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Título de la tarea

Sistema de gestión metrológico

Nombre Alumno

Daniel Tapia Tello

Nombre Asignatura

Metrología

Instituto IACC

Ponga la fecha aquí

24/07/2017
Desarrollo

1. El departamento de control de calidad necesita conocer la incertidumbre en 2

mediciones especificas del proceso, las cuales se conocen a continuación: (3,5 puntos)

(Es necesario que explique las operaciones matemáticas asociadas al cálculo de

incertidumbre)

a) Datos del Diámetro del Alambre al inicio del proceso productivo, teniendo las

siguientes mediciones:

301 cm 0 298 cm 0 305 cm 0 304 cm 0 300 cm

297 cm 0 299 cm 0 304 cm 0 303 cm 0 300 cm

299 cm 0 299 cm 0 298 cm 0 303 cm 0 298 cm

301 cm 0 297 cm 0 297 cm 0 301 cm 0 299 cm

Lectura Mínima del Instrumento: 0,02 cm

Para obtener el promedio de las siguientes medidas aplicamos la siguiente formula:

𝑋 ̅ = 0,301x3 + 0,297x3 + 0,299x4 + 0,298x3 + 0,305 + 0,304x2 + 0,303x2 + 0,300x2/20

𝑋 ̅ = 0,300 cm

Para conocer la incertidumbre absoluta (Ax), se debe conocer la precisión del instrumento (p)

Y el número medidas en este caso son 20 por lo cual se debe considerar lo siguiente:

Si n>10 ΔX = Max(p, σm)


Como n=20, podemos obtener σm de la siguiente manera

Además la σm tal como:

𝜎𝑚 = √Σ ni=1 (𝑋 ̅ − 𝑋𝑖)2 /(𝑛 − 1)

Qm= √ 1,21 x 10-4 / 19

Qm= √6,37 x 10-6

Qm= 2,52 x 10-3 [cm]

Como p es de 0,02 [cm] (lectura mínima del instrumento) y Qm = 0,0025 [Cm] (grado de

dispersión) tenemos que la incertidumbre es igual:

ΔX = Max (p,σm)

ΔX = Max (0,02 [cm],0,0025[cm])


Nª 𝑋 ̅ -x (𝑋 ̅ -x)2 Resultados de sumatorias

M (𝑋 ̅ -x)

1 0,301 cm – 0,300 = 0,001 (0,001)2 = 1x10-6 6,003 -3,000x103

2 0,297 cm – 0,300 = -0,003 (-0,003)2 = 9x10-6 (𝑋 ̅ -x)2 Qm

3 0,299 cm – 0,300 = -0,001 (-0,001)2 = 1x10-6 1,210x104 2,524x103

4 0,301 cm – 0,300 = 0,001 (0,001)2 = 1x10-6

5 0,298 cm – 0,300 = -0,002 (-0,002)2 = 4x10-6

6 0,299 cm – 0,300 = -0,001 (-0,001)2 = 1x10-6

7 0,299 cm – 0,300 = -0,001 (-0,001)2 = 1x10-6

8 0,297 cm – 0,300 = -0,003 (-0,003)2 = 9x10-6

9 0,305 cm – 0,300 = 0,005 (0,005)2 = 2,5x10-5

10 0,304 cm – 0,300 = 0,004 (0,004)2 = 1,6x10-5

11 0,298 cm – 0,300 = -0,002 (-0,002)2 = 4x10-6

12 0,297 cm – 0,300 = -0,003 (-0,003)2 = 9x10-6

13 0,304 cm – 0,300 = 0,004 (0,004)2 = 1,6x10-5

14 0,303 cm – 0,300 = 0,003 (0,003)2 = 9x10-6

15 0,303 cm – 0,300 = 0,003 (0,003)2 = 9x10-6

16 0,301 cm – 0,300 = 0,001 (0,001)2 = 1x10-6

17 0,300 cm – 0,300 = 0 (0)2 = 0

18 0,300 cm – 0,300 = 0 (0)2 = 0

19 0,298 cm – 0,300 = -0,002 (-0,002)2 = 4x10-6

20 0,299 cm – 0,300 = -0,001 (-0,001)2 = 1x10-6


La lectura mínima del instrumento es 0,002

b) Datos del pesos de las cajas de distribución de clavo, obteniéndose las

siguientes mediciones:

50,13 lb 50,05 lb 50,00 lb

50,08 lb 50,08 lb 50,01 lb

49,95 lb 49,99 lb 50,02 lb

Lectura Mínima del instrumento: 0,1 lb

X= 50,13lb + 50,08lb + 49,95lb + 50,05lb + 50,08lb + 49,99lb + 50,00lb + 50,01lb + 50,02lb /9

X= 50,03

Dx= Max (0,1 lb, 0,056lb)

Medidas (x-x1) (x-x1)2

50,13 lb 50,13 lb – 50,03 = 0,1 (0,1)2 = 0,01 1,00E-02

50,08 lb 50,08 lb – 50,03 = 0,05 (0,05)2 = 0,0025 2,50E-03

49,95 lb 49,95 lb – 50,03 = -0,08 (-0,08)2 = -0,0064 6,40E-03

50,05 lb 50,05 lb – 50,03 = 0,02 (0,02)2 = 0,0004 4,00E-04

50,08 lb 50,08 lb – 50,03 = 0,05 (0,05)2 = 0,0025 2,50E-03

49,99 lb 49,99 lb – 50,03 = -0,04 (-0,04)2 = 0,0016 1,60E-03

50,00 lb 50,00 lb – 50,03 = -0,03 (-0,03)2 = -0,0009 9,00E-04

50,01 lb 50,01 lb – 50,03 = -0,02 (-0,02)2 = -0,0004 4,00E-04

50,02 lb 50,02 lb – 50,03 = -0,01 (-0,01)2 = -0,0001 1,00E-04


2. De acuerdo a todo el proceso productivo del clavo, y asumiendo departamento

internos dentro de la organización, realice un Ciclo de Deming simplificado basándose

en la norma ISO 10012 de Sistema de Gestión de Mediciones. (2,5 puntos)

Primero vamos a hablar que es el ciclo de Deming y la norma iso 10012

Ciclo Deming

El ciclo de Deming (de Edwards Deming), también conocido como círculo PDCA (del inglés

plan-do-check-act, esto es, planificar-hacer-verificar-actuar) o espiral de mejora continua, es una

estrategia de mejora continua de la calidad en cuatro pasos, basada en un concepto ideado por

Walter A. Shewhart.

ISO 10012

La norma ISO 10012 especifica los requerimientos genéricos y ofrece asesoramiento para la

gestión de los procesos de medición y para la confirmación metrológica de los equipos de

medición. Se utiliza como herramienta de apoyo y demostración de conformidad con los

requerimientos metrológicos.

El Sistema de Gestión de la medición según ISO 10112 puede ser utilizado por cualquier

empresa que tome medidas como parte de su proceso general. También se utiliza para garantizar

el cumplimiento de los requerimientos metrológicos.


Ahora realizaremos un ciclo de Deming basado en la iso 10012

EN INGLES EN ESPAÑOL

Planear

Actuar
Proceso Productivo del clavo Hacer

Verificar
Planear:

Primero revisaremos el planear o planificar del proceso productivo de la mano con la iso 10012

Para que nuestra empresa rinda frutos hay que buscar las actividades susceptibles de mejora y se

establecen los objetivos a alcanzar. Para buscar posibles mejoras se pueden realizar grupos de

trabajo, escuchar las opiniones de los trabajadores, buscar nuevas tecnologías mejores a las que

se están usando para así poder tener mejores medidas de nuestros clavos para así asegurar un

nivel de calidad de las medidas es un modo de evitar decisiones erróneas y reducir las pérdidas

económicas derivadas de productos y procesos deficientes y asi mejorar la gestión y operación de

las actividades metrológicas en las organizaciones, contribuyendo a dotar de mayor confianza a

las declaraciones de conformidad con los requisitos de sus productos y servicios y requisitos

reglamentarios. Esto es lo que nos dice la ISO 10012.

