Lean Manufacturing

Lean Manufacturing (‘producción ajustada’, ‘manufactura esbelta’,

‘producción limpia’ o ‘producción sin desperdicios’) es un modelo de gestión
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enfocado a la creación de flujo para poder entregar el máximo valor para los clientes,
utilizando para ello los mínimos recursos necesarios, es decir, ajustados.
La creación de flujo se focaliza en la reducción de los siete tipos de "desperdicios"
en productos manufacturados:

 Sobreproducción
 Tiempo de espera
 Transporte
 Exceso de procedimientos
 Inventario
 Movimientos
 Defectos
Eliminando el despilfarro, mejora la calidad y se reducen el tiempo de producción y
el coste. Las herramientas lean (en inglés, ‘ágil’, ‘esbelto’ o ‘sin grasa’) incluyen
procesos continuos de análisis (llamadas kaizen en japonés),
producción pull (‘disuasión e incentivo’, en el sentido del término japonés kanban),
y elementos y procesos «a prueba de fallos» (poka yoke, en japonés), con la filosofía
del Monozukuri (‘hacer las cosas bien’, en japonés), todo desde el genba japonés o
área de valor.
Un aspecto crucial es que la mayoría de los costes se calculan en la etapa de diseño
de un producto. A menudo un ingeniero especificará materiales y procesos
conocidos y seguros a expensas de otros baratos y eficientes. Esto reduce los
riesgos del proyecto, o lo que es lo mismo, el coste según el ingeniero, pero a base
de aumentar los riesgos financieros y disminuir los beneficios. Las buenas
organizaciones desarrollan y repasan listas de verificación para validar el diseño del
producto.
Los principios clave del Lean manufacturing son:

 Calidad perfecta a la primera: búsqueda de cero defectos, detección y solución

de los problemas en su origen.
 Minimización del despilfarro: eliminación de todas las actividades que no son de
valor añadido y redes de seguridad, optimización del uso de los recursos
escasos (capital, gente y espacio).
 Mejora continua: reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la
productividad y compartir la información.
 Procesos "pull": los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el
cliente final, no empujados por el final de la producción.
 Flexibilidad: producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de
productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de
producción.
 Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los proveedores
tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la información.
Lean es básicamente todo lo concerniente a obtener las cosas correctas en el lugar
correcto, en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el
despilfarro, siendo flexible y estando abierto al cambio.

¿Que es Six Sigma?

Six SIGMA es una metodología de mejora de procesos creada en Motorola por el

ingeniero Bill Smith en la década de los 80, esta metodología está centrada en la
reducción de la variabilidad, consiguiendo reducir o eliminar los defectos o fallos en
la entrega de un producto o servicio al cliente. La meta de 6 Sigma es llegar a un
máximo de 3,4 defectos por millón de eventos u oportunidades (DPMO),
entendiéndose como defecto cualquier evento en que un producto o servicio no
logra cumplir los requisitos del cliente.

Se apoya en herramientas estadísticas y de análisis y propone el desarrollo de

grupos de trabajo dinamizadores, trabajando con datos en su búsqueda de la causa
raíz al problema estudiado y favoreciendo la toma de decisiones justificada
numéricamente.

Las empresas que entran en la iniciativa 6 sigma acaban integrando los principios
de esta metodología en su cultura a la vista de los resultados obtenidos.
Principios 6 SIGMA:

 Enfocado al cliente,
 Centrado en los procesos

 Metodología para la realización de los proyectos ( , DFSS)

 Estructura organizacional (Champion, Black Belt, Green Belt...)
 "Lucha" contra la variación (procesos robustos)

Herramientas utilizadas:

 Selección y priorización de proyectos: matriz, diagrama de Pareto...

 Definición del proyecto: Project Charter, árbol de CTQs, SIPOC...
 Medición de las variables: Análisis del sistema de medida, Estudios de capacidad
(DPMO, Cp, Cpk, nivel sigma), herramientas básicas de calidad ...
 Análisis de los datos: Herramientas estadísticas básicas y representaciones
graficas, análisis de correlación y regresión, contrastes de hipótesis, Diseños de
Experimentos (DOE - Principios de Taguchi)...
 Mejora de procesos: Creatividad, procesos robustos...
 Control: asegurar la sostenibilidad de las mejoras, gráficos de control (SPC),
estandarización...

