Comportamiento de Los Materiales de Servicio

FUNDAMENTO DE CIENCIAS DE LOS MATERIALES II
TEMA 5
COMPORTAMIENTO DE LOS MATERIALES EN

SERVICIO
5.1. INTRODUCCIÓN
En este tema se estudiará el comportamiento de los materiales durante su utilización,

teniendo en cuenta el cumplimiento de los objetivos impuestos al ser diseñados los distintos
componentes en cada proyecto. El incumplimiento de los objetivos es consecuencia de la
aparición de fallos en el transcurso del tiempo de servicio, lo que tiene lugar cuando un
componente pierde su capacidad para desarrollar adecuadamente el papel asignado dentro del
proyecto.
Al proyectar se deberá optimizar el diseño con el fin de que los distintos tipos de
demandas que experimentan los componentes durante el tiempo de servicio se ajusten
correctamente a su capacidad de respuesta, con independencia de las circunstancias del
servicio. Para ello se deben elegir correctamente los materiales a utilizar en cada caso, así
como aplicar adecuadamente tanto los métodos de fabricación como los posteriores
tratamientos elegidos.
Así mismo, se estudiarán los fallos en servicio producidos, fundamentalmente, por

solicitaciones mecánicas, tales como fatiga y la influencia que ejerce el medio ambiente en
ella; fluencia y desgaste. Con anterioridad, se tratarán los efectos de la corrosión, prestando
especial atención a la corrosión bajo tensiones.
5.2. FALLOS EN SERVICIO
Los factores que con más frecuencia se encuentran como generadores de fallo o como
reductores del tiempo de servicio de los componentes se deben, fundamentalmente, a diseños
Dpto. de de Ingeniería de Construcción y Fabricación. ETSII-UNED

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defectuosos y a incorrectas elecciones de los materiales, sin olvidar los efectos que producen
procesos de fabricación inadecuados, tratamientos deficientes, montajes imperfectos o
condiciones de servicio diferentes a las proyectadas.
En este apartado se efectuará un análisis de los fallos en servicio, clasificándolos en

función de los modo de aplicación de las cargas y del tipo de solicitación que tenga lugar,
para terminar haciendo un repaso de los distintos tipos de fractura que se pueden presentar a
la hora de estudiar los distintos fallos que se producen durante la utilización de los materiales.
5.2.1. Análisis de fallos
El análisis de fallos en servicio tiene gran importancia, ya que permite alcanzar un

conocimiento real de las posibilidades que presenta cada material para determinadas
aplicaciones y que a veces distan bastante de las que se creen tener, cuando solamente han
sido ensayados en un laboratorio o sometidos a supuestos establecidos en la fase de calculo de
cualquier proyecto.
Analizar los fallos en servicio es muy complejo, pues en muchos casos las
circunstancias por las que se producen son ajenas al componente en el que ha tenido lugar el
fallo e incluso al mecanismo por el que se ha producido. Para llevar a cabo su análisis se debe
comenzar por identificar el tipo de fallo y enmarcarle dentro de una clasificación, producto de
una completa base de datos sobre causas y factores de fallos en servicio. Se debe seguir una
cierta sistemática y aplicar los distintos conceptos con el adecuado rigor y a ser posible
disponiendo de la máxima experiencia.
Dado la gran cantidad de factores que intervienen en la aparición de fallos es necesario

que se conozca lo mejor posible el amplio área de la ciencia y la técnica de los materiales y el
campo en el que se desarrolla el proyecto, con el fin de poder analizar los mismos a través de
micro y macrografías, no sólo en el aspecto morfológico para identificar los defectos, sino
también al nivel que permita establecer los mecanismos que han dado lugar al fallo y así
poder efectuar una valoración de los efectos que sobre el mismo han tenido los distintos
factores, tanto de diseño como de aplicación. El campo de aplicación del análisis de fallos

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corresponde a todas aquellas actividades industriales en las que el riesgo de fractura de

componentes sea permanente.
5.2.2. Clasificación de fallos
Dada la complejidad que rodea el estudio de los fallos en servicio y la necesidad de

encuadrar cada uno de ellos en una determinada clase o tipo, es natural que existan una
amplísima gama de clasificaciones para que, de una u otra forma, todos los fallos encuentren
acomodo en un grupo y eso ayude a analizarlos correctamente. En este apartado se presenta
alguna de ellas, con la intención de que afecten sobre todo a las aplicaciones de las distintos
tipos de solicitaciones mecánicas que se dan durante el tiempo de servicio y a las condiciones
medioambientales, a veces contaminantes, en las que se desarrollan.
Se pueden clasificar los fallos según el modo de aplicación de la carga y del tipo de
solicitación que los provocan. Así, la carga puede ser estática, encontrándose bajo tracción, o
flexión, o compresión, o torsión, o cizalladura, o cualquier de las posibles combinaciones
entre ellas. Las fracturas que se producen con este tipo de cargas son estáticas, viéndose muy
afectadas por la temperatura alcanzada por el componente durante el tiempo de servicio. Si la
carga es variable y se repite cíclicamente, la fractura será dinámica y se medirá el número de
ciclos en el que varían las cargas. Si se combinan la carga, el tiempo y la temperatura se
produce la fluencia del material siempre que se alcancen los parámetros necesarios para que el
proceso tenga lugar y que serán discutidos a lo largo del apartado 5.5.
Otra posible clasificación, que se presenta a continuación, corresponde al tipo de

fractura, teniendo en cuenta tres diferentes órdenes de magnitud: nivel atómico; nivel
microscópico, cuya escala corresponde al tamaño de grano; y por último, el observable a
simple vista.
A nivel atómico, el comportamiento del material se puede analizar mediante la teoría

de dislocaciones para todos aquellos fenómenos de deformación. Desde el punto de vista del
análisis de los fallos que se producen en servicio, apenas aporta algo a efectos prácticos,
aunque es necesario conocer la existencia de los planos de deslizamiento y el papel que
juegan en el desarrollo de la deformación plástica, como consecuencia del deslizamiento de

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una parte del cristal sobre otra, antes de alcanzar la fractura. Se debe recordar, por una parte
que los planos de deslizamiento son los de mayor densidad atómica, existiendo direcciones
preferenciales de deslizamiento que son las más compactas del plano; y por otra, que si la
fractura se produce a través de las fronteras de grano, la influencia que ejercen los distintos
tipos de partículas precipitadas sobre ellas tiene una gran trascendencia en el proceso de
fractura.
A nivel microscópico, escala correspondiente al tamaño de grano, las fracturas se

pueden clasificar en tres grandes grupos: transcristalinas, intercristalinas y su combinación,
mixtas. Una rápida observación de la superficie de fractura por microscopia electrónica de
barrido permite diferenciar con nitidez los distintos grupos. En la figura 5.1 se presentan dos
micrografias, realizadas por microscopía electrónica de barrido, representativas de estos tipos
de fractura y que han resultado de ensayar bajo fluencia un acero inoxidable austenítico,
mediante la aplicación de distintas cargas a diferentes temperaturas. En la figura 5.1a, se
puede apreciar la descohesión entre granos que caracteriza la fractura intercristalina, mientras
que en la 5.1b, se observa, además de la total cohesión entre granos, la deformación que
sufren previamente a la fractura, que se refleja en la micrografía con características de
acentuado brillo, fundamentalmente, en los bordes de grano. En muchas condiciones, tanto de
ensayo como de servicio, las fracturas que se producen presentan parte transcristalina y parte
intercristalina, por lo que se consideran mixta.
Figuras 5.1a y 5.1b

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Las fracturas transcristalinas se pueden dividir en una serie de grupos que dependen de
los distintos mecanismo de fractura o del aspecto morfológico que presenta la propia
superficie de rotura que, a su vez, también depende del tipo de esfuerzos experimentados o de
las características intrínsecas del material, siendo el más representativo el que tiene lugar por
coalescencia de microcavidades. Las fracturas intercristalinas se caracterizan,
fundamentalmente, por la separación de los granos a través de sus bordes, presentando en
algunos casos microdeformación plástica en sus superficies.
Si la clasificación se realiza por observaciones a escala real, observables a simple

vista, se encuentran los siguientes grupos de fractura:
- Dúctil por carga estática. Este tipo de fractura implica deformación plástica por
deslizamiento, produciéndose gran absorción de energía y elevado alargamiento. En
función del tipo de carga puede ser de tracción, de flexión, de cizalladura, o de torsión.
- Frágil por carga estática. El efecto de las tensiones aplicadas provocan el
crecimiento de grietas en planos normales a la dirección de la carga, caracterizándose
por presentar escasa deformación plástica.
- Frágil por carga estática mantenida. Se divide en corrosión-tensión, en fragilización
por hidrógeno, en fragilización por metal líquido y en fragilización por irradiación
neutrónica. Todas ellas corresponden al mecanismo que origina la rotura, no
produciéndose características morfológicas significativamente diferentes.
- Fatiga. Se dividen, en función de las posibles variantes que se pueden producir en el
mecanismo de fatiga, en bajo y alto número de ciclos, cuando sólo se tiene en cuenta
el efecto mecánico; en fatiga-corrosión y fatiga-temperatura, cuando se combinan los
esfuerzos mecánicos que tienen lugar por fatiga con la corrosión o temperatura.
5.2.3. Mecanismos de fractura
Los diferentes mecanismos de fractura que pueden tener lugar en los sólidos
cristalinos actúan de forma aislada o combinada, encontrándose entre los más importantes los
siguientes:

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Fractura intergranular
Es el modo de fallo típico de materiales cerámicos, de los que tienen uniones iónicas y
de los metales con estructura hexagonal o cúbica centrada en el cuerpo, como, por ejemplo,
los aceros ferríticos, cuando están sometidos a bajas temperaturas y altas tensiones. Es una
fractura frágil que se origina por la formación de grietas y su posterior propagación a lo largo
de determinados planos cristalográficos.
Fractura transgranular
A temperaturas por encima de la de transición frágil - dúctil, el modo de fractura

cambia de fisuración a través de los bordes de grano a un modo de fractura que tiene lugar en
la matriz, transgranular, siendo el prototipo de fractura dúctil. El mecanismo de fallo se
produce por el crecimiento y coalescencia de huecos que se originan en las partículas de
segunda fase. A temperatura ambiente, la mayoría de las aleaciones de ingeniería fallan por
este modo de fractura.
Si la tensión aplicada es suficientemente alta, la fractura puede ocurrir

instantáneamente, pero si la tensión es menor y la temperatura es alta, la fractura tiene lugar
lentamente por efecto de fluencia. En este mecanismo de fractura se pueden alcanzar
deformaciones, antes del fallo, que superan el 100%.
Fractura intergranular por fluencia
La fractura intergranular por fluencia tiene lugar a elevadas temperaturas y tensiones

bajas, produciéndose deformaciones en la fractura relativamente pequeñas. Se debe al
crecimiento de cavidades mediante la coalescencia de las mismas, que es un proceso
controlado por la difusión de los átomos, siendo extremadamente lento a bajas temperaturas y
no teniendo lugar cuando las tensiones son demasiado bajas.
Fractura por recristalización dinámica
A temperaturas muy altas y tensiones elevadas, la difusión es tan rápida que se inicia
un proceso de recristalización. En este régimen, las altas densidades de dislocaciones se

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reducen formándose nuevos granos, subgranos, en las regiones altamente deformadas, en

lugar de hacerlo mediante un proceso de recuperación, como ocurre en el caso en el que tiene
lugar la fluencia.
La recristalización dinámica depende de forma importante de la tensión, pudiendo

alcanzarse el estrangulamiento antes de que se produzca la coalescencia de cavidades. Los
límites entre la rotura por recristalización y el fallo por cavitación dependen fuertemente de la
presencia de precipitados en las fronteras de grano, ya que disminuyen tanto el deslizamiento
de los bordes de grano como la posible migración de los mismos.
5.3. CORROSIÓN
5.3.1. Introducción
La interacción que los distintos tipos de materiales experimentan con los diferentes
ambientes supone un deterioro de las propiedades iniciales, además de una pérdida de sus
características externas que determinan su apariencia, siendo el deterioro diferente para los
distintos tipos de materiales. Así, en los metálicos se produce una pérdida de material por
disolución del mismo, que corresponde a la corrosión; o se forman distintas capas no
metálicas o finas películas que dan lugar a la denominada oxidación. Para que éstos
fenómenos tengan lugar en los materiales cerámicos es necesario que las temperaturas a las
que se encuentren sean muy elevadas y las condiciones ambientales muy extremas. En los
materiales poliméricos se producen degradaciones de sus características cuando se encuentran
en contacto con disolventes o cuando se encuentran expuestos a la acción de radiaciones
electromagnéticas o a los efectos de elevadas temperaturas.
La corrosión implica la destrucción, por ataque de agentes externos, de los materiales,

iniciándose en la superficie y correspondiendo su desarrollo a mecanismos electroquímicos,
siendo sus efectos tan fácilmente observables, como lo son la influencia que los medios tienen
en su evolución. Nada más que hay que echar un vistazo a las carrocerías de los vehículos que
se mueven en la costa o en el interior, o a las de aquellos que se encierran en garaje o
permanecen a la intemperie.

