Manual de Prácticas de Química – Polimerización en emulsión

POLIMERIZACIÓN EN EMULSIÓN.
Carrera: Ingeniería Industrial. Primera edición.
Sección: Laboratorio de Química del TESJI. Práctica 4.

I.- OBJETIVO:

1.1. Obtener el acetato de polivinilo por el método de emulsión.

II.- ALCANCE:

2.1. Laboratorio de química del TESJI.

III.- INTRODUCCIÓN:

3.1. Polimerización en emulsión.

El Ingeniero Química en su ejercicio profesional puede desarrollarse en la industria

de adhesivos y selladores. Además de que esta práctica es pertinente para la unidad
número 4; “Estado líquido, soluciones, suspensiones y coloides”, del programa
de estudios.

La polimerización en emulsión fue estudiada con el propósito de eliminar el

inconveniente del uso de solventes. Difiere de la polimerización en suspensión en
dos importantes aspectos: El iniciador se localiza en la fase acuosa y las partículas
de polímero producidas son típicamente del orden de 0.1 μ en diámetro, unas diez
veces mas pequeñas que la más chica encontrada en una polimerización en
suspensión. Como resultado los sistemas en emulsión permiten la producción de
polímero de más alto peso molecular comparado con los sistemas en masa o
suspensión.

La polimerización en emulsión se usa industrialmente en la producción de acetato

de polivinilo, cloruro de polivinilo, poliacrilatos, polimetacrilatos, poliestireno y varios
copolímeros de estos monómeros.

3.2. Consideraciones teóricas.

Una emulsión se define como un sistema en donde existen partículas de un líquido

disperso en otro liquido. Las partículas o glóbulos, del liquido disperso son de un
diámetro de 0.1 a 1.0 μ o mayores, generalmente visibles al microscopio.

Las partículas de un líquido se mantienen unidad gracias a las fuerzas de cohesión,

pero aparte ejercen cierta adhesividad sobre las partículas del otro líquido mediante
las fuerzas de atracción. La resultante de estas dos fuerzas se llama tensión
interfacial. Cuando las fuerzas de cohesión son superiores a las de adhesión o
atracción, los líquidos pueden emulsionarse.

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Los componentes principales de una emulsión son llamados “fases”. El material

suspendido es la fase dispersada y el medio de suspensión es la fase continua o
dispersante. Cuando se utiliza el agua como medio dispersante, la emulsión se
llama “aceite en agua” independientemente de que la fase dispersante sea o no un
verdadero aceite. Cuando el agua es la fase dispersante, la emulsión se llama
“agua en aceite”.

Para fomentar la emulsificación y mantener estable la emulsión después de su

formación, se utiliza una tercera sustancia llamada agente emulsificante.

El emulsificante juega un importante papel en la polimerización. En el principio de la

reacción, se forman agregados de moléculas de jabón denominados micelas. Parte
del monómero entra en las micelas, pero la mayoría existen como gotas de una
micra o más diámetro o más en diámetro. El polímero se forma en las micelas de
jabón; estas representan un medio favorable para la generación de radicales libres
en la fase acuosa debido a la abundancia relativa de monómero.
Conforme el polímero se va formando, se produce un crecimiento micelar por la
adición de monómeros desde la fase acuosa.

El agente emulsificante tiene dos extremos; uno de los extremos es la porción polar
o hidrofílica y el otro, es la porción no polar o hidrofóbica. En una emulsión tipo
aceite en agua, se considera el aceite dispersado en innumerables gotitas cada una
de ellas forradas con una película viscosa y tenaz del agente emulsificante, en
donde el extremo no polar hace contacto con el aceite y el extremo polar hace
contacto con el agua circundante.

Una emulsión bien hecha y por lo tanto estable, es aquella en la que las partículas
de fase dispersa no logran reunirse en conglomerados, gracias a la tenacidad del
agente emulsificante.

Si el agente emulsificante es capaz de reaccionar o ser atacado por ácidos, álcalis o

sales de metales pesados, la emulsificación obtenida es sensible a esos materiales
y será inestable o se romperá en su presencia. La ebullición, el congelamiento o la
alta agitación mecánica pueden también causar el rompimiento. Haciendo una
elección acertada de los agentes emulsificantes, se puede obtener una emulsión
muy estable e insensible a la mayoría de esas influencias.

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Los agentes emulsificantes se encuentran clasificados en ocho grupos:

1. Agentes aniónicos.
a) Jabones alcalinos.
b) Jabones metálicos.

2. Compuestos amínicos orgánicos que producen jabones con los ácidos

grasos.

3. Compuestos sulfatados.
a) Aceites sulfatados.
b) Alcoholes sulfatados.

4. Compuestos sulfonados.
a) Sulfonados alifáticos.
b) Sulfonados aromáticos (también con cadenas alifáticas laterales).

5. Agentes cationicos.
a) Compuestos de catión activo.

6. Agentes no iónicos.
a) Esteres y éteres.
b) Esteres hidrofóbicos.

7. Agentes naturales y naturales modificados.

8. Sólidos finamente dispersados.

Existen también otros componentes que se usan normalmente en la preparación de

una emulsión tales como:

3.3. Iniciadores y aceleradores.

En las polimerizaciones en emulsión generalmente se utilizan iniciadores solubles

en agua como el peroxido de hidrogeno y los persulfatos de sodio, potasio o
amonio. Los persulfatos dan tamaños de partícula más finos.

