Materia: Higiene y Seguridad Industrial.

Unidad: III

Nombre de facilitador: Victoria Medina.

Fecha: 5 de Noviembre del 2015

 1. Diagnóstico de la STPS.

El reglamento Federal de Seguridad, Higiene y Medio Ambiente de Trabajo, señala en el artículo 130
que ”En los centros de trabajadores, el patrón deberá elaborar un diagnóstico de las condiciones de
seguridad e higiene que prevalezcan en ellos así como establecer por escrito y llevar a cabo un programa
de seguridad e higiene en el centro de trabajo que c considere el cumplimiento de la normatividad en la
materia de acuerdo a las características propias de las actividades y procesos industriales”

Desde hace más de 7 años, la Secretaria del Trabajo y Previsión Social (STPS) Ha puesto a disposición de
los patrones un formato para elaborar el diagnostico de las condiciones de seguridad e higiene.

La Secretaria del Trabajo y Previsión Social (STPS), como dependencia del Poder Ejecutivo Federal, tiene
a su cargo el desempeño de las facultades que le atribuyen la Ley Organiza de la Administración Publica
Federal, la Ley Federal del Trabajo, entre otras leyes y tratados.

La misión de la STPS es fortalecer la política laboral a partir de la promoción de inversiones, a través de

una economía cada vez más competitiva, que genere más empleos de calidad en la economía formal y
que permita construir relaciones laborales basadas en la productividad y en una más equitativa
distribución del producto del trabajo y privilegiar la conciliación de intereses entre los factores de la
producción en las revisiones contractuales, salariales y en la atención de los conflictos colectivos, a fin
de mantener la paz laboral.

Para hacer SHT es necesario conocer hasta donde sea posible, la planta física del centro de trabajo y su
organización, posteriormente debe realizarse un diagnóstico de las condiciones de la SHT que prevalece
en él. La STPS establece que dicho diagnóstico para definir el que la STPS establece que dicho
diagnóstico para definir el que, como, donde y cuando. Aplicar medidas preventivas de SHT basándose
para su elaboración en la normatividad vigente en la materia.

1.- Obtener información.

2.-Recorrido por las instalaciones.

3.- Determinar cuáles elementos de SHT están presente.

4.- Contar con lista de verificación.

5.-Contestar en el lista de verificación.

6.- Elaborar un informe.

7.- Elaborar un programa de SHT.

 2. Investigación de accidentes e incidentes.

En la siguiente sección se listan unas series de recomendaciones que la Secretaria del trabajo y previsión
social expone para la Investigación de accidentes e incidentes y lograr Prácticas Seguras en la Industria
de la Construcción:

1° Considerar que existe una relación que nos indica que por cada accidente que ocurre, podrían
identificarse alrededor de 300 incidentes previos, por lo que la investigación sistemática de incidentes
puede ser un método de prevención de accidentes.

2° La investigación de accidentes/incidentes la podemos formular como un proceso en el que se realizan

las etapas de: inspección del lugar; identificación de causas y hechos; análisis de causas inmediatas
(condiciones y actos inseguros); análisis de causas raíz; propuesta de medidas preventivas y correctivas;
informe del accidente y finalmente difusión de los riesgos encontrados y recomendaciones de
prevención.

3° Al realizar la investigación de accidentes y su difusión se desarrolla una estrategia de prevención de

futuros eventos.

4° La investigación de accidentes e incidentes debe realizarse por un equipo de personas que debe
incluir a: los responsables de la seguridad y salud laborales de la obra, encargado técnico del área
accidentada (residente u otro), representante del área de recursos humanos de la empresa, y la persona
implicada en el accidente o incidente.

5° La primera acción de la investigación será reconocer el área o sitio donde ocurrió el

accidente/incidente, auxiliándose de los encargados en el lugar.

6° Se procederá a identificar las causas del accidente, a través de la inspección del sitio y entrevistas a
involucrados, testigos y personal que cuente con información pertinente.

7° Se procurará al identificar las causas, establecer hechos, agentes y condiciones que puedan
comprobarse realmente, evitando suposiciones del investigador o de los entrevistados.

8° Se debe evitar al establecer las causas, hacer juicios de valor, y asignar responsabilidades o culpables,
que impidan la obtención de datos fidedignos.