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Existen múltiples estudios que cuantifican el deterioro económico que produce el

fenómeno de la corrosión en un país industrializado, tanto en prevención como en reparación,
aunque en este caso es más correcto sustituir reparado por reemplazado de todo lo afectado.
Las cifras que se barajan alcanzan el 5% del producto interior bruto.
La corrosión de los materiales metálicos se desarrolla mediante un proceso

electroquímico, o sea mediante una reacción química en la que se produce una cierta
transferencia de electrones. Así, los átomos metálicos ceden o captan electrones en la reacción
de oxidación, perdiendo, por ejemplo, el Fe 2 electrones de valencia y el Al 3, durante la
misma. Mediante la reacción de reducción que se produce en el cátodo, los electrones de los
átomos metálicos oxidados son transferidos a otros elementos. La reacción electroquímica es
el resultado de la suma de las distintas reacciones de oxidación y reducción que tienen lugar
durante el proceso de corrosión.
En el fenómeno de corrosión es de gran importancia conocer la velocidad a la que se

desarrolla el proceso, por lo que es necesario conocer el parámetro que determina la velocidad
de eliminación de material. La expresión más utilizada proporciona la pérdida de espesor del
material por unidad de tiempo y se expresa por la velocidad de penetración de la corrosión,
VPC. Su fórmula es: VPC  KM   S t; donde M es la masa perdida cuando se ha expuesto
un tiempo t;  y S corresponden a la densidad y a la superficie de la muestra y K es una
constante cuyo valor depende del sistema de unidades utilizadas. VPC se expresa en
milímetros por año, mma.
No todos los materiales metálicos y sus aleaciones se pueden considerar siempre

susceptibles de corrosión, ya que existen algunos que aún siendo activos, bajo ciertas
condiciones ambientales, pierden su reactividad química y en consecuencia se convierten en
inertes. A este fenómeno se le denomina pasividad y se da en metales tales como el Cr, Fe,
Ni, Ti y en buena parte de sus aleaciones, debiéndose a la formación de una delgada película
de óxido que se encuentra perfectamente adherida a la superficie del metal y que actúa como
elemento protector de la corrosión.
Entre los materiales metálicos más significativos por su alto nivel de pasivación se
encuentran los aceros inoxidables, gracias a su importante contenido en cromo, y las

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aleaciones de aluminio. No se debe olvidar que la pasivación se puede terminar si las

condiciones ambientales se modifican de forma significativa.
5.3.2. Tipos de corrosión
La corrosión que tiene lugar en los distintos materiales metálicos se manifiesta de muy
distintas formas y es en función de ellas, como se clasifican los distintos tipos de corrosión:
galvánica, por picaduras, por aireación diferencial, por corrosión intergranular, por erosión y
bajo tensiones. A continuación se describen brevemente cada una de ellas, estudiándose la
corrosión intergranular de forma algo más extensa, dadas las graves consecuencias que puede
provocar este tipo de corrosión en importantes campos industriales, como por ejemplo el
nuclear.
Corrosión galvánica
En la corrosión galvánica el metal más activo experimenta corrosión en un

determinado ambiente, mientras que el inerte, cátodo, queda protegido de ella. Así, los
tornillos de acero sufren corrosión en un ambiente marino si se disponen en contacto, por
ejemplo, con el latón; o en cualquier ambiente acuoso, la unión de cobre y acero supone la
corrosión segura del acero en la zona próxima a la unión.
La velocidad a la que tiene lugar el ataque galvánico es directamente proporcional a la

relación que existe entre las áreas del ánodo y del cátodo que se encuentran expuestas a la
acción del electrolito.
Para reducir la acción de este tipo de corrosión se deben tomar distintas precauciones,
entre las que se pueden destacar: la elección de materiales próximos dentro de la serie
galvánica, para ser unidos entre sí; la utilización de ánodos con áreas lo más grande posible
con el fin de que no se produzcan relaciones desfavorables entre las áreas del ánodo y cátodo,
y por último, el aislamiento eléctrico de metales distintos.

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Corrosión por picaduras
El inicio de las picaduras de origen corrosivo tiene lugar en los defectos superficiales,
como por ejemplo grietas, en los que se forman cavidades que presentan un crecimiento del
material disuelto en dirección perpendicular a la superficie, constituyendo así las picaduras.
Cuando la penetración es considerable se pueden producir fallos del material en servicio.
Un método de eliminación de este tipo de corrosión sería el disponer de superficies

pulidas en todos los materiales, hecho ciertamente imposible, entre otros motivos por su
elevado coste adicional, por lo que cualquier aproximación a esa situación reduce el inicio de
este tipo de corrosión.
Corrosión por aireación diferencial
Cuando la concentración de iones disueltos en el electrolito es diferente de la que

presentan dos regiones del mismo metal, entonces se produce la corrosión electroquímica por
aireación diferencial en los sitios de menor concentración, como consecuencia de la formación
de una pila de concentración. Este tipo de corrosión tiene lugar en aquellas zonas en las que,
no solo se presentan defectos tales como grietas de cualquier dimensión, sino que hay también
depósitos de diferentes orígenes, debajo de los cuales existe un empobrecimiento localizado
del contenido de oxígeno disuelto, como consecuencia de permanecer la disolución estancada.
Para evitar en lo posible este tipo de corrosión se debe efectuar el diseño de recipientes
sin áreas estancas con el fin de que el drenaje sea lo más completo posible y así evitar la
formación de depósitos. La utilización de uniones soldadas en lugar de remachadas o
atornilladas también reduce la formación de corrosión por aireación diferencial.
Corrosión intergranular
Este es un tipo de corrosión muy peligrosa debido al elevado riesgo de que se

produzca la descohesión entre granos y en consecuencia, la fractura frágil de la pieza
afectada. Este tipo de corrosión aparece con más frecuencia en los aceros inoxidables, como
consecuencia del empobrecimiento en cromo, en las proximidades de los bordes de grano, que
se origina al formarse en la matriz un gran número de carburos de cromo y difundir, por

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efecto térmico, hacia los bordes de grano en los que precipitan. En el proceso de difusión
hasta llegar a los bordes de grano se produce la coalescencia de dichos precipitados, de forma
que su tamaño al alcanzar los bordes de grano es muy considerable.
En la figura 5.2 se presenta un ejemplo de las consecuencias microestructurales que

este tipo de corrosión puede ayudar a provocar. Así, la figura 5.2a corresponde a una
macrografía de una probeta de acero fracturada y en la 5.2b se presenta una micrografía, en la
que se amplia una zona de la anterior. Ambas han sido realizadas por microscopia electrónica
de barrido, pudiéndose observar en ellas los efectos que este tipo de corrosión produce sobre
los bordes de grano, dando lugar a su descohesión y, en consecuencia, fracturando el material
a través de los mismos.
Figuras 5.2a y 5.2b
Un ejemplo muy común de este tipo de corrosión tiene lugar en las soldaduras de
aceros inoxidables, ya que el efecto térmico durante el proceso de soldadura produce su
sensibilización. Con el fin de reducir el riesgo de que se origine este tipo de corrosión se
disminuye el contenido de carbono en los aceros inoxidables y así se forma menor cantidad de
precipitación de carburos de cromo; y sobre todo se añaden al acero elementos aleantes, tales
como niobio o titanio que precipitan con el carbono más fácilmente que el cromo y en
consecuencia, se mantiene este en disolución sólida, no produciéndose el empobrecimiento de
cromo en las proximidades de los bordes de grano y evitando así la corrosión intergranular.

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Corrosión por erosión
Este es un tipo de corrosión que resulta, por una parte de la acción del ataque químico
y por otra de la acción abrasiva derivada del movimiento del fluido. Aquellas aleaciones que
se pasivizan, formando una fina capa protectora, son las más afectadas ya que la acción
abrasiva puede erosionar la capa protectora dejando al material sin la necesaria protección,
aunque en la mayoría de los casos se produce la autogeneración con prontitud, evitándose la
formación de la corrosión por erosión. La corrosión por erosión se presenta,
fundamentalmente, en los codos o reducciones de tuberías, en los que el fluido cambia de
dirección y se hace turbulento. Un buen diseño de las piezas que eviten las turbulencias y la
menor presencia de partículas en el fluido son los mejores métodos para paliar este tipo de
corrosión.
Corrosión bajo tensiones
Si en un ambiente corrosivo los materiales experimentan esfuerzos de diferentes tipos,

existen muchas probabilidades de que se produzca la corrosión bajo tensiones de los mismos,
dando lugar a la formación de grietas, que se propagan en dirección perpendicular al eje de
solicitación del esfuerzo aplicado y que pueden llegar a producir el fallo del material.
No siempre es necesaria la aplicación exterior de un determinado esfuerzo para que se

produzca este tipo de corrosión, ya que se puede originar por la existencia de tensiones
residuales en el material. La reducción de la corrosión bajo tensiones se consigue mediante la
aplicación de recocidos adecuados que eliminen las tensiones residuales y en cualquier caso,
disminuyendo el nivel del esfuerzo aplicado al material.
5.3.3. Prevención de la corrosión
La primera y más importante medida a tomar para prevenir cualquier tipo de corrosión
es seleccionar el material correctamente, pensando en las características del medio en el que
se va a utilizar, sin olvidar la parte económica que conlleva cada decisión a tomar. A veces no
interesa, en términos económicos, utilizar el material más adecuado para un determinado fin y

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en consecuencia se emplea otro tipo de material que necesita que se le apliquen medidas de
protección contra la corrosión.
Se puede atenuar el efecto corrosivo mediante una reducción de la temperatura de

trabajo o de la velocidad del fluido y mejor la de ambos parámetros a la vez, lo que permite
conseguir que la velocidad de corrosión sea menor.
La utilización de inhibidores, fundamentalmente en circuitos cerrados, permite

conseguir un buen nivel de prevención en muchas aplicaciones. Un inhibidor es una sustancia
que añadida al medio disminuye el efecto corrosivo del mismo; según el tipo de material y el
medio en el que se utilice se debe aplicar un inhibidor específico. También se puede prevenir
la corrosión mediante la aplicación de recubrimientos superficiales, utilizándose para tal fin
un buen número de materiales tanto metálicos como no metálicos. Los recubrimientos deben
presentar una buena capacidad de adherencia, ser inertes a los ambientes corrosivos y resistir
adecuadamente el deterioro mecánico.
Uno de los medios más eficaces para prevenir la corrosión es la protección catódica,
que llega incluso a impedir totalmente la corrosión en determinadas situaciones, haciendo que
se convierta en cátodo el metal a proteger, mediante el suministro de electrones desde una
fuente exterior. De esa forma se invierte el sentido de la reacción de corrosión, convirtiéndose
en una de reducción. La técnica más utilizada es la construcción de un par galvánico, de
forma que el metal a proteger se conecta eléctricamente a un metal más activo, denominado
ánodo de sacrificio, que será el que se corroa y suministre electrones que protegerán de la
corrosión al otro metal. Los metales más utilizados para este fin son el magnesio y el cinc,
siendo este el empleado para galvanizar mediante la deposición, en la superficie del acero, de
una fina capa de cinc por inmersión en caliente.
5.3.4. Fractura por corrosión bajo tensiones
Para que tenga lugar la fractura por corrosión bajo tensión es necesario que el material,
en un determinado estado, sea susceptible a la corrosión, que el medio sea lo suficientemente
agresivo como para que la corrosión se pueda producir, que el nivel de tensiones en el que se
encuentre sea suficiente para que si existe una parte del material con algún defecto, o sea sin

