Apostilatta PT - BR Heatcraft

1
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3
ÍNDICE
PORTFÓLIO HEATCRAFT 09
CAPÍTULO 1 – INTRODUÇÃO 15
CAPÍTULO 2 - CONCEITOS BÁSICOS DE TERMODINÂMICA 16
2.1 SUBSTÂNCIA PURA 16
2.2 PROPRIEDADES TERMODINÂMICAS 16
2.2.1 Temperatura (T) 16
2.2.2 Pressão (P) 16
2.2.3 Temperatura (TSAT) e Pressão de Saturação (PSAT) 16
2.2.4 Energia Interna (u) 16
2.2.5 Entropia (s) 16
2.2.6 Entalpia (h) 16
2.3 CALOR 17
2.3.1 Calor Sensível 17
2.3.2 Calor Latente 17
2.4 ESTADO FÍSICO DE UMA SUBSTÂNCIA PURA 17
2.4.1 Líquido Sub-Resfriado 17
2.4.2 Mistura Saturada (Líquido e Vapor) 17
2.4.3 Líquido Saturado 18
2.4.4 Vapor Saturado 18
2.4.5 Vapor Superaquecido 18
2.5 PROCESSO 20
2.5.1 Processo Reversível 20
2.5.2 Processo Irreversível 21
2.6 CICLO 21
CAPÍTULO 3 - CICLO DE REGRIGERAÇÃO 22
3.1 CICLO IDEAL 22
3.2 CICLO REAL 23
CAPÍTULO 4 – CARGA TÉRMICA 26
4.1 CARGA TÉRMICA DE TRANSMISSÃO (Q1) 26
4.2 CARGA TÉRMICA DE PRODUTO (Q2) 26
4.3 CARGA TÉRMICA DE EMBALAGENS (Q3) 28
4.4 CARGA TÉRMICA DE INFILTRAÇÃO / TROCA DE AR (Q4) 28
4.5 CARGA TÉRMICA DE PESSOAS (Q5) 30
4.6 CARGA TÉRMICA DE ILUMINAÇÃO (Q6) 30
4.7 CARGA TÉRMICA DE MOTORES (Q7) 30
4.8 CARGA TÉRMICA TOTAL (QT) 31
4.9 SOFTWARE SR 31
CAPÍTULO 5 – CARGA DE PRODUTOS 32
5.1 CARGA MÁXIMA DE PRODUTOS NA CÂMARA 32
5.2 CARGA ROTATIVA DIÁRIA NA CÂMARA 32
4
CAPÍTULO 6 - NOÇÕES DE DT E VAZÃO DE AR EM CÂMARAS
34
FRIGORÍFICAS
6.1 DIFERENCIAL DE TEMPERATURA (DT) 34
6.2 NÚMERO DE TROCAS DE AR 34
CAPÍTULO 7 – EVAPORADORES 38
7.1 CLASSIFICAÇÃO DOS EVAPORADORES QUANTO AO SISTEMA DE
38
ALIMENTAÇÃO
7.1.1 Evaporador seco (ou de expansão direta) 38
7.1.2 Evaporadores inundados 38
7.2 CLASSIFICAÇÃO DOS EVAPORADORES QUANTO AO FLÚIDO A RESFRIAR 40
7.2.1 Evaporadores para o resfriamento de ar 40
7.2.1.1 EVAPORADOR COM CIRCULAÇÃO NATURAL DO AR
40
(CONVECÇÃO NATURAL)
7.2.1.2 EVAPORADOR COM CIRCULAÇÃO FORÇADA DO AR 41
7.2.1.3 COMPORTAMENTO EM FUNÇÃO DE PARÂMETROS
42
DIMENSIONAIS E OPERACIONAIS
7.2.2 Evaporadores para o resfriamento de líquidos 43
7.2.2.1 CARCAÇA E TUBO (SHELL AND TUBE) 44
7.2.2.2 CARCAÇA E SERPENTINA (SHELL AND COIL) 44
7.2.2.3 CASCATA OU BAUDELOT 44
7.2.2.4 EVAPORADORES DE PLACAS 45
7.2.3 Evaporadores de contato 45
7.3 INSTALAÇÃO DE EVAPORADORES 45
7.3.1 Localização e Montagem do Evaporador de Ar Forçado 45
7.3.2 Recomendações para instalação 47
7.3.3 Linhas de Dreno do Evaporador de Ar Forçado 48
CAPÍTULO 8 – COMPRESSORES E UNIDADES CONDENSADORAS 50
8.1 SELECIONAMENTO DE COMPRESSORES E UNIDADES CONDENSADORAS 50
8.2 COMPRESSORES PARA REFRIGERAÇÃO COMERCIAL 50
8.3 COMPRESSORES ABERTOS 50
8.4 COMPRESSORES SEMI-HERMÉTICOS 51
8.5 COMPRESSORES HERMÉTICOS 51
8.6 SELEÇÃO E APLICAÇÃO DE COMPRESSORES 52
8.7 ENVELOPE DE APLICAÇÃO 52
8.8 CONDENSADORES 53
8.9 UNIDADES CONDENSADORAS 53
8.9.1 Unidade condensadora resfriada a ar 53
8.9.2 Unidade condensadora resfriada a água 53
CAPÍTULO 9 – DISPOSITIVOS DE EXPANSÃO 55
9.1 TUBO CAPILAR 55
9.2 VÁLVULA DE EXPANSÃO TERMOSTÁTICA 55
9.3 POSICIONAMENTO DO BULBO DA VÁLVULA DE EXPANSÃO 59
9.4 SELEÇÃO DA VÁLVULA DE EXPANSÃO 59
CAPÍTULO 10 – TUBULAÇÕES 62
5
10.1 SELEÇÃO DE DIÂMETRO DE TUBULAÇÕES 62
10.2 VELOCIDADE DO REFRIGERANTE NAS TUBULAÇÕES 76
10.3 CUIDADOS NA INSTALAÇÃO DO SIFÃO 77
CAPÍTULO 11 – PROCEDIMENDO DE LIMPEZA E DESCONTAMINAÇÃO
78
DE SISTEMAS
CAPÍTULO 12 – PROCEDIMENTO DE START-UP 79
12.1 EVACUAÇÃO DO SISTEMA 80
12.2 PROCEDIMENTO BÁSICO PARA CARGA DE REFRIGERANTE 81
12.3 PARTIDA DE UNIDADES CONDENSADORAS 82
12.3.1 Verificação final e partida 82
12.3.2 Verificação da condição de operação 83
12.4 SUB-RESFRIAMENTO 83
12.5 SUPERAQUECIMENTO DO COMPRESSOR 84
12.6 SUPERAQUECIMENTO DO EVAPORADOR 84
12.7 REGULAGEM DO SUPERAQUECIMENTO E DO SUB-
86
RESFRIAMENTO
12.8 MÉTODO ALTERNATIVO PARA MEDIÇÃO DE
87
SUPERAQUECIMENTO DO EVAPORADOR
12.9 DEGELO 87
12.10 SEQUÊNCIA DE OPERAÇÃO - CICLO DE REFRIGERAÇÃO 88
12.10.1 Ciclo de Degelo 88
12.11 CONTROLE DE PRESSÃO DE CONDENSAÇÃO - SISTEMA DE
89
VÁLVULA ÚNICA
12.12 ACESSÓRIOS DO SISTEMA 89
12.12.1 Filtro de Sucção 89
12.12.2 Filtro de Linha de Líquido 89
12.12.3 Visor de Líquido 90
12.12.4 Separador de Óleo 90
12.12.5 - Acumulador de Sucção 90
12.12.6 Tanque de Líquido Adicional 90
12.12.7 Pressostato 90
12.13 LUBRIFICANTES PARA REFRIGERAÇÃO 91
12.13.1 Óleos para compressores Copeland 91
12.13.2 Óleos para compressores Bitzer 92
CAPÍTULO 13 – MANUTENÇÃO E PREVENÇÃO 94
13.1 MANUTENÇÃO PREVENTIVA EM EVAPORADOR DE AR FORÇADO 94
13.2 AÇÕES CORRETIVAS 94
13.3 LIMPEZA DO ALETADO E HÉLICE 96
13.4 INSPEÇÃO DA FIAÇÃO E DOS COMPONENTES ELÉTRICOS 96
13.5 MANUTENÇÃO PREVENTIVA EM UNIDADE CONDENSADORA 96
13.5.1 Inspeção Mensal (Manutenção Preditiva) 96
13.5.2 Inspeção Semestral 97
13.5.3 Inspeção Anual 97
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 99
6
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1 – Mudança de fase da água 19
Figura 2.2 – Diagrama P-h da água 19
Figura 2.3 – Diagrama P-h para o R134a 20
Figura 3.1 – Ciclo de Refrigeração Básico (diagrama P-h do R134a) 22
Figura 3.2 – Ciclo de Refrigeração Ideal (diagrama P-h do R134a) 23
Figura 3.3 – Ciclo de Refrigeração Real (diagrama P-h do R134a) 24
Figura 3.4 – Processo de Expansão Irreversível (diagrama P-h do R134a) 25
Figura 4.1 – Carga Térmica de Produto 27
Figura 6.1 – Catálogo FL (Exemplo 1) 35
Figura 6.2 – Catálogo FL (Exemplo 2) 37
Figura 7.1 – Evaporadores de expansão direta 38
Figura 7.2 – Evaporador inundado com 39
Figura 7.3 - Evaporador com circulação forçada de ar (ventilador soprador) 41
Figura 7.4 – Evaporador carcaça e tubo (shell and tube) 44
Figura 7.5 – Instalação dos Evaporadores 46
Figura 7.6 – Instalação de Evaporadores considerando a flecha de ar 47
Figura 7.7 – Instalação do dreno 49
Figura 8.1 – Compressor aberto com motor acionador 51
Figura 8.2 – Compressor semi-hermético alternativo 51
Figura 8.3 – Envelope de aplicação para um compressor 52
Figura 8.4 – Unidade Condensadora Flex 53
Figura 9.1 – Válvula de expansão termostática 55
Figura 9.2 – Abertura da válvula de expansão 57
Figura 9.3 – Sintoma para acionamento do bulbo termostático (alta temperatura) 57
Figura 9.4 – Abertura da válvula de expansão (diagrama P-h) 57
Figura 9.5 – Fechamento da válvula de expansão 57
Figura 9.6 – Sintoma para acionamento do bulbo termostático (baixa temperatura) 58
Figura 9.7 – Fechamento da válvula de expansão (diagrama P-h) 58
Figura 9.8 – Posicionamento do bulbo termostático 59
Figura 9.9 – Posicionamento do bulbo termostático de acordo com o diâmetro do tubo 59
Figura 10.1 – Exemplo de instalação frigorífica 62
Figura 10.2 - Fluxograma de seleção de diâmetro de tubulação 63
Figura 10.3 – Cuidados na instalação do sifão 77
Figura 10.4 – Duplo tubo de sucção 77
Figura 12.1 - Verificação de Superaquecimento e Sub-resfriamento 85
Figura 12.2 – Regulagem da válvula de expansão 86
Figura 12.3 – Válvula para controle da pressão de condensação 89
7
LISTA DE TABELAS
Tabela 4.1 – Calor Específico para embalagens 28
Tabela 4.2 – Troca de ar para carga de infiltração 29
Tabela 4.3 – Valores psicrométricos para câmaras frigoríficas* 29
Tabela 4.4 – Fator equivalente de calor por pessoa 30
Tabela 5.1 – Densidade de produtos 32
Tabela 6.1 – Relação DT e umidade relativa para câmaras frigoríficas 34
Tabela 6.2 – Trocas de ar recomendadas 35
Tabela 7.1 – Taxas de recirculação típicas 40
Tabela 12.1 – Referências para carga de refrigerante 82
Tabela 12.2 – Regulagem do superaquecimento e do sub-resfriamento 86
Tabela 12.3 – Regulagens recomendadas para pressostatos de baixa 91
Tabela 12.4 – Lubrificantes para compressores Copeland 91
Tabela 12.5 – Lubrificantes para compressores Bitzer 92
Tabela 12.6 – Quantidade de óleo a acrescentar na tubulação (ml por metro de tubulação) 93
Tabela 13.1 – Problemas no sistema e ações corretivas 94
8
EVAPORADORES
LP MP HP GL Be LP MP HP GL Be LP MP HP GL Be
FBA EDS (Dupla saída/Doble etapa)
Capacidade/Capacidad 920 até/hasta 17.700 kcal/h Capacidade/Capacidad 1.128 até/hasta 11.533 kcal/h
Aplicação/Aplicación 10ºC até/hasta -40ºC Aplicação/Aplicación 10ºC até/hasta -40ºC
Refrigerante R22/R507/R404a/R134a/HP81 Refrigerante R22/R507/R404a/R134a/HP81 LP MP HP GL Be
Aletas por poleg./pulga. 4/6 Aletas por poleg./pulga. 6
Motoventilador (diam.) 254mm Motoventilador (diam.) 300mm
Número de Ventiladores 1 até/hasta 9 Número de Ventiladores 1 até/hasta 6
Opcionais/Opcionales Válvulas, Degelo elétrico, natural ou gás quente/ Opcionais/Opcionales Válvulas de expansão e solenóide, degelo
Deshielo eléctrico, natural o gas caliente elétrico ou natural/Válvulas de expansión y
Gabinete/Carenado Alumínio pintado solenoide/Deshielo eléctrico o natural
Gabinete/Carenado Alumínio pintado
LP MP HP GL Be LP MP HP GL Be
LP MP HP GL Be
RIL-RIH FL Flexcold
Refrigerante R22/R507/R404a/R134a/HP81 Refrigerante R22/R507/R404a/R134a/HP81
Aletas por poleg./pulga. 6 Aletas por poleg./pulga. 5
Opcionais/Opcionales Válvulas de expansão/expansión e/y Opcionais/Opcionales Degelo elétrico ou natural/Deshielo eléctrico
solenóide/solenoide e/y aletas KKG o natural
Gabinete/Carenado Alumínio pintado Gabinete/Carenado Alumínio com/con anti fingerprint
LP MP HP GL Be LP GL
LP MP HP MP Be
HP GL
LP MP
Be HP GL Be
FM MP
Capacidade/Capacidad 2.184 até/hasta 22.475 kcal/h Capacidade/Capacidad 2.664 até/hasta 27.448 kcal/h
Aletas por poleg./pulga. 4/6 Aletas por poleg./pulga. 4/6/7
Opcionais/Opcionales Kit de resistência com remoção traseira/ Opcionais/Opcionales Kit de resistência com remoção traseira,
removible por la parte de atrás /removible por la parte de atrás, válvulas
Gabinete/Carenado Alumínio e/y aletas KKG
9
EVAPORADORES
LP GL
LP MP HP MP Be
HP
LP GL HP GL Be
MP Be LP GL
LP MP HP MP Be
HP GL Be
LP MP HP GL Be
HP BH Plus
Aplicação/Aplicación 10ºC até/hasta -40ºC Aplicação/Aplicación -5ºC até/hasta -40ºC
Aletas por poleg./pulga. 4/6 Aletas por poleg./pulga. 2,5
Motoventilador (diam.) 800mm Motoventilador (diam.) 630mm e/y 800mm
Opcionais/Opcionales Degelo elétrico, natural ou gás quente/ Opcionais/Opcionales Degelo elétrico ou a gás quente/Deshielo
Deshielo eléctrico , natural o gas caliente, eléctrico o a gas caliente, aletas KKG,
aletas KKG, pintura e válvulas pintura e válvulas
Gabinete/Carenado Alumínio pintado Gabinete/Carenado Alumínio pintado
LP MP HP GL Be HP GL Be
LP MP
ETE / ETG Ultra Evaporador
Aplicação/Aplicación 5ºC até/hasta -40ºC Aplicação/Aplicación -5ºC até/hasta -40ºC
Refrigerante R22/R507/R404a/R134a/HP81 Refrigerante R22/R404a/HP81
Aletas por poleg./pulga. 4 Aletas por poleg./pulga. 4/6
Número de Ventiladores 3, 6 ou/o 9 Número de Ventiladores 2 até/hasta 5
Opcionais/Opcionales Válvulas e/y número de circuitos, degelo Opcionais/Opcionales Válvulas, número de circuitos, pintura,
elétrico ou a gás quente/Deshielo eléctrico o aletas KKG
a gas caliente, pintura, aletas KKG Gabinete/Carenado Alumínio pintado
10
UNIDADES CONDENSADORAS
UC Fracionária/Fraccionaria UC Flexcold
Capacidade/Capacidad 203 até/hasta 1.969 kcal/h Capacidade/Capacidad 320 até/hasta 16.010 kcal/h
Refrigerante R22/R507/R404a Refrigerante R22/R507/R404a/HP81
Motoventilador (diam.) 203mm/254mm Motoventilador (diam.) 300/450/500mm
Opcionais/Opcionales Tanque/Recibidor de líquido Opcionais/Opcionales Filtro, visor, caixa elétrica com contator/
Compressor/Compresor Hermético caja eléctrica con contator e/y disjuntor
Compressor/Compresor Hermético
FRM UC Slim
Capacidade/Capacidad 320 até/hasta 16.010 kcal/h Capacidade/Capacidad 580 até/hasta 16.010 kcal/h (Hermética)
Aplicação/Aplicación 10ºC até/hasta -40ºC 15.060 até/hasta 39.640 kcal/h (Scroll)
Refrigerante R22/R507/R404a/HP81/R134a Aplicação/Aplicación 5ºC até/hasta -30ºC
Motoventilador (diam.) 350/450/500mm Refrigerante R22/R507/R404a/HP81
Opcionais/Opcionales Válvulas de serviço/servicio, filtro, visor, Motoventilador (diam.) 350/450/500mm
separador, acumulador e/y elétrica Opcionais/Opcionales Filtro, caixa elétrica com contator/caja
completa/eléctrica completa eléctrica con contator, disjuntor e/y
Compressor/Compresor Hermético & Scroll carenagem/carenaje, tanque de líquido,
Tecnologia/Tecnología Microchannel (microcanal) acumulador e/y válvulas de serviço/servicio
Compressor/Compresor Hermético & Scroll
UC XHCU UC Dual/Trial
Capacidade/Capacidad 5.616 até/hasta 107.147 kcal/h
Aplicação/Aplicación 5ºC até/hasta -40ºC
Aplicação/Aplicación -5ºC até/hasta -40ºC
Refrigerante R22/R404a
Refrigerante R22/R404a/R134a/R507
Motoventilador (diam.) 500/610/800mm
Motoventilador (diam.) 610mm
Opcionais/Opcionales Controle de condensação/control de
Opcionais/Opcionales Filtros intercambiáveis de líquido e
condensación, acumulador de sucção/
sucção/filtros intercambiables de líquido
acumulador de succión, separador de
y succión, visor de líquido, válvulas e/y
óleo/separador de aceite/aletas KKG
acumulador de sucção/succión
Compressor/Compresor Semi-Hermético
Compressor/Compresor Semi-Hermético (2 ou/o 3 cpsrs).
11
UNIDADES CONDENSADORAS
UC SH
Capacidade/Capacidad 540 até/hasta 35.820 kcal/h
Refrigerante R22/R404a/R507
Motoventilador (diam.) 350/550mm
Opcionais/Opcionales Controle/Control de Funcionamento do/de los Ventiladores, Pressostato/
Presostato de Alta, Relé de Falta de Fase, Disjuntor/Disyuntor, Relé de
Sobrecarga no Contator do Compressor/en el Contactor del Compresor,
Válvulas (Controle de Condensação/Control de Condensación, Serviço de
da Sucção fora do gabinete/Servicio da Succión fuera del Gabinete, Linha/
Línea e/y Filtro de Líquido, Filtro de Sucção/Succión (selado/sellado -
intercambiável/intercambiable), Acumulador de Sucção/Succión, Separador
de Óleo/Aceite, Isolamento na linha de Sucção/Aislamiento en la línea de
Succión, Condensador para ambientes agressivos/agresivos
Compressor/Compresor Semi-Hermético
CONDENSADORES REMOTO
ACC/ACV Condensador Microchannel*

Capacidade/Capacidad 23.600 até/hasta 534.888kcal/h *Capacidade/Capacidad 13.700 até/hasta 54.800kcal/h
Refrigerante R22/R404a/R507/R134A Refrigerante R404a/R507/R22
Tubo (tipo/diam.) Microcanais/Microcanales
Aletas por poleg./pulga. 10 ou/o 12
Motoventilador (diam.) 710mm (Motores EC)
Motoventilador (diam.) 800mm (Motores AC/EC)
Número de Ventiladores 2/4/6/8
Opcionais/Opcionales Aleta KKG, pintura e/y pés estendidos/ Opcionais/Opcionales Pés estendidos
pies extendidos Gabinete/Carenado Alumínio
Gabinete/Carenado Alumínio Modulações/ 30% (255 rpm) - 2 ventiladores
Número de Ventiladores 1a6 Modulaciones 50% (425 rpm) - 4 ventiladores
(velocidade) 70% (595 rpm) - 6 ventiladores
100% (850 rpm) - 8 ventiladores
MONOBLOCOS
Euromon Plug-In
Aplicação/Aplicación 4ºC até/hasta -21ºC Aplicação/Aplicación 15ºC até/hasta -20ºC (temperatura interna)
Refrigerante R22/R404a Refrigerante R22/R404a
Aletas por poleg./pulga. 6 (evaporador) / 12 (condensador) Tecnologia/Tecnología Sistema multicompressores herméticos
Motoventilador (diam.) 250mm/350mm Sistema multicompressores herméticos
Opcionais/Opcionales KKG, painel/panel de poliuretano Aletas por poleg./pulga. 6 (evaporador) / 12 (condensador)
Motoventilador (diam.) 350/450/500mm (evaporador)
Opcionais/Opcionales Quadro de comando remoto
Tablero de comando remoto
Compressores/ 1 até/hasta 4
Compresores
12
UNIDADE DE COMPRESSÃO REMOTA
UCR
Refrigerante R22/R404a/R134a
Motoventilador (diam.) 500/800mm
Opcionais/Opcionales Condensador remoto a água ou ar/agua
o aire (separadamente)
Compressor/Compresor Semi-Hermético e duplo estágio/doble etapa
RACKS
Racks
Compressores Scroll/Semi-Hermético/Duplo Estágio
Compresores Scroll/Semi-Hermético/Doble Etapa
Designs compactos e inovadores para uma melhor manutenção/
instalacão
Diseños compactos e innovadores para obtener un mejor
mantenimiento/instalación
Robustez e qualidade
Robustez y calidad
13
SERPENTINAS
SERPENTINA PARA ÁGUA GELADA SERPENTINA CURVADA
SPLITFLEX (CONJUNTO FLEXCOLD)
EVAPORADOR
FL + EVAPORADOR
RIL-RIH
UNIDADE
CONDENSADORA
FLEX
SplitFlex
Evaporador FL ou RI
Unidade Condensadora Flex
Refrigerante R22/R404/HP81
Aplicação/Aplicación Câmaras de 1 a 100m2 com 2,8m de altura
Temperatura da Câmara 4°C / 0°C / -18°C / -23°C
14
1. INTRODUÇÃO
A utilização dos sistemas de refrigeração é indispensável. Como consequência, também é indispensável
o uso da energia elétrica para o acionamento dos motores e outros equipamentos associados a esses
sistemas. Assim, se não é possível evitar a degradação ambiental pela exploração irracional dos recursos
naturais, uma importante contribuição nesse contexto consiste em reduzir ao máximo o uso irracional da
energia. Se não pela consciência ambiental da necessidade de deixar para as futuras gerações um planeta
em melhores condições de habitabilidade, ao menos para reduzir os custos dos serviços, que, em última
análise, serão sempre pagos pela sociedade.
Este livro propõe-se a esclarecer os conceitos e os componentes dos sistemas de refrigeração, de modo a
permitir a identificação das diversas oportunidades de seu uso de maneira otimizada.
Os aspectos teóricos serão destacados, para que esse conhecimento possa auxiliar os técnicos de
refrigeração no entendimento de seu processo de produção e uso, bem como capacitá-los a reconhecer
outras oportunidades.
A partir dos conceitos básicos, serão descritos os ciclos de refrigeração e suas variações. Serão indicadas as
fontes de carga térmica, de modo que, conhecendo-se os parâmetros que afetam a eficiência energética do
sistema de refrigeração, o profissional procure otimizá-los.
Em seguida os componentes de um sistema de refrigeração são descritos bem como as informações sobre
sua operação e manutenção que são importantes para manter um funcionamento adequado e eficiente.
Descritos esses sistemas, apresenta-se uma série de medidas de eficiência energética.
Os leitores poderão, então, identificar aquelas aplicáveis em suas instalações ou, a partir do conhecimento
adquirido identificar novas oportunidades.
15
2. CONCEITOS BÁSICOS DE TERMODINÂMICA
Para melhor compreender um processo de refrigeração, deve-se primeiro conhecer os conceitos
termodinâmicos básicos envolvidos em um sistema frigorífico. A seguir, será apresentada uma breve
descrição de cada um destes conceitos:
2.1 SUBSTÂNCIA PURA

Qualquer substância que tenha composição química invariável e homogênea. Pode existir em mais de
uma fase (sólida, líquida e gasosa), mas a sua composição química é a mesma em qualquer das fases.
2.2 PROPRIEDADES TERMODINÂMICAS

