1.

- Presenta algunos ejemplos de materiales

1. MATERIALES METÁLICOS
Los metales son elementos químicos que tienen como unas de sus
principales características el ser buenos conductores de la electricidad y del calor.

1.1. Clasificación de los materiales metálicos:

 HIERRO FUNDIDO
METALES FERROSOS  ACERO
 FUNDICION

TIPOS DE METALES MAGNESIO

METALES ULTRALIGEROS
 ALUMINIO
METALES NO FERROSOS  TITANIO
METALES LIGEROS
 COBRE
 LATON
METALES PESADOS  BRONCE
 ESTAÑO
 PLOMO

1.2. METÁLICOS FERROSOS

Los metales ferrosos son los más empleados en la actualidad, ya que tanto las
técnicas de extracción del mineral como los procesos de obtención del metal son
relativamente económicos.
Los minerales de hierro que se extraen de la corteza terrestre deben someterse a
diferentes procesos a fin de conseguir hierro puro. Además del hierro puro se
utilizan también las aleaciones.
HIERRO
Es un metal de color blanco grisáceo que tiene
buenas propiedades magnéticas; sin embargo,
presenta algunos inconvenientes: se corroe con
facilidad, tiene un punto de fusión elevado y es de
difícil mecanizado. Además, resulta frágil y
quebradizo.

ACERO
Es un material de elevada dureza y tenacidad y de gran
resistencia mecánica.
Por ejemplo, el manganeso aporta dureza y resistencia al
desgaste; el cromo aumenta la dureza y hace que el
acero sea inoxidable, y el níquel evita la corrosión,
mejora la resistencia a la tracción y aumenta la
tenacidad.

FUNDICIONES
Las fundiciones son aleaciones de hierro-carbono que,
además, pueden contener otros elementos. El tanto por
ciento de carbono oscila entre el 1,76 y 6,67 %.

1.3. METALES NO FERROSOS

Los materiales no ferrosos son materiales que no proceden del hierro y tienen una
gran variedad de aplicaciones. Se pueden clasificar según su densidad, en:
Metales pesados, ligeros y ultraligeros.
1.3.1. Metales Pesados

Los metales pesados son un grupo de

elementos químicos que presentan
una densidad alta. Metales pesados
son aquellos cuya densidad es por lo
menos cinco veces mayor que la
del agua.

1.3.2. Metales Ligeros

Los metales ligeros son los varios metales que tienen un peso atómico
bajo.

Los metales de este tipo tienen unas par de características de

distinción, incluyendo el hecho que la mayoría tienden a tener un nivel
inferior de la toxicidad que los metales pesados. Ejm: aluminio, titanio

Aluminio Titanio

1.3.3. Metales Ultraligeros: Magnesio

El magnesio posee las

siguientes características:

• En estado líquido o en polvo es muy

inflamable (recuerda cómo
funcionaban los flashes de las
antiguas cámaras de fotos).
• Tiene un color blanco, parecido al
de la plata. Es maleable y dúctil
• Es más resistente que el aluminio. Se emplea en aeronáutica.
2. METÁLICOS CERÁMICOS

Son aquellos productos (piezas, componentes, etc.) constituidos por

compuestos inorgánicos, policristalinos, no metálicos, cuya característica
fundamental es que son consolidados en estado sólido mediante tratamientos
térmicos a altas temperaturas.

2.1. Propiedades generales de los materiales cerámicos

 Su gran dureza los hace un material ampliamente utilizado como abrasivo y

como puntas cortantes de herramientas.
 Gran resistencia a altas temperaturas, con gran poder de aislamiento
térmico y, también, eléctrico.
 Gran resistencia a la corrosión y a los efectos de la erosión que causan los
agentes atmosféricos.
 Alta resistencia a casi todos los agentes químicos.

2.2. Clasificación de materiales cerámicos:

Dependiendo de la naturaleza y tratamiento de las materias primas y del

proceso de cocción, se distinguen dos grandes grupos de materiales
cerámicos: las cerámicas gruesas y las cerámicas finas.