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protección, se inicie el proceso de corrosión bajo tensiones, siempre que se supere el valor
umbral del factor de intensidad de esfuerzos, que es función del material, de las
heterogeneidades que presente, así como de su estado y del medio corrosivo en el que se
encuentre en servicio; este valor permite calcular la tensión que determina el servicio
indefinido. Si las condiciones de servicio exigen una tensión superior a la tensión umbral, la
fractura se producirá con total seguridad y el tiempo para que tenga lugar será el necesario
para que la grieta alcance el valor crítico de tenacidad en el que el proceso de fractura es
incontrolable.
En las fracturas que se producen por un proceso de corrosión bajo tensiones, existe un
periodo de iniciación, seguido de uno de propagación bajo este mecanismo, para llegar a la
fase final de rotura por carga estática. Los tipos de medio que pueden ser agresivos y el
carácter de las grietas producidas, dependen del material.
El problema de la formación y crecimiento de grietas como consecuencia de la

corrosión intergranular bajo tensión, en adelante IGSCC (Intergranular Stress Corrosión
Cracking), puede ser la causa de fallos en estructuras y componentes, con importantes
repercusiones económicas, incluso cuando no se originan accidentes severos. Determinadas
industrias, y entre ellas la industria nuclear, han estudiado el fenómeno con enorme interés,
analizando tanto su problemática como sus posibles soluciones.
En la industria nuclear se utilizan numerosos componentes de aceros inoxidables, ya

que presentan buenas propiedades mecánicas, son fáciles de conformar y tienen una excelente
resistencia a la corrosión. Sin embargo, presentan una característica no deseable, que es la
susceptibilidad al agrietamiento por corrosión bajo tensión cuando se encuentran bajo
determinadas condiciones metalúrgicas, ambientales y de tensión. Este tipo de fallo presenta
escasa ductilidad, correspondiendo su apariencia macroscópica a la fractura frágil, pudiendo
apreciarse múltiples grietas que se originan en la superficie, aunque el fallo es consecuencia,
normalmente, del avance de una grieta en dirección perpendicular a la tensión axial aplicada.
Dependiendo de las condiciones existentes, el agrietamiento por corrosión bajo tensión

puede ser transgranular o intergranular. Como su propio nombre indica, la corrosión
intergranular bajo tensión (IGSCC) se caracteriza porque las grietas se propagan a lo largo de

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los bordes de grano, mientras que en la corrosión transgranular bajo tensión (TGSCC) las
grietas se propagan a través de los granos.
La práctica totalidad de los casos de agrietamiento por corrosión bajo tensión que se
producen en la industria nuclear son del tipo IGSCC, consecuencia del efecto conjunto del
estado de tensiones y del medio ambiente en aquellos materiales que son susceptibles de sufrir
este fenómeno. A continuación se describe la influencia de cada uno de estos factores, así
como los mecanismos de fractura y las posibles acciones a tomar para evitar este tipo de
corrosión.
5.3.4.1. Susceptibilidad del material
Los aceros inoxidables utilizados habitualmente en tuberías de centrales nucleares son

del tipo AISI 304 ó 316. En estos materiales, cuando se alcanzan temperaturas elevadas, se
forman precipitados de carburo de cromo (Cr23C6) en los bordes de grano, viéndose
acompañado sus zonas próximas de un empobrecimiento en cromo, por debajo del 12%, que
es el nivel necesario para un comportamiento pasivo o “inoxidable”, lo que posibilita la
aparición de células electroquímicas entre los bordes de grano, pobres en cromo, que se
comportan como ánodos y el interior de los granos, con mayor contenido en cromo, que
actúan como cátodos. En la figura 5.3 se representa un esquema de este fenómeno, en el que
destaca la fuerte reducción del contenido de cromo al alejarse de los bordes de grano.
Figura 5.3

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Los cambios microestructurales, resultantes de la exposición térmica, que producen la

susceptibilidad del acero inoxidable al tipo IGSCC, se conocen como sensibilización del
material. Este proceso depende de la composición del material y del tiempo de permanencia
del mismo a una temperatura en la que la cinética de la reacción sea lo suficientemente rápida
y se den las condiciones termodinámicas adecuadas para que precipiten carburos de cromo.
Las temperaturas suelen estar comprendidas entre 425 y 875ºC; asumiéndose, de forma
general, que fuera de este rango de temperaturas no se produce la sensibilización de forma
significativa. Así, por ejemplo, en aceros del tipo AISI 304 la sensibilización puede ocurrir,
tanto si se les mantiene a 650ºC durante 30 minutos, como si se tiene a 540ºC durante 10
horas.
A veces el proceso de sensibilización puede ocurrir a temperaturas más bajas si existen

carburos en los bordes de grano. Este fenómeno es conocido como sensibilización de baja
temperatura (Low Temperature Sensitization, LTS). La cinética de este proceso es lenta, pero
extrapolaciones de resultados de laboratorio sugieren que las soldaduras de tuberías de acero
inoxidable del tipo AISI 304 pueden ser susceptibles de IGSCC, a temperaturas de operación
normal en plantas nucleares en el plazo de 10 a 20 años.
El grado de sensibilización originado durante las soldaduras depende de numerosos

factores, tales como el calor aportado, la temperatura mantenida entre pasadas sucesivas, el
tamaño de la tubería, etc. Así, por ejemplo, las tuberías de diámetros pequeños son más
propensas a la sensibilización, ya que presentan menor capacidad para eliminar calor y de que
las pasadas sucesivas se hacen con una frecuencia mayor, manteniéndose por lo tanto una
temperatura más alta.
Los aceros que contienen elementos tales como niobio o titanio, también forman
carburos, pero son menos propensos a la sensibilización, ya que su afinidad por el carbono es
más fuerte que la del cromo y por lo tanto, el cromo permanece en solución mejorando la
resistencia a la corrosión. No obstante, si el contenido de carbono es alto, también se pueden
originar ciertas zonas, muy delimitadas, en el área de soldadura, propensas al IGSCC, ya que
la concentración del estabilizador, necesaria para asegurar la protección, depende del
contenido de carbono, y así, por ejemplo, el valor mínimo de la concentración de titanio ha de
ser cinco veces superior a la del carbono. Por el contrario, un incremento en el contenido de

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níquel aumenta la susceptibilidad del acero a la sensibilización ya que se eleva

considerablemente la actividad del carbono.
La tendencia actual, para evitar estos problemas, es la limitación del contenido de

carbono al 0.05 % y la utilización de aceros inoxidables de bajo contenido en carbono y
estabilizados con niobio. Otro elemento que suele formar parte de los aceros y al que se debe
prestar especial atención es el boro, ya que facilita la precipitación intergranular del tipo M6C,
reduce las precipitaciones masivas del tipo M23 C6 en los bordes de grano e incrementa la
ductilidad. La adición de pequeñas cantidades de boro, no más de 100 ppm, aumenta de forma
efectiva la coherencia entre los precipitados del tipo M23 (C, B)6 y la austenita.
5.3.4.2. Estado de tensiones
Se puede considerar que los distintos tipos de deformaciones a los que se someten los
aceros inoxidables producen una rotura de la película protectora de óxido, dando lugar al
inicio de la corrosión, con la consiguiente pérdida de metal hasta que se origina una nueva
película protectora. Por otra parte, la sensibilización de un material, que implica una
disminución del contenido de cromo en los borde de granos, origina una importante pérdida
de material antes de que se forme una nueva película protectora.
Roturas continuas de la película, consecuencia de la aplicación de tensiones

suficientemente elevadas, tanto alternativas como continuas, producen grietas en aquellos
bordes de grano en los que se ha visto reducido el contenido de cromo.
Las tensiones que se consideran en los estudios de IGSCC, en la superficie interior de

las tuberías en zonas sensibilizadas, incluyen tanto a las de operación normal, tales como peso
propio, presión, vibraciones operacionales, tensiones térmicas estacionarias y transitorias
(calentamientos, enfriamientos), como las tensiones residuales originadas durante los procesos
de fabricación y de soldadura. Cuando la combinación de todas estas tensiones permita
alcanzar valores suficientes se producirán roturas de la película protectora, y se podrá iniciar
una grieta, que se propagará cuando se mantenga la tensión de forma continua.

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5.3.4.3. Influencia del medio ambiente
El agua circulante en tuberías de plantas nucleares, especialmente en el circuito

primario de refrigeración del reactor, puede tener oxígeno residual procedente de los procesos
de radiación, originándose un ambiente agresivo que incrementa la probabilidad de que en el
acero inoxidable, en áreas sensibilizadas, se inicien y propaguen grietas por IGSCC, ya que
dicho oxígeno establece un potencial electroquímico que permite el proceso de propagación
de la grieta. Una reducción en el contenido de oxígeno, de 10 a 0.2 partes por millón,
incrementa el tiempo necesario para iniciarse la grieta en cientos de veces.
Los elementos conductores de las corrientes electroquímicas en el IGSCC pueden

proceder del agua, impurezas del condensador o de la descomposición y rotura de los lechos
de resinas de filtros, o de la propia corrosión del metal durante la rotura de la película de
oxido, sales de azufre, fósforo, silicio y otros aniones. Estos últimos componentes están
presentes siempre que las tensiones sean suficientemente altas, por lo que el IGSCC puede
tener lugar en agua teóricamente pura en presencia de un potencial oxidante.
La limpieza estricta, tanto interna como externa, de las tuberías antes de la operación
de las mismas y un cuidadoso control de la química del agua circulante durante la operación
de la planta, son procedimientos que se utilizan para prevenir la presencia de ambientes
corrosivos. Así, durante la limpieza y la realización de pruebas preoperacionales, la química
del agua se debe controlar de acuerdo con especificaciones estrictas, entre las que se incluyen,
como criterios de aceptación de los sistemas de tuberías, limitaciones de cloruros, fluoruros,
conductividad y pH.
5.3.4.4. Mecanismos de fractura
El IGSCC se desarrolla en dos fases diferenciadas, una de inicio y otra de

propagación, tal y como se describen a continuación, si bien la transición entre una y otra fase
es difícil de medir experimentalmente.

18
Fase de inicio
Como es sabido, la superficie del acero inoxidable está protegida contra la corrosión
por una fina película de óxido protector. Además de esta película pasiva, puede existir otra
película, algo más gruesa, de óxidos depositados en forma de suciedad que puede absorber
impurezas tales como sulfatos o cloruros, lo que influye en el inicio de la grieta. Así,
pequeñas cantidades de sulfatos y cloruros pueden favorecer y acelerar el inicio de IGSCC
bajo cargas constantes, cuando el potencial electroquímico es lo suficientemente alto. El
inicio de la grieta se considera que tiene lugar en el punto en el que existe un electrolito, en la
zona entre la capa de óxido protectora rota y la superficie del material desprotegido.
Propagación de la grieta
Una vez que la grieta se ha iniciado, el posterior crecimiento de la misma depende de

los siguientes factores:
- Intensidad de tensiones, definida por la geometría de la grieta y la tensión aplicada.
- Presencia de impurezas, que pueden crear un ambiente favorable a su propagación.
- Grado de sensibilización del material, que afecta fundamentalmente al potencial de
las células electroquímicas originadas.
- Presencia continuada de elementos oxidantes, que controlan el potencial químico
global de la superficie del material.
Una vez iniciada la grieta, el ambiente en el que la misma se encuentra es difícil de

cambiar y será favorable a la propagación de la misma, excepto cuando el potencial químico
se cambie mediante la reducción del nivel de oxígeno contenido en el sistema.
5.3.4.5. Soluciones posibles
En la evaluación del IGSCC y búsqueda de soluciones es necesario tener en cuenta los

diferentes factores que influyen en el inicio y propagación de la grieta y que han sido
descritos con anterioridad.