Características de um sistema, como temperatura, pressão, energia interna, entropia e entalpia.
2.2.1 Temperatura (T)

A temperatura é a medida do grau de agitação das moléculas de um corpo. Através dela, é possível
identificar se um corpo está quente ou frio. A temperatura pode ser medida em graus Célsius, graus
Fahrenheit ou Kelvin.
2.2.2 Pressão (P)

Pressão é definida como a força que atua sobre uma área. Em tubulações, a pressão é a força que o fluido
(líquido ou gasoso) aplica nas paredes do tubo.
2.2.3 Temperatura (TSAT) e Pressão de Saturação (PSAT)

Temperatura na qual se dá a troca de fase, entre o estado líquido e gasoso, para uma substância pura.
A temperatura de saturação de uma substância depende da pressão em que ela se encontra. Esta é a
chamada “Pressão de Saturação”.
Por exemplo, sabemos que a temperatura de saturação da água é de 100°C quando está ao nível do mar
(pressão de 1,01325 bar). Em altas altitudes, onde a pressão é menor, a temperatura de saturação também
é menor. Para uma pressão de saturação de 0,8455 bar, a temperatura de saturação da água é de 95°C.
2.2.4 Energia Interna (u)

É a energia térmica presente nas substâncias a nível molecular. Ela está associada ao grau de agitação das
moléculas e somente sofre variação quando há aplicação ou geração de trabalho ou calor.
2.2.5 Entropia (s)

É a propriedade que está associada à perda de energia em um processo. É a energia desperdiçada de um
sistema que não pode ser reaproveitada. Ela explica por que nenhum equipamento é 100% eficiente.
Por exemplo, um moto-compressor não consegue converter 100% da energia elétrica recebida em trabalho
de compressão, pois existem perdas de energia no sistema, que estão associadas ao atrito, as perdas
térmicas, entre outras.
2.2.6 Entalpia (h)

É uma propriedade associada à variação de pressão, de volume e de energia interna de uma substância. De
16
uma maneira simplificada, entalpia é o “conteúdo de calor” de um fluido, ou seja, a soma de toda a energia
fornecida a uma substância para leva-la de uma condição inicial para uma final.
2.3 CALOR
Calor é uma forma de transferência de energia que ocorre entre dois corpos em diferentes temperaturas.
É sempre transferido do corpo quente para o corpo frio. Se estes dois corpos estiverem na mesma
temperatura, ou seja, em equilíbrio térmico, não existe troca de calor.
O calor transferido a uma substância pode ser considerado Sensível ou Latente.
2.3.1 Calor Sensível

É o calor relacionado à variação de temperatura de uma substância, ou seja, quando não há troca de fase,
somente aquecimento ou resfriamento.
2.3.2 Calor Latente

É o calor relacionado à troca de fase de uma substância. Apesar de haver adição (ou remoção) de calor, a
temperatura da substância permanece invariável durante a troca de fase.
2.4 ESTADO FÍSICO DE UMA SUBSTÂNCIA PURA

Condição em que se encontra a substância, podendo estar no estado sólido, líquido ou gasoso.
Estes estados são caracterizados pelas suas propriedades termodinâmicas, ou seja, podemos identificar o
estado de uma substância se soubermos em quais condições de pressão e temperatura ela se encontra.
Em sistemas frigoríficos, são usados termos técnicos para descrever o estado de uma substância.
Quando uma substância está no estado líquido, chamamos o seu estado de “Líquido Sub-Resfriado” (ou
Líquido Comprimido).
Quando uma substância está no estado gasoso, chamamos seu estado de “Vapor Superaquecido”.
Quando uma substância está trocando de fase, entre o estado líquido e o gasoso, dizemos que a substância
está saturada. A fase de saturação é caracterizada por uma mistura de líquido e vapor.
2.4.1 Líquido Sub-Resfriado

Se a temperatura do líquido é menor que a temperatura de saturação, para a pressão existente, o líquido
é chamado de líquido sub-resfriado (significa que a temperatura é mais baixa que a temperatura de
saturação para a pressão dada) ou líquido comprimido (significa que a pressão é maior que a pressão de
saturação para a temperatura dada).
2.4.2 Mistura Saturada (Líquido e Vapor)

Se uma substância está no processo de troca de fase entre os estados líquido e gasoso, considera-se que
seu estado é uma mistura saturada, em que há uma parcela de líquido e uma parcela de vapor, ambos na
mesma pressão e temperatura de saturação.
A essa parcela de vapor dá-se o nome de “Título”, que representa o percentual em massa de vapor pela
17
massa total da mistura saturada.
2.4.3 Líquido Saturado

Se uma substância se encontra em estado líquido à temperatura e pressão de saturação, diz-se que ela está
no estado de líquido saturado.
Neste estado, apesar de a substância estar na temperatura e pressão de saturação, ainda não se iniciou
o processo de vaporização. Ou seja, como não há nenhuma parcela de vapor, podemos dizer que a
substância está saturada e seu título é igual a zero.
2.4.4 Vapor Saturado

Se uma substância se encontra completamente como vapor na temperatura de saturação, é chamada de
“vapor saturado”.
Neste estado, apesar de a substância estar na temperatura e pressão de saturação, ainda não se iniciou
o processo de condensação. Ou seja, como não há nenhuma parcela de líquido, podemos dizer que a
substância está saturada e seu título é igual a 1,0.
2.4.5 Vapor Superaquecido

Quando o vapor está a uma temperatura maior que a temperatura de saturação, é chamado “vapor
superaquecido”. A pressão e a temperatura do vapor superaquecido são propriedades independentes.
Neste caso, a temperatura pode ser aumentada para uma pressão constante. Em verdade, as substâncias
que chamamos de gases são vapores altamente superaquecidos.
EXEMPLO
Consideremos o aquecimento de um volume de água contida em um cilindro pistão, inicialmente a 20°C
e em um ambiente cuja pressão atmosférica é de 1,0 bar (Figura 2.1 - A).
Ao adicionarmos calor, teremos um aumento na temperatura e um pequeno aumento no volume, devido à

dilatação térmica da água (Figura 2.1 - B). Neste caso, como o ponto de ebulição ainda não foi atingido, o
calor adicionado é chamado de calor sensível.
Continuemos a adicionar calor até que se atinja o ponto de ebulição da água, em 100°C. Novamente
teremos apenas aplicação de calor sensível e teremos um pequeno aumento no volume (Figura 2.1 - C).
Neste momento, a água entra no estado de líquido saturado, ou seja, está na temperatura de ebulição,
porém, todo o seu volume ainda se encontra no estado líquido.
A partir deste ponto, inicia-se a troca de fase para o estado gasoso, ou seja, a temperatura continuará
constante em 100°C enquanto calor é adicionado. Durante esta troca de fase, com a liberação de vapor,
há um grande aumento no volume da água (Figura 2.1 - D). O calor aplicado neste estágio é chamado de
calor latente.
A evaporação permanece até que não haja mais água no estado líquido. Neste instante, chamamos o
estado de vapor saturado, ou seja, toda a água está no estado gasoso e a temperatura ainda é igual a 100°C
(Figura 2.1 - E).
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Como não há mais água no estado líquido, o calor adicionado a partir deste ponto volta a ser o calor
sensível, pois temos um aumento de temperatura. Este estado é chamado de vapor superaquecido, e o
aumento de volume é mais significativo (Figura 2.1 - F).
Figura 2.1 – Mudança de fase da água
Calor Calor Calor Calor Calor

Sensível Sensível Latente Latente Sensível
(A) (B) (C) (D) (E) (F)

Líquido Líquido Líquido Mistura Vapor Vapor
Sub-resfriado Sub-resfriado Saturado Saturada Saturado Superaquecido
T = 20oC T = 60oC T = 100oC T = 100oC T = 100oC T = 240oC
P = 1,0 bar P = 1,0 bar P = 1,0 bar P = 1,0 bar P = 1,0 bar P = 1,0 bar
Podemos visualizar esta variação de fase na Figura 2.2, que representa diagrama P-h (pressão – entalpia)
para a água, partindo do ponto A e seguindo ao ponto F, conforme descrito no exemplo e apresentado na
Figura 2.1. Ao longo desse processo de aquecimento, a água passa do estado de líquido sub-resfriado ao
estado de vapor superaquecido.
Figura 2.2 – Diagrama P-h da água

Diagrama P-h da água
Pressure p (bar)
Ao verificarmos o diagrama P-h de uma substância, notamos que existem três áreas distintas: uma área
abaixo da curva de saturação, uma área a esquerda e outra a direita da curva.
Estas regiões representam o estado da substância, que pode ser líquido sub-resfriado (ou líquido
comprimido), mistura saturada (mistura líquido e vapor) e vapor superaquecido.
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Se a substância estiver em cima da curva de saturação, ao lado esquerdo, ela estará no estado de líquido
saturado (título igual a zero). Se estiver no lado direito da curva, será vapor saturado (título igual a 1,0).
A Figura 2.3 exemplifica os estados identificados no diagrama P-h para o refrigerante R134a:
Figura 2.3 – Diagrama P-h para o R134a
2.5 PROCESSO
Mudança de estado de um sistema. Representa qualquer mudança nas propriedades da substância.
Um processo só ocorre quando há alguma troca de calor ou alguma influência física com o meio externo
(trabalho), e é definido entre um estado inicial e um estado final.
Os processos podem ocorrer sem que haja variação de uma propriedade específica. Nestes casos os
processos passam a se chamar conforme mostrado abaixo:
• Processo Isotérmico: quando não há variação de temperatura.

• Processo Isobárico: quando não há variação de pressão.
• Processo Isocórico: quando não há variação de volume.
• Processo Isoentrópico: quando não há variação de entropia.
• Processo Isoentálpico: quando não há variação de entalpia.
• Processo Adiabático: quando não há troca de calor (nem perda nem ganho).
Os processos também podem ser caracterizados como Reversíveis ou Irreversíveis:
2.5.1 Processo Reversível

É definido como um processo que, depois de ocorrido, pode ser invertido, sem que haja qualquer variação
no sistema ou no ambiente externo, ou seja, um processo sem perdas.
Processos reversíveis são isoentrópicos e são tratados como processos ideais.
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2.5.2 Processo Irreversível
É definido como um processo que, depois de ocorrido, não pode ser invertido sem que provoque alguma
mudança no sistema ou no ambiente externo (perdas por calor, atrito, execução de trabalho, etc).
Processos irreversíveis são caracterizados por sofrerem uma variação de entropia e são tratados como
processos reais.
2.6 CICLO
Conjunto de processos em série que fecham um ciclo. Apesar de o estado da substância variar em cada
processo, ao final do ciclo a substância volta sempre ao seu estado inicial.
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3. CICLO DE REFRIGERAÇÃO
O processo de refrigeração consiste em remover calor de um ambiente e liberá-lo em outro. Para isso, um
fluido é utilizado como forma de transportar essa energia térmica entre eles. Em um ciclo frigorífico, este
fluido evapora ao receber calor e condensa ao liberar o calor.
Um ciclo de refrigeração básico é composto por quatro equipamentos: um compressor, um condensador,

uma válvula de expansão e um evaporador. A Figura 3.1 exemplifica o ciclo básico em um diagrama P-h
do R134a.
Figura 3.1 – Ciclo de Refrigeração Básico (diagrama P-h do R134a)
Para modelo de estudo, muitas vezes considera-se um ciclo de refrigeração ideal, ou seja, um ciclo em que
não há perdas em nenhum processo.
Na prática, é preciso fazer alguns ajustes no sistema de refrigeração para que o mesmo não trabalhe no
modo ideal, pois isso ofereceria um risco para a instalação. Esse risco pode resultar tanto em um baixo
rendimento ou em até mesmo na avaria de um equipamento.
Os dois modelos de ciclo, ideal e real, são descritos a seguir.
3.1 CICLO IDEAL

O fluido entra no compressor (ponto 1) como vapor saturado a baixa pressão e baixa temperatura e é
comprimido, aumentando sua pressão e temperatura, até o estado de vapor superaquecido.
O fluido então entra no condensador como vapor superaquecido (ponto 2), onde passa a liberar calor
para o ambiente externo. Nesta etapa não há variação de pressão, há apenas uma redução de temperatura
até que o fluido atinja a saturação (ponto 2’). Depois disso o processo de liberação de calor passa a ser
22
isotérmico, até o estado de líquido saturado.
Ao sair do condensador, o fluido entra na válvula de expansão (ponto 3), onde tem sua pressão e
temperatura reduzidas. Neste processo, o fluido, antes no estado líquido saturado, passa para uma mistura
de líquido e vapor, na qual a concentração de líquido é maior que a de vapor (ponto 4).
Esta mistura de líquido e vapor entra no evaporador, onde recebe o calor proveniente do ambiente interno
(câmara). Da mesma maneira que no condensador, neste processo de evaporação, não há variação de
temperatura e nem de pressão, somente uma mudança de fase, pois o fluido esta na fase de saturação.
Calor é adicionado ao fluido até que este atinja o estado de vapor saturado.
O fluido sai do evaporador como vapor saturado a baixa pressão e temperatura, e retorna ao compressor,
completando o ciclo (ponto 1).
A Figura 3.2 representa um ciclo de refrigeração ideal no diagrama P-h do R134a. Os pontos
enumerados neste tópico são apresentados neste diagrama.
Figura 3.2 – Ciclo de Refrigeração Ideal (diagrama P-h do R134a)
3.2 CICLO REAL

O ciclo real se diferencia do ciclo ideal em duas etapas: na saída do evaporador (superaquecimento) e na
saída do condensador (sub-resfriamento).
O superaquecimento do fluido na saída do evaporador garante que não chegará líquido no compressor,
pois isso poderia danificá-lo (ponto 1’).
23
O sub-resfriamento do fluido na saída do condensador garante que não chegará vapor na válvula de
expansão, o que reduziria o seu desempenho (ponto 3’). Esse sub-resfriamento gera um aumento na
proporção de líquido da mistura líquido e vapor que entra no evaporador (ponto 4’).
A Figura 3.3 apresenta as variações de temperatura de sub-resfriamento e superaquecimento de maneira

ilustrativa. Seus valores estão exagerados.
Figura 3.3 – Ciclo de Refrigeração Real (diagrama P-h do R134a)
Como podemos ver no diagrama PH, para um ciclo sem perdas, não há variação de pressão nos
condensadores e nos evaporadores, e a temperatura somente sofre variação depois se sair da saturação
(sub-resfriamento e superaquecimento).
O processo de compressão ideal ocorre sem perda de calor e sem variação de entropia, ou seja, é um
processo adiabático e reversível (isoentrópico).
No processo real o compressor perde calor para o meio ambiente, entretanto, este calor é desprezível
quando comparado à energia necessária para realizar o trabalho de compressão.
Na válvula de expansão, o processo ocorre sem variação de entalpia, ou seja, é um processo isoentálpico.
Por ser um processo Isoentálpico, a expansão de um fluido é considerado também um processo
irreversível, pois há uma variação de entropia, conforme apresentado na Figura 3.4 abaixo:
24
Figura 3.4 – Processo de Expansão Irreversível (diagrama P-h do R134a)
25
4. CARGA TÉRMICA
Carga térmica é o total de calor a ser removido do ambiente a ser refrigerado (câmara).
O valor da carga térmica de uma câmara depende de diversos fatores, tais como as dimensões da câmara,
os produtos armazenados, a diferença de temperatura com o meio externo, o isolamento das paredes, entre
outros.
São listadas abaixo cada uma das cargas térmicas que deverão ser calculadas para uma eficiente seleção de
equipamentos de refrigeração para uma câmara frigorífica.
4.1 CARGA TÉRMICA DE TRANSMISSÃO (Q1)

É o calor que penetra na câmara pelas paredes, teto e piso. Seu valor é influenciado diretamente pelas
dimensões da câmara e pela diferença de temperatura existente entre o seu interior e o meio externo.
Onde:
Q1 = carga térmica de transmissão (kcal/24h)
U = coeficiente global de transmissão de calor (kcal/h.m².°C)
A = área interna total da câmara (paredes, piso e teto) (m²)
Te = temperatura do ambiente externo (°C)
Ti = temperatura do ambiente interno (°C)
O coeficiente global de transmissão varia de acordo com o material e com a espessura da parede da
câmara.
4.2 CARGA TÉRMICA DE PRODUTO (Q2)

Representa a carga térmica necessária para resfriar os produtos armazenados na câmara.
Esta carga é relacionada ao Calor Sensível e ao Calor Latente removidos dos produtos. Caso o produto
apenas reduza a sua temperatura, somente se considera o calor sensível. Caso o produto atinja o seu ponto
de congelamento, deve-se considerar tanto o calor sensível como o calor latente.
Por exemplo, consideremos uma câmara que está com sua temperatura interna em -4°C e pretendemos
armazenar um produto que está a uma temperatura inicial de 10°C. Sabendo que o ponto de
congelamento deste produto é de -2°C, o cálculo da carga térmica do produto deve ser feito em três
etapas. Devemos considerar uma carga de calor sensível entre 10°C e -2°C, uma carga de calor latente
de congelamento e mais uma carga de calor sensível, agora entre -2°C e -4°C. A Figura 4.1 ilustra
graficamente este exemplo.
26
Figura 4.1 – Carga Térmica de Produto
A carga térmica do calor sensível pode ser calculada pela seguinte equação:
Onde:
Qs = calor sensível (kcal)
m = massa do produto (kg)
Cp = calor específico do produto (kcal/kg.°C)
Ti = temperatura inicial do produto (°C)
Tf = temperatura final do produto (°C)
A carga térmica do calor latente pode ser calculada pela seguinte equação:
Onde:
QL = calor latente (kcal)
m = massa do produto (kg)
L = calor latente do produto (kcal/kg)
Portanto, a carga térmica total do produto (Q2) deve considerar as parcelas de calor sensível e latente.
Para uma câmara de resfriados, a carga latente pode ser desprezada.
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4.3 CARGA TÉRMICA DE EMBALAGENS (Q3)
É a carga térmica aplicada a embalagem dos produtos.
Esta carga está relacionada ao calor sensível retirado do material das embalagens e pode ser calculada pela
mesma fórmula:
Onde:
Q3 = carga térmica de embalagens (kcal)
m = massa da embalagem (Kg)
Cpembalagem = calor específico do material da embalagem (Kcal/Kg .°C)
DT = diferença de temperatura externa e interna (°C)
Se a quantidade estimada de material utilizado na embalagem do produto não atingir 10% do peso bruto
total que entra na câmara, o seu cálculo não é necessário (caso o congelamento não seja rápido).
Normalmente, esta carga térmica de embalagem é acrescentada quando serão resfriados/congelados

produtos engarrafados ou em caixas, como leite, cerveja, etc.
A tabela 4.1 apresenta os tipos mais comuns de embalagens:
Tabela 4.1 – Calor Específico para embalagens

Calor Específico
Tipo de Embalagem
(Kcal/Kg °C)
Alumínio 0,20
Vidro 0,20
Aço 0,10
Madeira 0,60
Papelão/Cartão 0,35
Caixas Plásticas 0,40
4.4 CARGA TÉRMICA DE INFILTRAÇÃO / TROCA DE AR (Q4)
É o calor que invade a câmara através de um fluxo de ar externo. Normalmente ocorre quando a porta da
câmara é aberta.
Seu valor pode ser calculado pela equação abaixo:
Onde:
Q4 = carga térmica de infiltração (kcal)
n = número de trocas de ar por 24h (depende do tamanho da câmara)
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V = volume da câmara (m³)
hext = entalpia do ar externo, obtido na carta psicrométrica (kcal/kg)
hint = entalpia do ar interno, obtido na carta psicrométrica (kcal/kg)
var = volume específico do ar externo, obtido na carta psicrométrica (m³/kg)
O número de trocas de ar recomendado pode ser encontrado na Tabela 4.2.
Para câmaras de armazenamento (com poucas aberturas de porta) devem-se multiplicar os valores da
troca de ar em 24 horas por 0,6.
Nos casos de câmaras que armazenam vegetais ou de câmaras em que haja pessoas trabalhando no
seu interior, deve-se considerar a introdução artificial de ar externo para diluir concentrações de gases
emitidos no seu interior. Este ar introduzido não é o de abertura das portas conforme indicado na Tabela 4.2.
Tabela 4.2 – Troca de ar para carga de infiltração

Volume da Câmara Trocas de ar em 24 horas
(m³) T ≥ 0°C T < 0°C
5,6 44,0 22,0
8.5 34,5 22,0
11.3 29,5 21,0
14,0 26,0 20,0
17,0 23,0 20,0
22,5 20,0 20,0
28,5 17,5 13,5
42,4 14,0 13,5
56,4 12,0 9,3
84,5 9,5 9,3
113,0 8,2 9,3
114,0 7,2 5,6
169,0 6,5 5,6
225,0 5,5 5,6
281,0 4,9 3,8
422,0 3,9 3,8
563,0 3,5 2,6
704,0 3,0 2,6
845,0 2,7 2,1
1127,0 2,3 1,8
1408,0 2,0 1,6
2112,0 16,0 1,6
2817,0 1,4 1,6
Para auxiliar os cálculos, a Tabela 4.3 disponibiliza alguns valores encontrados na carta psicrométrica para
diversas condições. Uma versão da carta psicrométrica pode ser encontrada no apêndice desta apostila.
Tabela 4.3 – Valores psicrométricos para câmaras frigoríficas*

Umidade Relativa
Temperatura (°C) 50% 60% 70% 80% 90%
h v h v h v h v h v
35 19,49 0,8978 21,54 0,9030 23,82 0,9082 26,12 0,9135 28,46 0,9188
32 16,83 0,8852 18,71 0,8895 20,61 0,8938 88,53 0,8981 24,47 0,9025
30 15,37 0,8771 17,00 0,8809 18,68 0,8847 20,37 0,8885 22,09 0,8924
20 9,20 0,8401 10,00 0,8421 10,99 0,8441 11,89 0,8460 12,80 0,8480
10 4,68 0,8070 5,14 0,8080 5,60 0,8090 6,06 0,8000 6,52 0,8109
5 2,81 0,7914 3,13 0,7920 3,46 0,7927 3,78 0,7934 4,11 0,7941
1 1,45 0,7791 1,69 0,7796 1,93 0,7802 2,17 0,7807 2,42 0,7812
-5 -0,46 0,7611 -0,32 0,7614 -0,16 0,7617 -0,02 0,7620 0,12 0,7623
-10 -1,92 0,7464 -1,83 0,7466 -1,73 0,7468 -1,64 0,7470 -1,54 0,7472
-20 -4,61 0,7175 -4,57 0,7176 -4,54 0,7176 -4,50 0,7177 -4,46 0,7178
-30 -7,13 0,6889 -7,12 0,6890 -7,10 0,6890 -7,09 0,6890 -7,08 0,6890
Onde:
h = entalpia do ar em [kcal/kg]
v = volume específico do ar em [m³/kg].
29
4.5 CARGA TÉRMICA DE PESSOAS (Q5)
Refere-se ao calor gerado por pessoas que entram ou trabalham no interior da câmara e pode ser
calculada pela equação abaixo:
Onde:
Q5 = carga térmica de pessoas (kcal)
N = número de pessoas
t = tempo de permanência no interior da câmara (h)

G = fator equivalente de calor por pessoa (kcal/h)
A Tabela 4.4 apresenta o fator equivalente de calor por pessoa para diversas temperaturas de câmara.
Tabela 4.4 – Fator equivalente de calor por pessoa
Equivalente de
Temperatura
Calor/Pessoa
°C kcal/h
10 181
5 209
0 234
-5 257
-10 287
-15 315
-20 338
-25 360
4.6 CARGA TÉRMICA DE ILUMINAÇÃO (Q6)

Refere-se ao calor gerado pelas lâmpadas instaladas no interior da câmara e consideram o tempo em que
as mesmas permanecem ligadas. Pode ser calculada pela equação abaixo:
Onde:
Q6 = carga térmica de iluminação (kcal)
P = potência total das lâmpadas instaladas no interior da câmara (Watts)
t = tempo em horas em que as lâmpadas permanecem acesas no período de um dia (h)
4.7 CARGA TÉRMICA DE MOTORES (Q7)

Refere-se ao calor gerado pelos motores que estão instalados dentro da câmara e consideram o tempo que
os mesmos permanecem ligados. Pode ser calculada pela equação abaixo:
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Onde:
Q7 = carga térmica de motores (kcal)
Pmotor = potência total dos motores no interior da câmara em CV
t = tempo em horas em que os motores permanecem em ligados no período de um dia (h)
4.8 CARGA TÉRMICA TOTAL (QT)

Refere-se à somatória de todas as cargas térmicas calculadas (Q1 à Q7):
4.9 SOFTWARE SR
Para simplificar o cálculo das cargas térmicas, a Heatcraft do Brasil Ltda disponibiliza o software SR em
seu site www.heatcraft.com.br. Todos os dados e tabelas necessárias para o cálculo de carga térmica de
câmaras encontram-se no software.
É recomendado que o mesmo seja utilizado como referência da carga térmica em refrigeração comercial e
conservação de produtos resfriados e perecíveis.
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5. CARGA DE PRODUTOS
5.1 CARGA MÁXIMA DE PRODUTOS NA CÂMARA
Cada tipo de produto possui uma densidade em kg/m³ (Tabela 5.1). Para um bom acondicionamento
de produtos no interior da câmara, sugere-se a utilização de 70% do espaço útil da câmara frigorífica,
garantindo assim, 30% de espaço livre para as trocas de ar. Ou seja:
Onde:
CT = carga máxima de produtos (kg)
V = volume total da câmara (m³)
p = densidade dos produtos (kg/m³)
Tabela 5.1 – Densidade de produtos
Produto Densidade Produto Densidade