9° Una vez identificadas las causas se realizará un análisis para definirlas como inmediatas o causas raíz.
10° Del análisis de las causas inmediatas se establecerá aquellas que resultan ser condiciones inseguras y
las que procedan de actos inseguros.

11° Las causas raíz también podrán identificarse como provenientes de acciones o condiciones
inseguras, sean que provienen de acciones humanas o de procesos, equipos y/o materiales inadecuados.

12° Al analizar las causas raíz se estará en posibilidad de relacionar éstas con otras situaciones
potencialmente peligrosas.
13° Al identificar, clasificar y analizar las causas, se estará en posibilidad de proponer medidas
preventivas y correctivas.

14° Para la propuesta de medidas preventivas y correctivas se deberá considerar las dificultades técnicas
y humanas, que estas involucren, de tal manera que no resulten en imprácticas o inviables, propiciando
su omisión o disimulo.

15° En la propuesta de medidas preventivas y correctivas deberá solicitarse la participación de los

responsables técnicos involucrados en su ejecución como especialistas, residentes y/o subcontratistas y
proveedores.

16° Se deberá presentar un informe del accidente/ incidente indicando sus efectos, causas inmediatas y
causas raíz.

17° Las medidas preventivas y correctivas propuestas deberán registrarse como parte de la
investigación, lo cual será útil en evaluaciones posteriores sobre la precisión en la determinación de las
causas y en la efectividad de las medidas adoptadas.

18° Es recomendable contar con un formato de informe y clasificación de causas, efectos y

prevenciones, que permita registrar estadísticamente estos datos, los cuales serán útiles para
evaluaciones posteriores.

19° Una vez revisado el informe por los diferentes responsables de su elaboración y las áreas
pertinentes de la obra o empresas, se preparara la versión adecuada para su difusión con los resultados
de los riesgos, causas y medidas preventivas.

En el siguiente cuadro sinóptico se muestra de manera general el proceso de Investigación de accidentes

tomando en consideración todas las recomendaciones mencionadas anteriormente:
 3. Inspecciones planeadas y no planeadas.

Debido a que las condiciones en los lugares de trabajo cambian continuamente, es indispensable
disponer de programas de inspección a fin de:

• Detectar condiciones subestándares.

• Analizar fallas encontradas.

• Corregir condiciones subestándares.

La finalidad fundamental de la inspección es describir causas potenciales de accidentes, para que se les
pueda eliminar e impedir que produzca el accidente. Por medio de la inspección es posible determinar
las deficiencias que se tienen que corregir o mejorar, para llevar la fábrica o la operación a la norma
mínima más baja aceptada, tanto desde el punto de vista de seguridad como de las operaciones. Para
esto se deben de:

• Detectar y corregir condiciones subestándares.

• Clasificar una condición subestándar según su magnitud de riesgo.

Existen dos tipos de inspecciones:

Inspección planeada: es aquella que se realiza en forma programada y tienen como objetivo detectar,
analizar y corregir fallas en los equipos, materiales y en el ambiente, las cuales pueden ocasionar
accidentes. Las inspecciones planeadas son una valiosa herramienta que tienen como objetivo detectar
y corregir todas aquellas anormalidades (condiciones subestándares) presentes en las instalaciones,
equipos, máquinas y materiales que puedan ser causa de pérdidas accidentales.

Inspección no planeada: es aquella que se realiza en forma permanente durante el desarrollo normal de
las actividades de trabajo, detectando en el transcurso del día condiciones subestándares que se pueden
corregir en forma inmediata o de lo contrario se anotarán para posteriormente ser corregidas.

Ejemplo de Condiciones Subestándares:

• Herramientas en mal estado o defectuosas.

• Equipos en mal estado.

• Materiales dañados.

• Iluminación inadecuada

• Ventilación inadecuada.

• Desorden.
• Gases, vapores, humo sobre el límite máximo permisible.

Los factores del trabajo que pueden dar origen a las condiciones subestándares son:

• Liderazgo y supervisión inadecuada.

• Ingeniería inadecuada.

• Adquisiciones inadecuadas.

• Mantenimiento inadecuado.

• Herramientas y equipos inadecuados.

• Estándares inadecuados de trabajo.

