Temarios Organización y Proyectos de Fabricación Mecánica (Secundaria)

Temarios de la especialidad de Organización y Proyectos de Fabricación Mecánica.

Oposiciones Enseñanza Secundaria (Cuerpo de Profesores de Enseñanza Secundaria)

Importante. El Ministerio de Educación deroga provisionalmente mediante la Orden

ECD/191/2012, de 6 de febrero de 2012 los temarios aprobados en la Orden
EDU/3138/2011, de 15 de noviembre de 2011 y restaura la vigencia de los anteriores a
esa fecha que se encuentran en la Orden de 9 de Septiembre de 1993.

TEMAS ORDEN DE 9 DE SEPTIEMBRE DE 1993

• 1. Planes y normas de seguridad. Responsabilidades legales. El entorno laboral

desde la perspectiva medio-ambiental. Normativa general, y específica.
Factores que intervienen.
• 2. Gestión y organización de la prevención. Técnicas de investigación. Factores
y situaciones de riesgo en el entorno laboral de la fabricación mecánica.
• 3. Gestión de almacenes. Documentación. Control de «stock». Materiales
perecederos y no perecederos. Utilización y aplicación de la informática a la
gestión de almacenes.
• 4. Introducción a la técnica de métodos y tiempos. Productividad. Normativa
vigente. Estudio de tiempos. Descomposición del ciclo de trabajo en elementos.
Valoración de actividades. Sistema de recuentos de datos. Suplementos.
Conceptos relacionados con el ciclo de trabajo.
• 5. Aplicación de la técnica de métodos y tiempos de trabajo a sistemas de
producción. Tiempos de preparación y comprobación. Tablas de datos
normalizados. Fórmulas de tiempos. Sistema de normas de tiempos
predeterminados. Mejora de métodos de trabajo. Análisis del trabajo:
Diagramas, actividades simultáneas, análisis de movimientos.
• 6. El proceso de gestión de la producción. Planificación de la capacidad.
Previsión. Plan de producción. Ordenación de la producción. Programación y
control de la producción.
• 7. Implantación de sistemas de planificación y control de la producción.
Tendencias avanzadas en producción. Utilización y aplicación de la informática
en la implantación de estos sistemas.
• 8. Sistema de calidad. Evolución y tendencias actuales. Conceptos de calidad.
Normativa. Manuales de calidad: Contenidos y revisión. Indicadores de
calidad. Costes de la calidad.
• 9. Ensayos destructivos. Finalidad. Fundamentación. Técnicas operativas e
interpretación de los resultados de los distintos ensayos. Tipos: Tracción,
comprensión, dureza, flexión, resiliencia y otros. Extracción y preparación de
probetas.
• 10. Ensayos no destructivos. Finalidad. Fundamentación. Técnicas operativas e
interpretación de los resultados de los distintos ensayos. Tipos: Inspección
visual, líquidos penetrantes, partículas magnéticas, inspección por ultrasonidos,
inspección radiográfica y otros.
• 11. Ensayos metalográficos. Fundamento. Equipos empleados. Técnicas
aplicables a los ensayos macrográficos y micrográficos. Preparación de
probetas y muestras. Interpretación de los resultados de los distintos ensayos.
• 12. Metrología dimensional. Fundamentos y patrones. Técnicas de medición y
verificación. Incertidumbre de medida, y planes de calibración y trazabilidad.
Instrumentación básica.
• 13. Mediciones específicas. Verificación de errores geométricos y
microgeométricos: Rugosidad. Medición de roscas y engranajes.
Instrumentación específica, y máquinas de medir formas y dimensiones.
• 14. Control estadístico. Conceptos básicos. Histogramas. Control estadístico del
proceso. Gráficos de control por variables y atributos: Finalidad y técnica
operativa. Estudios de capacidad de proceso. Planes de muestreo. Utilización
de la informática en el control estadístico del proceso.
• 15. Las herramientas básicas de la calidad. Diagrama de Pareto. Diagrama
causa-efecto. Diagrama de dispersión o regresión. Diagrama de afinidades.
Tormenta de ideas. Matrices de prioridades.
• 16. Documentación generada. Elaboración de pautas de control y hojas de
verificación. Técnicas de recogida y presentación de datos. Informes y partes de
control. Flujo de la documentación generada.
• 17. Técnicas estadísticas avanzadas. Finalidad y campos de aplicación. Test de
significancia. Análisis de la varianza. Diseño de experimentos y tipos más
usuales. Otras técnicas de mejora: Análisis modal de fallos y efectos, sistema
histórico de mantenimiento y otros.
• 18. Gestión de la calidad total. La motivación a la calidad. Teorías de
motivación. Formas de promover y organizar la participación en la mejora de
la calidad. Planes de cero defectos. Círculos de calidad.
• 19. Despliegue funcional de calidad. Planificación del producto. Gestión de
proyectos. Planificación y control del proyecto: Sus técnicas, PERT/CPM,
diagramas de Gantt. Diagrama de flujo.
• 20. Productos siderúrgicos. Clasificación. Estructuras metalográficas.
Diagramas de equilibrio: Binarios y terciarios. Diagrama hierro-carbono (Fe-
C).
• 21. Aceros al carbono. Metalúrgica básica de los aceros. Estructura
metalográfica. La influencia en sus propiedades de los tratamientos térmicos y
termoquímicos. Formas comerciales.
• 22. Aceros aleados. Clasificación. Transformaciones metalúrgicas. La
influencia en sus propiedades de los tratamientos térmicos y termoquímicos.
Formas comerciales.
• 23. Fundiciones. Clasificación. Estructura metalográfica. Transformaciones
metalúrgicas. La influencia en sus propiedades de los tratamientos térmicos.
Formas comerciales.
• 24. Metales ligeros y sus aleaciones. Clasificación. Estructura metalográfica.
Transformaciones metalúrgicas. La influencia en sus propiedades de los
tratamientos térmicos y termoquímicos. Formas comerciales.
• 25. Metales pesados y sus aleaciones. Clasificación. Estructura metalográfica.
Transformaciones metalúrgicas. La influencia en sus propiedades de los
tratamientos térmicos y termoquímicos. Formas comerciales.
• 26. Materiales composites de matriz orgánica y de los de matriz metálica.
Clasificación, propiedades y aplicaciones. Fibras y matrices. Formas
comerciales.
• 27. Materiales plásticos. Clasificación, propiedades y aplicaciones. Formas
comerciales.
• 28. Materiales cerámicos y vítreos. Clasificación, propiedades y aplicaciones.
Formas comerciales.
• 29. Tratamientos superficiales. Fundamento y objeto. Tipos: Galvánicos,
químicos, por inmersión, mecánicos, por proyección y de acabado. Preparación
de las piezas. Variables que se deben controlar. Procedimientos operativos.
Detección y evaluación de defectos. Riesgos más frecuentes, y medidas que se
deben adoptar.
• 30. Tratamientos térmicos y termo-superficiales. Fundamento y objeto. Tipos:
Temple, revenido, recocido y normalizado. Preparación de las piezas. Variables
que se deben controlar. Procedimientos operativos. Detección y evaluación de
defectos. Riesgos más frecuentes, y medidas que se deben adoptar.
• 31. Tratamientos termoquímicos. Fundamento y objeto. Tipos: Cementación,
nitruración, carbonitruración, sulfinización y otros. Preparación de las piezas.
Variables que se deben controlar. Procedimientos operativos. Detección y
evaluación de defectos. Riesgos más frecuentes, y medidas que se deben
adoptar.
• 32. Soldadura en atmósfera natural. Tipos: Eléctrica, oxigás y oxicorte.
Procedimientos operativos. Fundentes. Imperfecciones. Riesgos más frecuentes,
y medidas que se deben adoptar.
• 33. Soldadura en atmósfera protegida. Tipos: MIG/MAG, TIG, por inmersión,
ultrasonidos, arcatón, alta frecuencia y plasma. Aplicaciones. Procedimientos
operativos. Imperfecciones. Protección y recuperación de las piezas y
superficies por recargue, metalización y proyección térmica. Riesgos más
frecuentes, y medidas que se deben adoptar.
• 34. Medios de unión. Normativa. Cálculo de uniones. Tipos de uniones:
Remachadas (roblonadas), atornilladas, soldadas y pegadas. Condiciones de los
elementos que se deben unir.
• 35. Proyectos industriales de fabricación mecánica. Investigación.
Anteproyecto. Uso de la documentación técnica para el desarrollo de proyectos.
Cálculos. Concepción tecnológica. Componentes de un Proyecto.
• 36. Secciones prácticas en construcciones metálicas. Normativa vigente.
Materiales. Esfuerzos. Métodos de cálculo. Criterios de selección.
Características.
• 37. Estabilidad y determinación de estructuras metálicas. Acciones sobre las
mismas. Normativa vigente. Diagramas de fuerzas. Esfuerzos. Momentos.
Apoyos. Cálculo de cerchas, vigas de celosía y estructuras porticadas.
Cimientos.
• 38. Calderería. Definición. División de la calderería. Técnicas operativas.
Trazado y marcado: Técnicas y útiles.
• 39. Desarrollo y cálculo de superficies y volúmenes en calderería. Cantidad de
material. Cuerpos geométricos e intersecciones más usuales.
• 40. Conformados a partir de chapas metálicas. Tipos de conformado:
Embutición, punzonado, repujado y otros. Fuerzas que intervienen.
Procedimientos y medios operativos. Aplicaciones. Posibles defectos y modos de
evitarlos.
• 41. Fundición. Tipos de fundición: Por moldeo verde, en coquilla, inyectada,
microfusión, por moldeo, centrífuga, colada continua, LOST-FOAM y otras.
Molde. Modelo. Procedimientos operativos. Posibles defectos y modos de
evitarlos.
• 42. Pulvimetalurgia. Aplicaciones. La metalurgia de los polvos: Características.
La sinterización. Procedimientos operativos. Posibles defectos y modos de
evitarlos.
• 43. Técnicas de definición de proyectos. Normativa en la representación de
planos. Edición de planos. Diseño y dibujo asistidos por ordenador.
Especificaciones técnicas. Mediciones y presupuestos. Aseguramiento de la
calidad en la fase de diseño.
• 44. Conformados metálicos. Tipos de conformado: Laminación, forja,
estampado, recalcado, extrusión y otros. Teoría de la conformación plástica.
Procedimientos y medios operativos. Aplicaciones. Posibles defectos y modos de
evitarlos.
• 45. Automatismos neumáticos. Fundamentos de la neumática. Propiedades del
aire comprimido. Componentes neumáticos. Valores característicos en los
circuitos. Electroneumática: Técnica de mando. Desarrollos secuenciales.
• 46. Automatismos hidráulicos. Fundamentos de la hidráulica. Compresión de
líquidos. Componentes hidráulicos. Valores característicos en los circuitos.
Electrohidráulica: Técnica de mando. Desarrollos secuenciales.
• 47. Automatismos eléctricos aplicados. Normalización. Elementos eléctricos.
Elementos de control, de medida y de protección. Sistemas de detección y
control.
• 48. Transporte y manipulación de fluidos. Máquinas hidráulicas. Tuberías:
Clases y cálculo. Aislamiento térmico-calorífugo. Cálculo del espesor del
aislamiento. Elementos de anclaje y fijación. Equipos de dosificación.
• 49. Máquinas herramientas. Bloques funcionales: Elementos estructurales y
cadenas cinemáticas. Relaciones de transmisión. Movimientos fundamentales.
Acciones sobre las cimentaciones. Medios e instalaciones auxiliares a las
máquinas: Alimentación o mantenimiento, refrigeración, lubricación, engrase y
otros.
• 50. Condiciones de trabajo en las máquinas herramientas. Mecánica del corte.
Cálculo de fuerzas, potencia y tiempo. Estudio económico del corte.
Maquinabilidad. Refrigerantes y lubricantes: Tipos y características. Tipos de
lubricación. Sistemas de lubricación. Lubricación en las máquinas.
• 51. Órganos de transmisión y transformación de movimiento en máquinas:
Cadenas, correas, mecanismos articulados, ejes y árboles de transmisión, etc.
Tipos y constitución. Cálculos cinemáticos y dinámicos. Cálculos de
dimensionado de elementos. Criterios de selección. Técnicas de montaje.
Mantenimiento.
• 52. Rodamientos, cojinetes y órganos de guiado y apoyo. Tipos y constitución.
Representación. Criterios de selección. Cálculo. Técnicas de montaje.
Mantenimiento.
• 53. Engranajes. Tipos. Generación del perfil del dentado. Interferencias de
engrane y su corrección. Esfuerzos en los engranajes. Cálculos de las
dimensiones y parámetros de tallado. Tolerancias dimensionales. Trenes de
engranajes. Cajas de cambios. Técnicas de montaje. Mantenimiento.
• 54. Ajustes y tolerancias. Sistema de ajuste ISO. Ajustes recomendados.
Intercambiabilidad. Tolerancias geométricas. Calibres de límites ISO.
• 55. Herramientas de corte. Portaherramientas. Condiciones del material.
Geometría de corte. Elementos que la componen. Esfuerzos a que están
sometidas durante el corte.
• 56. Matricería. Matrices. Características constructivas: Ángulos de salida,
dimensiones de los machos, mecanismos de expulsión y otros. Forma y
dimensiones de las piezas.
• 57. El torno. Prestaciones y funcionamiento. Sus herramientas: Partes
constituyentes. Mecanismos de avance y penetración. Tipos de tornos. Trabajos
específicos: Torneado cónico, roscado, copiado. Otros trabajos.
• 58. La fresadora. Prestaciones y funcionamiento. Sus herramientas: Partes
constituyentes. Clasificación de las fresadoras. Tipos de fresado. Cálculo de los
parámetros de corte. Control y verificación en las fresadoras. División circular
y lineal.
• 59. La fresadora. Trabajos con la fresadora. Fresado helicoidal y en espiral.
Tallado de ruedas cilíndricas y cónicas. Otros trabajos: Generación de planos,
ranurado, corte, perfilado, taladrado, escariado, mandrinado vertical,
semipunteado y mortajado.
• 60. Máquinas herramientas con movimiento de corte rectilíneo. Limadora.
Mortajadora. Cepilladora. Brochadora. Prestaciones y funcionamiento. Sus
herramientas. Trabajos posibles con dichas máquinas.
• 61. Mecanizado por abrasión. Clasificación. Abrasivos. Muelas. Operaciones.
Máquinas que se emplean: Prestaciones y funcionamiento.
• 62. Máquinas herramientas específicas. Taladradora de columna.
Mandrinadora universal. Punteadora. Sierras. Cizallas. Punzonadoras.
Talladoras de engranajes. Prestaciones y funcionamiento. Sus herramientas.
• 63. Mecanizados especiales: Electroerosión, chorro de agua, láser, ultrasonidos
y plasma. Fundamento. Líquido dieléctrico. Valores característicos de una
máquina de electroerosión. Máquinas empleadas. Herramientas. Aplicaciones.
• 64. Centros de mecanizado. Clasificación. Paletización. Prestaciones y
funcionamiento. Aplicaciones.
• 65. Programación de un control numérico. Lenguaje máquina. Programación
manual. Programación automática. Programación gráfica interactiva. Ventajas
de la programación CAD-CAM. Modificación de programas. Simulación.
• 66. Programación de los robots industriales. Sistemas de programación.
Movimientos. Interacción con el contorno. Estructura básica del lenguaje.
Programación básica y automática. Modificación de programas. Simulación.
• 67. Sistema de fabricación flexible. Características. Componentes. Sistema de
control y gestión de la producción en la fabricación flexible.
• 68. Control de procesos industriales por ordenador. Controlador lógico
programable, o autómata programable: Componente. Programación.
Modificación de programas. Simulación. Controladores digitales. Estrategias
de control: Control de regulación, optimización, adaptativo y sistema supervisor
de control.
• 69. Organización y gestión del mantenimiento de instalaciones y equipos
electromecánicos. Mantenimiento preventivo. Mantenimiento predictivo.
Mantenimiento correctivo. Planes de mantenimiento. Sistema de mantenimiento
programado. Utilización y aplicación de la informática en el mantenimiento
preventivo: variables más usuales controladas.
• 70. Diagnosis de averías más frecuentes en equipos e instalaciones. Averías en
los sistemas: Hidráulicos, neumáticos, eléctricos y mecánicos. Signos externos
de funcionamiento incorrecto: Tipología y localización. Relación causa-efecto.
Procedimientos para subsanar averías. Equipos de diagnosis.
 • 71. Montaje de equipos electromecánicos e instalaciones. Normativa. Técnicas
de instalación y ensamblaje de máquinas y/o equipos. Alineación, nivelación y
fijación de las máquinas. Montaje y construcción de equipos e instalaciones
eléctricas. Ajuste de los parámetros. Pruebas y puesta en marcha de las
instalaciones. Utiles, herramientas y equipos empleados.
• 72. Medida eléctrica en circuitos electrotécnicos y máquinas eléctricas.
Instrumentos de medida. Tipología, características y funcionamiento. Alcances.
Sensibilidad. Precisión. Errores. Simbología. Técnicas y procedimientos de
medida con instrumentos fijos y portátiles. Interpretación de resultados.
Precauciones.
• 73. Los motores eléctricos de corriente alterna y corriente continua en servicio:
Placa de características. Conexionado de la placa de bornas. Protecciones.
Refrigeración. Acoplamientos entre motor y máquina accionada. Sujeción del
motor en el entorno de funcionamiento: Formas y aplicación. Alimentación.
Sistemas de arranque, frenado e inversión del sentido de giro en vacío y en
carga. Parámetros que posibilitan la regulación de la velocidad.
Reglamentación y normativa.
• 74. Instalaciones eléctricas industriales. Previsión de cargas. Circuitos.
Tipología, funciones y características de: La aparamenta, cables e hilos y
canalizaciones, protecciones de conductores y receptores, protección contra
contactos directos e indirectos. Selectividad energética. Cálculo y elección de
conductores, tubos, canalizaciones y elementos de protección. Compensación de
la energía reactiva y elección de las baterías de condensadores. Procedimientos
de medida y verificación reglamentarias. Reglamentación y normas.
• 75. Manutención o movimiento de materiales. Unidad de carga. Vehículos
autoguiados. Aparatos de transporte continuo. Polipastos. Puentes-grúa.
Transportes neumáticos. Depósitos de almacenamiento de fluidos y sólidos
pulvurulentos. Dosificación.

