIDAD DE LAS PARTES
TORNILLERIA — Las cubiertas de tipo antiguo, tamaños
Las partes de los acoplamientos tamaños 20T y 1020T, 30T y 1030T,
1020T10 a 1070T10, utilizan tornillos allen, entrada
etc., son intercambiables, excepto cuando se indique lo contrario.
hexagonal con tuercas de seguridad fijas. Las cubiertas de
REJILLAS — Los acoplamientos Steelflex tamaños 1020T a nuevo tipo usan tornillos allen, entrada hexagonal (cuerda en
1140T utilizan rejillas azules. Los modelos antiguos, 20T a pulgadas o cuerda milimétrica) y tuercas de seguridad sueltas.
140T, usan rejillas anaranjadas. Especifique el tipo de entrada del tornillo hexagonal, en
pulgadas o milimétrica, cuando ordene partes de repuesto.

LAS MARCAS DE
REFERENCIA DEBEN
QUEDAR ARRIBA EN
NUMEROS DE PARTE
7
APLICACIONES 1. Sello (T10)
VERTICALES
2. Cubierta (T10)
2
6
3. Maza (especificar
1 barrenoy cuñero)
3
4
4. Rejilla
5. Junta (T10)
6. Tornillos (T10) Los
acoplamientos se pueden
surtir con un juego de
tornillos, con cuerda en
pulgadas o cuerda
5 milimétrica.
7. Tapón de lubricación
6

INFORMACION
DE LA ORDEN
LOCALIZACION DEL NUMERO DE PARTE 1. Identifique la parte o partes
requeridas, por su nombre.
CUBIERTA 1030 T 10 B
2. Proporcione la siguiente
TAMAÑO TIPO MODELO información:
ACOPLAMIENTO
EJEMPLO:
CLASIFICACION Tamaño Acoplamiento:
DEL PRODUCTO
1030
Tipo de
TAMAÑO
SELLO MAZA REJILLA Acoplamiento: T10
TAMAÑO Y NUMERO Barreno: 1.375
DE PARTE
Cuñero: .375 x .187
Modelo: B
3. Precio de las partes de la
lista de precios 422-110 y la
TAMAÑO, NUMERO hoja de descuentos
DE PARTE Y BARRENO correspondiente.
NUMERO DE PARTE
TAMAÑO

NUMERO DE PARTE

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Acoplamientos Con Prearmado Steelflex • Instalación y Mantenentimiento

Tipo T20 • Tamaños 1020-1140 y 20-140 (Página 1 of 7)

Cómo Usar Este Manual rodillos rectos, se recomienda el uso de conjuntos de huelgo
axial limitado para proteger los cojinetes. Es muy fácil modificar los
Este manual proporciona las instrucciones en detalle para el
acoplamientos Steelflex de Falk para limitar el huelgo axial;
mantenimiento, la lubricación y la instalación, además de la
consultar el Manual 428-820 para las instrucciones.
identificación de las piezas. Para ubicar la información
requerida, usar la tabla de materias siguiente. NOTA: Para colocar un espaciador prearmado con huelgo axial
limitado, el eje del cojinete de manguito interior debe tener
suficiente movimiento axial para separarse y alejarse de los
Tabla De Materias registros del cubo del eje.
Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Página 1
Graseras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Página 1 LUBRICACION
Huelgo axial limitado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Página 1 La lubricación adecuada es esencial para el funcionamiento
Lubricación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Páginas 1-2 satisfactorio. En la página 2 se encuentra una lista de los lubricantes
Instrucciones de instalación y alineación . . . . . . Páginas 2-4 típicos y las especificaciones de las grasas universales. Se
Mantenimiento anual, relubricación y desarmado Página 4-5 recomienda el uso de la grasa de larga duración (LTG) de Falk,
Datos de instalación y alineación . . . . . . . . . . . . . . Página 6 debido a sus excelentes características de lubricación y a las
Identificación e intercambiabilidad de las piezas . . Página 7 propiedades de baja separación por centrifugación. Todos los
acoplamientos con espaciador prearmado se suministran con LTG.
PARA OBTENER OPTIMO RENDIMIENTO Y UN SERVICIO
El uso de grasa universal requiere la relubricación de los
SIN PROBLEMAS, SEGUIR CUIDADOSAMENTE LAS
INSTRUCCIONES DADAS EN ESTE MANUAL. acoplamientos por lo menos una vez al año.

INTRODUCCION Grasa De Larga Duración (LTG)


Este manual se refiere a los acoplamientos con espaciador Las grandes fuerzas centrífugas encontradas en los acoplamientos
prearmado Steelflex de Falk estándar de tamaños 1020T al 1140T separan el aceite base y el espesador de las grasas universales. El
y 20T al 140T31. Salvo indicación contraria, la información espesador viscoso, que no tiene ninguna cualidad lubricante, se
suministrada para los tamaños 1020T al 1140T sirve también acumula en el área de las ranuras de la rejilla de los acoplamientos
para los tamaños 20T al 140T respectivamente, por ej., 1020T = Steelflex dando por resultado la falla prematura del cubo o de la
20T, 1100T = 100T, etc. Para los acoplamientos suministrados rejilla a menos que se mantengan ciclos periódicos de lubricación.
con características especiales, consultar el dibujo de montaje
suministrado con el acoplamiento para la disposición correcta de La grasa de larga duración (LTG) de Falk fue desarrollada
montaje y cualquier requerimiento adicional para la instalación o específicamente para los acoplamientos. Es resistente a la
la alineación. El conjunto de espaciador prearmado permite la separación del aceite y el espesador además de ser una grasa para
instalación (o extracción, como se muestra en las páginas 3 y 4) presiones extremas.
sin estorbar la cubierta, rejilla o grasa del acoplamiento. Estos Los acoplamientos Steelflex que son lubricados inicialmente con LTG
acoplamientos están diseñados para funcionar en posición no requieren relubricación hasta que se paralice el equipo
horizontal o vertical sin ninguna modificación. Sin embargo, para conectado para someterlo a trabajos de mantenimiento. Si un
las aplicaciones verticales, la marca de referencia mostrada en la acoplamiento pierde grasa, queda expuesto a temperaturas
página 5 debe estar hacia arriba. A partir de 1994, estos extremas, humedad excesiva o experimenta cambios de marcha
acoplamientos se pueden suministrar con fijaciones de la cubierta frecuentes, puede ser necesario lubricar más frecuentemente.
no métricas (pulgadas) o fijaciones métricas, dependiendo si están Aunque la LTG es compatible con la mayoría de las grasas para
destinadas para uso doméstico (EE.UU.) o envío al extranjero. Ver acoplamientos, la mezcla de grasas puede reducir los beneficios de
la página 7 para la intercambiabilidad de piezas. la LTG.
El rendimiento y la duración de los acoplamientos dependen en
gran parte de la manera en que se los instala y mantiene. Aprobación del USDA
ADVERTENCIA: Consultar los códigos de seguridad locales y La LTG tiene la aprobación del Servicio de Seguridad e
nacionales para la protección adecuada de los componentes Inspección de Alimentos del Departamento de Agricultura de
giratorios. Bloquear el interruptor de arranque de la máquina EE.UU. para las aplicaciones donde no existe ninguna
motriz y quitar toda carga externa del mando antes de instalar o posibilidad de contacto con productos comestibles (clasificación
revisar los acoplamientos. Respetar todas las reglas de seguridad H-2).
durante la instalación o revisión de los acoplamientos. PRECAUCION: No usar LTG en los cojinetes.

GRASERAS Especificaciones - LTG Falk


Las mitades de cubiertas tienen agujeros para lubricación de Los valores que se muestran son típicos, pero están permitidas
1/8 NPT. Usar una pistola engrasadora y grasera normales ligeras variaciones.
como se indica en las páginas 4 y 5. GAMA DE TEMPERATURA AMBIENTE — -29°C (-20°F) a
121°C (250° F).
HUELGO AXIAL LIMITADO VISCOSIDAD MINIMA DEL ACEITE BASE — 3300SSU
Cuando los motores eléctricos, generadores y otras máquinas (715cST) @ 38°C (100°F).
están equipados con cojinetes de manguito interior o de ESPESADOR — Menos de 12% por peso.

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Instalación y Mantenimiento • Acoplamientos con Espaciador Prearmado Steelflex
(Página 2 de 7) Tipo T31 • Tamaños 1020-1140 y 20-140

CARACTERISTICAS DE SEPARACION POR


CENTRIFUGACION — ASTM N° D4425 (Prueba de
centrifugación) — K36 = 2/24máx., resistencia muy alta a la TABLA 1 — Grasas Universales
centrifugación.GRADO NLGI (ASTM D-217) — 1/2. Gama de Temperatura -18°C a + 66°C -34°C a + 38°C H
Ambiente (0°F a 150°F) (-80°F a 100°F)
TEMPERATURA MINIMA DE LICUEFACCION — Con un valor
de penetración trabajada de 60 inserciones en la gama de Gradi NLGI N° 2 N° 2
320 a 365 — 177°C (350°F) min. Fabricante Lubricante † Lubricante †
CARGA MINIMA TIMKEN — 18,1 kg (40 lbs). Amoco Oil Co. Amolith Grease #2 Litholene HEP
Atlantic Richfield Co. Litholene HEP 2 Litholene HEP 2
ADITIVOS — Inhibidores de la herrumbre y oxidación que no Chevron U.S.A. Inc. Chevron Dura-Lith EP-2 Chevron Dura-Lith EP-2
corroen el acero ni hinchan o deterioran los sellos sintéticos. Cities Service Co. Citgo HEP-2 Citgo HEP-2
Conoco Inc. EP Conolith #2 EP Conolith #2
Exxon Company, USA Ronex MP Ronex MP
Presentación Gulf Oil Corp. Gulfcrown Grease #2 Gulfcrown Grease #2
CARTUCHOS DE 397 g (14 OZ) — Para usarlos en pistolas E. F. Houghton & Co. Cosmolube #2 Cosmolube #2
Imperial Oil Ltd. Esso MP Grease H Lotemp EP
engrasadoras normales. Kendall Refining Co. Kenlube L-421 Grease Kenlube L-427 Grease
CAJAS CON 24 CARTUCHOS DE 397 g (14 OZ) Keystone Div.(Pennwalt) #81 Light #84 Light
Mobil Oil Corp. Mobilux EP 111 Mobilux #1
CUBO DE 15,9 kg (35 LB.) — Ideal para acoplamientos de Phillips Petroleum Co. IB & RB Grease Philube IB & RB Grease
tamaño más grande o muchos tamaños más pequeños. Shell Oil Co. Alvania Grease #2 Alvania Grease #2
Standard Oil Co. (OH) Factran #2 Factran #2
CUÑETE DE 54,4 kg (120 LB.) y TAMBOR DE 181 kg (400 Sun Oil Company Prestige 42 Prestige 42
LB.) — Para fábricas con áreas centrales de almacenamiento. Se Texaco Lubricants Starplex HD2 Multifak EP2
requiere una bomba con placa seguidora para dispensar la Texaco Canada Inc. Marfak HD 2 Marfak EP2
Union Oil Co. (CA) Union Unoba #2 Union Unoba #2
grasa. Valvolilne Oil Co. Val-Lith EP #2 Val-Lith EP #2
H Para aplicaciones en climas fríos. Para funcionamiento continuo a temperatura
ambiente constante por debajo de -18°C - por ejemplo, sistemas de
Grasa Universal refrigeración, consultar a The Falk Corporation.
† Los lubricantes que se listan podrían ser inadecuados para utilizarlos en la
LUBRICACION ANUAL — Las especificaciones y los lubricantes industria de elaboración de alimentos; averiguar con el fabricante de lubricantes
sobre los lubricantes aprobados
siguientes para la grasa universal se refieren a los acoplamientos
Steelflex de Falk lubricados anualmente y que funcionan en
temperaturas que varían entre -18° a 66°C (0° a 150°F). Para
temperaturas fuera de esta gama (ver la Tabla 1), consultar a la
fábrica.
Si un acoplamiento pierde grasa, está expuesto a temperaturas Especificaciones — Lubricantes universales para
extremas, humedad excesiva o experimenta cambios de marcha acoplamientos
frecuentes, puede ser necesaria una lubricación más frecuente. Los valores que se muestran son típicos, pero están
permitidas ligeras variaciones.
Grasas Universales Que Cumplen Las TEMPERATURA DE LICUEFACCION — 149°C (300°F) o más
Especificaciones De Falk alta.
Los lubricantes que se listan más abajo son solamente CONSISTENCIA — NLGI N° 2 con un valor de penetración
productos típicos y no se los deberá considerar como trabajada de 60 inserciones en la gama de 250 a 300.
recomendaciones exclusivas.
SEPARACION Y RESISTENCIA — Lo Bajo porcentaje de
separación del aceite y gran resistencia a la separación por
centrifugación.
CONSTITUYENTE LIQUIDO —Posee buenas propiedades
lubricantes equivalentes a un aceite de petróleo bien refinado
de buena calidad.
INACTIVO — No debe corroer el acero ni causar hinchazón
o deterioro de los sellos sintéticos
PUREZA — Libre de inclusiones extrañas.

