GEV

Gedik Eğitim Vakfı
Kaynak Teknolojisi Eğitim Araştırma ve Muayene Enstitüsü

KAYNAK TEKNİĞİ EL KİTABI
YÖNTEMLER VE DONANIMLAR

Prof. Dr. Selâhaddin ANIK

ÖNSÖZ
Kaynak tekniğinin son 45 yıl içerisindeki hızlı gelişimi ve çeşitli endüstri dallarındaki uygulaması, konunun öğretim planlarına girmesini teşvik etmiş ve teknik öğretimin her kademe ve türünde daima aranılan ortak bir teknik haline getirmiştir. Kaynak tekniğinin öğretimi üç temele dayanmaktadır. Bunlardan biri yöntemler, diğeri kaynak kabiliyeti ve üçüncüsü de tasarımdır. Bu eser, bunlardan birincisi olan kaynak yöntemlerini içermektedir. Klasik yöntemler yanında modern yöntemlere de yer verilmiştir. Kitabı hazırlarken mühendislik öğretiminde, İmal Usulleri adı altında verilen Kaynak Tekniği kısmını esas olarak yazmaya çalıştım. Bu kitap Makina Mühendisliği, Uçak Mühendisliği, Gemi Mühendisliği, Sanayi Mühendisliği ve Metalürji Mühendisliği öğrenimi gören öğrencilerin daima faydalanacağı bir eserdir. Ayrıca endüstride çalışan

mühendislerimizin de sık sık başvuracağı bir kaynaktır. Eserin yazılarının yazılmasında, resim ve şekillerinin çizilmesinde ellerinden gelen gayreti gösteren doktora öğrencilerim Y.Müh. Vural Ceyhun ve Y.Müh. Murat Vural'a teşekkür ederim. Teşekkürlerimin en büyüğü ve en içteni, kitabın bastırılmasını üstlenen Gedik Holding ve özellikle Sayın Hakkı Gedik'e olacaktır. Selâhaddin ANIK 14. Şubat. 1991 Gayrettepe-İstanbul

2

İÇİNDEKİLER
Önsöz 0. BÖLÜM: Kaynak Teknolojisi ve Günümüz Endüstrisindeki yeri Literatür l.- BÖLÜM: Kaynağın tarifi, Önemi ve Sınıflandırılması 1.- Kaynağın tarifi 2.- Kaynağın Önemi 3.- Kaynağın sınıflandırılması 4.- Kaynağı uygulandığı malzemeye göre sınıflandırma 5.- Kaynağı gayesine göre sınıflandırma 6.- Kaynağı usulü bakımından sınıflandırma 7.- Kaynağı işlemin cinsine göre sınıflandırma 8.- Metal kaynağı 9.- Plastik malzeme kaynağı 10.-Lehimleme 11.-Literatür II. BÖLÜM: Kaynak Kabiliyeti 1.-Giriş 2.- Eritme kaynağında kaynak kabiliyeti 3.- Elektrik direnç kaynağında kaynak kabiliyeti 4.- Literatür III. BÖLÜM: Gaz Eritme Kaynağı 1.- Tarifi ve prensibi 2.- Asetilen gazı 3.- Asetilen istihsal cihazları 4.- Erimiş asetilen 5.- Oksijen gazı 6.- Kaynak üfleçleri 7.- Kaynak alevi 8.- Oksi-asetilen kaynağında kullanılan kaynak usulleri 9.- Kaynak pozisyon ve bağlantı çeşitleri 10.- Kaynak ağızları 11.- Literatür IV. BÖLÜM: Elektrik Ark Kaynağı 1.- Tarifi ve tarihçesi 2.- Kaynak arkı ve arkın elektriksel karakteristikleri 3.- Ark üflemesi 4.- Elektrik ark kaynağıyla ilgili bazı deyimler 5.- Akım membaının karakteristikleri 6.- Kaynak makinalarının sınıflandırılması 7.- Doğru akım ve alternatif akım ile kaynağın mukayesesi 8.- Kaynak elektrotları 9.- Kaynak ağızlarının hazırlanması 10.- El ile elektrik ark kaynağında elektrot hareketi 11.- Literatür V. BÖLÜM: Tozaltı Kaynağı 1.- Tanıtımı ve önemi 2.- Tozaltı kaynağının karakteristikleri ve el ile yapılan ark kaynağıyla mukayesesi 1 9 10 10 10 11 11 12 12 12 13 13 14 14 15 15 15 20 22 23 23 24 25 28 29 31 33 36 37 38 40 41 41 42 45 46 47 49 50 51 54 58 58 59 59 60

3

3.- Tozaltı kaynağında kullanılan kaynak telleri 4.- Tozaltı kaynağında kullanılan kaynak tozları 5.- Kaynak dikişinin formu 6.- Tozaltı kaynağında kaynak ağızlarının hazırlanması ve birleştirme şekilleri 7.- Tozaltı kaynağında akım ayarı 8.- Uygulamada kullanılan diğer tozaltı kaynak usulleri 9.- Literatür VI. BÖLÜM: Gazaltı Ark Kaynağı 1.- Tarifi ve sınıflandırması 2.- Ark atom gazaltı ark kaynağı 3.- TIG kaynağı 4.- MIG Kaynağı 5.- MAG Kaynağı 6.- Plazma TIG kaynağı 7.- Darbeli TIG-MIG-MAG Kaynağı 8.- Literatür VII. BÖLÜM: Termik Kesme Usulleri 1.- Oksijenle kesme 2.- Oksijenle rendeleme 3.- Tozaltında oksijenle kesme 4.- Elektrik arkı ile kesme 5.- Koruyucu gazla kesme 6.- Plazma ile kesme ve oyuk açma 7.- Literatür VIII. BÖLÜM: Kaynak Hataları 1.-Çatlaklar 2.- Boşluklar 3.- Kalıntılar 4.- Yetersiz erime 5.-Nüfuziyet azlığı 6.- Dış yüzey hataları 7.- Literatür IX. BÖLÜM: Kaynaklı Parçalarda Meydana Gelen Distorsyonlar ve Gerilmeler 1.- Gerilme ve distorsyonların esasları 2.- Kaynak gerilmelerine ve çarpılmalarına etkiyen faktörler 3.- Distorsyon çeşitleri 4.- Alın dikişlerinde Distorsyonlar 5.- İç köşe birleştirmelerinde distorsyonlar 6.- Kaynak gerilmeleri 7.-Kendini çekme momenti 8.- Distorsyonlara ve gerilmelere engel olmak için alınacak tedbirler 9.- Kaynak planı ve kaynak sırası planı 10.- Kaynak sıralarına ait misaller 11.- Kaynaklı parçalarda distorsyonların düzeltilmesi 12.-Literatür X.BÖLÜM: Doldurma Kaynağı 1.- Tarifi ve önemi

60 61 63 65 70 71 73 74 74 74 75 80 82 84 86 87 88 88 91 93 93 94 95 95 96 96 98 99 99 100 101 103 104 104 105 106 106 107 108 109 110 111 115 115 117 118 118

4

2.- Doldurma malzemelerinin sınıflandırılması 3.- Doldurma malzemeleri ve doldurmaya hazırlama 4.-TIG usulü i|e doldurma 5.- MIG usulü ile doldurma 6.- Tozaltı kaynağı ile doldurma 7.-Püskürtme ile doldurma 8.-Literatür XI. BÖLÜM: Elektrik Direnç Kaynağı 1.- Prensibi 2.- Elektrik direnç kaynağı usulleri 3.-Nokta kaynağı 4.-Dikiş kaynağı 5.- Alın kaynağı 6.-Literatür XII. BÖLÜM: Sürtünme Kaynağı 1.- Tarifi ve prensibi 2.-Sürtünme kaynağının çeşitleri 3.- Sürtünme kaynağının uygulanması 4.- Literatür XIII. BÖLÜM: Elektron Işını İle Kaynak 1.- Prensibi ve önemi 2.- Kaynağın yapılması ve kaynak makinaları 3.- Elektron ışını ile yapılan kaynağın metalürjik özellikleri 4.-Şekillendirmenin esasları 5.- Literatür XIV. BÖLÜM: Laser Işını İle Kaynak ve Kesme 1.-Önemli ve prensibi 2.-Laser ışını ile kaynak işlemi 3.-Laser ışını ile kesme 4.- Laser ışını ile işleme usulleri 5.- Laser ışını ile kaynak ve işlemenin üstünlüğü 6.- Literatür XV. BÖLÜM: Sert Lehimleme 1.-Tarifi ve prensibi 2.- Lehimlemenin sınıflandırılması 3.- Lehimleme işleminin karakteristik değerleri 4.- Dekapanlar ve lehim alaşımları 5.- Lehimleme usulleri 6.- Lehimlemede kullanılan birleştirme ve ağız hazırlama şekilleri 7.- Literatür XVI. BÖLÜM: Metal Püskürtme 1.-Tarifi ve gelişimi 2.-Metal püskürtme usulleri 3.- Arklı püskürtme 4.- Plazma arkı ile püskürtme 5.- Püskürtülecek yüzeyin hazırlanması 6.- Literatür XVII. BÖLÜM: Metal Yapıştırma Tekniği 1.-Giriş 2.- Yapıştırma bağlantılarının diğer çözülemeyenbağlantılarla

118 120 121 122 122 123 123 124 124 124 125 128 131 133 134 134 135 136 137 138 138 141 143 144 144 145 145 147 150 151 151 151 152 152 154 154 157 161 161 163 164 164 164 168 170 171 175 176 176

5

karşılaştırılması 3.-Soğuk basınç kaynağı 3...Literatür XIX.Termoplastik malzemelere uygulanan kaynak yöntemleri 3..Plastik malzeme özelliklerinin metal malzemelerle karşılaştırılması 2. BÖLÜM: Plastik Malzemelerin Birleştirilmesinde Kullanılan Kaynak Yöntemleri 1.Kaynak tekniğinde yangın tehlikesi 5.Metal yapıştırma konstrüksiyonlarda dikkat edilecek hususlar 9..Yapıştırıcı çeşitleri ve özellikleri 6..-UItrason kaynak 2.Literatür 176 178 178 180 182 183 185 186 187 187 188 189 190 194 200 201 201 205 211 211 212 216 216 216 218 220 221 222 6 .. BÖLÜM: Kaynak Tekniğinde İş Güvenliği 1. BÖLÜM: Diğer Kaynak Yöntemleri 1.Metal yapıştırmanın teknolojisi 8..-Sonuç 4.Yapıştırma bağlantılarının mukavemetine etki eden faktörler 7.Literatür XVIII..-Patlamalı kaynak 4. BÖLÜM: Kaynaklı İmalatın (Dizaynın) Esasları XXI.Elektrik ark kaynağında iş güvenliği 4...-Difüzyon kaynağı 5..Dar aralık kaynağı 6.-Literatür XX...-Giriş 2.Metal yapıştırmanın kullanma sınırları 4.Özel kaynak usullerinde iş güvenliği 6.-Yapıştırmanın esasları 5.Oksi-Asetilen kaynağında iş güvenliği 3...

güvenle kullanılabilecek yöntem. İnsanoğlunun zeka ve becerileri prodüktif olanakları sağlayacaktır. Romalılar zamanında. tanrılardan birine. arkadaşlarının alaylarına bile maruz kalmışlardır. eski el yapısı araçlara ve eski Ahid'de de metal işlerine sık sık rastlanmaktadır. Birleştirme teknolojisinin tarihçesi. eğer dünya nüfusu aynı hızla artmağa devam ederse. okyanustaki kaynakların tümünü kullanışlı hale getirmek için harcanacak çabalar. Mısır firavunları zamanında yapılan çok güzel metal işlerine. Çok farklı mesafe ve birbirine ters şartlarda. sık sık kazançlı olmayan araştırmalarla. Fakat bütün bunlara rağmen neye inanmışlar ise. Ateş Tanrısı Vulcan'a demircilik ve diğer 1 . nasıl koruyacak ve boş zamanlarını nasıl değerlendireceğiz? Dünya nüfusundaki artışın. çok farklı basınç ve sıcaklıklara maruz kalmaktadır. Bunların büyük bir kısmı ufak tamircilik yapan. nasıl giydireceğiz? Onları nasıl taşıyacak. lehimleme veyahut da demirci kaynağı ile yapılan birleştirmelerdir. okyanusun derinliklerinden gökyüzüne yükselen Polariz Füzeleri. uzay çalışmaları yanında çok düşük bir seviyede kalmakta ise de. Örneğin. Bu insanlar.000 ayak denizin altındaki (5000 m) derinliklerde. Her ne kadar. Bütün bunların hepsi de kendilerine göre bir katkıda bulunmuştur.0. gerçekte bir grup insan kütlesinin tarihidir. uzayda milyonlarca mil uzakta. nasıl besleyecek. 15. Onları nasıl barındıracak. Roma medeniyetinde demirciliğin taşıdığı önemi. çeşitli işlemler daha iyi bir şekilde gelişmiştir. Bunun nedeni. bir kısmı da hayal kuranlardır desek daha uygun olur. işlem ve ürünlerin geliştirilmesine ihtiyaç vardır. Hem uzay hem de hidrosfer aynı sorunları karşımıza çıkarmaktadır. 8 milyarın üzerine çıkacaktır. onun için savaşan bu insanlar. Bunların başlıcaları ise. Bu sorulara verilecek cevaplar. Acaba kaynaklarımız yeterli olabilecek midir? Bugün mevcut olanlar kısıtlıdır ve hızla azalmaktadır. bugün için hidrosferdeki araştırmalara ayrılan harcamalar. endüstrinin geleceğini esaslı bir şekilde etkileyecektir. Bu yüzyılın sonunda ise. Gezegenimizin %70'ini kaplayan deniz ve göller ihtiyacımızı daha birkaç yüzyıl karşılayacak potansiyele sahiptir. önümüzdeki on yıllık uzay harcamalarından fazla olurdu. BÖLÜM KAYNAK TEKNOLOJİSİ VE GÜNÜMÜZ ENDÜSTRİSİNDEKİ YERİ Önümüzdeki on yıl içerisinde gezegenimiz bir milyar daha fazla insan taşımak zorunda kalacaktır. bizim prodüktif kapasitemizi nerelere çıkaracağını bugün tahmin etmek oldukça zordur. ufak katkıları ile dünyamıza iyi bir metal birleştirme usulünü armağan etmişlerdir. insanoğlunun fiziksel ihtiyaçlarının karşılanmasında metal endüstrinin büyük rol oynaması ve birleştirme (kaynak) teknolojisinin de metal endüstrisinde şimdiye kadar en faydalı bir teknik olarak kullanılmasıdır.

demircinin çekici ile yaptığı basınç kaynağı hemen hemen tarihe karışmıştır. geleceğin ancak bir kısmı idi. büyük bir ihtimal ile İsa zamanında kaynak edilmiştir. Bugün. Gerçekleştirilen ilk kaynak örneklerinin bazıları. Örs.000 gros tonluk bir kapasite artışı sağlamıştır. sonraları da daha çok bir talep görünmeye başlandı. Birinci Dünya Savaşından sonra kaynak teknolojisi ilerlemelerini sağlamlaştırmış ve tamir yöntemi olarak kullanılması yanında. 2 . tanklar. Alman askeri otoriteleri Amerikan limanlarında esir alınan Alman gemilerinin yok edilmelerini istemişlerdi. gemilerin onarılması bitmiş ve bu da Amerika Birleşik Devletlerinde savaş. Amerikan endüstrisi gelecek günler için hazırlığa girişti. Bir külçeden döverek elde edilebilecek altın levhasından daha büyük levha elde etmek iste yen ilk sanatkarlardan biri. kaynak teknolojisi üzerindeki en önemli etkisi. bu arada Çin. kaynağın en dinamik ve milletin ilgisini çeken bir uygulaması da. yük ve yolcu filosuna 500. Japonya. Günümüzde demirci kaynağı. Avrupa'daki trampetlerin gürültüsü arttıkça. Savaş sırasında metalden mamul her şey (gemiler. yaklaşık olarak Milattan önce 1400-1000 yıllarına kadar uzanan arkeolojik kazılar olarak rastlamak mümkündür. sabote edilen Alman gemilerinin tamirinde yapılmıştı. Delhi'de bulunan 18.6 cm (16 parmak) çapındaki sütunlar. Örneğin. bütün ülkelerde. Bütün bunlara rağmen. gelişme hızını yavaşlatması olmuştur. yalnız bazı kıyı köşede kalmış demirci atölyelerinde ve yarış hipodromlarının nalbant atölyelerinde görünür hale gelmiştir. bu gemilerin en azından 18 ila 24 aylık süre zarfında tamire ihtiyaç gösterecek şekilde saf dışı bırakılmaları idi. Kuzey ve Güney Avrupa ve Anadolu'da geniş ölçüde kullanılmıştır. pratikte her ne kadar unutulmuş ise de.9 m (62 ayak) uzunluğunda ve 40. o günkü kısıtlı olanaklar açısından değerlendirilebilirse. ilk defa iki metal parçasını sıcak veya soğuk durumda çekiçleyerek birleştirmeyi öğrendi. Demirci kaynağının bu tip örneklerine dünyanın çeşitli müzelerinde. Bu durgunluğun. Avrupa'da esen savaş rüzgârları. Bu ise. orijinal bir metal birleştirme işlemi olarak nazari itibara alınabilir. özellikle tarihi orta bronz devrine.metal işçiliğine büyük bir önem atfetmelerinden ileri gelir. arkeologların bulduğu büyük parçaların dövülerek oluşturulduğu açıkça görülür. İnsanlar 3. üretim aracı haline de gelmiştir. uçaklar ve silahlar) kaynaklı konstrüksiyon olarak yapılıyordu. talep azalmasından dolayı. O zamanlardaki en fazla ergitme/dövme kapasitesinin 9072 gr (20 pound) olduğu kabul edilirse. Buna da sebep. Zira bu gemilerin çoğunda onarılması güç yaralar açılmıştı. artık bir koleksiyon eşyası haline gelmiş. Artık kaynak en üstün bir birleştirme yöntemi haline gelmişti. kaynağın hızlı bir şekilde uygulanması ile 8 ay gibi kısa bir zamanda. Kaynak endüstrisinde önceleri az. altın parçalarının dövülerek birleştirilebileceğini bir şans eseri olarak bulmuştur. kıymetleri daha iyi ortaya çıkar. 1939 yılında Amerikan endüstrisinde geniş ölçüde huzursuzluğa yol açmıştı. Lehimleme işlemi eski devirlerde dünyanın çeşitli bölgelerinde. Denizaltı savaşlarının başladığı tarihe rastlayan 1917 yılının bir Şubatında.000 yıldan çok önceleri. 1940 ila 1942 yılları arasında kaynak endüstrisi %350 nispetinde fazla bir kapasiteye erişti. Bununla beraber.

