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Escuela profesional de ingeniería civil UNAP

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO


FACULTAD DE ING. CIVIL. ARQUITECTURA Y
URBANISMO
ESCUELA PROFESIONAL DE ING. CIVIL

MONOGRAFÍA: CERÁMICOS
CURSO: MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

ESTUDIANTES: CÓDIGO:
-MAMNI QUENTA DAVID Y. 162051
-SUCA MENDOZA KEVIN ANDERSON 163188
-QQUELCCA CHURATA HEBERT F. 161964
-LARICO VILCA JUAN JAVIER 162050

DOCENTE: Ing. YASMANI T. VITULAS QUILLE


SEMESTRE: III “A”
PUNO – PERÚ
2017
Escuela profesional de ingeniería civil UNAP

Contenido 
MATERIALES CERÁMICOS ........................................................................................ 3 
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................ 3 
TIPO DE SUSTANCIA ................................................................................................... 3 
ESTRUCTURA CRISTALINA ....................................................................................... 3 
PROPIEDADES ............................................................................................................... 4 
CLASIFICACIÓN ............................................................................................................ 4 
APLICACIONES............................................................................................................. 5 
1. EVOLUCIÓN DE LA CERÁMICA ........................................................................... 6 
2 CERÁMICAS TRADICIONALES Y DE INGENIERÍA........................................... 10 
3.PROPIEDADES DE LOS MATERIALES CERÁMICOS ........................................ 16 
4.PROCESOS DE FABRICACIÓN DE LOS MATERIALES CERÁMICOS ............. 18 
5.PROCESO PARA VIDRIOS CERAMICOS .............................................................. 22 
6.PROCESOS PARA CERAMICOS DE PRODUCTOS DE ARCILLA ..................... 23 
7.CONCLUSIONES ....................................................................................................... 28 
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MATERIALES CERÁMICOS

INTRODUCCIÓN
Los materiales cerámicos son compuestos químicos inorgánicos o
soluciones complejas, constituidos por elementos metálicos y no metálicos
unidos entre sí principalmente mediante enlaces iónicos y/o covalentes; con
gran aplicación en alfarería, construcción, utensilios de cocina, dispositivos
eléctricos...
Esta gran versatilidad de aplicaciones se deben a que poseen propiedades
muy características que no pueden ser obtenidas con ningún otro material.

TIPO DE SUSTANCIA
Son compuestos inorgánicos constituidos por elementos metálicos y no
metálicos.
Su enlace puede ser iónico o covalente.
Presenta estructura cristalina.

ESTRUCTURA CRISTALINA
Un gran número de materiales cerámicos poseen estructuras típicas
como la estructura del NaCl, de blenda (ZnS) y de fluorita (CaF2). Sin embargo
la mayoría de los cerámicos tienen estructuras cristalinas más complicadas y
variadas. Entre estas estructuras podríamos destacar las más importantes
como son:
 Estructura perovskita (CaTiO3). Ejemplo: BaTiO3, en la cual los iones
de bario y oxigeno forman una celda unidad cúbica centrada en las
caras con los iones bario en los vértices de la celda unidad, y los iones
oxido en el centro de las caras, el ión titanio se situará en el centro de la
celda unidad coordinado a seis iones oxigeno.
 Estructura del corindón (Al2O3). Es similar a una estructura hexagonal
compacta; sin embargo, a cada celda unidad están asociados 12 iones
de metal y 18 de oxigeno.
 Estructura de espinela (MgAl2O4). Donde los iones oxigeno forman un
retículo cúbico centrado en las caras y los iones metálicos ocupan las
posiciones tetraédricas u octaédricas dependiendo del tipo de espinela
en particular.
 Estructura de grafito. Tiene una estructura hexagonal compacta.
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PROPIEDADES
 PROPIEDADES MECÁNICAS

Son duros y frágiles a temperatura ambiente debido a su enlace


iónico/covalente (al aplicarles una fuerza los iones de igual carga quedan
enfrentados provocando la rotura del enlace),este echo supone una gran
limitación en su número de aplicaciones. Esta fragilidad se intensifica por la
presencia de imperfecciones.
Son deformables a elevadas temperaturas ya que a esas temperaturas se
permite el deslizamiento de bordes de grano.

 PROPIEDADES MAGNÉTICAS

No suelen presentar propiedades magnéticas, sin embargo podemos


encontrar cerámicas con propiedades magnéticas de gran importancia
como ferritas y granates. Éstas son las llamadas cerámicas
ferrimagnéticas. En estas cerámicas los diferentes iones tienen momentos
magnéticos distintos, esto conduce a que al aplicar un campo magnético se
produzca como resultado una imantación neta.

 PROPIEDADES ELÉCTRICAS

Son en su mayoría aislantes eléctricos debido a que tienen una alta


resistencia dieléctrica y baja constate dieléctrica.

Algunos de ellos presentan otras propiedades dieléctricas como es la


facilidad de polarizarse.

 PROPIEDADES TÉRMICAS

La mayoría de los materiales cerámicos tienen bajas conductividades


térmicas debido a sus fuertes enlaces iónico/covalentes. La diferencia de
energía entre la banda de covalencia y la banda de conducción en estos
materiales es demasiado grande como para que se exciten muchos
electrones hacia la banda de conducción, por este echo son buenos
aislantes térmicos. Debido a su alta resistencia al calor son usados como
refractarios, y estos refractarios son utilizados en las industrias
metalúrgicas, químicas cerámicas y del vidrio.