Abacate 330kg/m³ Laranjas (62x32x32cm - 31kg) 400kg/m³
Abacaxi 450kg/m³ Leite (Caixas de 10 litros - 57x25x17cm) 350 litros/m³
Alface (Caixa 50x31x28cm - 3 dúzias - 6kg) 110kg/m³ Lima 400kg/m³
Alho (Saquinho - 1 k g) 150kg/m³ Limão 400kg/m³
Ameixa 320kg/m³ Maçã (Bins - 1,00x1,20x0,76m - 360kg) 390kg/m³
Aves (Caixas 59x39x12cm ~12/15kg) 450kg/m³ Maçã (Caixas - 55x33x33cm - 21kg) 300kg/m³
Aves (Caixas) 250kg/m³ Mamão (Amazonas ) 250kg/m³
Aves (Saco) 330kg/m³ Manga 250kg/m³
Bacalhau em caixa 300kg/m³ Manteiga 600kg/m³
Bacon em manta s 700kg/m³ Margarina 400kg/m³
Banana 200kg/m³ Melão 160kg/m³
Banha de porco 400kg/m³ Miúdos 500kg/m³
Batata inglesa (Holandesa - Caixa 56x26x37cm ~27kg) 400kg/m³ Miúdos 400kg/m³
Batata inglesa (Holandesa - Saco 50x85cm ~60kg) 300kg/m³ Morango (Caixa - 47x31x10cm - 4kg) 250kg/m³
Camarão (Caixas) 500kg/m³ Morango (Caixa naciona l) 300kg/m³
Camarão (Saquinho) 450kg/m³ Peixe com gelo 300kg/m³
Caqui 300kg/m³ Peixe defumado 600kg/m³
Carne bovina c/ osso 330kg/m³ Peixe inteiro (Sacos) 350kg/m³
Carne bovina s/ osso (Caixas 59x35x15cm ~25/30kg) 700kg/m³ Peixe salgado 450kg/m³
Carne suína c/ osso 350kg/m³ Pera (Estrangeira - Caixa 50x30x28cm - 20kg) 350kg/m³
Carne suína s/ osso 600kg/m³ Pera (Nacional - Caixa 53x26x27cm - 26kg) 480kg/m³
Carne suína salgada 300kg/m³ Pêssego (Caixa - 46x28x7cm - 32kg) 350kg/m³
Carneiro c/ osso 450kg/m³ Produtos Salsicharia 280kg/m³
Cebola (Saco - 50 c/ 85cm - 45kg) 220kg/m³ Queijo Muzzarela / Queijo Prato 600kg/m³
Coelho 300kg/m³ Quejo Minas 450kg/m³
Coelho (Caixa) 500kg/m³ Requeijão 400kg/m³
Coelho (Saco) 350kg/m³ Sardinha com gelo 210kg/m³
Creme/Nata 600kg/m³ Sardinhas (Caixas) 250kg/m³
Figo 300kg/m³ Sorvete (Latas - 30x50cm) 400kg/m³
Filé de peixe (Caixas) 500kg/m³ Suco congelado (Tambores - 0,60x0,85m - 200kg) 435kg/m³
Goiaba 300kg/m³ Tangerina (Caixa - 60x30x30cm - 22kg) 400kg/m³
Iogurte 300kg/m³ Tomate (Caixa – 53x26x36cm - 27kg) 450kg/m³
Lagosta 300kg/m³ Uva (Caixa - 48x32x10cm - 8kg) 500kg/m³
5.2 CARGA ROTATIVA DIÁRIA NA CÂMARA

Ao calcular a carga térmica para uma câmara, não se deve considerar a carga total de produtos armazenados,
mas sim, a carga rotativa diária da câmara. A carga rotativa deve ser 30% da carga total. Ou seja:
32
Onde:
CR = carga rotativa diária de produtos (kg)
CT = carga máxima de produtos (kg)
EXEMPLO
Determinar a quantidade de produtos necessária para o cálculo da carga térmica para as condições abaixo:
• Dimensões da câmara: 3 x 4 x 3 metros (36 m³)

• Produto: Carne suína sem osso (em caixas)
A maior quantidade de produtos que pode ser armazenada em uma câmara é definida pela relação abaixo
(considerando 30% do volume livre para garantir as trocas de ar):
CT = V . p . 70%
CT = 36 m³ . 350 kg/m³ . 0,7
CT = 8.820 kg
Esta é a quantidade máxima de produtos que pode ser armazenada nesta câmara. Não é recomendado
utilizar este valor de CT como referência no cálculo de carga térmica. Devemos utilizar a carga rotativa:
CR = CT . 30%
CR = 8.820 kg . 0,3
CR = 2.646 kg
Esta é a carga rotativa diária para esta câmara. O cálculo de carga térmica deve levar este valor em
consideração.
33
6. NOÇÕES DE DT E VAZÃO DE AR EM CÂMARAS
FRIGORÍFICAS
É essencial saber a importância do número de trocas de ar no cálculo de carga térmica e na seleção dos
equipamentos.
Depois de determinar a carga térmica, deve-se fazer a seleção dos equipamentos corretos para o sistema,
tendo como referência o tipo de trabalho e operação da câmara.
Os dados a serem levados em consideração para especificar os equipamentos são:
• Balanceamento dos equipamentos

• Diferencial de temperatura (DT)
• Controle de capacidade e segurança do sistema
• Tipo de operação e fluxo de ar
6.1 DIFERENCIAL DE TEMPERATURA (DT)

A diferença entre a temperatura interna da câmara e a temperatura de evaporação do fluido refrigerante
tem uma influência direta na umidade relativa no ambiente refrigerado.
A umidade relativa no interior da câmara deve ser ajustada de acordo com o tipo de produto armazenado.
Valores não recomendados de umidade podem comprometer a conservação dos produtos.
A Tabela 6.1 apresenta uma relação de DT e umidade relativa para diversos tipos de produtos.
Tabela 6.1 – Relação DT e umidade relativa para câmaras frigoríficas
Classe DT Umidade Relativa Produtos

Armazenamento de vegetais, produtos agrícolas, flores, gelo sem embalagem
1 4°C a 5°C 90%
e câmaras para resfriamento.
Armazenamento de frigorificados em geral e refrigeração, alimentos e
2 6°C a 7°C 85% a 80% vegetais embalados, frutas e produtos similares e produtos que requerem
menores níveis de umidade relativa que os produtos da classe 1.
Cerveja, vinho, produtos farmacêuticos, batatas, cebolas, frutas de casca
3 7°C a 9°C 80% a 65% dura, como melão, e produtos embalados. Estes produtos requerem U.R.
moderada.
Sala de preparo e processo, corte, armazém de cerveja, doces e
4 9°C a 12°C 65% a 50% armazenagem de filmes. Estas aplicações necessitam de baixa umidade
relativa e não são afetadas pela umidade.
6.2 NÚMERO DE TROCAS DE AR

Para evaporadores de câmaras de armazenamento e conservação de produtos em geral e câmaras de
congelados, não há um critério para a velocidade do ar e a quantidade exata de trocas dentro da câmara. O
total de trocas de ar sugerido seria entre 40 e 80 trocas/h.
Para fazer este cálculo, utiliza-se a seguinte fórmula:
34
Onde:
Tar = número de trocas de ar por hora
V’ = vazão de todos os evaporadores na câmara (m³/h)
V = volume interno da câmara (m³)
Para esta equação considera-se a somatória das vazões de todos os evaporadores em funcionamento na
câmara. A equação descarta a movimentação de ar que é induzida pela descarga de ar do evaporador,
ou seja, o maior volume da câmara só é usado se o produto e o equipamento ocuparem mais de 10% do
volume.
Aplicações especiais, tais como câmaras de corte e câmaras de maturação de banana, têm limites desejados
como os mostrados na Tabela 6.2, onde se encontram as quantidades mínimas e máximas de trocas de ar.
Tabela 6.2 – Trocas de ar recomendadas
Número de trocas de ar recomendadas

Tipo de aplicação
Mínimo Máximo
Conservação de congelados 40 80
Conservação de resfriados 40 80
Câmaras de corte 20 30
Câmara de resfriamento de carne 80 120
Maturação de banana 120 200
Armazenagem de frutas e vegetais 30 60
Túneis de congelamento rápido 150 300
Salas de processo 20 30
Armazenagem de carne sem empacotar 30 60
EXEMPLO 1
Selecionar um evaporador FL para a câmara descrita abaixo:
• Produto armazenado: Carne suína sem osso (resfriado)

• Carga térmica: 3.400 kcal/h
• Temperatura de evaporação: -5°C com DT de 6°C
• Dimensões da câmara: 3 x 4,5 x 4 metros (54 m³)
De acordo com o catálogo do evaporador FL (Figura 6.1), o modelo mais adequado para esta aplicação
seria o FLA039, com capacidade igual a 3689 kcal/h para um DT de 6°C:
Figura 6.1 – Catálogo FL (Exemplo 1)

Capacidade em Kcal/h - Dt = 6°C / Capacidad en Kcal/h - Dt = 6°C Dados dos Ventiladores
Temperatura de Evaporação / Temperatura de Evaporación Datos de los Ventiladores
Modelos
Vazão Caudal Quant. Diametro Flecha de
10°C 5°C 0°C -5°C -10°C -15°C -20°C -25°C -30°C -35°C -40°C
(m³/h) Cant. Diámetro (mm) ar / aire (m)
FLA031
3580 3366 3126 2872 2711 2628 2520 2418 2315 2226 2115 2761 2 305 9
FLE031
FLA039
4534 4284 4004 3689 3489 3389 3279 3159 3039 2915 2770 4275 3 305 9
FLE039
FLA048
5410 5105 4770 4435 4200 4090 3965 3810 3670 3490 3272 4275 3 305 9
FLE048
35
Para verificar se as trocas de ar estão adequadas, dividimos a vazão de 4.275 m³/h pelo volume total da
câmara:
Como neste exemplo a câmara é para resfriados, este valor está adequado, portanto, o evaporador
selecionado é o FLA039.
EXEMPLO 2:
Selecionar um evaporador FL para a câmara descrita abaixo:
• Produto armazenado: Filé de peixe (resfriado)

• Carga térmica: 3.400 kcal/h
• Temperatura de evaporação: -5°C com DT de 8°C
• Dimensões da câmara: 3 x 4,5 x 4 metros (54 m³)
A capacidade informada no catálogo considera um DT de 6°C. Para calcularmos o seu valor

correspondente para um DT de 8°C, devemos aplicar o seguinte procedimento:
1 – Dividir a capacidade de catálogo por 6, para termos a capacidade para um DT de 1°C.

2 – Multiplicar este valor pelo DT desejado. Neste exemplo, multiplicaremos por 8.
Considerando o modelo selecionado no exemplo anterior (FLA039), veremos que sua capacidade
aumenta significativamente, de 3689 para 4918 kcal/h. Este modelo estaria superdimensionado para este
segundo exemplo.
Com um DT maior, podemos escolher um modelo de menor capacidade. De acordo com o catálogo do
evaporador FL (Figura 6.2), o modelo mais adequado seria o FLA028, que já atenderia a capacidade da
câmara, pois para um DT de 8°C, sua capacidade aumentará de 2615 para 3486 kcal/h.
36
Figura 6.2 – Catálogo FL (Exemplo 2)
Capacidade em Kcal/h - Dt = 6°C / Capacidad en Kcal/h - Dt = 6°C Dados dos Ventiladores

Temperatura de Evaporação / Temperatura de Evaporación Datos de los Ventiladores
Modelos
Vazão Caudal Quant. Diametro Flecha de
10°C 5°C 0°C -5°C -10°C -15°C -20°C -25°C -30°C -35°C -40°C
(m³/h) Cant. Diámetro (mm) ar / aire (m)
FLA018
2110 2020 1900 1775 1700 1670 1610 1565 1515 1473 1436 2895 2 305 9
FLE018
FLA028
3110 2960 2790 2615 2500 2460 2385 2330 2270 2184 2089 2895 2 305 9
FLE028
FLA031
3580 3366 3126 2872 2711 2628 2520 2418 2315 2226 2115 2761 2 305 9
FLE031
Para verificar se as trocas de ar estão adequadas, dividimos a vazão de 2.895 m³/h pelo volume total da
câmara:
Como neste exemplo a câmara é para resfriados, este valor está adequado, portanto, o evaporador
selecionado é o FLA028.
Ao comparar o Exemplo 1 com o Exemplo 2, percebemos que para uma mesma câmara podemos ter
evaporadores de 2 ou 3 ventiladores, dependendo do produto armazenado. Ou seja, ao desprezarmos o

DT, corremos o risco de selecionar evaporadores sub ou superdimensionados.
37
7. EVAPORADORES
7.1 CLASSIFICAÇÃO DOS EVAPORADORES QUANTO AO SISTEMA DE
ALIMENTAÇÃO
Os evaporadores podem ser classificados de acordo com o seu sistema de alimentação: seco ou inundado.
7.1.1 Evaporador seco (ou de expansão direta)

O refrigerante entra no evaporador, de forma intermitente, através de uma válvula de expansão,
geralmente do tipo termostática, sendo completamente vaporizado e superaquecido ao ganhar calor em
seu escoamento pelo interior dos tubos (Figura 7.1). Assim, em uma parte do evaporador existe fluído
frigorífico saturado (líquido + vapor) e na outra parte, fluído superaquecido. Este tipo de evaporador
é bastante utilizado com fluídos frigoríficos halogenados, especialmente em instalações de pequena
capacidade.
Figura 7.1 – Evaporadores de expansão direta
Sua principal desvantagem está relacionada com o seu coeficiente global de transferência de calor
relativamente baixo, resultante da dificuldade de se manter a superfície dos tubos molhadas com
refrigerante e da superfície necessária para promover o superaquecimento.
7.1.2 Evaporadores inundados

O líquido, após ser admitido por uma válvula de expansão do tipo boia, escoa através dos tubos da
serpentina, removendo calor do meio a ser resfriado. Ao receber calor no evaporador, uma parte do
38
refrigerante evapora, formando um mistura de líquido e vapor, a qual, ao sair do evaporador, é conduzida
até um separador de líquido. Este separador, como o próprio nome diz, tem a função de separar a fase
vapor da fase líquida. O refrigerante no estado de vapor saturado é aspirado pelo compressor, enquanto o
líquido retorna para o evaporador, à medida que se faz necessário.
Como existe líquido em contato com toda a superfície dos tubos, este tipo de evaporador usa de forma
efetiva toda a sua superfície de transferência de calor, resultando em elevados coeficientes globais de
transferência de calor.
Este tipo de evaporador é muito usado em sistemas frigoríficos que utilizam amônia como refrigerante,
porém seu emprego é limitado em sistemas com refrigerantes halogenados, devido à dificuldade de se
promover o retorno do óleo ao cárter do compressor. Exige grandes quantidades de refrigerante e também
possui custo inicial mais elevado.
Os evaporadores inundados podem ainda ter sua alimentação classificada em:

• Alimentação por gravidade: os separadores de líquido, que podem ser individuais, parciais ou únicos,
alimentam por gravidade todos os evaporadores da instalação.
• Recirculação de líquido: os evaporadores são alimentados com fluído frigorífico líquido, geralmente por
meio de uma bomba, em uma vazão maior que a taxa de vaporização.
Portanto, o interior destes evaporadores também sempre contém fluído frigorífico líquido, conforme
mostrado na Figura 7.2, abaixo.
Figura 7.2 – Evaporador inundado com recirculação de líquido (por bomba)
A relação entre a quantidade de refrigerante que entra no evaporador e a quantidade de refrigerante que
se evaporaria devido à carga aplicada é conhecida com “taxa de recirculação” (n). Alguns valores típicos
39
desta taxa são mostrados na Tabela 7.1, abaixo.
Tabela 7.1 – Taxas de recirculação típicas
Flúido Frigorífico - Alimentação Taxa de Recirculação

Amônia -Alimentação por cima e tubos de grande diâmetro 6a7
Amônia - Alimentação normal e tubos de pequeno diâmetro 2a4
R12, R134a e R502 2
R22 - Alimentação por cima 3
7.2 CLASSIFICAÇÃO DOS EVAPORADORES QUANTO AO FLÚIDO A RESFRIAR

O evaporador é um dos quatro componentes principais de um sistema de refrigeração.
Tem a finalidade de extrair calor do meio a ser resfriado; isto é, extrair calor do ar, água ou outras
substâncias. Assim, de acordo com a substância ou meio a ser resfriado, os evaporadores podem ser
classificados em:
• Evaporador para ar
• Evaporador para líquidos
• Evaporador de contato
7.2.1 Evaporadores para o resfriamento de ar

Neste tipo de evaporador, o fluído frigorífico, ao vaporizar no interior de tubos, aletados ou não, resfria
diretamente o ar que escoa pela superfície externa do trocador de calor. O ar frio é então utilizado para
resfriar os produtos contidos em uma câmara, balcão frigorífico, sala climatizada, etc.
Quanto à circulação do ar, estes evaporadores podem ainda ser classificados em: evaporador com
circulação natural e evaporador com circulação forçada.
7.2.1.1 EVAPORADOR COM CIRCULAÇÃO NATURAL DO AR (CONVECÇÃO NATURAL)

Pode ser constituído tanto de tubos lisos quanto de tubos aletados, tendo sido bastante utilizados em
situações em que se deseja baixa velocidade do ar e elevada umidade relativa no ambiente refrigerado.
Com a evolução dos sistemas de controle e de distribuição do ar nas câmaras frigoríficas, é atualmente
pouco empregado.
Os coeficientes de transmissão de calor destes evaporadores são baixos, o que exige grandes áreas de troca
de calor. Porém, por questões de limitação dos valores de perda de carga, não devem ser usados tubos
muito longos, o que requer o emprego de tubos paralelos. Quanto ao formato de como são dobrados
os tubos, há bastante variação entre fabricantes, sendo os principais dobramentos em forma de espiral
cilíndrica, trombone, hélice ou ziguezague.
Abaixo, são fornecidos valores típicos para os coeficientes globais de transferência de calor de
evaporadores com circulação natural de ar:
• Tubos lisos: 14 a 21 W/m²K

• Tubo aletados: 6 a 9 W/m²K
40
Quanto aos materiais empregados em sua construção, os evaporadores de circulação natural podem ser
construídos com tubos de cobre, aço ou até mesmo alumínio. Em casos especiais, quando o meio no qual
estão instalados é corrosivo, pode ser utilizado aço inoxidável. No caso de evaporador aletado, as aletas
podem ser de alumínio, cobre ou aço inoxidável, também para aplicações especiais.
Este tipo de evaporador deve ser colocado na parte superior da câmara, junto ao teto, e devem ser
instaladas bandejas para a coleta de condensado sob os mesmos, evitando o gotejamento de água sobre os
produtos. Quando, por questões de espaço, não for possível a instalação somente no teto, podem também
ser utilizadas as paredes, desde que os evaporadores sejam montados de forma a facilitar as correntes de
convecção natural do ar no interior da câmara.
7.2.1.2 EVAPORADOR COM CIRCULAÇÃO FORÇADA DO AR

O evaporador com circulação forçada é atualmente o tipo mais utilizado em câmaras frigoríficas, salas de
processamento e túneis de congelamento, sendo constituídos, basicamente, por uma serpentina aletada e
ventiladores, montados em um gabinete compacto (Figura 7.3).
Figura 7.3 - Evaporador com circulação forçada de ar (ventilador soprador)
Quanto à posição do ventilador em relação à serpentina aletada, pode ser classificado em:
• Draw-Through (ventilador succionando): Esta configuração permite maior alcance do fluxo de ar frio,
porém o calor dissipado pelo motor do ventilador não é retirado imediatamente.
• Blow-Through (ventilador soprando). Embora o alcance desta configuração seja menor, o calor dissipado
pelo motor do ventilador é retirado do ar imediatamente após a sua liberação.
Um dos artifícios utilizados para melhorar o coeficiente de transmissão de calor de um evaporador seria o
de molhar a sua superfície externa, pela aspersão de um líquido na forma de spray ou chuva, dando origem
aos chamados “evaporadores de superfície úmida” (sprayed coil).
A aspersão de líquido, além de manter a serpentina sempre limpa, também apresenta as seguintes
41
finalidades: utiliza-se a aspersão de água para aumentar a umidade relativa do ambiente, para
temperaturas acima de 0°C. Utiliza-se a aspersão de glicol ou salmoura para eliminar a formação de gelo
e, consequentemente, reduzir o tempo e perda de energia no degelo.
Quando não há aspersão de líquido sobre a superfície externa do evaporador, este é dito “de superfície
seca”. Isto não significa que a superfície esteja sempre seca. Na verdade, ela pode estar molhada com vapor
de água condensado, para temperaturas positivas, ou pode ter gelo, para temperaturas negativas. O que
significa é que não existe qualquer aspersão intencional de líquido sobre o evaporador.
7.2.1.3 COMPORTAMENTO EM FUNÇÃO DE PARÂMETROS DIMENSIONAIS E

OPERACIONAIS
Os principais parâmetros que influenciam o comportamento dos evaporadores para resfriamento de ar
são:
• Área de face (e velocidade de face).