sacların birleştirilmesinde konstrüktörler. ağır parçaların düşey pozisyondaki kaynağında 3 .1i yıllarda gelişen diğer bir yöntemde ultrasonik kaynak yöntemidir. Örneğin. Kombine edilen yapıştırma ve nokta kaynağı usulü. Her ne kadar patlamalı şekil verme ile ilgili patentler 1900 yıllarında alınmış ise de. uçak ve roket imali. endüstride hemen hemen bütün yarı otomatik kaynak yöntemlerinde kullanılır hale gelmiştir. Bu yöntem uçak yapımında nokta kaynağı kalitesini geliştirmek ve nokta kaynağından önce uçak malzemesini temizleme işini kolaylaştırmak gayesini güdüyordu. Bugün yarı iletkenler ve ince alüminyum folilerin birleştirilmesinde geniş bir uygulama alanına sahiptir. Günümüzde patlamalı kaynak yöntemi farklı metallerin birleştirilmesinde geniş çapta kullanılmaktadır. Bu da yapıştırma ve nokta kaynağından aynı zamanda yararlanmak fikrini doğurmuştur. Bu usulün verimli olduğu yerler. Korozyon davranışı ve sağlamlığı daha iyi sonuçlar vermiştir. Son 40 yıl içerisinde sayılamayacak sayıda gelişmeler kaydedilmiştir. özellikle hafif konstrüksiyonlar olup. Rusya'da AN 22 ve AN 24 gibi büyük nakliye uçaklarının bölümlerinin birleştirilmesinde ve ayrıca YAK 40 yolcu uçağında kullanıldı. Buna paralel olarak birleştirme teknolojisi de sürekli bir şekilde yeni problemlerle karşı karşıya kalmaktadır. Lockheed C. 1950'li yıllarda geliştirilen diğer bir kaynak yöntemi de patlamalı (infilak) kaynak yöntemi olup. 1960 yılının başında elektrocüruf kaynağı. Günümüzde konstrüksiyonlar iş verimi ve güvenliğini arttırmaya. boyutları ve ağırlığı küçültmeye. Amerika Birleşik Devletlerinde ise. Bu özellik dinamik yüklerde daha belirgindir. çoğu zaman yapıştırma işlemi ile elektrik direnç nokta kaynağı arasında bir tercih yapmak zorunda kalmaktadır. aynı zamanda malzeme ve üretim masraflarını azaltmaya yöneliktir. endüstriye girişi yavaş olmuştur. Uzun menzilli roket ağızlarına ve uçak gövdesinin petek yapılarına uygulanan patlamalı şekil verme yöntemi çok iyi sonuçlar vermiştir. Daha sonraları da hem endüstride hem de askeri alanda uygulanan tamamen otomatik sistemler geliştirilmiştir. Bugün her iki yöntemin kombinasyonu ile bu sağlanmaktadır.5 askeri uçaklarının bir bölümünde ve Sikorsky . demiryolu ve karayolları taşıtlarının imalidir.Mevcut işlemlerin geliştirilmesi ve yeni yeni geliştirme yöntemlerinin bulunması yolunda yapılan araştırmalar sürmekte ve her geçen yıl bu çabalar daha da büyük bir hız kazanmaktadır. Bu teknoloji yani yapıştırma 1950'li yıllarda uçak yapımında kullanılmak üzere geliştirilmiştir.67'lerin gövdelerinin %10'unda perçinin yerini aldı. 1950. İkinci Dünya Savaşının isteklerinden biri olan Magnezyumdan imal edilen uçakların kaynağı için geliştirilen TIG/WIG kaynak yöntemi. Ayrıca uzay taşıtlarının yakıt tankları ve oluklu sacların birleştirilmesi bu yöntem ile gerçekleşmiş ve böylece ağırlık ve taşıma gücünden ekonomi sağlanarak hareket olanakları arttırılmıştır. patlamalı kaynak yöntemi yeni yeni çeşitli uygulama alanlarına girmiştir. Bunların kaynağı genellikle uzay programı ve savunma planlarının sonucu doğan istekler olmuştur. Nokta kaynağına nazaran mukavemet bakımından daha iyidir. üretim tekniği ve konstrüksiyon bakımından önemli avantajlara sahiptir. Örneğin.

Çeşitli araştırma laboratuarlarında girişilen çalışmalar sonunda elektrocüruf kaynak makinasının adaptasyonu ile koruyucu gaz altında özlü elektrodlar kullanarak yapılan yeni bir usul geliştirildi. Düşey pozisyonda yapılan kaynakla ilgili diğer bir gelişme de MIG ve MAG kaynaklarıdır. bu tekniğin plazma kesmesi dışında plazma ile metal püskürtmede de geniş çapta kullanılmasına neden olmuştur. Belirtilmesinde fayda umulan başka bir yenilik de sürtünme kaynağıdır. Örneğin. gerekse konstrüksiyonunda. rayba. kam. Tozaltı kaynağında da birden fazla tel ile yapılan paralel. Plazma teknolojisi de kaynak. seri ve tandem usullerle kaynağın gücü arttırılmış ve band şeklindeki ilave metallerle de doldurma kaynağı (kaplama) konusunda büyük gelişmeler olmuştur. Katı faz bağlantısı olarak bilinen difüzyon kaynağı son senelerde Amerika Birleşik Devletlerinde ve Sovyet Rusya'da yapılan uzun araştırmaların konusu olmuştur. geliştirilmiş sürtünme kaynağı makinaları. 1959 yılında. TIG-Plazma kaynağının gelişmesi. çamaşır makinası orta mili ve yumuşak çelik ile paslanmaz çeliğe kadar değişen çeşitli millerin imalinde kullanılmaktadır. Sürtünme kaynağına ileride rakip olacağı gözüyle bakılmaktadır. kesme ve metal püskürtmede büyük bir gelişme vaat etmektedir. Bugün. parçalar çok kısa bir süre içerisinde alın alına kaynak yapılmaktadır. Karbondioksit atmosferi artında yapılan MAG kaynak usulü de geniş bir uygulama alanı bulmuş ve tozaltı kaynağına gittikçe büyüyen bir rakip haline gelmiştir. ısı değiştirgeçlerinde. Aynı zamanda bisiklet çatalı. Özlü tel ile yapılan kaynak usulü de MAG veya MIG gibi birçok otomatik ve yarı otomatik usullere rakip olmakta ve el ile yapılan ark kaynağından da birçok iş koparmaktadır. Soy gaz ve soy gaz karışımları altında yapılan TIG/WIG kaynak usulü ile bugün bütün metal alaşımlarını kaynak yapmak mümkündür. Uçak endüstrisinin gerek yapı. 4 . sürtünme kaynağı bir bakım işlemi olarak Leningrad'da çeşitli işletmelerde ve bazı makina bakım tesislerinde kullanılmaya başlanmıştır. Bu usul sayesinde 1/2 inç kalınlığa kadar dikey pozisyondaki kaynağı yapmak mümkün oldu. 1961 yılından itibaren Amerikan menşeli sürtünme kaynağı makinaları da piyasada kendini göstermeye başladı. Son seneler içerisinde gelişen yeni bir kaynak usulü de döner hareketli arklarda yapılan birleştirmelerdir. Sürtünme kaynağı anlayışı yeni değildir.kullanılan yegâne yöntemdi. Ford Motor Co. Örneğin. Elektrocüruf kaynağının ortaya çıkması ile daha ince sacların düşey pozisyonda yapılan kaynak işlemi için yeni bir usule duyulan ihtiyaç hemen kendini göstermiştir. bu işlemi Falcon ve Mustang modellerinde ön takımlar ve geri hareket dişlisinde. Bu usulde. piston. Bununla ilgili patentlerin tarihi 1900 yılına kadar uzanır. Çekoslovakya. çok geniş bir imalatçı kütlesi tarafından kullanılmaktadır. Chevrolet ise hareket milinin imalinde kullanmaktadır. vakumda yüksek basınca dayanıklı elektronik aletlerin imalinde ve korozyon ile reaktif sıvılara dayanıklı olması gereken valf imalinde difüzyon kaynağı büyük bir önem taşımaktadır. Difüzyon kaynağının kullanıldığı başlıca iki önemli yer nükleer ve roket endüstrisidir. da matkap. bıçak ve kalem gibi aletlerin onarımında sürtünme kaynağı kullanılmış ve oldukça büyük bir ekonomi sağlanmıştır.

tekniğin yeni açılan alanlarında kendini göstermiştir. alüminyum kaynağında karşılaştığı güçlükleri yenmek için bu konudaki çalışmalarına devam etti. Şüphesiz elektron bombardımanı ile kaynak. Yapıştırıcıların da uzayda geniş ölçüde kullanılması kaçınılmazdır. derinliğin ene olan büyük oranından ötürü örneğin. bu gazlar bulunmadığı için. bir uzay gemisinden enerji sağlayarak çalıştırılmak üzere dizayn edilen bir cihazla. İnsanoğlunun uzayda daha fazla yol alması ve yabancı gezegenlerde bilimsel istasyonlar kurması için (diğer bir deyimle yıldızlara merdiven kurması için) çok daha gelişmiş bir birleştirme yöntem teknolojilerine ihtiyaç vardır. Svetlana Savitzkaya. Uzayda. "Solyut T-11" ve "Solyut T-12" komplekslerinde bulunan iki bayan. kaynak ve lehim yapma ve püskürtme yolu ile kaplama işlemlerini denedi. Burada kullanılan özel malzemelerin işlenmesi şimdiye kadar alışılmış usullerle tatmin edici bir şekilde yapılamadığından. Burada TASS ajansının bir haberini birlikte okuyalım: "Tass Ajansının bir haberine göre. -1 5 . titanyum ile alüminyum. Vladimir Jenibekov'da çeşitli gözlemler yaptı" denilmektedir. roket ve uçak inşası gibi. elektron bombardımanı seçilmiştir. uzayda güvenli birleştirme yöntemlerinin geliştirilmesini gerekli kılmaktadır. uzayda yapılan ve gerilmeye ilk defa uzayda maruz kalan uzay parçalarının yani araçlarının. Atmosferimizde bulunan gazların çoğu metallerin yorulma ömrünü azaltmaktadır. Sovyet Rusya'da "Bacak Kaynağı" olarak tanınır. Elektron ışını ile yapılan kaynağın ilk pratik uygulaması reaktör tekniği. Svetlana Savitzkaya ve Vladimir Yaben Jenibekov uçuş programına uygun olarak araç dışına çıktılar. Düşük vakumlu elektron bombardımanı ile kaynak. Stor'un yaptığı ilk çalışmalar arasındadır. Elektron bombardımanı ile metal kaynağını uygulayan ve bunu açık bir şekilde ortaya koyan ilk araştırıcı Fransız Atom Enerjisi Komisyonundan Dr. uzayda metal plakaları kesme. Bu usul. 1/4 inç kalınlığa kadar da diğer metallerin birleştirilmesi gerçekleştirilmiştir. Uzay istasyonlarının yapımı. Elektron bombardımanı ile kaynakta en büyük dezavantaj. Yeryüzünde bir yıllık yorulma ömrü olan bir parçanın uzayda 10 ila 20 yıl arasında bir yorulmaya dayanacağı tahmin edilmektedir. 3 saat 55 dakika uzayda kaldılar. J. ilginç işlemlerden en önemlisi. Bugün uzay çalışmaları hızla ilerlemekte ve sır olan birçok nokta açıklığa kavuşmaktadır. belirli avantajları olduğu ortaya çıkar. Uzayda bir miktar hidrojen hariç. Svetlana Savitzkaya. berilyum ve magnezyum alaşımlarından yapılan akaryakıt varil kapaklarının kaynak edilmesi. uzay boşluğunda kullanılacak yöntemlerin başında gelir. kaynak işleminin vakumda yapılmasıdır (10 ila 10-6 Torr). kısa zamanda daha fazla otomotiv endüstrisi ile diğer imalat alanlarına kaymıştır.Yapılan kaynak hacmi bakımından. Bu konudaki elektron bombardımanı ile kaynağa ilaveten Laser ve difüzyon kaynağını da ümit verici yöntemler arasında sayabiliriz.A. tarihte uzay aracı dışına çıkan ilk kadın oldu.Stor olmuştur.050 inç kalınlığındaki alüminyum. uzay araçlarında ve platformlarda kullanılacak malzemelerin ömürleri bir faktördür. ağırlık ve emniyet açısından. Stor. Aynı zamanda uzayda metalleri birleştirme yollarını da geliştirmek gerekmektedir. Sovyet Uzay Aracı "Solyut 7". elektron bombardımanı (ışını) ile kaynak metalini tavlamak ve eritmek fikri olmuştur. Örneğin. 0.

dövme. Gelecek için ise. Burada temel unsur imalat ve transport donanımlarının bir sistem içerisinde entegrasyonu ve enerji ile malzeme bilgi akışının bu sistem içerisinde nümerik kontrolüdür. değişik kullanma alanları nedeniyle. perçin. alışılagelmiş malzeme ve konstrüksiyonlarda. özel tip makinalar (yani çok nokta kaynağı makinaları) ve diğer kaynak işleri için esnek üniversal makinalar (yani endüstri robotları) kullanılmıştır. Dolayısıyla gelişmelerin ağırlık noktası. 1 metre elektron bombardıman kaynağından. endüstri robotları 6 . bir kalite yükselmesini de gerçekleştiren bu otomatlar. Burada örnek olarak otomobil endüstrisini ele alalım. presleme ve kaynak gibi geleneksel imal usullerinde prodüktiviteyi büyük ölçüde arttırmıştır. döküm. Geçmişte rijit otomatizasyon teknikleri.Laser teknolojisinin hızlı gelişimi. Otomobil endüstrisinde. amaca uygun birbirinden farklı kaynak usullerine ve bunun sonucu olarak da farklı otomatizasyon tiplerine gerek duymaktadır. karoseri kaba yapısı için bir entegre imalat sistemi geliştirmiştir. esnek otomatize edilmiş sistemler önem kazanmaktadır. Nokta ve ark kaynağının otomatizasyonu öncelikle proses parametrelerinin ve proses akışının otomatik olarak kumanda ve ayarına dayanır. Bugün. Laser. Acaba kaynak tekniğinde otomatizasyon ve robotların kullanılması hakkında neler söylenebilir? Kaynak teknolojisi. esnek otomatizasyon tekniklerini geliştirmek ve imalatın çeşitli aşamalarında ortaya konulan değişikliklere kısa bir zaman süresinde uyabilmek için bu teknikleri uygulamak gerekmektedir. uygulama ve nakliye olmak üzere üç fonksiyonun entegre edilmiş bir imalat sistemi içerisinde birleştirilmesi gerekir. elektronik ve elektrik endüstrisindeki ince tel veya levha kaynağında. yapıştırma ve en çok kaynak yoluyla birbirine bağlanmaktadır. teknik ve kalitatif kriterlerin ışığı altında. "Daimler-Benz" firması. uygulama ve nakliye fonksiyonlarının otomatizasyonunda ve entegre imalat sisteminin nümerik kontrolünde yatmaktadır. gelecek için hedeflenen amaç. . kaynak donanımı arasında iş parçasının otomatik olarak sevk edilmesi de gereklidir. Bu sistemde kalite yönünden önem arzeden birleştirmeler için. 15 adet de sürtünme kaynağından oluşmaktadır. Toplam kaynaklar: yaklaşık olarak 5. kaynak prosesi nokta kaynağı ve elektrik ark kaynağında geniş ölçüde korunmaktadır. kıvırma. gerçek anlamda tam otomatik kaynak prosesini sağlamaktır. 30 metre ark kaynağından. Kaynak tekniğinde diğer imalat tekniklerinde olduğu gibi. kaynak fonksiyonu için esnek otomatize edilmiş sistemler. ultrasonik kaynak usulü ile iyice çekişmektedir. Böylece bir entegre imalat sisteminde kaynak donanımları rijit ve esnek olarak otomatize edilebilir ve bunlar çeşitli taşıma düzenleri ile rijit. Kaynakta ekonomikliği sağlamanın yanında. lehimleme. Otomobil üretiminde binek arabalarının yapımı için 700 preslenmiş ve kesilmiş parça ile 400 adet talaş kaldırılarak işlenmiş parça. Elektroniğin hızlı gelişmesi ile desteklenerek.000 nokta kaynağından. gelişmelerini henüz tamamlayamamışlardır. laser ışınından metallerde ve plastik malzemelerde birçok imalat problemlerinin çözümü için faydalanma olanağı doğurmuştur. Bütün ekonomik. esnek veya serbest olarak bağlanabilir. Kaynak. Diğer taraftan kaynak donanımı içerisinde iş parçasının ve takımın otomatik olarak kullanılmasının yanısıra. cıvata.

