Unesc Formas Trepantes

1
UNIVERSIDADE DO EXTREMO SUL CATARINENSE – UNESC

CURSO DE ENGENHARIA CIVIL
LUCAS ARCARO CIRICO
APROPRIAÇÃO E ANÁLISE COMPARATIVA DE CUSTOS DE

SISTEMAS DE FÔRMAS PARA OBRAS DE PEQUENAS CENTRAIS
HIDRELÉTRICAS – PCH
CRICIÚMA, NOVEMBRO DE 2009

2
LUCAS ARCARO CIRICO

HIDRELÉTRICAS - PCH
Trabalho de conclusão de curso apresentado

para a obtenção do grau de Engenheiro Civil,
no curso de Engenharia Civil da Universidade
do Extremo Sul Catarinense – UNESC.
Orientadora: Esp. Engª. Mônica Elisabeth Daré

3
LUCAS ARCARO CIRICO

HIDRELÉTRICAS - PCH
Trabalho de conclusão de curso, apresentado

para a obtenção do grau de Engenheiro Civil,
no curso de Engenharia Civil da Universidade
do Extremo Sul Catarinense – UNESC.
Orientadora: Esp. Engª. Mônica Elisabeth Daré
BANCA EXAMINADORA
Prof.(ª) Mônica Elizabeth Daré - Esp. Engenheira - UNESC - Orientadora
Prof. Fábio Steiner - Esp. Engenheiro - UNESC - Banca
Prof. (ª) Evelise Chemale Zancan - Esp. Engenheira - UNES - Banca

4
AGRADECIMENTOS
Agradeço aos meus pais pelo apoio dado em toda a minha graduação e pelo
incentivo no qual foi muito importante e essencial para a minha formação. A minha
namorada que sempre esteve presente incentivando o desenvolvimento desta
pesquisa
Agradeco também a Profª. Esp. Mônica Elisabeth Daré, que me orientou com
muita eficiência e responsabilidade no desenvolvimento deste trabalho. E agradeço
também a Comax Construtora de Obras LTDA e seus colaboradores que não
mediram esforços para contribuir com o desenvolvimento deste trabalho.
5
RESUMO
A presente pesquisa proporcionou a obtenção de custos unitários para o sistema de

fôrma metálica trepante e para o sistema de fôrma de madeira trepante. Obteve-se
também os custos unitários discriminados para materiais e mão-de-obra para os
respectivos sistemas de fôrmas. A pesquisa contribui também para a determinação
da produtividade por categoria de profissional e ajudante. Após obtido esses
resultados, fez-se uma análise comparativa entre os custos unitários das fôrmas
metálicas trepantes e das fôrmas de madeira trepantes.
Palavras-chaves: Custo unitário. Fôrmas. Procedimento executivo. Apropriação

6
LISTA DE FIGURAS
Figura 1: Mercado atual de energia elétrica no Brasil .............................................. 19

Figura 2: Mercado atual de Usinas em construção .................................................. 19
Figura 3: Detalhe genérico de uma PCH.................................................................. 20
Figura 4: Fluxograma de implantação de uma PCH ................................................ 22
Figura 5: Fluxograma de atividades para estudos e projetos básicos de uma PCH 23
Figura 6: Fôrmas de madeira trepantes aplicadas ................................................... 27
Figura 7: Painel típico, fôrma metálica trepante ....................................................... 28
Figura 8: painel concreform...................................................................................... 28
Figura 9: grampo ajustável....................................................................................... 29
Figura 10: travamento dos painéis com grampos .................................................... 29
Figura 11: Aprumador metálico ................................................................................ 30
Figura 12: Gruas instaladas no entorno da casa de força ....................................... 38
Figura 13: Materiais empregados nas fôrmas de madeira trepantes ....................... 39
Figura 14: Aranha e she-bolt para travamento da fôrma de madeira trepante......... 39
Figura 15: Elementos da aranha para travamento da fôrma de madeira trepante ... 40
Figura 16: Elementos do she-bolt para travamento da fôrma de madeira trepante . 40
Figura 17: Elementos de fixação do she-bolt na fôrma ............................................ 41
Figura 18: Tijolinhos................................................................................................. 42
Figura 19: Alinhamento e cobrimento com os tijolinhos ........................................... 42
Figura 20: Colocação dos she-bolts para travamento da fôrma ............................... 43
Figura 21: Distribuição das linhas de she-bolts........................................................ 43
Figura 22: Aranha soldada para travamento da fôrma trepante de madeira............ 44
Figura 23: Aranha embutida dentro do concreto ...................................................... 44
Figura 24: Fôrma metálica tipo Mísula ..................................................................... 45
Figura 25: Fôrma metálica tipo AS150..................................................................... 45
Figura 26: Escavação em rocha para a estrutura da casa de força ......................... 46
Figura 27: Componentes do painel metálico ............................................................ 46
Figura 28: Componentes da fôrma tipo AS150 ........................................................ 47
Figura 29: Componentes da fôrma tipo mísula ........................................................ 47
Figura 30: Cone ....................................................................................................... 48
Figura 31: Elementos para travamento do cone ...................................................... 48
7
Figura 32: Cone de espera....................................................................................... 49

Figura 33: Cones envolvidos com graxa .................................................................. 49
Figura 34: Anel fixado no cone de espera................................................................ 50
Figura 35: Cone e anel............................................................................................. 50
Figura 36: Lançamento dos consoles ...................................................................... 50
Figura 37: Console lançado sobre o anel................................................................. 50
Figura 38: Dimensões das fôrmas fornecidas.......................................................... 50
Figura 39: Vista em planta de parte da modulação das fôrmas para o console tipo
AS150 ....................................................................................................................... 51
Figura 40: Vista em corte da modulação das fôrmas para o console tipo AS150 .... 51
Figura 41: Vista em planta de parte da modulação das fôrmas para o console tipo
mísula........................................................................................................................ 52
Figura 42: Vista em corte da modulação das fôrmas deitadas para o console tipo
mísula........................................................................................................................ 52
Figura 43: Grampo ajustável .................................................................................... 53
Figura 44: Porca TS com rosca 5/8.......................................................................... 53
Figura 45: Porca TS e rosca 5/8 na fôrma ............................................................... 53
Figura 46: Fôrmas sendo travadas entre si com o grampo ajustável....................... 53
Figura 47: Gancho para transporte .......................................................................... 54
Figura 48: Içamento das fôrmas com grua............................................................... 54
Figura 49: Aprumador metálico ................................................................................ 55
Figura 50: Travamento auxiliar da fôrma sobre console AS150............................... 56
Figura 51: Fôrma sobre console AS150 com o travamento auxiliar......................... 56
Figura 52: Travamentos auxiliares na fôrma sobre console AS150 ......................... 57
Figura 53: Plataforma de concretagem .................................................................... 57
Figura 54: Chave para retirada do cone................................................................... 58
Figura 55: Vazio recorrente da retirada do cone ...................................................... 58
Figura 56: Projeto executivo da casa de força da PCH Rio Fortuna ........................ 63
Figura 57: Escoramento das fôrmas metálicas trepantes com eucalipto ................. 66
8
LISTA DE QUADROS
Quadro 1: Principais tipos de turbinas hidráulicas ................................................... 24

Quadro 2: Definição dos sistemas de fôrmas da etapa 1......................................... 64
Quadro 5: Resumo da mão-de-obra consumida para a 1ª etapa das fôrmas .......... 65
Quadro 6: Custo unitário da mão-de-obra para as fôrmas de madeira trepantes .... 66
Quadro 7: Custo unitário da mão-de-obra para as fôrmas metálicas trepantes....... 67
Quadro 8: Resumo da mão-de-obra consumida para a 2ª etapa das fôrmas .......... 67
Quadro 9: Custo unitário da mão-de-obra para as fôrmas de madeira trepantes .... 68
Quadro 10: custo unitário da mão-de-obra para as fôrmas metálicas trepantes...... 68
Quadro 11: Resumo da mão-de-obra consumida para a 3ª etapa das fôrmas ........ 69
Quadro 12: Custo unitário da mão-de-obra para as fôrmas de madeira trepantes .. 69
Quadro 13: Custo unitário da mão-de-obra para as fôrmas metálicas trepantes..... 69
Quadro 14: Média do custo unitário da mão-de-obra para as fôrmas de madeira
trepantes ................................................................................................................... 70
Quadro 15: Média do custo unitário da mão-de-obra para as fôrmas metálicas
trepantes ................................................................................................................... 70
Quadro 16: Índices de consumo unitário para as fôrmas de madeira trepantes ...... 72
Quadro 17: Índices de consumo unitário para as fôrmas metálicas trepantes......... 73
Quadro 18:Custo do aluguel das fôrmas metálicas trepantes ociosas para a 1ª
etapa. ........................................................................................................................ 73
Quadro 19: Custo unitário para a 1ª etapa da montagem das fôrmas de madeira
trepantes ................................................................................................................... 74
Quadro 20: Custo do aluguel das fôrmas metálicas trepantes para a 1ª etapa ....... 75
Quadro 21: Custo unitário dos materiais para a 1ª etapa da montagem das fôrmas
metálicas trepantes ................................................................................................... 76
trepantes ................................................................................................................... 76
Quadro 23: Custo do aluguel para a nova área de fôrma metálica trepante na 2ª
etapa de montagem das fôrmas................................................................................ 78
9
Quadro 25: Custo total do aluguel das fôrmas metálicas trepantes para a 2ª etapa.79
trepantes ................................................................................................................... 81
Quadro 30: Média do custo unitário dos materiais para as fôrmas de madeira
trepantes ................................................................................................................... 82
Quadro 31: Média do custo unitário dos materiais para as fôrmas metálicas
trepantes ................................................................................................................... 83
Quadro 32: Média do custo unitário total das fôrmas de madeira trepantes ............ 84
Quadro 33: Média do custo unitário total das fôrmas metálicas trepantes............... 84
Quadro 34: Média da porcentagem de cada custo unitário da fôrma de madeira
trepante ..................................................................................................................... 85
Quadro 35: Média da porcentagem de cada custo unitário da fôrma metálica
trepante ..................................................................................................................... 86
Quadro 36:Custo da ociosidade da fôrma metálica trepante na 1ª etapa ................ 87
Quadro 37: Produtividade da mão-de-obra para as fôrmas de madeira trepantes...88
Quadro 38: Produtividade da mão-de-obra para as fôrmas metálicas trepantes......88
10
LISTA DE GRÁFICOS
Gráfico 1: Custo unitário total da mão-de-obra ........................................................ 71

Gráfico 2: Custo unitário dos materiais para as fôrmas metálicas trepantes e para as
fôrmas de madeira trepantes .................................................................................... 83
Gráfico 3: Custo unitário total das fôrmas metálicas trepantes e das fôrmas de
madeira trepantes ..................................................................................................... 85
Gráfico 4: Porcentagem equivalente média do custo unitário da fôrma de madeira
trepante ..................................................................................................................... 86
Gráfico 5: Porcentagem equivalente média do custo unitário da fôrma metálica
trepante ..................................................................................................................... 87
Gráfico 6: Produtividade da mão-de-obra para as fôrmas metálicas trapantes e para
as fôrmas de madeira trepantes................................................................................ 89
11
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ....................................................................................................... 14
1.2 OBJETIVOS........................................................................................................ 14
1.2.1 Objetivo geral ................................................................................................. 14
1.2.2 Objetivos específicos .................................................................................... 14
1.3 JUSTIFICATIVA ................................................................................................. 15
1.4 PROBLEMA DE PESQUISA .............................................................................. 15
1.5 MOTIVAÇÃO ...................................................................................................... 16
1.6 LIMITAÇÕES DO TRABALHO........................................................................... 17
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA............................................................................. 18
2.1 CONTEXTUALIZAÇÃO ...................................................................................... 18
2.2 PROJETOS DE PCHs ........................................................................................ 20
2.3 PROCESSOS CONSTRUTIVOS DAS PCHs ..................................................... 24
2.4 FÔRMAS............................................................................................................. 25
2.4.1 FÔRMAS TREPANTES ................................................................................... 26
2.4.1.1 FÔRMAS DE MADEIRA TREPANTES ........................................................ 26
2.4.1.1.1 MATERIAIS................................................................................................ 27
2.4.1.2 FÔRMAS METÁLICAS TREPANTES .......................................................... 27
2.5 PRODUTIVIDADE NA CONSTRUÇÃO CIVIL.................................................... 30
2.6 PERDAS DE MATERIAIS................................................................................... 32
2.7 CUSTOS DIRETOS E INDIRETOS..................................................................... 34
2.8 COMPOSIÇÃO DE PREÇO UNITÁRIO ............................................................. 35
2.9 APROPRIAÇÃO ................................................................................................. 35
3 A EXECUÇÃO NO CANTEIRO DE OBRAS DO ESTUDO DE CASO DO
SISTEMA DE FÔRMA METÁLICA TREPANTE E DO SISTEMA DE FÔRMA DE
MADEIRA TREPANTE ............................................................................................. 37
3.1 PROJETOS......................................................................................................... 37
3.2 CANTEIRO DE OBRAS...................................................................................... 37
3.3. FÔRMAS DE MADEIRA TREPANTES ............................................................. 38
3.3.1 MATERIAIS ..................................................................................................... 38
3.3.2 MONTAGEM E EXECUÇÃO ........................................................................... 41
3.4 FÔRMAS METÁLICAS TREPANTES ................................................................ 45
12
3.4.1 DEFINIÇÃO DA ÁREA DE FÔRMA TIPO MÍSULA E DA ÁREA DE FÔRMA