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Acoplamientos Con Prearmado Steelflex • Instalación y Mantenentimiento

Tipo T20 • Tamaños 1020-1140 y 20-140 (Página 3 of 7)

INSTALACION DE LOS ACOPLAMIENTOS CON Instalación Del Conjunto Espaciador


REJILLAS CONICAS STEELFLEX TIPO T31
1— Montaje de los Cubos en los Ejes
Instalación
Para instalar los acoplamientos Steelflex de Falk únicamente se
necesitan herramientas de taller, llaves, un regla y calibradores de
separaciones estándar. Los acoplamientos de tamaño 1020T al
1090T generalmente son suministrados para AJUSTE CON
HUELGO con un tornillo de fijación encima del chavetero. Los
tamaños 1100T y más grandes son suministrados para un AJUSTE
CON APRIETE sin tornillo de fijación.
CUBOS DE AJUSTE CON HUELGO — Limpiar todas las piezas
con un solvente no inflamable. Revisar los cubos, los ejes y los
BE
chaveteros en busca de rebabas. No calentar los cubos de ajuste
con huelgo. Instalar las chavetas, montar los cubos con la cara de
la brida al ras con los extremos del eje o según como se
especifique, y apretar los tornillos de fijación.
CUBOS DE AJUSTE CON APRIETE — Suministrados sin tornillos Bloquear el interruptor de arranque de la máquina motriz.
de fijación. Calentar los cubos a una temperatura máxima de Calentar los cubos de ajuste con apriete como se indicó
135°C (275°F) usando un horno, soplete, calentador por inducción previamente. Montar los cubos en sus respectivos ejes de modo
o un baño de aceite. que la cara del cubo quede al ras con el extremo del eje, salvo
Cuando se utiliza un soplete oxiacetilénico o soplete de aire, usar indicación contraria. Colocar los mandos dejando una distancia
una mezcla con exceso de acetileno. Marcar los cubos cerca del aproximada entre los extremos del eje con una desalineación
centro de su longitud en varios lugares en el cuerpo del cubo con mínima angular y de descentramiento.
un lápiz termosensible, de una temperatura de fusión de 135°C
(275°F). Dirigir la llama hacia el diámetro interior (cavidad) del cubo 2 — Alineación de Descentramiento
usando un movimiento constante para evitar sobrecalentar el área.
ADVERTENCIA: Si se utiliza un baño de aceite, éste debe tener una
temperatura de inflamabilidad de 177°C (350°F) o más alta. No Tamaño Y-mm (Y-pulgadas)
apoyar los cubos en el fondo del recipiente. No usar llama expuesta 1020-1090 = 1,02 (.040)
en una atmósfera combustible ni cerca de materiales combustibles. 1100-1110 = 1,57 (.062)
1120-1140 = 2,39 (.094)
Calentar los cubos como se indicó anteriormente. Montar los cubos
lo más rápido posible con la cara de la brida del cubo al ras con el
extremo del eje. Dejar que los cubos se enfríen antes de continuar
con la instalación. Instalar y apretar los tornillos de fijación, según se
requiera.

Maximización Del Rendimiento Y La BE


Duración Y Y
X
El rendimiento y la duración de los acoplamientos dependen
en gran parte de la manera en que se los instala y mantiene.
Antes de instalar los acoplamientos, cerciorarse que las bases
del equipo a ser conectado satisfacen los requerimientos del Determinar la dimensión X y después hacer las lecturas de
fabricante. Revisar si hay una base blanda. Es recomendable micrómetro entre las caras de bridas en intervalos de 90°. Ver la
el uso de suplementos de acero inoxidable. La medición de la Tabla 2 en la página 6 para tolerancia de la dimensión “BE”. Si
desalineación y el posicionamiento del equipo dentro de las se usa un indicador de cuadrante, colocar el indicador en un
tolerancias de alineación se simplifica utilizando una cubo de eje y girar ese cubo en 360° mientras se hacen las
computadora de alineación. Estos cálculos también se lecturas desde la otra cara de cubo. La diferencia entre las
pueden hacer gráfica o matemáticamente. medidas mínima y máxima no debe sobrepasar los límites de
Se muestra la alineación utilizando una barra espaciadora y instalación ANGULARES especificados en la Tabla 2 de la
una regla. Este método ha probado ser adecuado para página 6.
muchas aplicaciones industriales. No obstante, para una
alineación final excelente, se recomienda el uso de
indicadores de cuadrante (ver el Manual 458-834 para las
instrucciones), rayos láser, computadoras de alineación o
análisis gráfico.

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3 — Alineación paralela Extracción del Conjunto Espaciador


Extraer el Conjunto Espaciador
Quitar los tapones de tubería y todas las fijaciones excepto
dos diametralmente opuestas en cada cubo. Aflojarlas
aproximadamente 0,250 mm (1/4 pulg) y martillarlas
suavemente con un mazo para soltar el espaciador Steelflex
de los cubos del eje. Extraer las fijaciones y el espaciador.

MANTENIMIENTO ANUAL
Para condiciones de funcionamiento extremas o poco
comunes, revisar el acoplamiento más frecuentemente.
1. Comprobar la alineación según los pasos en la páginas 3 y
4. Si se exceden los límites máximos de desalineación de
funcionamiento, volver a alinear el acoplamiento según los
límites de instalación recomendados. Para los límites de
instalación y alineación de funcionamiento, ver la Tabla 2
de la página 6.
2. Revisar el apriete de todas las fijaciones.
Alinear de modo que una regla quede apoyada en ángulo
recto (o dentro de los límites especificados en la Tabla 2) en
ambos cubos, como se muestra más arriba, y también en
intervalos de 90°. Comprobar con calibradores. El espacio
libre no debe sobrepasar los límites de instalación de
DESCENTRAMIENTO PARALELO especificados en la Tabla 2 de
la página 6. Si se usa un indicador de cuadrante, colocarlo en
el cubo del eje y girar ese cubo en 360° mientras se hacen las
lecturas del diámetro exterior de la brida del otro cubo. La
lectura total de desviación (TIR) no debe exceder dos veces el
límite de instalación especificado en la Tabla 2. Apretar todos
los pernos de base y repetir los pasos 2 y 3. Si es necesario,
volver a alinear el acoplamiento.

VERTICAL COUPLINGS
MATCH MARK UP
3. Inspeccionar el anillo de sellado y la empaquetadura para
determinar si es necesario cambiarlos. Si hay escape de
grasa, cambiarlos.
4. Cuando se hacen trabajos de mantenimiento al equipo
conectado, desarmar y limpiar la grasa del acoplamiento.
Inspeccionar en busca de desgaste. Cambiar las piezas que
estén desgastadas. Limpiar la grasa del acoplamiento y
reempacar con grasa nueva. Instalar el acoplamiento según
lo indicado en este manual usando una empaquetadura
como se indica en este manual.

4 — Inserción del Espaciador Steelflex


Insertar las fijaciones como se muestra - no dejar que
sobresalgan de la cara de la brida. Quitar los tapones de
tubería para ventilar y comprimir el espaciador para eliminar
el espacio. Después insertarlo entre los cubos del eje.
Engranar cuidadosamente los registros de los cubos y en
seguida apretar alternadamente las fijaciones. Apretar a los
valores especificados en la Tabla 2 de la página 6. Volver a
poner los tapones de tubería.

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Tipo T20 • Tamaños 1020-1140 y 20-140 (Página 5 of 7)

Lubricación periódica Empaque con grasa y armado de la cubierta

MARCA DE REFERENCIA

La frecuencia de lubricación requerida está directamente


relacionada con el tipo de lubricante elegido, y las condiciones
de funcionamiento. Los acoplamientos Steelflex lubricados con
lubricantes industriales corrientes, tales como los indicados en la
Tabla 1, deberán relubricarse anualmente. El uso de grasa de
larga duración (LTG) de Falk permitirá prolongar los intervalos
de relubricación a más de cinco años. Durante la relubricación,
quitar los dos tapones de lubricación e insertar la grasera.
Llenar con el lubricante recomendado hasta que aparezca el
sobrante en el agujero opuesto. PRECAUCION: Asegurarse de
insertar los tapones una vez terminada la lubricación. MARCA DE REFERENCIA

Desarmado del acoplamiento y extracción de Empacar los espacios entre medio y alrededor de la rejilla con tanto
la rejilla lubricante como sea posible y limpiar con un trapo el sobrante para
dejarlo al ras con la parte superior de la rejilla. Colocar los sellos en
los cubos alineados con las ranuras en la cubierta. Colocar las
empaquetaduras en la brida de la mitad inferior de la cubierta y
armar las mitades de tal modo que las marcas de identificación
queden en el mismo lado (ver más arriba). Si los ejes no están
nivelados (horizontales) o se va a usar el acoplamiento en posición
vertical, armar las mitades de cubierta con la orejeta y marca de
referencia hacia

MARCA DE REFERENCIA OREJETA HACIA ARRIBA

Cada vez que sea necesario desconectar el acoplamiento, extraer las


mitades de cubierta y la rejilla. Se requiere una varilla redonda o un
destornillador que encaje cómodamente en los extremos abiertos de
las espiras de la rejilla. Comenzar en el extremo abierto de la sección
de rejilla e insertar la varilla o el destornillador en los extremos de la ACOPLAMIENTOS VERTICALES
espira. Usar los dientes adyacentes a cada espira como un punto de apoyo
y palanquear la rejilla hacia afuera radialmente en pasos uniformes ARRIBA o en el lado alto. Empujar las empaquetaduras hasta que
y graduales, procediendo alternadamente de lado a lado. topen contra los sellos y sujetar las mitades de cubierta con las
fijaciones, apretarlas al valor especificado en la Tabla 2 de la
página 6. Asegurarse que las empaquetaduras permanezcan en su
lugar durante el apriete de las fijaciones. PRECAUCION: Antes de
hacer funcionar, cerciorarse que los tapones de lubricación
estén instalados.