Hacer:

Se realizan los cambios para implantar la mejora propuesta. Generalmente conviene hacer una

prueba piloto para probar el funcionamiento antes de realizar los cambios a gran escala, los

requerimientos generales que se necesitan para nuestra empresa de clavos según la iso 10012

Son la gestión del sistema de medición debe asegurar que los requerimientos metrológicos

específicos se cumplan.

La organización debe establecer: los procesos de medición y los equipos de medición y debe

controlar los procesos de medición designados con la conformación metrológica de los equipos

de medición y procesos de soportes involucrados.


Controlar o verificar:

Una vez implementada la mejora, se deja un periodo de prueba para verificar su correcto

funcionamiento, si la mejora no cumple las expectativas iniciales habrá que modificarla para

ajustarla a los objetivos esperados, ahora vamos a hablar de varios puntos que se deben controlar

para asi tener un mejor rendimiento de nuestra producción como la responsabilidad de la

dirección:

Función metrológica en donde debe ser definida por la dirección, disponer de recursos y

mantener la función metrológica, debe establecer, documentar, mantener y mejorar

continuamente su eficacia.

Otro punto es el enfoque al cliente donde se determinan los requisitos de medición de los clientes

y se convierten en requisitos metrológicos, cumplir los requisitos metrológicos de los clientes.

Objetivos de la calidad, gestión del sistema de mediciones, objetivos de calidad medibles tanto

definidos como establecidos. La revisión por la dirección se debe realizar a intervalos

establecidos para asegurar su continua adecuación y su eficacia es lo que nos dice la norma iso

10012.

Actuar:

Por último, una vez finalizado el periodo o ciclo de prueba se deben estudiar los resultados y

compararlos con el funcionamiento de las actividades antes de haber sido implementada la

mejora. Si los resultados son satisfactorios se implementara la mejora de forma definitiva. Si no

lo son, habrá que decidir si realizar cambios para ajustar los resultados o si desecharla. Una vez

terminado el paso 4, se debe volver al primer paso periódicamente para estudiar nuevas mejoras

a implementar.
Para realizar los estudios de los resultados y compararlos tenemos que tener recursos de

información como procedimientos con documentación válidos y software para el proceso de

mediciones sus cálculos de resultados ya sea atravez de documentación identificada y controlada.

También tenemos que tener registros como procedimientos documentados que contengan

identificación, almacenamiento, protección, tiempos de retención, y disposición.

Y para finalizar los equipos de medición necesarios para tener una certera mediciones al

momento de fabricar nuestros clavos y así poder compararlos.

3. Selecciona 2 principios de calibración y discuta ¿en qué etapa del proceso es aplicable?

y ¿Por Qué? (2 puntos)

Los principales motivos que pueden provocar la necesidad de que se realice la calibración de los

instrumentos de medición son:

 Nuevo instrumento

 Se ha agotado un periodo de tiempo específico

 Se ha agotado un cierto volumen de uso (horas de trabajo)

 Cuando un instrumento ha recibido un golpe o vibraciones fuertes que pueden haber causado

que este se descalibre

 Cambios de temperatura superiores a los aceptables

 Siempre que las observaciones obtenidas sean cuestionables


Maquina clavadora

Ahora debemos elegir 2 en este caso vamos a elegir en primer lugar cuando un instrumento ha

recibido un golpe o vibraciones fuertes que puedan haber causado que este se descalibre

En esta parte del proceso donde pasa por la maquina clavadora podemos ocupar este principio

por que al momento de realizar es trabajo de la fabricación de cables la maquina recibe varios

golpes en cierto segundos de la operación al momento de cortar el alambre y amoldable la cabeza

de este clavo.

Aunque esta máquina soporta altos sobreesfuerzos de trabajo se debe calibrar cada semana para

su mejor funcionamiento debido a las altas vibraciones que produce al fabricar nuestros clavos.

Por ultimo vamos a elegir cambios de temperaturas superiores a los aceptables bueno este

principio también se ocupa en este proceso de la maquina clavadora por que ocupa rodamientos

al momento de hacer circular el alambre que se va a cortar para la fabricación de clavos y nos

puede llevar a un sobrecalentamiento de la quina ya sea por un rodamiento gastado, roto o por

falta de lubricación.
Bibliografía

Guía número 8 de metrología Sistema de gestión metrológico

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