CLASIFICACIÓN
 Materiales cerámicos tradicionales:
1. Arcilla
2. Sílice
3. Feldespato
 Materiales cerámicos de uso específico en ingeniería:
1. Oxido de aluminio
2. Carburo de silicio
3. Nitruro de silicio
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APLICACIONES

 Fabricación de productos de alfarería, debido a su dureza y resistencia


al calor.
 Losetas térmicas (trasbordadores espaciales), por su baja conductividad
térmica.
 Fabricación de materiales de construcción (ladrillos, cemento, azulejos,
baldosas, etc.), por su dureza y baja conductividad térmica y eléctrica.
 Aislantes en aparatos electrónicos.
 Materiales refractarios, por su punto de fusión tan elevado.
 Sirven para pulir o afilar otros materiales de menor dureza debido a su
gran dureza. Ejemplos: alúmina fundida y carburo de silicio.
 Vidrio.

CONCLUSIONES

Los materiales cerámicos son materiales inorgánicos, no metálicos formados


por elementos metálicos y no metálicos unidos primariamente mediante
enlaces iónicos y/o covalentes.
En general, la mayoría de los materiales cerámicos son típicamente duros y
quebradizos con poca resistencia a los impactos y a la ductilidad.
Los cerámicos cuentan con importantes propiedades eléctricas y térmicas con
importantes aplicaciones en la industria.
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1. EVOLUCIÓN DE LA CERÁMICA
Para un mejor entendimiento del tema dividiremos la evolución de la cerámica
en tres períodos:

• el preindustrial,
• el de la revolución industrial y
• el de la actual revolución científico-técnica.

1.1. Tecnologías primitivas

Nada se sabe de los comienzos de la alfarería, excepto que surgió de forma


independiente en varios lugares. La diferencia entre la cerámica de una cultura
y de otra están dadas por el tipo de materia prima usada y por la técnicas de
cocción que podían ser a fuego abierto (la más primitiva), en pozos o, más
elaborada en hornos primitivos, siendo la leña el combustible universal
utilizado.

La alfarería sin cocción ya se conocía en el año 7000 a. A.C. y la modalidad


cocida parece datar del año 4500 a A.C. Poco después surgen las primeras
figuras de barro cocidas, con sentido re- ligioso o lúdico y los grandes
recipientes de cerámica que se utilizaban como urnas funerarias.

Gracias a los restos de cerámicos que los arqueó- logos encontraron, pudieron
seguir la huella de las primitivas civilizaciones. La alfarería, tal como se
encuentra en Egipto, Asia menor, Creta, Grecia y el Nuevo Mundo contaba de
utensilios blandos pocos cocidos y muy frágiles. Hasta el principio de la era
cristiana, en China no se dispuso de hor- nos para cocción a altas temperaturas
que permi- ten la obtención de gres mucho más resistente. Este material
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sustituyó a la loza de barro de los países bajos, ya en el siglo XV. Un poco


más tarde, este tipo de material se introdujo en Ingla- terra donde se refinó
empleando arcillas más puras que daban un color blanco grisáceo. Este gres
como el anterior se esmaltaba con sal, téc- nica que parece provenir de los
países bajos.

Con la evolución de las técnicas de fabricación de objetos metálicos por fusión


y colado (primero cobre y bronce, luego plata, plomo y hierro), surgió la
necesidad de disponer de crisoles y moldes resistentes a altas temperaturas.
Primero se usaron rocas graníticas y, luego, al encontrar arcillas de ato punto
de fusión (bajo contenido de álcalis), se fabricaron con estas últimas. Nacieron
así los materiales cerámicos refractarios, indisolublemente ligados desde su
origen a la industria metalúrgica.

1.2. De la edad media a la revolución industrial

Durante la edad media europea, los adelantos técnicos provinieron del mundo
árabe. La expansión islámica difundió en todo el mundo la cerámica de
Mesopotamia, de Egipto, de Siria de Al Andalus (hoy España) y,
principalmente, de Persia, la más desarrollada técnicamente y artísticamente.
Persia fue, entre los siglos VIII y XII, uno de los centros cerámicos de alto nivel
conectado hacia el oeste con el Cercano Oriente y con el este con India y
China; con los chinos los persas mantuvieron un importante intercambio de
objetos y técnicas y la porcelana china parece haber tenido imitadores en
Persia.

El auge de la cerámica moderna comienza en Italia, en el Renacimiento; luego


se expande al resto de Europa. Quizás el adelanto más importante en toda la
historia de la cerámica fue la producción de porcelana propiamente dicha en
China. Se trataba de un nuevo material notablemente superior a la arcilla
cocida, más liviana y translúcida que producía un sonido particular al ser
golpeado, sus decoraciones que utilizaban los más diversos colores y diseños
eran indelebles. Este producto no apareció repentinamente sino que fue un
refinamiento gradual del gres durante varios siglos.

Unas cuantas piezas de porcelana llegaron a Europa en tiempos de Marco


Polo, para envidia y desesperación del alfarero continental que aún producían
objetos pocos cocidos. De ahí se comenzaron a realizar grandes esfuerzos
para imitarla. Muchas casa reales ofrecían premios y regímenes de promoción
(monopolios) ya que los productos fabricados en Europa (loza mayólica) no
podían competir en calidad.
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La transferencia de tecnología o el robo de secretos de fabricación eran


prácticamente imposibles por el celo con que los chinos protegían sus
técnicas, por la distancia y por el idioma, sin olvidar que Europa no conocía una
arcilla con las características similares del caolín chino. Los japoneses lograron
apoderarse de los secretos de fabricación en el siglo XVII, estimulados por el
hallazgo en su país de un yacimiento de caolín similar al chino.