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Acoplamientos Falk™ Steelflex® • Instalación y Mantenimiento

Tipo T10 • Tamaños 1020 - 1140 y 20 - 140 (Página 1 de 7)

Cómo Utilizar este Manual Los acoplamientos Falk Steelflex se pueden modificar
fácilmente para limitar la flotación axial; refiérase al manual
Este manual proporciona instrucciones detalladas sobre el
428-820 para las instrucciones.
mantenimiento, lubricación, instalación e identificación de
partes. Utilice la tabla de contenido que aparece abajo para
localizar la información requerida. ACOPLAMIENTO STEELFLEX TIPO T10

Contenido
Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Página 1
Graseras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Página 1
Flotación Axial Limitada . . . . . . . . . . . . . . Página 1
Lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . Páginas 1-2
Instrucciones de Instalación y Alineamiento . . . Páginas 2-4
Mantenimiento Anual, Nueva
Lubricación y Desensamble . . . . . . . . . . . Páginas 4-5
Datos de Instalación y Alineamiento . . . . . . . Páginas 5-6
Identificación de Partes y su Intercambiabilidad . . . Página 7

SIGA CON CUIDADO LAS INSTRUCCIONES DE ESTE


MANUAL PARA UNA OPERACION OPTIMA Y LIBRE DE
PROBLEMAS
LUBRICACIÓN
INTRODUCCIÓN Una lubricación adecuada es esencial para que la operación
Este manual se aplica a los acoplamientos Falk Steelflex de sea satisfactoria. En la Página 2 se proporciona una lista de
Rejilla Cónica tamaños 1020T a 1140T y 20T a 140T10. A lubricantes típicos y especificaciones para grasas de uso
menos que se indique lo contrario, la información sobre los general y de larga duración. Debido a sus características
tamaños 1020T a 1140T se aplica también a los tamaños 20T superiores de lubricación y propiedades de baja centrifugación,
a 140T, respectivamente. Es decir, 1020T = 20T, 1100T = la grasa Falk de de larga duración (LTG) se recomienda
100T, etc. Estos acoplamientos están diseñados para operar en preferentemente. Los tamaños 1020T a 1090T10 se surten con
posición horizontal o vertical sin ninguna modificación. A partir una cantidad de grasa predeterminada para cada
de 1994, estos acoplamientos están siendo surtidos con dos acoplamiento. Se puede ordenar esta grasa para los
juegos de tornillos, un con cuerda en pulgadas y otro con acoplamientos más grandes.
cuerda métrica. Use cualquiera de los juegos, según sea su El uso de grasa para aplicación general requiere cambios
preferencia. Refiérase a la Página 7 para la intercambiabilidad totales de la grasa del acoplamiento al menos cada año.
de las partes.
La operación y la vida de los acoplamientos depende en gran Grasa de Larga Duración (LTG)
medida de la forma en que se instalan y en el servicio que se Las grandes fuerzas centrífugas que se encuentran en los
les dé. Siga con cuidado las instrucciones de este manual para acoplamientos separan la base de petróleo y del espesador de
una operación óptima y libre de problemas. las grasa para uso general. Los espesadores gruesos, que no
PRECAUCION: Consulte los códigos de seguridad locales y tienen cualidades lubricantes, se acumulan en el área de la
nacionales sobre la forma de cubrir los elementos rotatorios. rejilla-ranura de acoplamiento Steelflex, lo que resulta en una
Observe todos los reglamentos de seguridad cuando instale o falla prematura de la maza o de la rejilla, a menos que se
dé servicio a los acoplamientos. cumpla con los ciclos de lubricación.
La grasa de larga duración (LTG) se desarrolló específicamente
AVISO IMPORTANTE: Asegure el interruptor de energía de la para los acoplamientos. Resiste la separación del aceite y el
máquina motriz y libere todas las cargas de la transmisión antes espesador y es una grasa de extrema presión.
de instalar o dar servicio a los acoplamientos.
Los acoplamientos Steelflex que se lubriquen inicialmente con
grasa LTG no requerirán volver a ser lubricados hasta que el
GRASERAS equipo conectado sea parado para darle servicio. Se requiere
Las medias cubiertas tienen barrenos para graseras de 1/8 una lubricación más constante si hay fuga de grasa en un
NPT. Utilice una pistola para grasa y graseras en la forma en acoplamiento, si está expuesto a temperaturas extremas, a
que se indica en la Página 4. humedad excesiva o sujeto a movimientos en reversa
frecuentes.
FLOTACIÓN AXIAL LIMITADA Aunque la grasa LTG es compatible con la mayoría de las otras
Se recomienda el uso de juego para limitar la flotación axial grasas para acoplamiento, la mezcla de grasas puede diluir las
cuando los motores eléctricos, generadores, motores de ventajas de la grasa LTG.
combustión interna, compresores y otras máquinas están
equipados con chumaceras o rodamientos de rodillos rectos.

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Instalación y Mantenimiento • Acoplamientos con Espaciador Prearmado Steelflex
(Página 6 de 7) Tipo T31 • Tamaños 1020-1140 y 20-140

DATOS DE INSTALACION Y Es posible combinar los valores para una instalación o condición
de funcionamiento.
ALINEACION
Se logrará máxima duración y un mantenimiento mínimo del Ejemplo: La desalineación máxima de funcionamiento de 1060T
acoplamiento y la maquinaria conectada si los acoplamientos es 0,41mm (.016”) paralela más 0,46 mm (.018”) angular.
están alineados con precisión. La expectativa de duración del NOTA: Para las aplicaciones que requieren una desalineación
acoplamiento entre la alineación inicial y los límites máximos mayor, proveer los detalles de la aplicación a la fábrica.
de funcionamiento es una función de carga, velocidad y La desalineación angular es la dimensión X menos Y como se ilustra
lubricación. Los valores máximos de funcionamiento indicados más abajo.
en la Tabla 2 están basados en las revoluciones por minuto
La desalineación paralela es la distancia P entre las líneas
permitidas catalogadas.
centrales de los cubos como se ilustra más abajo.
Los valores listados están basados en el uso de los componentes El huelgo axial (sin desalineación angular y paralela) es el movimiento
de acoplamiento estándar, conjuntos estándar y velocidades axial de los cubos dentro de las mitades de cubierta medido desde el
permitidas catalogadas. espacio “O”.

DESALINEACION ANGULAR DESALINEACION PARALELA HUELGO AXIAL

Y F F
P

X SEPARACION

TABLA 2 — Desalineación y Huelgo Axial


Límites de instalación Límites de funcionamiento Par de apriete de las fijaciones
Espacio del cubo H Límite físico del Peso del
Descentramiento Angular Descentramie Angular lubricante
huelgo axial Cubierta Brida
paralelo-P (X-Y) nto paralelo-P (X-Y) Velocidad
± 10%* (mín.) 2 x F
Tamaño permitida
Fijaciones Fijaciones no (rpm)
máx. Fijaciones
máx. máx. máx. máx. máx. máx. máx. no
mm pulg (mm) mm pulg métricas métricas kg lb
(mm) (pulg) (mm) (pulg) (pulg (mm) (pulg métricas (lb-pulg)
(Nm)
(lb-pulg)
1020T 0,15 .006 0,08 .003 5 .188 0,30 .012 0,25 .010 5,33 .210 11,3 100 120 3600 0,03 .06
1030T 0,15 .006 0,08 .003 5 .188 0,30 .012 0,30 .012 5,03 .198 11,3 100 120 3600 0,04 .09
1040T 0,15 .006 0,08 .003 5 .188 0,30 .012 0,33 .013 5,36 .211 11,3 100 120 3600 0,05 .12
1050T 0,20 .008 0,10 .004 5 .188 0,41 .016 0,41 .016 5,38 .212 23,6 200 250 3600 0,07 .15
1060T 0,20 .008 0,13 .005 5 .188 0,41 .016 0,46 .018 6,55 .258 23,6 200 440 3600 0,09 .19
1070T 0,20 .008 0,13 .005 5 .188 0,41 .016 0,51 .020 6,58 .259 23,6 200 440 3600 0,11 .25
1080T 0,20 .008 0,15 .006 5 .188 0,41 .016 0,61 .024 7,32 .288 23,6 200 825 3600 0,17 .38
1090T 0,20 .008 0,18 .007 5 .188 0,41 .016 0,71 .028 7,26 .286 23,6 200 1640 3600 0,25 .56
1100T 0,25 .010 0,20 .008 6 .250 0,51 .020 0,84 .033 10,90 .429 35 312 2940 2440 0,43 .94
1110T 0,25 .010 0,23 .009 6 .250 0,51 .020 0,91 .036 10,90 .429 35 312 2940 2250 0,51 1.1
1120T 0,28 .011 0.25 .010 10 .375 0,56 .022 1,02 .040 14,12 .556 73 650 4560 2025 0,74 1.6
1130T 0,28 .011 0,30 .012 10 .375 0,56 .022 1,19 .047 14,00 .551 73 650 6800 1800 0,91 2.0
1140T 0,28 .011 0,33 .013 10 .375 0,56 .022 1,35 .053 14,50 .571 73 650 8900 1650 1,14 2.5

TABLA 3 — Identificación de las fijaciones de la cubierta del acoplamiento


FIJACIONES NO METRICAS
TAMAÑO FIJACIONES METRICAS
Estilo antiguo Estilo nuevo

1020-1070T10 Clase 10.9 Grado 8 SAE † Grado 8 SAE


1 0. 9

1080-1090T10 1 0. 9 Clase10.9 Grado 8 SAE Grado 8 SAE

1100-1140T10 8. 8 Clase 8.8 Grado 5 SAE Grado 5 SAE

† Las cubiertas de estilo antiguo, tamaño 1020T10 al 1070T10 deben utilizar pernos de cabeza hueca y contratuercas sujetos por la cubierta.

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Acoplamientos Con Prearmado Steelflex • Instalación y Mantenentimiento

Tipo T20 • Tamaños 1020-1140 y 20-140 (Página 7 of 7)

IDENTIFICACION DE LAS PIEZAS PRECAUCION: Las rejillas de color azul pueden usarse en
todas las aplicaciones, pero NO sustituir las rejillas de color
Todas las piezas del acoplamiento tienen números de
naranja por las azules.
identificación como se muestra más abajo. Las piezas son
intercambiables entre los acoplamientos con espaciadores serie CUBIERTAS: — PRECAUCION: NO mezclar las mitades de
10 y serie 1000. Sin embargo, para utilizar las clasificaciones más cubierta de diseños distintos. Las cubiertas de tamaño 1020T
altas de la serie 1000, es necesario usar la rejilla azul, cubos con al 1070T10 fueron fabricadas en varios diseños diferentes de
espaciadores, cubos del eje y tornillería 1000T. Al hacer el pedido dos nervaduras, y las cubiertas de 80T al 140T con diseños
de piezas, siempre ESPECIFICAR el TAMAÑO y TIPO. Las diferentes de dos y tres nervaduras.
cubiertas de tamaño 80 al 140T10 fueron fabricadas con dos y TORNILLERIA — Las cubiertas de estilo antiguo, tamaños
tres nervaduras; NO mezclar estas mitades de cubierta. 1020T10 al 1070T10 utilizan pernos de cabeza hueca con
contratuercas cautivas (fijas). Las cubiertas de estilo nuevo
INTERCAMBIABILIDAD DE LAS PIEZAS utilizan pernos de cabeza hexagonal (ya sea métricos o no
métricos) y contratuercas libres. Al hacer el pedido de piezas
Las piezas son intercambiables entre los tamaños 20T y
especificar ya sea pernos de cabeza HUECA no métricos o de
1020T, 30T y 1030T, etc. salvo indicación contraria.
cabeza HEXAGONAL métricos o no métricos.
REJILLAS — Los acoplamientos Steelflex de tamaño 1020T al
1140T usan rejillas de color azul. Los modelos antiguos, 20T
al 140T, usan rejillas de color naranja.
N° DE PIEZA
LA MARCA DE REFERENCIA 1. Sello (T10)
DEBE ESTAR HACIA ARRIBA 7
PARA LAS APLICACIONES 2. Cubierta (T10)
VERTICALES 4. Rejilla
8 2 6 5. Empaquetadura (T10)
9
6. Fijaciones (T10) - Se puede
1 4
suministrar el acoplamiento con
un juego de fijaciones no
métricas y uno de métricas.
7. Tapón de lubricación
8. Cubo con espaciador T31
especificar el largo)
5
9. Cubo del eje
10. Fijación de brida
10

INFORMACION PARA EL
PEDIDO
LUBICACION DEL NUMERO DE PIEZA
1. Identificar la pieza (piezas)
requerida por el nombre
dado más arriba.
CUBIERTA 1030 T 10 B 2. Proporcionar la información
TIPO MODELO
TAMAÑO DEL siguiente:
CUBO CON ACOPLAMIENTO
ESPACIADOR CLASIFICACION EJEMPLO
CUBO DEL EJE
TAMAÑO Y DEL PRODUCTO Tamaño del
TAMAÑO, N° DE PIEZA N° DE PIEZA SELLO
Y DIAM.INT. TAMAÑO Y acoplamiento: 1030
N° DE PIEZA REJILA
TAMAÑO Tipo de acoplamiento: T31
Modelo: B
Diám. interior: 1,375
Chavetero: 0,375 x 0,187
EMPAQUETADURA Distancia entre extremos del
TAMAÑO N° DE PIEZA eje (BE): 5,0
3. Averiguar el precio de la pieza
según la lista de precios y la hoja
N° DE PIEZA
de descuentos correspondientes.

