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UNIVERSIDAD TÉCNICA ESTATAL DE QUEVEDO

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA


CARRERA DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL

MODULO IV

ASIGNATURA:
BIOQUÍMICA DE LOS ALIMENTOS

NOMBRE DEL TRABAJO:


FERMENTACIÓN ALCOHÓLICA, LÁCTICA, BUTÍRICA Y ACÉTICA

AUTOR:
SÁNCHEZ MARCELIANO JHORDAN FALCONERI
jhordan202035@gmail.com

DOCENTE:
ING. BARZOLA MIRANDA SONIA

AULA:
AGROINDUSTRIA IV - B

Quevedo – Los Ríos – Ecuador


2017 - 2018
ÍNDICE

I. INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 3

II. DESARROLLO ........................................................................................................ 4

2.1. FERMENTACIÓN ALCOHÓLICA ................................................................. 5

2.2. FERMENTACIÓN LÁCTICA .......................................................................... 8

2.3. FERMENTACIÓN BUTÍRICA ........................................................................ 9

2.4. FERMENTACIÓN ACÉTICA ........................................................................ 10

2.5. ALIMENTOS CON FERMENTACIÓN ALCOHÓLICA .............................. 12

2.5.1. Proceso de elaboración del Vino .............................................................. 12

2.5.2. Proceso de elaboración de la cerveza ....................................................... 16

2.5.3. Proceso de elaboración del sake ............................................................... 18

2.6. ALIMENTOS CON FERMENTACIÓN LÁCTICA ...................................... 22

2.6.1. Proceso de elaboración del yogurt ............................................................ 22

2.6.2. Proceso de extracción de quitina con fermentación láctica ...................... 24

2.7. ALIMENTOS CON FERMENTACIÓN ACÉTICA ...................................... 26

2.7.1. Proceso de elaboración de vinagre ........................................................... 26

2.8. PRODUCTOS CON FERMENTACIÓN BUTÍRICA .................................... 28

2.8.1. Producción de ácido butírico y butanol a partir de biomasa..................... 28

III. BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................. 31

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I. INTRODUCCIÓN

La fermentación ha estado presente en la vida del hombre desde hace muchos años atrás,
se considera que la fermentación es el proceso de obtención de energía más antiguo. Cabe
mencionar que su descubridor fue Louis Pasteur, que la describió como la vie sans l’air
(la vida sin el aire) y es llevada a cabo por las levadoras, así como algunos metazoos y
protistas.

El estudio de los procesos de fermentación son importantes en la agroindustria, pues esta


se encuentra ligada a diversos procesos de alimentos; la fermentación cumple un rol
fundamental en estos alimentos que permite su consumo en los hogares, algunos de los
ejemplos de alimentos más populares incluyen el vino, la cerveza, yogurt, derivados
lácteos, entre otros productos, así mismo el uso de la fermentación no solo tiene uso en
productos alimenticios, sino que también está adaptada para su uso en otros procesos,
pudiendo mencionar entre ellos su utilización en combustibles y extracción de quitina.

En la presente monografía se hace un breve repaso de las definiciones de los tipos de


fermentación conocidos, se presenta la manera en la que ocurren estos proceso, así como
también algunos alimentos que en su elaboración se emplea la fermentación y el
flujograma de estos, con la finalidad de dar a entender y conocer la importancia que
cumple la fermentación en la vida diaria.

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II. DESARROLLO

La fermentación es un proceso biológico mediante el cual los organismos que lo realizan


obtienen energía (en forma de ATP) a costa de perder poder reductor (normalmente en
forma de NADH), es por lo tanto un proceso catabólico.

No se puede hablar de un proceso de fermentación único para todos los seres vivos, puesto
que diferentes organismos usan distintos compuestos como materia prima para su
catabolismo. Los organismos que más utilizan este método para obtener energía son
bacterias y hongos (levaduras y mohos) pero la mayoría de seres vivos pueden utilizar
este recurso metabólico para obtener energía en caso de necesidad (Contreas, 2013).

El hecho de que la gran mayoría de seres vivos puedan llevar a cabo algún tipo de
fermentación da a entender la importancia evolutiva de estas rutas metabólicas. La
pregunta era, ¿por qué tener dos rutas metabólicas para obtener oxígeno? Bueno, al
cargarse la atmósfera con oxígeno lo más lógico debió ser buscar procesos metabólicos
que permitieran su presencia. De hecho, la respiración oxidativa (Glucolisis y ciclo de
Krebs) (Murray, Bender, Botham, & Kennelly, 2012) obtiene mucha más energía que la
fermentación (en la que no participa el ciclo de Krebs). Pero en esas condiciones ¿por qué
mantener la fermentación? La fermentación es un proceso metabólico sencillo. Requiere
muy pocos enzimas en comparación con la respiración oxidativa, por lo que es mucho
más rápida. Además puede realizarse en ausencia de oxígeno, que no siempre está
disponible para todas las células del cuerpo de un ser pluricelular.