19
Se pueden establecer acciones encaminadas a mitigar y controlar el IGSCC, aliviando

uno o más de los tres factores que la originan, mediante alguno de los siguientes
procedimientos:
- Sustitución del material sensibilizado.
- Mejora del ambiente químico.
- Relajación de las altas tensiones aplicadas.
Las acciones que únicamente tienen lugar sobre uno de los factores pudieran no ser
efectivas en todas las situaciones previstas, por lo que se recomienda actuar al menos sobre
dos de los factores, tal como material y control químico del agua o relajación de tensiones
más control químico del agua.
Independientemente de lo anterior, hay que tener en cuenta que algunas de estas

acciones, si bien disminuyen el problema de IGSCC, pueden originar otros inconvenientes.
Así, por ejemplo, la utilización de aceros inoxidables de bajo contenido en carbono implica
una menor resistencia mecánica del material y pudiera ser necesario utilizar tuberías de mayor
espesor.
5.4. FATIGA
Cuando un componente estructural se encuentra sometido a tensiones variables, puede

fracturar a tensiones mucho menores que aquellas que podría soportar bajo la aplicación de
una carga estática.
La fractura resultante de la aplicación de tensiones variables es conocida en el mundo

de la ingeniería desde hace más de 150 años y se denomina rotura por fatiga. En efecto, en
1842 ya se estableció uno de los primeros conceptos de fatiga de los metales, según el cual la
microestructura llega a “cansarse” como consecuencia de las cargas cíclicas y el metal falla
por un proceso de “envejecimiento” cíclico. Igualmente, antes de 1850, el problema de la
fatiga fue identificado por los ingenieros que trabajaban en los ferrocarriles, y sus
investigaciones culminaron en los estudios de Wöhler, que iniciados en 1852, constituyeron

20
los primeros ensayos sistemáticos del fenómeno de la fatiga, permitiendo enunciar las
siguientes leyes:
- Las piezas metálicas pueden romper bajo esfuerzos unitarios inferiores a su
carga de rotura, e incluso a su límite elástico, si el esfuerzo se repite un número
suficiente de veces.
- La fractura no tiene lugar, cualquiera que sea el número de solicitaciones, si la
diferencia entre el esfuerzo máximo y el mínimo es inferior a cierto valor límite,
que es función del esfuerzo medio. Esta diferencia se denomina resistencia en
servicio o límite de fatiga.
La curva de fatiga de un material depende de la tensión media y de la clase de ensayo

a que corresponda, como puede ser tracción, compresión, flexión plana o torsión.
La fractura por fatiga es muy difícil de analizar, puesto que implica el estudio de daños
en el material a escala atómica, microscópica y macroscópica, y, en general, estos niveles no
pueden ser considerados de forma individual, sino que deben relacionarse unos con otros, para
entender el proceso completo de fatiga y poder así, minimizar las incertidumbres existentes en
la predicción de la vida por fatiga de los componentes. La superficie de este tipo de fractura
presenta un aspecto característico y en ella se distingue una zona lisa, algunas veces oxidada y
una zona con un granulado más o menos rugoso y en algunos casos fibrosa, lo que demuestra
que la fractura ha sido originada por una grieta que ha ido aumentando de forma lenta y
progresiva hasta llegar a una fractura rápida final, que se produce cuando la carga se hace
demasiado grande para ser soportada por la sección remanente.
El proceso físico de la fractura por fatiga es, fundamentalmente, un proceso de

acumulación de daños en el que, a medida que la grieta crece, la zona de material que se
encuentra delante de la misma se ve sometida a una distorsión severa en cada ciclo de carga.
Dicho proceso tiene lugar en una serie de pasos que esquemáticamente se describen a
continuación.
El fallo por fatiga bajo condiciones cíclicas tiene lugar mediante el inicio y posterior
crecimiento de una o más grietas hasta que se produce la fractura. En general, la nucleación se
origina en la superficie libre y la grieta crece en tres “estados” tal y como se muestra en el
esquema representado en la figura 5.4.

21
Figura 5.4
Desde un punto de vista atómico y microscópico, el proceso comienza con el

movimiento de dislocaciones que tiene lugar únicamente en aquellos granos en los que el
posible sistema de deslizamiento es aproximadamente paralelo a la tensión cortante máxima,
es decir, inclinado 45º con respecto al eje de solicitación. Dentro de estos granos se originan
bandas de deslizamiento, que están formadas por conjuntos de planos activos de
deslizamiento, próximos unos a otros. La distancia entre planos activos es aproximadamente
igual a 100a, siendo a el parámetro de red de la estructura cristalina del material, mientras que
la densidad de bandas de deslizamiento dentro de un grano es función de la magnitud de la
tensión.
Como consecuencia de los deslizamientos alternativos se desarrollan las intrusiones,

que penetran en la superficie, y extrusiones, que salen de la superficie, en las que la distancia
entre picos y valles tiene un valor aproximadamente igual a 1000a, y que son el origen de las
microgrietas al actuar como núcleos de formación de grietas transgranulares. Este proceso
constituye el estado I del crecimiento de la grieta por fatiga, durante el cual la velocidad de
crecimiento de la grieta es muy lenta, del orden de 10-10 m/ciclo, alcanzándose un tamaño de
grieta del orden de varios diámetros de grano.
Las extrusiones e intrusiones se desarrollan con mayor facilidad en las superficies

libres y por tanto, la fractura por fatiga suele comenzar en la superficie exterior en las que

22
existen discontinuidades superficiales, que son zonas en las que se producen la concentración
de tensiones.
Las microcavidades del material también pueden nuclearse en las bandas de

deslizamiento y combinarse con las grietas submicrocópicas, pasando estas a ser micro y
macro grietas, siendo su dirección perpendicular a la tensión axial. Este fenómeno constituye
el estado II de crecimiento de la grieta, que se propaga a una velocidad relativamente rápida,
del orden de micrómetros por ciclo, creándose estrías por fatiga, mientras la grieta avanza a
través de la sección del material, aunque no se propaga bajo condiciones de carga de
compresión.
Finalmente, cuando la grieta cubre un área suficiente, el material que queda en la

sección reducida no puede soportar la carga aplicada y se produce la fractura final por un
proceso similar al que tiene lugar cuando el ensayo es estático. O sea, cuando el nivel de
concentración de tensiones alcanzado en la etapa II llega al valor crítico de tenacidad, KIC ,
que es característico del material. Esta etapa constituye el estado III de la fractura por fatiga.
El área de la superficie de fractura que se desarrolla durante los diferentes estados del fallo
depende del nivel de deformación aplicado. A altos niveles de deformación, el estado II
origina la casi totalidad de la superficie de fractura, mientras que a bajos niveles de
deformación es el estado I el dominante.
5.4.2. Factores que afectan a la fatiga
Existen factores, tales como de temperatura, ambientales, intensificadores de

tensiones, acabado superficial, tensiones residuales y aspectos metalúrgicos, entre los que se
incluyen la presencia de inclusiones y el tamaño de grano, que tienen una influencia
importante en el proceso de fatiga.

23
- Temperatura. El aumento de la temperatura provoca una reducción en la resistencia

al deslizamiento de los bordes de grano y acelera la velocidad de oxidación. Estos
cambios influyen en el proceso de inicio de la grieta y, en general, tienden a
acelerarlo.
- Ambiente. La presencia de un ambiente corrosivo durante la tensión cíclica origina el
proceso de fatiga con corrosión, que acelera de forma importante la velocidad de
propagación de la grieta por fatiga.
- Intensificadores de tensiones. La resistencia a la fatiga se reduce de forma
importante por la presencia de factores de intensificación de tensión, como ocurre en
los casos en que existen esquinas angulosas, mellas o agujeros. También se deben a la
existencia de defectos metalúrgicos, tales como porosidades o inclusiones.
- Acabado superficial. Las superficies rugosas también originan intensificación de
tensiones, por lo que cuanto más liso sea el acabado superficial mayor será la
resistencia a la fatiga. Puesto que la mayoría de las fracturas por fatiga se originan en
la superficie del metal, las condiciones superficiales afectan a la resistencia a la fatiga
del mismo. Así, los tratamientos de endurecimiento superficial aumentan la vida por
fatiga del material
- Tensiones residuales. La introducción de tensiones residuales de compresión sobre la
superficie del metal aumenta la vida por fatiga, siendo el método más efectivo de
aumentar la resistencia total a la fatiga. En la práctica, se consigue deformando
plásticamente, de forma selectiva, la superficie exterior del componente. Cuando se
eliminan las tensiones que originaron esta deformación, la zona elástica situada bajo la
zona plástica produce tensiones de compresión en la superficie.
- Aspectos metalúrgicos. Entre los aspectos metalúrgicos destacan los derivados de la
conformación en frío de los metales que produce una alineación de los granos y de las
inclusiones en la dirección de laminación, por lo que la resistencia a la fatiga resulta
ser anisotrópica, siendo menor en la dirección transversal a la de laminación. Una
relación que describe esta anisotropía establece, de forma general, que la vida por
fatiga transversal es aproximadamente igual a 0.6-0.7 de la vida por fatiga
longitudinal.

24
5.4.3. Tipos de fatiga
Se pueden distinguir, fundamentalmente, dos tipos:

- Fatiga a alto número de ciclos (High Cycle Fatigue, HCF). Este tipo de fatiga se
caracteriza por tener lugar a tensiones por debajo de las de fluencia y por requerir un
alto número de ciclos (>104) para que se produzca la fractura.
- Fatiga a bajo número de ciclos (Low Cycle Fatigue, LCF). Se diferencia de la HCF
porque se produce cuando las tensiones son superiores a las de fluencia y se requiere
un número de ciclos, en general, inferior a 104 para que se alcance la fractura.
Antes de exponer los distintos mecanismos y sus correspondientes teorías del inicio de
grietas para cada uno de los dos tipos, se presenta la curva tensión de saturación-deformación
cíclica en la figura 5.5, pudiéndose observa en ella tres regiones diferentes.
Figura 5.5
Las dos primeras partes de la curva se corresponden con fatiga HCF, es decir,
deformaciones pequeñas y alto número de ciclos, mientras que la tercera parte de la curva se
corresponde con fatiga tipo LCF, es decir, con grandes deformaciones periódicas. La zona
intermedia se caracteriza porque la tensión de saturación es casi independiente de la
deformación.

25
La tensión de saturación corresponde a velocidades de endurecimiento nulas, que son

el resultado de los rápidos endurecimientos que tienen lugar durante las etapas iniciales del
proceso de fatiga y de la posterior disminución de la velocidad de endurecimiento, hasta
anularse, alcanzando entonces el material el estado de saturación.
5.4.3.1. Inicio de grietas
Como norma general, el inicio y la nucleación de grietas por fatiga tiene lugar en las
superficies libres, aunque en algunos materiales el inicio puede ocurrir en el interior. La
nucleación tiene lugar mediante un proceso de deslizamiento de dislocaciones, siendo las
superficies libres los lugares más propensos al citado inicio. La ausencia de restricciones en la
superficie libre de los granos permite que la estructura de dislocaciones, generada como
consecuencia de las cargas cíclicas, se extienda fuera de la superficie libre de los granos y
produzca una superficie microscópica irregular. Estas estructuras, formadas por dislocaciones,
son conocidas como bandas de deslizamiento.
En la mayoría de los materiales con estructura cúbica centrada en las caras y en

algunos con estructura cúbica centrada en el cuerpo, es normal observar estas bandas de
deslizamiento, denominadas “persistentes” (Persistent Slip Bands, PSB). Esta denominación
procede del hecho de que algunas bandas de deslizamiento permanecen o persisten incluso en
aquellos casos en que se elimina una fina capa superficial, mediante electropulido. Durante
los posteriores ensayos de fatiga la superficie irregular se regenera rápidamente. La densidad
de dislocaciones dentro de la PSB´s es del orden de 1013/m2, mientras que en sus bordes y en
el resto del material es del orden de 1015/m2. Es decir, que las PSB´s son mucho más blandas
que el resto del material y por lo tanto la deformación se localiza preferentemente en dichas
bandas.
En la figura 5.6 se presenta un ejemplo de bandas persistentes de deslizamiento que

corresponden a un bronce de alta resistencia.

26
Figura 5.6
En el caso de la fatiga de baja amplitud de deformación, HCF, las grietas suelen
iniciarse en aquellos lugares en los que las PSB´s interactúan con superficies libres o con los
bordes de grano. Cuando la interfase tiene lugar en superficies libres, las microgrietas se
nuclean de forma transgranular, mientras que cuando interaccionan los bordes de grano, el
proceso es intergranular, con independencia del tamaño de grano.
Debido a ciertos procesos de irreversibilidad, a partir de las PSB´s se forman

extrusiones e intrusiones. Las extrusiones son delgadas cintas de metal, del orden de 10 m de
longitud y 1 m de espesor, que sobresalen de la superficie del metal. Las intrusiones son
hendiduras de tamaño similar. La formación de extrusiones e intrusiones se origina
rápidamente tras la aparición de las PSB´s y constituyen un paso importante en el inicio de las
grietas en la fatiga HCF. Las extrusiones e intrusiones aumentan la tensión en la superficie,
por lo que las grietas tienden a aparecer en estas zonas, mediante un pulido superficial se
pueden eliminar las extrusiones / intrusiones, prolongando considerablemente el tiempo de
utilización del material.
En los casos en los que la fatiga está originada por deformaciones de gran amplitud,
LCF, la deformación tiende a ser homogénea, de diferente forma que en el caso de HCF en
que la deformación se localiza en las PSB´s. Aunque en el caso de LCF también se observan
algunas extrusiones, no son lo suficientemente severas como para originar un agrietamiento

27
transgranular, por lo tanto la rotura se produce, en la mayoría de los casos de LCF, de forma
intergranular.
5.4.3.2. Propagación de grietas
Existen diferentes modelos y teorías relativos a la propagación de grietas por fatiga,

los modelos describen los mecanismos físicos mediante los cuales una grieta puede avanzar,
mientras que las teorías predicen la velocidad de propagación de la grieta.
Según alguno de los modelos se puede asumir que para que una grieta avance de
forma estable y continua, bajo condiciones de deformación plana, se precisa de una inyección
de dislocaciones que permitan acomodaciones de los desplazamientos cortantes en el frente de
la grieta, a  45º del plano de la grieta, dando lugar a la formación de estriaciones,
entendiendo por tales las marcas regulares que pueden observarse en la superficie de fractura
por fatiga, generalmente paralelas al frente de la grieta, y que representan las posiciones
sucesivas del frente de la grieta durante la propagación de la misma.
La aparición de estas estriaciones se corresponde, normalmente, con el estado II de

propagación de la grieta representada en la figura 5.4 y la interpretación del mecanismo de
crecimiento que origina su aparición ha dado lugar a diferentes modelos.
Entre las razones que de forma habitual han llevado a los investigadores a desarrollar
teorías sobre el avance de grietas por fatiga, pueden citarse las dos siguientes:
- En primer lugar, el interés existente en predecir las velocidades de propagación de
grietas, con objeto de estudiar aquellas situaciones que no están cubiertas de forma
expresa por datos experimentales.
- En segundo lugar, una vez entendido el proceso de crecimiento, poder establecer una
forma teórica de predicciones que ayude a identificar discrepancias entre el
comportamiento esperado y el real.
Aparecen así dos utilizaciones diferentes de las teorías de propagación de grietas: las
leyes de predicción y las teorías de predicción basadas en un modelo de propagación.