 Materiales cerámicos porosos o

gruesos.

No han sufrido vitrificación, es decir, no se

llega a fundir el cuarzo con la arena debido
a que la temperatura del horno es baja.

 Materiales cerámicos impermeables o finos: en

los que se someten a temperaturas suficientemente
altas como para vitrificar completamente la arena de
cuarzo. Así, se obtienen productos impermeables y
más duros. Los más importantes son:

 Gres cerámico común

 Gres cerámico fino
 Porcelana
3. MATERIALES POLIMÉRIDOS

Un polímero es un compuesto químico, natural o sintético formado por

polimerización y que consiste esencialmente en unidades estructurales repetitivas.
Provienen mayoritariamente del petróleo (mezcla de hidrocarburos), gas natural y
carbono.
Los dos materiales poliméricos más importantes son:
-Elastómeros (caucho): material natural o artificial que tiene gran elasticidad
-Plásticos: Son ciertos materiales sintéticos que pueden moldearse
fácilmente y en cuya composición entra principalmente derivados de la celulosa,
proteínas y resinas.

3.1. TIPOS DE POLÍMEROS

Los polímeros se clasifican de varias formas: según la manera en que las
moléculas son sintetizadas, en función de su estructura molecular, por su
familia química, por el tipo de aplicación, etc.

Los polímeros termoplásticos se componen de largas

cadenas producidas al unir moléculas pequeñas o
monómeros y típicamente se comportan de una
manera plástica y dúctil (capacidad de hacerse en
hilos).

Los polímeros termoestables están compuestos por

largas cadenas de moléculas con fuertes enlaces
cruzados entre las cadenas para formar estructuras de
redes tridimensionales. Estos polímeros generalmente
son más resistentes, aunque más frágiles, que los
termoplásticos.

Los elastómeros, incluyendo el caucho, tienen una

estructura intermedia, en la cual se permite que ocurra
una ligera formación de enlaces cruzados entre las
cadenas.
 4. MATERIALES COMPUESTOS

Se definen como las combinaciones de dos o más materiales a partir de una

unión química o no química. Estos materiales que forman el compuesto poseen
propiedades mejores que las que presentan los materiales componentes por si
solos.
Masa para pastel, Cemento, Amalgamas, Acero, Bronce

Los componentes del material compuesto no deben disolverse ni fusionarse

completamente entre ellos, es decir, los materiales deben poderse identificar por
medios físicos, ya que son heterogéneos.

4.1. CARACTERÍSTICAS DE LOS MATERIALES COMPUESTOS

Las principales características de los materiales compuestos son:

 Alta resistencia
 Baja densidad
 Flexibilidad de formas
 Alta resistencia dieléctrica
 Gran capacidad de consolidación de partes
 Resistencia a la corrosión

TIPOS DE MATERIALES COMPUESTOS

Los materiales compuestos se pueden clasificar en función de:

a) En función del tipo de matriz:

– Materiales compuestos de matriz metálica (MMC):

Estos materiales tienen una alta resistencia y muy bajo peso.

– Materiales compuestos de matriz cerámica (CMC):

Mejores propiedades mecánicas que los materiales cerámicos tradicionales, como
la resistencia y la tenacidad, especialmente en rangos de bajas temperaturas.
– Materiales compuestos de matriz polimérica (PMC):
Son materiales con buenas propiedades mecánicas, resistentes a la corrosión y a
los agentes químicos, y a causa de sus propiedades físicas, pueden ser
moldeados con absoluta libertad de formas.

b) En función de la forma que posea el refuerzo:

– Compuestos reforzados por partículas:

En la mayoría de los materiales compuestos la fase dispersa es más dura y
resistente que la matriz y las partículas de refuerzo tienden a restringir el
movimiento de la matriz en las proximidades de cada partícula.

– Compuestos reforzados por fibras:

Los materiales reforzados por fibras son los composites más importantes desde el
punto de vista tecnológico. El objetivo es conseguir materiales con una elevada
resistencia a la fatiga y rigidez, a bajas y altas temperaturas, y simultáneamente
una baja densidad, por lo que se pretende conseguir una mejor relación
resistencia-peso.