Los diversos compuestos que se obtienen como resultado de la fermentación son lo que
caracteriza los diferentes tipos de fermentación. Se han descrito cuatro tipos de
fermentación en seres vivos hasta el momento:

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2.1. FERMENTACIÓN ALCOHÓLICA

Este tipo de fermentación es un proceso biológico que se lleva acabo frente a la falta de
oxígeno. Es impulsado por la actividad de algunos microorganismos que procesan los
hidratos de carbono, tales como la glucosa, la fructosa, la sacarosa y el almidón, entre
otros. Con eso se busca llegar a tener como resultado Etanol, CO2 y ATP. Las principales
responsables de la fermentación alcohólica son las levaduras, sobre todo las del género
saccharomycescereviciae. Se trata de hongos unicelulares que, por lo general, se utilizan
en la cotidianeidad para favorecer la producción de pan, vino y de cerveza. Otros
microorganismos que pueden formar parte de la fermentación alcohólica son los
Zymomonasmobilis (Nelson & Cox, 2009).

La fermentación alcohólica cuenta con una serie de limitaciones:

 La concentración de Etanol resultante: A veces, las levaduras pueden resistirse a


la cantidad de Etanol que se produce. Algunos microorganismos, como el
mencionado Saccharomycescereviciae, es capaz de soportar un 20% de
concentración en volumen.

 Acidez del Substrato: Por el ambiente, puede afectarse el pH de la levadura,


convirtiéndose en una limitación. Lo ideal es que los índices de pH se encuentren
entre 3.5 y 5.5.

 Concentración de azúcares: Las concentraciones muy elevadas o muy reducidas


de hidratos de carbono en forma de monosacáridos y disacáridos pueden frenar el
proceso de fermentación.

La fermentación alcohólica se debe a una enzima soluble que producen las levaduras,
zimasa (en realidad es un complejo de enzimas. La teoría de Meyerhof (1934) explica los
procesos de la fermentación; la fermentación empieza con la reacción entre los ácidos
gliceroaldehidofosóforico y dioxiacetonfosfórico que producen simultáneamente ácido
fosfoglicérico y ácido a-glicerofosfórico.

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Fig. 1: Reacción alcohólica

Si se añade fluoruro sódico, la fermentación cesa y se pueden aislar todos los ácidos
anteriores. Si el proceso continúa el a. Fosfoglicérico, por pérdida de una molécula de
agua, se transforma en ácido fosfopirúvico que por hidratación da ácido pirúvico y ácido
fosfórico (Carretero Casado, 2006).

Fig. 2: Reacción alcohólica

El ácido pirúvico por acción de la carboxilasa se descompone en dióxido de carbono y


acetaldehído que, por reducción, da etanol.

Se produce también una reacción secundaria debido a que el ácido dioxiacetonfosfórico


por un proceso de oxidorreducción produce ácido a- glicerofosfórico que, a su vez, se
desdobla en glicerina y ácido fosfórico (Carretero Casado, 2006).

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Fig. 3: Esquema de reacciones

Numerosas bacterias y hongos pueden interferir durante la fermentación y producir


alteraciones perjudiciales o beneficiosas. La fermentación butírica, por ejemplo, produce
ácido butírico a partir de ácido pirúvico y acetaldehído, ambos productos intermedios de
la fermentación alcohólica. Una de las fermentadoras más conocidas es la levadura
Saccharomyces cerevisiae, el principal fermentador de vino, cerveza y pan (Contreas,
2013).

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2.2. FERMENTACIÓN LÁCTICA

Lactato deshidrogenasa es el enzima responsable de la fermentación láctica. Es el proceso


que se realiza para conseguir la producción de yogurt y la misma es realizada por las
bacterias del ácido láctico, potenciada por la enzima propiamente nombrada. En este
proceso se consigue ácido láctico con la unión de ácido pirúvico y NADH2. En este
proceso de unión, es el ácido pirúvico el que recibe los electrones, convirtiéndose así en
ácido láctico.

Este tipo de fermentación es llevada a cabo por hongos y bacterias. Entre los ácidos
lácticos que producen estas bacterias, podemos nombrar Leuconostoc, Pediococcus,
Estreptococo lactis y Bifidobacteriumbifidus; pero, sin duda, el más importante es
Lactobasillus, tan nombrado en las publicidades de alimentos lácteos. La fermentación
láctica es esencial para aumentar la estabilidad en la estructura química del alimento.
Además, se ha deducido que el ácido láctico es el agente que le otorga el característico
gusto amargo que tienen productos como el queso, pero suele emplearse en la
fermentación de algunos vegetales, como los pickles, para brindarles el mismo toque te
amargura (Koolman & Heinrich, 2012).

Existen diversos tipos de fermentación láctica, si bien la más destacable es la conocida


como fermentación homoláctica, por la cual el piruvato se reduce a lactato en presencia
de NADH + H+, por acción del lactato deshidrogenasa:

Piruvato + NADH + H+ Lactato + NAD+

Esta reacción permite regenerar la cantidad suficiente de NAD+ para que la glucólisis
siga funcionando, al menos durante un período corto de tiempo en aquellas situaciones
en las cuales el suministro de oxígeno se ve reducido, como en células musculares que se
contraen rápidamente y presentan una demanda energética elevada. La reducción del
piruvato a lactato ocurre en las células animales y vegetales y, especialmente, en muchos
microorganismos. La fermentación láctica tiene una enorme importancia industrial ya que
está implicada en la elaboración de una gran cantidad de productos derivados
principalmente de la leche, como yogures y quesos, con un gran valor comercial (Feduchi
Canosa, Blasco, & Romero, 2011).