Ancak 10 yıl içerisinde denizin 20. bakır. Bu kaynakların işletilmesi teknolojide fantastik bir ilerlemeyi gerektirmektedir. Ark kaynağı robotlarının ana kullanma alanı MIG ve MAG kaynak usulleridir. Örneğin. Dünya petrol rezervlerinin %50'sinin bulunduğu derin sularda bugüne kadar teşebbüse geçilmemiştir. Kuzey denizindeki ve Güney Kaliforniya açıklarındaki petrol kuleleri. molibden. bugün bu usul çok daha yüksek duyarlılık ve doğruluk istenen yerlerde uygulanmaktadır. kimya aletleri ve reaktör inşası gibi impuls tekniği ile duyarlı iş parçalarında veya zor pozisyonlarda dozlanmış ısı verilmesine tam olarak imkan sağlayan bir usul geliştirilmiştir. Fakat sürdürülen ve hızlandırılan araştırmaların değerlerini doğrulayacak kadar bilgi edinilmiştir. ekonomik çözümler henüz eksiktir. Bu yapıldığında. Toplam olarak 335 milyon mil küp (1. kalay ve mağnetiti ortaya çıkardı.şeklinde hizmet görmektedir.375 milyon km3) su. robotun kumanda sistemini bozacağından. en önemli bazı su altı buluşlarının işaretidir.000 ayak (6. Günümüzde en büyük gelişme imkanı bulan kaynak usulleri MIG/MAG ve tozaltı kaynaklarıdır. Bugünkü araştırmaların çoğunun sınırlandırdığı kıyı operasyonları. Erime gücünün yükseltilmesi ve böylece tozaltı kaynak usulünün ekonomikliğinin ortaya çıkması. Okyanusların derinliklerinde yatan potansiyel el değmeden durmaktadır. Özellikle manganez içeren cevherler. çok tel tekniğinin ilavesi. Arkın yüksek frekanslı ateşlemesi. tıpkı kıyılardaki kuyu açma da olduğu gibi. bugün sahip olduğumuz endüstri ve teknolojiden daha ileri bir teknoloji ve endüstriye sahip olmamız gerekmektedir. 20 milyon ton uranyum. Eskiden genellikle el ile uygulanan TIG kaynak usulü.100 metre) derinliğine ulaşabilecek denizaltı araçlarına sahip olacağız. yağ ve sülfürce zengin olarak bilinmektedir. 7 . yalnızca TIG kaynağında çok az kullanılır. aynı zamanda uygun donanımlar ile kaynak kafası ve iş parçası arasında izafi bir hareket de sağlanmaktadır. bu işlemlerde de önemli bir rol oynayacaktır. bütün dünyanın ihtiyaçlarını bugünkü hızla birkaç bin yıl daha karşılayabilir. Burada yalnız ilave metal otomatik olarak kaynak yerine gelmemekte. 15 milyon ton bakır. çinko ve zirkonyum da içermektedir. Böyle bir kuyu açmak için. okyanuslar hakkında da çok az şey bilinmektedir. kobalt. kaynak teknolojisi. bir ilave sıcak tel verme veya alışılmış normal tellerin yerine band elektrodların kullanılması gibi usullerin uygulanması ile elde edilir ve böylece kalitenin yükseltilmesinde de başarı sağlanmış olur. Tozaltı kaynağı tam mekanize edilmiş kaynak için tipik bir örnektir. Pasifik Okyanusunun dibinde durmaktadır. elmas. 7 trilyon ton bor. Büyük bir ekonomik değeri haiz bulunan manganez. Meksika körfezindeki. 500 milyon ton gümüş ve 10 milyon ton altını içerdiği tahmin edilmektedir. vanadyum. nikel. 15 milyon ton manganez. altın. aradan geçen zaman zarfında yüksek derecede bir otomatizasyona ulaşmıştır. Bu usul ile çapı 200 mm'nin üzerindeki boruların çevre dikişlerinin kaynağında uzaktan kumanda edilebilen son derece duyarlı bir kaynak uygulanmaktadır. Ancak uygulama ve nakliye fonksiyonları için esnek otomatize edilmiş. Diğer taraftan. Kıtaların kıyıları petrol. demir bakımından zengin olduğu gibi. Böyle bir maden yatağı. Kaynak sonuçlarındaki yüksek kalite ve kaynak parametrelerinin ayarlanabilmesi ve programlanabilmesi imkânlarından dolayı.

kompresörler. Burada yine metallerden faydalanacağız.500 metre) derinlikte dolaşabilecek denizaltıların imalidir. su altında 18. Amerika 8 . Deniz altında uzun bir süre yaşanabilecek platformlar ve iş istasyonları. uzaktan kumandalı televizyonlar ve diğer komünikasyon donanımlarında büyük bir artış görülecektir. 9 Haziran 1948'de Belçika Ekonomi bakanlığının himayesinde. bizleri yine kaynakla karşı karşıya getirecektir. Çünkü bu tip malzemenin basınca karşı mukavemeti yüksektir. keşfetmek. madenlerini işletmek ve diplerinde ziraat yapmak için gerekli cihaz ve donanımları düşünmek şu anda olanaksızdır. Milletlerarası bir organizasyonun kurulması fikri. belki bunları birleştirmek için yepyeni teknolojilerin geliştirilmesi gerekecektir. Bu malzemelerin istenmesindeki problemler ve birleştirme teknolojisi. Geçici bir komite kuruldu ve tasarlanan cemiyetin ilk esaslarını kurma görevi bu komiteye verildi. Kaynak tekniğinin özellikle İkinci Dünya Savaşından sonraki hızlı gelişmesi. Örneğin basınca dayanıklı gövdelere sahip her çeşit deniz altı araçlarına ihtiyaç duyulacaktır.L. Fransız Kaynak Enstitüsünün daveti ile Paris'te ve İsviçre Asetilen Cemiyetinin daveti ile de Bale'de toplantılar yapan Komite görevini geliştirdi. Bu araçların.000 ayağa (5. çeşitli memleket uzmanlarının birbirleriyle temaslarda bulunmalarını bir ihtiyaç haline getirmiştir. uzun süre hayatımızı sürdüreceğiz. keşfetmek ve yaşamak için yepyeni metallere ve projelere ihtiyaç duyulacak. titanyumdan ve alüminyumdan yapılabileceği görülmektedir. yüksek mukavemetli çeliklerden. Böylece kaynak teknolojisinden geniş ölçüde yararlanılacaktır. yaşamak için gerekli gaz depoları ve bir sürü deniz altı yaşantısıyla ilgili cihazların imali gerekecektir. Bugün için başarılması gereken konu. Muhtemelen 20 yıl içerisinde.650 ila 5. birleştirme teknolojisinde yeni anlayışlara ve reformcu yaklaşımlara gerek duyacağız demektir. Bunların gövdelerinin %50 ila %60'ının silindirik olması ve ayrıca nükleer veya sıvı yakacak kullanan tesislere sahip bulunması gerekir.500 metre) kadar derinlikte. Okyanusların bir takım başka faydaları da vardır. Kısaca Milletlerarası Kaynak Organizasyonundan bahsetmek yerinde olacaktır. Adam'ın başkanlığında yapıldı. Eğer dünyanın artan nüfusunun ortaya çıkardığı talepleri karşılamak durumu ile karşı karşıya isek.000 ayak (3. Fazla derinlikler için camla kuvvetlendirilmiş kompozit küreler gerekecektir. 1947 yılında Utrecht'de toplanan bir sempozyumda Hollandalılar tarafından ileri sürüldü. dünya milletleri arasında 1948 yılında "Milletlerarası Kaynak Enstitüsünün" (International Institute of Welding IIW-lnstitut International de la Soudure MS) kurulmasına sebep olmuş ve bu verimli sahanın elde ettiği başarılar. Okyanusların geniş alanlarını araştırmak.J. Avusturya. okyanusun dibinin %95'i demektir. Fakat bu yapılacaktır. Vakum pompaları. plankton ve çeşitli bitkiler) diğerleri ise şudur: Okyanusların suyu tasfiye edilerek. İspanya. Belçika Kaynak Enstitüsünün daveti ile Brüksel'de yapılan iki günlük bir milletlerarası temas sonucunda Kuzey Afrika.Bu ise. Bu ortamda araştırmak. İlk toplantı aynı sene İngiliz Kaynak Enstitüsü tarafından M. Danimarka. Bunlardan biri yiyecek (balık. 12 ila 18. dünyanın artan su ihtiyacı karşılanabilir.

1931'de Karayolları Merkez Atölyesinde. IIW/IIS. bu arada ilk önce Milletlerarası Kaynak Enstitüsünün hazırladığı. Daha sonraları 1937 yılında özerk bir kaynak bölümü kuruldu ve bütün kaynakçılar buraya bağlandı. kaynakçılığı memleketimizde ilk uygulayanlardır. Milletlerarası Kaynak Enstitüsünün ikinci maddesi: Enstitünün gayesinin tek veya başka bir organizasyonla ortak olarak. Bu iki zat. Norveç. Türkiye'nin ilk kaynakçıları İbrahim Pekin ve çırağı Ziya Altınışık ustalardır. İtalya. endüstriyel işler ve ücret fiyat ve mümessillik gibi. İngiltere. kaynağın bütün yöntemleriyle gelişmesini sağlamak. Elektrik direnç kaynağı (III). Türkiye'de kaynak konusunda ilk planlı çalışmaya 1937 yılında Devlet Demiryollarında başlanmıştır. Bunun için Enstitü. Lehimleme. Bu iş için Knoch isimli bir Alman kaynak uzmanı getirildi ve mühendis Nüvit Osmay da kendisine yardımcı tayin edildi. 1930'da Sümerbank-Hereke Fabrikasında. olduğunu belirtmektedir. Modern kaynak usulleri. Kaynak Kabiliyeti (IX). Türkiye'de kaynak ilk defa 1920 yılında İstinye ve Gölcük tersanelerinde başlamıştır. Bu komisyonlara ait şu örnekleri verebiliriz: Gaz kaynağı (l). Kaynakta iş güvenliği (VIII). Kaynağın muayene ve kontrolü (V). 1929'da Makina Kimya Endüstrisinde. Fransa. Elektrik direnç kaynağı. Elektrik ark kaynağı (II). İsveç ve İsviçre'nin iştirakiyle (13 devlet) Milletlerarası Kaynak Enstitüsü kuruldu. Tozaltı ve gazaltı kaynağı (XII). hem kaynakta kullanılan ilkel maddelerin hem de kaynak malzemesinin gelişmesine çalışacak. Ve bunlar her biri 1000'er kelime olmak üzere Milletlerarası Kaynak Enstitüsü tarafından basılmıştır. Ayrıca yeni buluşları destekleyecek. 1933'de Eskişehir Hava İkmal Merkezinde ve 1934'de de Devlet Demir Yolları Eskişehir Fabrikasında kaynağın kullanıldığını görürüz.Birleşik Devletleri. 1936 yılının Ağustosunda gelen Knoch. Hollanda. faaliyetlerle uğraşmayacağına işaret etmiştir. Milletlerarası Kaynak Enstitüsü. fakat herhangi bir kuruluşun ticari çıkarına alet olmayacaktır. bu teşkilatın başına Nüvit bey getirildi. Yine Enstitü statüsü: Enstitünün ticari. Elektrik ark kaynağı. Türkçenin dahil olduğu ciltleri şöyle verebiliriz: Genel kaynak terimleri. Bu arada Memleketimizdeki duruma da kısaca bir göz atalım. Nüvit beyin Türkiye'de kaynak 9 . Modern Kaynak Yöntemleri (IV). Termik kesme. Nüvit Osmay ayrıca 1936/37 yıllarında Alman Devlet Demiryollarının atölyelerinde ve Wittenbergdeki Demiryol Kaynak Eğitim Enstitüsünde kaynak mühendisliği stajı gördü. öğrenim ve araştırma için teknik ve bilimsel bilgilerin alışverişiyle uğraşacaktır. çalışmalarını XVI çalışma komisyonu ile yürütmektedir. 1937 yılının Ağustosunda geri dönünce. kaynağın gelişmesini sağlamak üzere. bazısı da 17 dildeki kaynak terim lügatlerinin Türkçesini hazırlamıştır. 1947 yılına kadar Eskişehir Kaynak Şube Amirliği yapmıştır. Milletlerarası Standardizasyon Komitesi ile de işbirliği yaparak kaynak standartlarını hazırlamaktadır. Kaynakta dizayn (XV) ve Plastik malzeme kaynağı (XVI). Sizlere kaynak teknolojisinin gelişmesini ve hedeflerini genel bir çerçeve içerisinde vermeye çalıştım. 31 yıl süre ile Enstitünün çalışmalarına katılan Türkiye. Metal püskürtme gibi. Kaynakta Öğretim (XIV). Enstitünün bu noktaları göz önünde tutan iyi bir politikası vardır. Devlet Demiryollarının Eskişehir Fabrikasında. 1934 yılında dağınık durumda birkaç kaynak cihazı mevcuttu. Oksi-Asetilen kaynağı.

tozaltı ve gazaltı kaynak telleri. Bugün memleketimizde bilumum elektrodlar. gıda endüstrisi bunların başlıca örnekleri arasındadır.tekniğine yaptığı hizmetler çoktur ve sayısız kaynakçı yetiştirmiştir. Memleketimizde kullanılmaktadır. muayene ve kontrolün ciddi olarak yapılmasının önemi büyüktür. basınçlı kablar ve büyük makina konstrüksiyonlarında tozaltı kaynağının klasik tek tel ile yapılan usulü geniş çapta kullanılmasına rağmen. Yine bu yöntemlerin uygulanması ile ilgili olarak Petrokimya tesislerinde ve helikopter imalatında titanyum kaynağı tipik örnekleri teşkil eder. Plazma kesmesinin kullanıldığı bir çok endüstri dalı mevcuttur. çelik konstrüksiyon. yüksek alaşımlı çelik ve demir olmayan malzemelerde geniş bir kullanma alanı bulmuştur. Ayrıca Oksi-Asetilen ve Elektrik Ark kaynakları konusunda da iki ciltlik kitap yazmıştır. Bu arada Türk Standartları Enstitüsü de kaynak standartlarının çıkarılmasına hız vermiştir. Yine aynı Enstitü 1958 yılında Alman Kaynak Tekniği Cemiyetinin esaslarına uygun Kaynak Mühendisliği (Uzmanlığı) kursunu da yapmıştır. seri ve paralel usullerle band elektrod uygulaması henüz yoktur. Çift tabanlı tencereler difüzyon kaynağına ait verilecek örnekler arasında bulunur. çelik konstrüksiyon gibi. Memleketimize klasik oksi-asetilen ve elektrik ark kaynağının dışında. Özellikle dış pazarlara açılan memleketimiz endüstrisinde kalitenin temini için. endüstrimizin çeşitli alanlarında örneğin buhar kazanları. Kimya endüstrisi. Laser ve elektron ışınları ile kaynak. artan nispette. yaptığı bu hizmetlerden dolayı kutlar ve kendisini saygı ile anarım. Gemi inşaatı. kaynak tozları ve lehimleme dekapanları üretilmektedir. oksijenle kesme üfleç ve cihazları. laser ve elektron bombardımanı ile kaynağı ve yapıştırma tekniğini daha çok kullanacaktır. 10 . nokta kaynağı makinaları. kullanılmaktadır. Sürtünme kaynağı matkap imalatında. çift telle yapılan tan-dem. programlı nokta kaynağı donanımlarını. yumuşak ve sert lehim tel ve alaşımları. Gazaltında yapılan MAG kaynağında son on yıl içerisinde. özlü teller. Hava Kuvvetlerinde ve özel sektör işletmelerinde de görülmektedir. halen tozaltı ve gazaltı kaynak usullerinin kullanma alanları büyük bir gelişme göstermiştir. Soygaz atmosferi altında yapılan TIG/WIG ve MIG kaynakları. Bu da sevindirici bir uygulamadır. Nüvit Beyi. Makina Malzemesi ve İmal Usulleri Enstitüsü endüstriye ilk kaynak kurslarını 1955 yılında açmıştır. elektrik ark kaynak makinaları. Türkiye'de kaynağın gelişmesi 1950'li yılların ortasından itibaren olmuştur. Örneğin Renault Otomobil fabrikasında elektron ışını ile kaynak yapılmaktadır. tozaltı ve gazaltı kaynak cihazları. Nümerik kontrollü ve programlı oksijenle kesme makinaları tersanelerimize girmiştir. Kaynak dikişlerinin muayene ve kontrolü da özellikle 1970'li yıllardan sonra geniş çapta uygulama alanına sokulmuş ve ciddi olarak kendisini hissettirmiştir. Memleketimizde kurulmakta olan uçak endüstrisi ister istemez. gemi inşaatı. bütün kaynak gazları. Örneğin Teknik Üniversite öğrenim planına kaynağı 1951'de almıştır. Şu anda Ülkemizde yapıştırma tekniğinin endüstriyel uygulamasına ait belirgin örnek vermek biraz zordur. petrokimya tesisleri. kaynak üfleçleri ve detantörleri.

Ü. Ağustos 1985. Selahaddin "Ark kaynağında Endüstri Robotlarının Kullanılması" Böhler Kaynak Dünyası. Makina Fakültesi. Selahaddin "Kaynak Teknolojisinin Gelişmesi" Böhler Kaynak Dünyası. Selahaddin "Kaynak Tekniğinde Otomatizasyon" Böhler Kaynak Dünyası. (4).ANIK.ANIK.Literatür (1)-ANIK. Sayı 10. Ocak 1985. (2). Sayı 11. Selahaddin "Günümüz Endüstrisinde Kaynağın Yeri" Birinci Ulusal Kaynak Sempozyumu. 11 . Ağustos 1985. 13-15 Kasım 1984.T.ANIK. İ. Sayı 11. (3).