La invención de la porcelana verdadera o porcelana dura tuvo lugar en


Alemania unos cien años más tarde, por dos alquimistas Ehrenfried Walter von
Tschirnhausen y Johannes Friedrich Böttger. Sus investigaciones fueron
hechas en Meissen y financiadas por el príncipe Gran Elector de Sajo- nia.
Partieron de un caolín descubierto en esa época cerca de Meissen, lo
mezclaron con un feldespato y lo cocieron a temperatura más alta que las
utilizadas habitualmente en los hornos de cerámica. De los numerosos
experimentos obtuvieron un gres por vitrificación de la capa super- ficial al
aumentar la temperatura en la etapa final de cocción. El gres dio origen a una
importante industria de revestimientos, cañería para desagües, etc, que se
difundió por toda Europa.

En 1709 muerto Tschirnhausen, Böttger obtuvo una porcelana muy similar a la


china, aunque algo más densa que se llamó “Porcelana verdadera” o
“porcelana continental” o “porcelana dura” y que se difundió no sólo para vajilla
(porcelana de hotel) sino también para usos químicos y, más adelante, para
aisladores eléctricos.

Böttger murió en 1719 y pese a la fábrica Meissen en mantener los secretos,


estos se fueron difundiendo y se instalaron fábricas en otros países: en primer
lugar en Inglaterra y Francia. En Inglaterra durante la mitad del siglo XVIII se
inventó un nuevo material, se llamó “Bone China” “porcelana de hueso” porque
los huesos (bone) de buey calcinado eran unos de los constituyentes
principales.

Esta porcelana es muy translúcida y blanca, sigue siendo parte principal de la


producción inglesa de vajilla. Cabe señalar que aún las mejores porcelanas
europeas actuales no tienen las mismas características que las chinas de
aquellas épocas, lo que pone en relieve la importancia de las materias primas
utilizado.

Otro impulso importante en el desarrollo de los materiales cerámicos, fue la


creciente exigencia por parte de la industria metalúrgica y vidriera, con respecto
a la resistencia de los materiales refractarios tanto a las altas temperaturas
como a la acción corrosiva de los fundidos.
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La revolución industrial comenzó a mediados del siglo XVIII y tuvo como


característica más importante la mecanización de los procesos, la sustitución
de los artesanos por los especia- listas y la sustitución de la manufactura por la
gran industria (líneas de producción). Sin embargo, se reconoce que la
industria cerámica clásica avanzó mucho más lentamente que otras ramas de
las industriales. Esto puede ser atribuido a la gran dependencia de las
características de las materias primas, el escaso conocimiento sobre los
procesos térmicos (sinterización y fusión) y las dificultades para producir en
grandes series. Todos estos factores tendieron a privilegiar el secreto de
fabricación. A fines del siglo XIX y mitad del siglo XX es cuando se pro- duce
la gran revolución industrial de los materiales cerámicos, debido a las
importantes innovaciones llevadas a cabo en los procesos de fabricación.

Por ejemplo: los procesos continuos de cocción a partir del desarrollo del los
hornos continuos (de fuego móvil) diseñado por Hoffmann y, luego, lo hornos
túneles.

Los adelantos ingenieriles fueron acompañados por una profundización de los


conocimientos y la aplicación del método científico a la producción. Un ejemplo
claro de esto es el caso del químico Alemán Herman Seger (1839-1893) que
inventó los conos pirométricos, sistema que permitió un control con gran
exactitud de las temperaturas de los hornos en una época que no había
instrumento de medición adecuada.

Con el advenimiento de la electricidad y la necesidad de materiales aislantes,


se desarrollan productos a base de mica y esteatitas y, luego, las porcelanas
eléctricas para aisladores de alta tensión.

1.3. Época actual

Sin lugar a dudas, estamos en una época de auge de los materiales


cerámicos, con una cantidad y variedad de aplicaciones. Como consecuencia
de la revolución científico técnico producida a partir de mediados del siglo XX,
han aparecido una gran cantidad de procesos y productos nuevos como los
cerámicos avanzados y los materiales compuestos. Los materiales cerámicos
avanzados se han convertido en la base del desarrollo de nuevas tecnologías
y en insumos de alto valor estratégico para la microelectrónica, los vehículos
espaciales, los nuevos sistemas de producción de energía, las biotecnologías y
otros campos. Esta revolución ha llevado, también, a un mejoramiento en los
procesos productivos de los materiales tradicionales.
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No se puede estudiar ningún material independientemente de los procesos de


fabricación, ya que sus propiedades dependen de la tecnología utilizada. Los
procesos de fabricación determinan su estructura interna y las características
de sus superficies, de ambos parámetros de- penden sus propiedades. Por lo
tanto, controlando, adecuadamente, las materias primas utilizadas y los
parámetros de los procesos se obtiene materiales cerámicos con diversas pro-
piedades.

La industria cerámica no fabrica productos finales solamente, sino que


producen productos intermedios que sirven de insumos a otras industrias:
metalúrgica, eléctrica, electrónica, nuclear, automotriz, etc. Es decir, no hay
campo que no se use algún material cerámico incluida la medicina.

En todos los casos, las etapas del proceso de fabricación que más influye
sobre las propiedades son los tratamientos térmicos. El estudio de los ciclos
térmicos y el diseño de los hornos juegan un papel fundamental en la
tecnología cerámica.