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2.3. FERMENTACIÓN BUTÍRICA

La fermentación butírica fue descubierta por Pasteur en 1854, y es la conversión de los


glúcidos en ácido butírico, por acción de las bacterias anaerobias Clostridium butiricum,
en ausencia de oxígeno.

La fermentación butírica se produce a partir de la lactosa o del ácido láctico con formación
de ácido butírico y gas. Es característica de las bacterias del género Clostridium y se
caracteriza por la aparición de olores pútridos y desagradables entre ellos los intestinales.
Se puede producir durante el proceso de ensilado si la cantidad de azúcares en el forraje
no es lo suficientemente grande como para producir una cantidad de ácido láctico que
garantice un pH inferior a 5 (Karla, 2011).

El ácido butírico es un ácido graso de cadena corta que puede encontrarse en la naturaleza.
Es el responsable del mal olor del vino alterado. El ácido butírico huele fuertemente a
mantequilla rancia, de la que es un componente, como también lo es de lo que se
acostumbra a llamar “olor corporal” así como el denominado "olor de pies". Es
responsable también del olor del queso ya que se encuentra en las grasas de la leche al
proceder de la fermentación de la lactosa.

La fibra alimenta a la flora intestinal "buena" y produce ácido butírico, que acidifican el
colon estimulando el crecimiento de los acidófilus o bacterias "buenas". El ácido
butírico, un ácido volátil de cadena corta, con olor característico. Es soluble tanto en
lípidos como en agua, lo cual lo hace un producto con características biológicas únicas
(Karla, 2011).

El ácido butírico es un ácido monocarboxílico, saturado, de cadena abierta de fórmula


molecular: C4H8O2
CH3-(CH2)2-COOH

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2.4. FERMENTACIÓN ACÉTICA

Esta fermentación se da al trasformar al alcohol en ácido acético, que se encuentra en el


vinagre, en pequeñas proporciones. Esto se realiza en manos de Acetobacter, un género
de bacterias aeróbicas. Por medio de la fermentación del vino, se logra obtener el vinagre
por un exceso de oxígeno. Sin embargo, esto es considerado un error en el vino. El ácido
acético se forma por la oxidación del alcohol a través de la bacteria del vinagre en
presencia de oxígeno. A diferencia de la fermentación alcohólica, las bacterias
protagonistas de la fermentación acética necesitan gran cantidad de oxígeno para su
crecimiento y actividad (Carretero Casado, 2006).
El ácido acético, también llamado ácido metilencarboxílico, y a menudo presente en
forma de ion acetato, es un ácido presente en el vinagre, otorgándole a éste su peculiar y
característico sabor y olor. La fórmula de éste ácido es CH3-COOH. Posee un punto de
fusión de -16.6ºC, y su punto de ebullición es de 117.9ºC.

Una de sus formas importantes en química, es el acetato, el cual se obtiene en disolución


acuosa, cuando el ácido acético pierde un protón en el grupo carboxilo, dando así la base
conjugada, o acetato.

El ácido acético es de gran interés químicamente hablando, debido a su gran poder como
reactivo, y como ligando, o metabolito. También recibe usos como sustratos. En la
actualidad la vía más común de obtención del ácido acético es la carbonilación que
detallamos a continuación

Se encuentra basado en la reacción de carbonilación de metanol:

CH3-OH + CO → CH3- COOH

Ya sea el metanol como el monóxido de carbono se consiguen partiendo del metano del
gas natural:

CH4 + H2O → CO + 3 H2

CO + 2 H2 → CH3 – OH

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La última reacción exige tener altas presiones y la presencia de un catalizador de tipo
heterogéneo.

La reacción de carbonilación de metanol usaba en un principio, un catalizador homogéneo


constituido por compuestos de cobalto y yodo, pero hoy en día, se usa un catalizador
homogéneo también, pero que tiene contenido de compuestos de rodio y yodo, lo que lo
hace mucho más activo. La reacción tiene lugar en fase líquida a una temperatura de unos
150-200ºC y con una ligera sobrepresión, llegando a una selectividad del 99%. Este es un
método que en la actualidad domina el mercado al conseguirse un reciclado,
prácticamente total, del catalizador eficaz de rodio, con un alto precio, así como también
un excelente control del proceso, el cual en la actualidad es totalmente automatizado
(Mendez, 2010).

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2.5. ALIMENTOS CON FERMENTACIÓN ALCOHÓLICA

2.5.1. Proceso de elaboración del Vino

Obtención del mosto

Las fases de la obtención del mosto son la vendimia, la extracción del mosto azucarado
de las uvas y la fermentación principal.

Fig. 4: Esquema de proceso de elaboración de vino tinto

La vendimia se inicia cuando las uvas están completamente maduras. Se recogen las uvas
sanas separadamente de las que presenten podredumbre noble que luego se harán
fermentar independientemente.

Una elevada tasa de azúcar y una óptima proporción de ácidos en las uvas constituyen,
en unión del buqué la base de los vinos. Al completarse la maduración se ha formado
sobre los granos de uva una microflora en la que predominan las levaduras. Para la
elaboración de vinos de mesa se separarán los granos sanos de los podridos (Carretero
Casado, 2006).

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Fig. 5: Proceso de obtención del vino blanco

Las uvas blancas se machacan en una trituradora al efecto inmediatamente después de la


recolección. Mediante una prensa de uvas se extrae de la masa de éstas el jugo de las uvas
o mosto. La presión a que se trabaja en dichas prensas no debe ser superior a 12-15
kp/cm2; con ello se impide que las sustancias sápidas indeseables, por lo común taninos,
procedentes de tallos y hojas, acompañen al mosto.