TIPO AS150 NA ESTRUTURA................................................................................. 45
3.4.2 MATERIAIS ..................................................................................................... 46
3.4.3 MONTAGEM E EXECUÇÃO ........................................................................... 48
4 METODOLOGIA .................................................................................................. 59
4.1 CARACTERÍSTICAS DA OBRA ........................................................................ 59
4.2 PERÍODO DE TEMPO DA PESQUISA .............................................................. 60
4.3 METODOLOGIA DE COLETA DOS DADOS..................................................... 60
4.4 METODOLOGIA PARA COLETA DE CONSUMO DE MATERIAIS .................. 61
4.5 METODOLOGIA PARA ANÁLISE DOS RESULTADOS ................................... 62
4.6 VALORES PARA MÃO-DE-OBRA E PREÇOS ................................................. 62
4.7 DEFINIÇÃO DAS ETAPAS DOS SISTEMAS DE FÔRMAS .............................. 62
5 APRESENTAÇÃO E ANÁLISE DOS RESULTADOS........................................... 65
5.1 RESULTADOS DA MÃO-DE-OBRA PARA AS FÔRMAS DA PESQUISA ....... 65
5.1.1 RESULTADOS DA MÃO-DE-OBRA PARA A 1ª ETAPA DAS FÔRMAS ...... 65
5.1.4 MÉDIA DO CUSTO UNITÁRIO DA MÃO-DE-OBRA ...................................... 70
5.2 RESULTADOS DOS MATERIAIS PARA AS FÔRMAS DA PESQUISA ........... 71
5.2.1 ÍNDICES UNITÁRIOS DE CONSUMO DE MATERIAIS PARA AS FÔRMAS
DE MADEIRA TREPANTES..................................................................................... 71
5.2.2 ÍNDICES UNITÁRIOS DE CONSUMO DE MATERIAIS PARA AS FÔRMAS
METÁLICAS TREPANTES....................................................................................... 72
5.1.3 CONSIDERAÇÕES SOBRE AS FÔRMAS METÁLICAS TREPANTES ......... 73
5.2.4 RESULTADOS DOS MATERIAIS PARA A 1ª ETAPA DA MONTAGEM DAS
FÔRMAS................................................................................................................... 73
FÔRMAS................................................................................................................... 76
FÔRMAS................................................................................................................... 79
5.2.7 MÉDIAS DO CUSTO UNITÁRIO DOS MATERIAIS........................................ 82
5.2.8 CUSTO UNITÁRIO TOTAL DAS FÔRMAS DA PESQUISA........................... 83
5.3 PORCENTAGEM EQUIVALENTE DE CUSTO PARA CADA TIPOLOGIA DE
FÔRMAS EM ESTUDO ............................................................................................ 85
13
5.4 CÁLCULO DO CUSTO DA OCIOSIDADE DA FÔRMA METÁLICA TREPANTE

NA 1ª ETAPA DA MONTAGEM ............................................................................... 87
5.5 CONSOLIDAÇÃO DOS ÍNDICES DE PRODUTIVIDADE .................................. 88
6 CONCLUSÃO ........................................................................................................ 90
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS......................................................................... 91
APÊNDICES ............................................................................................................ 93
ANEXOS ................................................................................................................. 103
14
1 INTRODUÇÃO
Através da iniciativa privada, o governo federal abriu portas para o investimento em geração de
energia elétrica, com os financiamentos do PAC (Programa de Aceleração do Crescimento) e
facilitando as liberações ambientais, os investidores privados abriram horizontes para o
investimento em PCHs (Pequenas Centrais Hidrelétricas).
Estas obras são bem aceitas devido ao baixo impacto ambiental que
geram e por exigirem uma infraestrutura de porte menor, se comparadas com as
UHE (Usina Hidrelétrica de Energia).
O trabalho a ser apresentado visa obter, através do método de
apropriação, os custos unitários para a execução das paredes de concreto armado
da estrutura da Casa de Força da PCH Rio Fortuna com fôrmas metálicas trepantes
e com fôrmas de madeira trepantes.
1.2 OBJETIVOS
1.2.1 Objetivo geral
Apropriar os consumos de materiais, mão-de-obra e equipamentos para os

sistemas de fôrma metálica trepante e de fôrma de madeira trepante e calcular os
respectivos custos diretos unitários.
1.2.2 Objetivos específicos
Ø Analisar o Projeto Executivo e a documentação técnica da Casa de Força

da PCH Rio Fortuna, localizada em Rio Fortuna – SC;
Ø Identificar o processo de execução de fôrmas para cada sistema;
15
Ø Identificar os insumos utilizados para cada sistema de fôrmas;

Ø Apropriar, através de planilhas próprias e acompanhamento no canteiro
de obras, os insumos utilizados para cada sistema de fôrmas;
Ø Determinar os coeficientes unitários de consumos dos insumos para cada
sistema de fôrmas,
Ø Determinar o custo direto unitário para cada sistema de fôrma;
Ø Realizar análises comparativas entre os dois sistemas de fôrmas
relacionados ao consumo de cada insumo, ao custo unitário por grupo de
insumos e ao custo direto unitário.
1.3 JUSTIFICATIVA
A falta de informações e dados sobre os custos dos respectivos métodos executivos de fôrmas
geram insegurança na hora da decisão gerencial sobre qual sistema utilizar. Tempo de execução,
mão-de-obra, consumo de materiais e equipamentos são parâmetros a serem analisados para o
sucesso na gestão da obra. Quando se tem em mãos todas as informações e dados sobre o
consumo de materiais e mão-de-obra de cada sistema de fôrma, podem ser previstos vários
fatores, identificando-se possíveis improduções, desperdícios, atrasos em cronogramas, consumo
de mão-de-obra.
Para um melhor controle e planejamento da utilização dos respectivos

sistemas deve-se conhecer os coeficientes de consumo, podendo assim intervir no
método. As informações precisam ser verdadeiras e fiéis, pois devem apontar a
realidade do canteiro de obras, dados inseguros podem mascarar o processo, tendo
como possível consequência uma gestão imprecisa no sistema. (SANTANA, 1990).
1.4 PROBLEMA DE PESQUISA
PCH (Pequena Central Hidrelétrica) é uma estrutura que tem como objetivo a geração de
energia elétrica através da pressão de água atuando em uma turbina. A implantação de uma PCH
16
exige a execução de algumas estruturas, indispensáveis para o seu correto funcionamento como
barragem, tomada d’ água, canal adutor, câmara de carga, casa de força e canal de fuga.
A casa de força é o núcleo gerador da obra, lá estão localizadas as turbinas,

os geradores, os transformadores, os painéis elétricos. Como na maioria dos casos,
é a estrutura que tem maior solicitação de esforços, suas paredes são altas e
espessas. Devido ao volume de concreto e tempo executivo, é inviável a sua
execução com métodos convencionais de fôrmas. Os sistemas mais apropriados
para a execução da sua estrutura são: fôrma trepante de madeira, fôrma trepante
metálica e fôrma metálica deslizante. Como cada sistema apresenta custos, mão-de-
obra, consumo de materiais, tempo de execução, índices de desperdício,
durabilidade, equipamentos, todos distintos entre si, encontra-se uma grande
dificuldade na escolha do método mais indicado e racional para esta situação.
Para Limmer (1997) e Santana (1990) a ausência de informações tem
como consequência a decisão errada sobre qual método atende melhor a solicitação
da obra.
Diante disso surge o seguinte questionamento: “que método de execução de
fôrmas, para este tipo de obra, apresenta menores índices de consumos de insumos
e menor custo direto?
1.5 MOTIVAÇÃO
A motivação para esta pesquisa originou-se na vivência do autor em

canteiros de obras de PCHs executadas na nossa região e na ausência de dados de
consumos dos insumos para os sistemas de fôrmas desta pesquisa. Outro fator
relevante e motivador trata do reconhecimento da importância desta tipologia de
obra e a tendência de implantação de inúmeras PCHs em nosso país.
Este tipo de usina está sendo muito difundida em nosso país, pois ela é
utilizada principalmente em rios de pequeno e médio porte, que possuam desníveis
significativos durante seu percurso, gerando potência hidráulica suficiente para
movimentar as turbinas localizadas na casa de força.
17
1.6 LIMITAÇÕES DO TRABALHO
A delimitação para a presente pesquisa consiste no fato de que serão

apropriados os dados de consumos de insumos exclusivamente em uma obra,
executada em Rio Fortuna -SC.
18
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
2.1 CONTEXTUALIZAÇÃO
A década de 1940 marca o início da construção de uma série de usinas hidrelétricas, tornando o
Brasil um dos maiores produtores de energia renovável do mundo, junto com o Canadá.
As usinas hidrelétricas são importantes fontes de energia no mundo atual. No

ano de 2005, as usinas hidrelétricas produziram 19% da eletricidade consumida no
mundo todo. A energia produzida por elas é equivalente a cerca de 5 (cinco) bilhões
de barris de petróleo. Segundo a Agência Nacional de Energia Elétrica (ANEEL), o
Brasil está entre os cinco maiores produtores de energia hidrelétrica no mundo,
possuindo atualmente 158 (cento e cinquenta e oito) usinas hidrelétricas de grande
porte, que produzem um total de 74.438.695 KW (setenta e quatro milhões,
quatrocentos e trinta e oito mil, seiscentos e noventa e cinco kilowatts).
(www.aneel.com.br)
De acordo com a ANEEL, os principais tipos de geração de energia
elétrica no Brasil são através de:
19
CGH – Central Geradora Hidrelétrica

CGU – Central Geradora Undi-Elétrica
EOL – Central Geradora Eolielétrica
PCH – Pequena Central Hidrelétrica
SOL – Central Geradora Solar Fotovotaica
UHE – Usina Hidrelétrica de Energia
UTE – Usina Termelétrica de Energia
UTN – Usina Termonuclear
Os líderes em geração de energia elétrica no Brasil são os que utilizam os

recursos hidráulicos. Como pode ser visto no gráfico 1, a principal fonte de geração
de energia são as Usinas Hidrelétricas de Energia (UHE), seguidas das Usinas
Termelétricas de Energia (UTE) e sucessivamente as Usinas Termonucleares
(UTN), as Pequenas Centrais Hidrelétricas (PCH) e por último, com uma proporção
bem pequena, as Centrais Geradoras Eolielétricas (EOL).
Figura 1: Mercado atual de energia elétrica no Brasil

Fonte: Associação Brasileira de Concessionárias de Energia (ABCE)
No entanto, há outros núcleos de geração de energia em construção no

Brasil. Como indicado no gráfico 2, destaca-se a construção de UHEs, que são as
usinas hidrelétricas de grande porte.
20
Figura 2: Mercado atual de Usinas em construção

Fonte: Associação Brasileira de Concessionárias de Energia (ABCE)
De acordo com a resolução n° 394 - 04-12-1998 da ANEEL (Agência Nacional de Energia Elétrica),
PCH (Pequena Central Hidrelétrica) é toda usina hidrelétrica de pequeno porte cuja potência
instalada seja superior a 1 MW (megawatts) e inferior a 30 MW (megawatts). Além disso, a área
do reservatório deve ser inferior a 3 Km².
A figura 3 apresenta um detalhe genérico do funcionamento de uma PCH.
Figura 3: Detalhe genérico de uma PCH

Fonte: www.portalpch.com.br
2.2 PROJETOS DE PCHs

21
Basicamente o projeto de uma PCH tem que passar por 2 (dois) cenários.
Em um primeiro cenário, busca obter as licenças ambientais, os estudos de
viabilidade e a aprovação da ANEEL. Em um segundo cenário se faz o projeto
executivo de engenharia para, após este, implantar a usina.
Segundo o site www.portalpch.com.br o projeto e a execução de uma PCH seguem as seguintes
etapas:
Etapa 1 – Potencial conhecido? Se não, necessário inventário simplificado

(conforme Resolução 393 ANEEL).
Etapa 2 – Avaliação expedita da viabilidade da usina.
Etapa 3 – Potencial interessante? Se não, projeto arquivado.
Etapa 4 – Levantamento de dados, estudos básicos, layout, orçamento estimado.
Etapa 5 – Economicamente viável? Se não, projeto arquivado
Etapa 6 – Registro na ANEEL para execução do projeto básico (PB). O projeto
básico deve conter em seu escopo: a elaboração do projeto básico de engenharia,
os levantamentos complementares de campo (planialtimétricos), os estudos
hidrometereológicos, os estudos geológicos, os estudos energéticos, os estudos
ambientais, a negociação de áreas com os proprietários, os estudos de interligações
e por fim o detalhamento do projeto.
Etapa 7 – Definição com o órgão ambiental dos Termos de Referência Ambientais
contendo: o relatório de impacto ambiental simplificado, a solicitação da Licença
Prévia (LP), a obtenção da LP junto ao órgão ambiental.
Etapa 8 – Otimização do Projeto de Engenharia.
Etapa 9 – Apresentação do PB (Projeto Básico) para aprovação da ANEEL
juntamente da LP (Licença Prévia).
Etapa 10 – Elaboração do Projeto Básico Ambiental (PBA)
Etapa 11 – Solicitação da Licença de Instalação (LI)
Etapa 12 – Consultar aos órgãos de recursos hídricos para obtenção de outorga de
uso da água.
Etapa 13 – Desenvolvimento do projeto executivo. Construção da usina e
implantação dos programas ambientais.
Etapa 14 – Obtenção da Licença de Operação (LO).
Depois de percorridas estas etapas a usina entra em geração.
Estas etapas podem ser melhor visualizadas na figura 4.
22
23
Figura 4: Fluxograma de implantação de uma PCH

Para o entendimento do projeto básico, considerado uma das etapas mais

importantes do cenário deste empreendimento, a figura 5 representa um fluxograma
de atividades para a elaboração do projeto básico de uma PCH.
Figura 5: Fluxograma de atividades para estudos e projetos básicos de uma PCH

24
Não cabe falar sobre projetos de PCHs se não forem mencionados os

tipos de turbinas hidráulicas. Isso se dá pelo tipo de projeto, pela diferença de nível
entre a cota de tomada d’água e o eixo vertical da turbina (altura de queda) e ainda
pela potência gerada pela usina. Esses fatores são primordiais para a escolha do
tipo de turbina.
As turbinas hidráulicas são projetadas para transformar energia mecânica
(a energia de pressão e a energia cinética) de um fluxo de água em potência de
eixo. As turbinas são acopladas em um gerador elétrico, o qual é conectado à rede
de energia.
As turbinas hidráulicas dividem-se entre quatro tipos principais: Peltron,
Francis, Kaplan e Bulbo. Cada um destes é adaptado para funcionar em usinas,
como uma determinada faixa de altura de queda. As vazões volumétricas podem ser
igualmente grandes em qualquer uma delas, mas a potência será proporcional ao
produto da queda (H) e da vazão volumétrica (Q).
PRINCIPAIS TIPOS DE TURBINAS HIDRÁULICAS