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Falk™ Steelflexâ Couplings • Limited End Float Installation
Sizes 20-260 & 1030-1260 (Page 1 of 2)

INTRODUCTION TABLE 1 — Sizes 1030 thru 1210T


When it is necessary to limit the end float of Falk Steelflex Dimensions — Inches †
couplings, carefully follow these instructions. This manual Gap Disc Rung Spacers-Fig.4
applies to Sizes 30 thru 260T10 & T20 and Sizes 1030 thru CPLG Cplg
SIZE Per LH Gap
1260T10 & T20 Falk Steelflex Tapered Grid Couplings. Unless Dia Thickness
Cplg
otherwise stated, information for Sizes 1030 thru 1260 applies
1030 2.188 0.062 8 0.315 0.092
to Sizes 30 thru 260 respectively, e.g. 1030 = 30, 1100 = 1040 2.500 0.062 8 0.315 0.092
100, etc. 1050 2.750 0.062 8 0.371 0.092
1060 3.000 0.062 8 0.371 0.092
CAUTION: Consult applicable local and national safety codes
1070 3.750 0.062 16 0.460 0.092
for proper guarding of rotating members. Observe all safety 1080 4.375 0.125 16 0.500 0.155
rules when installing or servicing couplings. Lockout starting 1090 5.250 0.125 16 0.630 0.155
switch of prime mover and remove all external loads from drive 1100 6.000 0.188 16 0.650 0.218
1110 6.750 0.188 20 0.780 0.218
before installing or servicing couplings. During assembly, seal 1120 7.500 0.250 20 0.830 0.280
keyways to prevent leakage. 1130 9.000 0.250 24 0.890 0.280
1140 10.500 0.250 32 1.010 0.280
Sizes 1030 thru 1210T standard couplings connecting a 1150 12.000 0.250 24 0.920 0.280
horizontal shaft without axial movement (end float) to one with 1160 13.500 0.250 32 1.120 0.280
axial movement (such as in sleeve bearing motors), will limit the 1170 15.500 0.250 40 1.320 0.280
shaft end float to approximately 0.06 inches when assembled 1180 17.000 0.250 32 1.000 0.280
1190 18.250 0.250 40 1.160 0.280
with gap disc and rung spacers as specified herein. 1200 21.500 0.250 40 1.360 0.280
For Sizes 1220 thru 1260T couplings, spacer rings and gap 1210 23.250 0.500 56 1.820 0.530
discs limit the end float to approximately 0.19 inches. When H Manufacturing tolerance is ± .020 inches.
† 1020T — Limited End Float Not Available.
end float is specified on the coupling purchase order, the
spacer rings are welded to the hubs at the Factory as shown in
Figure 2. When the coupling is modified in the field, it will be
the customer’s responsibility to weld the spacer rings to the
hubs. TABLE 2 — Sizes 1220 thru 1260T
FIGURE 1 – Sizes 1220 thru 1260T Dimensions — Inches
CPLG Gap Disc Spacer Rings-Figure 1 Cplg
SPACER C SIZE Dia Thickness A B C Gap
RING
1220 25.88 0.500 24.5 23.5 0.250 0.590
1230 28.30 0.500 26.0 25.0 0.250 0.575
1240 31.00 0.500 27.5 26.5 0.250 0.575
1250 34.00 0.500 30.0 29.0 0.250 0.575
1260 37.20 0.500 32.0 31.0 0.188 0.582

B - DIA. HUB AND SPACER RING DETAIL


A - DIA.

FIGURE 2 – Sizes 1220 thru 1260T Modification

TACK WELD ONE INCH LONG SPACED AS SHOWN


USE AWS E-7016 OR TACK WELD
E-7018 ELECTRODES SPLIT SPACER RING
SEE FIG. 1 DETAIL

GAP DISC
CPLG. GAP

PROTECT MACHINED SURFACES


FROM WELD SPLATTER
NOTE: COVER & GRID, REMOVED FOR SPACER RING WELDING,
ARE SHOWN FOR ORIENTATION ONLY.

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Limited End Float Installation • Falk™ Steelflex® Couplings
(Page 2 of 2) Sizes 20-260 & 1030-1260

FIGURE 3 – Sizes 1220 thru 1210T Typical Limited End Float


RUNG SPACER
GAP
DISC MAXIMUM ROTOR
END - FLOAT
(ONE - HALF FLOAT EACH SIDE)

GAP

AXIALLY AXIALLY
FIXED MOVABLE
SHAFT SHAFT

ASSEMBLY INSTRUCTIONS Sizes 1030 thru 1210T


Sizes 1030 thru 1260T 6. Insert rung spacers as follows per Figure 4.
1. Mount coupling hubs and seal rings as instructed in the Sizes 1030 thru 1060T — Insert FOUR rung spacers at
coupling service manual. Positions A & B in the last two loops at the end of the
one-piece grid. Then insert four more at 180.
2. Position the floating shaft at the mid-point of travel and
secure the shaft axially in this position for alignment. Sizes 1070 thru 1090T — Insert rung spacers at Positions
A, B, C and D in the last four loops of EACH grid segment
3. Position equipment and align per the service manual. (eight spacers per grid segment).
IMPORTANT: Use the coupling gap specified in Table 1 for Sizes 1100 thru 1210T — Insert rung spacers in every
1030 thru 1210T and Table 2 for 1220 thru 1260T. When other grid loop as shown in Figure 4 at the right. Where
setting gap, position the floating shaft at mid-point (center of additional rung spacers are provided, evenly space them in
travel). the open grid loops around the circumference of the grid.
4. Insert the gap disc between coupling hubs.
5. Pack coupling gap and hub grooves with lubricant and insert Sizes 1030 thru 1260T
grids per service manual instructions.
7. Complete coupling assembly and lubrication per the service
manual. NOTE: Position cover halves so lugs inside the
cover do not interfere with grid or any rung spacers. Cover
halves should come together at split with a minimum
amount of force.

L FIGURE 4 – Sizes 1030 thru 1210T Rung Spacer Locations

RUNG SPACER
LENGTH

L INSERT
RUNG SPACERS
D PER STEP 6
C

ENDS OF GRID
SEGMENTS

C B SIZES 1030
THRU 1060T
ILLUSTRATED
D
GAP DISC

SIZES 1100 THRU 1210T

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October 2001 5555 S. Moorland Rd., New Berlin, WI 53151-7953 USA Telephone : 262-796-4060
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IOM Manual Apéndice D

Apéndice D – Dibujos de Referencia


Dibujos de Centrilift

Titulo del Dibujo Componente(s)


“Plano Típico de Cimentación y Detalle de Cimentación del Patín
Anclaje para las Unidades Horizontales”
“Plano de Tubería del Nivel de Aceite / Tubería 1.XE / 1.XT HTC
de Drenado Cámaras de Empuje 1.XE y 1.XT” Murphy L129-CK-1
“Plano de Tubería del Nivel de Aceite / Tubería 1.XE / 1.XT HTC
de Drenado Cámaras de Empuje 1.XE y 1.XT, Murphy LM303-EX
XP a Prueba de Explosión”
“Ensamble de la Tubería del Medidor del Nivel HTC 875
del Aceite para la HTC 875” Murphy L129-CK-1
“Ensamble del Plan 11” HTC
Sistema de Sello Plan 11
“Ensamble del Plan 53” HTC Sello de Cartucho
Sistema de Sello Plan 53
IOM Manual Apéndice E

Apéndice E – Sistema de Enfriamiento del Aceite de la HTC


– Información de los Accesorios.
Componente Fabricante Información del Número de A Prueba
Fabricante Modelo/Dibujo de
Explosión?
Cambiador de Thermal Dimensiones Modelo: N/A
calor del aceite Transfer Generales, Tubería, AO15-FB
de Lubricación Detalles de
de Lubricación, y
HTC 1.XT, 3.X manual de IOM
y 875
Motor del Baldor Dibujo de Conexión Dibujo:
ventilador Eléctrica CD0885
Cambiador de Si
calor del aceite Información de Modelo:
de Lubricación funcionamiento L4003A
de HTC 1.XT,
3.X, y 875
Bomba del Haight Manual de IOM Modelo: N/A
aceite de 6U w/o Relief Valve
Lubricación
HTC 1.XT
Motor de la Leeson Dibujo de Conexión Dibujo: No
Bomba del Eléctrica 005005-01 (Contacte a un
aceite de Información Técnica, Ing. De
Lubricación de funcionamiento y Modelo: HPump™
HTC 1.XT Pruebas, Manual de 110908 para mas
IOM Info.)
Filtro del aceite Parker Especificaciones y Modelo: N/A
de Lubricación Lista de Partes IL2110QMP25YMY
1.XT HTC M-1
Filtro Desecante Parker Especificaciones y Modelo: N/A
(Aire) de HTC Manual de IOM 934330T
1.XE/1.XT
Sistema de Enfriamiento del aceite de Lubricación de la Dibujo: N/A
HTC 1.XT “Oil Cooler Plumbing
Plan – 1.XT Steel
Braided Hoses”
Sistema de Enfriamiento del aceite de Lubricación de la Dibujo: N/A
HTC 3.X “Oil Cooler Plumbing
Plan – 3 Bolted /
Single Hose”
Sistema de Enfriamiento del aceite de Lubricación de la Dibujo: N/A
HTC 875 “875 Thrust Chamber
Piping Schematic”
FLUID COOLING | Industrial AO Series
FEATURES
■ Young Interchange – OCH
■ Adjustable Louvers
■ Medium Flow Rates
■ Moderate Heat Removal
■ One or Two Pass
■ Fluid Power Systems
AIR COOLED AO/AOR

■ Gear Drives OPTIONS


■ Injection Molding Machines SAE & Metric Connections
Relief Bypass
■ Machine Tools
Foot Brackets
■ Torque Converters Corrosive Resistant
■ Hydraulic Presses Marine Coating

Ratings Materials Weights


Operating Pressure - 300 psi Tubes Copper MODEL Net Weight (LBS)
Test Pressure - 300 psi Fins Aluminum AO-5 47
Operating Temperature - 400° F Turbulators Steel AO-10 62
Fan Blade Aluminum with steel hub AO-15 72
Fan Guard Zinc plated steel AO-20 86
Cabinet Steel with baked enamel finish AO-25 120
Manifolds Steel AO-30 135
Connections Steel AO-35 160
AO-40 185

One Pass
One Pass (Medium to High Oil Flows) Two Pass (Low to Medium Oil Flows) /IL
).
/IL
/54
Model Number Flow Range GPM (USA) Model Number Flow Range GPM (USA)
AOR - 5-1 2 - 80 AOR - 5-2 2 - 25
AOR - 10-1 3 - 80 AOR - 10-2 2 - 30
AOR - 15-1 4 - 80 AOR - 15-2 2 - 30
AOR - 20-1 5 - 80 AOR - 20-2 2 - 40 Two Pass /IL
AOR - 25-1 6 - 100 AOR - 25-2 2 - 40 /54

AOR - 30-1 7 - 100 AOR - 30-2 2 - 40


AOR - 35-1 8 - 112 AOR - 35-2 3 - 40
AOR - 40-1 9 - 118 AOR - 40-2 4 - 40 /IL
).

How to Order
AO

– – – – – –
Model Model Size Number of Passes* Connection Relief Bypass Foot Mounted Specify Motor
Series Selected Blank - No Bypass Type Setting* Brackets Required
AO 1 - One Pass Blank - NPT 30-30 psi Blank - No Single Phase
AOR-Includes 2 - Two Pass S - SAE 60 - 60 psi Brackets Single Phase Expl. Proof
Bypass M - Metric FB - Foot Brackets Three Phase
Three Phase 575 Volt
*ADD FOR AOR MODELS ONLY: Relief Bypass Setting & Number of Passes Three Phase Expl. Proof

8 TTPSales@thermasys.com 262.554.8330
Specifications
Electric motor & Fan data*
3OUND &ULL "EARING

(ORSE ,OAD
.EMA 4HERMAL " "AL
#&- D"!

6OLTS 0HASE (Z 20- 4YPE #IRCUIT


-ODEL 0OWER !MPS &RAME /VERLOAD 3 3LEEVE
ATFT

!/          4%!/ !
         
 4%&# $ .O "

         4%!/ ! .O "
!/ 
          4%&# $

         4%!/ !
!/  .O "
          4%&# $

         4%&# #
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        4%&# $
    #
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     4%&# .O "

AIR COOLED AO/AOR


      $

      #
!/       4%&# .O "
      $


      #
!/       4%&# .O "
      $


      4%&# #
!/       .O "
      $

*Published electrical ratings are approximate, and may vary because of motor brand. Actual ratings are on motor nameplate.
**Catalog dB(A) sound levels are at seven (7) feet. dB(A) sound levels increase by six (6) dB(A) for halving this distance and decrease by six (6) dB(A) for doubling this distance.

Explosion Proof Motors (Class I GP.D & Class II GP.F, G)*


3OUND &ULL "EARING

(ORSE ,OAD
.EMA 4HERMAL " "AL
#&- D"!