2 CERÁMICAS TRADICIONALES Y DE INGENIERÍA


2.1 Cerámicas tradicionales
Las cerámicas tradicionales están hechas de tres componentes básicos: arcilla,
sílice (sílex) y feldespato. La arcilla consta principalmente de silicatos de
aluminio hidratados (Al2O3 · SiO2 ·H2O) con pequeñas cantidades de otros
óxidos, como TiO2, Fe2O3, MgO, CaO, Na2O y K2O. En la tabla 11. 4 se
muestran las composiciones químicas de varias arcillas industriales.
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La arcilla de la cerámica tradicional permite la fácil manipulación del material


antes de su endurecimiento firme y constituye el principal componente del
material. La sílice (SiO2), también llamada sílex o cuarzo, tiene una alta
temperatura de fusión y es un componente refractario de las cerámicas
tradicionales. El feldespato de potasa (potasio), cuya composición básica es
K2O · Al2O3 · 6SiO2, tiene una baja temperatura de fusión y forma un vidrio
cuando la mezcla de cerámica se cuece. Esto hace que los componentes
refractarios se unan entre sí.

Los productos estructurales de arcilla, como ladrillos de construcción, tubos de


drenaje, loseta de drenaje, tejas y azulejos, están hechas de arcilla natural que
contiene los tres componentes básicos. Los productos de loza whiteware, como
porcelana eléctrica, para vajillas y artefactos sanitarios, están hechos de
componentes de arcilla, sílice y feldespato, cuya composición se controla. En la
tabla 11 . 5 se muestra la composición química de algunas lozas whiteware
triaxiales. Se usa el término triaxial porque en su composición hay tres
materiales principales.

Los intervalos típicos de composición de diferentes tipos de whiteware se


ilustran en el diagrama de fases ternario sílice-leucita-mullita de la figura 11 .
34. Los intervalos de composición de algunas whitewares se indican con las
áreas encerradas en círculos.

Los cambios que se presentan en la estructura de los cuerpos triaxiales


durante el cocimiento no se conocen por completo debido a su complejidad. La
tabla 11 . 6 es un resumen aproximado de lo que ocurre posiblemente durante
la cocción de un cuerpo de whiteware.
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La figura 11 . 35 es una micrografía electrónica de la microestructura de la


porcelana de un aislador eléctrico. Como se observa en esta micrografía, la
estructura es muy heterogénea. Grandes gránulos de cuarzo están rodeados
por un cerco de solución de vidrio con un alto contenido de sílice. Se
encuentran también agujas de mullita que cruzan residuos de feldespato y
mezclas finas de mullita y vidrio.

Las porcelanas triaxiales son adecuadas como aisladores para 60 ciclos, pero
a altas frecuencias las pérdidas dieléctricas son demasiado grandes. Las
grandes cantidades de álcalis que se derivan del feldespato y se usan como
fundente aumentan la conductividad eléctrica y las pérdidas dieléctricas de las
porcelanas triaxiales.

Figura 11.34

Áreas de las composiciones de whiteware triaxial mostradas en el diagrama de


equilibrio de fases de sílice-leucita-mullita.

(W. D. Kingery, H. K. Bowen y D. R. Uhlmann, “Introduction to Ceramics”, 2a. ed., Wiley, 1976,
p. 533.)
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Figura 11.35

Micrografía electrónica de la porcelana de un aislador eléctrico (réplica de sílice


grabada 10 s, 0°C, 40% HF).
(S. T. Lundin, como aparece en W. D. Kingery, H. K. Bowen y D. R. Uhlmann, “Introduction to
Ceramics”, 2a. ed., Wiley, 1976, p. 539.)
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2.3 Cerámicas de ingeniería


En contraste con las cerámicas tradicionales que se basan principalmente en
arcilla, las cerámicas de ingeniería o técnicas son principalmente compuestos
puros o casi puros, de óxidos, carburos o nitruros sobre todo. Algunas
cerámicas de ingeniería importantes son alúmina (Al2O3), nitruro de silicio
(Si3N4), carburo de silicio (SiC) y circonia (ZrO2) combinados con otros óxidos
refractarios. Las temperaturas de fusión de algunas cerámicas de ingeniería se
muestran en la tabla 11 . 1, y las propiedades mecánicas de algunos de estos
materiales aparecen en la tabla 11 . 7. A continuación se ofrece una breve
descripción de varias propiedades, procesos y aplicaciones de algunas
cerámicas de ingeniería importantes.

Alúmina (Al2O3)

La alúmina se desarrolló originalmente para tubos refractarios y crisoles de alta


pureza que pueden ser usados a altas temperaturas, y en la actualidad tiene
una amplia aplicación. Un ejemplo clásico de la aplicación de la alúmina es
como material aislante para bujías de encendido (figura 11 . 28). El óxido de
aluminio se impurifica comúnmente con óxido de magnesio, comprimido en frío
y sinterizado, lo que produce el tipo de microestructura que se ilustra en la
figura 11 . 36. Obsérvese la uniformidad de la estructura del grano de alúmina
comparado con la microestructura de la porcelana eléctrica de la figura 11 . 35.
La alúmina se usa comúnmente en aplicaciones eléctricas de alta calidad
donde se requiere una baja pérdida dieléctrica y alta resistividad.
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Figura 11.36

Microestructura de óxido de aluminio pulverizado sinterizado, impurificado con


óxido de magnesio. La temperatura de sinterización fue de 1 700°C. La
microestructura está casi libre de porosidad y sólo hay unos cuantos poros
dentro de los granos. (Amplificación 500×.) (Cortesía de C. Greskovich y K. W. Lay.)