28
5.4.4. Influencia del medio ambiente en la fatiga
La actuación combinada de tensiones cíclicas y del medio ambiente puede originar el

fallo prematuro de componentes y estructuras de ingeniería. Puesto que las instalaciones
industriales actuales precisan operar durante períodos de hasta 30 ó 40 años, tanto en
ambientes agresivos como inertes, es preciso entender la interacción fatiga-ambiente para
poder establecer procedimientos racionales de predicción de vida útil de los componentes de
dichas instalaciones.
Se han llevado a cabo numerosas investigaciones con el fin de conocer la influencia

del medio ambiente en el inicio y durante el crecimiento de grietas en diferentes tipos de
materiales y aleaciones estructurales utilizadas en aviones, barcos, plataformas petrolíferas, de
producción de gas o en plantas de generación de energía eléctrica.
En la tabla 5.I se presentan algunos ejemplos típicos de combinaciones de materiales y

medio ambiente que tienen una cierta influencia en las predicciones de fatiga.
Tª OPERACIÓN
AMBIENTE INSTALACIÓN MATERIAL
(ºC)
Aire Aviones Aleaciones de Al ó Ti 100
Aceros
Aire Vasijas de Presión 300 – 600
ferríticos/inoxidables
Vapor / Agua Generadores de Vapor Aceros ferríticos 400 – 600
Vapor Turbinas Aceros ferríticos 550
Barcos, Tuberías,
Agua salada Aceros ferríticos 25
Plataformas petrolíferas
Reactores rápidos
Sodio Aceros inoxidables 400 – 600
refrigerados por líquido
Aceros
Litio Reactores de fusión 600
ferríticos/inoxidables
Reactores de gas a alta Aleaciones de Ni / aceros
Helio 700
temperatura inoxidables
Hidrógeno Alternadores Cobre y aceros ferríticos 500
Queroseno Turbinas Aleaciones de Ni y Co 700
Tabla 5.I

29
5.4.4.1. Influencia ambiental sobre la resistencia total
De la influencia ambiental sobre la resistencia total a la fatiga se pueden establecer

algunos de los efectos más significativos:
- En general, los aceros inoxidables, las aleaciones de aluminio y algunas otras no
férreas, presentan una duración considerablemente mayor en el vacío que en el aire,
tanto a temperatura ambiente como especialmente a temperaturas elevadas.
- Los efectos de la temperatura y de la frecuencia utilizada en los ensayos, observados
habitualmente en los efectuados en aire, desaparecen o se reducen de forma drástica
cuando se realizan en vacío.
- Otros ambientes, con baja presión parcial de oxígeno, como el sodio o el helio,
incrementan la vida de fatiga de los aceros, en comparación con los resultados en aire.
- Los aceros y las aleaciones de aluminio, titanio y magnesio, tienen mayor resistencia a
la fatiga en aire seco que en aire húmedo.
- Los ambientes que inducen fragilización del material, como son la carburación o la
irradiación, disminuyen la resistencia a la fatiga, especialmente en los ensayos de baja
frecuencia y temperatura elevada.
- Los aceros poseen mayor resistencia a la fatiga en agua pura que en agua contaminada
con cloruros.
5.4.4.2. Influencia ambiental sobre la propagación de grietas
Las observaciones experimentales relativas a la influencia ambiental en la propagación

de grietas por fatiga son muy similares a las indicadas con respecto a la resistencia total a la
fatiga:
- En general, el crecimiento de las grietas es inferior en el vacío que en el aire. No
obstante, la velocidad de crecimiento de las grietas en vacío o en sodio se aproxima a
la obtenida en aire.
- El contenido de vapor de agua del aire incrementa la velocidad de crecimiento de la
grieta en aceros de baja aleación, aleaciones no férreas y, especialmente, en aceros de
alta resistencia.

30
- La velocidad de crecimiento de la grieta se incrementa, en el caso de aceros y

aleaciones de aluminio y titanio, en presencia de agua con soluciones de carbonatos o
de cloruros, con respecto a los resultados obtenidos en el aire.
- La irradiación con neutrones incrementa la velocidad de propagación de la grieta en
los aceros inoxidables y en las aleaciones a base de níquel, especialmente si se
incrementa la temperatura y se disminuye la frecuencia del ensayo.
- La mayor influencia medioambiental en la propagación de la grieta tiene lugar durante
la etapa inicial de crecimiento.
5.4.5. Fatiga térmica
En los componentes y estructuras utilizados en ingeniería hay que distinguir entre dos
tipos de tensiones. Por una parte están las denominadas tensiones primarias, originadas por
cargas tales como presión, peso propio, cargas mecánicas, condiciones o limitaciones de
contorno, como por ejemplo, el impedimento de la expansión térmica mediante puntos de
anclaje. En este último caso, las tensiones térmicas a través de la sección del componente son
independientes de la velocidad de cambio de temperatura.
Por otra parte, existen las denominadas tensiones secundarias, que surgen como
consecuencia de calentamientos y enfriamientos de soldaduras de metales diferentes, o las que
tienen su origen en transitorios térmicos. Estos últimos producen tensiones transitorias
debidas a los cambios rápidos de temperatura en las superficies internas o externas de los
componentes. En estos casos, la pendiente de la rampa de temperatura es un dato básico para
determinar la magnitud de tales tensiones.
Un buen número de componentes instalados en motores de aviación, reactores

nucleares, plantas de generación de energía eléctrica y en otras instalaciones sufren
calentamientos rápidos durante los arranques, y enfriamientos rápidos durante las paradas o
durante los cambios de las condiciones de operación como, por ejemplo, durante la
modificación de la potencia en una central nuclear.

31
La magnitud de estas tensiones transitorias depende en gran medida, además de la

geometría del componente, de las constantes físicas del material como son el coeficiente de
expansión térmica, la conductividad térmica y el módulo de elasticidad.
Dependiendo del tamaño del componente, si los sucesivos ciclos térmicos son lo
suficientemente importantes como para producir plastificaciones alternativas del material en
las capas superficiales, se puede iniciar una pequeña grieta por fatiga, especialmente en
localizaciones críticas después de un cierto número de ciclos, originándose de esta forma el
fenómeno conocido como fatiga térmica.
5.4.5.1. Problemas derivados de la fatiga térmica
La generación de tensiones térmicas se puede estudiar cualitativamente, suponiendo

una estructura o la pared de un componente suficientemente gruesa, que se encuentra
inicialmente a una temperatura baja y uniforme y que la temperatura en la superficie A se
incrementa bruscamente como consecuencia, por ejemplo, del rápido aumento de la
temperatura de un fluido que circula en contacto con la pared interior del componente,
mientras que el resto del material permanece, aproximadamente, a la temperatura inicial.
En la figura 5.7 se representa de forma esquemática este fenómeno, así como el ciclo
de histéresis que tiene lugar como consecuencia de la fatiga térmica.
Figura 5.7

32
La superficie A se encuentra sometida, entonces, a una tensión de compresión ya que

su dilatación está impedida por el resto del material, tensionándose según el tramo de curva
OA. Seguidamente el calor fluye hacia la zona B del material y a medida que el gradiente de
temperatura se reduce, el sistema entero se expande, llevando a la superficie A hasta tensiones
de tracción, correspondientes al punto B de deformación cero. Durante el siguiente período,
en el que se supone un funcionamiento estacionario a alta temperatura, la tensión de tracción
residual puede ser capaz de relajarse, según BB´, al tiempo que, en muchas aleaciones, se
origina un agrietamiento intergranular.
Si se supone ahora que la temperatura en A disminuye bruscamente, con lo que ocurre

un proceso inverso al descrito anteriormente, la superficie A se ve sometida a tensiones de
tracción, puesto que su contracción está impedida por el resto del material, alcanzándose un
pico de tensión en el punto C, al tiempo que se puede producir una fractura transgranular ya
que la velocidad de deformación es alta y la temperatura se ha reducido. Finalmente, cuando
toda la estructura se ha enfriado, la sección A se lleva a tensiones de compresión por el resto
del material. La tensión residual de compresión, punto D, no origina daños necesariamente,
pero cuando el proceso anterior se vuelve a repetir desde el punto D, el sistema entra en una
nuevo ciclo de histéresis DABB´C en la superficie, lo que puede originar el inicio y
propagación de múltiples grietas por fatiga térmica, debido a la plastificación alternativa que
tiene lugar.
Los principales puntos a destacar del lazo de histéresis descrito son los siguientes:
- La máxima diferencia de temperaturas entre la parte A y el resto del material,
incrementa las tensiones de pico correspondientes a los puntos A y C.
- Durante la relajación de tensiones en la operación estacionaria, tramo BB´, pueden
producirse daños por fluencia.
- El ancho de la zona plástica en la curva del ciclo de histéresis, disminuye a medida
que se incrementa la distancia desde A, en la zona plastificada del material.
- Si existiesen tensiones de tracción externas, se incrementaría el ancho del ciclo de
histéresis durante el enfriamiento.
- Si las velocidades de enfriamiento o calentamiento se hacen lo suficientemente lentas,
la plastificación asociada desaparece.
- La magnitud de la tensión en la superficie y por lo tanto el tamaño de la zona
plastificada depende del espesor del componente.