6OLTS 0HASE (Z 20- 4YPE #IRCUIT


-ODEL ATFT
0OWER !MPS &RAME /VERLOAD 3 3LEEVE

    #
!/             &# $ 9ES "

    #
!/      
      &# $ 9ES "

    #
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      &# $ 9ES "

    #
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      &# $ 9ES "

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      &# $ 9ES "

    #
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      &# $ 9ES "

    #
!/      
      &# $ 9ES "

    #
!/           &# $ 9ES "
 

*Published electrical ratings are approximate, and may vary because of motor brand. Actual ratings are on motor nameplate.

575 Volt
3OUND &ULL "EARING

(ORSE ,OAD
.EMA 4HERMAL " "AL
#&- D"!

6OLTS 0HASE (Z 20- 4YPE #IRCUIT


-ODEL ATFT
0OWER !MPS &RAME /VERLOAD 3 3LEEVE

!/           4%&# $ .O "
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!/           4%&# $ .O "
!/           4%&# $ .O "
*D Squirrel Cage
**Catalog dB (A) sound levels at seven (7) feet. dB (A) sound levels increase by six (6) dB (A) for halving this distance, and decrease by six (6) dB (A) for doubling this distance.

Lubrication Notes
Caution: Do not over oil or over grease. Ball bearings – No grease needed at start up. Grease as follows:
5,000 Hours / Year 5 Year Grease Interval
AO
Continuous
2 Years
Normal Applications
Seasonal Service
1 Year
Motor is idle for 6 months or more
Continuous
6 Months
High ambients, dirty or moist locations, high vibration

TTPSales@thermasys.com 262.554.8330 9
Dimensions
- -
-ODEL ! " # $ % & ' ( * + , 3!% . 0 4
.04
!/             v 3!%   ˆ
!/             v   5. "   ˆ
!/             v 4HREAD   ˆ
!/              v   ˆ
!/              v 3!%   ˆ
!/              v   5. "   
!/              v 4HREAD   
!/              v   

NOTE: All dimensions in inches.


AIR COOLED AO/AOR

Installation Piping Diagram Fan Rotation Clockwise/Facing Motor Shaft

One Oil Pass Two Oil Passes


/IL
/54  5.# 
0LACES
0LACESON
!/  
/IL 4OP"OTTOM
/54

/IL #AP /IL


). ).

!)2
*See dimension chart for NPT or optional internal SAE connection size.
&,/7

./4%-/4/2-/5.4).'"2!#+%4/.
!/ !/ )32/4!4%$—

CV Viscosity Correction
OIL
SAE 5 SAE 10 SAE 20 SAE 30 SAE 40 50-50
Average 110 SSU at 100°F 150 SSU at 100°F 275 SSU at 100°F 500 SSU at 100°F 750 SSU at 100°F Ethylene Glycol
Oil Temp °F 40 SSU at 210°F 43 SSU at 210°F 50 SSU at 210°F 65 SSU at 210°F 75 SSU at 210°F & Water
100 1.14 1.22 1.35 1.58 1.77 1.11
150 1.01 1.05 1.11 1.21 1.31 1.02
200 .99 1.00 1.01 1.08 1.10 .96
250 .95 .98 .99 1.00 1.00 .95
AO

10 TTPSales@thermasys.com 262.554.8330
Performance Curves Selection Procedure
Performance Curves are based on 100SSU oil leaving the cooler 40°F higher
One Pass Oil
than the ambient air temperature used for cooling.This is also referred to as
 a 40°F approach temperature.

STEP 1 Determine the Heat Load.This will vary with different systems,
but typically coolers are sized to remove 25 to 50% of the input
nameplate horsepower.
(Example: 100 HP Power Unit x .33 = 33 HP Heat load.)
V Mb !/   If BTU/Hr. is known: HP = BTU/Hr
2545
V
Mb !/  
STEP 2 Determine Approach Temperature. Desired oil leaving cooler
(/23%0/7%24/"%2%-/6%$

AIR COOLED AO/AOR


V M b !/   °F – Ambient air temp. °F = Actual Approach
Mb
!/  

V STEP 3 Determine Curve Horsepower Heat Load. Enter the
information from above:
V M
b !/  
40 x Cv
Horsepower heat load x = Curve Horsepower
Actual Approach
M
b !/  
V
STEP 4 Enter curves at oil flow through cooler and curve horsepower.
!/  
M
b Any curve above the intersecting point will work.
V

/),b0
STEP 5 Determine Oil Pressure Drop from Curves:
b !/  V 03) ● = 5 PSI; ■ = 10 PSI; ▲ = 14 PSI; ✛ = 20 PSI. Multiply
V M M 03)
b 03) pressure drop from curve by correction factor found in oil ▲ P
03)
correction curve.

   
Desired Reservoir Temperature
&,/7'0-
Return Line Cooling: Desired temperature is the oil temperature leaving the
cooler. This will be the same temperature that will be found in the reservoir.

Two Pass Oil Off-Line Recirculation Cooling Loop: Desired temperature is the oil tem-
 perature entering the cooler. In this case, the oil temperature change must be
determined so that the actual oil leaving temperature can be found.
Calculate the oil temperature change (oil ▲ T) with this formula:
Oil ▲ T = (BTU’s/Hr.) / (GPM Oil Flow x 210).
To calculate the oil leaving temperature from the cooler, use this formula:
V M b !/  
Oil Leaving Temp. = Oil Entering Temp – Oil ▲ T.
V M b !/   This formula may also be used in any application where the only temperature
available is the entering oil temperature.
M b !/  
(/23%0/7%24/"%2%-/6%$

V


Oil Pressure Drop: Most systems can tolerate a pressure drop through the
V M b !/  
heat exchanger of 20 to 30 PSI. Excessive pressure drop should be avoided.
b !/   Care should be taken to limit pressure drop to 5 PSI or less for case drain
V M
applications where high back pressure may damage the pump shaft seals.
b !/  
V M
!/  
V
M b


/), 0#/22%#4)/.#526% Oil Temperature
Typical operating temperature
!/ 
b  ranges are:
/), 0-5,4)0,)%2

M /),b0
V
V 03)
M 03) 
b 03) Hydraulic Motor Oil 110° - 130°F
03)
Hydrostatic Drive Oil 130° - 180°F


  Bearing Lube Oil 120° - 160°F


AO
  
&,/7'0-  Lube Oil Circuits 110° - 130°F

       
/),6)3#/3)49 335

TTPSales@thermasys.com 262.554.8330 11
Heat Exchangers – AO, AOVH, AOHM,
AOF, & AOVHM Series
General Information Heat Transfer Surface Dirt and dust should be removed by brushing the
1. Air cooled oil coolers are built for operation with maximum oil pressures of fins and tubes and blowing loose dirt off with an air hose. Should the surface
300 psi and temperatures of 400°F. be greasy, the motor should be removed and the fins and tubes brushed or
2. The motors furnished are specially built for fan duty. They are guaranteed sprayed with a mild alkaline solution, or a non-flammable degreasing fluid.
by the manufacturer for operation in a maximum ambient temperature of Follow with a hot water rinse and dry thoroughly. A steam hose may also be
104°F. Consideration should be given to installation location so motors are used effectively.
not subjected to temperatures above this level. Casing, Fan and Motor: Dirt and grease should be removed from these parts.
3. Air/oil coolers that are to be installed for utilization of waste heat for the Rusty or corroded surfaces should be sanded clean and repainted.
space heating should be mounted 7 to 14 feet above the floor depending Internal Cleaning: At lease once a year piping should be disconnected
on the structure, for proper heat distribution. and a degreasing agent or flushing oil circulated through the unit to remove
sludge from turbulators and internal tube surfaces to return the unit to full
Installation capacity. A thorough cleaning of the entire system in the same manner is
1. “AO” and “AOF” coolers are designed for suspension by eye bolts or preferable to avoid carry-over from uncleaned piping, pump and accessories.
threaded hangar rods screwed into the upper and lower covers in 1/2” to13 The strainer of any filtering devices should be removed and serviced
threaded holes; “AOVH” coolers have 6 to 12 holes (0.56” diameter) in the following this cleaning operation.
base for mounting. Refer to product page for location and quantity.
Electric Motor Keep outside surface free of dirt and grease so motor
2. Units should not be located in corrosive atmospheres as rapid deterioration will cool properly. Make sure cooling air over motor is not obstructed.
of casing, cooling coil, fan and motor may take place resulting in reduced life. Prelubricated ball bearing motors are normally furnished and require no
3. For proper air flow, a minimum of 12” should be allowed between the oil grease for about 5 to 10 years. Sleeve bearing motors require oil after three
cooler fan and any walls or obstructions. years.
4. Piping should be sized based on oil flow and pressure drop requirements Hydraulic Motor Change any oil filter(s) in the motor circuit as frequently as
and not on the oil coolers supply and return connection size. Piping should necessary to assure that good, clean oil is maintained.
also be properly supported to prevent excessive strain to connection,
manifolds, etc. Units with Replaceable Air Filters Examine filters for dirt and grease
5. Filter located ahead of the cooler should be installed to trap scale, dirt accumulation twice yearly, or more if operating conditions dictate. If
or sludge that may be present in piping and equipment, or that may disposable filters are used, replace as required. If the washable aluminum
accumulate with use. A thermostatic or spring loaded by-pass relief valve filters are used, wash with a warm water and soap solution that will remove
installed ahead of the cooler may be helpful to speed warm-up and relieve dirt and cut grease build-up. Make sure that the aluminum filter is completely
the system of excessive pressure. All accessories should be considered in dry before replacing the unit. This filter can be made more effective if treated
the original heat rejection and piping calculations. with a lightweight oil before placing in service. It is recommended that a
spare aluminum filter be kept in stock to minimize downtime during the filter
6. Electric Motors: CAUTION To prevent possible electrical shock, it is cleaning operation.
important to make sure this unit is grounded properly. Connect motor
only to a power supply of the same characteristics as shown on the Repair or Replacement of Parts When ordering replacement parts or
motor nameplate. Voltage may vary 10% of nameplate voltage. Be sure making inquiry regarding service, mention model number, serial number and
to provide proper fusing to prevent possible motor burnout. Follow wiring the original purchase order number. Any reference to the motor must carry
diagram printed on motor nameplate or in terminal box. Before starting full nameplate data.
motor, follow motor manufacturer recommendations. Turn fan manually
to eliminate possible motor burn out in the event the fan has become
damaged in shipment. Observe operation carefully after motor is started
for the first time.
7. Hydraulic Motors: Connect motor, port B, to inlet oil line and return line to
port A for correct rotation. A filter is highly recommended upstream of the
motor rated at 25 micron nominal. Controlling oil flow rate as specified on
motor data sheet with cooler is very important. Maximum oil pressure to
motor is 2000 psi, minimum pressure is shown on motor data sheet. Do
not allow dirty oil to enter the motor. Excessive flows will cause fan blade
failure. Insufficient flows to motor will reduce cooling capacity.

Maintenance Inspect the unit regularly for loose bolts and connections,
rust and corrosion, and dirty or clogged heat transfer surfaces (cooling coil).
INSTALLATION
& SERVICE

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Performance Data: L4003A
Product Nameplate Data :
Rated Output .25 HP Hertz 60 NEMA Nom. Eff. 55
Volts 115/208-230 Phase 1 Power Factor 57
Full Load Amps 5/2.6-2.5 NEMA Design Code N Service Factor 1
Speed 1725 LR KVA Code L Rating - Duty 40C AMB-CONT

(Typical performance - Not guaranteed values)


General Characterstics at 230 V, 60 Hz, 0.25 HP
Full Load Torque 0.781 LB-FT Starting Current 11 Amps
Start Configuration DOL No-Load Current 2.34 Amps
Break Down Torque 3.72 LB-FT Line-line Resistance @ 25° C 8.77 Ohms
Pull-Up Torque 2.15 LB-FT Temperature Rise, C @ FL (in deg) 0
Locked-Roter Torque 2.79 LB-FT Temp. Rise @ S.F. Load (in deg) 0

Load Characteristics at 230 V, 60 Hz , 0.25 HP


% of Rated Load 25 50 75 100 125 150 S.F.
Power Factor 36 45 53 60 66 72 0
Efficiency 31.6 42.2 50 54.7 56.3 56.5 0
Speed (rpm) 1767 1752 1738 1719 1698 1672 0
Line Amperes 2.32 2.36 2.42 2.53 2.7 2.93 0

* For certified information, contact your local Baldor office.


