V INGEPET 2005 (EHS-3-SS-48)

SISTEMA DE CONTROL Y SUPERVISIÓN DE PLANTA DE TRATAMIENTO DE GAS

Sergio Adrian Saifir Sanchez ─ Pluspetrol

Resumen
El Yacimiento Ramos se encuentra ubicado en la provincia de Salta, a 70 Km. al SO de la ciudad de
Tartagal, en el norte de Argentina, sobre las sierras de San Antonio. El Yacimiento posee 16 pozos
productivos. La planta de acondicionamiento de gas está formada por cuatro trenes de procesos
independientes del tipo LTS con deshidratación por MEG, con capacidad de proceso de 11 MMSMCD.

Foto No 1.

YACIMIENTO RAMOS

Pluspetrol comenzó en el área Ramos a principios de 1980, para ese momento el sistema de control era
totalmente neumático, y el sistema de adquisición de datos se realizaba por medio de planillas
manuscritas. En el año 1987, con el aumento de la producción; se decidió colocar el primer sistema de
control que sólo realizaba supervisión de las variables más importantes del proceso, la información
presentada al Operador eran un grupo de números listados en una pantalla. Al año siguiente, en 1988,
se implementó el primer sistema de seguridad de Planta Ramos electrónico. La lógica corría sobre un
PLC y la información se presentaba en un mímico tipo maqueta con diodos led mostrando el estado de
los equipos y válvulas. En 1996 la producción del Yacimiento se llevó a 8 MMSMCD, reemplazando el
sistema de supervisión por un nuevo sistema “SCADA” formado por controlador de campo Opto22 y
software Génesis. En el año 1997 se incorporó al SCADA la tele-supervisión y control de los pozos del
Yacimiento. Con ello se reemplazó el software SCADA por Factory Link. En el año 1999 se llevó la
producción a 11 MMSMCD, pero sólo se realizaron ampliaciones del sistema de control.

En el año 2000 se estudió la necesidad de integrar los puntos remotos y esto llevó a un cambio completo
de Sistema de Control y Supervisión de Adquisición de Datos. El nuevo sistema seleccionado fue
“DeltaV”. Los pozos y ESP continuaron con sistema de control Halliburton y sistema basado en RTU
Bristol respectivamente.

A mediados del año 2005, con la incorporación de estación de Planta de Compresión Centro (PCC), se
reemplazó el sistema de control de estación de separación primaria, por DeltaV.
Para el reemplazo del SCADA descrito antes se evaluaron varias alternativas. Entre una de ellas fue la
de colocar un DCS en Planta Ramos. Pero se vió que las capacidades que presentaban estos sistemas
en cuanto a cantidad de variables superaba ampliamente a las que se necesitaban. Otro punto
importante para descartar el DCS fue el costo del equipamiento e implementación; como el stock de
repuestos que se debía tener. Las diferencias evaluadas de los DCS con respecto a DeltaV fueron:

• Se instalan y corren sobre plataformas Windows.

• No necesitan especialización importante para realizar modificaciones menores (menor
especialización del personal).
• Gestión de datos sobre plataforma Windows a través de red doméstica de datos (red corporativa
de la compañía).
• Menor cantidad de entradas/ salidas para control de campo.
• Menor costo de implementación.
• El hardware es sobre PCs de uso doméstico, de costo relativamente inferior a las estaciones de
operación de los DCS.
V INGEPET 2005 (EHS-3-SS-48) 2

Las desventajas observadas en el sistema DeltaV, son llevaderas; las principales son: Al momento de
adquirir nuevos equipamientos estos deben ser de la misma marca en la mayoría de los casos y las
constantes actualizaciones que hacen los fabricantes mantienen al sistema de control sin actualización,
lo que no es una limitante operativa. Pero al momento de incorporar nuevos sub-sistemas requieren una
actualización completa de alto costo.

Como en la mayoría de los casos, cuando se migra de un sistema a otro se producen grandes cambios y
los costos de inversión se ven reflejados en la disponibilidad de los equipos, minimización de riesgos de
operación en cuestión de seguridad y otros aspectos importantes. Pero cada sistema nuevo tiene una
vida útil, según nuestra experiencia en Ramos, aproximadamente de entre 6 y 8 años.