TEMAS ORDEN 3138/2011 DE 15 DE NOVIEMBRE

1. DIBUJO TÉCNICO. 1.1. Normalización. Vistas, cortes y secciones. 1.2. Elementos

normalizados. Uniones desmontables. 1.3. Uniones fijas. Acotación.

2. PLANOS INDUSTRIALES. 2.1. Plano de Conjunto, subconjunto, montaje,

fabricación, detalle, mano alzada. 2.2. Tipos de acotación. Sistemas acotación según
proceso de fabricación. Acotación funcional. 2.3. Tolerancias dimensionales,
geométricas y superficiales. Símbolos normalizados. Representación de tratamientos
térmicos y superficiales.

3. REPRESENTACIÓN DE INSTALACIONES HIDRÁULICAS, NEUMÁTICAS,

ELÉCTRICAS Y ELECTRÓNICAS. 3.1. Representación gráfica. Acotación. Códigos.
Esquema. Simbología. Diagrama. 3.2. Sistemas de accionamiento, elementos de mando,
transformación, control y protección. Tipos. Función.

4. TORNEADO. 4.1. El torno. Tornos automáticos. Prestaciones y funcionamiento. 4.2.

Herramientas (Sujeción de las herramientas. Herramientas para torneado. Sujeción de
las piezas. 4.3. Procedimientos de torneado. Cálculo de parámetros de corte.
5. FRESADO. 5.1. La fresadora. Tipos de fresadoras. Prestaciones y funcionamiento.
Herramientas. 5.2. Clasificación de las fresadoras. Tipos de fresado. 5.3.
Procedimientos de fresado. Cálculo de parámetros de corte. División circular y lineal.

6. MECANIZADO ALTA VELOCIDAD. 6.1. Conceptos. Estructura y cinemáticas de la

máquinas de ata velocidad. 6.2. Comparación de procesos de mecanizado de alta
velocidad y convencionales. Estrategias de mecanizado. 6.3. Herramientas y
portaherramientas para alta velocidad. Equilibrado de herramientas. Lubricación. 6.4.
Funciones específica de programación.

7. ACEROS. 7.1. Aceros al carbono. Aleados. Propiedades físicas, químicas, mecánicas

y tecnológicas. 7.2. Maquinabilidad de los aceros. Metalúrgica de los aceros.
Estructura metalográfica. 7.3. Diagramas de equilibrio. Diagramas TTT. Influencia de
los tratamientos térmicos y superficiales sobre las propiedades. Procesos de corrosión.
Protección y lubricación de los materiales metálicos. 7.4. Formas comerciales.
Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en los procesos de
transformación.