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Front Page Spl Instr Nameplate Oracle/Rev FP Print Test Limit BOM
Performance Data

Motor No. 110908.00 Suffix L NP Seq 0

Winding C634256 R Number FR Group/Subgroup 3 / D

Phase 1 Poles 4 No. of Speeds 0

Base Voltage 230 Base Freq 60 Base HP 1.0

Rotor Weight 0.0 Inertia (WK²) 0 Guarenteed Eff 0.0

Res. Main 1.9 Ohms Res. Aux 1.32 Ohms Connection

KVAR Max KVAR 95 0.0 KVAR 90 0.0

WK Max 0.1 Start Max Safe Stall Time


Sound
Req. Velocity 64 dBA@3' Sound Power 73 dBA
Pressure
FL Frame
CFM 0 0 Torque UOM
Temp

Base Voltage(Freq 1) 230 Base Voltage(Freq 2) NONE Ratio

Load Curve @ 60 Hz, 230 Volts, 1 Horsepower


Load Amps KW RPM Torque Eff PF Rise By Resis Frame Rise
0.0 4.2 0.151 1798 0.0 0.0 15.6 0.0 0.0
0.25 4.45 0.407 1778 1.0 62.1 39.8 0.0 0.0
0.5 4.75 0.547 1768 1.5 68.9 50.0 0.0 0.0
0.75 5.5 0.776 1751 2.25 72.1 61.3 0.0 0.0
1.0 6.4 1.02 1738 3.1 75.0 69.2 73.0 50.0
1.25 7.4 1.259 1717 3.75 72.6 74.0 0.0 0.0
1.5 8.6 1.531 1694 4.5 70.7 77.2 0.0 0.0
SOURCE: DATABASE GROUP: 3

Speed Torque Curve @ 60 Hz, 230 Volts


Curve Point Amps Amps(%) Torque Torque(%) RPM KW PF HP
BD - 0.0 7.0 233.0 0 0.0 0.0 1.0
PU - 0.0 6.3 210.0 0 0.0 0.0 1.0
LR 33 0.0 9.0 300.0 0 0.0 0.0 1.0
SOURCE: CALCULATED GROUP: 3

Renameplate @ 230 Volts


Approved Hz Volts HP FL Amps SF Amps SF RPM Eff PF R/R Design KVA Remarks

No Renameplate Data!

Rerates for 110908.00


Assigned to
Winding Group Rework # Rating OK Hertz HP RPM Volts Low Volts High Duty Encl SF Max Amb Insul Design

No Rerates Found!

http://otis.regalbeloit.com/otis/apps/priv/AC_Motor/IPerfData.html?item=110908.00&N... 11/28/2007
110908.00 --| OTIS --| AC Motors --| Front Page Page 1 of 2

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Spl Instr Nameplate Perf Data Oracle/Rev FP Print Test Limit Rerate BOM
Product Features
Motor No. 110908.00 Catalog 110908.00 Edited By poullpj

Model C6C17FK5L Effective Date 09/21/2007 (L)

Description 1HP..1725RPM.56.TEFC./V.1PH.60HZ.CONT.NO NP Seq 0

Product Line 56 4P 1PH Channel LEC Status Active


Source
Auth BOM/RT N,N Stock Class S BRF
Location

Nameplate Data
Hertz 60 Volts 115/208-230 Hertz Volts

HP 1 HP

KW 0.75 FL Amps 12.8/6.4 KW FL Amps


FL PF FL PF
68 ( 0.68 )
(Cos) (Cos)
FL Eff 75 SF Amps 13.6/6.8 FL Eff SF Amps

Eff. 75% Eff. 75%

SF 1.15 RPM 1725 SF RPM

Assembly Mtg NAN NP Frame 56C Motor Type CF

NEMA Design N Phase 1 Insulation Class B4

Duty CONTINUOUS Max Amb(C') 40 Enclosure TEFC

Full Load Rise 0.0 IP Code 54 IC Code 41

KVA Code K PE Bearing 6203 OPE Bearing 6203

UL Y CSA Y

CC Number EXEMPT RoHS Y CE N

Protector NONE Prot. Number Thermostats NONE

Wdg. RTDs NONE Lead Desc. UNK

Hazardous Loc NONE Thermistors NAN

Stack Length 2.63 Max KVAR 0.0 Elevation 3300

Motor Image Protector Code CrAmps

Inverter Duty Motor Information


Inverter Type Inverter Load NONE Inv. Spd Range NONE

Max Safe RPM 5400 Rtr WK 0 No Load Amps 0

Hertz HP RPM Torque Volts Amps


0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0

http://otis.regalbeloit.com/otis/apps/priv/AC_Motor/FrontPage.html?item=110908.00&N... 11/28/2007
110908.00 --| OTIS --| AC Motors --| Front Page Page 2 of 2

0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0
R1 R2 X1 X2 XM
0 0 0 0 0

Additional Mechanical Parameters


Frame Material ROLLED STEEL Severe Duty FALSE Mtr. Orientation NAN

Mount Type RIGID C Application GENERAL PURPOSE DE Bracket C-FACE

ODE Bracket STANDARD Shaft Type NAN Shaft Material NAN

DE Spl. Shaft NAN Shaft Diameter 5/8 IN

ODE Spl. Shaft NAN Shipping Wt. 33

Mech. Features NAN Final Asm. Drg.

Brg. RTDs NONE


Nameplate Nameplate
Nameplate Drg. 993500 004012.NP LEESON
Conn Dia Logo
Nameplate Type MYLAR GENERAL PURPOSE

Lubrication POLYREX EM Brake Prov. NONE Enoder Prov. NONE

DE Brg Type BALL Brake Mfg. NONE Enoder Mfg. NONE

ODE Brg Type BALL Brake Series NONE Enoder Model NONE

Drive Method DIRECT Brake Torque Enoder PPR NONE

Outline Drg. 028794-650B Packaging B Pallet Quantity 0

C/Box Type STANDARD

Carton Label Leeson Gen Purpose Paint STANDARD

Additional Electrical Parameters


Electrical Type CAP START IND RUN Poles 4 Base Winding C634256

Start Method ACROSS THE LINE Ins. System STANDARD Wdg. Rerate FR

Efficiency STANDARD Rotation SELECTIVE CCW Wdg. Group 3

Heater Volts NAN Heater Watts Wdg. Subgrp D

Conn Diag 005005.01 Conn Diag2 Test Card 01

Shipped Conn NA

Standard Order Variables


StdPck BOX StdVlt NA StdRot SELECT CCW StdMnt NAN

http://otis.regalbeloit.com/otis/apps/priv/AC_Motor/FrontPage.html?item=110908.00&N... 11/28/2007
OTIS --| AC Motors --| Front Page --| Test Limits Page 1 of 1

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Front Page Spl Instr Nameplate Perf Data Oracle/Rev FP Print BOM
General Information

Motor No. 110908.00 Winding C634256 Effective Date 06/06/2006

Type AC Group 3 Expiration Date

Ext. Diagram 005005.01 Test Card 01 Frequency 60

Test Limits
Amps Watts
Load MSV Volts Max Min Max Min
High NL 230 5 3.9 240 160

Low

Comments

Torque
Pullup Full Load Pull-In Pull-Out Locked Rotor
65
High
IN-LB

Low

Speed

Max Min Insulation 1752

High 1800 1795 Inertia Comp

Low

Switch Cut-Out RPM 1500 1300

For SUBFRAC Motors Only

Capacitor MFD Capacitor Volts

Revision

Revision Rev Engineer Rev Date

Comments

Production Call

Engineer Prod Call Date

Comments

http://otis.regalbeloit.com/otis/apps/priv/AC_Motor/TestLimit.html?item=110908.00&N... 11/28/2007
Lubrication Instructions
For Ball Bearing Motors

Lubrication
This motor is supplied with pre-lubrication ball bearings. No lubrication required before start up.

Relubrication Intervals
The following intervals are suggested as a guide:

SUGGESTED RELUBRICATION INTERVALS


HOURS OF SERVICE PER YEAR H.P. RANGE RELUBE INTERVAL
5,000 Sub Fractional to 7 1/2 5 Years
10 to 40 3 Years
50-200 1 Year
Continuous Normal Applications Sub Fractional to 7 1/2 2 Years
10 to 40 1 Year
50 to 200 9 Months
Season Service Motor All 1 Year
Idle 6 Months or More (Beginning of Season)
Continuous High Ambients Sub Fractional to 40 6 Months
Dirty or Moist Locations 50 to 200 3 Months
High Vibrations
Where Shaft End is Hot (Pumps-Fans)
Lubrication
Use high quality ball bearing lubricant. Use consistency of lubricant suitable for class of insulation stamped on
nameplate as follows:

LUBRICATION CONSISTENCY
INSULATION CONSISTENCY TYPE TYPICAL FRAME
CLASS LUBRICATION TYPE

B&F Shell Dolium R Sub Fractional


Medium Polyurea and/or to 447T
F&H Chevron SR1 2 All

Procedure
If motor is equipped with Alemite fitting, clean tip of fitting and apply grease gun. Use 1 to 2 full strokes on
motors in NEMA 215T frame and smaller. Use 2 to 3 strokes on NEMA 254T thru NEMA 365 T frame. Use 3
to 4 strokes on NEMA 404T frames and larger. On motors having drain plugs, remove drain plug and operate
motor for 20 minutes before replacing drain plug.

On motors equipped with slotted head grease screw, remove screw and apply grease tube to hole. Insert 2 to
3 inch length of grease string into each hole on motors in NEMA 215T frame and smaller. Insert 3 to 5 inch
length on larger motors. For motors having drain plug and operate motor for 20 minutes before replacing drain
plug.

CAUTION: Keep lubricant clean. Lubricate motors at standstill. remove and replace drain plugs at standstill. Do
not mix petroleum lubricant and silicone lubricant in motor bearings.

300-088.02
Installation Maintenance Instructions
AC Induction Motors

Installation
After unpacking, check for damage. Be sure that shaft rotates freely. Before making electrical power connections,
check for proper grounding of motor and application. All electrical contacts and connections must be properly
insulated and enclosed. Couplings, belts, chains or other mounted devices must be in proper alignment, balance
and secure to insure safe motor operation.

Electrical Wiring
Prior to connecting to the power line, check nameplate for proper voltage and rotation connection. This motor
should be installed in compliance with the National Electrical Code and any other applicable codes. Voltage at
motor not to exceed + or -10% of nameplate. Authorized person should make all electrical connections.

Mounting
This motor should be securely mounted to the application. Sufficient ventilation area should be provided to
insure proper operation.

RECOMMENDED COPPER WIRE & TRANSFORMER SIZE

SINGLE PHASE MOTORS - 230 VOLTS


TRANSFORMER DISTANCE - MOTOR TO TRANSF. IN FT.
H.P. KVA 100 150 200 300 500
1 1/2 3 10 8 8 6 4
2 3 10 8 8 6 4
3 5 8 8 6 4 2
5 7 1/2 6 4 4 2 0
7 1/2 10 6 4 3 1 0

THREE PHASE MOTORS - 230 & 460 VOLTS


TRANSFORMER DISTANCE - MOTOR TO TRANSF. IN FT.
H.P. VOLTS KVA 100 150 200 300 500
1 1/2 230 3 12 12 12 12 10
1 1/2 460 3 12 12 12 12 12
2 230 3 12 12 12 10 8
2 460 3 12 12 12 12 12
3 230 5 12 10 10 8 6
3 460 5 12 12 12 12 10
5 230 7 10 8 8 6 4
5 460 1/2 12 12 12 10 8
7 1/2 230 7 1/2 8 6 6 4 2
7 1/2 460 10 12 12 12 10 8
10 230 10 6 4 4 4 1
10 460 15 12 12 12 10 8
15 230 15 4 4 4 2 0
15 460 20 12 10 10 8 6
20 230 20 4 2 2 1 000
20 460 10 8 8 6 4
25 230 2 2 2 0 000
25 460 Consult 8 8 6 6 4
30 230 Local 2 1 1 00 0000
30 460 Power 8 6 6 4 2
40 230 Company 1 0 00 0000 300
40 460 6 6 4 2 0
50 230 1 0 00 0000 300
50 460 4 4 2 2 0
60 230 1 00 000 250 500
60 460 4 2 2 0 00
75 230 0 000 0000 300 500
75 460 4 2 0 00 000
Moduflow™ Series
ILP and RFP Low Pressure Filters

27
Low Pressure Filters
Moduflow™ Series

Applications for
Moduflow Filters
■ Power Unit Fabrication The newly designed closed bottom
elements for the RFP and ILP models
■ Off-line Filter Loops
insures all contamination remains
■ Mobile Equipment trapped within the element as the filter
is serviced.
The Moduflow filter is widely
considered the most versatile filter A wide variety of visual and electrical
available on the market. The unique indicators allows you to know exactly
diverter valve assembly, and inside when the element needs to be
to outside flow through the element, serviced. There is even a “no
allows the Moduflow to be configured element” indicator that can sense
for in-line, in-tank or suction filtration. when there is not an element installed
in the filter.
The flow diverter minimizes
turbulence and pressure loss through From top to bottom, the Moduflow
the filter, improving system filter series provides the high
performance. level of filtration and long term
Parker’s new patented Moduflow element
dependability so vital to today’s was designed with built-in diverter cone and
hydraulic systems. bypass valve, to meet your application needs.