Las uvas rojas deben separarse del tallo y pedúnculos con un aparato adecuado antes de
ser machacadas. Las uvas deben dejarse reposas antes del estrujado para permitir la
disolución del pigmento rojo. Además de persistir tallos y pedúnculos en la masa de uvas
rojas, al fermentar pasarían al vino taninos de sabor amargo.

Debido a condiciones ambientales desfavorables, muchas veces las uvas recolectadas


están dañadas. También debe incluirse como tales las uvas “tocadas”. Entonces es
necesario purificar el mosto con separadores o mediante autoclarificación en forma de
sedimentación. En la autoclarificación se agrega pirosulfito potásico para retrasar la
fermentación. Si se espera una fuerte contaminación del vino con organismos nocivos, es
necesario esterilizar el mosto. En este caso, se adiciona a continuación al mosto levadura
en cultivo puro.

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Fermentación

El mosto obtenido del prensado lleva a recipientes de fermentación (toneles, tanques o


tinas) para que se inicie en ellos este proceso. Por lo regular se utilizan recipientes
cerrados, con objeto de evitar el contacto con el oxígeno atmosférico. Las levaduras que
llegan al mosto procedentes de las uvas son las que inician la fermentación.
Inmediatamente después de estrujadas las uvas durante el prensado y a medida que se van
enriqueciendo con oxígeno las masas de uvas y el mosto comienza la multiplicación de
las levaduras. Junto con las levaduras propias del vino se encuentran en las uvas otras
especies de levaduras, como la Kloeckera apiculata diversas especies de los géneros
Candida, Pichia, Torulopsis y otras. Estas levaduras se multiplican en la fase inicial de la
fermentación por lo regular con mayor rapidez que las levaduras vínicas, por lo que al
principio de la fermentación propiamente dicha existe en el mosto gran cantidad de estas
levaduras (Carretero Casado, 2006).

En las bodegas antiguas se realiza la fermentación en toneles provistos de cierres al efecto.


Estas bodegas, con frecuencia excavadas en la roca, se caracterizan por una buena
constancia térmica y uniforme humedad ambiental. En tales bodegas no existen
refrigeradores de locales ni de recipientes. En los establecimientos modernos se lleva a
cabo la fermentación en tanques cerrados refrigerables. El grado de fermentación se puede
regular agregando pirosulfito potásico. El azufre no sólo inhibe la proliferación de las
bacterias, sino también el rendimiento fermentativo de las levaduras. Por la razón, de
acuerdo con la cantidad de azufre se produce un retraso en la fermentación y con ello la
persistencia de un dulzor residual en el vino. El mismo efecto se presenta cuando la
fermentación se lleva a cabo a presión de hasta 7 atm y con una temperatura de 15-20º C
(Carretero Casado, 2006).

Para la obtención de vino tinto es necesario fermentar especies de uvas rojas, con objeto
de que los pigmentos de ese color presentes en las envolturas de las uvas (hollejos) sean
extraídos por el alcohol y los ácidos formados. De aquí que la fermentación discurra mejor
en recipientes de fondos perforados, que mantienen los componentes de la masa de uvas
por debajo de la superficie líquida, para evitar una intensa oxidación del pigmento rojo a
cargo del aire. La temperatura de fermentación está entre 20 y 25º C.

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En las bodegas modernas la fermentación tiene lugar a temperatura constante y con
eliminación continua del calor generado en la fermentación por medio de refrigerantes
líquidos o enfriando por evaporación directa. Una fermentación uniforme y controlada
reduce las mermas de alcohol y buqué. Además retrasa la autolisis de las levaduras. Por
el contrario, en una fermentación fría, 10-12 ºC, se inhibe el crecimiento bacteriano. Con
ello surge el peligro de un retraso del desdoblamiento ácido en la fermentación de los
mostos ricos en ácidos. En este caso es recomendable una fermentación caliente
(Carretero Casado, 2006).

Formación y depósito del vino

Concluida la fermentación, se realiza el primer trasiego del vino, es decir, éste se separa
de los posos de las levaduras. Esta medida es necesaria porque a la temperatura de
fermentación relativamente alta de 15-25º C, las levaduras, terminada ya la fermentación,
se autolisan con facilidad. El segundo trasiego se realiza frecuentemente en combinación
con una filtración o separación del vino. Una vez concluida la fermentación principal los
recipientes que vayan a contener el vino (toneles o tanques) se llenan casi hasta el doble,
con objeto de limitar al mínimo la oxidación del vino.

En el curso del depósito tiene lugar la formación propiamente dicha del vino,
caracterizada por un cambio en las condiciones de acidez y por el acabado del sabor y del
buqué. El vino madurado es filtrado varias veces, practicándose con frecuencia un
tratamiento de calentamiento-enfriamiento para que se precipiten proteínas termolábiles.
A tal fin se calienta el vino en un intercambiador de calor a 70-90º C, se mantiene durante
30 o 40 segundos a esta temperatura y acto seguido se refrigera a -4º C. La ventaja de esta
técnica estriba en que, además de las proteínas perjudiciales, precipita el tártaro y mueren
los microorganismos (Carretero Casado, 2006).