8. FUNDICIONES. 8.1. Fundición gris, blanca, nodular, maleable y aleada. Estructura

metalográfica. Transformaciones metalúrgicas. 8.2. Propiedades físicas, químicas,
mecánicas y tecnológicas. Maquinabilidad de las fundiciones. Influencia de los
tratamientos térmicos en el material. 8.3. Diagrama de equilibrio. Diagramas TTT.
Procesos de corrosión. Protección y lubricación de los materiales metálicos. 8.4.
Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en los procesos de
transformación.

9. METALES LIGEROS Y SUS ALEACIONES. 9.1. Clasificación. Estructura

metalográfica. Transformaciones metalúrgicas. 9.2. La influencia en sus propiedades
de los tratamientos térmicos y termoquímicos. Formas comerciales. 9.3. Prevención de
riesgos laborales y protección del medio ambiente en los procesos de transformación.

10. METALES PESADOS Y SUS ALEACIONES. 10.1. Clasificación. Estructura

metalográfica. Transformaciones metalúrgicas. 10.2. La influencia en sus propiedades
de los tratamientos térmicos y termoquímicos. Formas comerciales. 10.3. Prevención
de riesgos laborales y protección del medio ambiente en los procesos de
transformación.

11. POLÍMEROS. 11.1. Termoplásticos. Termoestables. Elastómeros. Propiedades

ambientales, mecánicas, físicas, ópticas y eléctricas. Temperatura de transición vítrea.
11.2. Estado amorfo y estado cristalino. Catalizadores y Aditivos. Sistemas de refuerzo.
Fenómenos de degradación y estabilización. 11.3. Influencia de la vulcanización sobre
la deformación plástica viscosa. Influencia de los tratamientos superficiales sobre las
propiedades. Mantenimiento de materiales poliméricos. 11.4. Prevención de riesgos
laborales y protección del medio ambiente en los procesos de transformación.

12. MATERIALES COMPUESTOS. 12.1. Clasificación de los materiales compuestos.

Propiedades ambientales, mecánicas, físicas, ópticas y eléctricas. Modificación de las
propiedades por combinación. 12.2. Conceptos de matriz y fase dispersa. Tipos de
grano en la fase dispersa. Tipos de fibra en la fase dispersa. Mantenimiento de
materiales compuestos. 12.3. Prevención de riesgos laborales y protección del medio
ambiente en los procesos de transformación.

13. MATERIALES CERÁMICOS Y VÍTREOS. 13.1. Tipos de enlace, propiedades

características y clasificación. Estructura cristalina. Diagramas de fases cerámicos.
13.2. Clasificación de materiales cerámicos. Propiedades ambientales, mecánicas,
físicas, ópticas y eléctricas. Defectos en las estructuras cristalinas. 13.3. Métodos para
mejorar la tenacidad. Influencia de los tratamientos térmicos y termoquímicos sobre las
propiedades. Mantenimiento de los materiales cerámicos. 13.4. Prevención de riesgos
laborales y protección del medio ambiente en los procesos de transformación.

14. TRATAMIENTOS SUPERFICIALES. 14.1. Galvánicos, químicos, por inmersión,

mecánicos, por proyección y de acabado. Preparación de las piezas. Variables que se
deben controlar. 14.2. Procedimientos operativos. Detección y evaluación de defectos.
14.3. Riesgos más frecuentes, y medidas que se deben adoptar.

15. TRATAMIENTOS TÉRMICOS. 15.1. Temple, revenido, recocido y normalizado.

Preparación de las piezas. Variables que se deben controlar. 15.2. Procedimientos
operativos. Detección y evaluación de defectos. 15.3. Riesgos más frecuentes, y
medidas que se deben adoptar.

16. TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS. 16.1. Cementación, nitruración,

carbonitruración, sulfinización y otros. Preparación de las piezas. Variables que se
deben controlar. 16.2. Procedimientos operativos. Detección y evaluación de defectos.
16.3. Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en los
tratamientos.

17. HERRAMIENTAS DE CORTE. 17.1. Requisitos de los materiales para

herramientas de corte. Materiales de las herramientas de corte: características y
aplicaciones. 17.2. Geometría de corte. Esfuerzos a que están sometidas durante el
corte. Desgaste de la herramienta. 17.3. Refrigerantes y lubricantes: tipos y
características. Tipos de lubricación. Sistemas de lubricación. 17.4. Duración de la
herramienta. Maquinabilidad de un material desde el punto de vista operacional de la
herramienta. Portaherramientas.

18. MECANIZADO POR ABRASIÓN. 18.1. Rectificadoras. Prestaciones y

funcionamiento. 18.2. Operaciones de rectificado. Útiles de sujeción de las piezas.
Parámetros de corte. 18.3. Abrasivos. Muelas (Nomenclatura y materiales empleados).
Cálculo de los parámetros de corte.

19. MECANIZADO POR ELECTROEROSIÓN Y PROCEDIMIENTOS ESPECIALES.

19.1. Electroerosión por penetración y por hilo. Máquinas y generadores.
Fundamentos. Parámetros de electroerosionado. Operaciones de electroerosionado.
19.2. Electrodos. Chorro de agua, láser, mecanizado electroquímico, mecanizado
químico, ultrasonidos y plasma. Fundamentos. Máquinas empleadas. Herramientas.
19.3. Prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente en las
operaciones de mecanizado por electroerosión y procedimientos especiales.

20. CONFORMADO POR DEFORMACIÓN VOLUMÉTRICA DE METALES. 20.1.

Laminado, forjado, estampado, extrusionado, estirado y recalcado. Teoría de la
conformación plástica. 20.2. Cálculo de esfuerzos y deformaciones. Procedimientos y
medios operativos. Tolerancias y superficies. Posibles defectos y modos de evitarlos.
Aplicaciones.

21. CONFORMADO DE CHAPA. 21.1. Embutición, corte, punzonado, doblado,

plegado, cizallado, curvado. Máquinas para el conformado. 21.2. Características
constructivas del utillaje para la deformación de la chapa: troqueles, componentes de
un troquel. Fuerzas que intervienen. Procesos y medios operativos. Aplicaciones.
Posibles defectos y modos de evitarlos.

22. MONTAJE MECÁNICO. 22.1. Planificación y programación del montaje. Fases.

Procesos de montaje. Hojas de proceso. 22.2. Listas de materiales. Especificaciones
técnicas de equipos y materiales. Máquinas, equipos, útiles, herramientas y medios
empleados en las técnicas de montaje mecánico. 22.3. Dispositivos de unión.
Ensamblado, pegado, entre otros. Manipulación con grúas. Utillajes y gradas de
montaje. 22.4. Sistemas informatizados de gestión de procesos. Control de calidad en el
montaje.

23. PROCESOS DE MECANIZADO, CONFORMADO Y MONTAJE. 23.1. Selección de

herramientas, condiciones de corte u operación. Metrología. 23.2. Hojas de proceso,
instrucciones, ruta, herramientas y control. Formatos. AMFE de proceso de
mecanizado, conformado y montaje.

24. PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES Y PROTECCIÓN DEL MEDIO

AMBIENTE. 24.1. La prevención de riesgos en las normas internas de las empresas.
Áreas funcionales de la empresa relacionadas con la prevención y la protección
ambiental. Organigramas. 24.2. La organización de la prevención y la protección
ambiental dentro de la empresa. Equipos de protección individual con relación a los
peligros de los que protegen. Promoción de la cultura de la prevención de riesgos y la
protección ambiental como modelo de política empresarial. 24.3. Gestión de los
residuos industriales. Residuos industriales más característicos. Normas de Prevención
de Riesgos Laborales y protección del Medio Ambiente en los procesos de mecanizado
conformado y montaje.

25. COSTES DE MECANIZADO Y CONFORMADO. 25.1. Componentes del coste.

Cálculo y análisis de tiempos de los distintos procesos de mecanizado y conformado.
25.2. Cálculo de costes de los distintos procesos de mecanizado y conformado. Sistemas
informatizados de elaboración de presupuestos.

26. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA INDUSTRIAL. 26.1. Diseño de planta. Layouts.

Evaluación de las alternativas de Layouts. Métodos de evaluación. 26.2. Sistemas de
fabricación y montaje en fabricación mecánica. Manipulación, transporte y almacenaje
en el mecanizado, conformado y montaje. 26.3. Distribución en planta de los recursos.
Consideraciones en la distribución en planta para la prevención de riesgos laborales.
Consideraciones en la distribución en planta para la protección ambiental.

27. PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN. 27.1. Planificación del producto.

Productividad. Políticas de producción. El proceso de gestión de la producción. 27.2.
Planificación de la producción. MRP. Planificación de la capacidad. Carga de trabajo.
Lotes de producción. 27.3. Previsión. Programación. Rutas de producción. OPT. JIT
Implantación de sistemas de planificación. Tendencias avanzadas en producción.
Utilización y aplicación de la informática en la implantación de estos sistemas.

28. CONTROL DE LA PRODUCCIÓN. 28.1. Hojas de ruta, lista de materiales, fichas

de trabajo, hojas de instrucciones, planos de fabricación. Técnicas de codificación y
archivo de documentación. 28.2. Técnicas de control de la producción. Estadística.
Supervisión de procesos. Reprogramación. Métodos de seguimiento de la producción.
28.3. Control de proyectos, PERT, GANTT, ROY, camino crítico, coste mínimo,
diagramas de flujo. Implantación de sistemas de control de la producción. Tendencias.
Utilización y aplicación de la informática en la implantación de estos sistemas.

29. CONTROL ESTADÍSTICO DE PROCESOS. 29.1. Conceptos estadísticos.

Distribuciones de probabilidad y variabilidad de los procesos. Histogramas. 29.2.
Control estadístico del proceso. Gráficos de control por variables y atributos: finalidad
y técnica operativa. Estudios de capacidad de proceso y de máquina. Planes de
muestreo. Utilización de la informática en el control estadístico del proceso.

30. APROVISIONAMIENTO. 30.1. Especificaciones técnicas de compras. Medios de

suministro de material. Plazos de entrega y calidad en el suministro. 30.2. Control de
existencias. Coste del inventario. Sistemas de inventario Plan de aprovisionamiento.
Transporte y flujo de materiales. Rutas de aprovisionamiento y logística. Gestión de
stocks.

31. ALMACENAJE Y DISTRIBUCIÓN. 31.1. Documentación. Logística. Sistemas de

almacenaje. Manipulación de mercancías. 31.2. Gestión de almacén. Embalaje y
etiquetado. Trazabilidad de los productos. Control de inventarios. Sistemas
informáticos de gestión de logística y almacenamiento.

32. ORGANIZACIÓN Y GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO DE EQUIPOS E

INSTALACIONES ELECTROMECÁNICAS. 32.1. Mantenimiento correctivo,
preventivo, predictivo y proactivo. Mantenimiento eléctrico. Mantenimiento mecánico.
32.2. Planes de mantenimiento. Sistema de mantenimiento programado. Utilización y
aplicación de la informática en el mantenimiento preventivo, variables a controlar más
habituales.

33. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD. 33.1. Calidad. Sistema de calidad.

Evolución y tendencias. Normativa. 33.2. Manuales de calidad, contenidos, revisión.
Indicadores de calidad. Costes. Normas de aseguramiento de la calidad. 33.3.
Descripción de procesos. Indicadores. Objetivos. Sistema documental. Tipos de
auditorías y sus objetivos.

34. GESTIÓN DE LA CALIDAD. 34.1. Círculos de calidad. Despliegue funcional de la

calidad. Gestión de la calidad total. Diferencias entre los modelos de excelencia
empresarial. 34.2. El modelo europeo EFQM. Los criterios del modelo EFQM.
Evaluación de la empresa al modelo EFQM. Implantación de modelos de excelencia
empresarial. 34.3. Ventajas e inconvenientes de los sistemas de autoevaluación.
Proceso de autoevaluación. Plan de mejora. Reconocimiento a la empresa.
Herramientas de la calidad total.
35. HERRAMIENTAS PARA LA MEJORA CONTINUA. 35.1. Diagrama de Pareto.
Diagrama causa efecto. Diagrama de dispersión o regresión. Diagrama de afinidades.
35.2. Tormenta de ideas. Matrices de prioridades. Teorías de motivación. Formas de
promover y organizar la participación en la mejora de la calidad. Planes de cero
defectos.

36. CONTROL DIMENSIONAL. 36.1. Instrumentos de medición. Medida directa y por

comparación. Técnicas de medición y Verificación. Errores en la medición. 36.2.
Relación entre tolerancia e incertidumbre. Pautas de control. Requisitos de las normas
para los equipos de inspección, medida y ensayo. Condiciones ambientales de los
laboratorios de metrología. Acondicionamiento de las piezas para su medición.

37. MEDICIONES ESPECÍFICAS. 37.1. Medición de defectos geométricos de forma y

posición de superficies. Medición de la rugosidad. Parámetros de rugosidad
superficial. 37.2. Medición de roscas y engranajes. Procesos de medición. Errores en la
medición. Mantenimiento de útiles y máquinas de medición.

38. CONTROL DE CARACTERÍSTICAS ENSAYOS DESTRUCTIVOS. 38.1. Ensayos

Mecánicos y tecnológicos de tracción, compresión, flexión, tensión deformación e
impacto. Dureza. 38.2. Ensayos de desgarro. Ensayos de durabilidad. Técnicas
operativas e interpretación de los resultados de los distintos tipos de ensayos. 38.3.
Extracción y preparación de probetas. Errores en los ensayos. Causas de los defectos
observados. 38.4. Prevención de riesgos en la ejecución de ensayos destructivos.

39. CONTROL DE CARACTERÍSTICAS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS. 39.1.

Inspección visual, líquidos penetrantes. Inspección por rayos X. Inspección por
ultrasonidos, partículas magnéticas y corrientes de Foucault. 39.2. Probetas. Errores
en los ensayos. Técnicas operativas e interpretación de los resultados de los distintos
ensayos. Aplicaciones. Causas de los defectos observados. 39.3. Prevención de riesgos
en la ejecución de ensayos no destructivos.