Tipo de turbina Altura de queda (m)
Peltron 1100 a 350
Francis 400 a 40
Kaplan 50 a 20
Bulbo abaixo de 20
Quadro 1: Principais tipos de turbinas hidráulicas
Fonte: Autor
2.3 PROCESSOS CONSTRUTIVOS DAS PCHs
O processo construtivo de uma PCH se divide basicamente em três

etapas: terraplanagem, execução das obras civis e montagem das estruturas
mecânicas que envolvem turbinas, tubulações, gerador, etc.
A terraplanagem é a primeira etapa executiva de uma obra de PCH.
Consiste em escavações, desvio do rio, corte de taludes, etc.
25
Após todas as escavações executadas, obedecendo às cotas indicadas

em projeto, e fundações que resistam aos esforços solicitados pela estrutura, são
executadas as obras civis. Estas consistem em execuções de estruturas de concreto
armado (casa de força, tomada d’água, chaminé de equilíbrio, etc.) e também
estruturas de barramento do rio (barragem). As barragens podem ser executadas de
várias maneiras, cada qual projetada para suportar as cargas nelas solicitadas, que
são:
Ø Barragem com faces de pedras argamassadas assentadas e núcleo de
concreto.
Ø Barragem com núcleo de argila e face de enrocamento de pedras.
Ø Barragem com CCR (concreto compactado com rolo).
Obedecidas todas essas etapas ou até mesmo paralelo à elas inicia-se a

montagem das estruturas mecânicas, que contemplam toda a parte de geradores,
turbinas e unidades hidráulicas.
2.4 FÔRMAS
De forma sucinta, pode-se dizer que a fôrma é um molde provisório que

serve para dar ao concreto fresco a geometria e textura desejada, e de cimbramento
todos os elementos que servem para sustentá-lo até que atinja resistência suficiente
para autosuportar os esforços que lhe são submetidos.
Podemos chamar de sistema de fôrma ao conjunto completo dos
elementos que o compõe, incluindo-se: a própria fôrma, elementos de cimbramento,
de escoramento remanescente, equipamentos de transporte, de apoio e de
manutenção. Podemos obter o sistema de fôrmas confeccionando-o totalmente ou
parte dele no canteiro de obra, mediante um projeto específico de produção de
fôrma.
Os métodos mais comuns de execução das estruturas de concreto
armado que englobam uma PCH são: fôrmas metálicas trepantes, fôrmas de
madeira trepantes e fôrmas metálicas deslizantes. Essas são as mais comumente
26
usadas devido às grandes áreas de concreto a serem moldadas, a velocidade

executiva e as cargas em que são solicitadas.
2.4.1 FÔRMAS TREPANTES
Os conjuntos trepantes são ideais para a execução de estruturas altas de

concreto, nas quais o único suporte é a camada inferior já concretada.
Utilizados para executar estruturas altas, os sistemas ditos trepantes
mostram-se ideais em obras de barragem, execução de pilares e de paredes
maciças de concreto armado. Recorre-se ao sistema, sobretudo, quando é possível,
em razão da altura, executar a estrutura de uma vez só. Assim, as concretagens são
feitas em etapas consecutivas, e a estrutura vai “subindo” aos poucos. As fôrmas
apoiam em plataformas, que por sua vez se fixam com anéis ao segmento anterior
concretado. Suas principais vantagens são: a facilidade de alinhamento e prumo,
não necessita de turnos interruptos, precisão em termos de verticalidade e a
possibilidade em trabalhar com estruturas inclinadas.
Porém, apresenta como ponto negativo a necessidade de tratamento de
juntas e furos de tirantes e cones na estrutura.
Basicamente existem dois tipos de fôrmas trepantes, as metálicas e as de
madeira.
2.4.1.1 FÔRMAS DE MADEIRA TREPANTES
Devido ao baixo custo dos materiais que a compõem, é uma fôrma ideal
para estruturas de pequeno porte, que não exigem uma elevada área de moldagem
por etapa de concretagem.
27
2.4.1.1.1 MATERIAIS
A fôrma de madeira trepante tem como composição a face de moldagem

do concreto, que na maioria dos casos é composta por chapa compensada de
aglomerados (maderite); a estrutura que dá rigidez à fôrma, longarinas (de aço ou
madeira), transversina, barras passantes para atirantamento da fôrma e plataforma
de serviço (quando submetida a alturas elevadas), conforme figura 6.
Figura 6: Fôrmas de madeira trepantes aplicadas

Fonte: Autor
2.4.1.2 FÔRMAS METÁLICAS TREPANTES
Ideais para áreas de grande abrangência para moldagem do concreto.

Devido ao seu método executivo, é vastamente utilizado para execução de
estruturas elevadas, com consecutivas etapas de concretagem, como mostra a
figura 7.
28
Figura 7: Painel típico, fôrma metálica trepante

Fonte: www.sh.com.br
Sua versatilidade e velocidade executiva se dão ao fato dos materiais

empregados serem de fácil manuseio, nivelamento, aprumamento e travamento.
Figura 8: painel concreform

O painel concreform é a fôrma que faz a moldagem do concreto na

parede e é divido em 6 (seis) tamanhos para modelagem do projeto, de acordo com
o comprimento das paredes a serem executadas (figura 8). O travamento entre si se
dá com o grampo ajustável (figura 9 e 10).
29
Figura 9: grampo ajustável

Figura 10: travamento dos painéis com grampos

O aprumador metálico garante o prumo total do painel, por ser ajustável,

garante a versatilidade do sistema (figura 11).
30
Aprumador metálico Aprumador metálico
Aprumador metálico
Figura 11: Aprumador metálico
2.5 PRODUTIVIDADE NA CONSTRUÇÃO CIVIL
PALLIARI e SOUZA (2008) têm a seguinte definição sobre produtividade:
Associando as várias interpretações ao termo produtividade, MAEDA (2002)

define produtividade como sendo a combinação entre a efetividade (quão
bem os resultados são alcançados) e a eficiência (quão bem os recursos
são utilizados na busca dos resultados) de um determinado sistema
produtivo.
Numa forma mais direta, a produtividade consiste na relação entre as
entradas de um processo (materiais, mão-de-obra, etc.) e as saídas do
2
mesmo (m de alvenaria, metros de tubulações, etc.).(PALIARI, José Carlos;
SOUZA, Ubiraci Espinelli Lemes de; 2008, p.3)
31
Define-se produtividade na construção civil como a eficiência na

transformação do esforço dos trabalhadores em produtos de construção, sendo
esses produtos a obra como um todo ou etapas desta a serem cumpridas.
A forma mais direta de se medir a produtividade é através da RUP (razão
unitária de produção). A expressão usada para a obtenção desses dados se dá pela
quantidade de horas trabalhadas (hora-homem) sob a quantidade de serviço
executada.
RUP = homens-hora / quantidade de serviço
Em função do período ao qual se referem as medidas de entrada e saída tem-
se diferentes tipos de RUPs. Se as medidas são referentes a um dia de trabalho,
tem-se então uma RUP diária ou, se essas medidas se referem ao período de tempo
que vai do início do serviço até o dia da apropriação obtém-se a RUP cumulativa.
Um serviço de construção pode, genericamente, ser representado através

de um modelo simples: um processo transforma as entradas (recursos) em
saídas.
Entradas PROCESSO Saídas
De acordo com esta visão do processo produtivo, a produtividade da mão-

de-obra pode ser medida por meio de um índice parcial, denominado razão
unitária de produção (RUP). Este relaciona os homens-hora dispendidos
(entradas) à quantidade de serviço executada (saídas). A expressão
adotada é, portanto:
RUP = homens-hora / quantidade de serviço
Note-se que, sob esta definição, quanto maior o valor da RUP pior é a
produtividade. (SOUZA, 1996, p.2).
Quando se delega um objetivo a uma determinada equipe em que a meta

é executar o serviço com o menor consumo de hora-homem possível, deve haver
uma harmonia e um sistema de planejamento preciso, para que todos os setores
andem juntos.
As empresas que abrangem a área da construção buscam cada vez mais
minimizar o desperdício de mão-de-obra na execução dos serviços prestados. Isso
ocorre devido ao fato de se buscar sempre o aumento da eficiência nos serviços
prestados por elas, tendo como consequência uma diminuição dos seus custos,
podendo assim aumentar a competitividade no mercado.
A construção vem sendo considerada, há muito tempo, uma indústria

caracterizada pela má produtividade no uso da mão-de-obra. Se tal
colocação já merecia atenção há algumas décadas, torna-se cada vez mais
32
preocupante na medida em que se tem um crescente acirramento da

competição no mercado e dentro do contexto de buscar-se a minimização
do desperdício do esforço humano. (SOUZA, 2006, p. 14).
A baixa produtividade muitas vezes é relacionada ao baixo nível de

escolaridade e analfabetismo dos trabalhadores, tendo como consequência a má
formação dos operários, gerando mão-de-obra desqualificada. Mas nem sempre os
baixos índices são relacionados diretamente aos operários. “A culpa pelo
desempenho abaixo do esperado não pode ser atribuída aos trabalhadores da
produção; tal desempenho depende de vários fatores, ligados a vários aspectos do
empreendimento.” (SOUZA, 2006).
Quando se busca a gestão da qualidade, o principal objetivo é o aumento

da produtividade, treinando a mão-de-obra, tendo como consequência o aumento da
eficiência e o desperdício com serviços inadequados.
Uma gestão de qualidade resulta obrigatoriamente em melhoria de

produtividade, visto que a mão-de-obra terá de ser treinada para realizar as
tarefas com maior eficiência, e cada integrante da equipe de trabalho terá
melhor definida sua função no sistema de produção, sistema. Com isso,
diminuem também as perdas por operações mão-de-obra. (LIMMER, 1997,
p. 189)
A falta de qualidade, além de tudo, gera o que as empresas mais

procuram eliminar de seu escopo, os custos. Estes são gerados pela perda de
consumidores, que ficam insatisfeitos e também pelo desperdício. “A obtenção da
qualidade é uma luta constante contra as perdas. Quanto maior for a qualidade,
menores serão as perdas, inclusive aquelas relacionadas aos custos”.
(HIRSCHFELD, 1996).
2.6 PERDAS DE MATERIAIS
Segundo PALIARI (2008), as empresas que atuam no ramo da

construção civil há tempos vêm convivendo com a imagem de setor que desperdiça
recursos. Isso se dá devido ao volume de entulhos gerados pelo procedimento
33
executivo que as empresas adotam, a tipologia de obra, a qualificação dos

trabalhadores que nela atuam e o projeto.
São 3 (três) os principais cenários em que ocorrem as perdas e desperdícios
de materiais: concepção, execução e utilização.
Ao se comparar a quantidade de material teoricamente necessária (QMT)

com a quantidade realmente utilizada (QMR) determinam-se as perdas de
materiais.
Matematicamente o seu cálculo percentual é feito de acordo com a
expressão a seguir:
Perda (%) = QMR – QMT x 100

QMT
(PALIARI, 2008)
Quanto à concepção, entende-se que ela é a diferença entre a quantidade de material previsto
num projeto otimizado e a real necessidade, de acordo com o projeto idealizado, enquanto que
na execução é a diferença entre a quantidade prevista no projeto idealizado e a quantidade
efetivamente consumida.
É bastante providencial o cálculo do índice contábil de perda que expressa

a quantidade de cada material perdido no decorrer da execução de um
serviço. Todo processo de transformação implica na existência de perdas.
Para tanto, é necessária a elaboração de levantamentos que possam
agregar dados informativos, objetivando ao planejamento e controle de
custos nos canteiros de obras. (COÊLHO, 2006, p.172)
Já na utilização, entende-se que é a diferença entre a quantidade de

material prevista para manutenção e a quantidade efetivamente consumida num
certo período de tempo.
O desempenho no uso de materiais no canteiro de obras pode ser analisado
segundo dois tipos de abordagens, calculando o seu consumo por unidade de
serviço e o valor de suas perdas.
Araújo (2006) ressalta que o cálculo do valor da perda depende da prévia
definição de uma referência considerada perda nula. No entanto, a parcela a ser
considerada como desperdício físico depende de uma avaliação custo-benefício
quanto às perdas detectadas. Considera-se desperdício físico aquela parcela das
perdas totais, economicamente viável de ser evitada.
2.7 CUSTOS DIRETOS E INDIRETOS

34
Um orçamento é dividido em dois grandes grupos: custos indiretos e

custos diretos. Custo indireto é aquele que não se pode apropriar diretamente a
cada tipo de bem ou função de custo no momento de sua ocorrência.
LIMMER (1997) tem a seguinte definição sobre custo indireto:
Custo indireto: somatório de todos os gastos com elementos coadjuvantes

necessários à correta elaboração do produto ou, então de gastos de difícil
alocação a uma determinada atividade ou serviço, sendo por isso diluídos
por certo grupo de atividades ou mesmo pelo projeto todo. (LIMMER, 1997,
p. 87).
Trajano (1994) ainda ressalta que:
Indiretos – aqueles vinculados à empresa e, portanto, relacionados a

atividades comuns à várias obras, devendo ser rateados entre elas,
exemplo: custo do engenheiro que trabalha para várias obras e é pago por
verba da empresa. (TRAJANO, 1994).
O custo direto é aquele que pode ser identificado e diretamente

apropriado a cada tipo de obra a ser custeado, no momento de sua ocorrência, isto
é, está ligado diretamente a cada tipo de bem ou função de custo. É aquele que
pode ser atribuído (ou identificado) direto a um produto.
Limmer (1997) define custo direto como o gasto feito com insumos com
mão-de-obra, materiais e, ainda, equipamentos e meios, incorporados ou não ao
produto.
Segundo Trajano (1994), custos diretos são aqueles vinculados
diretamente à obra em questão e somente a ela, sem nenhuma relação com outras
obras, exemplo: custo do engenheiro da obra pago por verba da mesma.
Os custos diretos têm a propriedade de ser perfeitamente mensuráveis de
maneira objetiva. Os custos são qualificados aos portadores finais (produtos),
individualmente considerados. Constituem todos aqueles elementos de custo
individualizáveis com respeito ao produto ou serviço, isto é, se identificam
imediatamente com a produção dos mesmos, mantendo uma correspondência
proporcional. Um mero ato de medição é necessário para determinar estes custos.
2.8 COMPOSIÇÃO DE PREÇO UNITÁRIO

35
A elaboração de uma composição de preço unitário depende de diversos

fatores (entradas), entre os principais devemos destacar o consumo dos materiais e
a produtividade de mão-de-obra, que juntos nos levam ao custo total do serviço a
ser realizado (saída).
Sampaio cita que:
Custo unitário é o valor correspondente a cada unidade de serviço. As

unidades de serviços são aquelas constantes na discriminação
orçamentária.
A composição de custo unitário pode ter os seguintes componentes:
a) Índices ou coeficientes de aplicação de materiais;
b) Índices ou coeficientes de produção ou de aplicação de mão-de-obra;
c) Índices de aplicação de equipamentos com o seu custo horário;
d) Preços unitários de materiais;
e) Preços unitários de mão-de-obra;
f) Taxas de encargos sociais;
g) Benefícios e despesas indiretas (BDI)
(SAMPAIO, p. 59)
2.9 APROPRIAÇÃO
Na apropriação dos custos diretos é necessário conhecer o consumo de

materiais e mão-de-obra. Para apropriar o consumo de materiais basta manter um
sistema de requisições, de modo, a saber sempre para qual produto foi utilizado o
material retirado de onde estava estocado. Na apropriação do custo de mão-de-obra
direta é preciso que se mantenha um sistema de apontamento, por meio do qual se
verifica quais os operários que trabalham em cada produto (ou serviço) no período
(dia, semana, mês) e por quanto tempo (minutos, horas).
As informações de entrada podem ser padronizadas conforme a divisão:

mão-de-obra de oficial, que considera apenas as horas despendidas pelos
oficiais na execução do serviço; mão-de-obra direta, compreendendo as
horas utilizadas pelos oficiais e ajudantes diretamente envolvidos na
execução do serviço; e, finalmente, mão-de-obra global, que inclui as horas
gastas por todos os operários de produção envolvidos com o serviço
estudado, agregando o apoio à mão-de-obra direta. (LIBRAIS, 2002)
36
A forma mais prática de controlar e comparar os custos da obra é através

do trabalho de apropriação de custos. É o método pelo qual a empresa terá controle
total dos custos financeiros de um determinado serviço, podendo avaliar ainda o
desempenho e produtividade da mão-de-obra, dentre outras coisas.
A firma executante dos serviços de uma obra pode fazer o levantamento, no

próprio local da obra, dos tempos de execução de cada tipo de serviço e,
com isso, determinar facilmente os índices de produção ou de aplicação de
mão-de-obra, para cada tipo de serviço.
(SAMPAIO, p. 113)
37
3 A EXECUÇÃO NO CANTEIRO DE OBRAS DO ESTUDO DE CASO DO