Para entender que es Six Sigma conviene primero entender que es var iación
y como se mide:
Sigma (σ) es una letra griega que significa una unidad estadística de
medición, usada para definir la desviación estándar de una población, esta
mide la variabilidad o dispersión de un conjunto de datos y se calcula con la
desviación estándar.
Como se puede ver en la imagen la muestra 1 (gráficas de barras Azules) tiene
una mayor dispersión de datos (muestra 1, σ = 6.82), la muestra 2 tiene menor
dispersión que la 1 (muestra 2, σ = 1.32) y la muestra 3 tiene una dispersión
aún menor, (muestra 3, σ = 0.61), esto quiere decir que a mayor dispersión
mayor será la desviación estándar, por lo tanto el proceso será mejor a medida
que mejore su dispersión o su desviación estándar, también observe la
campana de Gaus (línea Azul) debajo de cada uno de los diagramas de
barras, esta se tornas más altas y menos ancha a medida que la dispersión
disminuye, este concepto es fundamental para explicar el nivel sigma.

¿Entonces que es el nivel sigma?

El nivel sigma corresponde a cuantas desviaciones estándar cabe n entre los

limites de especificación del proceso.

P or ejemplo, si tengo un proceso para fabricar ejes que deben tener un

diámetro de 15 +/-1 mm. Para que sean buenos para mi cliente, esto significa
que tenemos el límite de especificación inferior a 14 mm. y un límite de
especificación superior de 16 mm, con un objetivo de 15 mm. Si el proceso
tiene un desempeño de 3 sigma, entonces por cada millón de ejes que
fabrique, 66.800 tendrán un diámetro inferior a 14 o superior a 16 mm.,
mientras que si mi proceso tiene una rendimiento de 6 sigma, por cada millón
de ejes que fabrique, tan solo 3,4 tendrán un diámetro inferior a 14 o superior
a 16 mm.

Como se puede observar, el proceso de la izquierda tiene un nivel sigma de 3

debido a que caben 3 desviaciones estándar entre la media y los limites de
especificación, y en el proceso de la derecha caben 6 desviaciones estándar
entre los limites de especificación dándole un nivel de 6 sigma.

la primera conclusión que obtenemos de esto es que el nivel sigma y la

desviación estándar nos son iguales.
El nivel sigma es una medida de que tan buenos son los procesos y se
relacionan con los defectos por millón de oportunidades (DPO) de la siguiente
manera:

La mayoria de las empresas tradicionales se encuentran en un ni vel 3 sigma,

esto quiere decir que tiene un 6.37% de defectos, evidentemente la meta es
pasar a un nivel 6 Sigma con 3,4 defectos por millon de oportunidades.

como hacer para pasar de 3 sigma a 6 sigma?

Six sigma trae un manual de instrucciones llamda ciclo DMAIC (Definir, Medir,
Analizar, Mejorar y Controlar).

DMAIC Es un proceso de mejora, sistemático, científico y basado en hechos.

Este proceso cerrado Elimina pasas improductivos, con frecuencia se enfoca
en mediciones nuevas y aplica tecnologías de mejoramiento.
DMAIC Es un proceso de mejora, sistemático, científico y basado en hechos. Este
proceso cerrado. Elimina pasos improductivos, con frecuencia se enfoca en mediciones
nuevas y aplica tecnologías de mejoramiento.

Definir, que consiste en concretar el objetivo del problema o defecto y

validarlo, a la vez que se definen los participantes del programa.

Medir, que consiste en entender el funcionamiento actual del problema o

defecto.

Analizar, que pretende averiguar las causas reales del problema o defecto.

Mejorar, que permite determinar las mejoras procurando minimizar la

inversión a realizar.

Controlar, que se basa en tomar medidas con el fin de garantizar la

continuidad de la mejora y valorarla en términos económicos y de satisfacción
del cliente.

Otras metodologías derivadas de ésta son: DMADOV y PDCA-SDCA

DMADOV = (Definir, Medir, Analizar, Diseñar, Optimizar y Verificar)

PDCA-SDVA = (Planificar, Ejecutar, Verificar y Actuar)-(Estandarizar,

Ejecutar, Verificar y Actuar)