• Quantidade de aletas por unidade de comprimento.
• Profundidade da serpentina, no sentido do fluxo de ar.
• Temperatura do refrigerante.
• Vazão de ar.
A área de face de um evaporador, que corresponde ao produto da sua altura pela sua largura, determina a
velocidade de face, que, por sua vez, influencia o coeficiente global de transferência de calor, na variação de
temperatura do ar e na redução da sua umidade. Reduzindo-se a área de face, aumenta-se a velocidade de
face, e o coeficiente global de transferência de calor aumenta até um determinado valor, a partir do qual
não ocorrem mais aumentos significativos. A variação de temperatura do ar diminui com o aumento da
velocidade de face, e a umidade do ar na saída da serpentina aumenta.
Normalmente, são utilizados valores usuais de velocidade de face da ordem de 2,0 a 4,0 m/s. Para evitar
o arraste de gotas de água condensada, este valor não deve ser superior 3,0 m/s para serpentinas simples e
3,5 m/s para serpentinas com eliminadores de gotas.
As aletas, que servem como superfícies secundárias de transferência de calor, têm o efeito de aumentar a
superfície efetiva do evaporador, melhorando a sua eficiência. A fixação das aletas deve obedecer a técnicas
apuradas para que seja mantido um íntimo contato da aleta com o tubo. Normalmente, as aletas são
perfuradas, montadas no tubo. Posteriormente, é feita a expansão mecânica ou hidráulica do tubo.
O tamanho e o espaçamento das aletas dependem da aplicação para a qual a serpentina foi projetada
e do diâmetro dos tubos. Tubos de pequeno diâmetro requerem aletas pequenas. Para aplicações em
refrigeração industrial, o número de aletas de uma serpentina varia de 4 a 6 aletas por polegada, para
temperaturas acima de 0°C, e no máximo de 2,5 aletas por polegada para temperaturas abaixo de 0°C.
Em serpentinas projetadas para condicionamento de ar, que trabalham com temperaturas elevadas, este
número pode ser de 12 a 15 aletas por polegada.
Aumentando-se o número de aletas por unidade de comprimento, isto é, diminuindo-se o afastamento

entre as aletas, aumenta-se a variação de temperatura e a redução de umidade do ar que atravessa a
42
serpentina.
Outro parâmetro importante é a profundidade da serpentina, a qual é caracterizada pelo número de

fileiras (número de rows) de tubos na direção do escoamento. O número de rows influencia a remoção de
calor latente. Quanto maior este número, maior a redução de umidade do ar ao atravessar a serpentina. O
número de rows normalmente varia de 4 a 8, sendo limitado pela temperatura do refrigerante.
A redução de temperatura e da umidade do ar que atravessa a serpentina é função da temperatura da

superfície externa da mesma, a qual, por sua vez, é determinada pela temperatura do refrigerante.
Temperaturas mais elevadas do refrigerante implicarão temperaturas mais elevadas da superfície externa
da serpentina, o que diminui a variação de temperatura do ar e a redução de umidade. Porém, estas
variações não ocorrem na mesma proporção que a variação da temperatura do refrigerante. Normalmente,
a temperatura do refrigerante deve ser de 3°C a 8°C inferior à temperatura de entrada do ar na serpentina.
O aumento da vazão de ar que atravessa uma dada serpentina aumenta a velocidade de face. E, conforme
mencionado acima, a variação de temperatura e a remoção de umidade do ar diminuem com o aumento
da velocidade de face.
Tomando-se como base o que foi exposto acima, quando da seleção de evaporadores para o resfriamento
de ar devem se observados os seguintes fatores:
• Temperatura do refrigerante: a diferença entre a temperatura da câmara e a do refrigerante está

diretamente relacionada com o tamanho (área) do evaporador e com a quantidade de calor que deve ser
removida. Serpentinas com menores diferenças de temperatura entre o ar e o refrigerante necessitarão de
elevada área de troca de calor, as quais são mais caras e ocupam mais espaço no ambiente refrigerado.
• Número de evaporadores: o número adequado de evaporadores deve ser tal que garanta uma distribuição
uniforme do ar frio por toda a área da câmara. Ambientes irregulares ou muito grandes podem necessitar
de mais de um evaporador para garantir uma correta distribuição do ar.
• Velocidade do ar: a velocidade do ar nas câmaras de conservação de produtos não deve ser superior a 0,5
m/s, para evitar a desidratação excessiva dos produtos.
7.2.2 Evaporadores para o resfriamento de líquidos

O líquido é resfriado até uma determinada temperatura e, então, é bombeado para equipamentos remotos,
tais como serpentinas de câmaras frigoríficas e serpentinas de fan-coils, onde será utilizado para o
resfriamento de outra substância ou meio.
Os principais tipos de evaporadores para líquidos são:
• Carcaça e tubo (Shell and tube).
43
• Carcaça e serpentina e (Shell and coil).
Figura 7.4 – Evaporador carcaça e tubo (shell and tube)
• Cascata ou Baudelot.
• Evaporadores de placas.
7.2.2.1 CARCAÇA E TUBO (SHELL AND TUBE)

Este tipo de evaporador é um dos mais utilizados na indústria de refrigeração para o resfriamento de
líquidos. É fabricado em uma vasta gama de capacidades, podendo ser do tipo inundado, com alimentação
por gravidade, em que o refrigerante evapora por fora dos tubos e o líquido a resfriar escoa por dentro dos
tubos, ou de expansão direta ou de recirculação por bomba, em que o refrigerante escoa por dentro dos
tubos e o líquido a resfriar escoa na parte de fora dos tubos, conforme apresentado na Figura 7.4 abaixo.
É fabricado em chapas calandradas com cabeçotes fundidos, espelhos de aço e tubos de cobre ou aço,
com aletas ou não. Pode conter vários passes (ou passagens) de modo a manter a velocidade do líquido
no interior dos tubos em limites aceitáveis, evitando-se perdas de carga excessivas. Pode conter ainda
chicanas (ou baﬄes) no espaço entre os tubos e a carcaça, que ajudam a posicionar os tubos e direcionam
o escoamento, para que o líquido escoe perpendicularmente aos tubos.
7.2.2.2 CARCAÇA E SERPENTINA (SHELL AND COIL)

Neste tipo de evaporador o fluído frigorífico escoa por dentro do tubo, que é dobrado em forma de
serpentina, e o líquido circula por fora do mesmo. Devido a dificuldades de limpeza da serpentina,
bem como ao baixo coeficiente global de transferência de calor, não é muito utilizado, restringindo-se
a instalações com refrigerantes halogenados de pequena capacidade ou a resfriadores intermediários
fechados dos sistemas de duplo estágio.
7.2.2.3 CASCATA OU BAUDELOT

Este tipo de evaporador é utilizado para o resfriamento de líquidos, normalmente água para processo, até
uma temperatura em torno de 0,5°C acima do seu ponto de congelamento.
44
É projetado de forma que não seja danificado se houver congelamento do líquido. Os modelos mais
antigos destes evaporadores eram constituídos de uma série de tubos, montados uns por cima dos outros,
sobre os quais o líquido a resfriar escorre, numa fina película, sendo que o refrigerante circula por dentro
deles. Os modelos mais recentes utilizam chapas estampadas e corrugadas de aço inoxidável, com as
ondulações servindo de passagem para o refrigerante. A superfície contínua permite melhor controle da
distribuição do líquido, e o aço inoxidável oferece uma superfície higiênica e de fácil limpeza.
Este evaporador também é muito utilizado na indústria de bebidas (cervejarias), bem como para o
resfriamento de leite.
7.2.2.4 EVAPORADORES DE PLACAS

Da mesma forma que no caso dos condensadores, este tipo de evaporador está sendo utilizado cada vez
mais, devido ao seu elevado coeficiente de transmissão de calor. Pode ser usado com alimentação por
gravidade, recirculação por bomba ou por expansão direta (válvulas termostáticas).
É construído a partir de lâminas planas de metal interligadas por curvas de tubo soldadas a placas
contíguas. Pode ser feita também de placas rebaixadas ou ranhuras e soldadas entre si, de modo que as
ranhuras formem uma trajetória determinada ao fluxo do refrigerante.
7.2.3 Evaporadores de contato

Este tipo de evaporador constitui um caso particular do evaporador de placas, sendo muito utilizado
para o congelamento de produtos sólidos, pastosos ou líquidos. Atualmente, é construído em chapas
de alumínio (liga especial), porém no passado foram utilizados principalmente o cobre e o aço. A sua
alimentação pode ser por gravidade, recirculação por bomba ou expansão direta.
É mais comumente utilizado como serpentinas de prateleiras em congeladores. O refrigerante circula

através dos canais, e o produto a congelar é colocado entre as placas. Esse tipo de evaporador pode ainda
ser produzido pelo sistema roll-bond, em que são tomadas duas chapas de alumínio, sobre as quais são
impressos canais em grafite com o formato desejado. Faz-se então a união das chapas por caldeamento a
500°C (o caldeamento não ocorre nos pontos onde há grafite). Por último, os canais são expandidos sob
uma pressão de até 150 bar, retirando o grafite e deixando o formato dos canais.
7.3 INSTALAÇÃO DE EVAPORADORES

7.3.1 Localização e Montagem do Evaporador de Ar Forçado
A maior parte dos evaporadores de ar forçado pode ser montada com tirantes ou barras roscadas de aço
com tratamento anti-oxidação.
Deve-se tomar cuidado quanto ao nivelamento dos equipamentos, de maneira a propiciar uma drenagem
adequada da água condensada. A área entre o equipamento e o teto deve ser selada ou exposta de tal
maneira que permita a limpeza manual sem necessidade do uso de equipamentos.
A Figura 7.5 apresenta as distâncias recomendadas para a instalação de evaporadores.
45
Figura 7.5 – Instalação dos Evaporadores
Dimensão Max Min

V 3,0 m 0,3 m
E 2,0 m 0,6 m
S 5,0 m 0,9 m
M 4,0 m 0,6 m
T 10,0 m 1,8 m
Onde:
L = altura do evaporador
F = flecha de ar do evaporador
V = distância entre dois ou mais evaporadores
E = distância da lateral do evaporador à parede (parte da qual não sai fluxo de ar)
S = distância das partes frontais/traseiras (partes das quais sai fluxo de ar) até a parede
M = distância entre laterais de aparelhos
T = distância entre partes frontais/traseiras
Quanto a localização e a quantidade de ar forçado a ser utilizado em cada ambiente, deve-se considerar a
flecha de ar de cada equipamento. A Figura 7.6 ilustra esta relação.
46
Figura 7.6 – Instalação de Evaporadores considerando a flecha de ar
7.3.2 Recomendações para instalação
• O fluxo de ar deve cobrir a câmara inteira.
• Nunca instalar evaporadores sobre portas.
• Localizar o evaporador dentro da câmara e considerar o mínimo trajeto das tubulações de refrigerante
e de dreno.
• Um espaço equivalente à altura do evaporador deve ser deixado entre a parte inferior do equipamento
47
e o produto armazenado na câmara. Não deixar o produto na frente da descarga de ventiladores.
• Para evaporadores múltiplos, o controle de temperatura e intervalo de degelo deverá ser único, ou seja,
todos os evaporadores devem entrar e sair simultaneamente do degelo.
7.3.3 Linhas de Dreno do Evaporador de Ar Forçado
• Linhas de dreno devem ter isolamento térmico adequado.
• Em linhas que devem vencer trechos horizontais, prevenir uma inclinação adequada para o perfeito
escoamento da água condensada.
• Todas as conexões devem ser feitas de acordo com as normas técnicas de tubulação existentes.
• Todas as linhas de condensado devem ser sifonadas individualmente e correr para um dreno aberto.
• As linhas de dreno não devem ser conectadas diretamente à linha de esgoto.
• Sifões da linha de dreno devem ser colocados em locais de temperatura ambiente, recomendamos um
sifão para cada evaporador.
• Sifões ou trechos muito longos de tubulação de dreno, instalados dentro do ambiente em temperatura
menor que 0°C, devem ser envolvidos por aquecedores.
• O aquecedor deve ser conectado de maneira a permanecer constantemente ligado. Um consumo de

65W por metro linear de tubulação para -18°C de temperatura na câmara e 100W por metro linear
para câmaras com temperatura interna de -30°C são satisfatórios.
• Inspecionar, periodicamente, a bandeja de dreno e verificar a perfeita drenagem da água condensada.
• Se a bandeja de dreno contiver água parada, verificar o nível do evaporador e possíveis obstruções na
conexão de saída.
• A bandeja de dreno deve ser limpa regularmente com água quente e sabão. Toda fonte de energia
elétrica deve ser desconectada antes da limpeza.
• A bandeja de dreno também serve de cobertura para partes móveis e perigosas, como os ventiladores
e a resistência de degelo da bandeja.
Importante: A operação da unidade sem bandeja de dreno constitui um perigo.
A Figura 7.7 ilustra a correta instalação do dreno de um evaporador.
48
Figura 7.7 – Instalação do dreno
49
8. COMPRESSORES E UNIDADES CONDENSADORAS
Os compressores e as unidades condensadoras são elementos ligados ao circuito de refrigeração comercial
que devem ter atenção no selecionamento, pois esses dispositivos resultam no bom funcionamento da
válvula de expansão e do evaporador.
8.1 SELECIONAMENTO DE COMPRESSORES E UNIDADES CONDENSADORAS

Depois de calculada a carga térmica para uma câmara frigorífica chega-se a um valor de calor que deverá
ser retirado do ambiente a ser refrigerado.
Para suprir esta carga térmica devem-se selecionar os equipamentos e acessórios que, em conjunto, darão
forma a um equipamento de refrigeração comercial. Entre esses equipamentos estão os compressores,
os condensadores e as unidades condensadoras que, de acordo com o projeto, devem ser selecionados
com base no valor da carga térmica a ser retirada, respeitando as características do produto, condições do
ambiente externo, normas e características dos fabricantes.
8.2 COMPRESSORES PARA REFRIGERAÇÃO COMERCIAL

Os compressores usados em refrigeração comercial têm como objetivo aspirar o vapor do fluido
refrigerante proveniente do evaporador e elevar a pressão do mesmo a um nível de condensação.
Os compressores mais utilizados em refrigeração comercial são do tipo alternativo (pistão) ou centrífugo
(tipo fusos ou espiral) e são disponibilizados em modelos abertos, semi-herméticos e herméticos. Podem
ser classificados conforme a aplicação, ou seja, para sistemas de congelados ou resfriados.
Os compressores alternativos (ou recíprocos) são os mais utilizados entre os tipos e são fabricados em
todos os modelos disponíveis para a aplicação em refrigeração comercial.
Geralmente são providos basicamente de pistões, virabrequim, mancais do virabrequim, selo de vedação,
cilindros do pistão, placa de válvulas, eixo, cabeçotes de admissão e descarga do fluido, sistema de
lubrificação e etc. Podendo ter ou não mais componentes, dependendo do modelo.
Os compressores centrífugos têm a mesma função de um compressor alternativo, porém o funcionamento

é diferenciado em função dos componentes internos serem diferentes em sua forma e modo de operação,
apresentando características próprias de funcionamento.
As características de um compressor centrífugo se baseiam em realizar trabalho em função do movimento

centrífugo de espirais em forma de caracol ou em fusos em forma de parafuso sem fim, apresentando
entre si vantagens e desvantagens dependendo da aplicação.
8.3 COMPRESSORES ABERTOS

Os compressores do tipo aberto usados na refrigeração comercial são indicados para o uso em grandes
instalações, onde a massa de refrigerante que irá circular no sistema depende de outros tipos de circuito
como, por exemplo, sistemas de múltiplos estágios ou quando se usa o fluido R717 (amônia) na instalação.
Geralmente pode ser do tipo alternativo ou do tipo parafuso. Neste caso as características tanto da
50
instalação, quanto do compressor seguem as mesmas recomendações de um sistema de refrigeração
industrial.
A Figura 8.1 ilustra um modelo de compressor aberto acoplado ao seu motor acionador.
Figura 8.1 – Compressor aberto com motor acionador
8.4 COMPRESSORES SEMI-HERMÉTICOS

Os compressores semi-herméticos utilizados na refrigeração comercial são do tipo alternativo e parafuso.
Sua principal característica construtiva é a presença de um motor elétrico acoplado em seu interior
reduzindo assim os esforços de transmissão de energia, o espaço físico e peças sobressalentes e de apoio.
Este tipo de compressor permite que se faça manutenção em seu interior, tanto preventiva, quanto
corretiva e geralmente são utilizados em instalações de porte médio ou em aplicações que utilizam o
próprio compressor como controle de capacidade como, por exemplo, nas instalações em paralelo (racks).
A Figura 8.2 ilustra um modelo de compressor semi-hermético alternativo.
Figura 8.2 – Compressor semi-hermético alternativo
8.5 COMPRESSORES HERMÉTICOS

Os compressores herméticos usados em refrigeração comercial são dos tipos:
• Alternativo.
• Scroll.
• Parafuso (pouco usado no Brasil).
As características de um compressor hermético seguem o mesmo padrão de um compressor semi-
51
hermético, com a diferença de que um compressor hermético não permite manutenção, ou seja, qualquer
falha no compressor acarretará a substituição do mesmo. Neste caso o cuidado em uma instalação de
refrigeração que utiliza esse tipo de compressor deve ser rigorosamente seguido em todos os aspectos,
principalmente na instalação e operação.
Os compressores herméticos são utilizados para pequenas e médias capacidades, e apresentam um baixo
custo para a instalação.
8.6 SELEÇÃO E APLICAÇÃO DE COMPRESSORES

Para a correta seleção de um tipo de compressor se faz necessário os seguintes dados:
• Tipo de fluido refrigerante.

• Tensões elétricas disponíveis do local a ser instalado.
• Temperatura de evaporação do fluido.
• Temperatura de condensação do fluido.
• Potência frigorífica da instalação.
8.7 ENVELOPE DE APLICAÇÃO

Todos os compressores apresentam um envelope de aplicação de acordo com o fluido aplicado. Este
envelope indica os limites operacionais do compressor para as temperaturas de evaporação e condensação
do refrigerante.
Quanto mais próximo do centro do envelope, mais adequada será a aplicação do compressor. Um
compressor selecionado para trabalhar no seu limite, pode apresentar problemas quando houver alguma
variação nas condições de operação (temperatura e pressão).
Figura 8.3 – Envelope de aplicação para um compressor
A Figura 8.3 apresenta um exemplo de envelope de aplicação de um compressor semi-hermético

alternativo que trabalha com o R404a.
52
8.8 CONDENSADORES
São trocadores de calor utilizados nos sistemas de refrigeração para realizar a condensação do fluido
refrigerante proveniente do compressor.
Existem vários tipos e de condensadores e os mais aplicados na refrigeração comercial são os resfriados a
água (casco e tubo) e os resfriados a ar (com convecção forçada ou natural). Eles podem estar dispostos na
forma de condensadores remotos ou agrupados em uma única estrutura em conjunto com um compressor,
caracterizando uma unidade condensadora.
A escolha do tipo de condensador está ligada a vários fatores, como o tipo de fluido refrigerante, a
potência frigorífica proposta, o consumo energético, as condições ambientais, o espaço físico disponível e
o custo.
8.9 UNIDADES CONDENSADORAS

Geralmente a unidade condensadora utilizada em sistemas de refrigeração comercial é composta por
compressor, condensador e tanque de líquido, podendo ter ou não mais acessórios como opcionais.
Estas unidades podem ser divididas em dois tipos:
• Unidade condensadora resfriado a ar.

• Unidade condensadora resfriado a água.
8.9.1 Unidade condensadora resfriada a ar

As unidades condensadoras resfriadas a ar são compostas pelo conjunto compressor, tanque de líquido e
um condensador com um moto-ventilador acoplado. Este moto-ventilador tem a função de forçar o ar
pela serpentina do condensador, garantindo uma troca térmica eficiente. Para exemplificar uma unidade
condensadora a ar, é apresentada através da Figura 8.4 uma unidade condensadora Flex.
Figura 8.4 – Unidade Condensadora Flex
8.9.2 Unidade condensadora resfriada a água

As unidades condensadoras resfriadas a água apresentam características semelhantes à de uma unidade
resfriada a ar, com a diferença da utilização de um condensador do modelo casco e tubo (ou trocador de
placas).
53
Geralmente estas unidades são fabricadas para sistemas de grande circulação de massa de fluido
refrigerante e onde a disposição de água é abundante, por isso na refrigeração comercial as unidades
condensadoras resfriadas a água são mais utilizadas quando os compressores trabalham em sistemas
paralelos (racks).
54
9. DISPOSITIVOS DE EXPANSÃO
Em um sistema de refrigeração, o dispositivo de expansão tem a função de reduzir a pressão do
refrigerante através de um estrangulamento na passagem do fluido. Essa queda de pressão resulta na
redução de temperatura do refrigerante.
Os dispositivos mais utilizados na refrigeração são o tubo capilar e a válvula de expansão termostática.
9.1 TUBO CAPILAR

A redução de pressão deve-se à fricção do gás no interior do capilar. A diferença de pressão desejada pode
ser obtida combinando-se os valores do diâmetro interno e comprimento do capilar. Quanto maior a
fricção maior será a diferença de pressão.
Um aumento na fricção pode ser obtido com aumento no comprimento e/ou diminuição no diâmetro
interno do capilar.
Uma excessiva restrição no capilar ocasionará na redução do fluxo de refrigerante no evaporador e na

diminuição do rendimento do compressor.
Os tubos capilares normalmente são aplicados em sistemas de refrigeração de pequeno porte, como
condicionadores de ar residenciais, refrigeradores domésticos, vitrines para refrigeração comercial, freezers,
bebedouros de água, etc.
9.2 VÁLVULA DE EXPANSÃO TERMOSTÁTICA

Devido a sua alta eficiência e a sua pronta adaptação a qualquer tipo de aplicação, as válvulas de expansão
termostática (VET) são os dispositivos de expansão mais utilizados em sistemas refrigeração de expansão
direta. Elas regulam o fluxo de refrigerante que chega ao evaporador de forma a manter um determinado
grau de superaquecimento do vapor que deixa o mesmo.
A Figura 9.1 mostra o esquema de uma válvula de expansão termostática conectada a uma serpentina
de expansão direta. Estas válvulas são constituídas de corpo, mola, diafragma, parafuso de ajuste e bulbo
sensível. O bulbo, que contém em seu interior fluído frigorífico saturado do mesmo tipo que o utilizado
no sistema frigorífico, é conectado com a parte superior do diafragma por meio de um tubo capilar e deve
ser posicionado em contato com a tubulação de saída do evaporador, bem próximo a este. A saída da VET
é conectada com a tubulação de entrada do evaporador. Caso este seja de múltiplos circuitos, deve-se
utilizar um distribuidor de líquido.
Figura 9.1 – Válvula de expansão termostática
55
O bulbo é responsável pelo controle de abertura e fechamento da válvula.
Quando a temperatura aumenta na saída do evaporador, o fluido no interior do bulbo dilata e empurra o
diafragma contra a mola, abrindo a válvula. Com isso, aumenta a pressão de saturação no evaporador e,
consequentemente, o superaquecimento é reduzido. As Figuras 9.2, 9.3 e 9.4 ilustram esse processo em
um diagrama P-h do R134a (valores exagerados somente para ilustrar o conceito).
Figura 9.2 – Abertura da válvula de expansão
Figura 9.3 – Sintoma para acionamento do bulbo termostático (alta temperatura)
56
Figura 9.4 – Abertura da válvula de expansão (diagrama P-h)
Quando a temperatura diminui na saída do evaporador, o fluido no interior do bulbo resfria, contraindo
o diafragma. Isso faz com que a força aplicada sobre a mola seja reduzida, o que resulta no fechamento
da válvula. Nesse caso, a pressão de saturação no evaporador diminui, aumentando o superaquecimento e
reduzindo a chance de passar líquido na linha de sucção, o que danificaria o compressor. As Figuras 9.5,
9.6 e 9.7 ilustram este processo em um diagrama P-h do R134a (valores exagerados somente para ilustrar
o conceito).
Figura 9.5 – Fechamento da válvula de expansão
57
Figura 9.6 – Sintoma para acionamento do bulbo termostático (baixa temperatura)
Figura 9.7 – Fechamento da válvula de expansão (diagrama P-h)
58
9.3 POSICIONAMENTO DO BULBO DA VÁLVULA DE EXPANSÃO
O desempenho da válvula de expansão está diretamente ligado ao correto posicionamento do bulbo na
tubulação de sucção. O bulbo deve ser posicionado de modo que haja o maior contato possível com o
fluido na saída do evaporador, garantindo assim o equilíbrio térmico entre eles.
Para evitar que o bulbo equilibre sua temperatura com o óleo na tubulação ou com alguma parcela de
líquido remanescente do evaporador, não se deve posicioná-lo na vertical e nem abaixo da tubulação. O
ideal é posicionar o bulbo de maneira horizontal e no lado superior da tubulação, conforme apresentado
na Figura 9.8.
Figura 9.8 – Posicionamento do bulbo termostático
O posicionamento adequado depende também do diâmetro da tubulação de sucção. A Figura 9.9 ilustra
as condições adequadas para a instalação de um bulbo termostático.
Figura 9.9 – Posicionamento do bulbo termostático de acordo com o diâmetro do tubo
Além dos cuidados com o posicionamento do bulbo, deve-se também cobri-lo com um isolante térmico,
para evitar a troca de calor com o ambiente.
9.4 SELEÇÃO DA VÁLVULA DE EXPANSÃO

A seleção da válvula de expansão deve levar em consideração os seguintes fatores:
• Refrigerante utilizado
• Temperatura de evaporação
• Queda de pressão na válvula
• Sub-resfriamento
59
• Capacidade de evaporação
As tabelas de seleção consideram um sub-resfriamento de 4K. Se o sub-resfriamento for maior que 4K,
deve-se aplicar um fator de correção de acordo com o fluido utilizado. A capacidade corrigida é obtida,
dividindo-se a capacidade de evaporação pelo fator de correção.
EXEMPLO:
Selecione a válvula de expansão para a seguinte configuração:
Refrigerante: R22
Temperatura de evaporação: Te = - 10°C
Temperatura de condensação Tc = 45°C
Sub-resfriamento: ∆Tsub = 15 K
Capacidade de evaporação = 10 kW
RESOLUÇÃO:
Inicialmente, devemos identificar a diferença de pressão gerada pela válvula de expansão. Para isso
verificamos qual a pressão de saturação para as temperaturas de evaporação e condensação (-10°C e 45°C
respectivamente):
Para -10°C, o R22 satura na pressão de 2,55 bar. Para 45°C, a saturação ocorre a 16,11 bar.
Consequentemente, a diferença de pressão seria:
∆P = 16,11 – 2,55
∆P = 13,56 bar (~14 bar)
A capacidade corrigida de evaporação deve ser dividida pelo fator de correção conforme tabela de válvulas
de expansão do R22 disponível na Tabela 4 do Apêndice desta apostila:
ΔTsub 4K 10 K 15 K 20 K 25 K 30 K 35 K 40 K 45 K 50 K
Fator de
1,00 1,06 1,11 1,15 1,20 1,25 1,30 1,35 1,39 1,44
correção R22
Considerando que a capacidade de expansão da válvula precisa ser igual ou ligeiramente maior do que
a capacidade corrigida de evaporação de 9,0 kW, uma válvula TX2/TEX 2-2,3 com orifício 04 e com
capacidade de tabela de 10,8 kW pode ser uma escolha adequada.
60
R22 Queda de pressão através da válvula ΔP [bar]
Capacidade em kW 2 4 6 8 10 12 14 16
Numero
Tipo de Válvula Temperatura de Evaporação: -10°C
do Orifício
TX2/TEX 2-0.15 0X 0.37 0.47 0.53 0.57 0.60 0.63 0.64 0.64
TX2/TEX 2-0.3 00 0.79 0.96 1.1 1.2 1.2 1.3 1.3 1.3
TX2/TEX 2-0.7 01 1.6 2.0 2.3 2.5 2.6 2.7 2.8 2.8
TX2/TEX 2-1.0 02 2.2 2.9 3.3 3.6 3.8 4.0 4.1 4.1
TX2/TEX 2-1.5 03 3.9 5.1 5.9 6.4 6.8 7.1 7.3 7.3
TX2/TEX 2-2.3 04 5.8 7.6 8.7 9.5 10.1 10.5 10.8 10.9
TX2/TEX 2-3.0 05 7.4 9.6 11.0 12.0 12.8 13.3 13.6 13.8
TX2/TEX 2-4.5 06 9.1 11.8 13.5 14.7 15.6 16.2 16.6 16.8
TEX 5-3 01 11.1 14.3 16.3 17.7 18.8 19.5 19.9 20.1
TEX 5-4.5 02 15.4 19.7 22.4 24.3 25.7 26.7 27.3 27.6
TEX 5-7.5 03 22.7 28.7 32.7 35.6 37.8 39.4 40.4 40.9
TEX 5-12 04 32.3 41.1 46.8 51.0 54.1 56.3 57.7 58.4
TEX 12-4.5 01 18.7 21.4 23.4 24.8 25.8 26.4 26.6
TEX 12-7.5 02 30.4 34.8 37.9 40.2 41.8 42.8 43.2
TEX 12-12 03 44.5 50.9 55.6 59.0 61.4 62.9 63.7
TEX 12-18 04 59.1 67.7 74.0 78.7 82.1 84.3 85.6
TEX 20-30 01 75.4 85.9 93.6 99.2 103 106 107
TEX 55-50 01 166 189 205 217 225 229 231
TEX 55-85 02 251 285 309 327 339 346 349
PHTX 85 1 46.0 64.0 74.9 82.9 88.4 92.9 94.5 97.4
PHTX 85 2 78.4 108 126 139 148 156 159 163
PHTX 85 3 119 166 195 215 228 239 245 248
PHTX 85 4 153 231 276 310 334 350 361 368
PHTX 125 1 381 505 582 637 677 707 727 730
PHTX 300 1 552 723 827 898 957 1002 1034 1040
PHTX 300 2 953 1228 1401 1522 1620 1695 1747 1757
Para seleção de válvulas de expansão de sistemas com R134a ou R404A, utilizar Tabelas 5 e 6 do
Apêndice.
61
10. TUBULAÇÕES
10.1 SELEÇÃO DE DIÂMETRO DE TUBULAÇÕES
Em uma câmara frigorífica, normalmente os evaporadores estarão a uma distância considerável da
unidade condensadora. Tubulações de conexão entre a unidade condensadora e os evaporadores serão
necessárias para a montagem de um sistema frigorífico, como exemplo da Figura 10.1 abaixo:
Figura 10.1 – Exemplo de instalação frigorífica
As linhas de sucção e de líquido devem ser dimensionadas de modo a oferecer a menor resistência
ao fluxo de refrigerante e perda de carga possível, sendo que a tubulação de sucção é a que mais exige
atenção.
Na linha de sucção, o vapor refrigerante e o óleo lubrificante estão praticamente separados. Assim, o
arraste de óleo de volta ao compressor é em função da velocidade e da densidade do vapor refrigerante na
linha de sucção.
A linha de líquido é menos crítica porque o refrigerante líquido e o óleo são totalmente miscíveis nesta
condição.
62
Um meio rápido e prático para a seleção das tubulações de refrigerante consiste na utilização de tabelas
que, a partir da capacidade frigorífica do sistema, fornecem o diâmetro das tubulações.
A Figura 10.2 apresenta as etapas para seleção do diâmetro da tubulação:
Figura 10.2 - Fluxograma de seleção de diâmetro de tubulação
Importante: O dimensionamento e a instalação correta das tubulações de refrigerante são condições

básicas para garantir a vida do compressor e a eficiência do sistema frigorífico.
EXEMPLO 1
Considere uma instalação hipotética em que devem ser selecionados os diâmetros de tubulação para as
linhas de sucção e de líquido. A configuração da câmara frigorífica é descrita abaixo:
Dados da Unidade Condensadora (catálogo):