– Compuestos estructurales:
Un material compuesto estructural está formado tanto por materiales compuestos
como por materiales homogéneos y sus propiedades no sólo dependen de los
materiales constituyentes sino de la geometría del diseño de los elementos
estructurales.

5. MATERIALES ELÉCTRICOS
Se aplica este concepto a los cuerpos capaces de conducir o transmitir la
electricidad. Un conductor eléctrico está formado primeramente por el conductor
propiamente tal, usualmente de cobre. Este puede ser alambre, es decir, una sola
hebra o un cable formado por varias hebras o alambres retorcidos entre sí. Los
materiales más utilizados en la fabricación de conductores eléctricos son el cobre
y el aluminio.
Los materiales se pueden clasificar en tres grandes tipos según su
comportamiento eléctrico, aislantes, semiconductores y conductores.

AISLANTE

Son los materiales que no conducen la electricidad, por lo

que pueden ser utilizados como aislantes. Algunos
ejemplos de este tipo de materiales son vidrio, cerámica,
plásticos, goma, mica, cera, papel, madera seca,
porcelana, algunas grasas para uso industrial y
electrónico y la baquelita.
SEMICONDUCTOR

El elemento semiconductor más usado es el Silicio, que se

utiliza en la fabricación de componentes electrónicos como
transistores y diodos.

CONDUCTOR

Son los materiales que, puestos en contacto con un

cuerpo cargado de electricidad, transmiten ésta a todos
los puntos de su superficie. Los mejores conductores
eléctricos son los metales y sus aleaciones.

Ejm: Hierro colado, oro, cobre, acero, bronce, etc

.
2.- Cómo eligirías un material para un aplicación
La idónea elección de un material para una determinada aplicación es una
decisión comprometida que exige de un amplio conocimiento, por parte del equipo
de diseño, de Ias propiedades de un gran número de materiales, para analizar Ias
ventajas e inconvenientes que supone el empleo de un material específico en Ia
fabricación de un producto.
Para tomar Ia decisión adecuada sobre que material seleccionar se tienen que
valorar los siguientes aspectos:

PROPIEDADES DE LOS MATERIALES

Nos debemos asegurar de que el material elegido va a ser el adecuado para

soportar los esfuerzos a los que está sometido el producto final, o Ias condiciones
de uso que le vamos a dar.

DISPONIBILIDAD DE LOS MATERIALES

Se debe saber si va a haber existencias suficientes de un determinado material,

de manera que Ia línea de producción no se pueda ver desabastecida en ningún
momento.

COSTO DE LOS MATERIALES

Al calcular el precio de un producto, el coste de material no debe exceder de un

determinado porcentaje para que su venta resulte competitiva. En el costo está
inducidos todos los gastos acumulados durante Ia prospección, localización,
extracción, transporte y almacenaje del material.

CALIDAD DE LOS MATERIALES

Los investigadores deben desarrolla r continuamente nuevos materiales para

satisfacer Ias demandas y necesidades que Impone La sociedad, pero siempre
materiales con Ia calidad suficiente para atender los requerimientos del mercado,

Ejemplo de selección de materiales

Turbinas de motores de grandes aviones
El aire es forzado a pasar (y entrar) al motor a través de la turbina, suministrando
empuje aerodinámico. El aire se comprime en los álabes del compresor, se mezcla
con el combustible y se quema en la cámara de combustión. Los gases
expansionados mueven los álabes, que proporcionan energía a la turbina y a los
álabes de compresión, y finalmente pasan a la parte posterior y contribuyen al
empuje. Los álabes de turbina son de una aleación de titanio, un metal. Tienen
suficiente módulo, límite elástico y tenacidad a la fractura.
El metal también tiene que resistir a la fatiga (causada por cargas alternativas
rápidas), debe tener buena resistencia al desgaste superficial (provocado por el
golpeteo de gotas de agua o pájaros) y ser resistente a la corrosión (importante en
ambientes próximos al mar por la posible entrada de sal pulverizada al motor).