Mounting / Porting Styles

RFP ILP
Return Filter In-Line Filter

FILTER
HEAD
RETURN
OUT IN
BRACKET
924904
BOWL
BOWL
TANK

OUTLET
PORT

Parker Hannifin Corporation


Hydraulic Filter Division
28 Metamora, OH
Low Pressure Filters
Moduflow™ Series

Features

Flanges Cover
■ NPT or ■ Slotted for quick
SAE ¾” to 2” release
■ Lightweight ■ Lightweight
aluminum aluminum

Indicators Bowl
■ Visual or electrical ■ Single or double
■ Mounted on either side length
■ Standard “no element” ■ Durable steel
indication construction

Bypass Element
(not visible) (not visible)
■ Integral 35 psi ■ Available in cellulose,
bypass replaced wire mesh or high
with every performance
element change Microglass III media
■ Single or double
length

Feature Advantage Benefit


l Top access element service l Oil remains in housing l No Spills
l Quicker elements change l Reduced maintenance costs
l Slotted cover l Quick release cover l Reduced maintenance costs
l Cap screws remain in housing l No loose parts to lose
l Closed bottom elements l Removes all contaminant during l No downtime contamination from
element service servicing
l Visual or electrical indicators l Know exactly when to service elements l Helps prevent bypass condition
l No premature disposal
l Flange face ports l Flexible mounting (3/4” to 2”) l Easy plumbing to your system

Parker Hannifin Corporation


Hydraulic Filter Division
29 Metamora, OH
Low Pressure Filters
Moduflow™ Series

RFP-1 & ILP-1 Element Performance

Efficiency Capacity
Beta Rating Efficiency % PSID BAR
10000 50
2Q
5Q
2Q
10Q 3.0
5Q
20Q
40
1000 99.9 2.5
10Q

30 2.0
200 99.5
100 99.0
20Q 1.5
20
20 95.0
1.0

10
0.5
2 50.0

0 0.0
0 4 8 12 16 20 0 20 40 60 80 100
Micron Size (c) Capacity grams

Multipass tests run @ 40 gpm to 50 psid terminal - 5mg/L BUGL

Flow vs. Pressure Loss


LPM LPM

0 50 100 150 200 250 300 350 0 50 100 150 200 250 300 350
20 20
150SUS
150SUS
02Q 1.2 Empty Housing 0.6
16 16
05Q 1.0 0.5

12 12
0.8 0.4
PSID

BAR

BAR
PSID

8 0.6 8 0.3
10Q
20Q 0.4 1½” SAE 0.2
4 4
0.2 2” SAE flange 0.1

0 0.0 0 0.0
0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80 100
GPM GPM

Parker Hannifin Corporation


Hydraulic Filter Division
30 Metamora, OH
Low Pressure Filters
Moduflow™ Series

RFP-2 & ILP-2 Element Performance

Efficiency Capacity
Beta Rating Efficiency % PSID BAR
10000 50
2Q
5Q
10Q 3.0
2Q 5Q 20Q
40
1000 99.9 2.5
10Q

30 2.0
200 99.5
100 99.0
20Q 1.5
20
20 95.0
1.0

10
0.5
2 50.0

0 0.0
0 4 8 12 16 20 0 20 40 60 80 100 120 140 160
Micron Size (c) Capacity grams

Multipass tests run @ 80 gpm to 50 psid terminal - 5mg/L BUGL

Flow vs. Pressure Loss


LPM LPM
0 100 200 300 400 500 0 100 200 300 400 500
20 10
150SUS 150SUS
1.2 Empty Housing 0.6
16 8
1.0 0.5

12 6
0.8 0.4
PSID
PSID

BAR
BAR

02Q 1½” SAE


05Q 0.6 0.3
8 4
10Q 0.4 2” SAE flange 0.2
20Q
4 2
0.2 0.1

0 0.0 0 0.0
0 25 50 75 100 125 150 0 25 50 75 100 125 150
GPM GPM

Parker Hannifin Corporation


Hydraulic Filter Division
31 Metamora, OH
Low Pressure Filters
Moduflow™ Series

Specifications: RFP, ILP Dimensions: mm


inch
Pressure Ratings: Model A B C D
Maximum Allowable Operating Pressure
(MAOP): 200 psi (13.8 bar) RFP-1 without 65.0 330.2 _ 110.0
Design Safety Factor: 2:1 optional 2” fitting 2.56 13.0 4.3
Rated Fatigue Pressure: 150 psi (10.3 bar) ILP-1 65.0 330.2 N/A 110.0
Element Burst Rating: 70 psid (4.8 bar) 2.56 13.0 4.3

Filter Materials:
RFP-1 with 68.3 _ 383.4 114.0
optional 2” fitting 2.69 15.07 4.5
Head, Cover, Flanges: die cast aluminum
Bowl: steel RFP-2 68.3 617.5 623.8 114.0
2.69 24.31 24.56 4.5
Operating Temperatures:
Nitrile: -40°F to 225°F (-40°C to 107°C) ILP-2 68.3 617.5 N/A 114.0
Fluorocarbon: -15°F to 275°F (-26°C to 135°C) 2.69 24.31 4.5

Weight (approximate):
Single: 20 lbs. (9.1 kg)
Double: 25 lbs. (11.3 kg)
Indicators:
Visual (optional)
Electrical (optional) 15A @ 250VAC  / .5A @ 125 VDC
Electrical (“D” option) 5A @ 250VAC  / 3A @ 28 VDC
Color Coding:
White (normally closed)
Red (normally open)
Black (common)

OPTIONAL 3-PIN
MALE RECEPTACLE MINIMUM ELEMENT
ILP OUTLET REMOVAL CLEARANCE
228.6
Single: 345.9 9.0
13.62
Double: 482.6 168.0
19.00 6.6
108.5
4.27

A
168.0
6.7
78.7
3.1

OPTIONAL
IL & RF INLET TANK FLANGE
196.3 OPTIONAL
7.7
C B MOUNTING
BRACKET

Linear Measure: millimeter


OPTIONAL PORT FLANGE inch
77.8
3.062
38.9 30.2
1.53 1.19 12.7 (99 OPTION)
0.50 RFP-1 OUTLET
4 1” HOLES

RFP OUTLET 69.9 2-11½” NPTF


2.75 OPTIONAL
42.9 FITTING
1.68
21.3 D
0.84

Parker Hannifin Corporation


Hydraulic Filter Division
32 Metamora, OH
Low Pressure Filters
Moduflow™ Series

Specifications: DILP
3.3
.013
Pressure Ratings:
Maximum Allowable Operating Pressure
(MAOP): 200 psi (13.8 bar) 116.8
79.0
Design Safety Factor: 2:1 4.60
3.11
Rated Fatigue Pressure: 150 psi (10.3 bar)
76.2
Element Burst Rating: 70 psid (4.8 bar) 3.00

Filter Materials: ½-13 SHCS


¼-18 NPT TORQUE
Diverter Valve Assembly: die cast aluminum DRAIN VENT 32-38 FT-LB
Check Valve Assembly: die cast aluminum CONNECT
TO TANK 173.0
Filter Assembly: see IL2 specifications 6.81 330.2 SINGLE
13.0
Operating Temperatures: 617.5
Nitrile: -40°F to 225°F (-40°C to 107°C) DOUBLE
24.31
Fluorocarbon: -15°F to 275°F (-26°C to 135°C)
Weight (approximate): 110.5
Single: 55 lbs. (24.9 kg) / Double: 65 lbs. (29.5 kg) 4.35

Indicators:
Visual (optional) Linear Measure: millimeter
inch
Electrical (optional) 15A @ 250VAC / .5A @ 125 VDC
Electrical (“D” option) 5A @ 250VAC  / 3A @ 28 VDC
479.3
Color Coding: 18.87
White (normally closed)
Red (normally open) AIR BLEED
EACH FILTER
Black (common) 30.2
1.19
FILTER SCHEMATIC
OPTIONAL
OUTLET FLANGE
OUTLET 402.8
345.9 15.86
13.62
FILTER FILTER
177.8
INLET
7.00
BYPASS BYPASS

DRAIN
INLET VENT OPTIONAL MECHANICAL INDICATOR

BOTH CHECK VALVES


MOVE SAME DIRECTION

Approximate handle torque required for changeover. Typical Flow/Pressure Curves For Duplex Valves
1.75
25

30
LPM

1.5 (Add to differential pressure of filter assembly


20 for total duplex pressure differential)
1.25
*Diverter/check valves combined
Torque (Ft-Lbs)

S
20
DIFF. PRESSURE

1 15 SU S
0 00 SU
3 0
20
0.75
10 10
0.5

5
0 0.25
GPM

0 100 200 300


0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
System Pressure (psi) GPM FLOW LPM

0 25 50 75 100 125 150 175 200 225 250 275 300 325 375

Parker Hannifin Corporation


Hydraulic Filter Division
33 Metamora, OH
Low Pressure Filters
Moduflow™ Series

For return line applications (RFP), the fluid Check Valve Flow/Pressure Drop
returning to the reservoir holds the check valve
open. When the system is shut down, the check 3.0
valve closes automatically. *Check valve pressure drop must be added
to assembly pressure drop to get total
2.5

2.0

Pressure Loss (psid)


1.5

1.0

0.5

0.0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Flow (GPM)

Linear Measure: millimeter


inch

RFP
SINGLE ELEMENT
452.1
17.8

RFP
DOUBLE ELEMENT
688.3
27.1

117.1 MAX. O.D.


4.61 OVER WELD
(RFP & DOUBLE LENGTH)

Parker Hannifin Corporation


Hydraulic Filter Division
34 Metamora, OH
Low Pressure Filters
Moduflow™ Series

Accessories
Linear Measure: millimeter “M” OPTION-VISUAL INDICATOR,
NO ELEMENT WARNING
inch

OPTIONAL MOUNTING BRACKET (924904)

161. 5
6.5
8.7
0.344 122. 9
DIA. THR U 4.84
PLACES

60 7.9
TYP 0.31

114. 3
4.500

R
114. 3 6.44
4.500 0.25

13.5
0.531
DIA. THR U
4 PLA CES

114.3
4.500 13.5
.531 DIA. THRU TYP.
57.2
2.25 41.1
1.62

25.4
1.00

OPTIONAL TANK FLANGE (925167)


“E” OPTION-ELECTRICAL INDICATOR
235.0 122.9
10.3 9.25 4.84
0.406
DIA. THRU
8 PLACES
98.4
3.875
TYPICAL
8.7
0.344
DIA. THRU 196.9
6 PLACES 7.750
TYPICAL

MATERIAL 149.2
THICKNESS 5.875
4.60 DIA. B.C.
.18

Parker Hannifin Corporation


Hydraulic Filter Division
35 Metamora, OH
Low Pressure Filters
Moduflow™ Series

Lower Cost than many single unit filters. Proven Reliability

Moduflow™ Manifold Extended The rugged design of the Model MM manifold has been
Filter Range proven in demanding mobil equipment applications, At
the factory, we have cycle tested the Model MM through
Use Model MM Manifold to handle return line flows up to the full range of rated flow and pressure to insure reliable
130 gpm. service.
l Rated static pressure: 300 psi

l Typical burst pressure: 900 psi Parker Filter Division maintains the same high standards
l Easily mounted on ModuFlow™ in delivery, quality, and service. Considering this, plus
features, flexibility, price, and performance, the Model MM
High Flows At Low Cost manifold is a valuable addition to your fluid power
component list.
The model MM manifold is designed to extend the flow
range of ModuFlow Filters when operating with 10 Micron
TM

and finer filter media. When mounted to a pair of RFP-2 or FLOW/PRESSURE CURVE
ILP-2 filters, this manifold will allow flows up to 130 gpm
0.7 TYPICAL FLOW/PRESSURE CURVES FOR MODEL MM
in return lines (15 fps velocity). 10

38B6
Note: The Model MM manifold is not applicable to suction 0.6

lines due to its pressure drop characteristics.