• Uso y desgaste.

http://www.monografias.com/trabajos95/prevencion-riegos/prevencion-riegos2.shtml#ixzz3qfGFfdD2

4. Análisis de Seguridad en el Trabajo.

La mayoría de los programas de seguridad se consideran reactivos, una medida en respuesta a un

incidente (por ejemplo, la administración de primeros auxilios después de una lesión). Sin embargo, un
análisis de seguridad en el trabajo (JSA, por sus siglas en inglés) se considera como enfoque activo a la
seguridad en el trabajo.

Un JSA puede llamarse Análisis de Peligros en el Trabajo. Un JSA es una herramienta usada para
aumentar la seguridad en el trabajo mediante:

• El identificar los peligros o peligros potenciales asociados con cada paso de un trabajo

• El encontrar medidas eficaces de control para prevenir o eliminar la exposición.

La Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA, por sus siglas en inglés) define JSA como
“…el estudio y documentación minuciosa de cada paso de un trabajo, identificando peligros existentes o
potenciales (ambas de seguridad y salud) del trabajo y la determinación de la mejor manera de realizar
el trabajo para reducir o eliminar estos peligros.”

Los Pasos de un JSA El realizar un JSA involucra cinco pasos:

I. Seleccionar el trabajo para analizar: Un programa eficaz de JSA escoge y prioriza los trabajos
para analizar. Categorice cada trabajo según el mayor número de posibles peligros. Se analizan
primero los trabajos más peligrosos. Los siguientes factores necesitan considerarse al
categorizar los trabajos. Recuerde que los trabajadores con experiencia pueden ayudar a
identificar los peligros potenciales asociados con un trabajo. Ellos tienen conocimientos del
 trabajo y de los procedimientos que tal vez usted no tenga, y el involucrar a los empleados les
permitirá protegerse a sí mismos y a sus colegas.

II. Dividir el trabajo en pasos básicos: Una vez seleccionado un trabajo, se inicia un JSA. Cada paso
del trabajo siendo considerado se anota en la primera columna de la hoja de trabajo del JSA. Los
pasos se anotan por orden de acontecimiento junto con una descripción breve. El análisis no
debe ser tan detallado que resulte en un número grande de pasos, ni tan generalizado que se
omiten pasos básicos. Si hay más de quince pasos, el trabajo debe dividirse en más de un JSA.

III. Identificar los peligros dentro de cada paso: Cada paso se analiza para peligros existentes y
potenciales. Después, el peligro se anota en la segunda columna de la hoja de trabajo que
corresponde a su paso del trabajo. Al identificar peligros, todas las posibilidades lógicas deben
considerarse. La pregunta principal que hay que hacer al evaluar cada paso es, “¿Podría este
paso provocar un accidente o lesión?” Considere estas condiciones al evaluar cada paso del
trabajo:

IV. Controlar Cada Peligro: En este paso se identifican las medidas de control para cada peligro y se
anotan en la próxima columna. La medida de control recomienda un procedimiento laboral para
eliminar o reducir accidentes o peligros potenciales. Considere estos cinco puntos para cada
peligro identificado:

V. Revisar el Análisis de Seguridad en el Trabajo: El JSA es eficaz solamente si se reexamina

periódicamente o después de que ocurra un accidente. Al reexaminar el JSA se pueden
encontrar peligros que se pasaron durante análisis previo. El JSA debe reexaminarse
inmediatamente después de un accidente para determinar si se necesitan nuevos
procedimientos laborales o medidas protectivas. El proceso del Análisis de Seguridad del Trabajo
lleva tiempo para desarrollar e implementar

Hay muchas ventajas de usar un JSA. Una de las ventajas más importantes es el capacitar a los
empleados nuevos en los recomendados procedimientos seguros del trabajo y cómo aplicar
esos procedimientos a sus trabajos.

Un JSA es un enfoque de prevención de accidentes para crear un entorno seguro de trabajo. El

JSA puede implementarse para cada trabajo o tarea en el sitio de trabajo. Métodos mejorados
de trabajar pueden reducir costos resultando del ausentismo de empleados y compensación al
trabajador debido a lesiones relacionados al trabajo, y muchas veces puede llevar a aumentos
de productividad.