Los sistemas altamente activados que utilizan un agente reductor (sistema redox),
han sido desarrollados para dar reacciones en corto tiempo. Estos sistemas
incluyen persulfato de sodio o potasio con bisulfito de sodio, peroxido de hidrogeno
con sulfoxilato de zinc, terbutil hidroperoxido con formaldehído de zinc. Otros

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agentes reductores que pueden emplearse, son las sales que forman iones Fe 2+,
Cr2+, V2+, Ti3+, Co2+ y Cu2+ en solución acuosa.

3.4. Coloides protectores.

Los coloides protectores son sustancias que incrementan la viscosidad y sirven

como estabilizadores para prevenir, tanto en el monómero como el polímero, la
coalescencia de partículas durante y después de la polimerización. El coloide
protector más frecuentemente usado es el alcohol polivinílico, pero también puede
utilizarse hidroxietil celulosa, metil celulosa, goma arábiga y goma de tragacanto.

3.5. Reguladores de pH, Modificadores e Inhibidores.

Se utiliza normalmente una solución reguladora de pH para efectuar la reacción en

las condiciones requeridas por el monómero (s) a polimerizar. El bicarbonato de
sodio es el más comúnmente usado, pero los fosfatos y acetatos son posibles
alternativas.

Cuando se desea controlar el peso molecular del polímero (particularmente

reducirlo), es muy efectiva la adición de algún agente de transferencia de cadena
(tipo mercaptano). Asimismo, la adición de acetonas produce polímeros lineales. Un
inhibidor es un compuesto que impide la polimerización, como las hidroquinonas y
los catecoles.

IV.- DESARROLLO DE LA PRÁCTICA:

4.1. Materiales.

 Matraz de cuatro bocas.

 Par motor – flecha para agitación mecánica.
 Embudo de separación.
 Refrigerante.
 Termómetro de -10 a 150°C.
 Tapones horadados (cuatro).
 Balanza analítica.
 Baño María.
 Gotero.
 Vaso de precipitados (100ml.).
 Probeta (100ml.).
 Sistema adecuado de calentamiento.

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4.2. Materias primas.

 Alcohol polivinílico 4.5 g.

 Lauril sulfato de sodio 1.35 g.
 Bicarbonato de sodio 0.5 g.
 Persulfato de potasio 0.9 g.
 Acetato de vinilo 100 ml.
 Hidróxido de amonio 3 gotas.

4.3. Montar el equipo de acuerdo a la siguiente figura:

Fig. 4-1 Aparato de laboratorio para polimerización en emulsión.

4.4. Procedimiento.

1. Colocar en el matraz de 4 bocas 70 ml. de agua destilada y

4.5 g. de alcohol polivinílico. Calentar a 65°C y disolver por 20
minutos.

2. Agregar 1.35 g de laurel de sulfato de sodio y 0.5 g de

bicarbonato de sodio y continuar la disolución por cinco minutos mas.

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3. disolver 0.9 g. de persulfato de potasio en 30 ml. de agua

destilada y agregarlos al reactor (si es necesario, calentar en baño
María para disolución completa).

4. Cuando la temperatura este en 65°C gotear 10 ml. de acetato

de vinilo a una velocidad adecuada (ver la nota).

5. Dejar que la temperatura suba a 75°C y gotear 90 ml. de

acetato de vinilo en un tiempo total de 120 minutos.

6. Después de la adición del monómero, permitir que la

temperatura suba a 85-90°C y mantenerla por 15 minutos para agotar
todo el acetato de vinilo, de tal modo que se tenga menos del 1% de
monómero residual.

7. Enfriar a 25°C y envasar ajustando el pH del producto entre 6

y 8 para mantenerlo estable (con 3 gotas de hidróxido de amonio
queda es este rango de pH).

Nota: Se debe controlar la alimentación de monómero (acetato de vinilo) de tal

modo que la velocidad de reflujo sea menor o igual a la velocidad de goteo.

V.- CUESTIONARIO:

1. Describa brevemente el proceso de polimerización por emulsión.

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2. Mencione las ventajas y desventajas que proporciona el método de

emulsión con respecto al de masa y solución.
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3. Defina la función que desempeña un emulsificante.

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4. Explique por que se emplean reguladores de pH en el caso específico de la

polimerización del acetato de vinilo.
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5. Indique de que manera se puede reducir el tiempo de reacción en una

polimerización en emulsión.
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6. Defina el termino “coalescencia” y como puede prevenirse esta en la

polimerización en emulsión.
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7. Indique como se puede disminuir el tamaño de partícula de un polímero

obtenido por el proceso en emulsión.
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8. Diga que finalidad tiene el control de la velocidad de reflujo y como se

realiza dicho control.
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9. Diga por que el envasar el producto terminado se debe ajustar el pH entre

6 y 8.
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10. Mencione las aplicaciones industriales de los polímeros obtenidos por el

proceso en emulsión.
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11. Investigar y anotar en el siguiente cuadro algunos ejemplos de productos

que intervienen en la polimerización por emulsión.

Activadores
Iniciadores y Modificadores Coloides Reguladores
Emulsificantes de
aceleradores de cadena protectores de pH
superficie

12. Proporcione sus comentarios y observaciones respecto al desarrollo de

esta práctica.
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