Introducción
Dentro de la operación de un Yacimiento de Gas el sistema de control y supervisión de datos es uno de
los más elaborados, dado que basado en éste se tiene en cuenta el desarrollo del personal de
Operación, datos para estudios de Reservorios, Procesos y el Sistema de Seguridad, principalmente.
Este sistema necesita actualizaciones o “up-grades” constantemente, así como capacitación cada vez
más especializada del personal de mantenimiento, operación y analistas. Asimismo el sistema de control
del Yacimiento Ramos integra además de la especialidad de Instrumentación/ Electrónica, a las
especialidades de Informática y Comunicaciones. Esto es debido a la cantidad de información que es
necesaria administrar y la necesidad de los “clientes” en lugares alejados de la Planta de Proceso.

Se describirá la evolución del sistema de control y supervisión de datos del Yacimiento Ramos, con
mayor acento en el último sistema adquirido en el año 2000 y la migración de la estación de separación
primaria y estación de compresión en el año 2004, analizando las virtudes de las últimas actualizaciones.
El Yacimiento Ramos se encuentra ubicado en la provincia de Salta, a 70 Km. al SO de la ciudad de
Tartagal, en el norte de la República Argentina, sobre las sierras de San Antonio. Cuenta con una
reserva cercana a 100 MM Mstd m3 de gas. En la figura 1, se muestra la ubicación geográfica y una foto
satelital con la delimitación del Yacimiento Ramos en color amarillo.
El Yacimiento posee 16 pozos productivos vinculados a la planta de acondicionamiento por un sistema
de captación. La planta de acondicionamiento de gas está formada por cuatro trenes de procesos
independientes del tipo LTS con deshidratación por MEG. Las capacidades de proceso de gas son: Tren
A: 2.000 MSMCD, Tren B: 3.000 MSMCD, Tren C: 3.000 MSMCD, Tren D: 3.000 MSMCD.

Fig.1.
V INGEPET 2005 (EHS-3-SS-48) 3

Descripción
Pluspetrol comenzó en el área Ramos a principios de 1980 con producción principal de hidrocarburo y
llevando la producción de gas a 1,5 MMSMCD con la “Planta A”, para ese momento el sistema de control
era totalmente neumático, y el sistema de adquisición de datos se realizaba por medio de planillas que
los Operadores de planta completaban cada dos horas, intervalo del “recorrido de planta”.

En el año 1987 se llevó la producción de gas 5 MMSMCD con incorporación de nuevos equipos en la
nueva “Planta B”. Asimismo la cantidad de variables de proceso a controlar comenzó a tomar una
magnitud importante y resultaba muy engorroso llevarlo por medio de planillas y recorridos del Operador.
Por ello se decidió colocar el primer sistema de control en el Yacimiento Ramos. Este sistema sólo
realizaba supervisión de las variables más importantes del proceso. La información presentada al
Operador eran un grupo de números listados sin diagramas o “lay out de planta” y no tenía ningún tipo
de reportes asociados. El nombre del sistema era “Telesup” y fue desarrollado por una empresa
Argentina para el Yacimiento con una sola estación de operación dedicada.

Al año siguiente, en 1988, la necesidad de tener monitoreada y controlada las condiciones de riesgos en
la operación dió lugar al primer sistema de seguridad de Planta Ramos electrónico. La lógica corría sobre
un PLC Texas Instrument y la información se presentaba en un mímico tipo maqueta con diodos led
mostrando el estado de los equipos y válvulas.

En 1996 la producción del Yacimiento se llevó a 8 MMSMCD con la construcción de la “Planta C”, de
este modo se reemplazó el sistema de supervisión por un nuevo sistema “SCADA” formado por
controlador de campo Opto22 y software Génesis. El sistema de seguridad se mantuvo con el mismo
sistema.

En el año 1997 se incorporó al SCADA la tele-supervisión y control de los pozos del Yacimiento. Con ello
se reemplazó el software SCADA por Factory Link.
En el año 1999 se llevó la producción a 11 MMSMCD, incorporándose un sistema de control para la
Usina del Yacimiento, distante 2.000 mts. de planta y para la estación remota de separación primaria:
ESP, distante 5.000 mts. de Planta. En este año sólo se realizaron los up-grades de software y
controlador aumentando la cantidad de éstos, y a su vez, incorporando también a este esquema el
sistema de seguridad de planta. El esquema Factory Link y Opto 22 se mantuvo.