33
La secuencia descrita anteriormente, a menudo, se asocia a componentes de plantas de

generación de energía eléctrica. No obstante, un ciclo muy parecido ocurre también en
componentes de sección más delgada, tales como, por ejemplo, el caso de los álabes de
turbinas de gas y de motores de aviación.
5.4.5.2. Ejemplos de fatiga térmica
Son numerosos los casos en los que se presentan problemas de fatiga térmica. A
continuación se presentan, a título de ejemplo, algunos componentes que sufren ciclos de
calentamiento y enfriamiento durante su vida de servicio.
- Reactores avanzados refrigerados por gas. En este tipo de reactores tiene lugar la
fatiga térmica en los recubrimiento de acero inoxidable (20Cr-25Ni-Nb) de los tubos
de combustible, que son elementos de 0.5 mm de espesor que siguen la expansión y
contracción del combustible durante los cambios de potencia del reactor, operando a
temperaturas comprendidas entre 650 y 750ºC. Así mismo, se produce la fatiga
térmica en los soportes del aislamiento térmico del núcleo del reactor, que utilizan
pernos de 12 mm de diámetro de acero AISI 321, que sufren deformaciones plásticas
de cierta consideración. Se ha detectado el inicio y propagación de grietas a partir de
las raíces de la rosca.
- Turbinas de gas. La fatiga térmica se da en los álabes y componentes con espesores
típicos de 5 mm, sometidos a rápidos transitorios térmicos durante los arranques y
paradas. La deformación permitida suele ser de 0.05% para los discos y hasta 0.35 %
para los álabes, estando la temperatura de trabajo comprendida entre 600 y 800ºC.
- Reactores rápidos refrigerados por sodio líquido. En este tipo de reactores, la fatiga
térmica se produce en los aceros austeníticos de la estructura superior del núcleo del
reactor, con temperatura de operación de 540ºC. Los transitorios térmicos se deben a
cambios bruscos en la temperatura del sodio refrigerante durante las paradas rápidas,
disparo del reactor, o a calentamientos como consecuencia de pérdidas de refrigerante,
pudiéndose alcanzar deformaciones totales del rango de 0.2 a 0.5%.
- Armamento. Tiene lugar la fatiga térmica en cañones fabricados con aceros de baja
aleación y con espesores superiores a los 25 mm, observándose grietas múltiples que

34
crecen rápidamente hasta una profundidad de 0.2 mm, extendiéndose después más
lentamente hasta alcanzar profundidades de 6 mm tras varios miles de operaciones, la
vida útil de diseño suele fijarse en 104 operaciones.
- Válvulas, depósitos, carcasas de turbinas. Tiene lugar en componentes de hasta 150
mm de espesor, normalmente de acero 1/2Cr-Mo-V, que operan a temperaturas
superiores a los 550ºC. Se deben tomar precauciones especiales ante posibles defectos
de fabricación y agrietamientos inducidos por las modificaciones de temperatura
durante los arranques y paradas de los sistemas a los que pertenecen.
- Rotores de turbinas. La fatiga térmica se produce en aceros 1Cr-Mo-V, de 300 mm
de diámetro y sometidos a temperaturas de operación de 550ºC, detectándose grietas
en ejes de turbinas de entre 375 y 125 MW, producidas en servicio, tras haber sido
sometidos a un total de entre 70 y 900 operaciones de arranque y parada.
- Plantas nucleares convencionales. La fatiga térmica alcanza a las tuberías de acero
inoxidable, de agua de alimentación a generadores de vapor. Durante las paradas en
caliente los arranques y paradas de las bombas del sistema mezclan agua a temperatura
superior a 210ºC con agua fría a temperatura inferior a 40ºC produciendo bruscos
calentamientos y enfriamientos.
5.5. TERMOFLUENCIA
Se entiende por termofluencia la deformación lenta y continua, a lo largo del tiempo,

que experimentan los materiales, sometidos a cargas inferiores a las que producirían
deformaciones permanentes a temperatura ambiente, cuando trabajan a temperaturas
suficientemente elevadas. Esta deformación continua y generalmente no reversible puede
llevar, finalmente, al fallo del material.
De las distintas expresiones que se pueden utilizar: termofluencia, fluencia lenta o

simplemente fluencia, además de “creep” que es su traducción en lengua inglesa; será el
término fluencia el empleado en este texto.

35
Por temperatura suficientemente elevada, a partir de la cual se presenta la fluencia, se

puede entender, como regla general, T > (0.3 – 0.4) TM para materiales metálicos y T > (0.4 –
0.5) TM para materiales cerámicos, siendo TM la temperatura de fusión del material en grados
Kelvin.
La fluencia es un proceso dependiente del tiempo, en el que la deformación del

material es función no sólo de la tensión aplicada, como ocurre en el caso de temperaturas
bajas, sino que depende, además, del tiempo y de la temperatura de trabajo,   f ( , t , T ) .
Teniendo en cuenta esta expresión, en el proceso de diseño de las distintas estructuras y
componentes se debe comprobar que:
- La deformación total por fluencia durante la vida en servicio es aceptable.
- La deformación en el momento del fallo es aceptable.
- El tiempo en producirse el fallo, a la temperatura y carga de diseño, es mayor que la
vida de diseño del componente.
Las deformaciones elástica, viscosa y plástica pueden darse de forma simultánea al

aplicar una tensión constante a un sólido, siendo este el caso de la fluencia que se produce a
temperaturas elevadas.
Desde un punto de vista práctico, el interés de la fluencia se centra en determinar los

tiempos de utilización de un componente, bajo las condiciones de tensión y temperatura que
tengan lugar mientras que se encuentre en servicio. Dado que los tiempos prolongados de
ensayo son difíciles de alcanzar en el laboratorio, se utilizan distintos procedimientos que
permiten la extrapolación de los datos obtenidos, con el fin de determinar los posibles tiempos
de utilización y su aplicación a cada proyecto.
5.5.2. Equipos de ensayo
El equipo necesario para ensayar bajo fluencia consiste básicamente en un horno para
que la probeta de ensayo pueda alcanzar una determinada temperatura, un dispositivo para
colgar un cierto peso y un registrador de las deformaciones producidas en función del tiempo.

36
En la figura 5.8 se presentan, de forma esquemática, los elementos básicos de una

maquina de laboratorio con la que se pueden efectuar ensayos de fluencia. En ella se puede
observar el mecanismo de solicitación, el horno y el medidor de deformaciones que suele ser
un transductor de inducción. La carga se aplica a través de un sistema de palanca que consiste
en un brazo que se balancea en una unidad de fulcro en forma de cuchilla. Con la ayuda de un
fleje, el brazo soporta, por un lado, un cierto peso y por el otro una barra a la que se acopla la
probeta.
Figura 5.8
Normalmente, el ensayo de fluencia se realiza bajo carga constante, llevándose hasta

la rotura. Es necesario, además de fijar la carga y la temperatura de ensayo, medir los tiempos
con sus correspondientes alargamientos, con el fin de representar gráficamente los valores
obtenidos y así poder conocer la curva de fluencia de cada material para unas determinadas
condiciones de temperatura y carga.

37
5.5.3. Curvas de fluencia
Los ensayos elementales realizados para el estudio de deformación y fallo por fluencia
consisten en someter una probeta a tensión uniaxial. Un tipo de probeta normalizada se
presenta en la figura 5.9. En ella destacan los acuerdos especiales sobre los que se toman las
señales inductivas o capacitivas que permiten conocer, de forma continua, la evolución de la
deformación.
Figura 5.9
Se originan así diferentes tipos de curvas que sirven para estudiar el proceso de
fluencia y para obtener los parámetros o características del material que permiten efectuar
diseños de componentes y estructuras que puedan verse afectados por este fenómeno. Si el
ensayo se realiza a temperatura lo suficientemente baja como para que no tenga lugar el
proceso de fluencia, entonces la tensión y la deformación alcanzan su valor máximo en el
instante t y permanecen constantes en esos valores máximos mientras se mantiene la carga
aplicada. No hay cambios de la tensión o de la deformación dependientes del tiempo y sus
magnitudes se relacionan entre sí con total independencia del tiempo.
Si la temperatura es lo suficientemente alta como para que tenga lugar la fluencia,

entonces la deformación aumentará con el tiempo tras la aplicación de la carga, tal y como se
puede apreciar en la figura 5.10, en la que se esquematiza el proceso.

38
Figura 5.10
Los ensayos de fluencia que se realizan habitualmente para caracterizar las propiedades de los
materiales, tienen lugar a temperaturas y cargas constantes. Los términos o conceptos básicos
utilizados para describir los diferentes estados de fluencia se muestran en la figura 5.11, de
acuerdo con las definiciones establecidas por el Código ASME.
Figura 5.11

39
En ella puede apreciarse que inmediatamente después de la aplicación de la carga

existe una deformación instantánea.
Durante el estado de fluencia primario, la velocidad de deformación por fluencia,

representada por la pendiente de la curva, inicialmente es grande, disminuyendo hasta hacerse
constante en el estado secundario, llamado también estacionario. En el estado terciario, la
velocidad de fluencia se incrementa hasta que se produce la fractura.
La representación gráfica de los resultados experimentales obtenidos al someter a

fluencia a un acero inoxidable austenítico se presenta en la figura 5.12, pudiéndose observar
en ella las relaciones entre las tensiones aplicadas y los tiempos de rotura alcanzados para
cada una de las temperaturas de ensayo.
Figura 5.12
Se debe recordar que como los tiempos de interés suelen ser mayores que el límite
práctico de los ensayos experimentales, es preciso utilizar procedimientos de extrapolación,
tales como los establecidos por el Código ASME, que serán expuestos posteriormente.

40
5.5.4. Mecanismos de deformación
En el estudio de la fluencia de materiales hay que distinguir entre deformación por

fluencia y fractura por fluencia, si bien el mecanismo de fractura está íntimamente
relacionado con el proceso de deformación que le precede. En primer lugar se plantea el
proceso de deformación por fluencia y los diferentes mecanismos de deformación,
estudiándose posteriormente la fractura por fluencia.
Los mecanismos de deformación de los materiales policristalinos cuando se deforman

a elevadas temperaturas se deben al movimiento de dislocaciones o al deslizamiento de las
fronteras de grano o a la fluencia difusional. Estos tres mecanismos se pueden considerar
independientes entre sí, activados térmicamente y controlados por la difusión atómica. Cada
mecanismo de deformación tiene valores específicos tanto de n, exponente de la tensión al
relacionarla con la velocidad de deformación, como de Q, energía de activación que es
constante en un cierto intervalo de temperaturas y se relaciona con cada uno de los
mecanismos de deformación.
La fluencia por movimiento de dislocaciones se asocia a valores de n por encima de 5

y a energías de activación iguales a las que se corresponden con la autodifusión a través de la
red. Cuando el mecanismo dominante es el deslizamiento de fronteras de grano, entonces el
valor de n es 2 y la energía de activación se corresponde con la de las fronteras de grano. Por
último, la fluencia difusional presenta un valor de n igual a 1, pudiendo ser la energía de
activación igual a cualquiera de las anteriores.
Fluencia por movimiento de dislocaciones
Analizando los micromecanismos que tienen lugar durante los estados de fluencia
primario y secundario, se ha determinado que dichos estados están influenciados por la acción
conjunta del endurecimiento por deformación y la recuperación, que se activa térmicamente,
de la estructura de dislocaciones, tal y como establecieron Bailey y Orowan.

41
El estado primario se caracteriza por un endurecimiento por deformación,

consecuencia de la formación de marañas de dislocaciones que impiden el aumento
progresivo de la deformación, mientras que el estado secundario de fluencia se caracteriza por
la existencia de un equilibrio entre el proceso de endurecimiento por deformación y el de
recuperación que se activa térmicamente.
El factor que controla la velocidad de fluencia es la capacidad del frente de

dislocaciones de trepar sobre los obstáculos que encuentran en su deslizamiento. Este proceso
requiere la difusión por vacantes y por tanto sólo tiene lugar de forma apreciable a altas
temperaturas.
La aceleración de la deformación durante el estado terciario de la curva de fluencia y

la rotura final se atribuyen a la acumulación progresiva de daños en el material como
consecuencia del proceso de fluencia.
Tomando como base estas ideas de movimiento y trepado de dislocaciones, se han

desarrollado modelos específicos para el estado secundario de fluencia. El resultado es una
dependencia de la velocidad de deformación, , con respecto a la tensión, , llamada ley de
Norton, según la ecuación:.
  B n 5.1
donde B y n son parámetros del material. El valor del exponente n oscila entre n=3 (Friedel,
1967) y n=4 (Weertman, 1955), pero si la difusión de vacantes ocurre fundamentalmente por
líneas de dislocaciones, difusión volumétrica, en lugar de hacerlo por la estructura no
deformada, el valor de n se incrementa hasta n=5 ó n=6 (Frost and Ashby, 1977).
Fluencia por difusión
El fenómeno de la fluencia también se puede producir por flujo difusional de átomos

en la frontera de los granos, desde zonas que están sometidas a compresión hasta zonas que lo
están bajo tracción. Este flujo de átomos dirigido por las tensiones alarga el material en la
dirección de tracción. Del mismo modo, se puede señalar que este mecanismo de fluencia se
basa en el flujo de vacantes desde las proximidades de las fronteras de grano sujetas a tracción
hacia las proximidades de las sometidas a compresión.

42
La existencia de fronteras de grano, que pueden acoger o liberar átomos, juega un

papel importante en la fluencia por difusión, ya que en la estructura de un cristal perfecto la
generación de huecos o vacantes requiere energías mucho mayores que las necesarias para
generarlos en las fronteras de grano.
Un aspecto fundamental a tener en cuenta es que si las fronteras de grano son las
únicas fuentes y sumideros de huecos o vacantes atómicas, la difusión tiene lugar sobre
distancias del orden del tamaño del grano, d.
Tomando como base estas ideas, Nabarro y Herring establecieron la velocidad de

fluencia difusional en los granos, o sea a través de la red, mediante la ecuación:
   v  D v / kTd 2  5.2
donde: Dv es el coeficiente de difusión en los granos,  es el volumen atómico, d es el tamaño

del grano y v es el factor adimensional que depende de la forma de los granos.
Mientras que si los átomos se difunden a lo largo de los bordes de grano en lugar de
hacerlo a través de los granos, se tiene la ecuación que corresponde a la fluencia de Coble:
   b  Db / kTd 3  5.3
donde: b alcanza un valor próximo a 50 y Db  Db 0 e Qb / RT  es el coeficiente de difusión en
los bordes de grano.
En las expresiones anteriores puede apreciarse que, en el fluencia difusional, tanto en

el modelo de Nabarro y Herring como en el de Coble, existe una relación lineal entre la
velocidad de deformación y la tensión, diferente de la relación existente en el caso del modelo
de Norton para la fluencia por movimiento de dislocaciones.
La fluencia de Coble es dominante en el caso de temperaturas intermedias y granos de

tamaño pequeño, mientras que la fluencia de Nabarro y Herring tiene mayor importancia a
temperaturas más altas y mayores tamaños de grano.