• Unidade condensadora: BBT4400L6 (modelo XHCU)
• Fluido de trabalho: R404a
• Temperatura de evaporação: -40°C
• Temperatura ambiente: 38°C
• Capacidade: 19.559 kcal/h
Dados do Evaporador (catálogo):

• Evaporador: HPL910 (modelo HP)
Dados da linha de sucção:

• Comprimento real: 15 m
• 4 Curvas de 90°
• 1 Redução
• 3 Sifões
63
Dados da linha de líquido:
• Comprimento real: 15 m
• 4 Curvas de 90°
• 1 Válvula Esfera
• 1 Visor de Líquido
SELECIONANDO A TUBULAÇÃO DE SUCÇÃO:

Definição de diâmetro para o comprimento estimado da tubulação:
Para o cálculo da perda de carga de uma linha de sucção ou de líquido, considera-se como referência um
aumento de 50% do comprimento linear real da tubulação. Esse aumento tem como finalidade estimar
a perda de carga total da linha, já com perdas nos acessórios. Portanto, para calcular o comprimento
estimado, basta multiplicar o comprimento real por 1,5. Neste exemplo:
CE = 1,5 x CR
CE = 1,5 x 15 metros
CE = 22,5 metros
Na Tabela 7 do Apêndice, ao entrar com os valores de capacidade (19.559 kcal/h), temperatura de

evaporação (-40°C) e comprimento estimado (22,5m), encontraremos o diâmetro de tubo de 1 5/8”.
R404a Diâmetro da Linha de Sucção
Temperatura de Evaporação
Capacidade do -35°C -40°C
sistema
(kcal/h) Comprimento Equivalente (m) Comprimento Equivalente (m)
7,5 15 22,5 30 45,5 60 7,5 15 22,5 30 45,5 60
15.000 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8
16.500 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8
18.000 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8
19.500 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8
21.000 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8
22.500 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8
30.000 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8
Definição de comprimento equivalente dos acessórios:

O comprimento equivalente dos acessórios depende do seu diâmetro. Na Tabela 9 do Apêndice, podemos
encontrar o valor em metros do comprimento equivalente de cada acessório.
Diâmetro Componente - Comprimento Equivalente (m)

Válvula Visor de
Polegadas mm Curva 90° Curva 45° "T" Passagem "T" Derivação Sifão Redução
Esfera Líquido
3/8 10,00 0,40 0,20 0,20 0,60 0,80 0,30 - 1,80
1/2 12,00 0,50 0,25 0,25 0,70 0,95 0,40 - 2,20
5/8 16,00 0,55 0,27 0,28 0,80 1,10 0,50 0,05 2,60
3/4 18,00 0,60 0,30 0,32 0,90 1,20 0,60 0,06 3,00
7/8 22,00 0,70 0,35 0,38 1,00 1,40 0,65 0,06 3,10
1 1/8 28,00 0,80 0,45 0,45 1,20 1,65 0,70 0,08 3,80
1 3/8 35,00 1,20 0,60 0,60 1,50 2,30 1,00 0,10 4,90
1 5/8 42,00 1,40 0,70 0,80 2,10 2,70 1,20 0,11 6,10
2 1/8 54,00 1,50 0,75 0,90 2,50 3,10 1,60 0,13 7,30
2 5/8 65,00 1,90 0,95 1,20 3,20 3,80 2,00 0,15 8,40
3 1/8 80,00 2,40 1,20 1,50 4,20 4,70 2,50 0,19 8,80
3 5/8 90,00 2,80 1,40 2,00 5,00 5,50 3,00 0,23 10,00
64
Com estes dados podemos encontrar o comprimento equivalente total igual a 29,90 metros, (soma-se o
comprimento real e o comprimento equivalente de todos os acessórios). Observe que nesta somatória,
utiliza-se o comprimento linear real, e não o comprimento estimado:
Comprimento
Item Componentes Diâmetro Quantidade Total (m)
Equivalente (m)
1 Tubulação real 1 5/8 15 1,00 15,00
2 Curva 90° 1 5/8 4 1,40 5,60
3 Redução 1 5/8 1 1,20 1,20
4 Sifão 1 5/8 3 2,70 8,10
Comprimento Equivalente Total (m) 29,90
Verificação do diâmetro para comprimento equivalente calculado:

Novamente na Tabela 7 do Apêndice, verificamos se para o comprimento calculado haverá alguma
variação do diâmetro do tubo. Se o diâmetro verificado for o mesmo considerado inicialmente, a
seleção estará completa. Caso contrário, será necessário realizar novamente as mesmas etapas, porém,
considerando o diâmetro definido para o comprimento equivalente total, calculado na etapa anterior.
Neste exemplo, verificamos que o diâmetro se mantém em 1 5/8” quando consideramos o comprimento
equivalente total de 29,9 metros. Portanto, este será o diâmetro do tubo para a linha de sucção.
Capacidade do -35°C -40°C
sistema
(kcal/h) Comprimento Equivalente (m) Comprimento Equivalente (m)
7,5 15 22,5 30 45,5 60 7,5 15 22,5 30 45,5 60
15.000 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8
16.500 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8
18.000 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8
19.500 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8
21.000 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8
22.500 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8
30.000 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8
SELECIONANDO A TUBULAÇÃO DA LINHA DE LÍQUIDO:

O mesmo procedimento deve ser adotado para selecionar o diâmetro da linha de líquido, porém, neste
caso não é necessário identificar a temperatura de evaporação do fluido refrigerante.

Da mesma maneira, para calcular o comprimento estimado, basta multiplicar o comprimento real por 1,5.
Ou seja:
CE = 1,5 x CR
CE = 22,5 metros
Na Tabela 7 do Apêndice, ao entrar com os valores de capacidade (19.559 kcal/h) e comprimento

estimado da tubulação (22,5 m), encontraremos o diâmetro da linha de líquido de 5/8”.
65
R404a Diâmetro da linha de líquido
Capacidade Comprimento Equivalente (m)

do sistema 7,5 15 22,5 30 45,5 60
15.000 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 5/8
16.500 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 5/8
18.000 1/2 5/8 5/8 5/8 5/8 5/8
19.500 5/8 5/8 5/8 5/8 5/8 7/8
21.000 5/8 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8
22.500 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8
30.000 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8


Válvula Visor de
Esfera Líquido
3/8 10,00 0,40 0,20 0,20 0,60 0,80 0,30 - 1,80
1/2 12,00 0,50 0,25 0,25 0,70 0,95 0,40 - 2,20
5/8 16,00 0,55 0,27 0,28 0,80 1,10 0,50 0,05 2,60
3/4 18,00 0,60 0,30 0,32 0,90 1,20 0,60 0,06 3,00
7/8 22,00 0,70 0,35 0,38 1,00 1,40 0,65 0,06 3,10
1 1/8 28,00 0,80 0,45 0,45 1,20 1,65 0,70 0,08 3,80
1 3/8 35,00 1,20 0,60 0,60 1,50 2,30 1,00 0,10 4,90
1 5/8 42,00 1,40 0,70 0,80 2,10 2,70 1,20 0,11 6,10
2 1/8 54,00 1,50 0,75 0,90 2,50 3,10 1,60 0,13 7,30
2 5/8 65,00 1,90 0,95 1,20 3,20 3,80 2,00 0,15 8,40
3 1/8 80,00 2,40 1,20 1,50 4,20 4,70 2,50 0,19 8,80
3 5/8 90,00 2,80 1,40 2,00 5,00 5,50 3,00 0,23 10,00
comprimento real e o comprimento equivalente de todos os acessórios):
Comprimento
Equivalente (m)
1 Tubulação real 5/8 15 1,00 15,00
2 Curva 90° 5/8 4 0,55 2,20
3 Válvula Esfera 5/8 1 0,05 0,05
4 Visor de Líquido 5/8 1 2,60 2,60

Na Tabela 7 do Apêndice, verificamos que para o comprimento calculado não houve variação do
diâmetro, que se manteve em 5/8”. Portanto, este será o diâmetro da tubulação a ser aplicada na linha de
líquido.
66
R404a Diâmetro da linha de líquido
Capacidade Comprimento Equivalente (m)

do sistema 7,5 15 22,5 30 45,5 60
15.000 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 5/8
16.500 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 5/8
18.000 1/2 5/8 5/8 5/8 5/8 5/8
19.500 5/8 5/8 5/8 5/8 5/8 7/8
21.000 5/8 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8
22.500 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8
30.000 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8
EXEMPLO 2
Considere uma instalação hipotética em que devem ser selecionados os diâmetros de tubulação para as
linhas de sucção e de líquido. A configuração da câmara frigorífica é descrita abaixo:
Dados da Unidade Condensadora (catálogo):

• Unidade condensadora: BBT4000H2 (modelo XHCU)
• Fluido de trabalho: R22
• Temperatura ambiente: 32°C
Dados do Evaporador (catálogo):

• Evaporadores: 2 unidades HPE860 (modelo HP)
• Capacidade unitária: 23.270 kcal/h
• Capacidade total: 46.540 kcal/h
Dados da linha de sucção:

• Comprimento real: 15 m (até a bifurcação) / 2x 4 m (depois da bifurcação)
• 5 Curvas de 90° (até a bifurcação) / 2x 2 Curvas de 90° (depois da bifurcação)
• 1 Sifão (até a bifurcação) / 2x 1 Sifão (depois da bifurcação)
• 1 Reduções (até a bifurcação) / 1 Redução (depois da bifurcação)
• 1 Derivação tipo “T”
Dados da linha de líquido:

• Comprimento real: 15 m (até a bifurcação) / 2x 4 m (depois da bifurcação)
• 5 Curvas de 90° (até a bifurcação) / 2x 2 Curvas de 90° (depois da bifurcação)
• 3 Reduções (até a bifurcação) / 1 Redução (depois da bifurcação)
• 1 Derivação tipo “T”
• 2x 1 Válvulas Esfera (depois da bifurcação)
• 2x 1 Visor de Líquido (depois da bifurcação)
67
Observações:
Neste exemplo, como existe uma bifurcação ligando os dois evaporadores à unidade condensadora, serão
precisos selecionar dois diâmetros de tubulação, um para ser aplicado antes da bifurcação e outro para
depois da bifurcação.
Se mantivermos o mesmo diâmetro nas duas partes, o sistema poderá perder capacidade, devido à redução
na velocidade de escoamento do fluido refrigerante no evaporador.
O diâmetro da tubulação depois da bifurcação usará como referência a capacidade individual de cada
evaporador ao invés da capacidade da unidade condensadora.
SELECIONANDO A TUBULAÇÃO DE SUCÇÃO (antes da bifurcação):

Como visto no exemplo anterior, o comprimento estimado da tubulação linear será:
CE = 1,5 x CR
CE = 22,5 metros

evaporação (-20°C) e comprimento estimado (22,5 m), encontraremos o diâmetro de tubo de 2 1/8”.
R22 Diâmetro da Linha de Sucção
Capaci-
dade do -18°C -23°C
sistema Comprimento Equivalente (m) Comprimento Equivalente (m)
(kcal/h)
7,5 15 22,5 30 45,5 60 7,5 15 22,5 30 45,5 60
22.500 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8
30.000 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8
37.500 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8
45.000 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8
52.500 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8
60.000 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8
Observações:
Neste caso, foi preciso verificar o intervalo de temperatura de evaporação (-18°C e -23°C), já que não
havia um valor específico para -20°C. Caso o diâmetro varie entre estas duas faixas de temperatura,
devemos escolher o diâmetro maior.
O mesmo é válido para o comprimento equivalente e para o valor de capacidade do sistema. Caso o valor
desejado seja muito próximo dos indicados na tabela, podemos considerar uma aproximação. Caso haja
uma variação considerável, selecionamos o diâmetro maior.

68
Válvula Visor de
Esfera Líquido
3/8 10,00 0,40 0,20 0,20 0,60 0,80 0,30 - 1,80
1/2 12,00 0,50 0,25 0,25 0,70 0,95 0,40 - 2,20
5/8 16,00 0,55 0,27 0,28 0,80 1,10 0,50 0,05 2,60
3/4 18,00 0,60 0,30 0,32 0,90 1,20 0,60 0,06 3,00
7/8 22,00 0,70 0,35 0,38 1,00 1,40 0,65 0,06 3,10
1 1/8 28,00 0,80 0,45 0,45 1,20 1,65 0,70 0,08 3,80
1 3/8 35,00 1,20 0,60 0,60 1,50 2,30 1,00 0,10 4,90
1 5/8 42,00 1,40 0,70 0,80 2,10 2,70 1,20 0,11 6,10
2 1/8 54,00 1,50 0,75 0,90 2,50 3,10 1,60 0,13 7,30
2 5/8 65,00 1,90 0,95 1,20 3,20 3,80 2,00 0,15 8,40
3 1/8 80,00 2,40 1,20 1,50 4,20 4,70 2,50 0,19 8,80
3 5/8 90,00 2,80 1,40 2,00 5,00 5,50 3,00 0,23 10,00
comprimento real e o comprimento equivalente de todos os acessórios):
Comprimento
Equivalente (m)
1 Tubulação real 2 1/8 15 1,00 15,00
2 Curva 90° 2 1/8 5 1,50 7,50
3 Sifão 2 1/8 1 3,10 3,10
4 Redução 2 1/8 1 1,60 1,60

Novamente na Tabela 8 do Apêndice, verificamos se para o comprimento calculado haverá alguma
variação do diâmetro do tubo. Se o diâmetro verificado for o mesmo considerado inicialmente, a
seleção estará completa. Caso contrário, será necessário realizar novamente as mesmas etapas, porém,
considerando o diâmetro definido para o comprimento equivalente total, calculado na etapa anterior
(27,20 m).
Capaci-
(kcal/h)
7,5 15 22,5 30 45,5 60 7,5 15 22,5 30 45,5 60
22.500 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8
30.000 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8
37.500 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8
45.000 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8
52.500 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8
60.000 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8
Neste exemplo, verificamos que o diâmetro aumenta de 2 1/8” para 2 5/8” quando consideramos o
comprimento equivalente total. Portanto, será necessário recalcular o comprimento equivalente para os
acessórios:
69
Válvula Visor de
Esfera Líquido
3/8 10,00 0,40 0,20 0,20 0,60 0,80 0,30 - 1,80
1/2 12,00 0,50 0,25 0,25 0,70 0,95 0,40 - 2,20
5/8 16,00 0,55 0,27 0,28 0,80 1,10 0,50 0,05 2,60
3/4 18,00 0,60 0,30 0,32 0,90 1,20 0,60 0,06 3,00
7/8 22,00 0,70 0,35 0,38 1,00 1,40 0,65 0,06 3,10
1 1/8 28,00 0,80 0,45 0,45 1,20 1,65 0,70 0,08 3,80
1 3/8 35,00 1,20 0,60 0,60 1,50 2,30 1,00 0,10 4,90
1 5/8 42,00 1,40 0,70 0,80 2,10 2,70 1,20 0,11 6,10
2 1/8 54,00 1,50 0,75 0,90 2,50 3,10 1,60 0,13 7,30
2 5/8 65,00 1,90 0,95 1,20 3,20 3,80 2,00 0,15 8,40
3 1/8 80,00 2,40 1,20 1,50 4,20 4,70 2,50 0,19 8,80
3 5/8 90,00 2,80 1,40 2,00 5,00 5,50 3,00 0,23 10,00
Com os novos dados podemos encontrar o comprimento equivalente total igual a 30,30 metros, (soma-se
o comprimento real e o comprimento equivalente de todos os acessórios):
Comprimento
Equivalente (m)
1 Tubulação real 2 5/8 15 1,00 15,00
2 Curva 90° 2 5/8 5 1,90 9,50
3 Sifão 2 5/8 1 3,80 3,80
4 Redução 2 5/8 1 2,00 2,00
Segunda verificação do diâmetro para comprimento equivalente calculado:

Desta vez, verificamos que o diâmetro se mantém o mesmo, em 2 5/8” quando consideramos o
comprimento equivalente de 30,30 metros. Ou seja, o diâmetro que deverá ser aplicado nesta tubulação
de sucção é de 2 5/8”.
Capaci-
(kcal/h)
7,5 15 22,5 30 45,5 60 7,5 15 22,5 30 45,5 60
22.500 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8
30.000 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8
37.500 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8
45.000 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8
52.500 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8
60.000 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8
SELECIONANDO A TUBULAÇÃO DE SUCÇÃO (depois da bifurcação):

O comprimento estimado da tubulação linear será:
CE = 1,5 x CR
CE = 1,5 x 4 metros
CE = 6 metros
70
evaporação (-20°C) e comprimento estimado (6 m), encontraremos o diâmetro de tubo de 1 3/8”.
Capaci-
(kcal/h)
7,5 15 22,5 30 45,5 60 7,5 15 22,5 30 45,5 60
18.000 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8
19.500 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8
21.000 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8
22.500 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8
30.000 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8
37.500 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8
45.000 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8


Válvula Visor de
Esfera Líquido
3/8 10,00 0,40 0,20 0,20 0,60 0,80 0,30 - 1,80
1/2 12,00 0,50 0,25 0,25 0,70 0,95 0,40 - 2,20
5/8 16,00 0,55 0,27 0,28 0,80 1,10 0,50 0,05 2,60
3/4 18,00 0,60 0,30 0,32 0,90 1,20 0,60 0,06 3,00
7/8 22,00 0,70 0,35 0,38 1,00 1,40 0,65 0,06 3,10
1 1/8 28,00 0,80 0,45 0,45 1,20 1,65 0,70 0,08 3,80
1 3/8 35,00 1,20 0,60 0,60 1,50 2,30 1,00 0,10 4,90
1 5/8 42,00 1,40 0,70 0,80 2,10 2,70 1,20 0,11 6,10
2 1/8 54,00 1,50 0,75 0,90 2,50 3,10 1,60 0,13 7,30
2 5/8 65,00 1,90 0,95 1,20 3,20 3,80 2,00 0,15 8,40
3 1/8 80,00 2,40 1,20 1,50 4,20 4,70 2,50 0,19 8,80
3 5/8 90,00 2,80 1,40 2,00 5,00 5,50 3,00 0,23 10,00
Com estes dados podemos encontrar o comprimento equivalente total igual a 11,20 metros:
Comprimento
Equivalente (m)
1 Tubulação real 1 3/8 4 1,00 4,00
2 Curva 90° 1 3/8 2 1,20 2,40
3 Sifão 1 3/8 1 2,30 2,30
4 Redução 1 3/8 1 1,00 1,00
5 Derivação tipo "T" 1 3/8 1 1,50 1,50

Neste exemplo, verificamos que o diâmetro aumenta de 1 3/8” para 1 5/8” quando consideramos o
comprimento equivalente total. Portanto, será necessário recalcular o comprimento equivalente para os
acessórios:
71
Capaci-
(kcal/h)
7,5 15 22,5 30 45,5 60 7,5 15 22,5 30 45,5 60
18.000 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8
19.500 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8
21.000 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8
22.500 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8
30.000 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8
37.500 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8
45.000 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8
Com os novos dados podemos encontrar o comprimento equivalente total igual a 12,80 metros:

Válvula Visor de
Esfera Líquido
3/8 10,00 0,40 0,20 0,20 0,60 0,80 0,30 - 1,80
1/2 12,00 0,50 0,25 0,25 0,70 0,95 0,40 - 2,20
5/8 16,00 0,55 0,27 0,28 0,80 1,10 0,50 0,05 2,60
3/4 18,00 0,60 0,30 0,32 0,90 1,20 0,60 0,06 3,00
7/8 22,00 0,70 0,35 0,38 1,00 1,40 0,65 0,06 3,10
1 1/8 28,00 0,80 0,45 0,45 1,20 1,65 0,70 0,08 3,80
1 3/8 35,00 1,20 0,60 0,60 1,50 2,30 1,00 0,10 4,90
1 5/8 42,00 1,40 0,70 0,80 2,10 2,70 1,20 0,11 6,10
2 1/8 54,00 1,50 0,75 0,90 2,50 3,10 1,60 0,13 7,30
2 5/8 65,00 1,90 0,95 1,20 3,20 3,80 2,00 0,15 8,40
3 1/8 80,00 2,40 1,20 1,50 4,20 4,70 2,50 0,19 8,80
3 5/8 90,00 2,80 1,40 2,00 5,00 5,50 3,00 0,23 10,00
Comprimento
Equivalente (m)
1 Tubulação real 1 5/8 4 1,00 4,00
2 Curva 90° 1 5/8 2 1,40 2,80
3 Sifão 1 5/8 1 2,70 2,70
4 Redução 1 5/8 1 1,20 1,20
5 Derivação tipo "T" 1 5/8 1 2,10 2,10
Segunda verificação do diâmetro para comprimento equivalente calculado:
Desta vez, verificamos que o diâmetro se mantém o mesmo, em 1 5/8” quando consideramos o
comprimento equivalente de 12,80 metros. Ou seja, o diâmetro que deverá ser aplicado nesta tubulação
de sucção é de 1 5/8”.
72
Capaci-
(kcal/h)
7,5 15 22,5 30 45,5 60 7,5 15 22,5 30 45,5 60
18.000 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8
19.500 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8
21.000 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8
22.500 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8
30.000 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8
37.500 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8
45.000 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8
SELECIONANDO A TUBULAÇÃO DA LINHA DE LÍQUIDO (antes da bifurcação):

O mesmo procedimento deve ser adotado para selecionar o diâmetro da linha de líquido, porém, neste
caso não é necessário identificar a temperatura de evaporação do fluido refrigerante.

CE = 1,5 x CR
CE = 22,5 metros

estimado da tubulação linear (22,5 m), encontraremos o diâmetro da linha de líquido de 7/8”.
R22 Diâmetro da linha de líquido

Capaci-
Comprimento Equivalente (m)
dade do
sistema 7,5 15 22,5 30 45,5 60
(kcal/h)
21.000 1/2 5/8 5/8 5/8 5/8 7/8
22.500 1/2 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8
30.000 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8
37.500 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8
45.000 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8
52.500 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8
60.000 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8
As mesmas observações relacionadas à seleção de valores não descritos na tabela continuam válidas para a
linha de líquido. Caso não haja a faixa de capacidade ou de comprimento adequado, deve-se considerar o
diâmetro maior.