En el año 2000 se estudió la necesidad de integrar los puntos de medición “custody transfers” de gas, la
nueva estación de Compresión, la medición “custody transfers” de líquido, proporcionar supervisión de
datos a la gerencia y comercialización, esto llevó a un cambio completo del Sistema de Control y
Supervisión de Adquisición de Datos. El nuevo sistema seleccionado fue “DeltaV”. Los pozos y ESP
continuaron con sistema de control Halliburton y sistema basado en RTU Bristol respectivamente.
A mediados del año 2005, con la incorporación de estación de Planta de Compresión Centro (PCC), se
reemplazó el sistema de control de ESP (estación de separación primaria) por DeltaV.

Se detallará los cambios de mayor incorporación de equipamiento y tecnología de control ocurrido en el

año 2000, con el reemplazo del conjunto controlador Opto 22 y software SCADA Factory Link por Delta
V. Básicamente el sistema Factory/ opto 22 estaba conformado por:

• SCADA de trenes A & B.

• SCADA del tren C.
• SCADA del tren D.
• SCADA de Usina.
• SCADA del Sistema de Seguridad de Planta.
• SCADA de Telecomando de Pozos.
• SCADA de la Estación de Separación Primaria.

Estos poseían cada uno un gabinete de borneras y alimentación con respaldo en UPS, un controlador de
campo Opto 22 Mystic que mantenía lógica de control primaria, este controlador se vinculaba a la PC o
Estación de Operación en sala de control. Sobre estas PC corría Factory Link. Este software poseía
lógicas PID, alarmas y reportes para diseño.

Cada grupo era totalmente independiente para cada sistema listado en el párrafo anterior, es decir
estaban totalmente dispersos residiendo los mismos en equipos dedicados, en ese momento se tenía un
total de 6 estaciones de Operación de Planta en Sala de Control y como consecuencia la información de
V INGEPET 2005 (EHS-3-SS-48) 4

proceso dispersa, todo esto, resultado de un crecimiento continuo de los últimos años de las diferentes
instalaciones.
El procesamiento diario de la información resultaba engorroso, ya que implicaba extraer los datos de
cada uno de los sistemas en forma individual.

Algunas otras desventajas del sistema anterior que se pueden mencionar son:

• Limitaciones de almacenamiento de información en el tiempo; ya que los archivos del tipo

circular eran de un tamaño definido de aproximadamente 1 mes.
• Información únicamente disponible en Sala de Control de Planta Ramos y no para otros sectores
o clientes que necesitaban la misma, como análisis de procesos, mantenimiento, producción,
comercial y otros.
• Fallas de comunicación muy frecuentes; los controladores electrónicos de campo y las PCs
respectivas se desvinculaban por la ruptura de puertos de comunicaciones, generalmente,
debido a sobretensiones eléctricas producidas por descargas atmosféricas. Esto hacía que el
operador perdiera la supervisión de las variables de campo.
• Sintonía de los lazos de control dificultosa; debido a que los algoritmos PID de los controladores
electrónicos tenían un comportamiento inestable, y el control a través del software era similar
debido a los retardos en la comunicación.
• Programación y configuración del software SCADA como el de los controladores; muy dificultosa
y poco amigable, por lo que requería de especialistas externos.
• Disponibilidad en el tiempo del sistema era baja ya que algún elemento a veces fallaba, ya sea
en el controlador o en el software SCADA.
• El sistema requería de personal muy entrenado y dedicado para el mantenimiento, lo que se
traducía en un alto costo.
• Nuevas aplicaciones no complejas requerían de personal especializado para implementarlas y
las pantallas de tendencias de operación se configuraban por especialistas.
• Cuando alguna PC o estación de Operación fallaba por inconveniente del suministro eléctrico,
en muchas ocasiones resultaba laborioso la restauración del sistema.

Fig.2.

SISTEMA OPERATIVO - RAMOS

Pozos BLOQUE SUR
Refinería
CAMPO DURAN
Planta Estación de Capacidad 18 MMm3/d
Compresora Separación PM-1 , PM-2 , PM-27
Centro PCC Primaria
4,5 MMm3/d
MMm3/d ESP Comercial, Ingeniería, Workover,
Workover, Gerencia
4 MMm3/d
MMm3/d
O L E O 6”

OLEODUCTO 6” BALBUENA
G T O 12”

TANQUES
G A SO D U C T O
PPO

LACT
O L ID U C T O

GTO 20” PLANTA

PLANTA DE CO2 COMPRESORA

CORNEJO
PROCESO GTO 16”
3 MMm3/d PM-
PM-311
RAMOS Capacidad 11 MMm3/d
∆P = 5 Kg/cm2
Capacidad 11 GTO 12”

MMm33/d
L im ite G eográfico del
Y acim iento R A M O S

COMPRESORA
GTO. ATACAMA
OFICINAS PM-411 Mercado
Usina Procesos, CHILE Argentino
Ingeniería, Capacidad 8,5MMm3/d
Ramos
mantenimiento ∆P = 30 Kg/cm2 Y
CTT
Pozos BLOQUE NORTE
V INGEPET 2005 (EHS-3-SS-48) 5

Además, como se explicó anteriormente, existían otras necesidades de información dentro del Sistema
Operativo de Ramos (Figura 2) que debían cubrirse.