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2.5.2. Proceso de elaboración de la cerveza

Obtención del mosto

El proceso técnico de preparación del mosto es el siguiente:

Fig. 6: Pasos en la elaboración de cerveza

 Desintegración de los cereales o materias primas (molturación)


 Maceración (batido de la malta) y extracción del contenido de los granos
(lixiviación)
 Separación de los materiales sólidos de la fase líquida (filtración)
 Calentamiento del mosto con el lúpulo (cocción)
 Enfriamiento del mosto y eliminación de los materiales que lo enturbian
(enfriamiento y clarificación)

La malta y las materias primas cereales se molturan y maceran normalmente por separado.
La malta molida suele tener un 15% de barbas y glumas, un 45% de sémola y un 15% de
harina.

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Durante la maceración se produce la degradación enzimática de almidón, de las proteínas
y de otros compuestos y la extracción con agua de los productos resultantes. El
procedimiento de maceración varía según el tipo de cerveza que se desea obtener y las
materias primas utilizadas. Existen procedimientos de cocción y de infusión que
presentan diferencias fundamentales.

En el procedimiento de infusión la temperatura de todo el macerado se eleva


gradualmente. Por lo general la temperatura se eleva hasta 30-50º C. Cuando se utiliza
una gran proporción de cebada cruda, más del 25% del total, se añaden preparados
enzimáticos que a 52º C degradan los glucanos de la cebada. Los glucanos dificultan los
procesos de clarificación y filtración. A estas temperaturas también actúan los enzimas
proteolíticos. Después de mantener estas temperaturas durante 20-30 minutos, se calienta
hasta alcanzar una temperatura de 63-64º C. A esta nueva temperatura actúa la B-amilasa
que degrada el almidón a maltosas sin que apenas se produzcan dextrinas. Elevando
después la temperatura de la masa a 72-75º C se consigue la temperatura óptima para la
acción de la a-amilasa, enzima que reduce el almidón a dextrinas sin producir apenas
maltosa (Carretero Casado, 2006).

Fermentación

Se introducen levaduras que se clasifican en:

1) altas: formadas por cultivos de Saccharomyces cerevisiae, que suben a la parte


posterior del tanque de fermentación (cervezas "ale"). El proceso empieza alrededor de
los 9ºC; la temperatura asciende unos pocos grados en la fermentación tumultuosa, y
finalmente desciende alrededor de 5ºC en el enfriamiento. Al cabo de unos días comienza
la fermentación lenta, que dura de quince a veinte días, según la fábrica y el tipo de
cerveza.

2) bajas: formadas por cultivos de S. Carlsbergensis, que se depositan en la parte inferior,


con temperaturas entre 15 y 20ºC (cervezas "Lager")

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Maduración

Este proceso consiste en dejar reposar el líquido en tanques especiales durante algunos
meses. Se adicionan agentes antioxidantes, ácido sulfuroso o ácido ascórbico, para evitar
el cambio de gusto. A veces se filtra con ayuda de agentes clarificantes.

El almacenado, llamado “Lager” en lengua alemana, se realiza a bajas temperaturas para


que esta maduración se realice en condiciones óptimas sin acelerar ninguna de las
reacciones químicas que se puedan producir por el simple paso del tiempo. Las cervezas
pueden madurar desde 3 semanas hasta varios, según el estilo de cerveza que se esté
elaborando. Cuanto más alto sea el grado alcohólico de la cerveza, más tiempo necesitará
para su fermentación (Pérez Amador & Treminio, 2012).

Envasado

El contenido de anhídrido carbónico se regula en el tanque embotellador. El envasado de


la cerveza se realiza en botellas, botes, cubas o barriles, generalmente se pasteuriza. La
cantidad de alcohol oscila del 2 al 6%. Gracias al envasado la cerveza llega a su hogar
con las mayores garantias de conservación, sabor y cuerpo (ClubPlaneta, 2017).

2.5.3. Proceso de elaboración del sake

Preparación del arroz

1. Se utilizaran granos de arroz sin cascarilla pulido de grano largo (1 kg) se dejan
remojando en agua a 10 a 15°C por 15 h. El arroz debe absorber el 30% (p/v) de su peso
en agua.

2. Se filtran en una coladera de cocina eliminando el exceso de agua, se lava


perfectamente hasta que el agua de lavado sea incolora.

3. Se adiciona un volumen de agua y se cocina al vapor en una olla de presión (121°C


durante 10 min).

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Preparación de cultivos iniciadores

Aspergillus oryzae (Cultivo de la colección NRRL (Northern Regional Research


Laboratory USDA, USA)

1. Se inocularán con A. oryzae por picadura 75 mL de agar papa dextrosa en matraces


Erlenmeyer de 250 mL.

2. Se incubará a 30°C durante 5 a 7 días o hasta que sea abundante la esporulación.

3. Se empleará solución 0.1% (v/v) de Tween 80 para preparar la suspensión de esporas


mediante agitación mecánica en parilla con un agitador magnético.

4. Se determinará el número de esporas mediante conteo directo al microscopio en cámara


de Neubauer.

Saccharomyces cerevisiae (Cultivo de la colección NRRL (Northern Regional Research


Laboratory USDA, USA)

1. Se inocularán con 2 a 3 asadas de S. cerevisiae en100 mL de caldo dextrosa Sabouraud


en un matraz Erlenmeyer de 250 mL.