12 . ÖNEMİ VE SINIFLANDIRILMASI 1..I.Kaynağın önemi Parçaların kaynakla birleştirilmesinin öneminin kavranabilmesi için. kaynakta %100'üne erişilir. Her ne kadar her usulün üstün olduğu sahalar varsa da.. şekil 1.Kaynak ile perçinin mukayesesi Parçaların birleştirilmesinde eski bir usul olmasına rağmen. Plastik malzeme kaynağı: Aynı veya farklı cinsten termoplastik (sertleşmeyen plastik) malzemeyi ısı ve basınç kullanarak ve aynı cinsten bir plastik ilave malzeme katarak veya katmadan birleştirmeye. İşçilikten sağlanan tasarruf ise. birbirine çok yakın oldukları uygulamalar da vardır. metal kaynağı ve plastik malzeme kaynağı olarak ele alınır. Perçinde esas malzemenin mukavemetine erişilmemesine rağmen. Dolayısıyla geminin hızını azaltmazlar. Çeşitli bağlantı biçimlerinde kaynak ve perçinin nasıl olduğu. c) Kaynaklı bağlantıların mukavemeti.1'de görülmektedir. d) Kaynak ile. 2.BÖLÜM KAYNAĞIN TARİFİ. perçine göre daha kolay ve ucuz bağlantılar elde edilir. kaynağın öneminin bilinebilmesi bakımından perçinle kaynağın karşılaştırılması uygun olacaktır: a) Kaynak. 2. "plastik malzeme kaynağı" adı verilir. Metal kaynağı: Metalik malzemeyi ısı veya basınç veya her ikisini birden kullanarak ve aynı cinsten ve erime aralığı aynı veya yaklaşık bir malzeme katarak veya katmadan birleştirmeye "metal kaynağı" adı verilir. bu malzemeye "ilave metal" adı verilir. ağırlık ve işçilikten tasarruf sağlar. perçinli birleştirmelerden daha yüksektir. % 10 ila 30 arasındadır.1. perçine göre daha iyi bir sızdırmazlık elde edilir. İki parçanın birleştirilmesinde ilave bir malzeme kullanılırsa. Ağırlıktan sağlanan tasarruf. % 20–35 civarındadır.Kaynağın tarifi Kaynak tatbik edileceği malzemenin cinsine göre. diğer imal usulleriyle mukayese edilmesi gerekir. b) Kaynak ile.. e) Gemi inşaatlarında kaynaklı birleştirmelerin suya karşı dirençleri daha azdır.

Kaynak ile dökümün mukayesesi Kaynak ile dökümün farkları aşağıdaki biçimde sıralanabilir: a) Kaynakta model masrafı yoktur. 4.Çeşitli birleştirme tiplerinde kaynak ile perçinin karşılaştırılması. kaynakla imalatında bir zorluk yoktur. 22. aynı parçanın kaynakla imalatı kolaydır... 5. Ağırlıktan sağlanan kazanç %30 civarındadır.Şekil I. d) Kaynak..Kaynağı uygulandığı (esas) malzemeye göre sınıflandırma Kaynak uygulandığı malzeme cinsine göre "Metal Kaynağı" ve "Plastik Malzeme Kaynağı" olmak üzere ikiye ayrılır. döküm daha üstündür.. c) Çelik malzemeden dökümle parça yapımında bazı zorluklar ortaya çıkarken. kaynak sırasında tatbik edilen işlemlere ve kaynak işleminin maksadına göre sınıflandırma yapılır. e) Çok sayıda üretimde...Kaynağın sınıflandırılması Kaynak metotlarını çeşitli bakımlardan sınıflandırmak mümkündür. b) Cidar kalınlıkları 6 mm'den az olan parçaların dökümü güçlük arz ederken.1. Temel olarak kaynaklanan malzemenin cinsine.Kaynağı gayesine göre sınıflandırma 13 . 3. döküme göre ağırlık tasarruf sağlar.

. el yerine kısmen mekanize edilmiş bir vasıta ile sevk edilir.Birleştirme kaynağı. kaplama.2.2. 7.Kaynağı usulü bakımından sınıflandırma Kaynak icrası sırasında takip edilen yola göre dörde ayrılır. ayrıca korozyona veya aşındırıcı tesirlere karşı korumak maksadıyla üzerine sınırlı bir alan dahilinde malzeme kaynak etmektedir.1.4.2).2).3.1.Kaynağı işlemin cinsine göre sınıflandırma 7.Basınç Kaynağı Basınç kaynağı. yalnız el ile sevk edilen bir kaynak aleti vasıtasıyla yapılır. 14 .Eritme ve basınç kaynağının şematik olarak gösterilişi. iki veya daha fazla parçayı çözülmez bir bütün haline getirmek için kaynak yapmaktır.Tam mekanize kaynak Kaynak aleti. malzemeyi yalnız sıcaklığın tesiri ile bölgesel olarak (sınırlandırılmış bir kısmını) eritip..Yarı mekanize kaynak Kaynak aleti. bir iş parçasının hacmindeki eksikliği tamamlamak veya hacmini büyütmek. yarı mekanize kaynak. Şekil I.Kaynak yapılış gayesine göre de "Birleştirme Kaynağı" ve "Doldurma Kaynağı" diye ikiye ayrılır. el yerine tamamen mekanize edilmiş bir makina ile sevk edilir.2. bir ilave metal katarak veya katmadan birleştirmektir. (şekil I. zırhlama ve tampon tabaka kaplama doldurması gibi.Otomatik kaynak Gerek kaynak işlemi. tam mekanize kaynak ve otomatik kaynaktır. 6.Doldurma kaynağı. Mesela.. 5.. gerekse iş parçasının değiştirilmesi gibi bütün ana ve yardımcı işlemler tam olarak mekanize edilmiştir..1..El kaynağı Kaynak.. 6. Bunlar el kaynağı. 5..Eritme kaynağı Eritme kaynağı.. 6. 6.2.. malzemeyi genellikle ilave metal katmadan basınç altında bölgesel olarak ısıtıp birleştirmektir (Şekil 1. 7.. 6.

1.Difüzyon kaynağı 9.Elektron bombardımanı ile kaynak Laser ışını ile kaynak Basınç kaynağı usulleri Metallerin basınç kaynağında başlıca aşağıdaki usuller kullanılır. 15 . yani sertleşmeyen plastik malzemeyi ısı ve basınç kullanarak aynı cinsten bir plastik malzemeye ilave ederek veya etmeden birleştirmektir.8.Soğuk basınç kaynağı Ultrasonik kaynak Sürtünme kaynağı Ocak kaynağı 8.-MIG kaynağı a.1.1.Metal arkı ile kaynak 8..4.2..2.Döküm eritme kaynağı 8...5.2..Tozaltı kaynağı 8.1.Elektrik ark kaynağı 8.Eritme kaynağı usulleri Metallerin eritme kaynağında başlıca olarak..1... Bu esnada sınır yüzeylerindeki serbest hareketli molekül zincirleri birbiri içerisine akarak kümeleşirler.2.Karbon arkı ile kaynak 8. 8.4.9.....2.3.6.Döküm basınç kaynağı 8.Plastik malzeme kaynağı Plastik malzeme kaynağı.Gaz eritme kaynağı 8.Elektrik direnç kaynağı 8.Elektrik ark basınç kaynağı 8.4.Elektrik direnç eritme kaynağı 8.1.1.Gaz basınç kaynağı 8.1.2.Koruyucu gazla kaynak (Gazaltı kaynağı) A.Plazma TIG kaynağı c.7. 8.2.1...1...Ark atom kaynağı B.8.4.1.1.1.2.4.8.4.2.3. kaynak yapılacak malzemelerin birbirine temas eden yüzeylerinin sıcaklığını sıcak plastik hale gelme sıcaklığına yükseltilerek yapılır.TIG kaynağı a.2.5.8.Aktif gazla MIG kaynağı 8. aynı veya farklı cinsten termoplastik..4.Normal MIG kaynağı b.3..8..1..Normal TIG kaynağı b.1.2.6.2.4.2.Metal kaynağı 8..Metal koruyucu altında (yalıtılmış elektrod ile) kaynak 8. aşağıdaki usuller kullanılır.8. Kaynak işlemi.8.5.

4..1.4..Lehim kaynağı 10.3.Fırında lehimleme 10.1.Ultrasonik (ultrason ile) kaynak 10.Daldırma ile lehimleme 10. işlemden önce yerleştirilmesi ile yapılan lehimleme 10..1.Yumuşak lehimleme 10.5.4.5.3.5..Endüksiyonla lehimleme 10.-Literatür (1) ANIK.1.4.Dirençle lehimleme 10.-Tarif İki veya daha fazla metalik malzeme. bu işleme "lehimleme" adı verilir.Sıcak eleman kaynağı A..1. Kütüphanesi.1.5.3.Hareketli lehim banyosunda lehimleme 10.2.2..3.Sıcak gaz kaynağı 9.2.Kapiler lehimleme 10.Ekzoterm lehimleme 10. kendileri erimeden erime derecesi daha aşağıda bulunan bir ilave metalin (yani lehim alaşımının) erimesiyle birleşirse.2..2.Lehimleme sıcaklığına göre sınıflandırma 10.1.2..Lehimleme 10.2.Yüksek frekans kaynağı 9.3.6.2.Lehimin.Lehimleme usulüne göre sınıflandırma 10. işlem sırasında verilmesi ile yapılan lehimleme 10.9.8.3.5...10..Sert lehimleme 10.Direkt sıcak eleman kaynağı B...5. Selahaddin "Kaynak Tekniği Cilt l" İ..Alevle lehimleme 10. 10.1. 1970 (1980) 16 ...Havya ile lehimleme 10.T..2.2.2. Lehimleme işlemi yapılırken ayrıca bir dekapan kullanılır.Daldırma lehimleme 11.11 .2.Ü.2..2.7.Blokla lehimleme 10..İndirekt sıcak eleman kaynağı 9.Lehimin.2...4.Tuz banyosunda lehimleme 10..1.2..9.Lehimin veriliş şekline göre sınıflandırma 10..1.Sürtünme kaynağı 9.Lehim yerinin formuna göre sınıflandırma 10.. Sayı 960.1.Plastik malzeme kaynağı usulleri 9.

Selahaddin-ANIK. Selahaddin "Kaynak Teknolojisi El Kitabı" Ergür Matbaası.Sabri "Soru ve Yanıtları ile Kaynak Tekniği" Birsen Kitabevi. E. 1980 (3) ANIK. 1983.(2) ANIK. 17 .

tatminkâr bir kaynak kalitesinin elde edilebilmesi demektir. diğer bir usulde çok zayıf bir kaynak kabiliyetine sahip olabilir. uygulamada pek az istisna ile bütün kaynak usullerinde kaynak yerinin erimeye yakın bir sıcaklığa kadar ısıtılmak zorundadır. Kaynak edilen metal ve alaşımlar. Örneğin yüksek karbonlu çelik malzemelerin kaynağında. 2. kimyasal ve metalurjik pek çok değişme olmaktadır. Bir metal veya alaşım. kaynak şartları geniş bir aralıkta değişirken hiçbir tedbire gerek kalmadan. Tecrübeli bir kaynakçı. Aynı zamanda. Bir malzemenin yüksek kaynak kabiliyetine sahip olması. kaynaklı bağlantılardan da bazı esasları yerine getirmesi istenir." IIW): International Institute of Welding IIS) : Institut International de la Soudure Yukarıdaki tariften de anlaşılacağı üzere.. 18 . kaynak kabiliyetinden bahsedilir.. Düşük derecede kaynak kabiliyeti. yüksek soğuma hızı sebebiyle kaynağa komşu bölgede çok yüksek sertlikte bir yapı ortaya çıkmaktadır. Milletlerarası Kaynak Enstitüsünün (IIW-IIS)* IX numaralı "Kaynak Kabiliyeti" Komisyonu. Bazı malzemeler için ise hiçbir güçlük olmamasına rağmen. İşte böyle hallerde. hatasız tatminkâr bir kaynak kalitesinin sağlanması bakımından özel tedbirlere ihtiyaç vardır. kaynak usulüne ve kaynaklı konstrüksiyona da bağlıdır. kaynak kabiliyetini şöyle tarif etmektedir: "Bir metalik malzeme. tatminkâr bir netice alabilmek için özel tedbirlere ihtiyaç olduğunu ve kaynak şartlarının çok dar limitler arasında tutulmasının gerektiğini ifade eder. kaynak usulünün de etkili olduğunu unutmamak gerekir.Eritme kaynağında kaynak kabiliyeti Kaynak kabiliyeti kesin ve kantitatif olarak ifade edilebilen bir özellik olmayıp. kaynak kabiliyeti yalnız malzemeye bağlı bir özellik değildir. bir kaynak usulünde gayet iyi derecede bir kaynak kabiliyeti göstermesine rağmen. Uygun bir usul kullanarak kaynaklı metalik bağlantı elde edilgi zaman. Burada kaynak tekniğinde kulanılan ısı membaının.Giriş İmalat tekniğinde gaye. yalnızca malzemelerin birleştirilmesiyle parça elde edilmesi değildir. Aynı zamanda yapılan parçanın çalışma şartlarında bozulmaması ve görevini yerine getirmesi gerekir. tamamen hatasız bir kaynak yapmanın meselâ her tip çelik için kolay olmadığını gayet iyi bilir. Sözkonusu esasların gerçeklenme derecesi. karmaşık bir anlam taşır. bağlantı yerel özellikleri ve bunların konstrüksiyona tesirleri bakımından tayin edilmiş bulunan şartları sağlamalıdır.II. Bu sebepten. Yüksek sıcaklıklara ısıtılma sebebiyle malzemelerin gerek kaynak bölgelerinde gerekse kaynağa komşu bölgelerinde. kaynaklanan malzemenin "kaynak kabiliyeti" olarak değerlendirilir. BÖLÜM KAYNAK KABİLİYETİ 1. verilen bir usul ile bir maksat için bir dereceye kadar kaynak yapılabilir diye kabul edilir.

Meselâ. İyi tasarlanmış bir konstrüksiyon. malzeme ve konstrüksiyon açısından ifadesi a-) Parçaların belirli bir kaynak usulü ile birleştirilebilmesi mümkün olmalıdır. malzemenin tipine göre değişir. (Şekil II. kaynak konstrüktörü. Bu kavramlarda malzeme. Bir malzemenin kaynak kabiliyetinden söz edebilmek için en azından aşağıdaki iki şart gerçeklenmelidir: Şekil II. ostenitik paslanmaz çeliklerde ısının tesiri altındaki bölgenin korozyona dayanıklı olması istenir.Kaynak kabiliyetinin derecesini belirten özellikler. Diğer faktörler de göz önüne alınmalıdır.1).1. Bu nedenle. imâl usulü ve konstrüksiyonun etkisi altındadır. Kaynak kabiliyeti deyimi kaynağa elverişlilik. Hatalı bir durum ortaya çıktığı zaman. Fakat bu konstrüksiyonun 19 . bütün kusur malzemeye yüklenemez. b-) Kaynak edilen malzeme.Kaynak kabiliyetinin imâl usulü. konstrüksiyonun kaynak emniyeti ve imalâtta kaynak yapılabilme kavramlarını içine alır. malzeme mühendisi ve işletme mühendisi birlikte çalışmak mecburiyetindedir. imâl usulü ve işletme zorlamaları gibi faktörlerin tesiri altındadır.. (kaynağa elverişlilik deyimi). konstrüksiyon. maruz kalacağı zorlamalara dayanmalıdır (kaynak emniyeti deyimi). Bir konstrüksiyonun kendisinden beklenenleri sağlaması malzeme. seçilen malzeme ile bir dereceye kadar gerçekleştirilebilir. birçok çelik malzemenin kaynağında iyi mekanik özellikler elde etmek istenirken.

..Bileşim b.Çeliklerin eritme kaynağında kaynak kabiliyeti Endüstrideki geniş kullanma alanları sebebiyle çelik malzemelerde kaynak kabiliyetinin incelenmesi gereklidir.Saflık derecesi ve homojenlik e..Form faktörü (geçiş durumu) 20 . "kaynak edilebilir" ve "şartlı olarak kaynak edilebilir" deyimleri kullanılır.Hidrojen muhtevası d.Rijidite c.Kalınlık c..Süneklik e. Pratikte kaynak kabiliyetinin ifadesi olarak "iyi kaynak edilebilir". Bu iki şartın gerçeklenmesine tesir eden faktörler şöyle sıralanabilir: A-) Esas metal a. 2. aşağıdaki iki şartın bir arada bulunması gerekir: a-) Kaynaktan önce ve sonra iyi bir sünekliğe sahip olmalıdır.. c-) Şartlı olarak kaynak edilebilir: Bu tür malzemede ya karbon oranı yüksektir veya bileşiminde çeşitli alaşım elemanları vardır.. Kaynaklı bağlantının geçiş bölgesinde sertleşme ve çatlama tehlikeleri sebebiyle.Bileşim b.Elektrod çapı (kaynak esnasında parçaya verilen ısı yönünden) C-) Diğer faktörler a.bekleneni tam olarak verebilmesi için. Bu tür malzeme için. özel tedbirler alınmalıdır.Erime derecesi (ağız formu) b. b-) Kaynak metali esas metal ile karıştığı zaman.Isıl işlem durumu d.. Alaşımsız veya hafif alaşımlı yüksek mukavemetli bir çeliğe iyi bir kaynak kabiliyetine sahiptir diyebilmek için.Saflık derecesi ve homojenlik B-) İlâve metal a..1. b-) Kaynak edilebilir: Kaynak yapılacak malzemenin kalınlığı arttıkça... kaynak edilebilir deyimi kullanılır.. Ön tavlama tatbik edilmeli ve soğuma kontrollü olmalıdır. gevrek olmayan bir kimyasal bileşim sağlamalıdır.Akma sınırı ve süneklik c.. Bu deyimlerin manaları çelik malzeme için şöyle ifade edilebilir: a-) İyi kaynak edilebilir: Malzemenin hiçbir ön ve nihai tavlamaya ihtiyaç olmadan kaynak edilebileceğini ifade eder. uygun bir imâl usulünün de seçilmesi gerekir..Sıcaklık f.. bir ön tavlama gerekir.