Se listarán a continuación teniendo en cuenta el esquema:

¾ Sistema de SCADA de Planta de CO2: DeltaV (distancia a Planta Ramos: 30 Kms).

¾ Sistema Supervisión de Datos en Balbuena Tanques, Unidad LACT: Medición de Petróleo
“Custody Transfer” (distancia a Planta Ramos: 47 Kms).
¾ Sistema de control y supervisión de datos de Compresora Cornejo, incluido el sistema de
seguridad, y supervisión de medición “Custody Transfer” de gas: PM-311 (distancia a Planta
Ramos: 33 Kms).
¾ Disponibilidad de información en base Tartagal: Comercial, Ingeniería, Workover y Gerencia
(distancia a Planta Ramos: 65 Kms).
¾ Puentes de medición “Custody Transfers” en Refinería Campo Durán: PM-1, PM-2 y PM-27
(distancia a Planta Ramos: 160 Kms).
¾ Integración del Sistema SCADA basado en Bristol de Estación de Separación Primaria (ESP) al
nuevo sistema DeltaV de Planta (distancia a Planta Ramos: 5 Kms). Posteriormente, en
Noviembre del 2004 se migró este sistema a DeltaV.
¾ Sistema de supervisión y control de Planta Compresora Centro (PCC), se terminó de integrar al
de Planta Ramos en Mayo del 2005 (distancia a Planta Ramos: 5,5 Kms).
¾ Integración del sistema de control de Usina Ramos (distancia a Planta Ramos: 1,5 Kms).
¾ Disponibilidad de información y supervisión de datos en Oficinas Ramos: Procesos, Ingeniería,
mantenimiento y otros (distancia a Planta Ramos: 1,8 Kms)..
¾ Supervisión de Datos de medición “Custody Transfers” de gas en Compresora Atamacama: PM-
411 (distancia a Planta Ramos: 38 Kms).
¾ Integración de los 16 pozos de producción del Yacimiento: Pozos de Bloque Sur y pozos del
Bloque Norte. En la figura 3 se muestra la Distribución de Pozos del Yacimiento Ramos, a fin de
dar una idea del sistema de Tele-supervisión de pozos.

Fig.3.

R-1006
0,34
Distribución de Pozos de
R-1009
2,27 CV Yacimiento Ramos
P-1006I
5,47 5,64 R-1007
P-1006II
5,53
R-1008

Bloque SUR ESP R-15

PCC
B P-ESP_VNP_A
2,12 D 5,48 4,32
1.05
2,23 P-ESP_VNP_B
3,53 5,48 R-1002
R-1001
2,91 1,56
R-1011
R-1005
Bloque
R-1010 R-1004
4,06
P.Ramos 0,69
NORTE
R-1003 R-12
0,48
R-11
V INGEPET 2005 (EHS-3-SS-48) 6

Para el reemplazo del SCADA descrito antes se evaluaron varias alternativas. Entre una de ellas fue la
de colocar un DCS en Planta Ramos. Pero se vió que las capacidades que presentaban estos sistemas
en cuanto a cantidad de variables superaba ampliamente a las que se necesitaban. Otro punto
importante para descartar el DCS fue el costo del equipamiento e implementación, como el stock de
repuestos que se debía tener.

El sistema seleccionado fue DeltaV. Estos tipos de sistemas que salieron al mercado tienen un nuevo
concepto de SCADA. Dado que incorporan muchas ventajas de un DCS o Sistema de Control
Distribuido, pero no llegan a serlo.