Nitruro de silicio (Si3N4)

De todas las cerámicas de ingeniería, el nitruro de silicio tiene probablemente


la combinación más útil de propiedades para ingeniería. El Si3N4 se disocia
significativamente a temperaturas por arriba de 1 800°C y, en consecuencia, no
se puede sint erizar directamente. El Si3N4 se puede procesar por una reacción
de enlace en la que el polvo compactado de silicio es nitrurado en un flujo de
gas nitrógeno. Este proceso produce un Si3N4 microporoso de resistencia
moderada (tabla 11 . 7). El Si3N4 no poroso de mayor resistencia se elabora
mediante prensado en caliente con 1 a 5% de MgO. El Si3N4 se estudia para
ser usado en partes de máquinas avanzadas (figura 1 . 8a).
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Carburo de silicio (SiC)

El carburo de silicio es un carburo refractario duro que tiene una notable


resistencia a la oxidación a altas temperaturas. Aunque no es un óxido, el SiC a
altas temperaturas forma una película de SiO2 que protege al cuerpo principal
del material. El SiC puede ser sinterizado a 2
100°C con 0.5 a 1% B como auxiliar del proceso. El SiC se usa comúnmente
como reforzamiento fibroso para materiales compuestos de matriz metálica y
matriz cerámica.

Circonia (ZrO2)

La circonita pura es polimórfica y se transforma de la estructura tetragonal en la


monoclínica a unos 1 170°C acompañada de una expansión de volumen y, p or
tanto, está sujeta al agrietamiento. Sin embargo, combinando la ZrO2 con otros
óxidos refractarios como CaO,
MgO y Y2O3, se puede estabilizar la estructura cúbica a temperatura ambiente
y se le han encontrado algunas aplicaciones. Combinando el ZrO2 con 9% MgO
y usando tratamientos térmicos especiales, se puede producir circonia
parcialmente estabilizada (PSZ) con una tenacidad a la fractura especialmente
alta, lo que ha conducido a aplicaciones cerámicas recientes.

3.PROPIEDADES DE LOS MATERIALES CERÁMICOS


 Son compuestos químicos.
 Sus enlaces iónicos o covalentes les confieren una alta estabilidad y son
resistentes a las alteraciones químicas
 Las temperaturas elevadas pueden conducir iónicamente, pero muy
poco en comparación con los metales.
 Son generalmente aislantes.
 Tienen una amplia gama de propiedades mecánicas, pero su
comportamiento mecánico real suele ser menos predecible que el de los
metales.
 Las propiedades físicas de los materiales cerámicos pueden ser
medidas y cuantificadas a través de ensayos y pruebas de laboratorio.
 Muchas de estas pruebas se hallan normalizadas y cuentan con
protocolos exactos que describen la forma de desarrollarlas y llevarlas a
cabo.
En general, los materiales cerámicos usados para aplicaciones en ingeniería
pueden clasificarse en dos grupos:
 Materiales cerámicos tradicionales: Normalmente los materiales
cerámicos tradicionales están constituidos por 3 componentes básicos:
arcilla, sílice y feldespato. Ejemplos de cerámicos tradicionales son los
ladrillos y tejas utilizados en las industrias de la construcción y las
porcelanas eléctricas de uso en la industria eléctrica.
 Materiales cerámicos de uso específico en ingeniería: Las cerámicas
ingenieriles por el contrario, están constituidas, típicamente, por
compuestos puros o casi puros tales como oxido de aluminio (Al2O3),
carburo de silicio (SiC), y nitruro de silicio (Si3N4). Ejemplos de
aplicación de las cerámicas ingenieriles en tecnología punta son el
carburo de silicio en las áreas de alta temperatura de la turbina del motor
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de gas, y el óxido de aluminio en la base del soporte para los circuitos


integrados de los chips en un módulo de conducción térmica.

CARACTERISTICAS FISICAS
Resistencia mecánica:
El vidrio tiene propiedades mecánicas que lo asemejan, por así decirlo, a los
sólidos cristalinos. No es, por lo tanto, dúctil ni maleable. No sufre de formación
permanente por acción de un esfuerzo, sino que alcanzado el límite de
resistencia se produce su fractura. La rotura se produce siempre por un
esfuerzo de tracción, no por compresión.
En líneas generales podemos decir que la resistencia intrínseca del vidrio es
sumamente elevada, comparable a la del acero.
Resistencia térmica:
Ésta es una propiedad importante que se pretende en la mayoría de los vidrios,
particularmente en aquellos que, como ocurre en muchos productos
alimenticios y medicinales, deban soportar en su utilización cambios de
temperatura relativamente bruscos, en especial, en los procesos de lavado,
llenado en caliente, pasteurizado, esterilización, uso con comidas, etc.
Respecto de esta resistencia, debemos señalar que la rotura no se produce por
el cambio de temperatura en sí, sino por el esfuerzo mecánico de tracción
provocado por el salto térmico. Éste no es más que un medio para Producir
esfuerzos de tracción debido a las contracciones desiguales producidas por el
enfriamiento más o menos brusco del ensayo.
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PROPIEDADES Y APLICACIONES DE ALGUNOS MATERIALES CERÁMICOS:

4.PROCESOS DE FABRICACIÓN DE LOS MATERIALES


CERÁMICOS

4.1PROCESAMIENTO DE POLVOS

La naturaleza de las materias primas tiene un efecto importante en las


propiedades finales de los componentes cerámicos. La pureza, distribución de
tamaños de partículas, reactividad, polimorfismo, disponibilidad 'f costo deben
ser consideradas y controladas con mucho cuidado durante el procesamiento
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de materiales cerámicos. En este capítulo se consideran tipos de materias


primas y algunas de las consideraciones más importantes que se deben tener
para su acondicionamiento con lo que se optimicen al máximo las diferentes
etapas del procesamiento.

