HISTORIA Y EVOLUCIÓN DEL

MANTENIMIENTO

Gestión del mantenimiento

Dr. J. Gpe. Octavio Cabrera Lazarini
 Agenda

Correctivo
Preventivo

Concepto Mantenimiento

Productivo
Productivo
Total
 ¿QUÉ ES MANTENIMIENTO?
El Mantenimiento Industrial es una
compleja actividad Técnico-
Económica que tiene por finalidad la
conservación de los activos de la
Empresa, maximizando la
disponibilidad de éstos, tratando que
su gestión se lleve a cabo al menor
costo posible.
Mantenimiento Correctivo

Gestión del mantenimiento

Dr. J. Gpe. Octavio Cabrera Lazarini
 Revolución Industrial
El inicio de los conceptos de
competitividad y optimización de
costos, planteo en grandes empresas,
las primeras preocupaciones hacia las
fallas o paro en la producción.
Con las primeras fallas en los equipos
los operarios se encargaban de hacer
las reparaciones.
Pero las máquinas se fueron haciendo
más complejas y la dedicación a tareas
de reparación aumentaba, y con esto
fue necesario formar los …..
Primeros departamentos de mantenimiento

 Incremento no. de máquinas

(1910) provocando que el
trabajador invirtiera cada vez más
de su tiempo para hacer trabajos
de arreglo a las mismas.
 Formación de cuadrillas de
Mantenimiento para liberar de este
trabajo al personal de producción.
 El personal de Mantenimiento se le
comenzó a asignar labores de
prevención para evitar fallas en las
máquinas más importantes.
Mantenimiento Preventivo

Gestión del mantenimiento

Dr. J. Gpe. Octavio Cabrera Lazarini
 Mantenimiento preventivo

• Fue a raíz de las nuevas formas de

organización del trabajo de Taylor,
H. Ford , y Fayol cuando la función
de mantenimiento adquiere
especialización y autonomía
propia, es entonces cuando
aparece la administración,
dirección y control de los sistemas
mecánicos y eléctricos mediante
programas de mantenimiento
preventivo como una necesidad
ante la exigencia de disponibilidad
que manifestaba la industria de
proceso continuo.
 Administración Cientifica
• Henry Fayol desarrolló su modelo de
administración Industrial.
• Este modelo fue integrado con cinco
elementos: previsión, organización,
dirección, ejecución y control.
• Más tarde los trabajos de Frederick
W.Taylor en la aplicación de tiempos y
movimientos, creció el interés por el
uso de la estadística en el trabajo, pero
su aplicación era muy lenta y poco
confiable.
 Administración Científica
• No fue hasta que Shewhart
desarrolla el Control Estadístico de
Calidad (SQC) y Edward Deming se
une con el libro PRODUCTIVIDAD
Y CALIDAD que logran una mejora
importante en la industria
norteamericana.
• Pero con la llegada de la Segunda
Guerra Mundial se abandonó esta
práctica
 Mantenimiento preventivo
• Henry Ford fue responsable de
mantenimiento mecánico en la
Edison Illuminating Co
• Fordismo desarrollado entre
fines de los años treinta y
principios de los
setenta mediante la producción
en serie.
• El Mantenimiento preventivo
ayudó a reducir paros pero era
una alternativa costosa:
• Muchas partes se
reemplazaban basándose en
su vida promedio, mientras
podían haber durado más.
Administración y Control Estadístico
El estudio de equipos,
• En el análisis de los modos de fallo.
• En la aplicación de técnicas
estadísticas y
• La tecnología de detección
basándose en las condiciones
operativas, de durabilidad y de
confiabilidad.
 Segunda Guerra Mundial
• La II Guerra Mundial obligó a los países
en guerra, a trabajar con sus industrias de
acero las 24 horas y a tomar a los obreros
como administradores de primer nivel a
fin de mejorar la comunicación y la toma
de decisiones en la línea de trabajo.
• El Mantenimiento Preventivo continuó
sin proporcionar buenos resultados, pues
no aseguraba que las máquinas
entregaran el producto con la calidad y
cantidad deseada, aunque se
aumentaron fuertemente los costos.
Mantenimiento Productivo

Gestión del mantenimiento

Dr. J. Gpe. Octavio Cabrera Lazarini
 Mantenimiento Productivo
A principio de los años 50 se desarrolló el
Mantenimiento Productivo (Productive Maintenance
PM), como un avance del mantenimiento preventivo
que se orienta a prever los fallos de los sistemas
mediante un plan adecuado enfocado a la producción
y que incluía los conceptos de fiabilidad,
confiabilidad y mantenibilidad.
• El PM no es solo mantener los equipos
sino mejorar la calidad mediante
modificaciones de diseño que mejoren
la fiabilidad de los equipos.
• De esta manera el PM engloba el
Mantenimiento Correctivo, Preventivo y
la Gestión de la calidad.
• En 1964 se introduce el PM en Japón:
que todos los operadores y supervisores
participen en el mantenimiento de los
equipos de producción.
 Calidad en el
Mantenimiento
Kaoru Ishikawa.
Autor del Diagrama Esqueleto de
pescado.
Shigeo Shingo.
Sistema Poka-Yoke, es indispensable
cuando lo que está en juego es la
seguridad, además de cuidar la
calidad del producto o servicio.
Mantenimiento Productivo Total