45'e kadar 0. Karbon eşdeğeri (%) 0. Amerika Birleşik Devletleri bu sınırı % 0.Kaynakçının şahsiyeti Yapı çeliklerinin kaynağında. gazı alınmış çelikler için İsveç'te maksimum karbon oranı %0.Çeliklerin eritme kaynağında bağlantı bölgesi Kaynak bölgesi genel olarak iki kışıma ayrılır. Bilhassa bileşimindeki karbon ve manganez oranı kaynak kabiliyeti bakımından çok önemli olup. Karbon eşdeğeri çeşitli şekillerde ifade edilmiştir.2. kendini çevreleyen esas metale ısı iletimi ile olur ve yapısı iri ve uzun tanelidir. Bu karışımda esas metalin kaynak metaline oranı.60 arası 0.. Bunlar eriyen bölge ve ısının tesiri altındaki bölgedir.Kaynak sırası e. Milletlerarası Kaynak Cemiyetinin karbon eşdeğeri aşağıdaki ifadeyle verilmektedir: Karbon eşdeğerinden faydalanılarak bir yapı çeliği için gerekli ön tavlama sıcaklığı aşağıdaki tabloda olduğu gibi tavsiye edilmiştir. Belirli bileşim ve miktarlardaki kaynak metalin karışımından oluşan eriyen bölgenin hesaplanan bileşimi... Çünkü bazı elemanlar kaynak sırasında yanmakta ve kaybolmaktadır. ısı membaı. eriyen bölgenin ortasında segregasyondan dolayı bir boşluk oluşur (Şekil 11. kaynak yerini çevreleyen atmosfer ve kaynak usulüne bağlıdır. katılaşmadan önce iyice birbirine karışmış esas ve kaynak metalinden ibarettir. 21 . Bilhassa kalın parçaların derin nüfuziyetli kaynağında. Meselâ. maksimum miktarları sınırlandırılmıştır. Bu elemanların yanma derecesi. Manganez ve diğer alaşım elemanlarının kaynak kabiliyeti üzerindeki tesirleri.30'a çıkarmış ve daima bir ön tavlama önermiştir.2).25 olarak tavsiye edilmiştir.45-0.60'dan yukarı Ön tavlama sıcaklığı (°C gerek yok 100-200 200-350 2. karbon cinsinden ifade edilerek "karbon eşdeğeri" terimi ortaya atılmıştır. a-) Eriyen bölge Kaynak banyosunda meydana gelen türbülanstan dolayı. Eriyen bölgenin katılaşması. kaynak usulü ve ağız biçimine bağlıdır.d. kaynağın neticesine tesir eden en önemli faktör esas metalin bileşimidir. kimyasal analiz neticeleri ile aynı değildir.

Bu bölgedeki sıcaklık dağılımı.Şekil II. Şekil II.Isının tesiri altındaki bölgedeki (ITAB) tane yapısı değişimi * (*) (ITAB) : Isının Tesiri Altındaki Bölge (WEZ) : Wearmebeeinflusster Zone (HAZ) : Heat Affected Zone (ZTA) : Zone Thermiquement Affectee 22 .3).4)..Alın ve köşe birleştirmelerinde segregasyon bölgeler (siyah kısımlar).3. b-) Isının tesiri altındaki bölge (ITAB)* Isının tesiri altındaki bölge..2. eriyen bölgenin esas metal ile birleştiği kısımdan itibaren takriben 1400 ilâ 700 °C arasında bir sıcaklığın etkisi altındaki bölgedir(Şekil II. kaynak şartlarına bağlı olarak değişmektedir (Şekil II.

elektrik iletkenliği yüksek bir malzemenin kaynak kabiliyeti. Şekil II. Bunun sonucu olarak.Yüksek mukavemetli bir çeliğin kaynağında ITAB'de sertlik dağılımı. 3. O halde. elektrik iletkenliği düşük malzemeye göre daha kötüdür. Elektrik direncinin düşük olması.25'in üzerinde karbon ihtiva eden alaşımsız yapı çelikleri ve yüksek mukavemetli hafif alaşımlı yapı çeliklerinde ısının tesiri altındaki bölgenin 900 "C'nin üzerinde tavlanan kısımlarında çok sert bir yapı meydana gelir. elektrik direnç kaynağında kaynak kabiliyetinin malzemenin cinsine bağlı olduğu ortaya çıkmaktadır. %0. Ohm kanununa göre ısıya dönüşen elektrik enerjisi aşağıdaki ifadeyle belirlenir: Ns = l . R Burada. Elektrik direnç kaynağında kaynak kabiliyetinin tarif 2 23 . ITAB'de çatlak oluşumunu önlemek için Milletlerarası Kaynak Enstitüsünün kaynak Kabiliyeti komisyonu bu bölgenin maksimum sertliğinin 350 Vikers değerini aşmamasını tavsiye etmiştir. parçalar ısınır.. birleştirilecek parça malzemenin cinsine göre elektrik akımının geçişine büyük bir direnç gösterir.4. kaynaktan sonra bu bölgede meydana gelecek iç yapının tespiti mümkün olmaktadır.5'de görüldüğü gibidir..5. Bir alın kaynağında ITAB’daki sertlik dağılımı Şekil 11. Bu yapı gevrek kırılmalara çok uygun bir yapıdır.Kaynak sırasında ısının tesiri altındaki bölge (ITAB) ITAB'daki sıcaklık dağılımı ve soğuma hızının bilinmesi halinde..Elektrik direnç kaynağında kaynak kabiliyeti Elektik direnç kaynağında. ortaya çıkan ısı miktarını azaltacağından. kaynak yapılması güçleşir. Ns : Isı enerjisine dönüşen elektrik enerjisi L : Kaynak yapılan parçadan geçen akım şiddeti (kaynak akım şiddeti) R: Kaynak yapılan parçanın elektrik direnci Yukarıdaki ifadeden.Şekil II.

Bu tabloların incelenmesinden meselâ. 1.2'de ise bazı alaşımların fiziksel özellikleri ve kaynak kabiliyeti faktörleri verilmiştir.25-0.1'de bazı metallerin fiziksel özellikleri ile kaynak kabiliyeti faktörleri.0 arası 2.75 arası 0. saf bakırın kaynak kabiliyeti çok kötü iken (S =0. S : α: λ: te : Kaynak kabiliyeti faktörü Elektrik iletkenliği (m/n.edilmesinde malzemenin ısı iletkenliğinin ve erime noktasının da göz önüne alınması gerekmektedir. Bu sebepten ısı iletkenliği yüksek bir malzemenin elektrik direnç kaynağında kaynak kabiliyeti düşük olmaktadır.Bazı metallerin fiziksel özellikleri ile kaynak kabiliyeti faktörleri 24 .25'e kadar 0. Diğer taraftan erime noktasının yüksek olması.mm2) Isı iletkenliği (cal/cm. bakır alaşımı olan pirincin kaynak kabiliyeti çok iyidir (S =3. ısı iletkenliği ve erime noktası göz önüne alınarak elektrik direnç kaynağında kaynak kabiliyeti aşağıdaki ifadeyle verilebilir: Burada. Isı iletkenliğinin yüksek olması..0'den yukarısı Kaynak kabiliyetinin durumu Kötü Yeterli iyi çok iyi Tablo II. Tablo II. Yukarıdaki ifade ile bulunan kaynak kabiliyeti faktörlerine göre elektrik direnç kaynağında kaynak kabiliyeti aşağıdaki biçimde değerlendirilir: Kaynak kabiliyeti faktörü 0.2).°C) Erime noktası (°C)'nı gösterir.75-2. kaynak için gerekli ısı yoğunlaşmasını zorlaştırmaktadır. Tablo ll.18). Yukarıda belirtilen sebeplerden dolayı malzemenin elektrik iletkenliği.sn. kaynak için gerekli ısı miktarını artırmaktadır.

T.. 1967 (4).Ü.SEFERIAN. 1966 (3). 2.. Selâhaddin. "Welding Metallurgy (Iron and Steel)" Amerikan Welding Society.DİKİCİOĞLU. Sayı 670.Band l: Werkstoffe" 25 . P. 197 (5). J. Selâhaddin "Kaynak Tekniği Cilt III" İ. Nisan 1986 (7).Literatür (1)ANIK. D. 1975 (2). Sayı 100. "Metallurgie de la Soudure" Dunod.E. G. Kütüphanesi.ANtK.Ü.-CHEVENARD.TÜLBENTÇİ. Paris. Kutsal (Baggerud) "Kaynak Metalürjisi" İ. Kütüphanesi.A.T.ANIK.M. 1965 (6).Tablo II. Selâhaddin. sayı MMA-3. Adnan "Yapı Çeliklerinin Kaynak Kabiliyeti" Gemi Mühendisliği Dergisi. 4.) LINNERT.RUGE. Sayı 1030. "Handbuch der Schweisstechnik.Bazı alaşımların fiziksel özellikleri ile kaynak kabiliyeti faktörleri.ANIK.M. Selâhaddin "Metal ve alaşımlarda kaynak kabiliyeti" Sakarya D. Dergisi.

Heidelberg.ANIK.Springer. Selâhaddin "Kaynak Teknolojisi El Kitabı" Ergür Matbaası. 1980 (8). 1983 26 .Verlag Berlin.New York.

Tarifi ve prensibi Kaynak için gerekli ısının biri yanıcı.Bütan karışımı (C3H8 -C4H10) Havagazı Benzin ve benzol buharı Yukarıdaki yanıcı gazlardan bazılarının fiziksel özellikleri tablo III. Yanıcı gaz olarak ise aşağıdaki gazlar kullanılmaktadır: Asetilen Hidrojen Metan Propan Bütan (C2H2) (H2) (CH4) (C3 H8) (C4H10) Propan...III. Tablo III. 27 . b-) Yüksek bir alev sıcaklığı c-) Yüksek bir tutuşma hızı. çok farklı değerlere sahip oldukları görülür. e-) Artıksız bir yanma. Yakıcı gaz olarak büyük ekseriyetle oksijen kullanılır. (°C) Tutuşma hızı (cm/sn) 3 Asetil en C2H2) Hidro jen (H2) 2580 0 2280 890 an Prop Büta n (C3H10) H avagazı 4 200 2 000 7 05 değeri 0 1360 (C H 2170 0 2780 450 2830 3120 1350 2500 450 Gaz eritme kaynağında kullanılacak gazın seçiminde aşağıdaki şartlar göz önüne alınır: a-) Yüksek bir ısıl değer. BÖLÜM GAZ ERİTME KAYNAĞI 1. Gazlar Özellikler Isıl (kcal/m ) Alev sıcak.Yanıcı gazların fiziksel özellikleri.1'deki yanıcı gazların fiziksel özelliklerinin incelenmesinden.1'de görülmektedir. Tablo III. diğeri yakıcı olan gazların yakılmasıyla oluşan alevden faydalanılarak yapılan kaynağa "gaz eritme kaynağı" adı verilir. 1. d-) Kaynak banyosunu havaya karşı koruma.

Pratikte 1 kg karpitin 250 litre asetilen verdiği kabul edilir. Bu sebepten asetilen cihazlarında 1. Basınç ve sıcaklık için kabul edilen sınırlar. Bu sebepten ekseriyetle gaz eritme kaynağında asetilen gazı kullanılır ve gaz eritme kaynağına "oksi-asetilen" kaynağı da denir. 760mm cıva basıncı ve "C'de özgül ağırlığı 1. Yukarıdaki şartları en iyi şekilde yerine getiren gaz. Bu değerler teorik değerlerdir. Bu üretimde bir ton karpit için.f-) Ucuz ve kolay üretilebilme. Asetilen atmosferik basınçta 80 °C'de sıvı ve -83 "C'de katı hale geçer.3 ilâ %93 nispetinde asetilen Hava ile %1. Karpit genel olarak tane büyüklüğüne göre sınıflandırılır.17 kg/m3 olup. Asetilenin hava ve oksijenle yaptığı patlayıcı gaz karışımları aşağıdaki oranlardadır: Oksijen ile %2.5 atmosferden yüksek basınçlara izin verilmez.5 atmosferden daha yüksek bir basınçla sıkıştırıldığı ve sıcaklığı da arttığı zaman. 1. bir noktadan başlayan ayrışma bütün gaz kütlesine yayılır. içerisindeki fosforlu hidrojen sebebiyle sarımsağımsı bir kokuya sahiptir.5 ilâ %82 nispetinde asetilen Asetilen kararsız bir karbonlu hidrojen olduğu için. Asetilen hava ve oksijenle çok tehlikeli karışımlar meydana getirir ve bu karışımların patlaması. asetilendir.5 atmosferde 60 "C'dir. 2. Bir kilogramı 760 mm cıva basıncında ve O "C'de 854 litredir.. Basınç 2 atmosferi aştığı zaman özel emniyet tedbirleri alınmadığı takdirde. büyük zararlara yol açar. Asetilen üretimi sırasında aşağıdaki reaksiyon meydana gelir: Yukarıdaki kimyasal reaksiyon incelenirse 1 kg karpit için. Reaksiyon neticesinde meydana gelen 400 kcal'lık ısı ile. 1. Diğer taraftan sıcaklığında fazla yükselmesine izin verilmemelidir. kendisini oluşturan karbon ve hidrojene ayrılır. elde edilir. 10 litre su 40 °C ısıtılabilir. Meselâ DIN 53922'ye göre bu sınıflandırma aşağıdaki biçimdedir: 28 . Asetilen. 3000 ilâ 3500 Kwh'lik elektrik enerjisine ihtiyaç vardır.Asetilen gazı Karpitin su ile teması sonucunda elde edilen bir gazdır. Bu esnada tutuşma ve yanma olmadan. Asetilen üretiminde kullanılan karpit (CaC2) ark fırınlarında kireç taşı ile kok kömürünün arasındaki reaksiyon sonucunda elde edilir. havadan hafiftir. 11 misli bir basınç artışıyla infilak eder. ayrışma meyli fazladır.

1.Daldırma sistemli istihsal cihazı 29 . Uygulamada kullanılan karpitin verdiği asetilen miktarı ise tane büyüklüğüne bağlı olarak aşağıdaki gibidir: Ayrıca karpitin su ile temas ederek asetilen haline dönüşme hızı da tane büyüklüğüne bağlıdır.Daldırma sistemli (sepetli) cihazlar: Bu tip cihazlar metal bir sepet içerisine konan iri taneli karpitin..1). A-) Karpitin su ile temas şekline göre a. Bu sınıflandırmalar aşağıda verilmiştir. "asetilen istihsal cihazları" veya "karpit kazanları" adı verilir. Kimyasal olarak saf karpitin bir kilogram'ından 760 mm cıva basıncında ve O °C'de 350 litre. sepetle beraber suya daldırılmasıyla çalışır (Şekil III. Asetilen istihsal cihazları çeşitli biçimlerde sınıflandırılır. yine aynı basınç ve 15 "C'de 372 litre asetilen elde edilmektedir..Karpitin tane büyüklüğüne bağlı olarak 1 kg'ından elde edilecek asetilen miktarı değişmektedir. Şekil III.-Asetilen istihsal (üretim) cihazları Karpitin su ile temasını sağlayarak asetilen elde edilmesinde kullanılan vasıtalara. Tane büyüklüğüne bağlı olarak 1 kg teknik karpitin asetilen haline geçme süresi aşağıda tablo halinde verilmiştir: 3.