4.2Materias Primas
Los cerámicos han sido fabricados durante siglos. Los primeros artículos
cerámicos estaban hechos a base de 'materias primas naturales. Las
civilizaciones antiguas encontraron que las arcillas minerales adquirían cierta
plasticidad cuando se les agregaba agua con lo cual podían ser moldeadas en
diferentes formas. Esta forma podía ser secada al sol y endurecida al fuego. La
palabra "cerámico" viene de la palabra griega "keramos" una traducción burda
seria '•material quemado". Ya que un material cerámico debe ser expuesto a
una fuente de calor para que desarrolle al máximo sus diferentes propiedades.
Muchas de las materias primas utilizadas por las civilizaciones antiguas
continúan cerámicos. A estos productos se les conoce como '"cerámicos
tradicionales".
Los cerámicos tradicionales están hechos a base de silicatos, con ellos se
fabrican principalmente: vidrios, arcillas, cementos, refractarios, tabiques, loza,
azulejos, pisos, etc. Normalmente los productos aquí fabricados presentan
muchas impurezas y son muy porosos, por lo mismo sus propiedades en
general son muy pobres.

4.3Tamaño del polvo


El tamaño y la distribución de tamaños de partícula es importante en el
procesamiento de los materiales cerámicos modernos o avanzados como
también se les conoce, dependiendo de la técnica de consolidación o de
formado empleada para su fabricación. En la mayoría de las ocasiones, el
objetivo de la etapa de consolidación es alcanzar el máximo empaquetamiento
de partículas y una uniformidad en el mismo, de manera que se tenga un
mínimo encogimiento y disminución de porosidad que resultan de la
densificación. Un tamaño único de panículas no produce un buen
empaquetamiento. El mayor empaquetamiento que se alcanza al manejar
partículas de un solo tamaño, resulta en un
30'1. de espacios abiertos entre las mismas. Si se agregan panículas de
tamaños equivalentes a los espacios mayores, el contenido de espacios vacíos
se reduce a un 26%.

4.4Molienda de bolas
La distribución de tamaños normalmente no puede ser obtenida simplemente
mediante el cribado o la clasificación de la materia prima, por lo que
normalmente es requerida una reducción de tamaños. La molienda de bolas es
una de las formas de reducción de tamaño más ampliamente utilizadas. La
molienda de bolas consiste en colocar los polvos a moler dentro de un
contenedor cilíndrico, dentro del cual hay medios de molienda (bolas, cilindros
o barras) y se hace rotar al cilindro sobre unos ejes horizontales de manera tal.
Que los medios de molienda caen en forma de cascada triturando de esta
manera el polvo que se colocó dentro del molino. La velocidad del molino está
determinada por el tamaño relativo de éste, la gravedad específica y la dureza
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del polvo y de los elementos de molienda. Los siguientes elementos son


usados comúnmente como medios de molienda: WC, acero, zr01, AbO) y Si02.

4.5Molienda en atricionador
La Figura 22 muestra el esquema de un molino atricionador. Éste es similar al
molino de bolas ya que es un cilindro que se encuentra lleno con elementos de
molienda, pero la diferencia aquí estriba en que el molino no es el que rota de
manera tal que los medios de molienda se hacen girar por medio de una barra
vertical con brazos en los lados. Diferentes investigadores han reportado que la
molienda es mucho más rápida y efectiva que en un molino de bolas, ya que se
alcanzan tamaños de partículas más pequeños en menores tiempos y por lo
tanto la contaminación disminuye. Por otro lado, la molienda se puede llevar a
cabo en húmedo, en seco y con una atmósfera controlada ya sea inerte,
reductora, oxidante e incluso al vació.

4.6 Molienda vibratoria


La molienda vibratoria es substancialmente diferente de la molienda de bolas o
en atricionador. Aquí la energía para la conminación de [as panículas se da a
través de vibraciones o agitaciones mecánicas. El polvo es colocado en una
cámara estacionaria, junto con los medios de molienda y un líquido. Entonces
se arranca el molino originándose una vibración a través de la cámara hacia el
polvo y a los medios de molienda. Esto resulta en dos tipos de movimiento. El
primero, causa una cascada o acción de mezcla de todo lo que hay dentro de
la cámara. El segundo causa impactos locales y la fractura del polvo ubicado
entre los medios de molienda. En la Tabla 9. Se presentan algunos de los
métodos más comunes de medición de tamaños de partícula y el intervalo de
operación de cada uno de estos.

4.7 Preconsolidación
La importancia de que el polvo reúna un tamaño determinado ya se mencionó
que es para que el producto final presente sus máximas propiedades. Sin
embargo, también el tamaño del polvo es importante para la etapa de
compactación a través de la cual se puede adquirir la forma final deseada. Para
que el producto fina presente propiedades uniformes, el polvo usualmente
requiere de un tratamiento especial antes de su compactación.

Los pasos de preconsolidaci6n son esenciales para minimizar defectos muy


severos que pueden ocurrir durante la fabricación. Por ejemplo, un polvo que
no fluye libremente puede provocar una mala distribuci6n del mismo dentro del
dado Y una distorsión de éste o por otro lado puede resultar en una variaci6n
de densidad en el producto final. De manera similar, un control impropio de la
viscosidad de una solución de colada puede resultar en un llenado incompleto
del molde o en una variedad de diferentes defectos durante el colado. Un
inadecuado de aireamiento de una solución o una pasta de inyección pueden
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resultar en espacios vacíos que limitan la resistencia en el producto final


obtenido por un método de estos.