Semejanzas principales:

9 Arquitectura: Controlador de campo con servidores de datos y estaciones de operación

integradas con redes redundantes para controladores de campo.
9 Una sola base de datos tanto para lógica de control de campo, como para las pantallas e
históricos.
9 Operación desde cualquier estación, esto es configurable. Por ejemplo en Planta.
9 Lógica de control residente en controladores de campo.
9 Redundancias “Hot Stand By”: Al detectar un controlador en alarma o con fallas inmediatamente
informa al operador y reemplaza al que está en mal estado.
9 Auto análisis de integridad de todo el sistema, incluyendo el controlador, transmisores de campo
y red de control.
9 Mayor capacidad de manejo de entrada / salidas que los SCADAs.
9 Verificación constante de los vínculos de comunicación entre controladores y servidores de
datos. Según estadísticas de errores puede usar la red secundaria.
9 Gestión de eventos y alarmas.
9 Escalable.

Diferencias evaluadas:

¾ Se instalan y corren sobre plataformas Windows.

¾ No necesitan especialización importante para realizar modificaciones menores (menor
especialización del personal).
¾ Gestión de datos sobre plataforma Windows a través de red doméstica de datos (red corporativa
de la compañía).
¾ Menor cantidad de entradas/ salidas para control de campo.
¾ Menor costo de implementación.
¾ El hardware es sobre PCs de uso doméstico, de costo relativamente inferior a las estaciones de
operación de los DCS.

El reemplazo del conjunto Opto 22/ Factory Link por Sistema DeltaV, cubrió un amplio espectro
tecnológico para llevar adelante el proyecto planteado. Adicionalmente se concibió un sistema robusto,
confiable, abierto, escalable y amigable con características de vanguardia en lo que hace a su
composición electrónica e informática contemporánea, el cual se encuentra integrado con los diversos
puntos remotos de donde se necesita la información. Como es de esperarse el sistema de
comunicaciones jugó un papel importante, resumen a continuación:

• Conexiones locales con cables de fibra óptica para extraer información de instrumentos de
planta.
• Vínculos locales con cables de fibra óptica para las redes de control.
• Conexiones locales con cables de fibra óptica para las redes de clientes remotos dentro de
Planta Ramos.
• Enlaces remotos mediante radio del tipo VHF.
• Enlaces mediante microondas para extraer información de los puntos remotos m´ss alejados y
enviar información en tiempo real a los vínculos fuera de los límites del Yacimiento, ver esquema
más arriba: Sistema Operativo (Figura 2).

Con respecto a los sistemas de comunicaciones cabe mencionar como relevante lo realizado con
equipos de microondas, ya que el desafío para su ejecución era atravesar una geografía serrana que
dificultaba la implementación del mismo. Se implementó satisfactoriamente y con alta disponibilidad los
enlaces planteados en el esquema Operativo de Ramos.
V INGEPET 2005 (EHS-3-SS-48) 7

En la figura 4 se muestra un esquema del Sistema de Comunicaciones de SCADA del Yacimiento

Ramos.

Fig.4.

SISTEMA de COMUNICACIONES de SCADA

YACIMIENTO RAMOS

PM-1, PM-2 y PM-27

“custody transfer” BASE
TARTAGAL

PM-211
POZOS BLOQUE
“custody transfer”
NORTE

PLANTA
RAMOS
BALBUENA
LACT
“custody transfer”
REPETIDORA
PLANTA
CO2 COMPRESORA
ESP COMPRESORA ATACAMA
PCC CORNEJO y PM-311 PM-411

POZOS BLOQUE ANTENA

SUR REPETIDORA

Otro aspecto notable del nuevo sistema es su potencial para el manejo de una gran variedad de
protocolos de comunicaciones ya que en el proyecto se realizaron aplicaciones con protocolos, Modbus
standard, variantes de Modbus y otros, que tenían muchos de los instrumentos y medidores ya
instalados anteriormente.

En la foto número 2 se puede observar uno de los racks donde están los equipos de la red de
comunicaciones en Planta Ramos.

Foto No 2.

Asimismo, con diferencia al sistema Factory / Opto22, éste posee amplias ventajas en la red de
comunicaciones entre los controladores de planta, los servidores y las estaciones de operación de
planta. El mismo es un sistema vinculado por medio de una red ethernet con fibras ópticas. Esta red es
la red de control redundante que permite realizar, prácticamente en forma simultánea, las siguientes
tareas:
• Programación On Line de los controladores electrónicos.
• Diagnóstico On Line del funcionamiento de los controladores electrónicos.
• Vínculo entre diferentes controladores electrónicos.
• Control, monitoreo y operación de los procesos mediante el sistema.
V INGEPET 2005 (EHS-3-SS-48) 8

• Monitoreo de las variables de proceso historizadas.

• Monitoreo y extracción de la información por clientes remotos.