Por último, la densidad es un factor

extremadamente importante: cuanto
más pesado sea el motor, menos carga
podrá llevar el avión. En un esfuerzo
por reducir aún más el peso se han
probado álabes de polímeros
reforzados con fibra de carbono
(CFRP), cuya densidad es la mitad que
la del titanio. Pero los CFRP no cubren
todos los requerimientos de un álabe
de turbina, ya que el golpe de un pájaro
los rompería. La solución podría ser
revestir con metal un álabe de CFRP.

Volviendo a los álabes de turbina de la zona más caliente del motor, éstos deben
satisfacer aún más requerimientos. El combustible debe quemarse a la
temperatura más alta posible, para optimizar el rendimiento. La primera fila de
álabes (los llamados HP1) soporta temperaturas de 950 °C, por lo que se requiere
de ellos una buena resistencia a la fluencia y a la oxidación. Para esta exigente
aplicación se utilizan superaleaciones a base de níquel de composición y
estructura compleja.

3.- Explica detalladamente un ensayo (destructivo) que se realiza en materiales

ENSAYOS DESTRUCTIVOS
Los ensayos destructivos son
aquellos, en los cuales el material de
prueba, no se podrá utilizar
posteriormente, ni para futuras
pruebas ni para cualquier otro tipo de
uso. Esto se debe a que este tipo de
ensayo suele encargarse de evaluar
propiedades en los límites o más allá
de estos en los que puede fallar un material, para ver su comportamiento bajo
diferentes situaciones de cierta manera extremas.

ENSAYOS DESTRUCTIVOS:
 Compresión
 Tracción
 Torsión
 Cizalladura
 Dureza
 Flexión
 Termofluencia
 Desgaste

ENSAYO DE TRACCIÓN

Esfuerzo y deformación

El ensayo de tracción es uno de los más importantes para determinar las

propiedades mecánicas de los materiales.
El ensayo consiste en someter una pieza de forma cilíndrica o prismática de
dimensiones normalizadas (estándar) a un esfuerzo de tracción continuo
(tendencia a estirar el material). Esta pieza se llama probeta.

Consideremos una probeta de longitud lo y una

sección Ao sometida a una fuerza F norma de tracción
(perpendicular a la sección de la probeta).

Se define esfuerzo o tensión (σ) como la fuerza

aplicada a la probeta por unidad de sección
transversal Ao

𝐹
𝜎=
𝐴0

𝑁
Sus unidades en el Sistema de Internacional son = 𝑝𝑎𝑠𝑐𝑎𝑙
𝑚2

Supongamos que durante el ensayo la varilla se alargó una longitud

∆𝑙 = 𝑙 − 𝑙0
l= Longitud final de la probeta
l0= Longitud inicial de la probeta

Definimos deformación o alargamiento unitario (ε) de la probeta como el cociente

entre el cambio de longitud o alargamiento experimentado y su longitud inicial.

𝑙 − 𝑙0 ∆𝑙
𝜀= =
𝑙0 𝑙0
No tiene unidades

Supongamos una probeta sometida a tracción cuyos resultados se representan en

una gráfica. En abscisas la elongación o alargamiento (Δl) y en ordenadas la
fuerza aplicada (F) que provoca la deformación.
Cada material tiene una gráfica distinta porque su comportamiento es distinto. En
general hay dos zonas

 En la primera la deformación es proporcional a la tensión de tracción.

 En la segunda, a pequeñas variaciones de tensión se producen grandes
deformaciones.

Esta información es útil, pero no es práctica y se utilizan otras magnitudes.