A continuaci6n se describe brevemente algunas de las principales funciones de


los aditivos usados durante las etapas de pre consolidación del polvo.

4.8 Aditivos
Los aditivos son requeridos por diferentes razones, dependiendo del proceso
especifico de formado.
Sin embargo. Se pueden hacer varios comentarios generales que son
importantes en las diferentes etapas de formado.
l. Los aglutinantes son necesarios para proveer resistencia en el cuerpo en
verde (compacto sin sinterizar) para su manejo, maquinado en verde y algunas
otras operaciones previas a su densificación.
2. Los lubricantes son necesarios para disminuir la fricción entre partículas y de
éstas con la herramienta durante la compactación.
3. Los aditivos de sinterización se agregan para activar la densificación.
4. Los de floculantes, plastificantes, agentes de mojado y los termoplásticos se
agregan para obtener las propiedades geológicas (flujo) necesarias para
obtener piezas con formas especificas mediante el vaciado de suspensiones en
moldes.

4.9 Formado por presión


El formado por presión es un método simultáneo de compactación y formado
de un polvo que se puede llevar a cabo dentro de un dado rígido o de un molde
flexible. El polvo normalmente contiene algunos aditivos como aglomerantes y
lubricantes. El proceso de formado por presión es uno de los métodos de
formado de cerámicos más ampliamente utilizado ya que a través del mismo se
puede obtener una amplia variedad de formas y tamaños de materiales con
buenas características dimensionales. Dentro de los principales productos
fabricados por este proceso se pueden mencionar una amplia variedad de
cerámicos magnéticos y dieléctricos, varias alúminas técnicas dentro de las
cuales se encuentran las bujias de los autos, los cerámicos ingenieriles tales
como las herramientas de corte y 105 sensores refractarios, productos de
porcelana y azulejos, ruedas de molienda y muchos más.

4.10 Variables del proceso de prensado uníaxial


Las etapas del prensado unlaxial son: (1) el llenado del molde, (2) la
compactación y formado y (3) la extracción de la pieza. Cada una de estas
etapas es importante en la obtención de una pieza sana después del prensado
y es importante llevarlas a cabo con cuidado ya que pueden originar defectos
que se verán al final de la etapa de producción del cerámico o desde la misma
extracci6n de la pieza prensada del dado.

4.11Prensado isoslálico
El prensado isostático implica la aplicación de una presión igual en todos los
lados del polvo a compactar. Esto reduce sustancialmente los problemas de no
uniformidad debido a la acción entre las paredes del dado y el polvo y permite
la formación de compactas uniformes en una buena diversidad de formas y
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tamaños. Un esquema de los diferentes pasos para la compactación de un


polvo es mostrado en la Figura 28. Aquí el polvo se coloca en un molde de
caucho a prueba de humedad y se sumerge dentro de un fluido incompresible
que puede ser glicerina, aceite hidráulico o agua. El fluido es presurizado,
transmitiendo la presión uniformemente a toda la superficie del molde
conformando as! El polvo. Después se libera la presión y se extrae del molde el
compacto formado.
La primer desventaja: presenta este proceso es la baja productividad del mismo
y la dificultad de obtener piezas con tolerancias dimensionales muy limitadas,
asimismo, el problema en la obtención de un buen acabado superficial.
Recientemente se han desarrollado moldes de materiales sintéticos, en los que
al aplicar una presión uniforme al polvo, éste no se deforma de manera tal que
el acabado superficial y la tolerancia de las piezas prensadas se mejora.

4.12 Vaciado de suspensiones

El vaciado de suspensiones es un proceso en donde un material pulverulento


es suspendido en una forma estable en un líquido apropiado que servirá como
vehículo para su transporte.
La suspensión resultante es vaciada en un molde absorbente. Que debe tener
la capacidad suficiente de absorber todo el líquido de manera tal que se
obtenga una pieza con la forma del molde la cual se secará y se sinterizará
posteriormente de una manera adecuada.

En la actualidad los requerimientos ingenieriles demandan propiedades


mejores que las que se encuentran en materiales cerámicos o metálicos
comunes. Una parte de la respuesta a este problema es en el desarrollo de
nuevos materiales. Desafortunadamente los materiales resistentes a altas
temperaturas son característicamente frágiles y eso complica su proceso de
formado. El uso de substancias en forma de polvos, elimina muchas de las
dificultades asociadas con el conformado de materiales frágiles. Así entonces
el vaciado de suspensiones se convierte en un proceso conveniente para la
formación de materiales frágiles. Este proceso es ampliamente empleado en
donde se necesita fabricar piezas con formas muy complejas o en donde los
costos de producción impiden el uso de los costosos dados para el prensado.