A continuación se muestra un formato para realizar un análisis de seguridad en el área en el

trabajo.
El Centro de Recursos del Departamento de Seguros de Texas División de Compensación para Trabajadores Prevención de
Accidentes Laborales
 5. What If?

Esta técnica de identificación de riesgos es un método muy creativo del tipo inductivo, el cual usa la
información específica de un proceso, a fin de generar una serie de preguntas que son pertinentes y
apropiadas durante el tiempo de vida de una instalación industrial, que además considera los aspectos
generados cuando se introducen cambios al proceso o a los procedimientos de operación de los
equipos.

Por tanto este método básicamente consiste en definir tendencias, formular preguntas o interrogantes,
desarrollar respuestas y evaluarlas adecuadamente, donde se debe incluir la más amplia gama de
probables consecuencias, no requiriendo métodos cuantitativos especiales o una planeación concreta
para dar respuesta a dichas interrogantes.

Este método utiliza información específica de un proceso, pudiendo basarse en los diagramas de
proceso para generar una lista de preguntas, las cuales se verificaran posteriormente. De este modo un
equipo especial formula una lista de planteamientos empleando preguntas que inician con las palabras
¿Qué pasa sí?, las cuales son contestadas de manera colectiva por el grupo de trabajo.

De este modo podemos concluir que los objetivos fundamentales de este método son:

 Identificar de manera efectiva las condiciones y situaciones peligrosas más probables que
pueden resultar de métodos o controles inadecuados
 Identificar los eventos que pueden provocar accidentes de consideración
 Emitir las sugerencias necesarias para iniciar el proceso operativo reduciendo el riesgo que
puede implicar una instalación
 Mejorar la operatividad de una instalación industrial.

Para un mejor análisis de un sistema es recomendable dividir el sistema total de un proceso en

subsistemas, de modo que se pueda hacer un análisis más ordenado y exhaustivo de cada etapa del
proceso. Por dicha razón se dice que esta metodología de identificación de riesgos es utilizado
principalmente para plantas de procesos no complejos, especialmente para los procesos en cada etapa
del proceso.

En conclusión este método hará uso de la creatividad de los encargados de la evaluación del proceso,
quienes deberán emitir una lista con preguntas ¿Qué ocurriría si...?, no olvidando que estas listas de
preguntas tipo, deberían estar divididas por procesos, por ejemplo

En el caso de fallo de equipos, se podría formular las siguientes interrogantes:

-¿Qué ocurriría si fallara un secador?...y si no se activa el sistema de emergencia?

Fallos de servicio.

-¿Qué ocurriría si fallara la bomba moyno de sólidos?...y si se llena el tanque de almacenamiento de

sólidos?
Fallos de suministro de materia prima.

-¿Qué ocurriría si el caudal de carga fallara?...y si existiese un retroceso del producto?

Sucesos especiales.

-¿Qué ocurriría si se incrementa la presión en calderas?...y sino funciona las válvulas de seguridad?

Planes de emergencia.

De esta manera te anticipas y adelantas a futuras situaciones aunque estas no se hayan presentado.

6. Análisis de Riesgo de operatividad en los procesos(HAZOP)

El método nació en 1963 en la compañía ICl (Imperial Chemical Industries), en una época en que se
aplicaba en otras áreas las técnicas de análisis crítico. Estas técnicas consistían en un análisis
sistematizado de un problema a través del planteamiento y respuestas a una serie de preguntas
(¿cómo?, ¿cuándo?, ¿por qué? ¿Quién?, etc.). La aplicación de estas técnicas al diseño de una planta
química nueva puso de manifiesto una serie de puntos débiles del diseño.

El método se formalizó posteriormente y ha sido hasta ahora ampliamente utilizado en el campo

químico como una técnica particularmente apropiada a la identificación de riesgos en una instalación
industrial.

El HAZOP o AFO (Análisis Funcional de Operatividad) es una técnica de identificación de riesgos inductiva
basada en la premisa de que los accidentes se producen como consecuencia de una desviación de las
variables de proceso con respecto de los parámetros normales de operación. La característica principal
del método es que es realizado por un equipo pluridisciplinario de trabajo (ver apartado 2.1.5.3 de esta
Guía).

La técnica consiste en analizar sistemáticamente las causas y las consecuencias de unas desviaciones de
las variables de proceso, planteadas a través de unas xx»palabras guías».

