Tugas 03 Failure Analysis

Adam S Arlan / 1106007275

1. Jelaskan tujuan pengujian metalogtafi pada FA suatu material serta jelaskan pula tahapan
dalam “preparasi & pengujian” metalografi !
Jawab :
Metalografi adalah metode analisis yang wajib diketahui oleh seorang yang melakukan
analisis kegagalan. Tujuan dari metalografi adalah untuk mengamati struktur mikro dan
makro dari sebuah material. Pengamatan tersebut meliputi fase, butir, inklusi, dan void
yang terdapat pada material. Terdapat 5 tahapan dalam metode metalografi, yaitu;
a. Mounting  proses memberikan dudukan pada sampel yang memiliki dimensi
kecil dan atau tidak beraturan agar lebih mudah saat proses selanjutnya. Jenisnya
terbagi atas dua macam yaitu castable mounting dan thermosetting mounting.
b. Grinding  grinding atau pengamplasan bertujuan untuk meratakan permukan
sampel. Proses pengamplasan dimulai dari grit kecil (#80) sampai grit besar (#1200
atau #1500). Pada prose pengamplasan perlu ditambahkan air yang mengalir untuk
mencegah terkumpulnya debris. Selain itu, setiap mengganti kertas amplas dari grit
kecil ke grit besar harus dilakukan perubahan sudut pengamplasan sebesar 90O.
c. Polishing  polishing atau pemolesan bertujuan untuk membuat permukan sampel
dapat memantulkan cahaya dengan sempurna. Proses polishing menggunakan kain
beludru atau kain laken yang telah ditambahkan zat poles (alumina atau TiO2-
/kovac).
d. Etching  etching atau proses pengetsan adalah proses pengkorosian secara
selektif pada batas butir untuk mendapatkan struktur mikro yang diinginkan. Zat
etsa yang digunakan bermacam-macam sesuai dengan material sampel dan fasa
yang diinginkan. Contoh dari zat etsa yang umumnya digunakan, yaitu ; Nital,
Picral, Keller, FeCl, dan Vilella.
e. Observing  observing atau pemantauan merupakan tahap terakhir dalam metode
metalografi yakni mengamati permukaan sampel menggunakan mikroskop
optik/SEM/TEM. Proses in merupakan proses yang mengetahui apakah semua
tahapan-tahapan metalografi telah dilakukan dengan baik.
2. Jelaskan maksud dari pengujian komposisi kimia & peralatan apa saja yang digunakan
untuk pengujian tersebut.
Pengujian atau pengecekan komposisi kimia dari sampel uji wajib dilakukan untuk
mengetahui dan melakuan cross-check terhadap komposisi kimia apakah sesuai dengan
mill certificate. Karena akan sangat fatal apabila terjadi ketidak sesuaian antara komposisi
kimianya. Hal tersebut akan mempengaruhi performa dari komponen atau material saat
diaplikasikan.
Pengujian komposisi kimia dapat dilakukan menggunakan alat Opical Emission
Spectroscopy (OES), X-ray Driffraction (XRD) dan XRF, gambar 1.

(a) (b)

(c)
Gambar 1. Alat komposis kimia (a) OES, (b) XRD, dan (c) XRF
Prinsip pengujian komposisi kimia adalah mengatomisasi atom pada permukaan sampel
dan pada sub-surface. Atom akan tereksitasi dan energi yang terpancar akan didetect,
gambar 2.
 Gambar 2. Prinsip pengujian komposisi kimia