Se colocó un servidor de SCADAs que realiza entre otras las funciones de “fire wall” para los usuarios
que sólo necesitan supervisión de datos. Este servidor se conecta a la red doméstica de la compañía, y a
través de ésta, todos los clientes remotos autorizados pueden extraer datos sin comprometer la
performance del sistema de control o modificar alguna variable. También se colocó un servidor de
históricos, el cual almacena masivamente y en forma organizada todos los datos de proceso según se
definió. A través de éste, también se puede acceder al servidor de SCADAs por la red doméstica.

Se muestra en la figura 5, a modo de ejemplo, un análisis realizado por Ingeniería en Procesos de

Ramos. Este análisis se realizó para condiciones de planta puntuales, es decir para una temperatura
ambiente dada y condiciones de caudales de procesos especificas.

Para ello, estos datos se extrajeron del servidor de históricos y se graficaron en una planilla excel. Lo
mostrado en la figura es un estudio del control de salida de líquidos del manejador de “slugs” durante un
día completo.

Fig. 5.

4.b

4.a
4.c
6.a

6.b

Se puede ver que es sencillo realizar un estudio de este tipo a través de la red doméstica de la
compañía, sin necesidad de configuración extra o que el operador de planta acumule datos del ensayo y
los envíe a ingeniería de procesos para su análisis y conclusión. Sólo es necesario conocer la variable
que se necesita estudiar y luego realizar la planilla según la necesidad. Si los datos a estudiar son
excesivos el sistema se vuelve un poco lento, dado que siempre tiene prioridad el proceso antes que las
lecturas de históricos, esto es configurable.
V INGEPET 2005 (EHS-3-SS-48) 9

A fin de entender mejor lo explicado se muestra en la figura 6 un esquema de la red de comunicaciones

entre estaciones de operación y servidores. Se puede ver en esta red un servidor GMAXC, el cual
ejecuta la lógica del control avanzado en Ramos, de igual manera está colocado a un nivel superior en el
esquema de control de los controladores de campo. También se puede notar en este esquema que no
aparece la red de control, que se encentra a un nivel más bajo y no interactúa de forma directa con esta
red supervisión.

Fig.6.

Estaciones de Operador
NT Workstation NT Workstation NT Workstation NT Workstation
"OPCON1" "OPCON2" "OPCON3" "OPCON4"
10.21.220.1 10.21.22 0.2 10.21.22 0.3 10.21.22 0.4
HP Deskjet 990
Printer

TP-2622 TP-2623
TP-2621 TP-2624

Media
HP JetDirect EX
Converter 8 Port Hub Print Server
(UTP/FO) (HU-6001)
TP-2625 10.21.23 0.1
SALA DE TP-2628
CONTROL

SALA Servers DELTAV

TREN D
Profession al Plus Statio n Application Station
NT Server NT Server GMAXC Station
"B04AZ" "B04AQ" Windows 2 000
10.21.24 0.3 10.21.24 0.4 10.21.24 0.5

TP-601 Pluspetro l Plant Loc al Area

TP-602
TP-6X X Network (LAN)
WEB SERVER (DeltaV)
Media 8 Port Hub Internet Explorer
Converter (HU-6002)
Subnet Mask = (UTP/FO)
255 25 5 0 0 TP-608

En los trabajos de migración de la dupla Factory / Opto22 a DeltaV se desarrollaron aspectos técnicos
para mejorar situaciones experimentadas con el sistema anterior como por ejemplo:

• Sistema de alimentación eléctrica de los equipos en 24 VDC basado en el esquema batería y

cargadores para todo el sistema de control. Dentro de los gabinetes de los controladores,
mediante conversores se distribuye tensión en 12 DCV y 220 ACV. Las computadoras o PCs
quedaron alimentados directamente de UPS. Esta configuración de alimentación no tuvo fallas
desde mediados del año 2000 al momento. Incluyendo los paros de planta anuales con Usina
fuera de servicio.
• Desarrollo de una ingeniería de gabinetes de equipos clara y prolija, contando con espacios
suficientes en los mismos. En la foto número 3 se puede observar uno de los gabinetes del “tren
D” con el controlador, tarjetas de entrada/ salida y fuente de alimentación.