2).3).Püskürtme sistemli cihazlar: Suyun karpit üzerine püskürtülmesiyle çalışır (Şekil III. c.2.4. Şekil III... d.b.4).. 3.3. Şekil III.Akıtma sistemli istihsal cihazı.Düşürme sistemli cihazlar: Karpitin suya düşmesiyle çalışır (Şekil III.Akıtma sistemli (çekmeceli)cihazlar: Metalden yapılmış ve bölmelere sahip çekmecelerde bulunan karpit üzerine suyun akıtılmasıyla çalışır (Şekil III.Düşürme sistemli istihsal cihazı Şekil cihazlar III. Şekil III.Püskürtme sistemli 30 .

b. boru şebekeleri ile dağıtılır.Atölye tipi istihsal cihazları: 2 ilâ 20 kg arasında karpit alabilirler ve genellikle atölyelerde kullanılırlar.. Asetilen üretiminde artan çamurun atılmasında çok itina gösterilmelidir. açılan özel çukurlara doldurulmalıdır.. D-) Kullanılan karpitin cins ve büyüklüğüne göre a..5 atmosfer olduğu cihazlardır.5). Bu tip bir cihaz için atölyede en az 20 m2'lik alan ve 60 m3'lük bir hacim gereklidir. patlayıcı karışımların meydana gelmesini önler.. A-) Sulu geri tepme emniyet tertibatı: Karpit kapasitesinin 1 kg'ı aştığı cihazlarda bulunan bir emniyet tertibatıdır (Şekil III. Asetilen kullanma yerlerine.03 atmosferdir. b. çöp bidonlarına atılmamalıdır.Alçak basınçlı istihsal cihazları: Elde edilen asetilenin basıncı en fazla 0.5 kg'a kadar karpit alırlar ve montaj işlerinde kullanılırlar. c. c. Aksi halde çamurdan çıkabilecek asetilen. bu tür cihazlara çamursuz asetilen cihazları da denir.Montaj tipi istihsal cihazları: Bu tür kazanlar en çok 2. Ca(OH)2 toz halinde olup.-Asetilen istihsal cihazının kısımları İstihsal cihazlarının üzerinde ölçmeler ve emniyet için bazı sistemler vardır.. c. Sulu geri tepme tertibatı genel olarak.. Her kullanma yerinde bir emniyet tertibatı olmalıdır ve bir sulu geri tepme cihazına genel olarak birden fazla üfleç bağlanmamalıdır.. 31 . B-) Karpit kapasitesine göre a.. belirli kaidelere göre tertiplenmelidir. Bu görevi aşağıdaki tarzlarda gerçekleştirir: a-) Üfleçten geri tepen oksijenin kazana veya boru şebekesine geçmesini önler.Külçe karpit kullanan istihsal cihazları: İri taneli külçe karpitlerin (25-80 mm) kullanıldığı cihazlardır. patlayıcı karışımlar meydana getirebilir..1. d. c-) Alçak ve orta basınçlı cihazlarda.Toz karpit cihazları: Çok az kullanılan bir cihaz tipidir ve yalnız sabit tesislerde bulunur.Yüksek basınçlı istihsal cihazları: Maksimum gaz basıncının 1. 3. b.İnce taneli karpit cihazları: 2-7 mm arasında tane büyüklüğünde karpit kullanılan cihazlardır. Püskürtmeli sistemde ise. C-) İstihsal edilen gazın basıncına göre a.Orta basınçlı istihsal cihazları: Üretilen gazın maksimum basıncının 0.. Karpit çamuru.Biriket karpit kullanan istihsal cihazları: Toz karpitin bir yapıştırıcı ile preslenmesi neticesinde elde edilen biriketlerin kullanıldığı cihazlardır.2 atmosfer olduğu cihaz cinsidir. Kazan daireleri ve içleri. Bunlardan önemlileri aşağıda ele alınacaktır. b-) Geri tepen alevi söndürür. havanın emilerek kazana girmesini önler.Sabit tip istihsal cihazları: 20 kg'dan fazla karpit alabilen bu cihazlar için özel kazan dairelerine ihtiyaç vardır.Yukarıdaki istihsal cihazlarından ilk üç tanesinde üretim sonunda meydana gelen Ca(OH)2 çamur halindedir.

basınç düşürme manometreleriyle sağlanır. gözenekli (poröz) maddelere iyice yayılmalıdır. 1.Sulu geri tepme emniyet tertibatının görünüşü. B-) Emniyet ventili ve manometresi: Yüksek basınç istihsal cihazlarında.5 atmosferi geçmesi halinde. aseton gibi sıvılarda eritilmelidir. Bu ayrışmanın ve ayrışan kısımların yayılmasını önlemek için aşağıdaki tedbirler ele alınabilir: a-) Ayrışmanın bütün kütleye geçmemesi için.5 atmosferlik sınıra uyularak yapılacak tüp doldurmalar ekonomik değildir. Bir yerden başlayan ayrışma bütün kütleye yayılmakta ve bir yanma olmadan. otomatik olarak açılan ve basıncı düşüren tertibattır.. 32 . Asetilenin cihazdan elde edilerek kullanıldığı hallerde basıncın sabit tutulması. daha sonra ve başka mahallerde kullanılması da mümkündür. cihaz ile sulu geri tepme emniyet tertibatı arasına konan bir basınç düşürme regülatörüyle temin edilir. istihsal cihazından elde edildikten sonra gaz halinde hemen kullanılabileceği gibi. C-) Basınç regülatörü: Alevin sağladığı üflece gelen asetilen gazı basıncının mümkün olduğu kadar sabit olması istenir. Tüplerden sağlanan asetilenin kullanılmasında bu şart.Erimiş asetilen Asetilen. Bu manometre üzerinde 1. gazın serin tutulmasına çalışılır. b-) Gaz. Asetilenin yüksek ayrışma meyli bunun gerçekleştirilmesini zorlaştırmaktadır.5 atmosferin yeri kırmızı olarak işaretlenmiştir. Böylece büyük kolaylıklar elde edilmektedir. 4. Bunun yanında kazan içerisindeki basıncı gösteren bir manometre vardır. basıncın 1. c-) Gaz. Yüksek basınçlarda ve fazla miktarlarda asetilenin doldurulması gerekir.Şekil III. 5. Asetilenin tüplere doldurulmasında bazı zorluklar ortaya çıkmaktadır. basınç 11 kat artmaktadır.. tüplere doldurularak.

Kademeler arasında basıncın meydana getirdiği ısı. üç kademeye ayrılır. Tüp asetileninin biraz pahalı olmasının yanında. Boyle-Maryot kanununa göre 40 litrelik tüpteki oksijen miktarı: P. Bir tehlike olmaksızın oksijen istenen basınca sıkıştırabilir. Normal bir tüpten kısa bir süre için saatte en çok 1000 litre ve sürekli kullanma halinde ise en çok 600 litre asetilen çekilebilir. Gaz oksijen kokusuz.. tüpteki asetonun da dışarı çıkma tehlikesi vardır. Bunlar tüp bataryaları olarak adlandırılır. Asetilen tüplerinde gözenekli madde olarak. Bu değerlerden fazla alınması halinde. tatsız ve renksiz olup. Buna göre 15 atmosferlik basınçta doldurulan bir asetilen tüpü. Linde usulüyle üretilmekte olan oksijen %99 saflıkta idi. gazın alınması kolaydır. Fakat bütün yanmalarda mutlaka bulunması gerekir. istihsal cihazından elde edilen asetilene göre biraz daha pahalıdır. birden fazla tüpün müştereken kullanılması gerekir. Tüplerde geri kalan hacmin %38'ini aseton kaplar ve aseton gözenekli madde tarafından emilir. 6000 litre erimiş asetilen ihtiva eden normal tüpler 40 litreliktir. Yani inkıtalı kullanmaya uygundur. %25 yer işgal eden poröz madde bulunur. Başlangıçta C. kendisi yanmaz. Bu tüplerin hacmi 50 litredir.Gazların serin tutulmasına bilhassa doldurma sırasında önem verilir ve doldurmada tatbik edilen basınç (15 atmosfer).V. istihsal cihazından elde edilene göre pek çok üstün tarafı da vardır.V. Böylece bu ağırlık 1/11'den 1/6'ya düşürülmüş olur. 10000 litreye kadar asetilen ihtiva edebilmektedir. sıvı hale getirilmesi uygun olmuştur. Daha sonraları oksijenin nakliye ve depolanmasında ekonomi sağlamak üzere. Bu üstünlükleri şöyle sıralanabilir: a-) Tüp asetileni temizdir. Tüplerden asetilen kullanılırken bazı kaidelere uymak gerekir. d-) Tüp asetileni kolayca taşınabilir. tüp asetilende söz konusu değildir. b-) Tüp asetileni her türlü hava şartlarında ve her yerde kullanılabilir. 1 litre sıvı oksijenden 875 litre gaz oksijen meydana gelirken.= 150 x 40 = 6000 litre = 6 m 3 33 . 5. Normal endüstriyel tüplerde 15 litre aseton bulunur ve 15 atmosfer basınçta 1 litre asetonda 400 litre asetilen erir. emniyet olarak bırakılır. -183 "C'de buharlaşır. soğutucu spirallerle alınır. gaz halinde 1 litre hacme 150 litre oksijen depolanabilir. Bu değerlerin üzerine çıkılması gerekirse. f-) Kireç çamuru gibi artıkların atılması meselesi. Yaklaşık 50 yıl önce kaynak tekniğinde kullanılmak üzere gaz halinde nakledilirdi. e-) Tüp asetileni kazalara karşı geniş ölçüde emniyetlidir. Kaynak tekniğinde 150 "C'de sıkıştırılmış 40 litrelik tüplerde bulunur. c-) Tüp asetileni kısa bir süre kullanılacak bile olsa. Bu asetilen erimiş haldedir. 15x400 = 6000 litre asetilen ihtiva eder. Tüplerde son %8'lik hacim ise. Son zamanlarda geliştirilen tüpler. Sıvı oksijen mavimsi renkte olup. g-) Tüp asetileni.Oksijen gazı Kaynak tekniğinde kullanılan oksijen günümüzde havadan elde edilmektedir.

tüp malzemesinin mukavemeti etkilemektedir. 40 litrelik standart bir oksijen tüpünün kaynaktan önceki basıncı 120 atmosfer ve kaynaktan sonraki basıncı 90 atmosfer ise. Basınç düşürme manometreleri üzerinde iki tane manometre bulunur. Yapılan bu hesaplama yaklaşıktır. Kullanma yerlerine getirilen sıvı oksijen. Böylece %20 kadar bir hacim tasarrufu temin edilmektedir. basınçtaki 120 . Fakat sıvı oksijenin depolama ve nakliyesinde kullanılacak tank ve tankerlerin çok iyi izole edilmesi gerekir. ikincisi ise üfleçteki kullanma basıncını gösterir. 50 m3'lük tüplerde 10 m3 oksijenin depolanması mümkün olmuştur. Oksijenin depolama ve taşınmasını daha ekonomik hale getirmek için.90 = 30 atmosferlik azalma neticesinde harcanan oksijen miktarı: 40x30 = 1200 litre (1. Çünkü sıvı oksijenin normal atmosferik basınçta sıcaklığı -183 "C'dir. Bunlardan tüpe yakın olan tüpün basıncını.6). Böylece birim gaz miktarı (1/9 yerine 1/5 veya 1/4) başına taşınan tüp ağırlığı azaltılmış olmaktadır. sıcaklığa bağlı olarak değişir. daha sonra da kullanma basıncına düşer (Şekil III. Meselâ. ne kadar oksijen kullanılacağının bilinmesi gerekir. Bir kaynak işlemi yapılırken. Manometreler tek veya iki kademeli olabilir.Oksijen tüplerinde basınç ayarı ve oksijen sarfiyatının hesaplanması Tüpün basıncının (150 veya 200 atmosfer) kaynak için gerekli alevin meydana getirildiği üfleçteki kullanma basıncına düşürülmesinde "basınç düşürme manometrelerinden " faydalanılır. Sıcaklığa bağlı olarak hesaplamada bir düzeltme faktörü kullanılır. Oksijen sarfiyatı kaynak işlemine başlamadan önce ve kaynak işleminden sonra tüp basıncının ölçülmesiyle hesaplanmaktadır.2 m 3) olur.1.Oksijenin daha yüksek basınçlarda sıkıştırılmasını. sıvı hale getirilmesi gerekmektedir. 34 . Son zamanlarda özel çelikten imâl edilen tüplerde 200 atmosferlik basınç değerlerine çıkılarak. 5.94 litre gaz vardır. gazlayıcılar içerisinde bulundurulur. 40 x 120 x 0. Meselâ. 120 atmosfer basınçtaki bir tüpte 40 x 120= 4800 litre gaz olması gerekirken. İki kademeli manometrelerde basınç önce 20 atmosfere..

2. gaz karışım oranları ve hızlarının ayarlanmaları mümkün olmaktadır. Muayene basıncı.Kaynak üfleçleri Kaynak üfleçleri... muayene tarihi ve muayeneyi yapan müessesenin adı yazılır.Oksijen tüplerinin muayenesi Oksijen tüplerinin her beş senede bir hidrolik muayeneye tabi tutulması gerekir. Her üflecin gücü yazılıdır. kaynak alevini meydana getirmeye yarayan gereçlerdir. Pratikte oksi-asetilen kaynağında O2/C2 H2 oranı üflecin gücüne göre 1.1 35 . 150 atmosferde doldurulmuş bir tüpün muayene basıncı 225 atmosferdir. yakıcı ve yanıcı gazların karıştırılarak. Bir üflecin litre cinsinden bir saatte verdiği asetilen miktarı. Üfleçler üzerindeki vanalar yardımıyla.Şekil III.6. normal doldurma basıncının 1. o üflecin gücü olarak ele alınmaktadır.5 katıdır. Bundan başka her tüpün üzerinde aşağıdaki bilgilerin de bulunması gerekir: a-) Tüpü imâl eden müessesenin adı b-) Tüpün imâlat numarası c-) Doldurulan gazın adı d-) Tüpün boş ağırlığı e-) Tüpün litre olarak hacmi f-) Tüpün dolu ağırlığı g-) Doldurma basıncı 6.İki kademeli bir basınç düşürme manometresi (oksijen için) 5. Bu muayeneden sonra tüpün boğazına muayene basıncı.

5 atm.3-0. 7'de bir enjektörlü üflecin kısımları görülmektedir.5 mm 0.. 1. Standart tip bir enjektörlü üflecin bek numaraları ve kaynak edilebilecek sac kalınlıkları aşağıdaki gibidir: Sac Kalınlığı 0. Kaynak yapılacak levha kalınlığına göre kullanılacak üfleç değişir.Oksijen kanalı 4. Enjektörlü üfleçler. Gaz karışımının oluşturulma biçimine göre 4 tip kaynak üfleci vardır: a-) Enjektörlü (emme tipli) kaynak üfleçleri: Bu tür üfleçlerde yüksek basınç altında gelen oksijen gazı (2.ilâ 1. arkadaki alevi ise kaynak yapma işleminde kullanılır. Hangi levha kalınlığında. alçak ve yüksek basınçlı asetilen işlemlerinde kullanılır. Meselâ 9 +14'lük bir kaynak beki kullanılması halinde harcanan asetilen miktarı aşağıdaki şekilde hesaplanır: Şekil III..Enjektörlü (emme tipi) kaynak üfleci. asetilen gazını emer. Ayrıca çift alevli üfleçler de vardır. hangi üflecin kullanılacağı üfleç üzerindeki numaralardan belirlenir.Oksijen ventili 2.).Asetilen kanalı 36 . Şekil III.. Normal kaynak üfleçleri tek alevlidir.3 arasında değişmektedir.. Çift alevli üflecin öndeki alevi parçayı ön tavlamaya tabi tutar.. 7.Yanıcı gaz (asetilen) ventili 3.5-1 mm 1-2 mm 2-4 mm 4-6 mm 6-9 mm 9-14 mm 14-20 mm 20-30 mm 3 4 5 5 7 8 9 2 Üfleç Bek Numarası 1 Kaynak sırasında harcanan asetilen miktarının üfleç bek numaralarından faydalanılarak hesaplanması mümkündür.

tablolarda veya işletmelerde verilen çeşitli basınçlarda üflece sevkedildiği üfleç tipidir.Karışım memesi 7.Oksijen ventili 2. 1. Bu tip üfleçlerde emme yoktur ve yüksek basınç işletmelerinde kullanılırlar.Oksijen basınç memesi 6.-Ağız parçası (üflecin ucu). Şekil lll. 37 . Bu sebepten üflecin ucunda..Karışım borusu 7..Ağız parçası (üflecin ucu). serbest olarak dalgalanan bir alev meydana gelir.8'de enjektörsüz bir üflecin kısımları görülmektedir. üflecin ağzından çıktıktan sonra karışır.Yanıcı gaz (asetilen) ventili 3. d-) Dış karışımlı kaynak üfleçleri: Bu tür üfleçlerde asetilen ve oksijen. Eşit basınçlı bir üflecin kısımları şekil lll..Karışım borusu 8. c-) Eşit basınçlı kaynak üfleçleri: Asetilen ve oksijenin basıncının üfleç hortumuna gelmeden önce özel bir basınç düşürücü tarafından eşit basınca düşürüldüğü üfleçlerdir.. Dış karışımlı üfleçler yalnız.Oksijen kanalı 4.5..Karışımın başladığı kısım 6.. Bunlarda da bir emme yoktur ve yüksek basınç işlemlerinde kullanılırlar... tavlama üfleci olarak kullanılır.Asetilen kanalı 5.. b-) Enjektörsüz (basınçlı tip) kaynak üfleçleri: Oksijen ve asetilenin.9'da görülmektedir..

Oksijen-yanıcı gaz (asetilen) ayar ventilleri 2. yanma için gerekli oksijen miktarı akla gelir. Bu sebepten kaynak alevi istenen karakteri alabilmelidir. b-) Kaynak alevinin kimyasal karakteristiği: Kaynak yapılacak malzemenin cinsine göre nötr. Üfleçler gayet hassas aletler olduğundan. alevin kararlılık ve ayarlanabilme karakterini ifade eder. Çünkü en çok kullanılan alev türüdür.Oksijen borusu 3. Kalın cidarlı olan bu hortumlardan oksijen hortumları 40 ve asetilen hortumları ise 20 atmosferlik basınçlarla kontrol edilirler. Böylece bizim için en uygun gaz karışımının tesbiti mümkün olur. Alevin kararlılığı.. 38 . Kaynak alevinin incelenmesinde ısıl.. Isınan üfleçleri suya batırarak soğutmalı. Yanıcı ve yakıcı gazın üflece sevkedilmesinde özel hortumlar kullanılır. alev sıcaklığına bağlıdır. Kaynağın hızı.. emmediği daima kontrol edilmelidir.. ara somunlarının zedelenmemelerine dikkat edilmelidir. kirlenen ağızlar tahta parçası üzerine sürülerek temizlenmelidir. Isıl karakteristik içerisine kaynak alevindeki sıcaklık dağılımı da girer.. oksitleyici veya karbürleyici alev gerekebilir. sık sık kontrol edilmelidir.Ağız parçası (üflecin ucu). ısıl değerinin de yüksek olması lazımdır. d-) kaynak alevinin ekonomik karakteristiği: Bir alevin ekonomik karakteristiği denilince kaynağın yapılma hızı. Enjektörlü üfleçlerin gazı iyi emip. gaz karışımının alevlenebilme kabiliyeti sınırlarına bağlıdır. c-) Kaynak alevinin endüstriyel karakteristiği: Bu karakteristik. kimyasal.1. oksijen-asetilen alevinin incelenmesi uygun olacaktır.Kaynak alevi Gaz eritme kaynağında meydana gelen kaynak alevi incelenirken. Hortum bağlantılarının sızdırmazlığı. kullanılmalarında dikkatli olmak lazımdır. 7. a-) Kaynak alevinin ısıl karakteristiği: Kaynak yapılırken malzemenin bölgesel olarak eritilmesini sağlayan. yanma hızı ve yanıcı gaz ile oksijenin karışım oranına bağlıdır.. endüstriyel ve ekonomik karakteristiklerinin incelenmesi gerekir.-Asetilen borusu 4. Üfleç ağızlarının takılıp çıkarılmasında. Bu sebepten bir kaynak alevinin alev sıcaklığının mümkün olduğu kadar yüksek ve aynı zamanda.Oksijen-asetilen kapama ventilleri 5. Alevin ayarlanabilirliği. kaynak alevinin ısıl karakteristiğidir.Karışım borusu 7.