73
Válvula Visor de
Esfera Líquido
3/8 10,00 0,40 0,20 0,20 0,60 0,80 0,30 - 1,80
1/2 12,00 0,50 0,25 0,25 0,70 0,95 0,40 - 2,20
5/8 16,00 0,55 0,27 0,28 0,80 1,10 0,50 0,05 2,60
3/4 18,00 0,60 0,30 0,32 0,90 1,20 0,60 0,06 3,00
7/8 22,00 0,70 0,35 0,38 1,00 1,40 0,65 0,06 3,10
1 1/8 28,00 0,80 0,45 0,45 1,20 1,65 0,70 0,08 3,80
1 3/8 35,00 1,20 0,60 0,60 1,50 2,30 1,00 0,10 4,90
1 5/8 42,00 1,40 0,70 0,80 2,10 2,70 1,20 0,11 6,10
2 1/8 54,00 1,50 0,75 0,90 2,50 3,10 1,60 0,13 7,30
2 5/8 65,00 1,90 0,95 1,20 3,20 3,80 2,00 0,15 8,40
3 1/8 80,00 2,40 1,20 1,50 4,20 4,70 2,50 0,19 8,80
3 5/8 90,00 2,80 1,40 2,00 5,00 5,50 3,00 0,23 10,00
Comprimento
Equivalente (m)
1 Tubulação real 7/8 15 1,00 15,00
2 Curva 90° 7/8 5 0,70 3,50
3 Redução 7/8 3 0,65 1,95
Neste exemplo, verificamos que o diâmetro não varia com o comprimento equivalente total e mantém-
se em 7/8”. Portanto, este será o diâmetro da tubulação a ser aplicada na linha de líquido, antes da
bifurcação.

Capaci-
dade do
sistema 7,5 15 22,5 30 45,5 60
(kcal/h)
21.000 1/2 5/8 5/8 5/8 5/8 7/8
22.500 1/2 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8
30.000 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8
37.500 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8
45.000 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8
52.500 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8
60.000 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8
SELECIONANDO A TUBULAÇÃO DA LINHA DE LÍQUIDO (depois da bifurcação):

CE = 1,5 x CR
CE = 1,5 x 4 metros
CE = 6 metros

estimado da tubulação (6 m), encontraremos o diâmetro da linha de líquido de 1/2”.
74
Capaci-
dade do
sistema 7,5 15 22,5 30 45,5 60
(kcal/h)
21.000 1/2 5/8 5/8 5/8 5/8 7/8
22.500 1/2 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8
30.000 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8
37.500 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8
45.000 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8
52.500 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8
60.000 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8


Válvula Visor de
Esfera Líquido
3/8 10,00 0,40 0,20 0,20 0,60 0,80 0,30 - 1,80
1/2 12,00 0,50 0,25 0,25 0,70 0,95 0,40 - 2,20
5/8 16,00 0,55 0,27 0,28 0,80 1,10 0,50 0,05 2,60
3/4 18,00 0,60 0,30 0,32 0,90 1,20 0,60 0,06 3,00
7/8 22,00 0,70 0,35 0,38 1,00 1,40 0,65 0,06 3,10
1 1/8 28,00 0,80 0,45 0,45 1,20 1,65 0,70 0,08 3,80
1 3/8 35,00 1,20 0,60 0,60 1,50 2,30 1,00 0,10 4,90
1 5/8 42,00 1,40 0,70 0,80 2,10 2,70 1,20 0,11 6,10
2 1/8 54,00 1,50 0,75 0,90 2,50 3,10 1,60 0,13 7,30
2 5/8 65,00 1,90 0,95 1,20 3,20 3,80 2,00 0,15 8,40
3 1/8 80,00 2,40 1,20 1,50 4,20 4,70 2,50 0,19 8,80
3 5/8 90,00 2,80 1,40 2,00 5,00 5,50 3,00 0,23 10,00
Comprimento
Equivalente (m)
1 Tubulação real 1/2 4 1,00 4,00
2 Curva 90° 1/2 2 0,50 1,00
3 Redução 1/2 1 0,40 0,40
4 Derivação tipo "T" 1/2 1 0,70 0,70
5 Válvula Esfera 1/2 1 0,00 0,00
6 Visor de Líquido 1/2 1 2,20 2,20

Neste exemplo, verificamos que o diâmetro não varia com o comprimento equivalente total e mantém-
se em 1/2”. Portanto, este será o diâmetro da tubulação a ser aplicada na linha de líquido, depois da
bifurcação.
75
Capaci-
dade do
sistema 7,5 15 22,5 30 45,5 60
(kcal/h)
21.000 1/2 5/8 5/8 5/8 5/8 7/8
22.500 1/2 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8
30.000 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8
37.500 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8
45.000 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8
52.500 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8
60.000 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8
O comprimento equivalente (8,30 metros) é muito próximo do valor tabelado de 7,5 metros, por isso,
podemos considera-lo. Caso contrário, devemos considerar o diâmetro seguinte (5/8”) e recalcular o
comprimento equivalente conforme apresentado anteriormente.
10.2 VELOCIDADE DO REFRIGERANTE NAS TUBULAÇÕES

A velocidade do fluido refrigerante nas tubulações tem uma relação direta com a queda de pressão no
sistema, ruído e arraste de óleo. As velocidades recomendadas para as linhas de sucção e descarga (ou
linha de líquido) estão representadas abaixo:
• Linha de Sucção: de 4,5 a 20 m/s

• Linha de Descarga: de 10 a 18 m/s
Altas velocidades de gás normalmente são aplicadas em linhas curtas de sucção de ar-condicionado ou em
sistemas frigoríficos que operam de 2000 a 4000 horas por ano, e quando o baixo investimento inicial é
mais significativo que o baixo custo operacional.
Aplicações comerciais e industriais, onde os equipamentos operam continuamente, devem ser

dimensionadas com baixas velocidades de refrigerante para garantir melhor desempenho do compressor e
menor custo operacional.
Linhas de líquido do condensador ao tanque de líquido devem ser dimensionadas para uma velocidade de
0,5 m/s ou menor, para garantir que não haja retorno de líquido ao compressor.
Linhas de líquido do tanque ao evaporador devem ser dimensionadas para uma velocidade abaixo de 1,5
m/s para minimizar ou prevenir golpe de aríete quando a válvula solenoide é fechada.
Para se calcular o diâmetro interno da tubulação para uma velocidade estimada, deve-se aplicar a seguinte
equação:
Onde:
76
Dint = diâmetro interna do tubo (mm²)
Qevap = capacidade do evaporador (kW ou kcal/h/860)
v = volume específico do fluido refrigerante (m³/kg)
hs = entalpia do fluido na saída do evaporador (kJ/kg)
he = entalpia do fluido na entrada no evaporador (kJ/kg)
Vel = velocidade estimada do fluido refrigerante (m/s)
10.3 CUIDADOS NA INSTALAÇÃO DO SIFÃO
Alguns cuidados devem ser tomados a fim de evitar alguns problemas de retenção indesejada de óleo nas
tubulações. A Figura 10.3 ilustra a maneira adequada de instalação de reduções em sifões.
Figura 10.3 – Cuidados na instalação do sifão
Para o caso de tubos de sucção duplos, a Figura 10.4 apresenta dois modelos adequados de instalação de
tubos e sifões.
Figura 10.4 – Duplo tubo de sucção
77
11. PROCEDIMENDO DE LIMPEZA E
DESCONTAMINAÇÃO DE SISTEMAS
Para a limpeza e descontaminação adequada de um sistema frigorífico, os seguintes cuidados devem ser
tomados:
• Recolher todo o fluido refrigerante do sistema com uma recolhedora.
• Promover a limpeza de toda tubulação, bem como dos componentes, condensador, tanque de líquido,
evaporador e componentes opcionais (Acumulador de Sucção e Separador de Óleo) com fluido R141B e
Nitrogênio.
• Limpar, individualmente, os componentes e linhas, mesmo que seja necessário separá-los do sistema.
• Certificar-se de que a limpeza foi bem realizada e que não há R141B na linha e em nenhum dos
componentes.
• Montar todo o sistema novamente.
• Realizar o complemento de óleo nas linhas de líquido e sucção, conforme manual dos produtos da
Heatcraft do Brasil.
• Completar o óleo do separador com 350ml.
• Pressurizar com nitrogênio e realizar os testes de estanqueidade do sistema.
• Comprovar que não há vazamentos no sistema e, em seguida, promover o vácuo do mesmo.
• Quebrar o vácuo do sistema com o fluido refrigerante, colocando o fluido no estado líquido pela linha
de líquido, até completar a carga do sistema. Certificar-se de que todas as correções foram realizadas de
acordo com as recomendações e realizar novo Start-up do sistema, conforme informações contidas no
Manual de Instalação Heatcraft do Brasil, que acompanha todos os produtos.
78
12. PROCEDIMENTO DE START-UP
É apresentada a seguir uma sequência resumida de procedimentos padrões para um start-up adequado
de um sistema frigorífico. Os detalhes de cada procedimento serão apresentados posteriormente neste
capítulo.
• Realizar a seleção correta dos equipamentos de acordo com a carga térmica do projeto.
• Realizar a seleção e especificação dos componentes para montagem do sistema (tubulação, válvulas,
unidades, evaporadores, quadro elétrico). Recomenda-se o uso do software de seleção SR.
• As conexões e tubulações devem ser soldadas com uma vazão de nitrogênio no seu interior, com uma
pressão de 3 a 4 PSI.
• Antes de fazer as ligações das tubulações com evaporadores e unidades condensadoras, deve ser feito o
teste de vazamento nas linhas de líquido e sucção, com pressão de 350 PSIG de nitrogênio. Deixar por
24h e observar a fuga de pressão através de manômetro, ou utilize o método convencional com espuma.
Se optar por usar detector eletrônico de gases halogênicos, utilizar o nitrogênio e uma porcentagem (de 5
a 10%) do refrigerante especificado para a obra. Consultar o Manual de Instalação do equipamento.
• Realizar todas as conexões das tubulações com a unidade condensadora e evaporadores e, em seguida,
faça um novo teste de vazamento nas conexões realizadas.
Observe que o teste de vazamento, após as conexões no equipamento, não poderá ultrapassar 150 psig,
principalmente no lado de baixa pressão, para não danificar ou prejudicar a precisão do pressostato de
baixa.
• Iniciar a evacuação de todo o sistema e, de preferência, realizar vácuo no lado de alta e baixa pressão da
instalação.
• O primeiro vácuo bruto deverá atingir, pelo menos, 1500 microns. Quebrar o vácuo com o refrigerante
a ser usado na instalação e repita a operação com vácuo até 500 microns. Não aplicar vácuo por tempo,
mas por medição com instrumento (vacuômetro). O tempo para se aplicar um bom vácuo depende da
capacidade e da qualidade da bomba, que poderá ser lenta ou rápida.
• Após o vácuo, realizar a carga de óleo adicional no sistema, colocando o lubrificante no tanque de
líquido da unidade na quantidade calculada (conforme informação do fabricante). Se tiver separador de
óleo, este deverá ser abastecido até a liberação da boia, para que o lubrificante volte ao compressor.
• Aplicar a carga de refrigerante antes de ligar a unidade condensadora. A maior quantidade deve ser,
preferencialmente, na forma líquida, pelo tanque de líquido. Para facilitar a colocação do refrigerante,
realizar esta operação através da válvula do tanque de líquido, após o término do vácuo por diferença de
pressão.
• Ligar a unidade condensadora e iniciar o start-up, monitorando a amperagem do compressor, pressões
79
de baixa e alta, temperatura da linha de sucção e líquido. Completar a carga de refrigerante na forma
vapor, se necessário. Consultar Manual de Instalação.
• Após este procedimento, o mecânico deve acompanhar o funcionamento do equipamento em pelo

menos 6h, para avaliar as condições termodinâmicas de operação do sistema.
Neste início de operação, o superaquecimento poderá ficar entre 11°C e 25°C, sem que isto prejudique o
bom funcionamento do mesmo ou sua vida útil.
Quando a temperatura da câmara ou balcão aproximar-se do valor especificado no projeto, o mecânico

deverá fazer a regulagem e o ajuste final do sistema com carga máxima. O superaquecimento do
compressor deverá ser regulado para operar entre 10°C e 15°C e o sub-resfriamento do refrigerante
deverá estar entre 4°C e 10°C.
• Realizar a programação de degelos de forma que não haja bloqueio de gelo no evaporador e
aquecimento excessivo da serpentina, o que é desnecessário.
Acompanhar, pelo menos, 2 degelos antes de entregar a obra. Realizar o treinamento de operação do
sistema junto ao cliente para que ele não altere as configurações de operação ou desregule o equipamento.
• Não esquecer as proteções elétricas, que são de responsabilidade do instalador e do usuário final. O
básico deve ser: relé térmico, disjuntor e falta de fase.
Lembre-se que não existe sistema isento de prováveis falhas. O funcionamento mecânico e/ou
qualquer alteração por problemas operacionais, que nem sempre são de instalação, poderá causar falhas
ou interrupções no funcionamento e, neste caso, o instalador ou fornecedor não é nem deverá ser
responsabilizado pela falha. Este é um risco que existe em todo sistema em funcionamento e que o cliente
final deve ter conhecimento. Não esqueça de que a garantia não é um seguro total, mas um serviço de
pós-venda para possíveis correções ocorridas por defeitos de fabricação.
12.1 EVACUAÇÃO DO SISTEMA

A Heatcraft recomenda um vácuo mínimo de 500 microns e, em adição a isso, um teste de queda de
vácuo deve ser feito para se ter certeza de que não se trata simplesmente de um bom trabalho da bomba
de vácuo ao produzir um grande diferencial de pressão entre o sistema e ela própria. Quando a umidade é
muito grande, o vácuo recomendado normalmente não é atingido.
Importante: Um bom processo de evacuação também consiste na troca frequente do óleo da bomba e na
utilização de mangueiras curtas e de grande diâmetro, preferencialmente de bronze trançado.
Observações importantes:
• Nunca utilizar o compressor de refrigeração para fazer vácuo no sistema, não dê partida no compressor
quando o mesmo estiver em vácuo.
• Uma bomba de vácuo deve ser conectada à parte de alta pressão, bem como à parte de baixa, com tubos
de cobre ou mangueiras especiais para alto vácuo (diâmetro mínimo de 1/4”). Um vacuômetro deverá
80
ser conectado ao sistema para a leitura das pressões; não desligue a bomba de vácuo enquanto a mesma
estiver conectada a um sistema em vácuo.
• Se o compressor possui válvulas de serviço, estas deverão permanecer fechadas enquanto é realizado o
vácuo no sistema. A bomba de vácuo deverá ser operada até o nível de 1500 microns.
• O vácuo deverá ser quebrado com o refrigerante usado no sistema até a pressão do sistema se elevar
acima do nível de vácuo.
• Repetir a operação, abrir as válvulas de serviço do compressor e executar o vácuo até 500 microns. Eleve
a pressão do sistema até 2 psig (0,15 kgf/cm²) com refrigerante e remova a bomba de vácuo.
12.2 PROCEDIMENTO BÁSICO PARA CARGA DE REFRIGERANTE

• A carga inicial de refrigerante deverá ser feita diretamente no tanque de líquido e sob a forma líquida.
• Verificar a capacidade de refrigerante do tanque de líquido. Não adicionar mais refrigerante que 90% da
capacidade do tanque de líquido.
• Instalar um filtro secador extra na linha de líquido entre o manômetro de serviço e a válvula de serviço
de entrada do tanque de líquido. Esse filtro visa garantir que todo o refrigerante introduzido no sistema
seja limpo e seco.
• Recomenda-se que o refrigerante seja pesado antes de ser carregado no sistema e que a quantidade
calculada seja introduzida e rigorosamente anotada.
• Se a carga do sistema estiver sendo feita com base na observação do visor de líquido, deve-se verificar a
temperatura de condensação.
Esta temperatura deve estar acima de 40,6°C. Se não estiver, deve-se reduzir o fluxo de ar dos ventiladores
dos condensadores até que a pressão de descarga atinja o equivalente a 40,6°C. A partir deste ponto,
proceder com a carga de refrigerante, na forma de vapor, até que não apareçam mais bolhas pelo visor de
líquido. Anotar a quantidade adicional.
• O melhor modo de verificar se a carga de refrigerante está correta é verificando os valores de

temperatura de superaquecimento e de sub-resfriamento na condição de regime.
A Tabela 12.1 é uma referência para a pressão de condensação esperada para uma dada temperatura do ar
na entrada no condensador.
81
Tabela 12.1 – Referências para carga de refrigerante
Temperatura Pressão de Descarga (psig)

ambiente R22 R404A R134A HP81
5ºC 106~122 130~148 60~72 129~146
10ºC 126~142 150~170 74~85 148~468
15ºC 145~163 177~195 88~100 175~193
20ºC 170~190 200~220 105~118 198~218
24ºC 190~205 220~250 118~132 218~248
28ºC 205~230 250~275 132~150 249~273
32ºC 230~255 275~305 150~168 273~303
36ºC 255~280 305~335 168~185 303~332
38ºC 280~300 335~355 185~203 332~352
12.3 PARTIDA DE UNIDADES CONDENSADORAS

12.3.1 Verificação final e partida
Após a instalação estar completa, os pontos abaixo devem ser seguidos antes de o sistema ser posto em
funcionamento:
• Verificar todas as conexões elétricas e de refrigerante e certificar-se de que estão bem apertadas.
• Observar o nível de óleo do compressor antes da partida. O nível de óleo deve estar visível acima de ¼
do visor. Consultar as Tabelas 12.4 e 12.5 (item 12.13) para verificar qual é o tipo de óleo apropriado.
• Verificar os controles de alta e baixa pressão, válvulas de regulagem de pressão (quando instaladas),
pressostato de óleo e qualquer outro dispositivo de proteção, ajustando quando necessário.
• Ajustar o termostato da câmara para a temperatura de operação normal.
• Todos os moto-ventiladores de condensadores resfriados a ar e evaporadores devem ser verificados

quanto à rotação correta. Verificar o sentido de rotação no caso dos motores serem trifásicos. As fixações
dos motores devem ser cuidadosamente verificadas quanto ao aperto e alinhamento.
• Para efetivação da garantia, o cliente deverá preencher a Planilha de Start-up (Tebela 10 no Apêndice),
com as informações cabíveis na mesma.
• Observar as pressões do sistema durante a carga de refrigerante e operação inicial, não acrescentar óleo
enquanto o sistema tiver pouco tempo de operação, a não ser que o nível de óleo esteja perigosamente
baixo.
• Continuar carregando o sistema até haver refrigerante suficiente para uma operação adequada do
sistema. Lembrar que borbulhas no visor de líquido tanto podem significar perda de pressão quanto falta
de refrigerante.
• O sistema deve ser observado até que as condições normais de operação sejam alcançadas. A carga de
óleo deve ser observada de modo que o nível do visor de óleo seja sempre adequado.
Importante: Extremo cuidado deve ser tomado na partida de compressores na primeira vez após a carga
82
de refrigerante. Nessa ocasião, todo o óleo e boa parte de refrigerante podem estar no compressor, criando
condições que podem causar danos no mesmo devido a golpe de líquido.
Ativar o aquecedor de cárter 24 horas antes de dar partida na instalação é recomendável. Se não houver
aquecedor de cárter, incidir na parte inferior do cárter do compressor o calor de uma lâmpada de 500
watts ou outra fonte segura de calor, por aproximadamente 30 minutos. Isso ajudará a eliminar essa
condição, que jamais deverá ocorrer.
Compressor tipo Scroll tem sentido correto de rotação, se o funcionamento estiver ruidoso, em
compressores trifásicos, devem-se inverter duas fases da alimentação elétrica. A rotação do compressor em
sentido inverso, por alguns segundos, não afetará o mesmo. Um dispositivo de proteção contra a inversão
de fases aumentará a segurança do compressor.
12.3.2 Verificação da condição de operação

Após o sistema estar com carga e operando, por no mínimo duas horas e sem nenhuma indicação de mau
funcionamento, o mesmo deverá ser posto em operação durante a noite, com os controles automáticos em
operação. A partir disso, uma verificação do sistema deve ser feita conforme descrito a seguir:
• Verificar as pressões de sucção e descarga. Se não estiverem dentro do valor de projeto, determinar a
causa e corrigir.
• Verificar o visor de líquido e a operação da válvula de expansão. Se houverem indicativos de que é

necessário mais refrigerante, verificar se há vazamento em todas as conexões e componentes do sistema e
reparar o vazamento antes de adicionar mais refrigerante.
• Observar o visor de óleo do compressor. Se estiver abaixo de 1/4 do nível, adicionar óleo.
• As válvulas de expansão devem ser verificadas quanto à regulagem correta do superaquecimento. O

bulbo sensor deve ter contato direto com a linha de sucção e ser isolado.
• Verificar a corrente e a tensão nos terminais do compressor. Esta deve ter variação máxima de 10% em
relação ao que está especificado na plaqueta de identificação. Se houver diferença maior que 10%, não
operar o sistema e notificar a companhia de energia elétrica.
• Se a corrente for excessiva, determinar imediatamente a causa e corrigir. No caso de compressores

trifásicos, verificar se a corrente está igual nas três fases.
• A regulagem máxima aprovada para controles de alta pressão em unidades condensadoras Heatcraft
resfriadas a ar é de 400 psig (28 kgf/cm²).
• Verificar a regulagem dos controles de pressão de condensação para o inverno.
• Verificar a operação do aquecedor de cárter quando o mesmo for utilizado.
12.4 SUB-RESFRIAMENTO
83
O sub-resfriamento pode ser calculado pela equação abaixo:
Onde:
SR = sub-resfriamento (K)
TCD = temperatura de condensação (°C)
TLL = temperatura na linha de líquido (°C)
12.5 SUPERAQUECIMENTO DO COMPRESSOR

O superaquecimento deve ser verificado no compressor conforme descrito abaixo:
• Medir a pressão de sucção na válvula de serviço do compressor e determinar a temperatura de saturação

correspondente a essa pressão através de régua ou tabela.
• Medir a temperatura na linha de sucção, aproximadamente a 15 cm antes do compressor, utilizando um

termômetro de contato.
• Subtrair a temperatura de saturação da temperatura da linha de sucção. Essa diferença é o

superaquecimento.
O superaquecimento do compressor pode ser calculado pela equação abaixo:
Onde:
SAcomp = superaquecimento, medido no compressor (K)

Tsuc = temperatura na sucção do compressor (°C)
Tev = temperatura de evaporação (°C)
12.6 SUPERAQUECIMENTO DO EVAPORADOR

Após a temperatura desejada para câmara ser alcançada ou estar próxima disso, o superaquecimento do
evaporador deve ser verificado e ajustes deverão ser feitos, se necessários.
Em sistemas cujo diferencial de temperatura (diferença entre a temperatura da câmara e a de evaporação)

for de 6°C, o superaquecimento do evaporador deverá ser de 3,5 a 5,5K, para máxima eficiência. Para
sistemas operando a diferencias mais altos, o superaquecimento pode ser ajustado de 6,5 a 8,5K, conforme
a necessidade.
Importante: O máximo superaquecimento do compressor de 11K deverá prevalecer sobre as

recomendações acima.
Para determinar apropriadamente o superaquecimento no evaporador, o procedimento abaixo é o método

que a Heatcraft do Brasil recomenda:
• Medir a temperatura da linha de sucção no ponto onde é fixado o bulbo da válvula.
84
• Medir a pressão de sucção no ponto onde é fixado o bulbo. Um manômetro no tubo equalizador
indicará a pressão direta e acuradamente.
• Converter a pressão obtida em temperatura saturada de evaporação, por meio de uma tabela ou régua.
• Subtrair a temperatura de saturação da temperatura medida na linha de sucção. Essa diferença é o

superaquecimento do evaporador.
O superaquecimento do compressor pode ser calculado pela equação abaixo:
Onde:
SAev = superaquecimento, medido no evaporador (K)

Tbulbo = temperatura próxima ao bulbo da válvula de expansão (°C)
Tev = temperatura de evaporação (°C)
A Figura 12.1 ilustra os pontos de medição no sistema frigorífico para os cálculos de superaquecimento e
sub-resfriamento.
Figura 12.1 - Verificação de Superaquecimento e Sub-resfriamento
85
12.7 REGULAGEM DO SUPERAQUECIMENTO E DO SUB-RESFRIAMENTO
Um superaquecimento muito baixo poderá resultar em líquido retornando ao compressor, o que causará
a diluição do óleo e uma eventual falha nos mancais, anéis de pistões e outras superfícies móveis em
contato. Outro problema grave que pode acontecer é o rompimento das válvulas de sucção e/ou descarga
devido a golpe de líquido.
Superaquecimento muito alto resultará em altas temperaturas de descarga e carbonização do óleo

lubrificante, o que causará danos em anéis do pistão, cilindros e camisas.
Outra consequência do alto superaquecimento é a falta de resfriamento do motor elétrico do compressor,

o que pode causar a queima do enrolamento do estator. Isto é válido para compressores herméticos, semi-
herméticos e scroll.
Também deve ser lembrado que a capacidade do sistema diminui com o aumento do superaquecimento,
para que se obtenha o máximo rendimento. O superaquecimento deve ser mantido o mais baixo possível,
mas não exageradamente baixo.
A Heatcraft recomenda que o superaquecimento no compressor esteja entre 15 e 25K durante a partida e
ajustes iniciais. Em regime normal de operação, esse valor deve estar entre 10 e 15K. Se forem necessários
ajustes no superaquecimento, a válvula de expansão deverá ser ajustada.
Variando-se 1°C no sub-resfriamento, há uma variação média de 3°C no superaquecimento.
A Tabela 12.2 apresenta as consequências no superaquecimento e no sub-resfriamento quando se abre ou

fecha a válvula de expansão ou quando se adiciona ou retira fluido do sistema.
Tabela 12.2 – Regulagem do superaquecimento e do sub-resfriamento
Ação sobre a Superaquecimento Subresfriamento

válvula Aumenta Diminui Aumenta Diminui
Abrir a válvula X X
Fechar a válvula X X
Colocar fluído X X
Retirar fluído X X
A Figura 12.2 indica o sentido de rotação adequado para o ajuste da válvula de expansão.
Figura 12.2 – Regulagem da válvula de expansão

Válvula Danfoss Válvula Danfoss
1
2
Entrada de Entrada de
Refrigerante Refrigerante
Giro anti-horário diminui Giro horário aumenta
superaquecimento superaquecimento
86
12.8 MÉTODO ALTERNATIVO PARA MEDIÇÃO DE SUPERAQUECIMENTO DO
EVAPORADOR
O método mais preciso de determinação de superaquecimento foi apresentado no item 12.6. Caso não
seja possível medir as pressões de sucção, existe outro método menos preciso que poderá ser aplicado
conforme apresentado abaixo:
• Medir a temperatura de sucção no ponto da linha de sucção onde se encontra o bulbo da válvula de
expansão.
• Medir a temperatura dos capilares do distribuidor, o mais próximo possível do evaporador.
• Subtrair esta temperatura da temperatura de sucção.
Essa diferença é o superaquecimento, porém, quanto maior for a perda de pressão no evaporador, menos
preciso será este método.
12.9 DEGELO
Existem muitos tipos de controle que podem ser utilizados. Em algumas aplicações não é necessário que
existam períodos programados para o degelo.
O fato de o compressor desligar quando a temperatura da câmara é atingida já poderá propiciar o

degelo, isto quando a câmara trabalha com temperaturas superiores a 0°C. Em outras aplicações, um
temporizador de degelo será necessário para que se mantenha a serpentina isenta de gelo.
Em câmaras de média temperatura, o degelo a ar é realizado com a parada do compressor, enquanto os

ventiladores do evaporador continuam operando. Outros sistemas de degelo, como o elétrico e o a gás
quente, necessitam da parada dos ventiladores durante o período de degelo, para evitar que os mesmos
injetem calor dentro da câmara.
Para a maior parte das aplicações, 4 a 6 ciclos de degelo por ciclo de 24 h são suficientes. As necessidades
de degelo irão variar de instalação para instalação. Por isso, as regulagens do degelo deverão ser
determinadas observando-se o sistema em funcionamento.
Tempos de degelo recomendados:

• De 6 em 6 horas com duração de 25 a 30 minutos.
• De 4 em 4 horas com duração de 15 a 20 minutos.
Importante: Os controles de degelo são posicionados conforme determinado em testes de engenharia.