2. Se incubará a 30°C durante 2 días.

Lactobacillus sake (Cultivo de la colección NRRL B (Northern Regional Research


Laboratory USDA, USA)

1. Se inocularán con 2 a 3 asadas de L. sakeen 50 mL de caldo MRS (Anexo I) en un


matraz Erlenmeyer de 100 mL.

2. Se incubará a 30°C durante 1 día.

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Cultivo en medio sólido: Koji

1. Aproximadamente un 20% del arroz cocido se coloca en un matraz Erlenmeyer a


formar una capa delgada que cubra totalmente el fondo, se inocula con esporas de A.
oryzae hasta tener 1x106 esporas/g de arroz.

2. Se incuba a 30°C durante 48 h o hasta que el micelio (color blanco) cubra los granos
de arroz.

Preparación de Moto

1. Mezclar el Koji (20%) con el resto del arroz cocido (80%) y agua (130% (v/p) con
respecto al arroz).

2. Inocular con un 5% (v/p) de la suspensión celular de L. sake, mezclar.

3. Incubar la mezcla a 30ºC durante 336 horas.

4. Tomar una muestra y determinar pH y acidez total titulable (expresada como ácido
láctico).

Preparación de Moromi

1. Inocular con un 10% (v/p) de la suspensión celular de S. cerevisiae, mezclar.

2. Incubar la mezcla a 30ºC durante 336 horas, mezclar cada 48 h tomando una muestra
de 50 mL cada vez para determinar azúcares solubles totales y alcohol.

Sake

1. El Moromi es filtrado a través de un lienzo de algodón (pañalina) para remover


levaduras, residuos de Koji y arroz.

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2. Este sake joven contiene todavía levaduras y partículas suspendidas almidón) por lo
que se deja reposar en una botella de vidrio con tapón de corcho por una semana.

3. Se filtra nuevamente el sake y se pasteuriza a una temperatura de 60-65 °C para


inactivar enzimas remanentes de la fermentación.

Fig. 7: Flujograma de elaboración del sake

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2.6. ALIMENTOS CON FERMENTACIÓN LÁCTICA

2.6.1. Proceso de elaboración del yogurt

Recepción de la leche: La leche cruda se recibe y controla para conocer su calidad, luego
se conserva refrigerada (2-8°C) hasta el momento de procesarla. Algunos de los controles
a realizar pueden ser:

 Corroborar que la leche no tenga más de 24 horas posterior al ordeñe.


 Control visual: observar si presenta impurezas o color anormal.
 Control aroma: verificar si emana olores extraños.
 Controlar la temperatura de entrega (menor a 8ºC).
 Evaluar la acidez Dornic. Una leche de buena calidad debería presentar valores de
14 a 18º D (Zielinski, Toledo, & Storani, 2013).

En caso de contar con leche ensachetada, adquirida en algún negocio, no es necesario


realizar todos los controles antes descriptos pero debe controlarse la fecha de
vencimiento. Se podrá hacer también una evaluación visual y de aroma.

Estandarización de la leche

Materia grasa: De acuerdo al tipo de yogur que se quiera elaborar se deberá proceder a
estandarizar el contenido graso de la leche utilizada mediante las siguientes alternativas:

 Remover parte o la totalidad de la materia grasa (yogur semi o descremado).


 Mezclar leche entera con leche descremada (yogur entero).
 Adición de crema a leche entera o descremada (yogur con crema).

De todas maneras, el tipo de yogur queda definido cuando se conoce exactamente el


porcentaje de materia grasa en el producto final.

Sólidos totales: Los sólidos no grasos en el yogur varían de 12 a 18%, siendo que al
aumentar el contenido de sólidos, se obtiene una textura más firme. Si bien existen

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diversas alternativas para aumentar el contenido de sólidos (por ejemplo, evaporación y
ultrafiltración) se recomienda la adición de leche en polvo descremada a la base láctea o
proteínas de suero hasta obtener el tenor de sólidos deseado.

Agregado de azúcar: Incorporar a la leche entre el 6,5% y el 8,5% de azúcar.

Pasteurización: Se debe realizar un tratamiento térmico de la leche estandarizada a 90°C


durante 10 minutos u 85°C durante 30 minutos. Este tratamiento asegura la destrucción
de la flora de la leche que pueda competir con los cultivos que agregaremos
posteriormente y asegura la obtención de una textura adecuada. También se asegura la
eliminación de oxígeno lo cual favorece el crecimiento de los microorganismos.

Enfriamiento a 43 ºC

Adición de los cultivos: Agregar los cultivos lácticos de acuerdo a las indicaciones del
proveedor, quien deberá indicar si se puede incorporar el cultivo directamente a la leche,
o si se debe realizar una pre-incubación.

Incubación: Incubar a 43ºC por 4 hs aproximadamente hasta pH 4.6 o 4.7 o acidez 80 –


90º Dornic.

Enfriamiento: Enfriar la mezcla rápidamente a temperatura de refrigeración.

Batido: Al día siguiente romper el coágulo hasta lograr la completa homogeneidad.

Saborización: Agregar saborizante y colorante de acuerdo a la preferencia. También


pueden adicionarse frutas picadas.

Envasado: Envasar el producto en envases estériles, abrirlos por primera vez justo en el
momento del envasado del yogur.

