Manutenção Industrial

Para a Produção rodar e o custo baixar!

Introdução

A área de manutenção industrial, embora em algumas empresas relegada a um

segundo plano, é de igual importância a outras áreas industriais, tão relevante
quanto logística, qualidade, manufatura ou engenharia. Mas por quê?
Simplesmente porque a boa manutenção industrial contribui da mesma forma
para a produtividade e a qualidade industrial, sendo vital para garantir o fôlego
produtivo, através da manutenção e renovação do parque fabril, e fundamental
para manter os custos a níveis razoáveis, não apenas pela custos diretos de
manutenção, mas também pela redução dos desperdícios de processo. Em
resumo, evitar quebras e falhas dos equipamentos, esse é o grande objetivo da
manutenção.
Tipos de Manutenção Industrial

Dividimos a Manutenção, basicamente, em três tipos: Manutenção Corretiva,

Preventiva e Preditiva:

Manutenção Corretiva: é aquela cuja intervenção é realizada após a quebra ou da

falha do equipamento, que tem o objetivo de corrigi-lo, e restituir o
funcionamento do equipamento aos padrões  requeridos. Exemplos típicos são:
substituição de engrenagem com dente quebrado, recuperação de sistema de
arrefecimento com vazamento, etc.

Manutenção Preventiva: é aquela cuja intervenção no equipamento é realizada e

planejada com a antecedência necessária para evitar sua falha ou quebra.
Exemplos típicos são: troca de óleo e ltro de compressores de ar, lubri cação de
equipamentos, troca de correia de equipamentos, etc.

Manutenção Preditiva: é também chamada de manutenção diagnóstica, pois é

realizada, também antes da quebra ou falha do  equipamento, porém em
equipamentos que permitem algum tipo de acompanhamento e monitoramento.
Exemplos típicos são: análise de vibração em mancais, desgaste de serras,
medição de folgas, etc.

 O grá co abaixo é meramente ilustrativo, mas demonstra uma situação não rara
em algumas indústrias.

Indicadores Fundamentais da Manutenção Industrial

Existem alguns indicadores fundamentais dentro da Manutenção Industrial, para

permitir o adequado monitoramento dos resultados da área. São eles:

OEE (Overall Equipment E ectiveness ou Overall Equipment E ciency): apesar

do nome em inglês, é assim mesmo que o denominamos no dia-a-dia, não
obstante outras variações, como e ciência global do equipamento ou e cácia
geral do equipamento. Representa o que o próprio nome diz, ou seja, traduz para
números a e ciênica global do equipamento, levando em conta a disponibilidade
do equipamento, o desempenho da produção e a qualidade do produto. A
Disponibilidade é afetada pelas paradas, programadas (manutenções
programadas, setups, etc) ou não programadas (falhas nos equipamentos, falta
de mão-de-obra, falta de matéria-prima, etc). O Desempenho afetado pelos
problemas de de mão-de-obra, de processo, de qualidade, de logística, etc. A
Qualidade, obviamente, afetada pelos defeitos apresentados, originados por
problemas de mão-de-obra, de processo, de matéria-prima, de equipamento.
É fácil perceber, analisando a composição do indicador OEE, a importância da
Manutenção Industrial, pois ela afeta sobremaneira as parcelas do indicador.

A relação entre o tempo programado de produção e o tempo total de calendário

chamamos de índice de utilização (ou carregamento), que serve para analisar a
ociosidade do equipamento ou linha de produção. Normalmente é medido à parte
do OEE, ou ainda multiplicado a ele como um quarto fator de efetividade, e aí
chegaríamos ao TEE (Total Equipment E ectiveness), como esse OEE com 4
elementos é chamado em algumas situações. O importante é manter o indicador
alinhado com o benchmarking corporativo, ou outro qualquer que se queira
utilizar como referência. O índice de utilização serve também de importante
análise para o negócio, pois indica o potencial de crescimento que se deve buscar
para aumentar o retorno do investimento e otimizar os recursos utilizados.

MTBF (Mean Time Between Failure): ou, em português, TMEF (Tempo Médio
Entre Falhas), é o tempo médio medido entre cada falha apresentada por um
determinado sistema de equipamentos (unidade ou conjunto), dentro de um
determinado período de tempo (geralmente um mês). Representa, em termos
médios, o tempo esperado de funcionamento antes da próxima falha.
 MTBF = Σ(momento da parada – momento de funcionamento mais recente) /
número de paradas

MTTR (Mean Time To Repair): ou, em português, TMPR (Tempo Médio Para
Reparo), é o tempo médio para reparar um determinado sistema de equipamentos
(unidade ou conjunto) com defeito, dentro de um determinado período de tempo
(geralmente um mês). Em algumas situações, pode-se expurgar o tempo logístico
envolvido para recebimento de peças de manutenção que não estejam em estoque.

MTTR = Σ(tempo de reparação do equipamento) / número de reparações

Gestão Estratégica da Manutenção

Para o gestor direto da área de Manutenção, além dos indicadores OEE, MTBF,
MTTR, existem alguns outros que são também importantes, e que demonstram a
situação da área no seu aspecto administrativo, envolvendo custos e resultados.
Veja abaixo alguns indicadores estratégicos de gestão da manutenção. Os
números apresentados servem como mera referência para uma situação geral,
não devendo ser considerados como uma estatística formal.
Plano de Contingência da Manutenção
Essa é outra questão estratégica e fundamental a ser elaborada pelo gestor e sua
equipe, e muitas vezes discutida com a área de Produção, e que envolve o
mapeamento dos equipamentos do uxo produtivo. O Plano de Contingência é
aquele que, uma vez avaliados os riscos dos principais equipamentos, aponta as
diferentes ações a serem tomadas em caso de quebra. O Mapeamento dos
Equipamentos do Fluxo Produtivo é a identi cação dos equipamentos e a relação
ou impacto que sua quebra ou parada pode ocasionar no processo. O ideal é fazer
um mapeamento completo do uxo produtivo e instalações que possam afetá-lo,
classi cando devidamente os equipamentos. Eu recomendo identi cá-los de
acordo com o efeito em caso de quebra, da seguinte forma: interrompe produção,
reduz produção, afeta qualidade, afeta pessoal. Ou seja, se houver uma quebra de
um equipamento importante, o que irá garantir a continuidade da produção. As
ações podem ser a de manter estoque de peças de reposição para o equipamento,
ou um estoque de segurança do próprio produto resultado da operação com o
referido equipamento, ou o aluguel de um equipamento de reposição, peças de
substituição, e assim por diante. É fundamental ter todos os fornecedores
envolvidos devidamente desenvolvidos e cadastrados no Sistema. O Plano de
Contingência, muitas vezes, está na cabeça do pessoal de Manutenção, porém, é
importante formalizá-lo, colocando como um documento da Manutenção. O
plano de contingência deve prover a segurança à Organização de que, uma vez
ocorrida alguma quebra de equipamento, análises já foram feitas e ações já foram
planejadas de modo a garantir uma adequada solução para manter o uxo
produtivo em condições aceitáveis. Havendo necessidade, planos de contingência
para outros setores também devem ser elaborados.

Requisitos dos Pro ssionais da Manutenção

Um fator importante que o gestor deve observar diz respeito aos requisitos dos
pro ssionais da equipe. Não obstante a competência técnica, que deve ser
observada de acordo com a necessidade, existem algumas competências
comportamentais fundamentais a todo pro ssional da Manutenção, que são:

Organização
Disciplina
Atenção
Responsabilidade
 Criatividade
Comprometimento com a segurança

GestaoIndustrial.com / Orgulhosamente desenvolvido com WordPress