40. CONTROL DE CARACTERÍSTICAS ENSAYOS METALOGRÁFICOS. 40.1.

Macroscópicos y microscópicos. Equipos empleados. Técnicas aplicables a los ensayos
macrográficos y micrográficos. 40.2. Preparación de probetas y muestras.
Interpretación de los resultados de los distintos ensayos.

41. CONTROL DE CARACTERÍSTICAS FÍSICO-QUÍMICAS Y ÓPTICAS. 41.1.

Ensayos de Caracterización química y térmica. Temperaturas de fusión y solidificación.
Temperaturas de transformación. Composición. 41.2. Ensayos reológicos.
Temperaturas de fusión, deformación por calor y reblandecimiento. Densidad. Ensayos
eléctricos. Ensayos de inflamabilidad. 41.3. Ensayos Ópticos. Ensayos microscópicos y
metalográficos Ensayos de colorimetría y brillo. 41.4. Probetas. Errores en los
ensayos. Prevención de riesgos en la ejecución de ensayos destructivos y no
destructivos.

42. CONTROL DE LAS SOLDADURAS ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y NO

DESTRUCTIVOS. 42.1. Ensayos de propiedades mecánicas. Ensayos tecnológicos.
Partículas magnéticas. Líquidos penetrantes. Ultrasonidos. Rayos X. 42.2.
Determinación de las pruebas y ensayos. Procedimiento. Normativa. Utillaje y
elementos. Criterios de realización y de aceptación. 42.3. Seguridad de las pruebas y
ensayos. Técnicas de verificación y control. Instrumentos de medición dimensional.
Instrumentos de Verificación. 42.4. Ciclo térmico de la soldadura. Defectología.
Parámetros que afectan al ciclo térmico. Cambios microestructurales.
Discontinuidades.

43. CALIBRACIÓN. 43.1. Calibración y trazabilidad. Plan de calibración. Normas de

calibración. 43.2. Incertidumbre de un aparato de medida. Incertidumbre de un aparato
de medidas absolutas. 43.3. Calculo de la incertidumbre de una medida absoluta y
directa. Incertidumbre de medidas indirectas. Ajuste de instrumentos de medida y
ensayo.

44. DIBUJO ASISTIDO POR ORDENADOR DE PRODUCTOS MECÁNICOS. 44.1.

Edición de ficheros. Programas de CAD. Configuración del software. Gestión de capas.
44.2. Órdenes de dibujo. Órdenes de modificación. Órdenes de acotación. Opciones y
órdenes de superficies. 44.3. Opciones y órdenes de sólidos. Módulos del 3D pieza,
chapa, plano, soldadura y conjunto. Explosionado, sombreado y animación. 44.4.
Librerías de productos. Asignación de materiales y propiedades. Asignación de
restricciones. Gestión de archivos de dibujo. Impresión.

45. MECANISMOS. 45.1. Sistemas y elementos mecánicos. Levas, tornillos,

rodamientos, trenes de engranajes, embragues, frenos. Movimientos de deslizamiento,
rodadura y pivotante. 45.2. Cadenas cinemáticas. Elementos de sustentación de ejes y
árboles y sistemas de guiado Órganos de transmisión y transformación del movimiento
en máquinas: cálculos cinemáticos y dinámicos. 45.3. Técnicas de montaje.
Mantenimiento .Utillajes para el mecanizado. Lubricación y lubricantes.

46. DISEÑO DE ELEMENTOS MECÁNICOS. 46.1. Cálculo dimensional de roscas,

rodamientos, chavetas, ejes, árboles, casquillos, pasadores, muelles, guías, husillos,
poleas, ruedas dentadas y motores. 46.2. Cálculo de la vida de los diferentes elementos
comerciales sometidos a rotura y desgaste. Cálculo de la periodicidad de lubricación
así como la sustitución de elementos.

47. DISEÑO DE CADENAS CINEMÁTICAS. 47.1. Cálculo de cadenas cinemáticas.

Relación entre velocidad, par, potencia y rendimiento. 47.2. Esfuerzos actuantes sobre
los elementos de transmisión y las deformaciones que producen, en función de la
velocidad, potencia y del esfuerzo máximo. 47.3. Normas de Seguridad y Medio
Ambiente aplicables al diseño de productos mecánicos. Eficiencia en el diseño
relacionado con el ahorro y el uso racional de materiales y energía.

48. DISEÑO DE UTILLAJES. 48.1. Cálculo dimensional de piezas y partes de utillajes.

48.2. Aplicación de programas informáticos para el cálculo y simulación. 48.3. Normas
de Seguridad y Medio Ambiente aplicables al diseño de productos mecánicos.
Eficiencia en el diseño relacionado con el ahorro y el uso racional de materiales y
energía.

49. VERIFICACIÓN DEL DISEÑO DE ELEMENTOS, UTILLAJES Y MECANISMOS.

49.1. Sistemas de gestión de aseguramiento de la calidad del diseño. AMFE aplicado al
diseño de elementos mecánicos y utillajes. Identificación de elementos ó componentes
críticos del producto, de las causas potenciales de su fallo y de los efectos potenciales
que pueden provocar el fallo del mismo. 49.2. Formulación de conclusiones y
justificación de las aportaciones con relación a las propuestas de modificación en el
diseño del producto. Optimización de diseño en cuanto al coste de fabricación y
mantenimiento. Verificación del cumplimiento de las normas de seguridad y medio
ambiente.

50. ÚTILES DE CONFORMADO DE CHAPA Y ESTAMPACIÓN. 50.1. Herramientas

para el conformado de deformación volumétrica. Troqueles. Componentes de un
troquel. 50.2. Limitaciones de los procesos, las máquinas, dispositivos y útiles en la
concepción del útil de conformado Aplicaciones. 50.3. Tipología de los defectos en los
procesos de conformado de la chapa y modos de evitarlos. Dispositivos de fijación y
retención del paso de la banda.

51. DISEÑO DE ÚTILES DE CONFORMADO DE CHAPA. 51.1. Corte en prensa.

Disposición de la pieza. Esfuerzos desarrollados en el corte. 51.2. Juego entre punzón y
matriz. Fuerzas de extracción y expulsión. Distribución de punzones. 51.3. Desarrollos
y esfuerzos en el doblado y embutición. Dimensionado de la base matriz y del cabezal
punzonador. Juego entre punzón y matriz. 51.4. Fuerzas de extracción y expulsión.
Desarrollos y esfuerzos en el doblado y en la embutición. Cálculo de magnitudes
utilizando programas informáticos. Sistemas de simulación mediante elementos finitos.
51.5. Elementos normalizados empleados en matricería. Normativa de seguridad y
medioambiente aplicable a los procesos de corte y conformado. Eficiencia en el diseño
relacionado con el ahorro y el uso racional de materiales y energía.