Conservación: Conservarlo en la heladera. Hasta 15 días puede ser consumido si se han


cuidado las condiciones antes mencionadas (Zielinski, Toledo, & Storani, 2013).

23
Fig. 8: Flujograma de elaboración del yogurt

2.6.2. Proceso de extracción de quitina con fermentación láctica

Proceso de extracción de quitina:

El proceso a nivel de laboratorio involucra: (i) lavado, triturado y pesado del material; (ii)
fermentación ácido láctica; (iii) procesamiento químico con NaOH al 5 % y NaClO al
0.38 %, y (iv) secado del producto a una temperatura entre 45-50 ºC.

Es necesaria la trituración para disminuir el tamaño del material con el propósito de


promover la interacción entre las bacterias y el caparazón. De esta manera, se debilita la
estructura del caparazón y se facilita la separación de la quitina, proteínas y calcio.

24
Por su parte, el proceso de fermentación se lleva a cabo en un reactor vertical de vidrio
Pyrex de 4 L provisto de una canastilla cilíndrica de acero inoxidable concéntrico, donde
se deposita el material, y de un agitador vertical con hélice de 500 rpm. Los desechos
triturados fueron deben ser depositados en la canastilla y el suero lácteo vertido en el
reactor ocupando (ambos) un volumen de aproximadamente el 75 % del reactor. El
volumen total del suero enriquecido con sacarosa al 10 % p/v es de 2.25 L. La
fermentación por lote se realiza por un período de 2 y 3 semanas a la temperatura
ambiente. Cada 24 horas la mezcla debe ser agitada por lapsos entre 10 y 30 minutos. La
agitación es particularmente importante durante las primeras etapas de la fermentación ya
que permite un buen contacto sólido-líquido, lo cual es esencial para la promoción de la
disolución de calcio, y la consecuente evolución de CO2 que genera una atmósfera ideal
que favorece a las bacterias del ácido láctico e inhibe a los organismos responsables de la
putrefacción (Marcia, Malespín, Sánchez, & Benavente, 2011).

Fig. 9: Diagrama del proceso de obtención de quitina por fermentación láctica.

25
2.7. ALIMENTOS CON FERMENTACIÓN ACÉTICA

2.7.1. Proceso de elaboración de vinagre

La elaboración del vinagre se basa en las fermentaciones alcohólica (levaduras) y acética


(bacteriana) consecutivas, en un medio adecuado (mosto de uva, zumo de manzana,
malta...). Hasta principios del siglo XIX el único método de obtener vinagre era el método
espontáneo de acidificación del vino ("Vinaigre"). En 1864 Pasteur descubrió que el
vinagre era producido por unos microorganismos, "mycoderma aceti". Pasteur sugirió
mejoras en el proceso de obtención del vinagre, en lo que se denomina Método Orleans
o Método Pasteur, en el que se llenan toneles de madera con vino y vinagre en la misma
proporción. A medida que se acidifica y se produce vinagre, se retira parte y se rellena
con más vino (BDN Food Technology, 2017).

Este método es lento (2-6 semanas) y presenta muchos riesgos, ya que el proceso es difícil
de controlar y se puede contaminar con otros microorganismos no deseados que pueden
convertir el alcohol en carbónico y agua en vez de acético.

En 1823 Schuetzenbach inventó el Método rápido para la obtención de vinagre. El método


consistía en una batería de barriles apilados, cada uno de ellos con un doble fondo
perforado y lleno de virutas de madera, donde se asentarán las bacterias acéticas. La base
del tonel está perforada por debajo del doble fondo, permitiendo al aire entrar y difundir
a través de las virutas. Por la parte superior del barril se alimenta, lentamente, el producto
alcohólico. Dicho producto va percollando a través de la viruta y, al llegar a la parte
inferior del barril, fluye por los orificios y cae al barril siguiente. En cada paso se aumenta
el % de acético en 1 -2 % (BDN Food Technology, 2017).

Más recientemente se utilizó el sistema de cultivo superficial en el que el vinagre se


elabora en reactores en los que se controla la temperatura, suministro de aire y flujo de
producto. La reacción de fermentación ocurre en la superficie del líquido. El tanque se
llena con virutas o con otros materiales que tengan gran superficie y que actúan como
filtro. El vinagre recircula desde el fondo del reactor hasta su superf ície por medio de
una bomba. En la superfície es añadido al reactor en forma de ducha. Durante el proceso
de recirculaci ón el vinagre se enfría para mantener constante la temperatura interior del

26
reactor. El tanque está cerrado y la entrada de aire se regula por una válvula desde la parte
inferior del tanque. Cada cierto tiempo (1-2 años) hay que cambiar el material de filtrado
pues se ocluye por formación de limos. Otro inconveniente de este sistema es su bajo
rendimiento (0,5-0,7 de ac ético en 24 horas) y el tamaño de la instalación. Las ventajas
son que se trata de un sistema poco sofisticado y que produce vinagre de buena calidad.

Otro método es el de cultivo sumergido. En este caso la fermentación se produce en toda


la masa del líquido a la vez, no sólo en su superficie y, por lo tanto, no se requiere material
de filtración. El aire se suministra por una turbina situada en el fondo del reactor y que
produce turbulencias en la masa líquida. La ventaja de este método es que es fácilmente
controlable y la producción es alta (4-6% de acético en 24 horas) (BDN Food Technology,
2017).