I. Definición del área de estudio: La primera fase del estudio HAZOP consiste en delimitar las
áreas a las cuales se aplica la técnica. En una instalación de proceso, considerada como el
sistema objeto de estudio, se definirán para mayor comodidad una serie de subsistemas o
unidades que corresponden a entidades funcionales propias, como por ejemplo:
preparación de materias primas, reacción, separación de disolventes etc.

II. Definición de los nudos: En cada subsistema se identificarán una serie de nudos o puntos
claramente localizados en el proceso. Unos ejemplos de nudos pueden ser: tubería de
alimentación de una materia prima un reactor aguas arriba de una válvula reductora,
impulsión de una bomba, superficie de un depósito, ... Cada nudo será numerado
correlativamente dentro de cada subsistema y en el sentido de proceso para mayor
comodidad.
 III. Definición de las desviaciones a estudiar: Para cada nudo se planteará de forma sistemática
las desviaciones de las variables de proceso aplicando a cada variable una palabra guía. En la
tabla 2.2, se indican las principales palabras guía y su significado. El HAZOP puede consistir
en una aplicación exhaustiva de todas las combinaciones posibles entre palabra guía y
variable de proceso, descartándose durante la sesión las desviaciones que no tengan
sentido para un nudo determinado. Alternativamente, se puede fijar a priori en una fase
previa de preparación del HAZOP la lista de las desviaciones esenciales a estudiar en cada
nudo. En el primer caso se garantiza la exhaustividad del método, mientras que en el
segundo el estudio puede resultar menos laborioso.

IV. Sesiones HAZOP: Las sesiones HAZOP tienen como objetivo inmediato analizar las
desviaciones planteadas de forma ordenada y siguiendo un documento de trabajo. El
documento de trabajo principal utilizado en las sesiones son los diagramas de tuberías e
instrumentación aunque puedan ser necesarias consultas a otros documentos: diagramas de
flujo o flow sheet, manuales de operación, especificaciones técnicas, etc.

7. Análisis de modo de falla (AMEF)

El AMEF es una herramienta clave para mejorar la confiabilidad de procesos y productos.

La metodología del análisis de modo y efecto de las fallas (AMEF, FMEA, Failure Mode and Effects
Analysis), proporciona la orientación y los pasos que un grupo de personas debe seguir para identificar y
evaluar las fallas potenciales de un producto o un proceso, junto con el efecto que provocan éstas. A
partir de lo anterior, el grupo establece prioridades y decide acciones para intentar eliminar o reducir la
posibilidad de que ocurran las fallas potenciales que más vulneran la confiabilidad del producto o el
proceso.

Aplicar AMEF se ha vuelto un actividad casi obligada para garantizar que los productos sean confiables,
en el sentido que logren funcionar bien el tiempo que se ha establecido como su periodo de vida útil,
pero también cada día se hace más común su aplicación en muchos otros campos con el objetivo de
detectar fallas potenciales y prevenirlas, y de esa forma reducir los tiempos de ciclo, mejorar la
eficiencia de procesos, etc. Si un producto o un proceso se analizara como un edificio, aplicarles un
AMEF es revisar sus cimientos y estructura, para asegurar que ambas sean confiables y seguras, para
disminuir la probabilidad de que fallen. En éste sentido, un edificio, (proceso) no está realmente
caracterizado, sino hasta que se le ha aplicado el AMEF, y a partir de éste se fundamentan acciones para
su mejora integral.

A continuación se muestra un ejemplo:

 ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE LA FALLA POTENCIAL
(AMEF DE PROCESO) 1
2 4 Página: ____ de _____
3
Proyecto: _______ Proceso:No. Nombre: Producto AMEF #:
Area responsable: 5 Líder del proyecto: 6 Preparado por: 7
Otras areas involucradas Fecha de liberacion 8 Fecha Amef original 9
Fecha Última revisión
Descripcion del 23

OCURRENCIA

DETECCION
SEVERIDAD
proceso Causa potencial o Area/ Resultado de acciones

CRITICA
Modo de la falla Efectos-Causa(s) Acciones
mecanismo de la Controles actuales Responsable/Fecha
Proposito del potencial Potenciales de la falla recomendadas
Identificación falla de cierre Acciones tomadas