43
Deslizamiento de fronteras de grano
Otra posibilidad de deformación a alta temperatura es por deslizamiento de las

fronteras de grano, observándose que:
- A escala atómica, la resistencia al deslizamiento viene determinada por la movilidad
de las dislocaciones en las fronteras de grano. En general, esta resistencia es pequeña
comparada con el efecto de las partículas duras que puedan existir en dichas fronteras.
- Si estas partículas son rígidas, el deslizamiento de los bordes de grano no puede
continuar a no ser que las partículas sean evitadas mediante un proceso de
acomodación difusional o por fluencia debida al movimiento de dislocaciones.
- Los modelos de deformación que consideran los efectos anteriores se denominan
“modelos de deslizamiento intrínseco”.
- Cuando lo que se considera es el deslizamiento de granos individuales, impedido por
la disposición policristalina que los rodea, se tienen “modelos de deslizamiento
extrínseco”.
En los modelos de deslizamiento intrínseco, cuando los bordes de grano contienen

partículas duras o de forma irregular, la velocidad de deslizamiento es controlada por un
proceso de acomodación que evita la separación o el solapamiento de material
En los modelos de deslizamiento extrínseco, asociados al deslizamiento de bordes de

grano en policristales, hay que considerar, como premisa fundamental, que una disposición
policristalina no puede ser deformada sin deformación de los granos. Es decir, que el
deslizamiento está limitado por el material circundante.

44
En la tabla 5.II se presenta un resumen de los diferentes mecanismos de fluencia

descritos anteriormente, así como las principales características de los mismos.
MECANISMO DE
VELOCIDAD FLUENCIA CARACTERÍSTICAS
FLUENCIA
 Típico de los metales
  B   i  (Norton)
Movimiento de
 Se da a tensiones y temperaturas altas
n
dislocaciones
 Temperaturas altas
   v  Dv / kTd 2   Tamaño de grano grande
Fluencia por difusión
(Nabarro-Herring)  Difusión a través de los granos
A tensiones bajas
   b  Db / kTd 3 
sustituir  por  Temperaturas intermedias
   th   Tamaño de grano pequeño
 Difusión por contornos de grano
(Coble)
 Controlado por
u b   b / 
dislocaciones/partículas duras
 Deformación de granos (policristales)
Nabarro-Herring / Coble  Flujo difusional
Deslizamiento de los
bordes de grano  Fluencia en los granos
 A tensión alta, bordes de granos, rígido.
 A tensión baja, bordes de granos,
  B f n deslizante
 Tensión característica
  Bd 1 / n 1

Tabla 5.II
5.5.5. Mapas de mecanismos de deformación por fluencia
Los mapas de mecanismos de deformación por fluencia son diagramas en el plano

tensión-temperatura en los que se efectúa una representación esquemática de los diferentes
mecanismos de fluencia, descritos en el apartado anterior, que son predominantes en un área
determinada. La idea que rige en este tipo de mapas es que los diferentes mecanismos operan
independientemente y el que lo hace de forma más rápida determina el comportamiento de
deformación y ocupa el área correspondiente.

45
Los límites entre las diferentes áreas se calculan, comparando las ecuaciones de
velocidades de deformación que rigen los diferentes mecanismos. En la figura 5.13 se muestra
esquemáticamente un mapa de mecanismos de deformación por fluencia, entendiéndose que
debe desarrollarse uno específico para cada tipo de material y proceso de fabricación.
Figura 5.13
Se puede observar como el límite entre las zonas de fluencia de Coble y de Nabarro-
Herring se calcula igualando sus ecuaciones de velocidad de deformación, teniendo en cuenta
que los dos mecanismos de fluencia difusional dependen de forma lineal de la tensión, el
límite está representado por una línea recta vertical y el mecanismo que requiere mayor
energía de activación, Nabarro-Herring, se encuentra en la zona de temperatura más alta.

46
De forma similar se ha encontrado el límite entre la zona de fluencia de Nabarro-

Herring y el régimen controlado por el movimiento y trepado de dislocaciones. En este caso,
puesto que ambos mecanismos tienen la misma dependencia de la temperatura, la separación
es una línea recta horizontal.
La fluencia de Coble se separa de la zona controlada por el modelo de movimiento de

dislocaciones, por una línea que resulta de igualar las ecuaciones que gobiernan ambos
mecanismos.
Por último, debe observarse que la zona de fluencia por dislocaciones está dividida por
dos líneas a trazos. Una de ellas, aproximadamente horizontal, separa el régimen de tensiones
bajas en el que el deslizamiento por los bordes de grano es el dominante; de la zona de
tensiones altas, donde los bordes de grano se comportan como rígidos. La línea vertical separa
la difusión por vacantes a lo largo de líneas de dislocaciones, que tiene lugar a baja
temperatura, de la difusión a través de la estructura, que tiene lugar a temperaturas altas.
Los mapas de deformación presentan una ventaja práctica importante, ya que permiten
extrapolar datos de laboratorio a las condiciones de servicio, con bastante grado de confianza,
cuando ambas están en la misma zona del mapa de deformación. Por otra parte, permiten al
diseñador elegir la ley constitutiva adecuada para los análisis de tensiones de los componentes
en estudio.
5.5.6. Fractura por fluencia
Durante la etapa terciaria del proceso de fluencia se inicia la estricción de la probeta de

ensayo, como consecuencia de la localización de la deformación producida en una
determinada zona de la misma. La fractura es dúctil, por lo tanto tendrá una acusada
estricción, además de un alto nivel de alargamiento, consecuencia de las deformaciones
soportadas. La aceleración de la velocidad de fluencia, durante el estado terciario, puede ser
debida a diferentes causas, algunas de ellas se indican a continuación.
Una primera causa de esta aceleración puede ser la formación y unión de

microcavidades en las fronteras de grano. Estas cavidades podrían haberse formado durante la

47
fluencia primaria, con un efecto despreciable en la velocidad de fluencia, y solo cuando se

incrementa su número y su tamaño se produce un debilitamiento del material que puede
provocar la fractura. Este modelo de fallo por fluencia es, por tanto, intergranular.
Otra causa posible es la degradación de la microestructura del material. Ya se ha

indicado anteriormente, las partículas de segunda fase que existen en la mayoría de las
aleaciones utilizadas en ingeniería constituyen obstáculos al movimiento de las dislocaciones,
dando lugar a un endurecimiento del material. A lo largo del tiempo, puede producirse un
crecimiento de las partículas de mayor tamaño, junto con la desaparición de las más pequeñas,
lo que origina una pérdida gradual de la resistencia a la fluencia, es decir, un incremento de la
velocidad de fluencia. Este efecto, en la práctica, puede ser tan importante como el de la
formación de cavidades en las fronteras de grano.
La fractura por fluencia se divide en: fractura por deslizamiento de los bordes de
grano, denominada en “w”; y fractura por coalescencia de cavidades intergranulares,
denominada rotura tipo “r”, produciéndose a temperaturas elevadas y cargas medias.
En las figura 4.14 se presentan ambos tipos de fractura, la 5.14a corresponde al tipo “w” y la
5.14b al tipo “r”, que han tenido lugar al ensayar bajo fluencia a temperaturas de 700 y 750C.
Figura 5.14a y b

48
Pequeñas adiciones de impurezas pueden cambiar el modo de fallo de transgranular a

intergranular y en consecuencia, desplazar la tipología de rotura en el correspondiente mapa.
Así, dos coladas de igual composición de un acero inoxidable austenítico, tipo AISI 304,
sometidos a fluencia a temperaturas de 550 a 750C y cargas de 30 a 360 MPa, presentan
importantes diferencias en los campos de dominio de cada tipo de fractura: transgranular,
intergranular y mixta.
En la figura 5.15 se presentan los mapas fractográficos de las coladas A y B,

pudiéndose observar el desplazamiento producido, como consecuencia de la mayor cantidad
de precipitación dispersa en los bordes de subgranos de la colada B, que facilita la formación
de cavidades tipo r, al favorecer la nucleación de cavitaciones en los bordes de subgranos e
impedir el deslizamiento de los mismos, deslizamiento que origina la formación de grietas
tipo w.
Figura 5.15

49
5.5.7. Tiempo de rotura por fluencia
La determinación del tiempo necesario para que se produzca la rotura por fluencia en
un material, teniendo en cuenta la tensión y temperatura de trabajo, es un dato básico para el
diseño de componentes, como ya se ha indicado con anterioridad.
Para alcanzar este objetivo, diferentes investigadores han desarrollado trabajos que han
permitido establecer la dependencia del tiempo de rotura de la tensión aplicada y de la
temperatura. Los principales estudios sobre este tema son los siguientes:
- La regla de Monkman-Grant.
- El parámetro de Sherby-Dorn.
- El parámetro de Larson-Miller.
- Las ecuaciones de Kachanov-Rabotnov.
- El concepto de Proyección .
Únicamente se estudiará la metodología del parámetro de Larson-Miller, por ser la de

mayor utilización en el campo de la ingeniería.
5.5.7.1. Parámetro de Larson-Miller
La aproximación de Larson-Miller consiste en determinar empíricamente, para cada

material, un parámetro, P(), dependiente de la tensión, que relaciona la temperatura con el
tiempo de fallo, obteniéndose la ecuación:
P   C  log t f  T / 1000 5.4
donde C es una constante de valor comprendido entre 17 y 23 que habitualmente se toma

igual a 20; tf es el tiempo necesario para que se produzca el fallo, en horas, y T la temperatura
de servicio en grados Kelvin. La utilización de este concepto permite, en principio, disminuir
considerablemente los tiempos de ensayo de fluencia, aumentando la temperatura de los
mismos.
En la figura 5.16 se presenta el diagrama general de tiempos de aceros inoxidables

austeníticos ensayados bajo fluencia a temperaturas de 550 a 750C, en el que se representan
los valores de P que resulta de los valores experimentales obtenidos para cada temperatura y

50
tiempo de rotura en función de la tensión aplicada, y que dan lugar a la curva que sirve de
base para, mediante la aplicación del parámetro de Larson-Miller, extrapolar a tiempos
superiores. Por ejemplo, se puede comprobar como a 600 C y bajo carga de 220 MPa se
produce la fractura a 100 h; y como a 120 MPa la fractura tiene lugar cuando se alcanzan las
10.000 h. Se pude extrapolar que a esa temperatura el material alcanzará la fractura a las
100.000 horas si se le somete a carga de 80 MPa o a las 300.000 h. si la carga es de 65 MPa,
trazando una línea vertical, desde la intersección de la recta 600-873 grados con las rectas de
100.000 y 300.000 horas, hasta que corte a la curva que representa los valores de P.
Figura 5.16

51
Una precaución importante a tener en cuenta en la aplicación de este método es que a

causa de las posibles transformaciones metalúrgicas que se pueden originar al incrementar la
temperatura, tales como disolución de precipitados, recristalización o transformación de fases,
es preciso limitar el rango de temperatura de aplicación para cada tipo de material.
5.6. DESGASTE
Desgaste, fricción y lubricación son hechos interrelacionados que pueden afectar al

fallo de un componente. En este apartado se estudiará el desgaste considerando como tal el
deterioro o daño de una superficie sólida, causado por el desplazamiento o arranque de
material debido a la acción mecánica del contacto con un sólido, líquido o gas. El deterioro
gradual también puede aparecer en ocasiones y los efectos serán apreciables sobre todo en las
superficies, aunque esta restricción no debe ser rigurosamente aplicada en el análisis de fallos
y tampoco se debe presuponer que el desgaste tiene lugar exclusivamente por acción
mecánica, puesto que otros factores tales como la corrosión pueden actuar propiciándolo.
La fricción es la resistencia al desplazamiento de dos cuerpos en contacto que son

forzados a cambiar de posición relativa, que está íntimamente relacionado con los diferentes
mecanismos de desgaste que pueden actuar, así como con la lubricación y/o las películas
superficiales que estén presentes y también con la rugosidad que tengan las superficies. El
calor generado como resultado de la interacción superficial puede afectar al rendimiento de
los lubricantes, cambiar las propiedades de las superficies de contacto e incluso las
propiedades del material en sí. El calentamiento por fricción puede causar graves problemas
de seguridad debido a un ablandamiento de los componentes, un desgaste intenso, gripado e
incluso ignición o explosión.
Los comentarios precedentes sugieren que lo más deseable es trabajar con valores
mínimos de fricción, sin embargo no se debe olvidar que, en ocasiones, valores altos o
apreciables de fricción son deseables e incluso necesarios, como por ejemplo en funciones de