∆𝑙
En abscisas, la deformación es 𝜀= 𝑙0
𝐹
En ordenadas, al tensión o esfuerzo 𝜎=𝐴
0

siendo Ao la sección de la probeta en cm2 y σ la tensión en la sección transversal

en kp/cm2

Un material presenta dos zonas en cuanto a su comportamiento ante un

esfuerzo de tracción:

1. Zona elástica (OE): Se

caracteriza porque al cesar
las tensiones aplicadas, los
materiales recuperan su
longitud inicial (lo)

2. Zona plástica (ES): Se

ha rebasado la tensión del
límite elástico y, aunque
dejemos de aplicar
tensiones de σε tracción, el
material ya no recupera su
longitud original y será
mayor que lo
En la zona elástica (OE) hay, a su vez, dos zonas:

1. Zona de proporcionalidad (OP): En la gráfica es una línea recta, es decir, el

alargamiento unitario (ε) es proporcional a la tensión ejercida (σ).

𝜎 = (𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒)(𝜀)

La constante se representa por la letra E y se llama módulo de elasticidad

𝑁
longitudinal o módulo de Young. En el sistema internacional, sus unidades son
𝑚2

2. Zona no proporcional (PE): El material se comporta de forma elástica, pero no

existe una relación proporcional entre tensión y deformación.

En la zona plástica (BE) hay, a su vez, otras dos zonas:

1. Zona de deformación plástica uniforme o zona de límite de rotura (ER): Se

consiguen grandes alargamientos con un pequeño incremento de la tensión. En el
punto R existe el límite de rotura y la tensión en ese punto se llama tensión de
rotura (σR). A partir de este punto, la probeta se considera rota, aunque
físicamente no lo este.

2. Zona de rotura o zona de estricción o zona de deformación plástica

localizada (RS): Las deformaciones son localizadas y, aunque disminuya la
tensión, el material se deforma hasta la rotura. En el punto D, la probeta se ha
fracturado. La sección de la probeta se reduce drásticamente.

Una vez definida la curva de tracción, veamos algunas definiciones

a) Limite de elasticidad o limite elástico (σE): La tensión a partir de la cual las
deformaciones dejan de ser reversibles, es decir, la probeta no recuperara su
forma inicial.

b) Limite de rotura o tensión de rotura (σR): Máximo valor de la tensión

observable en un diagrama tension-deformacion. Esta es la máxima tensión que
soporta la probeta.
c) Modulo de Young (E): Constante que representa la relación entre la tensión y
la deformación en la zona proporcional. También se le llama módulo de
elasticidad.

d) Límite de proporcionalidad (σP): La tensión a partir de la cual deja de

cumplirse la relación proporcional entre tensión y deformación y, por lo tanto, se
deja de cumplir la ley de Hooke.

e) Límite de fluencia (σF): valor de la tensión que soporta la probeta en el

momento de producirse el fenómeno de la fluencia

f) Estricción: Es la reducción de la sección que se produce en la zona de la rotura

Curvas para un material dúctil y de poca resistencia y otro de alta resistencia ,
pero frágil:

4.- Explica detalladamente un ensayo (No Destructivo) que se realiza en

materiales
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Se denomina ensayo no destructivo (también llamado END, o en inglés NDT de
non destructive testing) a cualquier tipo de prueba practicada a un material que no
altere de forma permanente sus propiedades físicas, químicas, mecánicas o
dimensionales. Los ensayos no destructivos implican un daño imperceptible o
nulo.
Se denomina así a toda prueba que se realice sobre un material sin afectarlo
metalúrgicamente no mecánicamente, se realizan con el fin de determinar el
estado geométrico, mecánico o químico de la pieza para verificar si cumple con las
reglas de aplicación que correspondan.
Ensayos más comunes No Destructivos
 Inspección Visual
 Líquidos Penetrantes
 Pruebas Ultrasónicas-Emisiones Acústicas
 Partículas Magnéticas
 Radiografías
 Corrientes de Eddy
 Termografía

ENSAYO DE PARTÍCULAS MAGNETICAS

La técnica de ensayo por partículas magnéticas es un procedimiento utilizado en
la detección de defectos superficiales o subsuperficiales, basado en la
acumulación de partículas de material ferromagnético, debido a los campos de
fuga que dichas discontinuidades producen en los materiales previamente
magnetizados. Es por ello que sólo pueden examinarse materiales de alta
permeabilidad magnética (ferromagnéticos), aceros en general, no siendo
aplicable a aluminio, cobre, zinc o aceros inoxidables austeníticos.