Foto No 3.
V INGEPET 2005 (EHS-3-SS-48) 10

• Todos los accesorios eléctricos y electrónicos son de primera línea, a manera de asegurar un
alto rendimiento ya que el funcionamiento es prácticamente continuo a lo largo de todo el año.
• Se trabajó en muchos aspectos de la ingeniería de detalle a fin de lograr una ejecución y
terminación óptima del sistema. Esto permitió tener la documentación completa y organizada
luego de la implementación.
• La identificación de las borneras y del cableado es muy importante al momento de realizar
mantenimiento y desarrollo de nuevas aplicaciones. Nuevas implementaciones como; agregado
de variables, configuración de nuevas pantallas, configuración de nuevos puntos de medición,
cambios en la lógica, son muy frecuentes y en el Yacimiento Ramos es realizada por personal
propio de Mantenimiento.

Adicionalmente, de todos los aspectos exclusivamente técnicos estudiados e implementados también, se

trabajó en el desarrollo funcional y operativo para poner a disposición del operador las virtudes del nuevo
sistema, algunas de las cuales se describen a continuación:

• Amplia versatilidad en el uso de cada una de las cuatro estaciones de trabajo que se colocaron
en sala de control, fundamentalmente por el hecho de que en cualquiera de ellas podía
monitorearse cualquier punto o variable que estuviera vinculado al sistema.
• Mejor control de las estaciones remotas, como los pozos de producción del Yacimiento. Se
muestra en la figura 7 la pantalla de operación remota del pozo R-1001. En ésta, además de ver
el estado de las variables, se puede realizar el control de producción por la variación de la
apertura del orificio de producción, “shutdown” del pozo, control de la inyección de inhibidor de
corrosión, estado de la comunicación, estado del sistema de alimentación eléctrica, estado y
control de las válvulas de sub-superficie, entre otros.

Fig. 7.

• Manejo de las tendencias históricas a voluntad, cuyas pantallas pueden ser configuradas por
cada operador si así lo decide.
• Almacenamiento continuo y masivo de la información.
• Niveles de acceso al sistema, personalizados de tal manera de conservar la seguridad e
integridad del sistema.
• Vinculación directa entre la base de datos de proceso del sistema con planillas de cálculo que
facilitan la emisión diaria de informes.
• Diseño de pantallas con mejor resolución gráfica. En la figura 8 se muestra una pantalla de
operación del circuito de propano del “tren A”. Los aero-enfriadores son mecánicos acoplados al
eje de los moto compresores, por ello no se ven comandos de arranque y paro.
V INGEPET 2005 (EHS-3-SS-48) 11

Fig. 8.

• Sistema de alarmas y eventos de planta y sala de control integrados.

• Monitoreo en tiempo real de puntos remotos como son entrega de gas y de petróleo que se hace
en otro lugar fuera del yacimiento.
• Monitoreo en tiempo real de empresas contratistas de servicio de compresión y extracción de
dióxido de carbono en lugares fuera del yacimiento (planta de CO2 y Compresora Cornejo).
• Permitió que el sistema de seguridad de planta quede integrado.

En Noviembre del 2004 se migró el sistema basado en RTU Bristol de ESP a DeltaV, con los mismos
criterios.
En Mayo del 2005 se incorporó la planta de compresión centro (PCC) a ESP. Esta incorporación se
desarrolló de la misma manera que el de planta Ramos, incluyendo mejoras sobre el equipamiento:
Todas las comunicaciones internas por fibra óptica, todos los lazos de control se realizaron en field bus y
otros.

Se muestra en la figura 9 un esquema de Arquitectura Simplificado del sistema de control actual. Allí sólo
se puede ver esquemáticamente los controladores principales. Como puede observarse, la red de control
es redundante y no tiene una vinculación directa con los servidores de históricos y otros servicios.

Fig. 9.
V INGEPET 2005 (EHS-3-SS-48) 12

Los beneficios logrados con este sistema son varios. Para dar una idea general de los mismos se los
lista a continuación:

• Alta confiabilidad y continuidad del servicio del sistema de control.

• Menores costos de mantenimiento.
• Cuando se programa o configura, no se interfiere con las actividades del operador en sala de
control.
• Programación del sistema con herramientas más fáciles y amigables de usar.
• Disminución de la cantidad de computadoras en sala de control (estaciones de operación).
• Los cableados en sala de control disminuyeron notablemente y por consiguiente la prolijidad y
seguridad de los mismos quedó sensiblemente mejorada.
• El sistema es fácilmente escalable para aplicaciones futuras.
• Monitoreo continuo de la producción por parte del departamento Comercial (ventas) quien ahora
tiene una idea más precisa de cómo evoluciona la proyección diaria.
• Monitoreo global de la seguridad del yacimiento por variables remotas del proceso o bien por el
sensado de variables de riesgo (llama, mezcla explosiva, humo).
• Mayor inmunidad contra descargas atmosféricas. Este es un tema que pareciera trivial, pero en
la zona de las Sierras de San Antonio en el Norte de Argentina, las descargas atmosféricas son
muy frecuentes y producen fallas continuamente sobre los sistemas electrónicos y eléctricos del
Yacimiento.