52. VERIFICACIÓN DEL DISEÑO DE ÚTILES DE PROCESADO DE CHAPA. 52.1.

Sistemas de gestión de aseguramiento de la calidad del diseño. AMFE aplicado al
diseño útiles de procesado de chapa. Identificación de elementos ó componentes
críticos de útiles de procesado de chapa, de las causas potenciales de su fallo y de los
efectos potenciales que pueden provocar el fallo del mismo. 52.2. Formulación de
conclusiones y justificación de las aportaciones con relación a las propuestas de
modificación en el diseño del producto. Optimización de diseño en cuanto al coste de
fabricación y mantenimiento .Verificación del cumplimiento de las normas de seguridad
y medio ambiente.

53. MOLDES Y MODELOS PARA TRANSFORMACIÓN DE POLÍMEROS. 53.1.

Procesos de transformación de polímeros por inyección, coinyección, biinyección, con
gas, con agua, extrusión, soplado, termoconformado, moldeo por compresión, moldeo
por transferencia, moldeo por colada. 53.2. Materiales poliméricos termoplásticos,
termoestables y caucho. Comportamiento de los materiales durante el moldeo.
Limitaciones de máquinas y útiles de transformación. Moldes. Modelos para
conformado.

54. DISEÑO DE MOLDES PARA TRANSFORMACIÓN DE POLÍMEROS. 54.1.

Definición de la línea de separación del molde. Elección de la distribución de las
cavidades en el molde. Distribución y sujeción de noyos. Disposición de las piezas.
Esfuerzos producidos en el proceso de moldeo. Contracción del material en el proceso
de moldeo. Canales de colada. 54.2. Sistema de alimentación: canal frío, canal
caliente. Sistemas de expulsión. Fuerzas de extracción. Tipología de defectos en los
procesos de moldeo.. Elementos normalizados empleados en moldes y modelos
Dimensionado del molde. 54.3. Normativa de seguridad y medioambiente. Coeficientes
de seguridad aplicados a las dimensiones del molde. Eficiencia en el diseño
relacionado con el ahorro y el uso racional de materiales y energía.

55. VERIFICACIÓN DEL DISEÑO DE MOLDES PARA TRANSFORMACIÓN DE

POLÍMEROS. 55.1. Sistemas de gestión de aseguramiento de la calidad del diseño.
AMFE aplicado al diseño de moldes para transformación de polímeros. Identificación
de elementos ó componentes críticos del molde o modelo, de las causas potenciales de
su fallo y de los efectos potenciales que pueden provocar el fallo de los mismos. 55.2.
Formulación de conclusiones y justificación de las aportaciones con relación a las
propuestas de modificación en el diseño del producto. Optimización de diseño en
cuanto al coste de fabricación y mantenimiento .Verificación del cumplimiento de las
normas de seguridad y medio ambiente.

56. MOLDES Y MODELOS PARA FUNDICIÓN. 56.1. Procesos de fundición: por

moldeo verde, en coquilla, inyectada, microfusión, por moldeo, centrífuga, colada
continua, LOST-FOAM. Molde. Modelo. 56.2. Procedimientos operativos. Posibles
defectos y modos de evitarlos. Materiales empleados en el proceso de fundición.
Maquinaria y útiles para el moldeo. Moldes de arena en verde, con capa seca, de
arcilla, furánicos, de CO2, de metal, especiales. 56.3. Modelos reutilizables,
desechables. Machos. Limitaciones de las máquinas de moldeo.

57. DISEÑO DE MOLDES PARA FUNDICIÓN. 57.1. Sistemas de alimentación: vasija

de bajada y bebederos. Turbulencias en el llenado. Erosión de los conductos y
superficies del molde. Eliminación de escoria. 57.2. Disipación de los gases.
Temperaturas de fusión. Rebosaderos. Tipología de los defectos en los procesos de
fundición. 57.3. Cálculo de las dimensiones de los canales de alimentación. Cálculo de
la refrigeración / calefacción. Sobredimensionado del molde. Tolerancia para la
contracción. Ángulos de desmolde. 57.4. Tolerancia para la extracción. Terminación de
superficies. Tolerancia para el acabado. Enfriamientos irregulares. Tolerancia de
distorsión. Coeficiente de seguridad. Vida útil de un molde. 57.5. Normativa de
seguridad y medioambiente. Eficiencia en el diseño relacionado con el ahorro y el uso
racional de materiales y energía.

58. VERIFICACIÓN DEL DISEÑO DE MOLDES Y MODELOS PARA FUNDICIÓN.

58.1. Sistemas de gestión de aseguramiento de la calidad del diseño. AMFE aplicado al
diseño de moldes y modelos para fundición. Identificación de elementos ó componentes
críticos del molde o modelo, de las causas potenciales del fallo del molde o modelo y de
los efectos potenciales que pueden provocar el fallo de los mismos. 58.2. Formulación
de conclusiones y justificación de las aportaciones con relación a las propuestas de
modificación en el diseño del producto). Optimización de diseño en cuanto al coste de
fabricación y mantenimiento. Verificación del cumplimiento de las normas de seguridad
y medio ambiente.

59. AUTOMATIZACIÓN DE LA FABRICACIÓN. 59.1. Fundamentos físicos de

neumática, hidráulica y electricidad. Características y aplicaciones de: Automatización
neumática y electroneumática. Automatización hidráulica y electrohidraúlica. 59.2.
Automatización con robots y Autómatas programables. Circuitos secuenciales y
combinacionales. 59.3. Simplificación de funciones. Álgebra de Boole. Herramientas
gráficas para el diseño de circuitos secuenciales y combinacionales. 59.4.
Dimensionado, montaje, mantenimiento y conservación de actuadores, captadores,
soportes y fijaciones. Aplicaciones más usuales. 59.5. Normas de diseño aplicables a
los automatismos para Prevención de Riesgos Laborales.

60. DESARROLLO DE PROYECTOS MECÁNICOS. 60.1. Características de los

proyectos. Gestión del proyecto. Diseño de proyecto. 60.2. Planificación del proyecto.
Ejecución y seguimiento del proyecto. Evaluación final y cierre del proyecto.

61. DISEÑO DE ELEMENTOS DE ESTRUCTURAS METÁLICAS. 61.1. Estructuras

metálicas. Naves industriales. Acciones y cargas Estabilidad geométrica. 61.2.
Uniones. Cerramientos y cubiertas. Diagramas de fuerzas. Esfuerzos. Momentos. 61.3.
Apoyos. Cálculo de cerchas, vigas de celosía y estructuras porticadas. Factores a
considerar en el diseño de elementos de estructuras metálicas. 61.4. Eficacia en el
diseño en relación con la simplificación de las formas, la funcionalidad, el ahorro y el
uso racional de materiales y energía.

62. DISEÑO DE ELEMENTOS DE CALDERERÍA. 62.1. Máquinas, sistemas de

automatización y control y otros elementos industriales que forman parte de la
instalación de calderería. Técnicas operativas. Trazado y marcado: técnicas y útiles.
62.2. Desarrollo y cálculo de superficies y volúmenes en calderería. Registros, fondos y
elementos de conexión de calderas. Cálculos en calderas y tubería. Cálculo de
dilataciones. Cálculo de uniones soldadas y atornilladas. 62.3. Factores a considerar
en el diseño de calderería. Eficacia en el diseño en relación con la simplificación de las
formas, la funcionalidad, el ahorro y el uso racional de materiales y energía. 62.4.
Normativa y aspectos a considerar en el diseño, en relación con la seguridad,
prevención de riesgos laborales y protección del medio ambiente.