Tras cualquiera de los métodos modernos y rápidos de obtención de vinagre se precisa


una maduración, preferiblemente en madera, para mejorar el aroma. Posteriormente el
vinagre se estandariza, filtra y pasteuriza. Algunas veces se añade sulfuroso para su
conservación.

Fig. 10: Flujograma de elaboración de vinagre de manzana

27
2.8. PRODUCTOS CON FERMENTACIÓN BUTÍRICA

2.8.1. Producción de ácido butírico y butanol a partir de biomasa

Los abundantes recursos renovables de bajo costo como materia prima para fermentación,
y los avances recientes en los campos de la biotecnología y el bioprocesamiento han
resultado en un renovado interés en la producción de fermentación de productos químicos
y combustibles, incluido n-butanol.

La fermentación de acetona-butanol-etanol (ABE) por Clostridium acetobutylicum es una


de las fermentaciones industriales más antiguas conocidas. Se ubicó en el segundo lugar
después de la fermentación de etanol por levadura en su escala de producción, y es uno
de los procesos biotecnológicos más grandes jamás conocidos.

Sin embargo, desde la década de 1950, la fermentación industrial ABE ha disminuido


continuamente. El butanol ahora se produce a través de rutas petroquímicas (Chemical
Marketing Reporter, 1993). El butanol es un solvente industrial importante y
potencialmente un mejor extensor de combustible que el etanol.

En una fermentación ABE típica, los ácidos butíricos y acéticos se producen primero por
C. acetobutylicum; el cultivo sufre un cambio metabólico y los solventes (butanol,
acetona y etanol) son formados. Se requiere aumentar la concentración de ácido butírico
a> 2 g / L y disminuir el pH a <5. Para la inducción de un cambio metabólico de la
acidogénesis a la solventogénesis.

Sin embargo, en la realidad la fermentación es bastante complicada y difícil de controlar.


En fermentaciones ABE convencionales, el rendimiento de butanol a partir de glucosa es
bajo, típicamente a ~ 15% (p / p) y rara vez excede el 25% (0.77-1.3 galones por fanega
de maíz respetuosamente). La producción de el butanol también está limitado por una
grave inhibición del producto. Butanol en una concentración de 10 g / L puede inhibe
significativamente el crecimiento celular y la fermentación. En consecuencia, los títulos
de butanol en las fermentaciones ABE convencionales suelen ser inferiores a 13 g/l
(1.3%). El bajo rendimiento de butanol y la concentración de butanol hacen la producción
de butanol a partir de la glucosa por fermentación ABE antieconómico (Maddox, 1989).

28
Más recientemente, la ingeniería genética y la ingeniería metabólica de C. acetobutylicum
han sido estudiados como métodos prometedores para superar los problemas antes
mencionados en las fermentaciones ABE. Inactivación del gen solR (codificado para un
represor putativo para butanol y la formación de acetona) a través de la recombinación
homóloga produjo un mutante con un aumento de 3,2 veces en el concentración final de
butanol; y cepa mutante con sobreexpresión del gen aad codificado por plásmido aumento
de la concentración de butanol a 16.4 g / L desde 13.1 g / L como el límite superior para
los tipos silvestres (Ramey & Yang, 2004).

Aunque estos enfoques de ingeniería genética son prometedores y el genoma completo


en la secuencia del tipo cepa (C. acetobutylicum ATCC 824) el progreso en esta área ha
sido lento debido a la complejidad en las vías de fermentación ABE y los controles
genéticos implicados en el metabolismo son difíciles de manipular. Hasta la fecha, no
genéticamente el Clostridia diseñado puede cumplir los requisitos para el uso industrial
de producción de butanol.

En este proyecto, se propuso un enfoque novedoso utilizando dos pasos de fermentación


secuenciales para atajar la vía compleja de fermentación ABE dirigiendo la fermentación
de la glucosa al ácido butírico y luego a butanol. Al separar la producción de ácido (ácido
butírico) (utilizando C. tyrobutyricum) a partir de la formación de disolvente (butanol)
(utilizando C. acetobutylicum), se puede usar más carbono de glucosa para la producción
de butanol, y un rendimiento de butanol más alto de> 40% (p / p) se puede esperar, que
es casi 100% más alto que el de las fermentaciones ABE convencionales. El nuevo
proceso también permite a ambas bacterias para trabajar bajo sus respectivas condiciones
óptimas de pH y temperatura, y por lo tanto aumento de la productividad del reactor a 8
- 15 g / L / h, especialmente cuando se utilizó la fermentación extractiva para eliminar el
butanol del biorreactor. La Figura 13 ilustra dicho proceso de fermentación en dos pasos
para la producción de butanol a partir de glucosa. También se proporciona una pequeña
cantidad de glucosa junto con butirato a la segunda fermentación para proporcionar la
fuente de energía necesaria para la bacteria; Butirato no sirve como una buena fuente de
energía para las bacterias. Usar células inmovilizadas y mantener las células en la fase
estacionaria (solventogénesis) minimizaron el consumo de energía por el Cell (Ramey &
Yang, 2004).

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Fig. 11: ABE, vías de fermentación de C. acetobutylicum.

Fig. 12: Proceso de fermentación de dos pasos para convertir la glucosa en butirato y
luego en butanol

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III. BIBLIOGRAFÍA

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