SISTEMA DE FÔRMA METÁLICA TREPANTE E DO SISTEMA DE FÔRMA DE
MADEIRA TREPANTE
3.1 PROJETOS
Os anexos D e E demonstram a planta de fôrmas para execução da casa

de força sendo que, o anexo D mostra a sucção executada de forma paralela com as
paredes da casa de máquinas e o anexo E mostra a planta de fôrmas da casa de
máquinas, mas seguindo somente os pilares que nascem em cima da sucção, estes
nascem exatamente na cota 107,60.
No anexo F encontra-se um corte esquemático da casa de máquinas expondo
todas as cotas de projeto, inclusive a cota de término da casa de máquinas, a cota
de término da sucção e início dos pilares e também a cota de término dos pilares da
sucção.
3.2 CANTEIRO DE OBRAS
Em uma primeira instância pensou-se em instalar somente a 1ª grua no

entorno da casa de força, esta foi localizada onde o raio de giro atingisse a maior
área efetiva da casa de força e onde o acesso dos materiais de construção não
fosse obstruído posteriormente.
Depois de verificado o peso das fôrmas metálicas trepantes, chegou-se à
conclusão que a 1ª grua não suportaria o peso dessas fôrmas em sua ponta, já que
a sua capacidade de carga se limita a 600 kg. Por essa razão teve-se que instalar a
2ª grua (figura 12), viabilizando assim a execução das fôrmas metálicas trepantes. O
layout final do canteiro de obras da casa de força pode ser melhor visualizado no
anexo G.
38
Figura 12: Gruas instaladas no entorno da casa de força

Fonte: Autor
3.3. FÔRMAS DE MADEIRA TREPANTES
3.3.1 MATERIAIS
As fôrmas trepantes de madeira são compostas por chapa de

compensado resinado (maderite) com 1,22m de largura por 2,44m de altura,
longarinas com tábua de 1” de espessura e 10cm de largura espaçadas a cada
40cm e transversinas com barrote de 5x8cm espaçados a cada 30cm, como mostra
a figura 13.
39
Figura 13: Materiais empregados nas fôrmas de madeira trepantes

Fonte: Autor
Para travamento da fôrma de madeira trepante faz-se o uso das aranhas

e she-bolts como mostra a figura 14.
Figura 14: Aranha e she-bolt para travamento da fôrma de madeira trepante

Fonte: Autor
40
A aranha é composta por duas barras de aço CA50 com diâmetro de

8mm com 30cm de comprimento, sendo soldada na sua extremidade uma porca de
12,5mm (figura 15) que receberá o she-bolt no momento do travamento.
Figura 15: Elementos da aranha para travamento da fôrma de madeira trepante

Fonte: Autor
O she-bolt é composto por uma barra com rosca de diâmetro 12,5mm com
30cm de comprimento e soldada no topo uma barra de aço CA50 de diâmetro 16mm
com 15cm de comprimento, conforme figura 16.
Figura 16: Elementos do she-bolt para travamento da fôrma de madeira trepante

Fonte: Autor
41
O travamento do she-bolt na fôrma se dá através de dois barrotes de 5x8cm

que recebem a tensão gerada no momento do aperto dos painéis por uma chapa de
10x10cm, como mostra a figura 17.
Figura 17: Elementos de fixação do she-bolt na fôrma

Fonte: Autor
3.3.2 MONTAGEM E EXECUÇÃO
Antes do lançamento e travamento das fôrmas, são soldados, em gabaritos

embutidos dentro das ferragens, os chamados “tijolinhos” (figura 18). Estes
garantem o alinhamento da parede a ser executada e o cobrimento determinado em
projeto de 5cm (figura 19) no momento do aperto da fôrma para travamento.
42
Figura 18: Tijolinhos

Fonte: Autor
Figura 19: Alinhamento e cobrimento com os tijolinhos

Fonte: Autor
Após o lançamento da fôrma no local a ser aplicado, inicia-se o

travamento. Com os furos feitos na chapa de compensado são passados os she-
bolts. (figura 20).
43
Figura 20: Colocação dos she-bolts para travamento da fôrma

Fonte: Autor
Para garantir que o conjunto não sofra nenhum deslocamento são

executadas 4 linhas de she-bolts distribuídos a cada 60cm, como ilustrado na figura
21.
Figura 21: Distribuição das linhas de she-bolts

Fonte: Autor
Depois de dada a posição dos she-bolts, são soldadas as aranhas, como

mostra a figura 22.
44
Figura 22: Aranha soldada para travamento da fôrma trepante de madeira

Fonte: Autor
A aranha tem a função de receber o she-bolt através da porca de 12,5mm

e fixá-lo na ferragem. O she-bolt, por sua vez, quando torcido, pressiona a fôrma
contra o tijolinho, garantindo que o empuxo gerado pelo concreto no momento da
concretagem não desloque o elemento, funcionando com um tirante.
Após o concreto adquirir resistência, inicia-se o processo de desfôrma. O
she-bolt é torcido no sentido contrário do travamento até que se desprenda da
aranha, possibilitando assim a retirada da fôrma. A aranha fica embutida dentro do
concreto impossibilitando o seu reaproveitamento, como mostra a figura 23.
Figura 23: Aranha embutida dentro do concreto

Fonte: Autor
45
3.4 FÔRMAS METÁLICAS TREPANTES
As fôrmas metálicas trepantes utilizadas na pesquisa dividem-se em dois

tipos básicos, as fôrmas sobre o console do tipo AS150 e as fôrmas sobre o console
do tipo Mísula. A principal característica que as difere é que a fôrma metálica
trepante sobre o console do tipo mísula usa como face oposta a rocha escavada, por
isso tem sua estrutura mais robusta (figura 24), e a fôrma sobre o console do tipo
AS150 deve ser usada nas duas faces de moldagem (figura 25).
Figura 24: Fôrma metálica tipo Mísula Figura 25: Fôrma metálica tipo AS150
Fonte: Comax construtora de obras LTDA Fonte: Comax construtora de obras LTDA
3.4.1 DEFINIÇÃO DA ÁREA DE FÔRMA TIPO MÍSULA E DA ÁREA DE FÔRMA

TIPO AS150 NA ESTRUTURA
De acordo com o perfil da rocha escavada (figura 26) faz-se o projeto

para definição da área a ser utilizada de fôrmas metálicas trepantes tipo mísula e
tipo AS150. Este perfil é levantado por topografia e dividido em seções a cada 2m de
altura como mostram os anexos H, I, J, K, L, M e N.
Onde o perfil da rocha não permite que seja usada a fôrma metálica
trepante tipo mísula deve-se fazer o uso da fôrma metálica trepante tipo AS150.
46
Figura 26: Escavação em rocha para a estrutura da casa de força

Fonte: Autor
3.4.2 MATERIAIS
As fôrmas metálicas trepantes são compostas por chapa de compensado

resinado (maderite) e estrutura de rigidez do painel com perfis metálicos. Estes
componentes formam o painel concreform, conforme figura 27.
Figura 27: Componentes do painel metálico

Fonte: Autor
47
O sistema é composto por: painel concreform e console para suporte das

cargas, estas podem ser do tipo AS150 (figura 28) ou mísula (figura 29).
Figura 28: Componentes da fôrma tipo AS150

Fonte: Autor
Figura 29: Componentes da fôrma tipo mísula

Fonte: Autor
Para travamento usa-se o cone (figura 30), este é preso na ferragem através
de uma barra com rosca de diâmetro 1“ com 10cm de comprimento e para efeito de
economia é transpassado com uma barra de aço de 12,5mm, como ilustrado na
figura 31.
48
Figura 30: Cone

Fonte: Autor
Figura 31: Elementos para travamento do cone

Fonte: Autor
3.4.3 MONTAGEM E EXECUÇÃO
Antes do início da montagem das fôrmas metálicas trepantes, deve-se deixar

embutido dentro do concreto o cone de espera para montagem do console AS150
ou mísula.
49
Figura 32: Cone de espera

Fonte: Autor
Para possibilitar a posterior retirada e reaproveitamento para as etapas

superiores, o cone é envolvido com graxa (figura 33), para que o concreto não tenha
aderência com ele.
Figura 33: Cones envolvidos com graxa

Fonte: Autor
O cone de espera para o console do tipo AS150 deve ser deixado a 29cm
abaixo da cota superior da fôrma conforme anexo O, já para o console do tipo
mísula, deixado a 21cm abaixo da cota superior da fôrma, conforme anexo P.
Após concretado o cone, inicia-se a montagem dos consoles. São fixados os
anéis nos cones de espera (figura 34 e 35).
50
Figura 34: Anel fixado no cone de espera Figura 35: Cone e anel
Fonte: Autor Fonte: Autor
Sobre os anéis são lançados os consoles que darão sustentação ao conjunto

(figura 36 e 37).
Figura 36: Lançamento dos consoles Figura 37: Console lançado sobre o anel
Depois de lançados os consoles, inicia-se a montagem da fôrma que fará

a moldagem do concreto. As fôrmas fornecidas para a execução da estrutura em
estudo têm as dimensões conforme mostra a figura 38.
Figura 38: Dimensões das fôrmas fornecidas

51
Sobre os consoles do tipo AS150, as fôrmas foram moduladas em pé, com a

dimensão de 270cm no sentido vertical, conforme figuras 39 e 40.
Figura 39: Vista em planta de parte da modulação das fôrmas para o console tipo AS150
Fonte: Comax Construtora de Obras LTDA.
Figura 40: Vista em corte da modulação das fôrmas para o console tipo AS150
Fonte: Comax Construtora de Obras LTDA
Já sobre os consoles do tipo mísula, as fôrmas foram montadas em um trecho

deitadas, com a dimensão de 270cm no sentido horizontal e outro trecho em pé,
conforme demonstram as figuras 41 e 42.
52
Figura 41: Vista em planta de parte da modulação das fôrmas para o console tipo mísula
Fonte: Comax Construtora de Obras LTDA.
Figura 42: Vista em corte da modulação das fôrmas deitadas para o

console tipo mísula
Para travar as fôrmas entre si é usado o grampo ajustável (figura 43) e as

porcas TS com barra 5/8” (figura 44 e 45).
53
Figura 43: Grampo ajustável

Fonte: Autor
Figura 44: Porca TS com rosca 5/8 Figura 45: Porca TS e rosca 5/8 na fôrma
Essa etapa é executada ainda sobre o chão, para facilitar o manuseio e

travamento das peças (figura 46).
Figura 46: Fôrmas sendo travadas entre si com o grampo ajustável

Fonte: Autor
Quando finalizado o travamento, é fixado o gancho para transporte (figura

47), possibilitando o içamento das fôrmas com a grua (figura 48).
54
Figura 47: Gancho para transporte

Fonte: Autor
Figura 48: Içamento das fôrmas com grua

Fonte: Autor
A partir do momento que as fôrmas são lançadas sobre os consoles, fixa-se o

aprumador metálico nas mesmas e realiza-se o aprumamento (figura 49).
55
Figura 49: Aprumador metálico

Fonte: Autor
Após as fôrmas serem lançadas e aprumadas no local onde vão ser

concretadas, inicia-se o travamento final das mesmas. As fôrmas sobre o console do
tipo AS150 exigem um travamento auxiliar, feito com uma barra contendo rosca de
diâmetro 5/8” fixada no cone pela parte interior da fôrma e na parte exterior pela
porca TS, conforme figuras 50 e 51. Já as fôrmas sobre o console tipo mísula não
exigem esse travamento auxiliar.
56
Porca TS
Cone
Barra com rosca de diâmetro 5/8”
Figura 50: Travamento auxiliar da fôrma sobre console AS150

Fonte: Autor
Figura 51: Fôrma sobre console AS150 com o travamento auxiliar

Fonte: Autor
Para garantir esse travamento, são passadas duas barras de travamento por
fôrma, sendo uma na parte superior e outra na parte inferior (figura 52).
57
Figura 52: Travamentos auxiliares na fôrma sobre console AS150

Fonte: Autor
Finalizada a etapa de travamento, coloca-se na parte superior da fôrma a

plataforma, que possibilita a concretagem das paredes (figura 53).
Figura 53: Plataforma de concretagem

Fonte: Autor
Após a concretagem, é retirado o cone do concreto com a chave para cone

(figura 54) para reaproveitá-lo nas etapas posteriores, ficando somente o vazio
decorrente da retirada para fazer preenchimento e acabamento (figura 55).
58
Cone
Chave para cone
Figura 54: Chave para retirada do cone