NPR

DET
OCU

NRP
SEV
proceso

10 11 16 20 21
12 13 14 15 17 18 19 22
 8. Arboles de fallas

La técnica del árbol de fallos nació en 1962 con su primera aplicación a la verificación de la fiabilidad de
diseño del cohete Minuteman. Posteriormente ha sido aplicada sobre todo inicialmente en el campo
nuclear y posteriormente en el campo químico, en estudios como el de Rijmond. Los árboles de fallos
constituyen una técnica ampliamente utilizada en los análisis de riesgos debido a que proporcionan
resultados tanto cualitativos como cuantitativos. En este apartado se describe únicamente la técnica en
su aplicación cualitativa.

Esta técnica consiste en un proceso deductivo basado en las leyes del Algebra de Boole, que permite
determinar la expresión de sucesos complejos estudiados en función de los fallos básicos de los
elementos que intervienen en él. De esta manera, se puede apreciar de forma cualitativa, qué sucesos
son menos probables porque requieren la ocurrencia simultánea de numerosas causas.

Consiste en descomponer sistemáticamente un suceso complejo denominado suceso TOP en sucesos

intermedios hasta llegar a sucesos básicos.

Suceso TOP: Ocupa la parte superior de la estructura lógica que representa el árbol de fallos. Es el
suceso complejo que se representa mediante un rectángulo.

Sucesos intermedios: Son los sucesos intermedios que son encontrados en el proceso de
descomposición y que a su vez pueden ser de nuevo descompuestos. Se representan en el árbol de
fallos en rectángulos.

Sucesos básicos: Son los sucesos terminales de la descomposición. Pueden representar cualquier tipo de
suceso: sucesos de «fallos», error humano.... o sucesos de «éxito»: ocurrencia de un evento
determinado. Se representan en círculos en la estructura del árbol.

En el proceso de descomposición del árbol se recurre a una serie de puertas lógicas que representan los
operadores del álgebra de sucesos. Los dos tipos más elementales corresponden a las puertas AND y OR
cuyos símbolos se indican a continuación. La puerta OR se utiliza para indicar un «0» lógico: significa que
la salida lógica S ocurrirá siempre y cuando ocurran por lo menos una de las dos entradas lógicas e1 o
e2.
La puerta AND se utiliza para indicar un «Y» lógico. Para que ocurra la salida lógica S es necesario que
ocurran conjuntamente las dos entradas lógicas e1 y e2.

AND OR

Se suelen numerar las puertas del árbol para facilitar su identificación. En la tabla 3.3 extracto del Fault
Tree Handbook, 1987 se indican otros tipos de puertas lógicas (menos utilizados) y su simbología.

Sucesos no desarrollados. Existen sucesos en el proceso de descomposición del árbol de fallos cuyo
proceso de descomposición no se prosigue, bien por falta de información, bien porque no se considera
necesario. Se representan mediante un rombo y se tratan como sucesos básicos.

En la técnica del árbol de fallos cabe destacar dos fases bien diferenciadas: la primera consiste en la
elaboración del árbol y la segunda en el análisis de los resultados y en su tratamiento.
SIMBOLOGIA DEL ARBOL DE FALLOS
Ejemplo de un Arbol de Fallas.
Bibliografía y Fuentes de Información:
STPS

http://www.stps.gob.mx/bp/secciones/dgsst/publicaciones/prac_seg/construccion/PA-06.pdf

Publicaciones generales 2014

Análisis de seguridad en el trabajo

El Centro de Recursos del Departamento de Seguros de Texas División de Compensación para

Trabajadores Prevención de Accidentes Laborales

http://www.tdi.texas.gov/pubs/videoresourcessp/spstpjobsafetana.pdf

Seguridad en el trabajo Manual para la formación del especialista.

Jose Avelino Espeso Santiago

Edición 2009

Editorial: Lex Nova

Seguridad Industrial Un Enfoque Integral

Dr. Cesar Ramirez Cavassa

Editorial Limosa 2005

Análisis del Modo y Efecto de Falla (PFMEA)

Elaboró: Dr. Primitivo Reyes Aguilar Febrero 2007

Mail: primitivo_reyes@yahoo.com