Em algumas condições de trabalho, poderá haver a necessidade de mudar o sensor de lugar para que
se obtenha um ótimo degelo. Em sistemas nos quais a temperatura de sucção é acima de -3°C, os
ventiladores não devem ficar desligados por um prolongado período de tempo após o término do degelo.
Existem, no mercado de refrigeração, controladores eletrônicos que englobam múltiplas funções como
termostato, temporizador, controle dos ventiladores e uma segunda sonda para monitorar a temperatura
da serpentina. Estes controladores são uma solução completa para a maioria das aplicações em
refrigeração comercial.
87
12.10 SEQUÊNCIA DE OPERAÇÃO - CICLO DE REFRIGERAÇÃO
São vários os modos de operação e controle de um sistema frigorífico. Cada aplicação particular requer
uma sequência planejada dos eventos que deverão ocorrer, como o acionamento do compressor, o
intervalo e a duração do degelo, o retardo para entrada dos ventiladores do evaporador, entre outros.
Descreveremos abaixo um sistema formado por uma unidade condensadora e um evaporador, aplicados
em uma câmara frigorífica.
• O termostato liga quando a temperatura interna da câmara sobe acima do valor ajustado. A válvula
solenoide da linha de líquido, acionada pelo termostato, libera o refrigerante líquido para o evaporador.
• Liberado pela válvula solenoide, o refrigerante líquido vaporiza ao passar pela válvula de expansão, e a
pressão de baixa sobe rapidamente.
• O pressostato de baixa liga quando a pressão de baixa sobe acima do valor ajustado, energizando a
contatora principal, que aciona o compressor e os ventiladores do condensador.
• A temperatura interna da câmara é gradativamente reduzida até alcançar a temperatura ajustada no

termostato, que desliga a válvula solenoide, fechando a linha de líquido que alimentava o evaporador.
• A pressão de baixa diminui gradativamente, até alcançar o valor ajustado no pressostato de baixa, que
desenergiza o contator principal, desligando o compressor e os ventiladores do condensador.
• Comandado pelo termostato, esse ciclo se repete conforme a temperatura da câmara varia, mantendo-se
em um valor médio.
12.10.1 Ciclo de Degelo

A realização do degelo do evaporador é uma necessidade devido à temperatura do mesmo ser baixa o
suficiente para condensar e congelar a umidade do ar nas aletas, obstruindo a passagem do ar em poucas
horas de operação.
Descrição:
• O ciclo de degelo começa automaticamente, comandado por um temporizador que pode ou não ser
integrado ao termostato.
• O temporizador desliga a válvula solenoide da linha de líquido, forçando a unidade a desligar pela
atuação do pressostato de baixa pressão.
• Com a unidade desligada, uma contatora auxiliar, comandada pelo temporizador de degelo, aciona as
resistências elétricas colocadas próximas as aletas do evaporador.
• O término do degelo pode se dar por tempo, ajustado no temporizador, ou por temperatura, quando
existe um termostato monitorando a temperatura da serpentina do evaporador. A temperatura de fim de
degelo, normalmente, está entre 10 e 15°C.
88
12.11 CONTROLE DE PRESSÃO DE CONDENSAÇÃO - SISTEMA DE VÁLVULA ÚNICA
A válvula padrão utilizada em sistemas de alta pressão controla a pressão de descarga em
aproximadamente 180 psig (ou 12,7 kgf/cm²). Não há ajuste para esse tipo de válvula. Em sistema de
baixa pressão de refrigerante, a válvula controla a pressão de descarga em aproximadamente 99,5 psig (ou
7 kgf/cm²).
Para eficiência energética, a válvula de 13 kgf/cm² é utilizada, algumas vezes, em sistemas de alta pressão.
No modo de funcionamento, em pressões de condensação acima da atuação da válvula, o fluxo entra pela
porta “C” e sai pela porta “R”. Quando a pressão de descarga cai abaixo da atuação da válvula, a válvula
modula a entrada de gás de descarga pela porta “D”. A Figura 12.3 ilustra esta relação.
Medindo o gás de descarga no fluxo de refrigerante que sai do condensador, a válvula reduz o fluxo de
refrigerante que sai do condensador, acarretando um aumento do nível de líquido no condensador.
A inundação do condensador com refrigerante líquido reduz a área de troca disponível do condensador e
eleva a pressão para valores seguros.
Figura 12.3 – Válvula para controle da pressão de condensação
12.12 ACESSÓRIOS DO SISTEMA

12.12.1 Filtro de Sucção
Existem vários tipos de filtros de sucção utilizados nas unidades Heatcraft: filtros com núcleo
intercambiável e também do tipo selado, dependendo do modelo da unidade e opcionais.
Os filtros de sucção, independentemente do tipo, são sempre instalados antes da válvula de serviço do
compressor ou outro opcional que possa estar instalado.
12.12.2 Filtro de Linha de Líquido

Os filtros secadores de linha de líquido, independente do tipo, são sempre instalados após a válvula de
89
serviço de saída do tanque de líquido e antes da válvula solenoide da linha de líquido.
Filtros secadores devem ser substituídos sempre que houver a evidência de uma excessiva perda de
pressão, quando o sistema foi aberto para manutenção ou contaminado pela queima do compressor.
12.12.3 Visor de Líquido

O visor de líquido é instalado após o filtro secador e é projetado para dar uma indicação visual da
umidade contida no sistema. Geralmente, ele não requer qualquer tipo de manutenção.
Em caso de extrema formação de ácido no sistema, como após a queima do compressor, o ácido poderá
danificar o elemento sensor ou atacar o vidro, o que fará com que seja necessário substituir o visor,
juntamente com filtro secador.
12.12.4 Separador de Óleo

Em temperaturas muito baixas, a miscibilidade do óleo no refrigerante diminui e, em alguns casos, pode
ser necessário o uso de separador de óleo. Devemos salientar que o separador de óleo por si só não resolve
o problema de retorno de óleo ao compressor, por isso, é importante que a tubulação de sucção seja bem
projetada, dentro dos diâmetros recomendados no Capítulo 10.
Para baixas temperaturas de evaporação, entre -15°C e -35°C, é praticamente obrigatório o uso do
separador de óleo, assim como quando a tubulação de refrigerante entre o evaporador e a unidade
condensadora, tem comprimento linear superior a 20m e/ou desníveis superiores a 5m, independente da
temperatura de evaporação.
Importante: Os separadores de óleo instalados nos equipamentos Heatcraft não saem de fábrica com
carga de óleo e devem ser carregados durante a montagem do sistema em campo.
12.12.5 - Acumulador de Sucção

Indicado em sistemas em que a linha de refrigerante é curta (até 5m) com evaporação igual ou abaixo de
-20°C. É indicado também para sistemas com grande carga de refrigerante ou grande comprimento de
tubulação, independentemente da temperatura de evaporação. Também é recomendável sua utilização em
sistemas onde há grande variação de carga térmica.
12.12.6 Tanque de Líquido Adicional

Quando o cálculo de refrigerante das linhas de sucção e líquido for superior à capacidade do tanque de
líquido, um tanque adicional deverá ser providenciado.
12.12.7 Pressostato
É um dispositivo eletromecânico que controla um relé interno de acordo com as variações de pressão do
sistema. Esse controle protege o sistema contra pressões de sucção excessivamente baixas ou pressões de
descarga excessivamente altas. Este controle também é usado para ativar ou desativar o compressor e os
ventiladores dos condensadores.
A Tabela 12.3 apresenta as regulagens recomendadas dos pressostatos de baixa, de acordo com a
temperatura de evaporação do fluido refrigerante.
90
Tabela 12.3 – Regulagens recomendadas para pressostatos de baixa
R -22 R -404 / 507 R -134a

Temperatura
mínima ºC Liga Desliga Liga Desliga Liga Desliga
(psig) (psig) (psig) (psig) (psig) (psig)
10 70 20 90 35 45 15
4 55 20 70 35 35 10
-1 40 20 55 35 25 10
- 12 30 10 45 25 13 1
- 18 15 1 25 7 8 1
- 23 15 1 20 1 - -
- 29 10 1 12 1 - -
- 34 6 1 8 1 - -
Notas:
Temperatura ambiente ou de câmara prevista.
Regulagens:
• R22 / R502: 360 psig (25.5 Kgf/cm²)

• R404A / R507: 400 psig (28,0 Kgf/cm²)
• R134a: 225 psig (15,8 Kgf/cm²)
12.13 LUBRIFICANTES PARA REFRIGERAÇÃO

12.13.1 Óleos para compressores Copeland
A Tabela 12.4 lista os lubrificantes a serem aplicados em compressores Copeland.
Tabela 12.4 – Lubrificantes para compressores Copeland
Lubricantes para Compresores Copeland - HCFC

Óleo Refrigerante Tipo Aplicação Fabricante
Suniso 3GS R22 Óleo Mineral
Capela WF R22 Óleo Mineral Texaco
Calumet R 15 R22 Óleo Mineral Média e Baixa Witco
Sontex 200 LT * R22 Óleo Mineral temperatura de White Oil
Witco LP 200 R22 Óleo Mineral evaporação Witco
Zerol 200 TD R22 Óleo Alquibenzeno
Soltex AB200A R22 Óleo Alquibenzeno
Lubricantes para Compresores Copeland- HFC
EAL Artic 22 CC R404A / R507 Óleo Polioléster Móbil
Ultra 22 CC R404A / R507 Óleo Polioléster Alta, Média e Baixa Copeland
Thermal Zone 22 CC R404A / R507 Óleo Polioléster temperatura de
evaporação
Emkarate RL 32 CF R404A / R507 Óleo Polioléster ICI
* somente BR e Scroll
91
Importante: Durante os testes do Óleo Polioléster (POE) feitos pela Copeland, foi constatado que esse
lubrificante apresenta uma grande tendência à introdução de óleo no cilindro durante condições de
partida em que o compressor está inundado de refrigerante. Se for permitido que essa condição continue,
isso causará falha mecânica do compressor.
O óleo Móbil EAL ARTIC 22 CC é o preferido pelos aditivos que somente ele possui, ICI Emkarate
RL 32S é um óleo aceitável quando o Móbil não está disponível. Esses óleos poliésteres devem ser
utilizados em sistemas que operem com HFCs e são aceitáveis para uso com R22.
Lubrificantes Ester (POE) têm a características de absorver rapidamente a umidade do ambiente.

Níveis de umidade maiores do que 100 PPM resultarão em corrosão do sistema e falha grave no mesmo.
Portanto, é imprescindível que compressores, componentes, recipientes e o sistema inteiro sejam mantidos
selados tanto quanto possível.
Similarmente, qualquer trabalho executado no sistema e nos compressores deve ser executado em tempo
tão curto quanto possível. Deixar o sistema ou o compressor aberto durante as paradas deverá ser evitado
a todo custo.
Quando é recebido, o lubrificante POE é transparente ou cor de palha, após o uso, o mesmo pode
adquirir uma cor mais escura, o que não indica problema, apenas reflete a atividade do aditivo de proteção
do lubrificante.
12.13.2 Óleos para compressores Bitzer

A Tabela 12.5 lista os lubrificantes a serem aplicados em compressores Bitzer.
Tabela 12.5 – Lubrificantes para compressores Bitzer
Lubricantes para Compresores Bitzer - HCFC

B 52 R22 Bitzer
CP32 RH R22 Óleo Mineral Alta, Média e Baixa Petrobras
Clavus G32 R22 Óleo Mineral temperatura de Shell
Zerol 15 0 R22 Óleo Alquibenzeno evaporação Petrosinthese
Zerol 300 R22 Óleo Alquibenzeno Petrosinthese
Lubricantes para Compresores Bitzer - HFC
BSE 32 R404A / R507 Óleo Polioléster Bitzer
BSE 55 R404A / R507 Óleo Polioléster Bitzer
Alta, Média e Baixa
RL 32 S R404A / R507 Óleo Polioléster ICI
RL 68 S R404A / R507 Óleo Polioléster temperatura de ICI
EAL Artic 32 R404A / R507 Óleo Polioléster evaporação Móbil
EAL Artic 68 R404A / R507 Óleo Polioléster Móbil
Importante: Quando existir visor de óleo no compressor, este deverá estar entre 1/2 e 3/4 do nível
máximo, quando parado. Quando em funcionamento, deverá estar entre 1/4 e 1/2 do nível máximo. Esta
situação prevalece sobre a situação acima.
Acompanhar o funcionamento nos primeiros dias, avaliando a eficiência do retorno de óleo. Em linhas
92
com comprimento linear superiores a 20m e/ou com desníveis superiores a 5m, analisar a necessidade da
instalação de um separador de óleo. Nesse caso, o nível de óleo deverá ser completado no separador até
que a boia libere o retorno de óleo para o compressor. Até 5m de tubulação, não é necessário adicionar
óleo. Acima disso, acrescentar óleo conforme Tabela 12.6.
Tabela 12.6 – Quantidade de óleo a acrescentar na tubulação (ml por metro de tubulação)
Diámetro da Temperatura de evaporacão

tubulação 0ºC - 10ºC - 20ºC - 30ºC - 40ºC
3/8 5 5 6 6 6
1/2 9 9 10 10 11
5/8 14 15 15 16 16
3/4 20 21 22 23 24
7/8 27 29 30 32 33
1 35 37 39 41 43
1 1/8 45 47 50 52 55
1 1/4 55 58 61 64 67
1 1/2 79 84 88 93 97
1 5/8 93 98 103 109 114
2 141 149 157 165 172
2 3/8 199 210 221 232 243
2 1/2 220 233 245 257 269
3 317 335 353 370 388
93
13. MANUTENÇÃO E PREVENÇÃO
13.1 MANUTENÇÃO PREVENTIVA EM EVAPORADOR DE AR FORÇADO
No intervalo de seis meses ou quando as condições locais obstruírem ou sujarem a passagem de ar através
da superfície aletada, os seguintes itens deverão ser checados:
• Procurar por sinais de corrosão nas aletas, gabinete, tubo de cobre e juntas soldadas.
• Procurar por vibrações excessivas nas hélices dos ventiladores quando estiverem em operação, verificar se
o moto-ventilador é o responsável pela vibração.
• Procurar por manchas de óleo nas curvas de retorno, coletores e aletado. Checar qualquer área suspeita
com detector eletrônico de vazamento ou detergente líquido.
• Checar a bandeja de drenagem para assegurar que o dreno esteja limpo, livre de obstruções ou formação
de gelo.
13.2 AÇÕES CORRETIVAS

A Tabela 13.1 lista os principais problemas encontrados em sistemas de refrigeração e a ação corretiva
para cada uma de suas causas.
Tabela 13.1 – Problemas no sistema e ações corretivas
Problema Possíveis Causas Ações Corretivas

• Ligar chave.
• Verificar os circuitos elétricos e enrolamentos dos motores
Chave geral aberta
à procura de curtos - circuitos ou aterramentos. Investigar
Fusível queimado
possível sobrecarga.
• Substituir o fusível após a falha ser sanada.
• Em compressores herméticos depequena capacidade, as
proteções são internas e rearmáveis automaticamente,
mas é preciso esperar o elemento de proteção interno
Proteções internas de sobrecarga do com-
esfriar.
pressor abertas.
• Em alguns modelos de compressores, como os scroll linha
ZF, acima de 6,5 hp, um módulo eletrônico externo é o
responsável pelo desarme do comando.”
O compressor • Quando isso ocorre é necessário verificar todo o sistema
não funciona. Contator ou bobina com defeito. frigorífico, principalmente carga de refrigerante, super-
aquecimento e subresfriamento.
• CUIDADO PERIGO REAL DE QUEIMA DO COMPRESSOR.
O sistema não requer resfr iamento.
Reparar ou substituir.
• Determinar a causa do defeito e substituir o componente.
• Não é problema. Aguardar o sistema requerer carga
Motor elétrico com problema.
térmica.
• Se necessário, substituir a bobina da válvula solenóide.
• Procurar por enrolamentos abertos ou em curto circuito.
Descontinuidade nas ligações.
• Verificar as conexões elétricas.
• Apertar bem todos os terminais. Verificar individualmente
Relé de inversão e falta de fase inoperante.
o funcionamento do relé de inversão e falta de fase.
94
Problema Possíveis Causas Ações Corretivas
Cárter inundado de refrigerante. “• Verificar regulagem de válvula de expansão.
Compressor ruidoso
Suportes de tubulação inadequados. • Relocar, adicionar ou remover suportes
ou com forte
Compressor no fim de vida útil. • Substituir compressor. Inverter 2 das três fases de
vibração.
Compressor scroll com rotação invertida. alimentação.”
Não condensáveis no sistema. “• Remover os não condensáveis.
Sistema com excesso de refrigerante. • Remover o excesso.
Alta pressão de Válvula de serviço de descarga parcialmente fechada. • Abri-la completamente.
descarga. Ventilador do condensador não está funcionando. • Verificar o circuito elétrico e as condições do mesmo.
Controle de condensação desajustado. • Ajustar controle de condens ação. Limpar serpenti-
Sujeira na serpentina condensadora. na.”
Regulagem errada do controle de condensação. “• Verificar a operação do controle e corrigir a regul-
Válvula de serviço da sucção parcialmente fechada. agem.
Baixa pressão de
Pouco refrigerante no sistema • Abri-la completamente.
descarga.
Baixa pressão de sucção. • Verificar os vazamentos. Reparar e completar a
carga.”
Carga excessiva. “• Diminuir a carga ou redimensionar o equipamento.
Alta pressão de
Válvula de expansão dando passagem a excesso de • Verificar o bulbo da válvula. Regular o superaqueci-
sucção.
líquido. mento.”
Vazamento de refrigerante. “• Verificar se há vazamento.
Evaporador sujo ou com gelo. • Reparar e completar carga.
Filtro de linha de líquido obstruído. • Limpar evaporador completamente e/ou verificar o
Linha de sucção ou filtro de sucção do compressor sistema de degelo.
obstruído. • Substituir.
Baixa pressão de
Válvula de expansão com mau funcionamento. • Limpar filtros.
sucção.
Temperatura de condensação muito baixa. • Verificar e regular para um superaquecimento
Válvula de expansão inadequada. adequado.
• Verificar medidas para regulagem de temperatura de
condensação.
• Substituir.”
Filtro de óleo obstruído. “• Limpar.
Quantidade excessiva de líquido no cárter. • Verificar o aquecedor de cárter.
Pressostato de óleo defeituoso. • Regular a válvula de expansão para um maior
Bomba de óleo velha ou defeituosa. superaquecimento.
Engrenagem de reversão da bomba de óleo imobi- • Verificar a operação da válvula solenóide da linha de
Pressão de óleo
lizada em posição errada. líquido.
muito baixa ou igual
Mancais desgastados. • Substituir.
a zero.
Baixo nível de óleo. • Reverter a rotação do compressor.
Vazamentos de óleo pelas linhas de lubrificação. • Substituir o compressor.
A gaxeta da bomba de óleo está com vazamento.” • Completar o nível e/ou completar degelo.
• Verificar e reapertar sistemas.
• Substituir gaxeta.”
Vazamento de refrigerante. “• Verificar vazamento e reparar.
Perda de compressão excessiva. • Adicione refrigerante e óleo.
O compressor perde
Golpe de líquido. • Substituir o compressor.
óleo.
Tubulação incorreta, sifões incorretos ou ausentes.” • Manter superaquecimento adequado ao compressor.
• Corrigir a tubulação.”
“• Operação fora das condições de projeto. “• Criar condições para que as condições de projeto
• Válvula de descarga do compressor parcialmente do compressor ocorram.
As proteções
fechada. • Abrir a válvula completamente. Substituir compres-
térmicas do
• Gaxeta de cabeçote do compressor queimada. sor.
compressor abrem.
• Serpentina do condensador suja. • Limpar a serpentina. Remover o excesso.”
• Excesso de carga de refrigerante.”
95
13.3 LIMPEZA DO ALETADO E HÉLICE
• Uma limpeza periódica deve ser executada com uma escova, água pressurizada ou detergente neutro.
• Nunca usar ácido para limpar. Ter certeza de que o produto que está sendo utilizado seja aprovado para
esta aplicação.
• Lavar e escovar a serpentina até que não haja resíduos.
• Inspecionar com atenção a bandeja de drenagem, linha de drenagem e sifão.
• Checar a operação de todos os ventiladores e assegure que a passagem de ar está desobstruída.
• Checar se cada ventilador trabalha livremente e silenciosamente. Repor qualquer motor do ventilador
que não gire livremente ou faça algum som incomum.
• Checar se o parafuso do ventilador está ajustado. Apertar se necessário.
• Checar se a hélice do ventilador apresenta sinal de pressão ou uso. Repor qualquer hélice rachada ou
torta.
• Verificar se todos os motores dos ventiladores estão seguramente presos ao suporte.
13.4 INSPEÇÃO DA FIAÇÃO E DOS COMPONENTES ELÉTRICOS

• Inspecionar visualmente todas as fiações em uso, torções e descoloração. Verificar se todas as conexões
elétricas estão seguras. Apertar se necessário.
• Checar a operação/calibração de todos os ciclos dos ventiladores e controle o degelo, quando usado.
• Procurar por algum acúmulo anormal de formação de gelo e ajustar o ciclo de descongelamento.
• Comparar a corrente real da resistência de gelo com os dados informados na placa do evaporador.
• Inspecionar visualmente as resistências para assegurar que sua superfície entra em contato pleno com
o aletado. Se as resistências estiverem sem um contato perfeito, o tempo do degelo será maior que o
necessário.
• Verificar a resistência da linha de dreno para operação apropriada.
• Checar o superaquecimento do evaporador e comparar a leitura com sua aplicação específica.
13.5 MANUTENÇÃO PREVENTIVA EM UNIDADE CONDENSADORA

No intervalo de três meses ou quando as condições locais obstruírem ou sujarem a passagem de ar através
da superfície aletada do condensador, os seguintes itens deverão ser checados:
13.5.1 Inspeção Mensal (Manutenção Preditiva)