Fonte: Autor
Barra com rosca 1” perdida no

concreto
Figura 55: Vazio recorrente da retirada do cone

Fonte: Autor
A grande versatilidade das fôrmas metálicas trepantes se dá pelo fato de que

a montagem das fôrmas e dos consoles é feita somente uma vez, pois para as
etapas superiores é içado o conjunto fôrma e console inteiro, tendo que fazer
somente o travamento do console no cone e os travamentos auxiliares nas fôrmas
que estão sobre o console AS150.
59
4 METODOLOGIA
Para o desenvolvimento da pesquisa, o autor realizou o acompanhamento “in

loco” da execução da estrutura de concreto armado das paredes da Casa de Força
da PCH Rio Fortuna em fôrmas metálicas trepantes e fôrmas de madeira trepantes,
em tempo integral.
4.1 CARACTERÍSTICAS DA OBRA
A obra em estudo localiza-se em Rio Fortuna – SC, a PCH Rio Fortuna está
sendo implantada no Rio Braço do Norte com uma potência instalada de 6,85 MW e
é composta por: barragem, minicentral e descarga de fundo, adufas de desvio,
tomada d’água, canal adutor em argila compactada, tomada d’água do emboque do
túnel, túnel adutor, chaminé de equilíbrio, conduto forçado, casa de força e canal de
fuga.
A pesquisa será desenvolvida na implantação da casa de força, mais
especificamente na execução da sua estrutura de concreto armado. Tendo como
características:
Área edificada – 436,17m² tendo como início a cota em relação ao nível do
mar, 101,60m e terminando na cota 116,00m.
É subdividida em duas partes: casa de máquinas e sucção. A sucção é
composta por duas etapas: a primeira são as paredes que direcionam a água que
sai das turbinas para o fluxo natural do rio, essas vão até a cota 107,60. A segunda
etapa são os pilares de sustentação para içamento das comportas que nascem em
cima dessas paredes e terminam na cota 115,80, tendo como características:
Ø Piso da sucção – cota inicial 101,60 e cota final 102,80, altura = 1,20m,
volume de concreto = 135m³, peso de aço = 6,84t.
Ø Parede e laje da sucção – cota inicial 102,80 e cota final 107,60, altura =
4,8m, volume de concreto = 370m³, peso de aço = 25,65t.
Ø Pilares da sucção – cota inicial 107,60 e cota final 115,80, altura = 8,2m,
volume de concreto = 56,31m³, peso de aço = 3,90t.
60
A casa de máquinas inicia na cota 101,60 e termina na cota 116,00, com as espessuras das
paredes de 1m, contendo um poço de drenagens internas que começa na cota 98,60 e termina na
cota 102,80. Tendo como características:
Ø Poço de drenagens internas – cota inicial 98,60 e cota final 102,80, altura
4,2m, volume de concreto = 66,30m³, peso de aço = 4,59t.
Ø Piso da casa de máquinas – cota inicial 101,60 e cota final 102,80, altura
= 1,20m, volume de concreto = 507m³, peso de aço = 25,7t.
Ø Paredes da casa de máquinas – cota inicial 102,80 e cota final 116,00,
altura = 13,2m, volume de concreto = 907m³, peso de aço = 62,7t.
Portanto a casa de força totaliza 2041,6m³ de concreto e 129,38 toneladas de aço.
4.2 PERÍODO DE TEMPO DA PESQUISA
A pesquisa foi realizada em dois períodos: o primeiro nos meses de agosto e

setembro de 2009, em que foram selecionadas e analisadas as bibliografias que
mencionavam o assunto apresentado neste trabalho. O segundo período foi a coleta
e análise dos dados, sendo que o período de execução das fôrmas foi de Setembro
a Novembro de 2009.
4.3 METODOLOGIA DE COLETA DOS DADOS
Para a coleta de dados, utilizou-se a análise documental técnica, a

observação participativa, reuniões técnicas e acompanhamento direto da execução
das fôrmas. A planilha apresentada no apêndice A, possibilitou a coleta diária das
horas consumidas na execução das fôrmas metálicas trepantes e das fôrmas de
madeira trepantes das paredes de concreto armado da Casa de Força da PCH Rio
Fortuna.
61
Sob a orientação e supervisão do autor da pesquisa, a empresa disponibilizou

um apontador para anotações dos dados da planilha constada no apêndice A. O
apontador distingue os tipos de fôrmas através de códigos para facilitar o manuseio
da planilha, especificando o nome do funcionário, a hora inicial e final em que o
mesmo trabalhou em cada tipo de fôrma. A categoria profissional está sendo
separada em dois níveis pré-estabelecidos pelo autor: um nível são os profissionais,
que englobam os carpinteiros, os meio-oficiais de carpinteiros e os soldadores, e
outro nível são os ajudantes. Para referenciar a etapa em que se encontra a
montagem das fôrmas são apontadas a cota inicial (altura em relação ao nível do
mar da base da fôrma) e a cota final (altura em relação ao nível do mar da parte
superior da fôrma), sendo encontradas através de referências dentro da estrutura,
marcadas topograficamente. Após isso é realizada a somatória das horas gastas por
profissionais e ajudantes para cada tipologia de fôrma em estudo.
Após a coleta diária dos dados, os mesmos são lançados em uma planilha
consolidada para apropriação da mão-de-obra (apêndice B). Nesta planilha
visualizam-se as horas gastas diariamente por profissionais e ajudantes para cada
etapa e tipologia de fôrmas utilizadas na pesquisa, bem como o dia e o mês em que
foi realizada a montagem das mesmas. A medição da área de cada tipo de fôrma é
realizada somente após o término da montagem, pois a sequência de trabalho
impede a apropriação diária da mão-de-obra.
4.4 METODOLOGIA PARA COLETA DE CONSUMO DE MATERIAIS
Para o consumo de materiais do sistema de fôrma de madeira trepante foram

apropriados os materiais através do protótipo de um painel confeccionado em
campo, conforme apêndice C. E também realizou-se observações e medições em
campo. Como este método de apropriação partiu de um protótipo, não foram
consideradas perdas de materiais.
Para composição do custo das fôrmas metálicas trepantes serão apropriados
os materiais fornecidos pela construtora, coletados na planilha apresentada no
apêndice D. Como as fôrmas metálicas trepantes são alugadas por m² ao dia, para
este custo considerou-se os valores de locação. Essa apropriação dos materiais
62
será levantada a partir do projeto das fôrmas e através de medições em campo.
4.5 METODOLOGIA PARA ANÁLISE DOS RESULTADOS
Para organização dos dados, obtenção dos resultados e análise, elaborou-se

uma planilha consolidada com todos os índices de materiais e mão-de-obra
apropriados para cada etapa de execução das fôrmas, conforme planilha
apresentada no apêndice F. Após esses dados obtidos e organizados, calculou-se
os custos unitários para as tipologias de fôrma metálica trepantes e fôrma de
madeira trepantes. Realização ainda das médias de consumo de materiais e mão-
de-obra.
4.6 VALORES PARA MÃO-DE-OBRA E PREÇOS
Encontram-se demonstrados nas planilhas auxiliares do apêndice E os valores de mão-de-

obra por hora e categoria, fornecido pelo departamento contábil e de recursos humanos da empresa
para o cálculo da mão-de-obra.
Ø Todos os funcionários são assalariados e pagos pela empresa por

categoria.
Ø Aplicação de leis e encargos sociais de 134%, composição própria da
empresa conforme apêndice E.
Os preços para os insumos, materiais e locação de fôrmas, foram obtidos

através de registros da empresa.
4.7 DEFINIÇÃO DAS ETAPAS DOS SISTEMAS DE FÔRMAS

63
Para a presente pesquisa considerou-se três etapas construtivas para a casa

de máquinas e sucção, apresentada na figura 56.
As duas primeiras etapas da montagem das fôrmas englobam casa de
máquinas e sucção, como mostra a figura 56, sendo que a primeira etapa vai da
cota 103,50m à cota 105,84m, e a segunda etapa vai da cota 105,84m à cota
108,18m.
Casa de máquinas
Poço de
drenagens
internas
Sucção
Figura 56: Projeto executivo da casa de força da PCH Rio Fortuna

A primeira etapa consiste na execução da cota 103,40 à cota 105,84,

demonstradas no anexo F e corresponde aos elementos:
Ø Casa de máquinas – paredes
Ø Sucção – paredes
Os sistemas de fôrmas aplicados em casa estrutura da primeira etapa estão

definidos e localizados no anexo A e apresentados no quadro 2.
SISTEMAS DE FÔRMAS – ETAPA 1

Casa de máquinas - fôrma metálica trepante
64
- fôrma de madeira trepante

Sucção - fôrma de madeira trepante
Quadro 2: Definição dos sistemas de fôrmas da etapa 1
Fonte: Autor
A segunda etapa consiste na execução da cota 105,84 à cota 108,18,

demonstradas no anexo F e correspondem aos elementos:
Ø Sucção – paredes
Os sistemas de fôrmas aplicados em cada elemento da segunda etapa

estão definidos e localizados no anexo B e apresentados no quadro 3.

- fôrma metálica trepante
Casa de máquinas
Sucção - fôrma de madeira trepante
Fonte: Autor
A terceira etapa consiste na execução da cota 108,18 à cota 110,52,

demonstradas no anexo F e correspondem ao elemento:
Os sistemas de fôrmas aplicados na segunda etapa estão definidos e

localizados no anexo C e apresentados no quadro 4.

- fôrma metálica trepante
Casa de máquinas
Fonte: Autor
65
5 APRESENTAÇÃO E ANÁLISE DOS RESULTADOS
Os resultados obtidos e apropriados para cada etapa dos sistemas de

fôrmas considerados nesta pesquisa encontram-se apresentados, discutidos e
analisados nos próximos intens.
5.1 RESULTADOS DA MÃO-DE-OBRA PARA AS FÔRMAS DA PESQUISA
Com base na apropriação por etapas das fôrmas, foram obtidos os custos
da mão-de-obra para a execução das fôrmas metálicas trepantes e para as fôrmas
de madeira trepantes.
5.1.1 RESULTADOS DA MÃO-DE-OBRA PARA A 1ª ETAPA DAS FÔRMAS
Com a planilha apresentada no apêndice A, coletou-se diariamente o

consumo de mão-de-obra utilizado para cada sistema de fôrma para a implantação
da 1ª etapa das fôrmas, que estão caracterizadas no anexo A. Com os dos dados
coletados em campo foi elaborada a planilha diária consolidada de apropriação de
mão-de-obra apresentada no apêndice G. A partir desta foi elaborado um quadro de
resumo da mão-de-obra consumida para a 1ª etapa das fôrmas.
No quadro 5, encontram-se também os índices de consumo de mão-de-
obra por m² de fôrma aplicada.
66
FÔRMA Ano: 2009

Área de Dias para Hora Hora Índices (hh/m²)
Cota inicial: Cota final:
formas execução: profissional ajudante: Profissional: Ajudante: Geral:
Fôrma de
103,5 105,94 147,34 13 647,6 168,5 4,40 1,14 5,54
madeira
trepante Data inicial: 17/9/2009 Data final: 4/10/2009 OBS:

Fôrma
103,5 105,94 93,15 8 305,5 58,2 3,28 0,62 3,90
metálica
trepante Data inicial: 22/9/2009 Data final: 4/10/2009
OBS:
Quadro 5: Resumo da mão-de-obra consumida para a 1ª etapa das fôrmas

Fonte: Autor
Para o sistema de fôrma metálica trepante utilizado nesta etapa, observou-se a seguinte
dificuldade, que implicou em uma menor produtividade da mão-de-obra.
Ø Dificuldade no travamento devido à inexistência de camadas inferiores de

concretagem, o que impossibilitou a montagem dos consoles, como pode
ser observado na figura 87. Este fato levou à adoção de escoras de
eucalipto para garantir a estabilidade do sistema, adicionando consumo
de mão-de-obra.
Figura 57: Escoramento das fôrmas metálicas trepantes com eucalipto

Fonte: Autor
Observa-se que nesta 1ª etapa ocorreu um maior consumo de mão-de-obra.

Justifica-se este maior consumo por ser computada a mão-de-obra de confecção
das fôrmas, sendo que nas próximas etapas haverá um reaproveitamento dessas
fôrmas confeccionadas.
Com base no resultado obtido sobre o consumo de mão-de-obra e no
levantamento do preço por hora dos funcionários, constado no apêndice E, chegou-
67
se ao custo da mão-de-obra para essa primeira etapa da montagem das fôrmas. Os

quadros abaixo apresentam estes dados, diferenciando os custos da mão-de-obra
consumida para as fôrmas metálicas trepantes e para as fôrmas de madeira
trepantes.
Índice obtido Custo unitário Custo da mão-de-

(hh/m²) (R$/h) obra (R$/m²)
Profissional 4,40 8,79 38,68
Ajudante 1,14 6,61 7,54
Total 5,54 46,22
Quadro 6: Custo unitário da mão-de-obra para as fôrmas de madeira trepantes
Fonte: Autor
Ajudante 0,62 6,61 4,10
Total 3,90 32,93
Quadro 7: Custo unitário da mão-de-obra para as fôrmas metálicas trepantes
Fonte: Autor

consumo de mão-de-obra utilizado em cada sistema de fôrma para a implantação da
2ª etapa das fôrmas, caracterizadas no anexo B. A partir dos dados coletados em
campo elaborou-se e calculou-se a planilha diária consolidada de apropriação de
mão-de-obra constada no apêndice H e a partir desta elaborado um quadro de
resumo da mão-de-obra consumida para a 2ª etapa das fôrmas.
68
FÔRMA Ano: 2009

Fôrma de
105,84 108,18 221,7 18 988,45 264,3 4,46 1,19 5,65
madeira
trepante OBS:
Data inicial: 2/10/2009 Data final: 24/10/2009

Fôrma
105,84 108,18 154,7 15 376,35 132,6 2,43 0,86 3,29
metálica
trepante OBS:

Fonte: Autor
Para o sistema de fôrma metálica trepante utilizado nesta etapa,

observou-se a seguinte dificuldade: montagem dos consoles do tipo AS150 e mísula,
que implicou em uma menor produtividade da mão-de-obra
Já para o sistema de fôrma de madeira trepante, observou-se a seguinte
dificuldade: execução da parte superior das paredes da sucção dificultada devido ao
fato das fôrmas exigirem muitos recortes, o que implicou em uma menor
produtividade da mão-de-obra.
levantamento do preço por hora dos funcionários constado no apêndice E, chegou-
se ao custo da mão-de-obra para a segunda etapa da montagem das fôrmas. Os
quadros abaixo apresentam estes dados, diferenciando os custos da mão-de-obra
consumida para as fôrmas metálicas trepantes e para as fôrmas de madeira
trepantes.