Gestión del mantenimiento

Dr. J. Gpe. Octavio Cabrera Lazarini
 TPM

• Diez años después, tomó lugar la globalización del

mercado creando nuevas y más fuertes necesidades
de excelencia en todas las actividades.
• Los estándares de "Clase Mundial" en términos de
mantenimiento del equipo se comprendieron y un
sistema más dinámico tomó lugar.
• TPM es un concepto de mejoramiento continuo que
ha probado ser efectivo. primero en Japón y luego
de vuelta a América (donde el concepto fue
inicialmente concebido, según algunos
historiadores).
• Se trata de participación e involucramiento de todos
y cada uno de los miembros de la organización hacia
la optimización de cada máquina.
 Mantenimiento Productivo Total

• Esta era una filosofía completamente nueva con

un planteamiento diferente y que se mantendrá
constantemente al día por su propia esencia.
• Implica un mejoramiento continuo en todos los
aspectos y se le denominó TPM.
• Tal como lo vimos en la definición, TPM son las
siglas en inglés de "Mantenimiento Productivo
Total", también se puede considerar como
"Mantenimiento de Participación Total" o
"Mantenimiento Total de la Productividad".
• El propósito es transformar la actitud de todos los
miembros de la comunidad industrial.
 Mantenimiento Productivo Total

• Toda clase y nivel de trabajadores, operadores,

supervisores, ingenieros, administradores, quedan
incluidos en esta gran responsabilidad.
• La "Implementación de TPM" es un objetivo que todos
compartimos.
• Mediante este esfuerzo, todos nos hacemos responsables
de la conservación del equipo, el cual se vuelve más
productivo, seguro y fácil de operar, aún su aspecto es
mucho mejor.
• La participación de gente que no está familiarizada con el
equipo enriquece los resultados pues en muchos casos
ellos ven detalles que pasan desapercibidos para quienes
vivimos con el equipo todos los días.
 Mantenimiento Productivo Total (TPM)

• En 1970 aparecen paralelamente dos filosofías de

mantenimiento : Por un lado desde occidente
(USA) nace el concepto de Costo de Ciclo de Vida
(Life Cycle Cost - LCC) que conjuga los conceptos
de vida útil con el de la rentabilidad y el
mantenimiento durante la vida productiva de los
sistemas , y en la misma época desde Oriente
(Japón) aparece el Mantenimiento Productivo
Total (TPM) como método organizativo que
integrando el PM pretende establecer una cultura
propia en todos los empleados de la empresa
buscando un equilibrio funcional entre las
responsabilidades de producción y
mantenimiento.
 Mantenimiento predictivo
• Y con el avance de la tecnología sobre todo electrónica e
informática tuvo lugar una revolución en el mantenimiento
preventivo, en una política de mantenimiento que recibió
nombre propio:
• El mantenimiento predictivo, consiste en una técnica para
pronosticar en base a "indicios", el momento futuro de falla de
un componente de una maquina, de tal suerte que dicho
componente pueda reemplazarse, con suficiente anticipación
como para establecer un plan, justo antes de que falle.
• Así, el tiempo de paro del equipo se minimiza y el tiempo de
vida del componente se maximiza.
• Se trata de una evolución que ha actuado en dos frentes : el
de la reducción del costo del mantenimiento ( con avances en
las épocas de crisis financieras ), y en el aumento de la
disponibilidad de los equipos que se incrementaron desde las
cifras cercanas al 60% en los años 60, hasta ratios superiores
al 95% en la actualidad.
RCM
• A finales de los 60s, en la industria
de la aviación, nace el Reliability
Centred Maintenance (RCM).
• Proceso metódico, lógico y
objetivo: centrado en la seguridad.
• Mejora la disponibilidad y
optimizaba recursos.
• Permite determinar cuáles son las
tareas de mantenimiento
adecuadas para cada activo físico
teniendo en cuenta su fiabilidad o
probabilidad al fallo.
 RCM

• En 1980, Se empezó a aplicar el

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
RCM basado en:
Mantenimiento Planificado = PMO
Enfoque hacia la confiabilidad = RCM
Enfoque hacia los costos= PMO
EN CONCLUSION LA EVOLUCION DEL MANTENIMIENTO
TÉCNICAS ORIENTADAS AL
Cuidado físico de la máquina Cuidado del servicio que proporciona

???-1914 1914 - 1950 1950-1970 1980-a la fecha

• CORRECTIVO • PREVENTIVO • PRODUCTIVO • PRODUCTIVO
•Enfoque máquina •Enfoque máquina •Enfoque al servicio que TOTAL
prestan las máquinas •Enfoque al servicio que
prestan las máquinas

•Sólo se intervenía en •Establecimiento de •Importancia de la •Lograr eficiencia a

caso de paro o falla algunas labores fiabilidad para la través de un sistema
importante preventivas entrega del servicio al comprensivo y
cliente. Se busca la participativo total de los
eficiencia económica en empleados de
el diseño de la planta producción y
mantenimiento