Bu bölgelerin özellikleri ve bölgelerdeki reaksiyonlar aşağıdaki şekildedir. Bu şekilde meydana getirilen aleve.. 2. maliyeti artırır. Gerçekte ise 1 m3 asetilenin tam olarak yanabilmesi için. Kaynak üflecine gelen 1 m3 asetilen için. oksijen tüpünden 1 m3'oksijen çekilir. Asetilenoksijen karışımı. mızrak bölgesinin (yani çekirdeğin) ucundan itibaren 2-3 mm uzakta teşekkül eder. alevlenme sıcaklığının altında bulunur. 2CO + H2 +106500 cal En yüksek sıcaklık.. nötr veya normal alev denir.10). Stasyoner yanmanın meydana geldiği bölgedir. Bu uzaklık üflecin büyüklüğüne (gücüne) göre biraz değişebilir Redükleyici bölgede yalnız CO ve H2 gazları vardır (Şekil III. a-) Mızrak (çekirdek) bölgesi: Bu bölgede hiçbir reaksiyon meydana gelmez. Geriye kalan 1. b-) Redükleyici bölge: Redükleyici gazların bulunduğu ve sınırları belirli bir şekilde olan mavimtırak bölgedir.5 m3 oksijene ihtiyaç vardır.Oksijen miktarının artması. Normal bir alev mızrak bölgesi. bir hacim asetilen ile bir hacim oksijenin yanmasıyla meydana gelir.5 m3 oksijende havadan temin edilir. redükleyici bölge ve yelpaze bölgesi olmak üzere üç bölgeden meydana gelir. Gaz karışımının molekülleri bu bölgeyi çok hızlı olarak geçer ve sıcaklığın birdenbire yükselmesiyle. 7.Oksi-asetilen alevi Yanma alevi teorik olarak. 39 . birinci kademe yanma adı verilen aşağıdaki reaksiyon meydana gelir: C2H2+02 --------.1.

1'de verilmiştir.10. 3000 oC'de diatomik hidrojen molekülü (H2) dissosiasyona uğrayarak. H2 : %22. Mızrak bölgesinden yelpaze bölgesine doğru gittikçe sıcaklık hızla düşmektedir (Şekil III. oksi-asetilen alevinin endüstriyel karakteri incelenmiş olur. hidrojen atomlarına (H) ayrılır. Alevin bu bölgesi her zaman oksitleyicidir ve bol miktarda azot ihtiva eder.10). en yüksek sıcaklığın mızrak bölgesinin ucundan itibaren 5 mm uzakta teşekkül ettiği görülmüştür.Oksi-asetilen alevinde ulaşılan sıcaklıklar. 1.. Asetilen ile oksijen arasındaki karışım oranlarının değiştirilmesiyle üç tip alev elde edilmektedir: 40 .Şekil III. Oksi-Asetilen ana reaksiyonu yalnız CO ve H2 redükleyici gazlarını verir (alevin kimyasal karakteristiği). c-) Yelpaze bölgesi: Bundan önceki bölgelerin en dışında bulunan ve redükleyici bölge ürünleriyle havanın oksijeni arasında yanmanın meydana geldiği dış bölgedir. maksimum sıcaklık olan 3100 =°C'de alevdeki bileşenlerin oranları hacimsel olarak aşağıdaki gibidir: CO : %61..Kaynak alevlerinde yanma ürünleri. Yelpaze bölgesinde çevredeki havanın oksijeni ile CO ve H2 gazlan arasında ikinci kademe yanma meydana gelir ve aşağıdaki reaksiyonlar oluşur: Oksi-asetilen alevinin ısıl karakteri ele alınacak olursa. değişik karakterli alevlerin şematik görünümleri. Oksijenle Yakılan Gaz Redükleyici Ürünler H Asetilen Havagazı Propan Bütan Hidrojen 17 7 5 7 H2 22 28 29 45 CO 61 20 36 Oksitleyici Ürünler H20 38 25 48 C02 5 5 Nötr Ürünler N2 2 - Asetilen ile Oksijen arasındaki karışım kabiliyeti ele alınırsa. H : %17 Diğer alev türlerinde yanma ürünleri Tablo III. Tablo III.

c-) Nötr (normal) alev: Asetilen ve oksijen miktarlarının eşit olduğu alev türüdür.Sağa kaynak usulü (şematik). alevin arkasından dairesel hareketler yaparak ilerler.a-) Karbonlayıcı (redükleyici) alev: Asetilen miktarının fazla. b-) Oksitleyici alev: Oksijen miktarının fazla olduğu. Solak kimselerde bu yön terstir. Bu oranın 2. dökme demir ve alüminyum-alüminyum alaşımlarının kaynağında kullanılır. Nüfuziyeti ve kaynağın dış görünüşü ise.11). ince cidarlı çeliklerin ve sacların kaynağında. kaynakçı kaynağa sağdan başlar ve sola doğru devam eder (Şekil III.50 arasında olan alev türüdür. Yumuşak normal alev.Oksi-asetilen kaynağında kullanılan kaynak usulleri Üfleç ve kaynak telinin kaynak esnasında hareketi ve kaynağın yapılış yönüne göre.. yani O2/C2H2 oranının 1'-den küçük olduğu alev türüdür.30. Solak kimselerde yine bu yön terstir.Sola kaynak usulü: İleri kaynak usulü olarak da adlandırılan bu usulde. b-) Sağa kaynak usulü: Kaynak işlemine soldan başlanarak. Karbonlayıcı alev.2. Kaynak dikişinin yavaş soğuması sebebiyle. Oksitleyici alev alevle doğrultma. iyi bir nüfuziyet sağlar. sağa kaynağa nazaran daha iyidir. C02 ve H20 oksitlenme ürünlerinin oranı %50'yi bulur. dikişin 41 . sert normal alev ise. Bu sırada üflece sağa-sola doğru hareket verilir ve kaynak teli (çubuğu) da alevin önünde çok hafif zikzaklar çizerek ilerler. Şekil III. tavlama ve sertleştirme.. yani 02/C2H2 = 1.. Üfleç imkân nispetinde sakin tutulur ve kaynak teli. Bunun sonucu olarak. 8. Bu usul genellikle 3 mm'den kalın sacların kaynağında ekonomik olur. sağa doğru devam edilir ve kaynak banyosu soldan sağa doğru akar (Şekil III.12).75 olması halinde sıcaklık 2929 °C olur ve %20 karbon teşekkül eder. Sola kaynak usulü genellikle ince saclara (4 mm'ye kadar) tatbik edilir ve kaynak dikişi kalitesi düşüktür. 11. Şekil III. Meselâ O2/C2 oranının 0.Sola kaynak usulü (şematik). oksi-asetilen kaynağında iki temel usul vardır: a. Bu alev türü kendi içinde yumuşak ve sert normal alev olarak ikiye ayrılır.. 12.50 olması halinde alev sıcaklığı 3000 oC'ye düşer.. kalın cidarlı çelik ve levhaların kaynağında kullanılır. pirinç malzeme kaynağında kullanılır. Asetilen miktarı arttıkça serbest karbon teşekkül eder ve alevin sıcaklığı düşer. Böylece kaynak banyosu işlem esnasında karışarak.

Şekil lll.25 4 5 6 teli It/sa Lifletin gücü 200 300 600 800 1000 1200 1 m dikişin süresi (dak) 8-10 9-12 18-24 24-36 30-45 36-54 1 m dikişte asetilen sarf. c-) Tavan alın kaynağı (Şekil 111.Kaynak pozisyon ve bağlantı çeşitleri Oksi-asetilen kaynağında kullanılan kaynak pozisyonları aşağıdaki gibi tasnif edilebilir A-) Alın kaynakları: Birleştirilecek parçaların alın alına getirilmesiyle yapılan kaynak türüdür.2. Tablo III. 42 . (litre) 35 60 220 400 665 960 9. Parçaların bulundukları pozisyonlara göre şu alt sınıflandırmaya tabi tutulabilir: a-) Yatay pozisyonda alın kaynağı b-) Dikey pozisyonda.5 2 3.. Sac kalınlığı (mm) 2 3 6 8 10 12 Kaynak çapı (mm) 1.kalitesi (bilhassa uzama kabiliyeti) yüksektir. Sağa kaynak usulünde levha kalınlığına bağlı olarak gerekli değerler Tablo lll.2'de görülmektedir.14). yatay alın kaynağı (korniş pozisyonu).13'de şematik olarak görülmektedir.Sağa kaynak usulünde bazı karakteristik değerler..

dikey alın kaynağı.15) e-) Eğik (meyilli) alın kaynağı (Şekil III.Tavan alın kaynağı d-) Dikey pozisyonda.16) 43 ..Dikey pozisyonda alın kaynağı Şekil III. B-) İç köşe kaynakları a-) Yatay pozisyonda iç köşe kaynağı b-) Oluk pozisyonda iç köşe kaynağı (Şekil III.16) Şekil III..16) d-) Tavan pozisyonunda iç köşe kaynağı (Şekil III. dikey alın kaynağı (Şekil III. 14.13.16) e-) Tavandaki oluk pozisyonundaki iç köşe kaynağı (Şekil III.16) c-) Dikey pozisyonda iç köşe kaynağı (Şekil III. 15..Dikey pozisyonda.Şekil III.

3.Şekil III.. Şekil III. C-) Bindirme kaynakları a-) Yatay pozisyonda bindirme kaynağı (Şekil III.. 17.Kaynak ağızları Oksi-asetilen kaynağında kullanılan kaynak ağzı biçimleri Tablo III. 17 b-) Korniş pozisyonunda bindirme kaynağı c-) Dikey pozisyonda bindirme kaynağı D-) Dış köşe kaynakları 10..18'de görülmektedir.Oksi-asetilen kaynağında kaynak ağzı biçimleri 44 .Kaynak pozisyonlarının şematik olarak gösterilişi. 16..Yatay pozisyonda bindirme kaynağı Tablo III.

45 .

"Welding Handbook" (Section 2) American Welding Society. C. Selâhaddin "Kaynak Tekniği . Verein für Schweisstechnik.GÜLKILlK. Ihsan "Oksi-asetilen Kaynağı" Türk Kaynak Cemiyeti Yayını. Selâhaddin . Sayı 960.Ü. Basel. 1973 (4).T.Cilt 1" İ. C. Kütüphanesi.G.KEEL. und KEEL. "Der praktische Autogen-Schweisser" Verlag Schweiz. 1963 (3).ANIK.F. 1973 (2). No 14.11. 1961 46 .-Literatür (I)-ANIK.

. metalik çubuk üzerine bir örtü kaplayarak bu mahzuru ortadan kaldırmıştır (örtülü elektrot ile ark kaynağı).Karbon elektrot 2.. bir de ilâve metal kullanılmıştır (1885)..Kaynak banyosu 5.. kaynak ağzının doldurulmasını sağlamıştır..IV..Tarifi ve tarihçesi Kaynaklı bağlantı için gerekli ısının elektrotlar arasında oluşturulduğu ve ark vasıtasıyla sağlandığı eritme kaynağı türüne "elektrik ark kaynağı" adı verilir. Şekil IV.Elektrik arkı 4. 1904 yılında İsveçli Oscar Kjellberg.Tel elektrot 6. Eriyen elektrot. iki karbon elektrot arasında meydana getirmiş ve arkın parçaya üflenmesini magnetik bir bobin vasıtasıyla sağlamıştır..BÖLÜM ELEKTRİK ARK KAYNAĞI 1. Elektrik ark kaynağının ilk uygulaması. erimiş haldeki metali havanın zararlı tesirlerinden korumak mümkün olmamaktadır.Benardos kaynak Yöntemi 1. 47 . bugünkü ark kaynağının esasını bulmuştur (Şekil IV. bir karbon elektrot ile iş parçası arasında ark meydana getirilmesi biçiminde olmuştur (Şekil IV.Hamlaç Yukarıda anlatılan ark kaynağının ilk uygulamalarında. Yine 1889 yılında Slavianoff çıplak metalik bir elektrot ile iş parçası arasında arkı teşekkül ettirerek. Bernardos usulü olarak bilinen bu uygulamada. Daha sonra 1889 senesinde Zerener kaynak arkını..1).2).Esas metal 3.1.

.1.3 ilâ 160 kw ve ısı eşdeğeri de 70 ilâ 40. 2.Katodik leke ve anodik kraterdeki sıcaklıklar..Eriyen elektrod 2... Pratikte kaynak arkının gücü. Ortaya çıkan toplam enerjinin %85'i ısı ve %15'i de ışık enerjisine dönüşmektedir. kuvvetli bir sıcaklık yükselmesi meydana gelir.Elektrik arkı 4. 0.Kaynak arkı ve arkın elektriksel karakteristikleri Ark. 48 .. Tablo IV.Slavianoff Kaynak Yöntemi 1. Anodik kraterin Elektrodlar Karbon Gaz Hava Azot Hava Bakır Alüminyum Tungsten Azot Hava Hava Hava Nikel Azot sıcaklığı (°C) 3900 2300 2150 2150 3100 3950 2180 2180 Katodik lekenin sıcaklığı (°C) 3200 2100 1900 1900 3100 2700 2100 2100 Kaynak esnasında elektrodun ve iş parçasının erimeleri.. kullanılan elektrot malzemesi ve arkın meydana getirildiği çevreye bağlı olarak değişmektedir (Tablo IV. kızgın bir katottan yayman elektronların. Bu bombardıman çarpma sonunda nötr moleküllerin iyonize olmasına sebep olduğundan.Hamlaç 2. Katodik leke ve anodik kraterde meydana gelen sıcaklıklar. katodik leke (elektrodun negatif ucu) ve anodik krater (elektrodun pozitif ucu) arasında dağılır. yüksek bir hızla anodu bombardıman etmesi neticesinde oluşur.1)..Kaynak banyosu 5.. yukarıdaki tabloda görülen yüksek sıcaklıklar sebebiyle olur. Ark demeti..Şekil IV.Esas metal 3.Kaynak dikişi 6.000 cal/sn arasında değişir.

Ark boyu arttıkça. uçlardaki gerilim önce hızla ve daha sonra da yavaş bir şekilde düşer (Şekil IV. "arkın statik karakteristiği" olarak adlandırılır. ark geriliminin sabit tutulması lazımdır (dolayısıyla akım şiddeti sabit kalır).4'de görüldüğü gibidir ve bu değişim. kolayca teşkili bakımından başlangıçta. akımın hızlı değişmelerine karşı koyacak bir şelf ilâve etmek gerekmektedir. "ark boyu" olarak adlandırılır. b ve c ark boylan için gerilim ve akım şiddetinin ölçülmesinin şematik olarak gösterilişi Şekil IV.4.Doğru akım arkının kararlılığı Metalsel bir arkın sabit gerilim altında çalışma kararlılığını sağlamak için. yeterli miktarda direnç seri olarak bağlanmakta ve çok defa bu dirence. Kaynak edilecek parçaların üzerleri çoğunlukla yağ. arkın kararlılığı olarak adlandırılmaktadır. Arkın kararlılığı üzerinde aşağıdaki faktörler etkili olmaktadır: a-) Metallerin iyonlaşma gerilimleri 49 . Aynı zamanda gerilim ve akım şiddeti ark boyuna da bağlıdır. O halde düzgün bir kaynak yapılabilmesi için. a. çalışmadakinden daha yüksek bir gerilim tatbik etmek gerekmektedir.1. pas ve boya gibi yabancı maddelerle örtülü olduğundan. Ohm kanununa göre değişmez. gerilim de artar.Bir kaynak arkının statik karakteristiği Elektrik ark kaynağı esnasında metallerin erime miktarı. 40 ilâ 70 volt arasında bir gerilim uygulanmaktadır. 2.Şekil IV.-Metalsel bir arkın elektrik rejimi Arkın uçları arasındaki gerilim ve arktan geçen akım şiddeti. Doğru akım ark teşkil etmek için. Ark geriliminin sabit kalması. Elektrodlar arasındaki uzaklık..3. Arkın gücü denilince. Bir elektrik arkında gerilim ile akım şiddeti arasındaki değişim şekil IV.3). arkın gücüne (sabit kaynak hızlarında) bağlıdır. ark gerilimi ve akım şiddeti sözkonusudur. Akım şiddeti artıkça..