Ajudante 1,19 6,61 7,86
Total 5,65 47,06
Fonte: Autor

Ajudante 0,86 6,61 5,68
Total 3,29 27,04
69
Quadro 10: custo unitário da mão-de-obra para as fôrmas metálicas trepantes

Fonte: Autor

consumo de mão-de-obra utilizado para cada sistema de fôrma visando a
implantação da 3ª etapa das fôrmas, as mesmas estão caracterizadas no anexo C.
Com os dados coletados em campo elaborou-se e calculou-se a planilha diária
consolidada de apropriação de mão-de-obra constada no apêndice I. A partir desta,
foi elaborado um quadro de resumo da mão-de-obra consumida para a 3ª etapa das
fôrmas.
FÔRMA Ano: 2009

Fôrma de
108,18 110,52 41,8 4 80,99 22,75 1,94 0,54 2,48
madeira
trepante OBS:

Fôrma
108,18 110,52 315,37 10 410,24 159,08 1,30 0,50 1,81
metálica
trepante OBS:

Fonte: Autor

levantamento do preço por hora dos funcionários apresentado no apêndice E,
chegou-se ao custo da mão-de-obra para a terceira etapa da montagem das fôrmas.
Os quadros abaixo apresentam estes dados, diferenciando os custos da mão-de-
obra consumida para as fôrmas metálicas trepantes e para as fôrmas de madeira
trepantes.
70
Índice obtido Custo unitário Custo da mão-de-obra

(hh/m²) (R$/h) (R$/m²)
Ajudante 0,54 6,61 3,57
Total 2,48 20,62
Fonte: Autor
Índice obtido Custo unitário Custo da mão-de-obra

(hh/m²) (R$/h) (R$/m²)
Ajudante 0,50 6,61 3,30
Total 1,80 14,73
Quadro 13: Custo unitário da mão-de-obra para as fôrmas metálicas trepantes
Fonte: Autor
5.1.4 MÉDIA DO CUSTO UNITÁRIO DA MÃO-DE-OBRA
A partir dos resultados obtidos do custo unitário da mão-de-obra para cada

etapa da montagem das fôrmas, apresenta-se no quadro abaixo a média do custo
unitário da mão-de-obra para as três etapas de montagem das fôrmas distinguindo a
tipologia das mesmas. Para melhor visualização, esses dados estão apresentados
no gráfico 1.
Média
Etapa 1 Etapa 2 Etapa 3 %
(R$/m²)
Profissional 38,68 39,20 17,05 31,64 83,33
Ajudante 7,54 7,86 3,57 6,32 16,67
Total 46,22 47,06 20,62 37,97 100
Quadro 14: Média do custo unitário da mão-de-obra para as fôrmas de madeira trepantes
Fonte: Autor
Média
Etapa 1 Etapa 2 Etapa 3 %
(R$/m²)
Profissional 28,83 21,36 11,43 20,54 82,49
71
Ajudante 4,10 5,68 3,30 4,36 17,51

Total 32,93 27,04 14,73 24,90 100
Quadro 15: Média do custo unitário da mão-de-obra para as fôrmas metálicas trepantes
Fonte: Autor
Gráfico 1: Custo unitário total da mão-de-obra

Fonte: Autor
5.2 RESULTADOS DOS MATERIAIS PARA AS FÔRMAS DA PESQUISA
Com base no protótipo executado da fôrma de madeira trepante, nos

levantamentos realizados nos projetos das fôrmas metálicas trepantes e nos custos
dos materiais, realizou-se a apropriação por etapas das fôrmas em estudo.
5.2.1 ÍNDICES UNITÁRIOS DE CONSUMO DE MATERIAIS PARA AS FÔRMAS DE MADEIRA TREPANTES
Com base no protótipo da fôrma de madeira trepante apresentado no

apêndice C, realizou-se o cálculo dos índices de consumo de materiais para as
72
fôrmas de madeira trepantes, conforme quadro 16, levando em consideração que

alguns materiais são aproveitados para a execução das fôrmas para as etapas
superiores.
Área de fôrma confeccionada do protótipo (m²): 2,97

Coeficiente de
Consumo total Consumo unitário Aprov
consumo
Insumo Unidade Consumo Unidade Índice n° Unidade Índice
Maderite m² 2,97 m²/m² 1 6 m²/m² 0,17
Long. 5x8 m³ 0,063 m³/m² 0,021 8 m³/m² 0,0026
Tábua 10cm x
m³ 0,019 m³/m² 0,0063 8 m³/m² 0,0008
1”
Chapa metálica
10x10cm / m² 0,08 m²/m² 0,027 50 m²/m² 0,0005
5mm
Porca ½” un. 8 un/m² 2,69 20 un/m² 0,13
Barra roscada
m 2,4 m/m² 0,81 20 m/m² 0,04
de ½”
Ferro Ø8mm p/
kg 1,9 kg/m² 0,64 0 kg/m² 0,64
aranha
Porca ½” p/
un. 8 un/m² 2,69 0 un/m² 2,69
aranha
Ferro Ø20mm
kg 1,65 kg/m² 0,55 0 kg/m² 0,55
p/ gabarito
Ferro
Ø12.5mm p/ kg 0,64 kg/m² 0,22 0 kg/m² 0,22
gabarito
Quadro 16: Índices unitários de consumo unitário para as fôrmas de madeira trepantes
Fonte: Autor
5.2.2 ÍNDICES UNITÁRIOS DE CONSUMO DE MATERIAIS PARA AS FÔRMAS METÁLICAS TREPANTES

73
Com base na planilha de apropriação dos materiais para as fôrmas metálicas

trepantes (apêndice D), medições realizadas em campo e nos projetos das fôrmas
metálicas trepantes, foi calculado o consumo de materiais para a confecção de um
painel de dimensões 2,70 x 0,75. O cálculo apresenta somente os materiais que são
de fornecimento da executora das fôrmas, pois o restante do conjunto está embutido
no custo do aluguel das mesmas.
Área de fôrma utilizada no cálculo (m²): 2,02

Coeficiente de
Consumo total Consumo unitário Aprov
consumo
Insumo Unidade Consumo Unidade Índice n° Unidade Índice
Cone Un. 3 un/m² 1,48 35 un/m² 0,04
Barra
roscada m 0,3 m/m² 0,15 0 m/m² 0,15
de ½”
Ferro
kg 1,24 kg/m² 0,61 0 kg/m² 0,61
Ø12.5mm
Quadro 17: Índices de consumo unitário para as fôrmas metálicas trepantes
Fonte: Autor
5.2.3 CONSIDERAÇÕES SOBRE AS FÔRMAS METÁLICAS TREPANTES
Devido ao fato de ter ocorrido um problema comercial, a empresa do estudo

de caso foi obrigada a alugar as fôrmas metálicas trepantes na data de 26/08/09,
sendo que o início da aplicação destas fôrmas foi na data de 22/09/09. Esse ocorrido
gerou uma ociosidade das fôrmas da data de 26/08 à data de 21/09 de exatamente
27 dias tendo o seu custo calculado no quadro 18.
Aluguel da fôrma ociosa Quantidade Custo

Data Área de Valor do
Data final Dias Un. Total (R$)
inicial fôrmas aluguel
26/08 21/09 27 156,73 R$/m²/dia 1,86 7.870,98
Quadro 18: Custo do aluguel das fôrmas metálicas trepantes ociosas para a 1ª etapa
Fonte: Autor
74

FÔRMAS
A partir da área de fôrma de madeira trepante utilizada para a 1ª etapa da

montagem das fôrmas levantada in loco e apresentada no quadro 5, e com base em
levantamento de custos dos materiais usados pela empresa que a executa, está
apresentado no quadro 19 o custo unitário dos materiais utilizados nas fôrmas para
essa etapa de montagem, com a seguinte implicação: todos os materiais listados no
quadro 19 são comprados pela empresa do estudo de caso. Os valores
considerados para estes materiais correspondem aos respectivos valores de
aquisição.
Área de fôrma de madeira trepante na 1ª etapa (m²): 147,34

Consumo Custo
Consumo
Insumo Unid. Consumo Unid. para a Unid. Valor Total (R$)
etapa
Maderite m²/m² 0,17 m² 25,04 R$/m² 16,80 420,67
Long. 5x8 m³/m² 0,0026 m³ 0,38 R$/m³ 320,00 121,60
Tábua
m³/m² 0,0008 m³ 0,12 R$/m³ 320,00 38,40
10cm x 1”
Chapa
metálica
m²/m² 0,0005 m² 0,07 R$/m² 350,00 24,50
10x10cm
/ 5mm
Porca ½” un/m² 0,13 un. 19,15 R$/un. 0,13 2,49
Barra
roscada m/m² 0,04 m 5,89 R$/m 3,80 22,38
de ½”
Ferro
kg/m² 0,64 kg 94,30 R$/kg 3,24 305,53
Ø8mm p/
75
aranha
Porca ½”
un/m² 2,69 un. 396,34 R$/un. 0,13 51,52
p/ aranha
Ferro
Ø20mm
kg/m² 0,55 kg 81,04 R$/kg 3,08 249,60
p/
gabarito
Ferro
Ø12.5mm
kg/m² 0,22 kg 32,41 R$/kg 3,08 99,82
p/
gabarito
Custo total da fôrma na etapa (R$): 1.336,51
Custo unitário da fôrma na etapa (R$/m²): 9,07
Quadro 19: Custo unitário para a 1ª etapa da montagem das fôrmas de madeira trepantes
Fonte: Autor
Para o cálculo do custo unitário dos materiais utilizados nas fôrmas metálicas
trepantes da 1ª etapa de montagem, foi quantificado em cima do projeto o consumo
unitário dos materiais, cujo fornecimento é responsabilidade da empresa que as
executa, apresentada no quadro 17.
O restante dos materiais utilizados vem em forma de aluguel, tendo os seus
custos apresentados abaixo e levando em consideração:
Ø O custo do frete e do carregamento já está incluso no custo unitário do
aluguel.
Ø A data de início do serviço é no dia 22/09/09 e término no dia 04/10/09,
como mostra o quadro 5. O custo do aluguel está representado no quadro
20.
Ø A área de fôrma aplica demonstrada no quadro 21 de 93,15m² é inferior á
área de fôrma alugada observada no quadro 20 de 156,73m². Isso se dá
ao fato de esta metragem ociosa de fôrma ser utilizada somente na 2ª
etapa da montagem das fôrmas.
Aluguel p/ 1ª etapa Quantidade Custo

22/09 04/10 13 156,73 R$/m²/dia 1,86 3.772,08
76
Quadro 20: Custo do aluguel das fôrmas metálicas trepantes para a 1ª etapa
Fonte: Autor
A partir do custo do aluguel apresentado no quadro 20 e nos índices de

consumo unitário de materiais apresentado no quadro 17, calculou-se o custo
unitário dos materiais para a 1ª etapa da montagem das fôrmas metálicas trepantes
conforme quadro 21.
Área de fôrma metálica trepante na 1ª etapa (m²): 93,15

Consumo Custo
Consumo
Insumo Unid. Consumo Unid. para a Unid. Valor Total (R$)
etapa
Cone un/m² 0,04 un. 3,73 R$/un. 15,96 59,53
Barra
roscada m/m² 0,15 m 13,97 R$/m 3,80 53,09
de ½”
Ferro
kg/m² 0,61 kg 56,82 R$/kg 3,08 175,00
Ø12.5mm
Custo total dos insumos (R$): 287,62
Custo do aluguel (R$): 3.772,08
Quadro 21: Custo unitário dos materiais para a 1ª etapa da montagem das fôrmas metálicas
trepantes
Fonte: Autor
5.2.5 RESULTADOS DOS MATERIAIS PARA A 2ª ETAPA DA MONTAGEM DAS FÔRMAS

montagem das fôrmas levantada in loco e apresentada no quadro 8, e com base em
essa etapa de montagem, com a seguinte implicação: todos os materiais listados no
77
quadro 22 são comprados pela empresa do estudo de caso. Os valores

considerados para estes materiais correspondem aos respectivos valores de
aquisição.

Consumo Custo
Consumo
Total
Insumo Unid. Consumo Unid. para a Unid. Valor
(R$)
etapa
Maderite m²/m² 0,17 m² 37,70 R$/m² 16,80 633,36
Long. 5x8 m³/m² 0,0026 m³ 0,58 R$/m³ 320,00 185,60
Tábua
m³/m² 0,0008 m³ 0,18 R$/m³ 320,00 57,60
10cm x 1”
Chapa
metálica
m²/m² 0,0005 m² 0,11 R$/m² 350,00 38,50
10x10cm /
5mm
Porca ½” un/m² 0,13 un. 28,82 R$/un. 0,13 3,75
Barra
roscada m/m² 0,04 m 8,87 R$/m 3,80 33,71
de ½”
Ferro
Ø8mm p/ kg/m² 0,64 kg 141,89 R$/kg 3,24 459,72
aranha
Porca ½”
un/m² 2,69 un. 596,37 R$/un. 0,13 77,53
p/ aranha
Ferro
Ø20mm p/ kg/m² 0,55 kg 121,94 R$/kg 3,08 375,58
gabarito
Ferro
Ø12.5mm kg/m² 0,22 kg 48,77 R$/kg 3,08 150,21
p/ gabarito
Fonte: Autor
78
Para o cálculo do custo unitário dos materiais utilizados nas fôrmas

metálicas trepantes da 2ª etapa de montagem, foi quantificado em cima do projeto o
consumo unitário dos materiais, cuja responsabilidade pelo fornecimento é da
empresa que as executa, apresentada no quadro 17.
O restante dos materiais utilizados vem em forma de aluguel, tendo os seus
custos apresentados abaixo e levando em consideração:
aluguel.
Ø A data inicial e final do aluguel consiste na data inicial e final da
montagem das fôrmas metálicas trepantes da 2ª etapa conforme quadro
8.
Ø Com a área de fôrmas alugadas inicialmente de 156,73 até o dia 19/10, é
apresentado no quadro 23 o custo referente a esta locação.

Data inicial Dias Un. Total (R$)
final fôrmas aluguel
05/10 23/10 19 156,73 R$/m²/dia 1,86 5.517,63
Fonte: Autor
A partir do custo do aluguel apresentado no quadro 23 e nos índices de

consumo unitário de materiais apresentado no quadro 17, calculou-se o custo
unitário dos materiais para a 2ª etapa da montagem das fôrmas metálicas trepantes,
conforme quadro 25.

Consumo Custo
Consumo Total
Insumo Unid. Consumo Unid. Unid. Valor
para a (R$)
79
etapa
Cone un/m² 0,04 un. 6,19 R$/un. 15,96 98,79
Barra
roscada m/m² 0,15 m 23,20 R$/m 3,80 88,16
de ½”
Ferro
kg/m² 0,61 kg 94,37 R$/kg 3,08 290,66
Ø12.5mm
trepantes
Fonte: Autor

FÔRMAS

montagem das fôrmas levantada in loco e apresentada no quadro 11 e com base em
essa etapa de montagem, com as seguintes implicações:
Ø Todos os materiais utilizados na confecção e execução das fôrmas são
de responsabilidade da empresa que as executa.