• Procurar por sinais de manchas de óleo na tubulação de interconexão e na serpentina condensadora.
96
• Checar qualquer área suspeita com detector eletrônico de vazamento ou detergente líquido.
• Checar as condições do condensador, procurar por acúmulos de sujeira e amassados. Limpar quando
necessário.
• Concertar qualquer vazamento encontrado e adicionar fluido refrigerante, se necessário.
• Checar condições no visor de umidade e substituir o filtro secador na linha de líquido, se houver
indicações de presença de umidade.
• Não lubrificar os motores com lubrificação permanente ou o rolamento de esferas.
• Inspecionar instalação e os componentes elétricos.
• Verificar se todas as conexões elétricas estão seguras. Apertar quando requerido.
• Checar as condições do compressor e aquecedor do cárter, verificar a corrente e tensão, comparar com as
medidas nominais.
• Checar a operação e regulagem de todos os timers, termostatos, controles de pressão e dispositivos de

segurança.
• Limpar o gabinete elétrico, procurar por sinais de umidade, sujeira, amassados, insetos e animais e
proceder com a ação corretiva, quando requerido.
• Checar o ciclo de refrigeração, verificar a pressão de sucção, de descarga e o nível de óleo do compressor.
• Checar a perda de pressão em filtros secadores e substituí-los, quando requerido.
• Verificar se o superaquecimento no compressor está conforme especificações. Consultar Capítulo 12.
13.5.2 Inspeção Semestral

• Verificar todos os itens da inspeção mensal.
• Verificar a operação do ventilador de condensação.
• Verificar se cada ventilador trabalha livremente e silenciosamente; repor qualquer motor do ventilador
que não esteja trabalhando adequadamente ou esteja fazendo algum ruído excessivo.
• Verificar se todos os parafusos do ventilador estão ajustados. Ajuste quando necessário.
• Verificar se todos os motores estão montados com segurança.
13.5.3 Inspeção Anual

Além das verificações de manutenção mensais e semestrais, deve-se submeter uma amostra de óleo para
análise em laboratório especializado ou teste avulso, que pode ser adquirido em lojas de produtos para
refrigeração.
97
• Em caso de grande concentração de ácido ou umidade, trocar óleo e secadores até que o resultado dos
testes seja normal.
• Se o acumulador está isolado, remover o isolamento e inspecionar vazamentos e corrosão. Deve ser dada
atenção especial em toda junção de cobre/aço e descascar todas as áreas de pinturas corroídas com uma
escova.
• Pintar o dispositivo com pintura anticorrosiva e isolar novamente com manta de espuma elastomérica.
98
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
• ASHARE Handbook. Applications. Am. Soc. Heat. Refrig. Air. Cond. Eng., Atlanta, USA, 1982.
• ASHARE Handbook. Refrigeration Systems and Applications. ASHRAE Handbook, Cap. 27.
Am. Soc. Heat. Refrig. Air Cond. Eng., Inc., USA. NEVES, Fº., L. C. Perda de Peso na Estocagem
Frigoríficada de Frutas e Hortaliças. Alimentos e Tecnologia, 1 (4) 28-34, 1985.
• NEVES, F., L. C. Pontos Importantes na Seleção de um Sistema Frigorifico. Alimentos e Tecnologia

2 (9) 36-40, 1986. H - ENGM0806 August, 2006. Replaces H-ENG-2ª, February, 2006.
• HEATCRAFT Refrigeration Products. Comercial Refrigeration. Heatcraft Refrigeration Products

Engeneering Manual. USA, 2006. HEATCRAFT Refrigeration Products. Cooling and Freezing.
Heatcraft Refrigeration Products Engeneering Manual. USA, 2006.
• HEATCRAFT Refrigeration Products. Load Calculations and Reference Guide. Heatcraft

Refrigeration Products Engeneering Manual. USA, 2006.
• DOSSAT, Roy J., Princípios de Refrigeração, Hemus-Livraria Editora, 1° Edição, São Paulo 1980
99
Tabela 1 - DIAGRAMA P-H DA ÁGUA
100
Tabela 2 - DIAGRAMA P-H DO R134A
101
Tabela 3 - CARTA PSICROMÉTRICA
102
Tabela 4 - TABELAS DE SELEÇÃO DE VÁLVULA DE EXPANSÃO (R22)
103
Tabela 4 - TABELAS DE SELEÇÃO DE VÁLVULA DE EXPANSÃO (R22) (CONTINUAÇÃO)
104
Tabela 4 - TABELAS DE SELEÇÃO DE VÁLVULA DE EXPANSÃO (R22) (CONTINUAÇÃO)
105
Tabela 5 - TABELAS DE SELEÇÃO DE VÁLVULA DE EXPANSÃO (R134a)
106
Tabela 6 - TABELAS DE SELEÇÃO DE VÁLVULA DE EXPANSÃO (R404A/R507/R402B)
107
Tabela 6 - TABELAS DE SELEÇÃO DE VÁLVULA DE EXPANSÃO (R404A/R507/R402B)
(CONTINUAÇÃO)
108
Temperatura de Evaporação Diâmetro da linha de líquido

"Capaci- -7°C -12°C -23°C -29°C -35°C -40°C
dade do
sistema Comprimento Equivalente (m) Comprimento Equivalente (m) Comprimento Equivalente (m) Comprimento Equivalente (m) Comprimento Equivalente (m) Comprimento Equivalente (m) Comprimento Equivalente (m)
7,5 15 22,5 30 45,5 60 7,5 15 22,5 30 45,5 60 7,5 15 22,5 30 45,5 60 7,5 15 22,5 30 45,5 60 7,5 15 22,5 30 45,5 60 7,5 15 22,5 30 45,5 60 7,5 15 22,5 30 45,5
250 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 1/2 3/8 3/8 3/8 1/2 1/2 1/2 3/8 3/8 1/2 1/2 1/2 1/2 3/8 3/8 1/2 1/2 1/2 5/8 3/8 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8
750 3/8 3/8 1/2 1/2 1/2 5/8 3/8 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 7/8 1/2 1/2 5/8 5/8 7/8 7/8 1/2 1/2 5/8 5/8 7/8 7/8 1/2 1/2 5/8 5/8 7/8 7/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8
1.000 3/8 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 7/8 1/2 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8 1/2 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 1/2 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8
1.500 1/2 1/2 5/8 5/8 7/8 7/8 1/2 1/2 5/8 5/8 7/8 7/8 1/2 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8
2.250 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 5/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 5/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 5/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8
3.000 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 1/2
3.750 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 1/2 1/2
4.500 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 3/8 3/8 3/8 1/2 1/2 1/2
6.000 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 3/8 3/8 1/2 1/2 1/2 1/2
7.500 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 3/8 1/2 1/2 1/2 1/2 1/2
9.000 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1/2 1/2 1/2 1/2 1/2 5/8
10.500 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1/2 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8
12.000 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8
13.500 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8
15.000 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 5/8
16.500 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 5/8
18.000 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1/2 5/8 5/8 5/8 5/8 5/8
19.500 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 5/8 5/8 5/8 5/8 5/8 7/8
21.000 1 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 5/8 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8
22.500 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8
30.000 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8
37.500 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8
45.000 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8
52.500 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8
60.000 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8
75.000 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 4 1/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8
90.000 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 2 5/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 4 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8
120.000 2 1/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 5/8 3 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 4 1/8 4 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 4 1/8 4 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8
150.000 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 3 1/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 4 1/8 4 1/8 3 1/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 4 1/8 5 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 4 1/8 5 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8
Tabela 7 - TABELA DE SELEÇÃO DE DIÂMETRO DE TUBULAÇÃO – R404A
109
110
Temperatura de Evaporação Diâmetro da linha de líquido

Capaci-
dade do 4,5°C -6,5°C -12°C -18°C -23°C -29°C
sistema Comprimento Equivalente (m) Comprimento Equivalente (m) Comprimento Equivalente (m) Comprimento Equivalente (m) Comprimento Equivalente (m) Comprimento Equivalente (m) Comprimento Equivalente (m)
(kcal/h)
7,5 15 22,5 30 45,5 60 7,5 15 22,5 30 45,5 60 7,5 15 22,5 30 45,5 60 7,5 15 22,5 30 45,5 60 7,5 15 22,5 30 45,5 60 7,5 15 22,5 30 45,5 60 7,5 15 22,5 30 45,5 60
250 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 1/2 3/8 3/8 3/8 3/8 1/2 1/2 3/8 3/8 3/8 3/8 1/2 1/2 3/8 3/8 3/8 1/2 1/2 1/2 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8
750 3/8 3/8 3/8 1/2 1/2 1/2 3/8 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 3/8 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 7/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8
1.000 3/8 3/8 1/2 1/2 1/2 1/2 3/8 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 1/2 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 7/8 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 7/8 1/2 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8
1.500 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 5/8 1/2 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8 5/8 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8 1/2 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8
2.250 1/2 5/8 5/8 5/8 5/8 5/8 1/2 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 5/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8
3.000 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8
3.750 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 1/2
4.500 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 1/2 1/2
6.000 5/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 3/8 3/8 1/2 1/2 1/2 1/2
7.500 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 3/8 3/8 1/2 1/2 1/2 1/2
9.000 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 3/8 1/2 1/2 1/2 1/2 1/2
10.500 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 3/8 1/2 1/2 1/2 1/2 1/2
12.000 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1/2 1/2 1/2 1/2 1/2 5/8
13.500 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1/2 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8
15.000 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8
16.500 7/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 5/8
18.000 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 5/8
19.500 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 5/8
21.000 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1/2 5/8 5/8 5/8 5/8 7/8
22.500 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1/2 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8
30.000 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 5/8 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8
37.500 1 3/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 5/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8
45.000 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 3/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 5/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8
52.500 1 3/8 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 7/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8
60.000 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8
75.000 1 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8
90.000 2 1/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 7/8 7/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8
120.000 2 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 2 5/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8
150.000 2 1/8 2 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 2 1/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 3 1/8 3 1/8 3 5/8 3 5/8 4 1/8 4 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 3/8 1 3/8 1 3/8
Tabela 8 - TABELA DE SELEÇÃO DE DIÂMETRO DE TUBULAÇÃO – R22
Visor
Polegadas mm Curva 90° Curva 45° "T" Passagem "T" Derivação Sifão Redução Válvula Esfera
de Líquido
3/8 10,00 0,40 0,20 0,20 0,60 0,80 0,30 - 1,80
1/2 12,00 0,50 0,25 0,25 0,70 0,95 0,40 - 2,20
5/8 16,00 0,55 0,27 0,28 0,80 1,10 0,50 0,05 2,60
3/4 18,00 0,60 0,30 0,32 0,90 1,20 0,60 0,06 3,00
7/8 22,00 0,70 0,35 0,38 1,00 1,40 0,65 0,06 3,10
1 1/8 28,00 0,80 0,45 0,45 1,20 1,65 0,70 0,08 3,80
1 3/8 35,00 1,20 0,60 0,60 1,50 2,30 1,00 0,10 4,90
1 5/8 42,00 1,40 0,70 0,80 2,10 2,70 1,20 0,11 6,10
2 1/8 54,00 1,50 0,75 0,90 2,50 3,10 1,60 0,13 7,30
2 5/8 65,00 1,90 0,95 1,20 3,20 3,80 2,00 0,15 8,40
3 1/8 80,00 2,40 1,20 1,50 4,20 4,70 2,50 0,19 8,80
3 5/8 90,00 2,80 1,40 2,00 5,00 5,50 3,00 0,23 10,00
Tabela 9 - TABELA DE COMPRIMENTO EQUIVALENTE DE ACESSÓRIOS
111
Tabela 10 - PLANILHA DE START-UP
PLANILHA DE START-UP E ANÁLISE DE SISTEMA FRIGORÍFICO

CLIENTE: DATA:
MODELO DA UNIDADE CONDENSADORA: SÉRIE:
MODELO DO COMPRESSOR: SÉRIE:
MODELO DO EVAPORADOR: SÉRIE:
PARÂMETROS CIRCUITO FRIGORÍFICO HORÁRIOS
Tomar medidas nos períodos ao lado PARTIDA APÓS 2h APÓS DEGELO APÓS 24 H
TEMPERATURA AMBIENTE
PRESSÃO DE ALTA
PRESSÃO DE BAIXA
TEMPERATURA DE SUCÇÃO
TEMPERATURA DE DESCARGA
TEMPERATURA DA LINHA DE LÍQUIDO
TEMPERATURA DO AR ENTRADA CONDENSADOR
TEMPERATURA DO AR SAÍDA CONDENSADOR
TEMPERATURA INTERNA CÂMARA
TEMPERATURA INTERNA NO INÍCIO DO DEGELO
TEMPERATURA INTERNA NO FIM DO DEGELO
TEMPO DE DEGELO
TEMPERATURA DE SUCÇÃO NO INÍCIO DO DEGELO
TEMPERATURA DE SUCÇÃO NO FIM DO DEGELO
GELO NO EVAPORADOR AO FIM DO DEGELO ?
QUANTIDADE DE PARTIDAS / HORA
PARADAS POR TEMPERATURA P/ HORA
NÍVEL DE ÓLEO
QUANTIDADE DE ÓLEO ACRESCENTADA
SUPERAQUECIMENTO
SUBRESFRIAMENTO
TUBULAÇÃO E ACESSÓRISOS COMPRIMENTO LINEAR BITOLA
LINHA DE SUCÇÃO
LINHA DE LÍQUIDO
FASES
PARÂMETROS CIRCUITO ELÉTRICO
RS RT ST
TENSÃO DE TRABALHO (V) PARTIDA
CORRENTE ELÉTRICA (A) PARTIDA
TENSÃO APÓS 2h
CORRENTE APÓS 2h
TENSÃO APÓS 24 H
CORRENTE APÓS 24 H
COMPONENTES DO SISTEMA ELÉTRICO MARCA MODELO CORRENTE AJUSTE
FUSÍVEL
DISJUNTOR
RELÉ TÉRMICO
OBSERVAÇÕES
112
Tabela 11 - TABELA DE SATURAÇÃO (TEMPERATURA x PRESSÃO)
Temperatura de
Pressão de Saturação (psig)
Saturação
°C °F R-22 R-134a R-507 R-404a R-407c R-402b R-408a
-40,0 -40,0 0,6 -14,7 5,5 4,6 -4,8 3,7 3,1
-38,0 -36,4 2,0 -13,0 7,4 6,4 -2,2 5,7 5,0
-36,0 -32,8 3,6 -11,2 9,4 8,3 0,7 7,8 7,0
-34,0 -29,2 5,3 -9,3 11,6 10,4 1,8 8,9 8,0
-32,0 -25,6 7,1 -7,2 13,9 12,6 3,4 11,3 10,3
-30,0 -22,0 9,1 -4,9 16,4 15,0 5,2 13,8 12,7
-28,0 -18,4 11,1 -2,4 19,0 17,5 7,0 16,5 15,3
-26,0 -14,8 13,4 0,2 21,8 20,1 9,0 19,4 18,1
-24,0 -11,2 15,7 1,5 24,8 23,0 11,2 21,0 19,6
-22,0 -7,6 18,2 3,0 28,0 26,0 13,5 24,2 22,7
-20,0 -4,0 20,9 4,6 31,3 29,2 15,9 27,7 26,0
-19,0 -2,2 22,3 5,4 33,0 30,9 17,2 29,5 27,7
-18,0 -0,4 23,7 6,3 34,8 32,6 18,6 31,4 29,5
-17,0 1,4 25,2 7,2 36,7 34,3 19,9 33,3 31,3
-16,0 3,2 26,7 8,1 38,5 36,2 21,4 35,3 33,2
-14,0 6,8 29,9 10,1 42,5 39,9 24,3 37,3 35,2
-13,0 8,6 31,5 11,1 44,5 41,9 25,9 39,5 37,2
-12,0 10,4 33,2 12,2 46,6 43,9 27,5 41,6 39,3
-11,0 12,2 35,0 13,3 48,8 46,0 29,1 43,9 41,4
-10,0 14,0 36,8 14,4 51,0 48,1 30,9 46,2 43,6
-9,0 15,8 38,6 15,6 53,3 50,3 32,6 48,6 45,9
-8,0 17,6 40,5 16,8 55,6 52,6 34,4 51,1 48,2
-7,0 19,4 42,5 18,0 58,0 54,9 36,3 53,6 50,6
-6,0 21,2 44,4 19,3 60,4 57,3 38,2 56,2 53,1
-4,0 24,8 48,6 22,0 65,5 62,2 42,2 58,9 55,7
-3,0 26,6 50,8 23,4 68,1 64,7 44,3 61,6 58,3
-2,0 28,4 53,0 24,8 70,8 67,3 46,4 64,4 61,0
-1,0 30,2 55,2 26,3 73,6 70,0 48,6 67,3 63,7
0,0 32,0 57,5 27,8 76,4 72,7 50,9 70,3 66,6
1,0 33,8 59,9 29,3 79,3 75,5 53,2 73,4 69,5
2,0 35,6 62,4 30,9 82,3 78,4 55,6 76,5 72,5
3,0 37,4 64,9 32,6 85,3 81,4 58,0 79,8 75,6
4,0 39,2 67,4 34,3 88,4 84,4 60,5 83,1 78,7
6,0 42,8 72,7 37,8 94,8 90,6 65,8 86,5 81,9
7,0 44,6 75,5 39,6 98,1 93,8 68,5 90,0 85,3
8,0 46,4 78,3 41,5 101,5 97,1 71,3 93,5 88,7
9,0 48,2 81,2 43,4 105,0 100,5 74,1 97,2 92,2
10,0 50,0 84,1 45,4 108,6 105,5 96,4 101,0 95,7
11,0 51,8 87,1 47,5 112,2 109,1 99,8 110,3 100,5
12,0 53,6 90,2 49,5 115,9 112,7 103,3 114,3 104,3
13,0 55,4 93,3 51,7 119,7 116,4 106,8 118,4 108,1
14,0 57,2 96,5 53,9 123,6 120,2 110,4 122,6 112,1
113
Tabela 11 - TABELA DE SATURAÇÃO (TEMPERATURA x PRESSÃO) (CONTINUAÇÃO)
Temperatura de
Pressão de Saturação (psig)
Saturação
°C °F R-22 R-134a R-507 R-404a R-407c R-402b R-408a
16,0 60,8 103,2 58,4 131,6 128,0 117,9 127,0 116,1
17,0 62,6 106,6 60,8 135,7 132,1 121,7 131,4 120,3
18,0 64,4 110,1 63,2 139,9 136,2 125,7 135,9 124,5
19,0 66,2 113,7 65,7 144,2 140,4 129,7 140,6 128,8
20,0 68,0 117,3 68,2 148,6 144,7 133,8 145,3 133,3
21,0 69,8 121,1 70,8 153,1 149,1 138,0 150,1 137,8
22,0 71,6 124,9 73,5 157,7 153,5 142,3 155,1 142,5
23,0 73,4 128,8 76,2 162,3 158,1 146,6 160,1 147,2
24,0 75,2 132,7 78,9 167,1 162,8 151,1 165,3 152,1
26,0 78,8 140,9 84,7 176,9 172,3 160,3 170,6 157,0
27,0 80,6 145,1 87,7 182,0 177,3 165,0 176,0 162,1
28,0 82,4 149,4 90,7 187,2 182,3 169,9 181,5 167,3
29,0 84,2 153,8 93,8 192,5 187,4 174,8 187,1 172,6
30,0 86,0 158,2 97,0 197,8 192,7 179,8 192,9 178,0
31,0 87,8 162,8 100,2 203,3 198,0 184,9 198,7 183,5
32,0 89,6 167,4 103,6 208,9 203,4 190,2 204,7 189,2
33,0 91,4 172,1 106,9 214,6 209,0 195,5 210,8 194,9
34,0 93,2 177,0 110,4 220,5 214,6 200,9 217,1 200,8
36,0 96,8 186,9 117,5 232,5 226,2 212,0 223,4 206,8
37,0 98,6 192,0 121,2 238,6 232,2 217,8 229,9 212,9
38,0 100,4 197,1 125,0 244,9 238,3 223,6 236,5 219,2
39,0 102,2 202,4 128,8 251,4 244,4 229,5 243,3 225,5
40,0 104,0 207,8 132,7 257,9 250,7 235,6 250,2 232,0
41,0 105,8 213,3 136,7 264,6 257,2 241,7 257,2 238,7
42,0 107,6 218,9 140,8 271,4 263,7 248,0 264,4 245,4
43,0 109,4 224,5 144,9 278,3 270,3 254,4 271,7 252,3
44,0 111,2 230,3 149,2 285,4 277,1 260,9 279,1 259,4
46,0 114,8 242,2 157,9 299,9 291,0 274,2 286,7 266,6
47,0 116,6 248,3 162,4 307,4 298,1 281,0 294,4 273,9
48,0 118,4 254,5 167,0 315,0 305,3 288,0 302,3 281,3
49,0 120,2 260,8 171,7 322,8 312,7 295,0 310,3 288,9
50,0 122,0 267,2 176,4 330,7 320,2 302,2 318,5 296,7
52,0 125,6 280,3 186,2 347,0 335,6 317,0 335,3 312,6
54,0 129,2 293,9 196,4 364,0 351,5 332,2 352,7 329,2
56,0 132,8 307,9 206,9 381,5 368,0 347,9 361,7 337,7
58,0 136,4 322,5 217,8 399,8 385,0 364,2 380,1 355,2
60,0 140,0 337,5 229,2 418,7 402,6 380,9 399,2 373,3
62,0 143,6 353,0 240,9 438,4 420,8 398,2 419,0 392,1
64,0 147,2 369,0 253,1 458,8 439,5 416,1 439,5 411,7
66,0 150,8 385,5 265,7 480,1 458,9 434,5 450,0 421,7
68,0 154,4 402,5 278,7 502,1 479,4 453,4 462,5 436,6
70,0 158,0 420,1 292,2 524,9 500,8 472,9 482,4 456,5
114

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Você nem imagina, mas a Heatcraft,

necessidade. Ela é a única no Brasil a

ACC/ACV Condensador Microchannel*

SERPENTINA PARA ÁGUA GELADA SERPENTINA CURVADA

SPLITFLEX (CONJUNTO FLEXCOLD)

2.1 SUBSTÂNCIA PURA

2.2 PROPRIEDADES TERMODINÂMICAS

2.2.1 Temperatura (T)

2.2.2 Pressão (P)

2.2.3 Temperatura (TSAT) e Pressão de Saturação (PSAT)

2.2.4 Energia Interna (u)

2.2.5 Entropia (s)

2.2.6 Entalpia (h)

O calor transferido a uma substância pode ser considerado Sensível ou Latente.

2.3.1 Calor Sensível

2.3.2 Calor Latente

2.4 ESTADO FÍSICO DE UMA SUBSTÂNCIA PURA

2.4.1 Líquido Sub-Resfriado

2.4.2 Mistura Saturada (Líquido e Vapor)

2.4.3 Líquido Saturado

2.4.4 Vapor Saturado

2.4.5 Vapor Superaquecido

Ao adicionarmos calor, teremos um aumento na temperatura e um pequeno aumento no volume, devido à

Figura 2.1 – Mudança de fase da água

Calor Calor Calor Calor Calor

(A) (B) (C) (D) (E) (F)

Figura 2.2 – Diagrama P-h da água

Figura 2.3 – Diagrama P-h para o R134a

• Processo Isotérmico: quando não há variação de temperatura.

Os processos também podem ser caracterizados como Reversíveis ou Irreversíveis:

2.5.1 Processo Reversível

Processos reversíveis são isoentrópicos e são tratados como processos ideais.

Um ciclo de refrigeração básico é composto por quatro equipamentos: um compressor, um condensador,

Figura 3.1 – Ciclo de Refrigeração Básico (diagrama P-h do R134a)

Os dois modelos de ciclo, ideal e real, são descritos a seguir.

3.1 CICLO IDEAL

Figura 3.2 – Ciclo de Refrigeração Ideal (diagrama P-h do R134a)

3.2 CICLO REAL

A Figura 3.3 apresenta as variações de temperatura de sub-resfriamento e superaquecimento de maneira

Figura 3.3 – Ciclo de Refrigeração Real (diagrama P-h do R134a)

4.1 CARGA TÉRMICA DE TRANSMISSÃO (Q1)

4.2 CARGA TÉRMICA DE PRODUTO (Q2)

Normalmente, esta carga térmica de embalagem é acrescentada quando serão resfriados/congelados

A tabela 4.1 apresenta os tipos mais comuns de embalagens:

Tabela 4.1 – Calor Específico para embalagens

Seu valor pode ser calculado pela equação abaixo:

O número de trocas de ar recomendado pode ser encontrado na Tabela 4.2.

Tabela 4.2 – Troca de ar para carga de infiltração

Tabela 4.3 – Valores psicrométricos para câmaras frigoríficas*

t = tempo de permanência no interior da câmara (h)

Tabela 4.4 – Fator equivalente de calor por pessoa

4.6 CARGA TÉRMICA DE ILUMINAÇÃO (Q6)

4.7 CARGA TÉRMICA DE MOTORES (Q7)

4.8 CARGA TÉRMICA TOTAL (QT)

Tabela 5.1 – Densidade de produtos

Produto Densidade Produto Densidade

5.2 CARGA ROTATIVA DIÁRIA NA CÂMARA

• Dimensões da câmara: 3 x 4 x 3 metros (36 m³)

Os dados a serem levados em consideração para especificar os equipamentos são:

• Balanceamento dos equipamentos

6.1 DIFERENCIAL DE TEMPERATURA (DT)