63. DISEÑO DE ELEMENTOS DE TUBERÍA INDUSTRIAL. 63.1. Máquinas, tubos,

valvulería y sistemas de automatización y control que forman parte de la tubería.
Disposición de los elementos de unión, valvulería, bombas, mecanismos y soportes en
las instalaciones de tubería industrial. Uniones soldadas, atornilladas y pegadas
utilizadas en tubería industrial. 63.2. Diseño y definición de las líneas de tuberías.
Estudio analítico de elementos estructurales sometidos a esfuerzos. Cálculos de tubería.
Cálculo de dilataciones. Cálculo de uniones soldadas y atornilladas. 63.3. Eficacia en
el diseño en relación con la simplificación de las formas, la funcionalidad, el ahorro y
el uso racional de materiales y energía. Normativa y aspectos a considerar en el
diseño, en relación con la seguridad, prevención de riesgos laborales y protección del
medio ambiente.

64. PROCESOS DE MECANIZADO, CONFORMADO, CORTE TÉRMICO Y

TRAZADO EN CONSTRUCCIONES METÁLICAS. 64.1. Máquinas y herramientas
para mecanizado. Corte mecánico, punzonado, taladrado, roscado, achaflanado de
bordes, extrusionado, abocardado, rebordeado. 64.2. Máquinas y herramientas para el
conformado. Curvado, enderezado y plegado de chapas y perfiles. 64.3. Operaciones de
trazado y corte térmico. Parámetros de corte. Optimización de parámetros. Cálculo de
tiempos. Métodos de diseño de la pieza. Líneas de trazado. Sistemas de
aprovechamiento de sobrantes. Técnicas de anidado.

65. PROCESOS DE UNIÓN Y MONTAJE EN CONSTRUCCIONES METÁLICAS. 65.1.

Técnicas de montaje. Utillajes y equipos utilizados en montajes. 65.2. Uniones
soldadas, remachadas, pegadas y desmontables. Ciclo térmico de la soldadura. 65.3.
Defectología. Parámetros que afectan al ciclo térmico. Tratamientos térmicos. Cambios
microestructurales. Discontinuidades.

66. PRUEBAS Y ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y NO DESTRUCTIVOS EN

CONSTRUCCIONES METÁLICAS. 66.1. Procedimientos y tipos de ensayo. Ensayos de
propiedades mecánicas. Ensayos tecnológicos. Ensayos no destructivos: partículas
magnéticas, líquidos penetrantes, ultrasonidos, rayos X. 66.2. Determinación de las
pruebas y ensayos. Procedimiento. Normativa. Utillaje y elementos. Criterios de
realización y de aceptación. Seguridad de las pruebas y ensayos. Técnicas de
verificación y control. Instrumentos de medición dimensional. Instrumentos de
Verificación.

67. GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO. 67.1. Mantenimiento, función, objetivos y

tipos. Organización de la gestión del mantenimiento en la producción. 67.2.
Productividad del mantenimiento. Almacén y material de mantenimiento. Calidad del
mantenimiento. Intervenciones en el mantenimiento. Tipos, temporalización, etc. 67.3.
Documentación de las intervenciones. Fichas, gamas o normas. Gestión del
mantenimiento asistido por ordenador.

68. PROCESOS DE PRODUCCIÓN AUTOMATIZADOS. 68.1. Procesos de

producción tipo. Diagramas de flujo de fabricación. Medios y equipos. 68.2. Averías
tipo en los sistemas de producción automatizados. Proceso de diagnóstico y
localización de averías. Sistemas monitorizados. 68.3. Proceso de reparación de
averías y corrección de disfunciones. Elaboración y desarrollo de fichas o gamas de
mantenimiento. Seguridad.

69. MEDIOS DE MANIPULACIÓN, TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO EN LAS

LÍNEAS DE PRODUCCIÓN AUTOMATIZADAS. 69.1. Manipuladores y robots. Tipos,
características y aplicaciones. 69.2. Equipos de transporte. Tipos, características y
aplicaciones. Almacenamientos. Tipos, características y aplicaciones.

70. AUTÓMATAS PROGRAMABLES. 70.1. Programación de autómatas: lenguaje

literal, de contactos, GRAFCET y otros. La comunicación del autómata con su entorno.
Procedimientos. Buses de campo, industriales etc. 70.2. Lenguaje de programación de
PLCs y robots aplicados a elementos de la producción o auxiliares. Funciones y
variables. Parámetros. Diagramas de flujo. Programación aplicada. Mantenimiento.

71. REGULACIÓN DE SISTEMAS AUTOMATIZADOS. 71.1. Introducción de

programas de control. Simulación y ajustes de los programas de control. Depuración
de los programas. 71.2. Ajustes de los elementos de los diferentes sistemas al proceso.
Simulación del proceso. Control de calidad del proceso y del producto. Ajustes y
regulación.

72. PROCESOS DE MONTAJE Y MANTENIMIENTO. 72.1. Fases. Procesos de

montaje y de mantenimiento. Hojas de proceso. Listas de materiales. Especificaciones
técnicas de equipos y materiales. 72.2. Condiciones técnicas de las instalaciones.
Planos de conjunto y detalle de instalaciones. Planificación y programación del
montaje y mantenimiento de instalaciones térmicas. Equipos, utillajes y herramientas.
Operaciones de ensamblado y unión. Sistemas informatizados de gestión de procesos.
73. PLANES DE MONTAJE. 73.1. Especificación y secuenciación de las operaciones.
Cargas de trabajo. Recursos materiales y humanos necesarios para realizar la
instalación. Relación de actividades y tiempos de ejecución. 73.2. Diagramas de
planificación de la mano de obra, materiales y medios. Control del plan de montaje.
Especificaciones técnicas del montaje. Memoria de las intervenciones de
mantenimiento. 73.3. Normativa de seguridad durante la ejecución del proceso.
Normas de utilización de los equipos, material e instalaciones. Aplicación de la
normativa y reglamentación vigente. Documentación técnica de referencia. Sistemas
informatizados de gestión.

74. PRESUPUESTO DE MONTAJE Y MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES. 74.1.

Unidades de obra. Mediciones. Cálculos parciales y totales de las instalaciones. 74.2.
Coste del mantenimiento integral. Costes de la fiabilidad, «mantenibilidad» y
disponibilidad de las instalaciones. Presupuestos generales. Sistemas informatizados de
elaboración de presupuestos.

75. PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES. 75.1. Identificación

de programas de mantenimiento. Diagramas de planificación del mantenimiento. 75.2.
Control del plan de mantenimiento y puntos críticos de la instalación. Protocolo de
pruebas de las instalaciones. Programas informáticos para la gestión y control de la
organización del mantenimiento.