Consumo Custo
Insumo Unid. Consumo Unid. Consumo Unid. Valor Total
80
para a (R$)
etapa
Maderite m²/m² 0,17 m² 7,11 R$/m² 16,80 119,45
Long. 5x8 m³/m² 0,0026 m³ 0,11 R$/m³ 320,00 35,20
Tábua 10cm x 1” m³/m² 0,0008 m³ 0,03 R$/m³ 320,00 9,60
Chapa metálica
m²/m² 0,0005 m² 0,02 R$/m² 350,00 7,00
10x10cm / 5mm
Porca ½” un/m² 0,13 un. 5,43 R$/un. 0,13 0,70
Barra roscada de
m/m² 0,04 m 1,67 R$/m 3,80 6,35
½”
Ferro Ø8mm p/
kg/m² 0,64 kg 26,75 R$/kg 3,24 86,67
aranha
Porca ½” p/
un/m² 2,69 un. 112,44 R$/un. 0,13 14,62
aranha
Ferro Ø20mm p/
kg/m² 0,55 kg 22,99 R$/kg 3,08 70,81
gabarito
Ferro Ø12.5mm p/
kg/m² 0,22 kg 9,20 R$/kg 3,08 28,34
gabarito
Custo total da fôrma na etapa (R$): 378,74
Fonte: Autor
Para o cálculo do custo unitário dos materiais utilizados nas fôrmas

metálicas trepantes da 3ª etapa de montagem, foi quantificado em cima do projeto o
consumo unitário dos materiais, cujo fornecimento é responsabilidade da empresa
que as executa, conforme quadro 17.
O restante dos materiais utilizados vem em forma de aluguel, tendo os
seus custos apresentados abaixo, levando em consideração:
aluguel.
Ø Houve uma nova locação de fôrmas para a 3ª etapa da montagem das
fôrmas metálicas trepantes de 159,43m² no dia 20/10/09, este não está
contabilizado na 2ª etapa da montagem das fôrmas que tem sua data final
no dia 23/10. Mas teve esse custo absorvido na 3ª etapa da montagem
das fôrmas conforme quadro 26.
81
Aluguel absorvido na 3ª
Quantidade Custo
etapa
20/10 23/10 4 159,43 R$/m²/dia 1,91 1.218,04
Quadro 26: Custo do aluguel absorvido para a 3ª etapa da montagem das fôrmas
Fonte: Autor
Ø A data inicial do aluguel não coincide com a data de início da montagem

das fôrmas, apresentada no quadro 11, que é no dia 26/10/09, devido ao
fato de os funcionários entrarem em folga, impossibilitando seu manuseio
nesse período. Mas a data de término da montagem significa a data de
término da locação. O custo do aluguel nesta condição está apresentado
no quadro 27.

24/10 05/11 13 316,16 R$/m²/dia 1,91 7.850,25
Fonte: Autor
Com base nos quadros 26 e 27, o custo total do aluguel para a 3ª etapa
das montagens das fôrmas está apresentado no quadro 28.
Custo total do aluguel Custo total do aluguel Custo total do aluguel

referente a área de referente a área de para a 2ª etapa da
159,43m² (R$) 316,16m² (R$) montagem (R$)
1.218,04 7.850,25 9.068,29
Quadro 28: Custo total do aluguel das fôrmas metálicas trepantes para a 3ª etapa
Fonte: Autor
A partir do custo total do aluguel apresentado no quadro 28 e nos índices

de consumo unitário de materiais apresentado no quadro 17, calculou-se o custo
82
unitário dos materiais para a 3ª etapa da montagem das fôrmas metálicas trepantes,
conforme quadro 29.

Consumo Custo
Consumo Total
Insumo Unid. Consumo Unid. Unid. Valor
para a etapa (R$)
Cone un/m² 0,04 un. 12,61 R$/un 15,96 201,26
Barra
roscada de m/m² 0,15 m 47,30 R$/m 3,80 179,74
½”
Ferro
kg/m² 0,61 kg 192,38 R$/kg 3,08 592,53
Ø12.5mm
trepantes
Fonte: Autor
5.2.7 MÉDIAS DO CUSTO UNITÁRIO DOS MATERIAIS
Com os resultados obtidos sobre o custo unitário dos materiais utilizados nas
fôrmas de madeira trepantes, apresentado nos quadros 19, 22 e 25, calculou-se a
média do custo desses materiais para as 3 etapas de montagem das fôrmas de
madeira trepantes, apresentadas no quadro 30.
Média
Etapa 1 Etapa 2 Etapa 3
(R$/m²)
Custo unitário 9,07 9,09 9,06 9,07
Quadro 30: Média do custo unitário dos materiais para as fôrmas de madeira trepantes
Fonte: Autor
83
Com os resultados obtidos sobre o custo unitário dos materiais utilizados

nas fôrmas metálicas trepantes, apresentados nos quadros 21, 24 e 29, calculou-se
a média do custo desses materiais para as 3 etapas de montagem das fôrmas
metálicas trepantes apresentadas no quadro 31. Sendo que não está sendo levado
em consideração o custo da ociosidade das fôrmas entre os dias 26/08 e 21/09
Média
(R$/m²)
Custo unitário 43,58 38,75 31,84 39,06
Quadro 31: Média do custo unitário dos materiais para as fôrmas metálicas trepantes sem a
ociosidade.
Fonte: Autor
Com base nos quadros 30 e 31, apresenta-se no gráfico 2 o custo unitário dos
materiais para as fôrmas metálicas trepantes e para as fôrmas de madeira trepantes.
Gráfico 2: Custo unitário dos materiais para as fôrmas metálicas trepantes e para as fôrmas de
madeira trepantes.
Fonte: Autor
5.2.8 CUSTO UNITÁRIO TOTAL DAS FÔRMAS DA PESQUISA

84
Com base nos quadros 14 e 30, é apresentado no quadro 32 o custo unitário

médio total para a execução das fôrmas de madeira trepantes das 3 etapas em
estudo.
Média
(R$/m²)
Custo unitário
dos materiais 9,07 9,09 9,06 9,07
(R$/m²)
Custo unitário da
mão-de-obra 46,22 47,06 20,62 37,97
(R$/m²)
Custo unitário
55,29 56,15 29,68 47,04
total (R$/m²)
Quadro 32: Média do custo unitário total das fôrmas de madeira trepantes
Fonte: Autor
Com base nos quadros 15 e 31, é apresentado no quadro 33 o custo unitário

médio total para a execução das fôrmas metálicas trepantes das 3 etapas em estudo
sem levar em consideração a ociosidade das fôrmas metálicas apresentado no
quadro 18.
Média
(R$/m²)
Custo unitário
dos materiais 43,58 38,75 31,84 39,06
(R$/m²)
Custo unitário
da mão-de- 32,93 27,04 14,73 24,90
obra (R$/m²)
Custo unitário
76,51 65,79 46,57 63,96
total (R$/m²)
Quadro 33: Média do custo unitário total das fôrmas metálicas trepantes
Fonte: Autor
85
Com base nos quadros 32 e 33, apresenta-se no gráfico 3 o custo unitário total para as
fôrmas metálicas trepantes e para as fôrmas de madeira trepantes.
Gráfico 3: Custo unitário total das fôrmas metálicas trepantes e das fôrmas de madeira trepantes
Fonte: Autor
5.3 PORCENTAGEM EQUIVALENTE DE CUSTO PARA CADA TIPOLOGIA DE FÔRMAS EM ESTUDO
Com base nos resultados obtidos no quadro 31, que se refere ao custo
unitário total da fôrma de madeira trepante, será apresentada no quadro 34 e no
gráfico 4, a porcentagem média equivalente a cada custo no escopo do custo
unitário total da fôrma.
Média
(R$/m²)
86
Custo unitário
dos materiais 16,41 16,19 30,53 21,04
(%)
Custo unitário
da mão-de- 83,59 83,81 69,47 78,96
obra (%)
Quadro 34: Média da porcentagem de cada custo unitário da fôrma de madeira trepante
Fonte: Autor
Gráfico 4: Porcentagem equivalente média do custo unitário da fôrma de madeira trepante

Fonte: Autor
Com base nos resultados obtidos no quadro 21, 24, 29 e 33, que se
referem ao cálculo do custo unitário das fôrmas metálicas trepantes, calculou-se a
porcentagem equivalente a cada custo, subdividindo o custo unitário dos materiais
em custo de aluguel e custo dos materiais, cujo fornecimento é de responsabilidade
da empresa executora, conforme quadro 35 e gráfico 5.
Etapa 1 Etapa 2 Etapa 3 Média (%)

87
Custo dos materiais

4,04 4,70 6,63 5,12
de fornecimento (%)
Custo do aluguel (%) 52,92 54,22 61,74 56,29
Custo unitário da mão-
43,04 41,10 31,63 38,59
de-obra (%)
Quadro 35: Média da porcentagem de cada custo unitário da fôrma metálica trepante
Fonte: Autor
Gráfico 5: Porcentagem equivalente média do custo unitário total da fôrma metálica trepante
Fonte: Autor
5.4 CÁLCULO DO CUSTO DA OCIOSIDADE DA FÔRMA METÁLICA TREPANTE

NA 1ª ETAPA DA MONTAGEM
Para efeito de cálculo do estudo de caso, o quadro 36 mostra o acréscimo do

custo da ociosidade da fôrma metálica trepante no custo unitário total dos materiais,
sem considerar mão-de-obra, na 1ª etapa da montagem demonstrada no quadro 18.
Custo total (R$) Custo unitário total (R$/m²)

88
Sem ociosidade 4.059,70 43,58

Com ociosidade 11.930,68 128,08
% de aumento do custo
com ociosidade em
193,88 193,88
relação ao sem
ociosidade
Quadro 36: Custo da ociosidade da fôrma metálica trepante na 1ª etapa
Fonte: Autor
5.5 CONSOLIDAÇÃO DOS ÍNDICES DE PRODUTIVIDADE
Com base nos quadros 6, 7, 9, 10, 12 e 13, apresenta-se no quadro 37, 38 e

no gráfico 6, os índices de produtividade por etapa das fôrmas metálicas trepantes e
das fôrmas de madeira trepantes,
Etapa 1 (hh/m²) Etapa 2 (hh/m²) Etapa 3 (hh/m²) Média (hh/m²)

Profissional 4,40 4,46 1,94 3,60
Ajudante 1,14 1,19 0,54 0,96
Total 5,54 5,65 2,48 4,56
Quadro 37: Produtividade da mão-de-obra para as fôrmas de madeira trepantes
Fonte: Autor
Etapa 1 (hh/m²) Etapa 2 (hh/m²) Etapa 3 (hh/m²) Média (hh/m²)

Profissional 3,28 2,43 1,30 2,34
Ajudante 0,62 0,86 0,50 0,66
Total 3,90 3,29 1,80 3,00
Quadro 38: Produtividade da mão-de-obra para as fôrmas metálicas trepantes
Fonte: Autor
89
Gráfico 6: Produtividade da mão-de-obra para as fôrmas metálicas trapantes e para as fôrmas de

madeira trepantes
Fonte: Autor
90
6 CONCLUSÃO
Através dos resultados obtidos nesta pesquisa, conclui-se que o sistema

fôrmas metálicas trepantes, utilizadas nas 3 primeiras etapas da execução da
estrutura de concreto armado das paredes da casa de força da PCH Rio Fortuna
apresentaram um custo unitário médio maior em relação ao custo das fôrmas de
madeira trepantes de aproximadamente 36%.
Esse aumento do custo unitário total da fôrma metálica trepante ocorreu em
função de que o custo do aluguel é muito alto em relação ao custo da mão-de-obra e
também ao custo dos materiais de fornecimento da executora, representando em
média 56,29% do custo unitário total. Já a fôrma de madeira trepante apresentou o
inverso, o maior custo unitário total agregado é o da mão-de-obra, representando em
média 78,96% do custo unitário total.
Uma das possíveis causas do aumento do custo unitário total do sistema de
fôrma metálica trepante se deve, entre outros, ao fato da produtividade da mão-de-
obra estender consideravelmente o tempo de aluguel das fôrmas. Sendo que é a
primeira vez que a empresa executora aplica este tipo de fôrma em estruturas.
Como pode ser observado no quadro 32, a partir do momento em que se
repetem as montagens das fôrmas metálicas trepantes para as etapas superiores, o
custo unitário total vai diminuindo. Tendo isso como embasamento, pode-se prever a
diminuição gradativa desses custos na medida em que existem várias etapas de
concretagem. Para isso, a estrutura tem que ter uma altura considerável, podendo
chegar ao ponto em que a mão-de-obra já esteja bem treinada e a repetição das
concretagens, sem montagem dos consoles, transforme o custo unitário da fôrma
metálica trepante inferior ao custo unitário da fôrma de madeira trepante.
Porém, a fôrma metálica trepante para etapas consecutivas de concretagem
gera uma produtividade maior. Como é possível observar no quadro 12, a fôrma de
madeira trepante gera um índice de produtividade de 2,48 hh/m², enquanto a fôrma
metálica trepante gera um índice de 1,80 hh/m².
Com isso conclui-se que para estruturas com várias repetições, a fôrma
metálica trepante é mais produtiva, porém, com um custo unitário maior.
91
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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produtividade da mão-de-obra na execução de fôrmas, armação, concretagem
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Universidade de São Paulo. Departamento de Engenharia de Construção Civil.
(Infohab – acessado em 11/09/09 às 11h).
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de construção civil. São Paulo: PINI, 1998. 90 p.
CIMINO, Remo. Planejar para construir. São Paulo: PINI, 1987. 232 p.
COÊLHO, Ronaldo Sergio de Araújo. Planejamento e controle de custo nas

edificações. São Luís, MA: UEMA Ed., 2006. 274 p.
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construção civil brasileira. 3 ed. São Paulo: Pini, 1997, 180p.
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construção civil – Subsetor edificações. Niterói: UFF/CTC, 1999. 140p.
Dissertação (Mestrado) – Engenharia de Produção, Universidade Federal
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HIRSCHFELD, Henrique. A construção civil e a qualidade: informações e

recomendações para engenheiros, arquitetos, gerenciadores, empresários e
colaboradores que atuam na construção civil. São Paulo: Atlas, 1996. 144 p.
LIBRAIS, Carlus Fabricio; Produtividade da mão-de-obra no assentamento de

revestimento cerâmico interno de parede / C.F. Librais, U.E.L. de Souza.
– São Paulo : EPUSP, 2002. 23 p. – (Boletim Técnico da Escola Politécnica da USP,
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LIMMER, Carl Vicente. Planejamento, orçamentação e controle de projetos e

obras. Rio de Janeiro: LTC, 1997. 225 p.
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construção. São Paulo: SindusCon/SP, [19-]. 179 p.
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obra: sistemas prediais hidráulicos. São Paulo: EPUSP, 2008, 29 p. (Boletim
Técnico da Escola Politécnica da USP, Departamento de Engenharia de Construção
Civil, BT/PCC/502)
THOMAZ, Ercio. Tecnologia, gerenciamento e qualidade na construção. São

Paulo: PINI, 2001. 449 p.
92
TRAJANO, Isar. A inadequação do método do custo unitário para a estimação

do custo global de edifícios. In: Encontro Nacional de Engenharia de Produção,
1994.
SAMPAIO, Fernando Morethson. Orçamento e custo da construção. [S.l.]: Hemus,

289 p.
SANTANA, Gerardo. Programação e controlo de obras de construção. Portugal:

Edições CETOP, [1990-]. 162 p.
SOUZA, Ubiraci E. Lemes de. Como aumentar a eficiência da mão-de-obra:

manual de gestão da produtividade na construção civil. São Paulo: PINI, 2006. 100
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SOUZA, Ubiraci E. Lemes de. Como reduzir perdas nos canteiros: manual de
gestão do consumo de materiais na construção civil. São Paulo: PINI, 2005. 128 p.
SOUZA, Ubiraci Espinelli Lemes de; Estudo da produtividade da mão-de-obra no

serviço de fôrmas para estruturas de concreto armado. São Paulo: EPUSP,
1996. 15p. (Boletim Técnico da da Escola Politécnica da USP, Departamento de
Engenharia de Construção Civil). (http://
www.publicacoes.pcc.usp.br/PDF/BTs_Petreche-BT165/%20Souza.pdf – acessado
em 18/09/09 às 9h).
93
APÊNDICES
CÓDIGO DE FORMAS
Madeira: 1 - Forma de madeira trepante
Metálica: 2 - Forma matálica trepante
PLANILHA DE COLETA PARA APROPRIAÇÃO DE MÃO-
DE-OBRA OBRA: ESTRUTURA:
EQUIPE DE FORMAS Mês/Ano: Dia: Cota inicial: Cota final:
Hora Hora Hora Hora Hora
Função Funcionário Código Código Código Código Código
H. Ini. H. Fin. H. Ini. H. Fin. H. Ini. H. Fin. H. Ini. H. Fin. H. Ini. H. Fin.
Feitor
Soldador
Carpinteiro e Meio Oficial de Carpinteiro e
Ajudante
APÊNDICE A – Planilha de coleta para apropriação de mão-de-obra
FECHAMENTO DIÁRIO
Código:
Hora carp. e Me.Of.
carp. (h):
Hora ajudante
(h):
94
CÓDIGO DE FORMAS
PLANILHA DIÁRIA CONSOLIDADA DE APROPRIAÇÃO Madeira: 1 - Forma de madeira trepante
DE MÃO DE OBRA Metálica: 2 - Forma metálica trepante
OBRA: ESTRUTURA:
FÔRMA Mês/Ano: Cota inicial: Cota final: APROPRIAÇÃO DE MÃO-DE-OBRA

Fôrma Código 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
Madeira
1
trepante
Horas H. prof.
trabalhadas H. ajud.
Metálica
8
trepante
Horas H. prof.
trabalhadas H. ajud.
Cota inicial
Total Cota final (m):
(m):
Fôrma de madeira trepante Fôrma metálica trepante
Horas trabalhadas (h): Área de forma Horas trabalhadas (h: Área de forma
Profissional Ajudante (m²): Profissional Ajudante (m²):
APÊNDICE B – Planilha diária consolidada de apropriação de mão-de-obra
95
96
APÊNDICE C – Protótipo realizado em campo quantificado para uma fôrma com

dimensões de 1,22 x 2,44 m.
1- maderite 2- Longarina 5x8cm 3- Táboa 10cmx1”

Código de material: 4- Chapa metálica 10x10cm / 5mm 5- Porca ½” 6- Barra roscada de ½”
7- Aranha Ø8mm 8-Ferro Ø 20 para gabarito 9-Ferro Ø 12.5 para gabarito
Consumo de materiais para uma fôrma de madeira com dimensões de 1,22 x 2,44m
Área da fôrma (m²): 2,97
Código: 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Unidade: m² m³ m³ m² un. m kg kg kg
Consumo: 2,97 0,063 0,019 0,08 2 2,4 1,9 1,65 0,64
97
APÊNDICE D – Planilha apropriação de materiais das fôrmas metálicas trepantes
OBRA: ESTRUTURA:
Código de material: 1- Cone 2- Barra roscada ½’ 3 – Aço Ø12,5mm
Material utilizado
Cota Cota
para as forma Mês/ano:
inicial: final:
metálicas
Consumo de materiais para as formas metálicas:
Código:
Unidade:
Consumo:
98
APÊNDICE E – Cálculo do custo por hora da mão-de-obra
CÁLCULO DO CUSTO / H PARA O PROFISSIONAL

Profissional Salário base (R$):
custo/h sem horas extras 824,00
Salário /h. 3,75
Impostos 1,42
13° salário 0,31
Férias 0,42
Enc. s/férias e 13° 0,28
Transporte 0,82
Alimentação 1,61
Seguro 0,13
Ciclo 0,05
Custo / hora 8,79
% leis e encargos sociais 134%
CÁLCULO DO CUSTO / H PARA O AJUDANTE

Ajudante Salário base (R$):
custo/h sem horas extras 534,60
Salário /h. 2,43
Impostos 0,92
13° salário 0,2
Férias 0,27
Enc. s/férias e 13° 0,18
Transporte 0,82
Alimentação 1,61
Seguro 0,13
Ciclo 0,05
Custo / hora 6,61
% leis e encargos sociais 134%
99
APÊNDICE F – Resumo de consumo de mão-de-obra e materiais para as fôrmas

trepantes
OBRA: ESTRUTURA:
Quadro resumo de consumo de mão-de-obra e materiais para as fôrmas trepantes
Cota inicial: Cota final: Fôrma trepante de madeira
Área total de forma na etapa (m²):
Índice de
Material Unidade Quantidade: Unidade do índice
consumo / m²
CÓDIGO DE FORMAS
OBRA: ESTRUTURA:
FÔRMA Mês/Ano: set/09 Cota inicial: 103,5 Cota final: 105,84 APROPRIAÇÃO DE MÃO-DE-OBRA
Fôrma Código 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
Madeira
1
1ª etapa da montagem das fôrmas
trepante
Horas H. prof. 10 21 10 10,5 20 74 41 80 6,2 60 78,9 48,5 48,2 50 34
trabalhadas H. ajud. 22,25 15 8 2,2 15 19,2 8,5 5 10 8
Metálica
8
trepante
Horas H. prof. 31,1 50,2 46,7 30,1 30
trabalhadas H. ajud. 7 14,2 13,5 8
FÔRMA Mês/Ano: out/09 Cota inicial: 103,5 Cota final: 105,84 APROPRIAÇÃO DE MÃO-DE-OBRA
Fôrma Código 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
Madeira
1
trepante
Horas H. prof. 16,7 25,1 13,5
trabalhadas H. ajud. 2 1,2 2,5
Metálica
8
trepante
Horas H. prof. 52,15 56,7 8,5
trabalhadas H. ajud. 5 8 2,5
Cota inicial
Total 103,5 Cota final (m): 105,84
(m):
647,6 118,9 147,34 305,45 58,2 93,15

100
APÊNDICE G – Planilha diária consolidada de apropriação de mão-de-obra para a

CÓDIGO DE FORMAS
2ª etapa da montagem das fôrmas
OBRA: ESTRUTURA:
Fôrma Código 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
Madeira
1
trepante
Horas H. prof. 61,75 29 88 59,3 40 50 20 40 36 31,2 24 16 80,6 72,1 90,2 120 59,3 71
trabalhadas H. ajud. 5 11 13,4 30 10 10 20 20 16 8 13,8 19,5 19 16,5 26,6 25,5
Metálica
8
trepante
Horas H. prof. 22 28,6 60 30 16 35 35 20 31,2 16 34,3 27,5 10 0,75 10
trabalhadas H. ajud. 11,6 30 10 15 10 15,6 8 6,1 2,8 10 3,5 10
Cota inicial
(m):
988,45 264,3 221,7 376,35 132,6 154,7
APÊNDICE H – Planilha diária consolidada de apropriação de mão-de-obra para a
101
CÓDIGO DE FORMAS
OBRA: ESTRUTURA:
etapa da montagem das fôrmas
Fôrma Código 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
Madeira
1
trepante
Horas H. prof. 3,33
trabalhadas H. ajud. 2,75
Metálica
8
trepante
Horas H. prof. 15,5 32,66 56 80 77,33 52,66
trabalhadas H. ajud. 11,9 10 26 30 30 13,25
FÔRMA Mês/Ano: nov/09 Cota inicial: 108,18 Cota final: 110,52 APROPRIAÇÃO DE MÃO-DE-OBRA
Fôrma Código 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
Madeira
1
trepante
Horas H. prof. 16 21,66 40
trabalhadas H. ajud. 10 10
Metálica
8
trepante
Horas H. prof. 21,76 33,33 20 21
trabalhadas H. ajud. 7,93 20 10
Cota inicial
(m):
80,99 22,75 41,8 410,24 159,08 315,37

APÊNDICE I – Planilha diária consolidada de apropriação de mão-de-obra para a 3ª
102
103
ANEXOS
104
ANEXO A – Projeto das fôrmas para a 1ª etapa de montagem
Fôrma metálica
trepante-
AS150
Fôrma metálica
trepante-
Mísula
Fôrma de
madeira
trepante
105
ANEXO B – Projeto das fôrmas para a 2ª etapa de montagem
Área a ser complementada

com fôrma de madeira
trepante
106
ANEXO C – Projeto das fôrmas para a 3ª etapa de montagem
Fôrma de
madeira
trepante
107
ANEXO D – Planta de fôrmas para elevação 103,80
Casa de
máquinas
Sucção
108
ANEXO E – Planta de fôrmas para elevação 109,00
Casa de
máquinas
Pilares que
nascem em cima
da sucção
109
ANEXO F – Corte esquemático da Casa de Força
Casa de
máquinas
Pilares que nascem em Sucção
cima da sucção
110
ANEXO G – Localização das gruas para a Casa de Força
Raio de
giro da Acesso a casa
1ª grua de força
1ª grua
2ª grua
Raio de
giro da
2ª grua
111
ANEXO H – Levantamento topográfico da secção da rocha cota 101,30 a 103,00
Execução com
fôrma tipo mísula
Execução com
fôrma tipo mísula
112
ANEXO I – Levantamento topográfico da secção da rocha cota 103,00 a 105,00
Execução com
fôrma tipo mísula
Execução com
fôrma tipo mísula
113
ANEXO J – Levantamento topográfico da secção da rocha cota 105,00 a 107,00
Execução com
fôrma tipo mísula
Execução com
fôrma tipo mísula
114
ANEXO K – Levantamento topográfico da secção da rocha cota 107,00 a 109,00
Execução com
fôrma tipo mísula
Execução com
fôrma tipo mísula
115
ANEXO L – Levantamento topográfico da secção da rocha cota 109,00 a 111,00
Execução com
fôrma tipo mísula
Execução com
fôrma tipo mísula
116
ANEXO M – Levantamento topográfico da secção da rocha cota 111,00 a 113,00
Execução com
fôrma tipo mísula
Impossibilitou o
uso da fôrma tipo
mísula
117
ANEXO N – Levantamento topográfico da secção da rocha cota 113,00 a 115,00
Impossibilitou o
uso da fôrma tipo
mísula
Impossibilitou o
uso da fôrma tipo
mísula
118
ANEXO O – Detalhe do cone de espera na cota 110,23 para a fôrma sobre console
do tipo AS150
119
ANEXO P – Detalhe do cone de espera na cota 110,13 para a fôrma sobre console
do tipo Mísula

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1

UNIVERSIDADE DO EXTREMO SUL CATARINENSE – UNESC

LUCAS ARCARO CIRICO

APROPRIAÇÃO E ANÁLISE COMPARATIVA DE CUSTOS DE

CRICIÚMA, NOVEMBRO DE 2009

LUCAS ARCARO CIRICO

APROPRIAÇÃO E ANÁLISE COMPARATIVA DE CUSTOS DE

Trabalho de conclusão de curso apresentado

Orientadora: Esp. Engª. Mônica Elisabeth Daré

CRICIÚMA, NOVEMBRO DE 2009

LUCAS ARCARO CIRICO

APROPRIAÇÃO E ANÁLISE COMPARATIVA DE CUSTOS DE

Trabalho de conclusão de curso, apresentado

Orientadora: Esp. Engª. Mônica Elisabeth Daré

CRICIÚMA, NOVEMBRO DE 2009

Prof.(ª) Mônica Elizabeth Daré - Esp. Engenheira - UNESC - Orientadora

Prof. Fábio Steiner - Esp. Engenheiro - UNESC - Banca

Prof. (ª) Evelise Chemale Zancan - Esp. Engenheira - UNES - Banca

A presente pesquisa proporcionou a obtenção de custos unitários para o sistema de

Palavras-chaves: Custo unitário. Fôrmas. Procedimento executivo. Apropriação

Figura 1: Mercado atual de energia elétrica no Brasil .............................................. 19

Figura 32: Cone de espera....................................................................................... 49

Quadro 1: Principais tipos de turbinas hidráulicas ................................................... 24

Gráfico 1: Custo unitário total da mão-de-obra ........................................................ 71

3.4.1 DEFINIÇÃO DA ÁREA DE FÔRMA TIPO MÍSULA E DA ÁREA DE FÔRMA

5.4 CÁLCULO DO CUSTO DA OCIOSIDADE DA FÔRMA METÁLICA TREPANTE

1.2.1 Objetivo geral

Apropriar os consumos de materiais, mão-de-obra e equipamentos para os

1.2.2 Objetivos específicos

Ø Analisar o Projeto Executivo e a documentação técnica da Casa de Força

Ø Identificar os insumos utilizados para cada sistema de fôrmas;

Para um melhor controle e planejamento da utilização dos respectivos

1.4 PROBLEMA DE PESQUISA

A casa de força é o núcleo gerador da obra, lá estão localizadas as turbinas,

A motivação para esta pesquisa originou-se na vivência do autor em

1.6 LIMITAÇÕES DO TRABALHO

A delimitação para a presente pesquisa consiste no fato de que serão

As usinas hidrelétricas são importantes fontes de energia no mundo atual. No

CGH – Central Geradora Hidrelétrica

Os líderes em geração de energia elétrica no Brasil são os que utilizam os

Figura 1: Mercado atual de energia elétrica no Brasil

No entanto, há outros núcleos de geração de energia em construção no

Figura 2: Mercado atual de Usinas em construção

A figura 3 apresenta um detalhe genérico do funcionamento de uma PCH.

Figura 3: Detalhe genérico de uma PCH

2.2 PROJETOS DE PCHs

Etapa 1 – Potencial conhecido? Se não, necessário inventário simplificado

Figura 4: Fluxograma de implantação de uma PCH

Para o entendimento do projeto básico, considerado uma das etapas mais

Figura 5: Fluxograma de atividades para estudos e projetos básicos de uma PCH

Não cabe falar sobre projetos de PCHs se não forem mencionados os

PRINCIPAIS TIPOS DE TURBINAS HIDRÁULICAS

2.3 PROCESSOS CONSTRUTIVOS DAS PCHs

O processo construtivo de uma PCH se divide basicamente em três

Após todas as escavações executadas, obedecendo às cotas indicadas

Obedecidas todas essas etapas ou até mesmo paralelo à elas inicia-se a

De forma sucinta, pode-se dizer que a fôrma é um molde provisório que

usadas devido às grandes áreas de concreto a serem moldadas, a velocidade

2.4.1 FÔRMAS TREPANTES

Os conjuntos trepantes são ideais para a execução de estruturas altas de

2.4.1.1 FÔRMAS DE MADEIRA TREPANTES

A fôrma de madeira trepante tem como composição a face de moldagem

Figura 6: Fôrmas de madeira trepantes aplicadas

2.4.1.2 FÔRMAS METÁLICAS TREPANTES