52
frenado, recubrimiento, control de tensión de fibras, abrazaderas, etc. que son casos en los que
se requiere un control preciso de la fricción y no la ausencia de la misma.
La lubricación supone el uso intencionado de alguna sustancia que reduzca la fricción entre
superficies en contacto con el fin de mitigar el desgaste, aunque hay que tener presente que la
ineficacia de los lubricantes o del sistema de lubricación puede originar fallos repentinos de
alguno de los componentes.
Exceptuando el caso de rozamiento severo que provoca el colapso, el desgaste suele

ser un proceso lento y gradual, por lo que los problemas derivados del desgaste difieren de los
asociados con una rotura instantánea de algún componente y su definición no es siempre
clara; la eficacia del equipo puede haber disminuido levemente y las causas del desgaste cesar
súbitamente, es por ello que el tiempo de vida definido como útil en los componentes usados
marcarán los parámetros de separación entre gastado y no gastado. Por ejemplo, los
componentes sometidos a deslizamiento o laminado tienen diferentes grados de desgaste,
siendo ejemplos claros los cojinetes, engranajes, guías, segmentos de cilindros, frenos y
embragues, puesto que el desgaste de estos componentes puede oscilar desde una perdida de
pulido leve hasta el severo desgarro de material acompañado de rugosidad superficial.
Si el desgaste supone o no el fallo del componente, dependerá de los efectos nocivos

que dicho desgaste suponga para la aptitud de la pieza en el desempeño de su función. Por
ejemplo, un desgaste mínimo en la superficie de un cierre de válvula hidráulica puede causar
una perdida de fluido excesiva y el fallo del sistema. Sin embargo, un martillo con graves
golpes y pérdida de material puede seguir realizando su función de forma satisfactoria.
5.6.2. Tipos de desgaste
El desgaste se puede clasificar de acuerdo con diferentes criterios, el fenomenológico

se basa en la descripción macroscópica de superficies desgastadas, entre las que se encuentran
el rayado y el rozado. La utilidad de este sistema es limitada porque no pormenoriza las
causas del daño y hay que fiarse de soluciones estrictamente empíricas. Mediante otro método
se analizan los mecanismos que actúan en el desgaste, el problema es que en general actúan
diferentes mecanismos simultáneos, o no, y durante un tiempo demasiado corto como para
estudiarlos con precisión. Un criterio diferente se basa en la forma y tamaño de las partículas
producidas.

53
Así como la terminología y el nivel de desgaste son todavía temas de debate, lo que si
está definido y aceptado es que existen tres tipos básicos de desgaste: adhesivo, abrasivo y
erosivo que serán pormenorizados a continuación, así como la teoría de delaminación que
incorpora elementos de adhesión y abrasión.
Desgaste adhesivo
Se ha identificado, con diferentes grados de precisión, con términos tales como

incisión, roce, desgarro o rayado, encontrándose definido por la Organización Europea para la
Cooperación y el Desarrollo como el desgaste producido por transferencia de material desde
una superficie a otra, en el curso de un desplazamiento relativo, debido a un proceso de
soldadura en fase sólida, una serie de partículas se desprenden de una de las superficies,
uniéndose de forma temporal o definitiva a la otra.
Las superficies casi nunca están perfectamente pulidas sino que presentan asperezas de
diferentes tamaños y formas. Cuando dos de estas superficies se ponen en contacto bajo una
presión normal o con una componente normal al plano de las superficies las rugosidades se
ponen en contacto y deforman elástica o plásticamente hasta que la tensión entre ambas es
superior a la resistencia del material.
Se ha propuesto la siguiente expresión para cuantificar este fenómeno: Vad = kSL/3H,

o bien: Vad = kSL/H, donde V es el volumen del material trasferido, S es la distancia de
deslizamiento, L la presión entre planos, H la dureza de la superficie dañada y k un factor de
probabilidad tabulado que ha sido estudiado para un gran número de materiales puestos en
contacto a diferentes velocidades de desplazamiento relativo, presión de contacto y
geometrías. En la aplicación de los valores disponibles hay que tener muy en cuenta el tamaño
de la muestra ya que el calentamiento y disipación de calor difieren mucho de una masa a
otra, proporcionando mayores velocidades de desgaste en piezas pequeñas.
Desgaste abrasivo
El desgaste abrasivo o abrasión es el desplazamiento de material de una superficie

sólida debido al deslizamiento de partículas duras o protuberancias sobre dicha superficie, se

54
suele dividir en abrasión por roce y abrasión erosiva. Este último mecanismo se refiere al que
realizan partículas transportadas por un fluido en contacto con la superficie desgastada, y se
discutirá en el apartado sobre erosión. La abrasión simple o por roce puede ser debida a
partículas atrapadas entre las dos superficies o partículas fijadas en una de las superficies que
se desplaza bajo presión sobre la otra, como por ejemplo el desbaste.
En términos generales el desgaste por abrasión se clasifica en abrasión por arranque,

abrasión por alta presión o abrasión por baja presión. En la primera de ellas, grandes
partículas del material son desgajadas produciéndose surcos y cavidades. La abrasión bajo
presión elevada va acompañada de la fractura de las partículas abrasivas, la superficie
desgastada puede exhibir diferentes niveles de degradación con deformación plástica de fases
dúctiles o fractura de las zonas frágiles, generándose un residuo tipo viruta mediante un
mecanismo similar a la fatiga. Cuando las partículas no se rompen se trata de una abrasión a
baja tensión, que en términos de mecanizado correspondería a una etapa de pulido.
Otro método de clasificación distingue entre la abrasión doble o triple, de acuerdo con
el párrafo anterior en la abrasión doble, dos cuerpos en contacto, la protuberancia abrasiva se
fija en una de las dos superficies en contacto, mientras que en el caso de la triple abrasión se
involucran tres cuerpos diferentes, existiendo partículas abrasivas atrapadas entre dos cuerpos
en movimiento relativo, resultando este tipo de abrasión ser más débil que el anterior ya que
no todas las partículas actúan todo el tiempo ni con la misma fuerza. En términos de
mecanizado, las muelas, fresas y papeles de lija se pueden considerar sistemas dobles,
mientras que la fricción libre y el pulido se podrían considerar como sistemas triples.
Para evaluar la importancia del desgaste por abrasión se suele utilizar la expresión:
Vab = dQ/dl, que define la velocidad de volumen desplazado por unidad de longitud, siendo Q
el volumen arrancado y l la distancia a la que se desplaza. Dado que Q es función de la
profundidad de abrasión de las partículas se puede proponer que:
Vab  W/H, donde W es la fuerza de contacto y H la dureza de la superficie, por lo que se
puede poner en la forma: Vab = K1K2K3 /H, donde K1 es la probabilidad de formación de
residuos, K2 es la proporción media de volumen desplazado cuando se forman los residuos y
K3 es una constante que depende de la forma de las partículas o protuberancias abrasivas,  es

55
la tensión entre superficies y H la dureza de la superficie atacada. Obviamente se supone que

las partículas son más duras que el material afectado.
Para materiales dúctiles K2 oscila entre 0 y 1, pero para materiales frágiles puede
alcanzar valores más elevados. Un aspecto a tener en cuenta es el tamaño de partícula
abrasiva ya que en materiales frágiles se puede llegar a la fractura si el radio de la partícula
provoca la transición dúctil frágil del material. En términos generales el tamaño crítico
decrece cuando la dureza de superficie aumenta y la tenacidad disminuye.
Desgaste erosivo
El desgaste erosivo o erosión consiste en la pérdida de material de una superficie

sólida debida al desplazamiento relativo con un fluido que contiene partículas sólidas. El
término erosión abrasiva se utiliza muy a menudo para describir la erosión en la que las
partículas sólidas se mueven muy próximas y paralelas a la superficie; el término choque o
erosión por impacto se utiliza en los casos en que el fluido incide casi perpendicularmente.
Los efectos nocivos de la erosión se han convertido en un tema de gran importancia,

especialmente en zonas de ataque de alas, revestimientos de palas diversas, turbinas, palas de
helicóptero, bombas centrífugas, válvulas, juntas de canalizaciones, arcos, etc. En algún caso
los efectos de la erosión pueden ser deseables por ejemplo en la limpieza con chorro de arena
y en el corte de algunos materiales.
La erosión se produce como resultado de un elevado número de mecanismos que

dependen del tamaño, forma, velocidad y ángulo de impacto de las partículas, así como de la
composición y microestructura de la superficie erosionada. La sensibilidad a la erosión varía
de los materiales dúctiles a los frágiles, así en los primeros el ángulo de ataque más eficaz es
de 20-30º mientras que en los segundos está cercano a los 90º. La erosión de un material es
función del tiempo, tiene un periodo de incubación que puede incluir arrastre de material, le
sigue un periodo en el que se incrementa el arrastre y, por fin, un estado estacionario.
La erosión de los materiales se ha atribuido a diferentes mecanismos, entre los que se

incluyen, corte, incisión, extrusión, fragmentación, fractura elástica, elastoplástica y fusión,

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para explicarla y cuantificarla se han propuesto diversos modelos, ninguno de ellos es

completamente satisfactorio, pero si está muy claro que cualquiera que sea el modelo elegido
debe considerar de forma separada la erosión de materiales dúctiles de la de los frágiles.
En materiales dúctiles la erosión comienza con ángulos de ataque relativamente bajos

sea por corte o incisión. Cuando es el corte el mecanismo predominante se puede asimilar a
un mecanizado en el que un útil afilado desgaja trozos de material, la incisión actúa como una
deformación elástica.
La erosión en materiales frágiles se atribuye a grietas resultantes de tensiones

hertzianas originadas por impacto, el endurecimiento subsiguiente de la zona y las tensiones
generadas que sobrepasan la resistencia del material. Cuando se incrementa la temperatura
también se incrementa la velocidad de erosión, lo que ha sido estudiado exhaustivamente por
su importancia en turbinas, lo mismo sucede con la corrosión que coadyuva a acelerar la
erosión Por último, la oxidación del substrato propician la separación del óxido
extremadamente frágil acelerando la erosión.
5.6.3. Delaminación
Para concluir con este apartado y con el tema se presenta brevemente una teoría que
permite describir el desgaste de superficies en deslizamiento relativo, basándose en la
delaminación superficial. La teoría está íntimamente relacionada con el comportamiento
frente a la fricción, la pérdida de material y la forma de las láminas perdidas. Inicialmente el
contacto entre dos materiales ocurre en las zonas de asperezas, zonas que se deforman o
fracturan fácilmente, evolucionado hacia una superficie más regular. Como resultado de este
pulido relativo se generan tensiones superficiales y deformaciones que inducen grietas
internas que se nuclean bajo la superficie, propagándose paralelamente a la misma, aflorando
eventualmente y produciendo restos.
La profundidad de la nucleación, así como su propagación son función de las

características del material, de la tensón entre superficies y de las características especificas
de dicha superficie.

57

Comportamiento de Los Materiales de Servicio

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FUNDAMENTO DE CIENCIAS DE LOS MATERIALES II

COMPORTAMIENTO DE LOS MATERIALES EN

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Dpto. de de Ingeniería de Construcción y Fabricación. ETSII-UNED

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Dpto. de de Ingeniería de Construcción y Fabricación. ETSII-UNED

En la figura 5.2 se presenta un ejemplo de las consecuencias microestructurales que

Figuras 5.2a y 5.2b

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Corrosión por erosión

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Si en un ambiente corrosivo los materiales experimentan esfuerzos de diferentes tipos,

No siempre es necesaria la aplicación exterior de un determinado esfuerzo para que se

5.3.3. Prevención de la corrosión

Dpto. de de Ingeniería de Construcción y Fabricación. ETSII-UNED

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La utilización de inhibidores, fundamentalmente en circuitos cerrados, permite

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Dpto. de de Ingeniería de Construcción y Fabricación. ETSII-UNED

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