5.PROCESO PARA VIDRIOS CERAMICOS


5.1 Formado de cintas
Algunas aplicaciones de los cerámicos como en el caso de los substratos
electrónicos, los intercambiadores de calor y de equipos de control de
contaminantes se requieren materiales con formas de aletas o placas muy
delgadas. El proceso de formado de cintas se ha desarrollado ampliamente
para satisfacer estas formas cerámicas.
En la Figura 31 se presentan esquemas de métodos de formado de placas
delgadas o cerámicos estructurales con paredes delgadas por medio del
proceso de formado de cintas. El proceso conocido como doctor-blade (cuya
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traducción al español sería bisturí de doctor) está bien establecido para la


fabricación de capacitores, substratos aislantes, ferritas de memoria y para
substratos catalíticos. Éste proceso consiste en el vaciado de una suspensión
sobre la superficie de un material transportador en movimiento (usualmente de
una película delgada de acetato de celulosa, leflón o celofán); la solución se
dispersa bien sobre el medio de transporte controlando el espesor deseado de
la pieza final por medio del filo de una navaja o bistwí (de donde resulta el
nombre del proceso). Posteriormente la suspensión es cuidadosamente
secada, formándose así una cinta delgada y flexible la cual puede ser conada o
estampada a una forma deseada previa a su sinterización. Este proceso
aparentemente es muy simple. Sin embargo requiere de un control muy
cuidadoso del manejo de los materiales y las condiciones del procesamiento ya
que de 10 contrario se obtendrán sólo piezas defectuosas.

6.PROCESOS PARA CERAMICOS DE PRODUCTOS DE ARCILLA


1º.- Prospección del yacimiento arcilloso. Consiste en realizar un estudio, un
sondeo del yacimiento, entendiéndose por tal un reconocimiento que se hace
del suelo para analizar y determinar sus propiedades, características y
condiciones. Esta operación consiste en realizar una perforación del terreno
arcilloso y realizar la extracción de una serie de muestras que posteriormente
se envían y se analizan en el laboratorio, determinando así la naturaleza del
material. Con el sondeo se extrae la muestra y se determinan la densidad,
composición química, propiedades físicas, humedad, resistencia, etc.

2º.- Extracción del material del terreno. La extracción puede realizarse por
medios mecánicos, con retroexcavadoras, palas cargadoras, y si el terreno es
duro y compacto la extracción se debe realizar con voladura.

3º.- Transporte a fábricas en camiones, dumpers y semirremolques.

4º.- Preparación del material. Esta fase consta de las siguientes operaciones:
- Depuración o desbaste, que consiste en la eliminación de sustancias
inutilizables.
- División, que consiste en reducir a pequeños fragmentos las arcillas.
- Homogeneidad. Es condición fundamental para obtener un buen pro-
ducto. Las distintas clases de arcilla o la arcilla y el desgrasante deben
mezclarse tan íntimamente como sea posible.
- Grado de humedad. Habrá que añadir la cantidad de agua necesaria para la
aplicación de posteriores procesos.
- Meteorización. Consiste en someter a la arcilla una vez excavada a la
acción de los agentes atmosféricos. Se coloca la arcilla en capas junto con el
desgrasante, quedando a la intemperie y sufriendo, por el agua de las lluvias o
de regado, un lavado que disuelve y elimina determinadas sustancias y
desintegra los terrones.
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- A veces se hace la maduración y la levigación, para piezas especiales, de


mucha calidad, consistente en obtener muchísima más homogeneidad y
limpieza.
- Tamizado. Se eliminan partículas e impurezas de todas clases que se
encuentran en las tierras naturalmente o que son aportadas durante la
preparación y transporte.
- Amasado o mezcla de los componentes según las proporciones.

5º.- Moldeo. El moldeo consiste en dar al material la forma geométrica que va a


tener posteriormente. Las dimensiones del molde tienen que ser mayores que
las dimensiones definitivas ya que la pieza se contrae durante la cocción.

6º.- Secado. Consiste en eliminar parte del agua de la mezcla. La mezcla tiene
inicialmente un porcentaje entre el 20 y el 50% de agua no pudiendo ser
reducido a menos del 5%. Debe hacerse gradualmente para evitar bruscas
contracciones que producirían el agrietamiento y la inutilización de la pieza.

7º.- Cocción. El objeto de la cocción es convertir una masa moldeada y seca en


un material con forma permanente y con resistencias, durabilidad, aspecto y
demás propiedades exigibles.

La temperatura de cocción de los productos llamados “tierra cocida”, es decir,


ladrillos, tejas, bloques de forjados, etc., es del orden de 900 a 1000 °C. Para
otros productos como el gres o la loza sanitaria se aplican temperaturas entre
1000 y 1300 °C, mientras que para porcelana y los productos refractarios es
mayor de 1300 °C.

Cuanto mayor es la temperatura de cocción, mayor será la resistencia


mecánica, la dureza superficial, la compactación y la impermeabilidad.
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7.EJERCICIOS
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Problema 6:
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8.CONCLUSIONES

Los materiales cerámicos son materiales inorgánicos, no metálicos formados


por elementos metálicos y no metálicos unidos primariamente mediante
enlaces iónicos y/o covalentes.
En general, la mayoría de los materiales cerámicos son típicamente duros y
quebradizos con poca resistencia a los impactos y a la ductilidad.
Los cerámicos cuentan con importantes propiedades eléctricas y térmicas con
importantes aplicaciones en la industria.
Los vidrios son productos inorgánicos cerámicos de fusión que se han enfriado
hasta un sólido rígido sin cristalización.
Tienen propiedades especiales como transparencia dureza a la temperatura
ambiente y excelente resistencia a la mayoría de los ambientes.

FUENTE:
Historia de los cerámicos
ANDRES PINTO Materiales y materia prima, Saavedra 789. C1229ACE.

clasificación
WILLIAM F. SMITH AND JAVAD HASHEMI Fundamentos de la ciencia e
ingeniería de materiales, 4th Edition

Procesos de elaboración
ENRIQUE ROCHA RANGEL, Introducción a los materiales cerámicos, UAII-
Azuapotzaluo1ra edición 2005

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