Sebelum dilakukan pengujian komposisi kimia permukaan dari material atau komponen
yang akan diuji harus bersih dari kotoran agar sampel yang ditembak benar dan bukan
merupakan kotoran di permukaan sampel.
Pada pengujian komposisi kimia sebelum dilakukan penembakan harus dilakukan
kalibrasi sesuai standard dan sampel. Agar deviasi yang terjadi sangat kecil. Berikut ini
standar yang umumnya digunakan dalam kalibrasi dan pegujian komposisi kimia;
Tabel 1. Standar ASTM yang digunakan untuk komposisi kimia
E34-94 (1998) Standard Test Methods for Chemical Analysis of Aluminum and
Aluminum-Base Alloy
ASTM E 350-95 (2000) Standard Test Methods for Chemical Analysis of Carbon Steel,
Low-Alloy Steel, Silicon Electrical Steel, Ingot Iron, and Wrought
Iron
ASTM E 351-93 (2000) Standard Test Methods for Chemical Analysis of Cast Iron-All
Types
ASTM E 352-93 (2000) Standard Test Methods for Chemical Analysis of Tool Steels and
Other Similar Medium and High Alloy Steel
ASTM E 354-93 (2000) Standard Test Methods for Chemical Analysis of Stainless, Heat-
Resisting, Maraging, and Other Similar Chromium-Nickel-Iron
Alloys
ASTM E 451-99a Standard Test Methods for Optical Emission Spectrometric
Analysis of Vacuum Spectrometric Analysis of Carbon and Low
Alloy Steel
ASTM E 607-90 (1996) Standard Test Methods for Optical Emission Spectrometric
Analysis of Aluminum and Aluminum Alloys by the point-to-Plane
Techique, Nitrogen Atmosphere
 ASTM E 1999-99e1 Standard Test Methods for Optical Emission Spectrometric
Analysis of Cast Iron Using Optical Emission Spectroscopy

3. Jika saudara dihadapkan pada suatu kerusakan komponen (tabung boiler) yang pecah
dalam arah longitudinal. Jelaskan jumlah sampel yang harus diambil untuk pengujian
metalogragfi. Mengapa saudara ambil sampel sebanyak itu, Jelaskan!
Jawab :
Contoh kerusakan tabung boiler longitudinal ;

Gambar 3. Contoh kerusakan longitudinal

Kerusakan komponen tersebut disebabkan oleh longitudinal stress yang bekerja pada
dinding pipa sehingga terjadi kerusakan dan kegagalan. Longitudinal stress umumnya
terjadi akibat overheating pada suatu komponen. Hal tersebut menyebabkan penipisan
pada dinding logam. Saat beban (Ts) melebihi Ys maka terjadi kegagalan.

Jumlah sampel yang digunakan adalah 4 sampel, yaitu pada bagian inside surface, cross
section surface, outside surface, dan near crack or failure.
 Gambar 5. Bagian sampel yang akan diambil

Pemilihan letak sampel tersebut untuk melihat perubahan mikrostruktur akibat tegangan
yang muncul akibat overheating. Perubahan mikrostruktur menjadi lebih pipih akan
menyebabkan penurunan kemampuan material untuk berelongasi sehingga dapat
memunculkan crack yang berakibat pada failure dari material.

4. Jelaskan cara terbaik dalam pengambilan kesimpulan dari data-data pengujian yang
diperoleh? Apakah “check-list of question” dapat membantu untuk pengambilan
kesimpulan tersebut? Jelaskan “check-list” tersebut!
Jawab :
Menarik kesimpulan dalam proses analisa kegagalan suatu komponen dapat dilakukan
melalui beberapa pendekatan, antara lain;
 Cause-Consequence Analysis
 Checklist
 Event Tree Analysis
 FMEA
 FMECA
 HAZOP
 PHA
 Relative Ranking
 What-If-Analysis
Checklist merupakan salah satu pendekatan yang digunakan untuk menarik sebuah
kesimpulan. Pada pendekatan ini dilakukan perbandingan dengan kriteria tertentu untuk
mengidentifikasi hazard, desain, atau kekurangan dalam hal oprasional. Kekurangan dari
metode ini yaitu tidak dapat menganalisa scenario dari kegagalan.

Checklist question dapan membantu pengambilan keputusan dengan metode terus

menggali dari sebab kegagalan dengan pertanyaan how, when, what, who, where, dan why
(5W+1H). Contoh checklist analysis pada Dock 8HF Supply System ;
 Referensi ;

 Powder X-Ray Diffraction - Data Collection, Analysis and Report by Rachel Kusnic & Matthias
Zeller
 Dr. Sharon Mitchell and Prof. Javier Pérez-Ramírez. “Surface Science and Methods in Catalysis
Advanced Catalysis Engineering, X-ray diffraction”. Institute for Chemical and Bioengineering :
Zürich, Switzerland