(BAR)
8

US
0.5

0S
20
When used with two ModuFlow filters, the total cost is
TM
6
DIFF. PRESS.

0.4
often less than a single unit filter rated for 130 gpm flow.
Tank-top mounted (Model RFP) filters will require only one 0.3
4

manifold on the filter inlet pports. In-line mounted (Model


0.2
ILPav) filters will require two manifolds, one on the inlet
(PSI)

2
and one on the outlet ports. 0.1

0
Multiple Uses 0 0 25 50 75 100 125 150 175 200 225 250

(GPM) INLET FLOW (LPM)


0 75 150 225 300 375 450 525 600 675 750 825 900
Although designed for manifold ModuFlow filters, the
TM

Model MM can be used in a variety of applications which


require:
l Splitting flow between components

Such applications are frequently encountered on mobile


equipment, machine tools, and large lubricating
systems. In such applications, use of a manifold can often
reduce total piping and installation costs.

Parker Hannifin Corporation


Hydraulic Filter Division
36 Metamora, OH
Low Pressure Filters
Moduflow™ Series

MANIFOLD SPECIFICATIONS
Rated Static Pressure, maximum: Housing Material: Order Screws and O-Rings Seperately:
20.7 bar (300 psi) ANSI 356-T6 cast aluminum Inlet & outlet screws (12 required):
Typical Burst Pressure: Approximate Shipping Weight: Order P/N 900228
62.1 bar (900 psi) 3.6 kg (8 lbs) Outlet port o-rings (2 required):
Operating Temperature (Buna seals): Porting: See Options Below Nitrite: Order P/N N72228
+121ºC to —40ºC (+250ºF to 40ºF) Fluorocarbon: Order P/N V92228

HOW TO ORDER MANIFOLDS:


Part Number Description
926466 Moduflow Manifold

* Tank-top mounted RFP filters will require


INSTALLATION DIMENSIONS
one manifold on filter inlets: in-line 12.7mm
mounted ILP filters will require two .50
177.8mm
7.00 88.9mm
88.9mm
manifolds on both inlets and outlets. 3.50
3.50

155.6mm
6.125

(TORQUE SCREWS
TO 32-38 FT-LBS)
77.8mm
77.8mm
3.062
42.9mm 3.062
1.688 42.9mm
1.688
66.8mm
2.63 (TORQUE SCREWS
TO 32-38 FT-LBS)

66.8mm
2.63

VIEW AT C-C

STANDARD OUTLET, 2 PLS


273.8mm
2-0 SAE 4-BOLT FLANGE
10.78
WITH 2-228 O-RING GROOVE

TOLERANCES
To one decimal place: 3.0mm
0.12

C C To two decimal places: 0.8mm


0.03

To three decimal places: 0.4mm


0.015

Linear Measure: Millimeter


Inch

OPTION
NUMBER

Parker Hannifin Corporation


Hydraulic Filter Division
37 Metamora, OH
Low Pressure Filters
Moduflow™ Series

Flange Kits (flange, 4 bolts, o-ring)


Part Number
Size Code
Buna Fluorocarbon
¾ inch NPTF YB 924788 926013
1 inch NPTF YC 924787 926012
1¼ inch NPTF YD 924912 926004
1½ inch NPTF YE 924786 926011
2 inch NPTF YF 924785 926010
SAE - 12 YM 924784 926009
SAE - 16 YN 924783 926008
SAE - 20 YO 924913 926005
SAE - 24 YP 924782 926007
BLANK FLANGE — 924782 926006

RFP / ILP /  DILP Replacement Elements


Nitrile Seals Fluorocarbon Seals

Replaces Old Replaces Old Replaces Old Replaces Old


Media New Single Single New Double Double New Single Single New Double Double

02Q 937393Q 932686Q 937397Q 932692Q 937401Q 932689Q 937405Q 932695Q


05Q 937394Q 932687Q 937398Q 932693Q 937402Q 932690Q 937406Q 932696Q
10Q 937395Q 932688Q 937399Q 932694Q 937403Q 932691Q 937407Q 932697Q
20Q 937396Q 933116Q 937400Q 933117Q 937404Q 933118Q 937408Q 933119Q

Parker Hannifin Corporation


Hydraulic Filter Division
38 Metamora, OH
Low Pressure Filters
Moduflow™ Series

Parts List
Index Description Part No. Quantity Index Description Part No. Quantity
1 Screws, Nameplate....................... 900028 2 11 Check Valve Assy. ......................... 925120 1
2 Name Plate, Unstamped............... 920928 1 12 Flange Kits..................................... Refer to Table 1
3 Cover Screws, 5/16-18 UNC x 1”.. 926633 6 13 Plug Kit, Fastener, self-sealing, 925974 2
o-ring seal included with fastener
4 Bowl Screws, 5/16-18 UNC x 1”... 926633 6
14 Indicator Electrical Optional
5 Cover, Without nameplate............ 924634 1 35 psid............................................. 926643
6 O-Ring, cover 35 psid, 3-pin male receptacle..... 926753
Nitrile............................................ N72350 2 15 Indicator Visual Optional
Fluorocarbon................................ V72350 2 35 psid 4-band............................... 926748
Flange, In-tank mounting.......... 925167 Optional
7 Element Seal Bracket, Inline mounting........... 924904 Optional
Nitrile............................................ 937410 1 Indicator Kit, Remote mount..... 924894 Optional
Fluorocarbon................................ 937411 1
16 Changeover Valve Assy., Duplex 926758 Optional
8 Element.......................................... Refer to Table 1
9 Head, Machined only..................... 1 17 Check Valve Assy., Duplex............ 926757 Optional
2” SAE Flange 925972 1
1½”SAE Flange 926164 1 Not Drain Plug, SAE-24 for RFP model
925949 Shown Nitrile............................................ 909992 1
1½” NPTF 928363 1
Fluorocarbon................................
10 Bowl, Select desired model 1
ILP-1 ............................................. 925916
ILP-2 ............................................. 924816
RFP-1............................................ 937626
RFP-1 with 2 inch NPTF fitting... 924676
RFP-2............................................ 937627
RFP-2 with 2 inch NPTF fitting... 924818

Filter Assembly 4 10 11
Exploded View 6

9
16 17

5 7 8
3 6

2
1

13

12
14
15

Parker Hannifin Corporation


Hydraulic Filter Division
39 Metamora, OH
Low Pressure Filters
Moduflow™ Series

HOW TO ORDER: Select the desired symbol (in the correct position) to construct a model code.
Example:
BOX 1 BOX 2 BOX 3 BOX 4 BOX 5 BOX 6 BOX 7 BOX 8

ILP 1 10Q B MP 35 Y9Y9 1


BOX 1: Filter BOX 5: Indicator BOX 7: Port Options
Series Symbol Description Symbol Description
Filter Inlet Outlet
RFP Return-line filter, inlet on P Pressure ports drilled & Model Symbol/Description Symbol/Description
side outlet on bottom plugged only; no indicator
Y9 2” flange face 99 No fitting
ILP In-line filter M Visual indicator w/”no
P9 SAE-24 F9 2” NPTF
element” warning RFP integral threads
DILP In-line duplex
E Electrical indicator only E9 1½ NPTF inte- F8 External check
gral threads valve
BOX 2: Element D Electrical indicator only,
Length Symbol Description 3-pin male receptacle Y9 2” flange face 99 No fitting

1 Single P9 SAE-24 P9 SAE-24 integral


Note: First letter of indicator code = left side ILP integral threads threads
2 Double of filter head when looking into inlet with bowl
down; second letter = right side of filter head E9 1½ NPTF E9 1½ NPTF
integral threads integral threads
when looking into inlet with bowl down.
BOX 3: Media DILP Y9 2” flange face Y9 2” flange face
Code Symbol Description
BOX 6: Bypass Setting 1) First pair of symbols denotes inlet for all filter
02Q Microglass III, 2 micron styles; second pair of symbols denotes outlet.
Symbol Description 2) Four symbols required: two for inlet, two for outlet.
05Q Microglass III, 5 micron 35 35 psid 3) Unused ports in filters come plugged
with a blank flange.
10Q Microglass III, 10 micron 4) See Flange Kits table for port flange options.
Flange Kits are ordered separately.
20Q Microglass III, 20 micron
WR Water Removal BOX 8: Options
Symbol Description
BOX 4: Seals 1 None
Symbol Description
B Nitrile
E EPR
V Fluorocarbon

Parker Hannifin Corporation


Hydraulic Filter Division
40 Metamora, OH
Reservoir Accessories
Breathers

Breathers
Desiccant Type
Specifications:
Materials:
Casing: Clarified copolymer polypropylene.
Cap: Copolymer polypropylene.
Stand pipe: PVC.
Filtration Element: Polyester, silica gel.
Operating Temperatures: -20oF (-29oC) to 250oF (121oC).
Seals: None.
Maximum Allowable
Operating Pressure (MAOP): 5 psi (.34 bar).
Particle Removal Efficiency:
98.7% (beta 75) @ 3 micron
99.5% (beta 200) @ 4 micron
99.9% (beta 1000) @ 5.3 micron
Weight:
934330T 1.25 lbs. (.57 kg) each.
934331T 1.75 lbs. (.79 kg) each.
934332T 2.25 lbs. (1.02 kg) each.

Features

Foam Pads Silica Gel Desiccant


Isolates the removal materials from Has the highest removal
contact with heavy reservoir mist and capability by volume of any
securely holds materials in place. adsorption method. Indicates
condition by changing color.

Filter Pads
Specially designed filter pads
remove solid particulate on upstream
side and then regenerate by releas-
ing those particles when air flow
reverses direction. Lower pad
removes airborne contamination and
second pad protects against any Foam pad
migration of desiccant. Insures filter pad is properly
positioned and protects it
from external damage.

Air Intakes
A total of eight air intakes may be
exposed to allow air to freely flow in Molded Housing
and out of the TriCeptor. Durable shock absorbing
casing provides reliable service
and simple press in mounting.

Parker Hannifin Corporation


Hydraulic Filter Division
200 Metamora, OH
Reservoir Accessories
Breathers

Installation Air Flow Performance


TriCeptor breathers are designed for simple installation The curves below show the air flow performance of the
on most equipment, regardless of mounting connection. three TriCeptor breathers. To insure the longest life
Since TriCeptor breathers are disposable, the threaded possible, the initial clean pressure drop should not
connection allows for quick and easy maintenance. Several exceed 1.5 psid (.103 bar).
mounting adapters (shown below) are available to provide
the desired mounting. The installation/replacement pro- 3.5 .241

cess consists of four easy steps:


3.0 .207

1. Remove from protective plastic wrap. 2.5 .172

2. Remove 1" blue cap from standpipe. 2.0 .138

PSID
3. Remove foil label to expose the necessary

BAR
1.5 .103
amount of air intake holes.
4. Twist TriCeptor into mounting adapter. 1.0 .068

.5 .034
Servicing the TriCeptor breather is also very easy. When
the silica gel changes color from blue to a pink, the 0
0 30 60 90 120 150

breather is no longer active and needs to be replaced. GPM (fluid exchange rate)

Simply remove the unit and discard properly.


3.5 .241

3.0 .207

2.5 .172

2.0 .138
PSID

BAR
101.6
4.0 1.5 .103

1.0 .068

.5 .034

0
0 4 8 12 16 20
SCFM

0 1.88 3.78 5.66 7.55 9.44


127.0 Liters/Second
5.0
178.0
7.0
229.0
9.0

41.66
1.64 1“ NPT
Thread
Field Adapter Flange Adapter
33.53
1.32
98.55
3.88 Model Part Number Quantity

5" Breather 934330T 6 pcs.


7" Breather 934331T 6 pcs.
Linear Measurement= mm
in 9" Breather 934332T 6 pcs.
Field Adapter 937546 1 pc.
Flange Adapter 937463 1 pc.

Parker Hannifin Corporation


Hydraulic Filter Division
201 Metamora, OH

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