Otros beneficios que hacen al DeltaV en sí, que se pueden describir son:

• Plataforma del sistema basada en Windows XP lo cual infiere mayor robustez, confiabilidad y
continuidad de funcionamiento del sistema. Abierto y fácil de usar.
• Software modular integrado. (programación, configuración, operación, historización, etc).
• Comunicaciones sólidas.
• Base de datos de configuración global.
• Características electrónicas de PLCs (escalable, compacto).
• OPC.
• Lenguajes de configuración gráfico.
• Integración con instrumentos inteligentes de campo.
• Diagnóstico de mantenimiento del sistema.
• Filosofía de operación standard e intuitiva.
• Alta resolución de gráficos dinámicos.
• Organización de la información de programación basada en el explorador de windows.
• Historización de la información basada en el sistema PI de OSI.
• Vinculación con planillas de cálculo.

Desventajas
Las desventajas observadas son llevaderas, las principales son: Al momento de adquirir nuevos
equipamientos, éstos deben ser de la misma marca para explotar todas las prestaciones del mismo. Las
constantes actualizaciones que hacen prever un costo en presupuesto operativo para ello, y siempre
dejan al sistema fuera de actualización, lo que significa que al momento de agregar un sub-sistema se
deba actualizar todo el sistema, elevando el costo de una ampliación no significativa. Adicionalmente, al
basarse en plataforma Windows, el sistema es vulnerable a virus informáticos y a un mal uso por
desconocimiento.

Conclusión
Actualmente el Yacimiento Ramos posee un sistema de control y supervisión de datos integrado y junto
con el sistema de seguridad son confiables cumpliendo con las necesidades para el que fue diseñado.
Este sistema está funcionando con un alto grado de aceptación por parte de los diversos usuarios del
mismo.

Dada la evolución del Yacimiento Ramos el control y supervisión de datos acompañó de cerca esa
evolución. Como en la mayoría de los casos, cuando se migra de un sistema a otro se produce grandes
cambios y los costos de inversión se ven reflejados en la mejor disponibilidad de los equipos, fácil
adaptación al cambio de cantidad de gas a procesar, nuevos equipos, nuevas plantas de proceso,
nuevos pozos, estaciones de compresión, etc. Pero cada sistema nuevo tiene una vida útil, según
nuestra experiencia en Ramos, aproximadamente de entre 6 y 8 años.
V INGEPET 2005 (EHS-3-SS-48) 13

Contribuciones Técnicas y Económicas

• En Yacimientos de operación similar a la de Ramos es factible de mejorar y aplicar. Se debe
tener en cuenta que la operación del Yacimiento por parte de Pluspetrol comenzó en los años 80
con la “planta A” y los conceptos de operación y seguridad fueron evolucionando y con ello se
fue aplicando a medida que se incluían nuevos equipamientos. Técnicamente se pone a
consideración la evolución del sistema de control del Yacimiento, tratando de mantener
equipamientos modernos y de última generación, cuyos resultados están dados por el
desempeño actual que tiene el sistema, ya que analizado desde lo general muchos de los
problemas técnicos de los sistemas anteriores prácticamente fueron superados.

• Económicamente se tiene al alcance una operación moderna del Yacimiento, capaz de

adaptarse a nuevas exigencias como: Control de calidad más riguroso, optimización de la
producción, mantener el standard frente a nuevas modificaciones en planta, como incorporación
de equipos u otros procesos. Asimismo el sistema de seguridad basado en DeltaV, es capaz de
realizar el monitoreo de la seguridad del yacimiento mediante los diversos vínculos y sensores
que permiten percibir con antelación algún evento que puede implicar un riesgo para la
operación del Yacimiento, decir este sistema es capaz de reducir los riesgos de interrupción de
operación por siniestros (avería total de una planta) a la reducción de producción, error de
operación en el mismo. Esto sin considerar la protección de las personas para el que fue
delineado principalmente.

Bibliografía
¾ Manual de Operación de Planta Ramos.
¾ Manual de Sistema de Control del Yacimiento Ramos
¾ Manual de Sistema de seguridad de Yacimiento Ramos.
¾ WWW://emerson.com