Un imán
permanente es un
objeto que tiene la
propiedad de retener
durante un largo
período de tiempo
un campo magnético
aplicado sobre él,
después de que éste
haya cesado. Si se
acerca uno de los
polos de un imán a los dos polos de otro imán notaremos que uno de estos es
atraído y que el otro es repelido. Sucede por tanto, que entre los polos de los
imanes se ejercen fuerzas parecidas a las que actúan entre las cargas eléctricas.
A tales fuerzas las denominamos fuerzas magnéticas.
Un campo magnético es el espacio en el que existen fuerzas magnéticas. El
campo magnético se manifiesta por la fuerza que ejerce sobre una carga eléctrica
móvil o sobre un polo magnético que se encuentren en el mismo.

PROCEDIMIENTO DEL ENSAYO CON PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

A) Preparación de la superficie de la pieza a ensayar

La superficie de las piezas a examinar deberá estar libre de cascarilla, aceite,

suciedad, restos de pinturas o recubrimientos, o cualquier otra materia que pueda
afectar la sensibilidad del ensayo. La sensibilidad del método dependerá de la
capacidad de movimiento de las partículas magnéticas sobre la superficie de la
pieza a ensayar en respuesta a los campos de fuga creados por las
discontinuidades.

B) Magnetización de la pieza

Como se ha indicado anteriormente

el ensayo consiste en magnetizar la
pieza objeto de ensayo y evidenciar
la presencia de líneas de fuga de
flujo magnético. Aunque la
magnetización puede llevarse a
cabo usando imanes permanentes,
dado que la intensidad de campo
suele ser baja y además constante,
suelen emplearse campos magnéticos inducidos por corrientes eléctricas.

La corriente eléctrica aplicada puede ser continua, alterna o rectificada. El campo

magnético generado por una corriente es tanto más profundo cuanto menor es la
frecuencia de la corriente, por lo que con corriente continua pueden detectarse
defectos a mayor profundidad (del orden de 6 mm) que con corriente alterna.
 C) Aplicación de las partículas magnéticas

Las partículas magnéticas pueden aplicarse en seco o por vía húmeda, mediante
suspensión en líquido,
disolventes o agua.

La aplicación de las partículas

magnéticas secas se lleva a cabo
mediante sopladores mecánicos
o manuales, debiéndose producir
una dispersión uniforme de las
mismas en el aire. Estas
partículas mientras están en el
aire, dispuestas en forma de
nube, tenderán a dirigirse hacia los campos de fuga magnéticos.

D) Observación, interpretación y registro de las indicaciones.

En la fase de inspección para la observación de las indicaciones, que son los
resultados que se obtienen del ensayo, sólo se requiere una buena iluminación
con la luz natural o blanca o luz ultravioleta dependiendo del tipo de partículas
empleadas. También en esta fase las indicaciones hay que interpretarlas, es decir,
establecer la causa que la originó (por ejemplo, puede ser una grieta, un poro,
falta de unión, etc.). La observación de la forma de las indicaciones junto con la
experiencia y conocimientos del operador es lo que permite hacer dicha
interpretación.

E) Desmagnetización
Tras la inspección se procedería a limpieza de la pieza y su Desmagnetización
como último paso del procedimiento. Es importante la Desmagnetización porque la
atracción de virutas metálicas podría ocasionar daños en el funcionamiento de la
pieza. Puede realizarse mediante:

Desmagnetización por corriente alterna, colocando la pieza en el interior de una

bobina por la que circula corriente alterna y se va alejando lentamente la pieza
hasta que a unos 2 metros se puede considerar anulado el campo.

Desmagnetización por corriente continua, la pieza se somete a un campo continuo

que se va reduciendo en amplitud, en cada escalón se invierte su sentido.