5. arkın kararsızlığını gösterir. Şekil IV.. Böyle durumlarda arkın tutuşmasını ve kararlılığını sağlamak için. Tepe noktasının ortaya çıkmasına aşağıdaki faktörler tesir eder: a-) Akımın frekansı b-) Arkın boyu (uzunluğu) c-) Devrede bir şelfin bulunması d-) Elektrot örtüsünün cinsi e-) Elektrodun cinsi f-) Arkı çevreleyen ortamın cinsi Akımın frekansı ve ark boyunun artması. elektrot örtüsünde oksitler ve karbonatlar gibi katkıların bulunması arkın kararlılığını artırmaktadır. Böylece iyonlaşma gerilimi. devrede bir şelfin bulunması. pirinç ve alüminyum bronzlarında arkın teşkili zordur. elektrodun örtüsüne uygun maddelerin katılması gerekir. Aynı zamanda ark uzunluğu da sabit tutulmalıdır. ark o oranda kararlıdır. Pozitif yönde ortaya çıkan tepe noktası. alternatif akım arkının dinamik karakteristiğini belirtir.Alternatif akım arkının kararlılığı Şekil IV. alternatif akım arkında gerilim ile akım şiddeti arasındaki değişimi veren diyagram.Alternatif akım arkının dinamik karakteristiği 50 .2. Arkın kararlılığı arttıkça. termo-iyonik kabiliyet ve ısı geçirgenliği arzu edilen değerde tutulmuş olur.b-) Metallerin termo-iyonik kabiliyetleri c-) Metallerin ısı geçirgenliği Metallerin iyonlaşma gerilimleri ve termo-iyonik gerilimleri ne kadar düşükse.5'de görülen ve alternatif akım arkında gerilim ile akım şiddeti arasındaki değişimi veren diyagram. tepe noktası ortadan kaybolur.. Metalin ısı geçirgenliği arttıkça. Meselâ bakır. 2. katodik yayınma azalmakta ve bu sebepten arkın kararsızlığı artmaktadır.

istenmeyen bir olaydır.7).6. Bu sebepten arkın etrafında bir magnetik kuvvet alanı oluşur. Bu sebepten bu olayın nedenlerinin ve önleme çarelerinin bilinmesi gerekmektedir.Bir telden elektrik akımının geçmesiyle oluşan kuvvet alanı. Ark üflenmesi kaynakta erime profilini bozması sebebiyle. hareket halinde bulunan bir iletkendir.6).Ark üflemesi Magnetik malzemeden yapılmış bir telden elektrik akımı geçtiği zaman. Bu kuvvet alanı magnetik malzemelerde. arkın üflenmesine sebep olur (Şekil IV. etrafında bir magnetik kuvvet alanı meydana gelir. Bir kaynak arkı da.7. Bu magnetik alanın kuvvet hatları.. telin yakınında sık ve uzaklaştıkça da seyrektir (Şekil IV..Kaynak esnasında magnetik kuvvet hatları. Şekil IV. Şekil IV.. Ark üflemesini aşağıdaki faktörler etkilemektedir: a-) Paralel iki iletkendeki akımın yönü b-) Akım geçen iletkenin eğimi 51 .3.

h-) Magnetik üfleme tertibatı kullanılması. g-) Alternatif akım kullanılması. aşağıdaki tedbirler alınmalıdır: a-) Elektroda uygun bir meyil verilmesi (Şekil IV. Şefe/7 IV.Kaynak yapılırken elektroda verilecek meyilin biçimi 52 . d-) Kaynak dikişinin puntalanarak yapılması. e-) Kısa ark boyu ile kaynak yapılması.8). c-) Yeri değiştirilebilen bir kutup tertibatının kullanılması. 8..9).c-) Parçadaki akım yönü d-) Magnetik iletkenlerin tesiri e-) Aynı parçada birden fazla kaynakçının çalışması hali f-) Hava akımının tesiri Yukarıdaki sebeplerden dolayı meydana gelen ark üflemesinin önlenebilmesi için. I-) İnce çaplı elektrodların tercih edilmesi. b-) İlk pasonun (kök pasosu) adım usulüyle yapılması (Şekii IV. f-) Örtülü elektrotla kaynak yapılması.

b-) Çalışma gerilimi: Kaynak yapılırken. yani ark yanarken kabloların bağlandığı klemensler arasındaki gerilime "çalışma gerilimi" denir.. parça ile elektrodun ucu arasındaki gerilime "ark gerilimi" denir.9. Meselâ İsviçre Standardında el ile yapılan ark kaynağı için nominal işletme şöyle tarif edilmektedir: Bütün kaynak çeviriminin süresi iki dakika ise. fakat kaynak yapılmadığı zaman kabloların bağlandığı noktalar arasındaki gerilime "boşta çalışma gerilimi" denir.. böyle bir işletmeye "nominal işletme" denir. f-) Ayarlama alanı: Bir kaynak makinasının verebileceği en az ve en çok akım şiddetlerinin belirttiği alana verilen addır. adım usulü kaynak 4.Elektrik ark kaynağıyla ilgili bazı deyimler a-) Boşta çalışma gerilimi: Kaynak makinasının kaynak yapmaya hazır durumda bulunduğu.Şekil IV. d-) Kaynak akımı: Kaynak yapılırken.Alın kaynağında ark üflemesini önlemek için. bunun %60'ı toplam yükleme süresi (72 saniye) ve geri kalanı da (48 saniye) boşta çalışma süresi olarak alınırsa. çalışma gerilimine tekabül eden akım şiddetine "kaynak akımı" adı verilir. 53 . e-) Nominal işletme: tarifi çeşitli standartlara göre birbirinden farklıdır. Standart çalışma gerilimleri ve bunlara tekabül eden akım şiddetleri aşağıdaki gibidir: Çalışma gerilimi Akım şiddeti (volt) 25 30 35 400 (amper) 250 250-400 c-) Ark gerilimi: Kaynak yapılırken.

bu noktada gerilim sıfırdır. Meselâ İsviçre Standardına göre devrede kalma süresi şöyledir: 5.10'da görüldüğü gibi. Böylece çeşitli direnç değerlerinde belirli bir akım şiddeti ve gerilim elde edilir. B noktası çalışma noktasıdır ve ark karakteristiği (Lk) ile kaynak makinası karakteristiğinin (Kq) kesişme noktasıdır. düşen (alçalan) veya sabit (takriben yatay) tip statik karakteristikli olabilir.Akım membaının karakteristikleri Elektrik ark kaynağında akım membaı olarak kullanılan makinalarda statik ve dinamik karakteristikler söz konusudur. Kullanma yerine bağlı olarak akım membaı.1. Kaynak yaparken ark boyu değiştiğinden. 5..C noktaları). C noktası statik kısa devre akımıdır ve bu sırada. Bir akım membaının statik karakteristiğini tespit etmek için.g-) Devrede kalma süresi: Kaynak makinasının yük altında çalıştığı sürenin toplam çalışma süresine bölünmesiyle bulunan sürenin 100 ile çarpımı. 10. Düşen tip statik karakteristikli makinalar normal ark kaynağı ve TIG kaynağında. sabit tip statik karakteristikler ise MIG kaynağı gibi otomatik kaynaklarda kullanılır. Şekil IV. Bunlar akım membaını karakterize ederler..Akım membaının statik karakteristiği Statik karakteristik.. yüzde olarak devrede kalma süresini verir. ark gerilimi de bir miktar değişir ve ark karakteristiği şekilde kesikli çizgilerle gösterilen bir aralık içerisinde oynar. a-) Düşen (alçalan) tip statik karakteristik: Şekil IV. A noktası boşta çalışma gerilimini gösterir ve bu noktada akım şiddeti sıfırdır. gerilime bağlı olarak akım şiddetindeki değişmeyi verir. bu tip karakteristikte üç önemli nokta vardır (A.Düşen tip statik karakteristik E: Akım ayar alanı 54 . Bu tip karakteristikli makinalarda bir akım ayar alanı bulunur. akım membaını değişken bir dirençle yüklemek gerekir.B.

.Sabit tip statik karakteristik. Tel sabit hızda sevkedildiğinden.12).11'de sabit tip statik karakteristik görülmektedir. boşta çalışmaya geçişte ani akım değişmeleri vardır. akım şiddeti ile gerilimin çok kısa zaman aralığındaki değişim davranışını ifade eder. elektrodun ilerleme hızı ile yapılır. Ark boyu sabit kalırsa. hem de alternatif akım ile yapmak mümkündür. Kaynak jeneratörleri trifaze şebekeye bağlı bir elektrik motoru ve kaynak dinamosundan meydana gelir (Şekil IV.. E: Akım menbaı ayar alanı 5. Buna göre kaynak makinaları iki temel gruba ayrılır: a-) Doğru akım veren kaynak makinaları: Bunlara örnek olarak kaynak jeneratörleri ve kaynak redresörleri verilebilir. Bir kaynak makinası bu tür ani akım değişmelerine cevap verebilmelidir. ark karakteristiği Lk paralel olarak kayarak Lk pozisyonuna gelir ve yeni çalışma noktası A' olur.Kaynak makinalarının sınıflandırılması Elektrik ark kaynağını hem doğru. ark karakteristiği (Lk) ile sabit gerilim karakteristiğinin (Kq) kesiştiği noktadır. Akım şiddeti ayarı. Böylece akım şiddeti Al kadar düşer ve bu da erime gücünü azaltır. boşta çalışma anında ark meydana getirmede ortaya çıkar.11. Şekildeki A noktası. ark boyu otomatik olarak eski değerini alır Şekil IV.Lk: Ark karakteristiği b-) Sabit tip statik karakteristik: Bu tip makinalarda gerilim ayar skalası vardır ve gerekli akım şiddeti elektrodun ilerleme hızı ile ayarlanır. Herhangi bir şekilde ark boyu büyürse. Şekil IV.Akım membaının dinamik karakteristiği Bir akım membaının dinamik karakteristiği. Yine benzer şekilde. Meselâ böyle bir durum. Elektrod M motoru tarafından sabit bir hız ile parçaya sevkedilir. 55 .. daima A noktasında çalışma yapılır. 6. yükleme halinden.2.

. daha ağırdır ve daha çok yer işgal ederler (Şekil IV.14). Şekil IV.Bir kaynak redresörünün görünüşü b-) Alternatif akım veren kaynak makinaları: Bu tür kaynak makinaları. aynı tip iki transformatörün paralel bağlanması gerekir (Şekil IV. kaynak transformatörleri olarak adlandırılırlar. Redresör ise. 13. Kaynak transformatörleri gerilimi yüksek ve akım şiddeti düşük olan şebeke akımını. gerilimi düşük fakat akım şiddeti yüksek olan kaynak akımına çevirirler. Redresörlerin müteharrik kısımları yok denecek kadar azdır. Bu sebepten jeneratörlere nazaran sessizdirler ve daha az bakıma ihtiyaç gösterirler. 56 . yani gerilimi düşürür.Bir kaynak jeneratörünün kısımları Kaynak redresörleri de jeneratörlere benzerler. Bir transformatör ve bir de redresörden meydana gelirler. Fakat aynı güçlü jeneratöre göre. akım şiddetini yükseltir.13).Şekil IV. 12. kaynak akımını doğru akıma çevirir.. Çok yüksek kaynak akımları istendiği zaman. Transformatör şebeke akımını kaynak akımına çevirir.

14. hem de alternatif akımda kaynak arkının kararlılığı aynıdır. Bu mahzurun ortadan kaldırılması için.. Fakat 2. bu mahzur yoktur. aynı güçteki bir kaynak jeneratörünün fiatının 1 /2 ilâ 2/3'ü arasında değişir. C-) Ekonomik bakımdan a-) Alım fiyatı: Kaynak transformatörlerinin alım fiatı. b-) Tutuşma özelliği: Kalın çaplı elektrodlarda her iki akım türü için. Alternatif akımda ise. kaynak transformatörlerinde yaklaşık % 80'dir. b-) Şebekeye bağlama: Kaynak jeneratörleri trifaze şebekeyi eşit olarak yükler.Doğru akım ve alternatif akım ile kaynağın mukayesesi Bu mukayese kaynak tekniği. e-) Eritme gücü: Doğru akımla kaynakta eritme gücü yaklaşık %2 daha fazladır.5 mm'den daha ince elektrodların doğru akımda tutuşturulması iyi iken. elektroteknik ve ekonomik bakımdan yapılacaktır: A-) Kaynak tekniği bakımından a-) Arkın kararlılığı: Genel olarak hem doğru akımda. B-) Elektroteknik bakımından a-) Verim: Kaynak jeneratörlerinde verim % 50 civarında iken. alternatif akım kaynak transformatörlerinde ayrıca bir yüksek frekans cihazı kullanılır. doğru akımda ark üflemesi fazladır. Fakat monofaze kaynak transformatörleri şebekeyi eşit olarak yüklemez. c-) Arkın üflemesi: Bilhassa yüksek akım şiddetiyle yapılan kaynaklarda. tutuşma özelliği iyidir. alternatif akımda mümkün değildir. alternatif akımda kötüdür. kaynak jeneratörlerine 57 . d-) Kutup durumu: Doğru akımda elektrodun istenen kutuba bağlanması mümkün iken. b-) Bakım masrafı: Transformatörlerde hareketli kısımlar bulunmadığından.Şekil IV.Kaynak transformatörünün şeması 7.

2. Grafit ve elektro-grafit elektrodlar grafit kömüründen imâl edilirler. Bunlara örnek olarak ark atom ve argonark (TIG) kaynakları verilebilir. Karbon elektrodların çapları 3 ilâ 30 mm..1 . karbon veya tungstenden olabilir. Saf tungsten elektrodlar yerine. 8. ya yalnız arkı meydana getirmek için yada hem arkın oluşturulmasında hem de ilâve metal olarak kullanılır. Fakat daha sonraları geliştirilen ve kaynak yerinin kaynak tozu veya gazlarla korunduğu kaynak çeşitlerinde. toryum ve zinkonyumla alaşımlandırılmış elektrodların kullanılması.Hem arkın teşkilinde hem de ilâve metal olarak kullanılan elektrodlar Bu tür elektrodlar kaynak yapılırken erir ve kaynak ağzını doldururlar. 82.. grafit veya antrasit kömürlerinin bir yapıştırıcı madde ile beraber basınç altında preslenmesiyle elde edilir. Erimeyen elektrodlar da denilen yalnız ark teşkilinde kullanılan elektrodlar.1.-Örtüsüz elektrodlar Örtüsüz elektrodlar çekme veya haddeleme yoluyla elde edilen ve dış yüzeyleri çıplak olan tellerden ibarettir.. amorf. c-) Enerji masrafı: Bir kaynak jeneratörünün enerji masrafı. boyları ise 200 ilâ 1000 mm arasındadır. ömürleri daha uzun olan ve yüksek elektron emisyonu olan elektrodların elde edilmesini sağlamıştır. kıvrılan kısımların eritilmesiyle kaynak yapılabileceğinden. zirkonyum ise % 0.Kaynak elektrodları Elektrik ark kaynağında kullanılan elektrodlar. Temel olarak iki grup altında toplanırlar: a-) Örtüsüz elektrodlar b-) Örtülü elektrodlar 8. 8. havanın zararlı etkisinden korunmak mümkün 58 . aynı güçteki kaynak transformatöründen %60 daha fazladır. Eğer ince saclarda birleştirilecek uçlar kıvrılmış ise. grafit ve elektrografit türlerinde olabilir. dikişi havanın oksijen ve azotunun tesirinden korumak mümkün olmamakta idi. Karbon elektrodlar: Genellikle daire kesitli olan karbon elektrodlar.göre bakım masrafları azdır.40 arasında katılır. Amorf elektrodlar: Toz haline getirilmiş kok.Yalnız arkı teşkil etmek için kullanılan elektrodlar Bu elektrodlar. Çıplak elektrodların ilk uygulamalarında kaynak yapılırken.35 ilâ 2.2 arasında. Bunlar amorf elektrodlardan daha yüksek akım şiddetiyle yüklenirler ve ömürleri de daha uzundur. ya parça ile aralarında ya da iki elektrod arasında arkı meydana getirir ve ayrıca kaynak ağzını doldurmak için bir ilâve metal kullanılır. Alaşım elemanı olarak toryum %0. Yine bunlar da kendi aralarında çeşitli alt sınıflara ayrılırlar.15 ilâ 0. ilâve metal (kaynak teli) kullanılmasına lüzum yoktur. daha yüksek akım şiddetiyle yüklenebilen. Çıplak ve özlü olmak üzere iki türü vardır. Tungsten eletrodlar: Koruyucu gaz atmosferi altında yapılan kaynak usullerinde kullanılırlar.

kolayca kullanabilir. oksidasyon ve dezoksidasyon yapıcı. bazik. çabuk akan düz dikişler verir ve dikey pozisyonda yukarıdan aşağıya doğru kaynaklardan başka. Acemi bir kaynakçı bile. f-) Erime (kaynak) hızını yükseltir. Cüruf çabuk katılaşır ve kaynaktan sonra dikiş üzerinden kolayca kalkar. Elektrot örtüsünün içerisinde bağlayıcı. 8. Bu elektrotlar. orta ve kalın tipte olabilir. kaynak banyosunun içerisine elemanları katar. her pozisyon için uygundurlar. asit. Özlü elektrodlarda elektrodun çekirdeğinde arkı stabilize eden bazı organik maddeler vardır. kaynak dikişinin havanın oksijen ve azotunun tesirinden korumuş olur. Böylece. Meselâ kaynak dikişi tozaltı kaynağında kaynak tozu ile gazaltı kaynaklarından MAG kaynağında aktif bir gaz ile korunmaktadır. meydana gelen gaz atmosferi kaynak yerini havanın zararlı tesirlerinden korur.olmuştur. g-) Erimiş kaynak banyosunu dezokside eder. Örtü kalınlığı arttıkça. e-) Dikişi alaşımlandırmak gayesiyle. selülozik karakterli ve özel elektrodlar olarak sınıflandırılır: a-) Rutil karakterli elektrotlar: Bu elektrodların örtüsünün büyük kısmını. 1908 yılında İsveçli Oscar Kjellberg tarafından bulunan elektrot örtüsü aşağıdaki faydalan sağlamaktadır: a-) Arkın tutuşması ve oluşmasını kolaylaştırır. titandioksit teşkil eder. dikişin yavaş soğumasını sağlar. alaşım teşkil edici maddeler bulunur. Kaynak sırasında elektrod hem pozitif hem de negatif bağlanabilir. oksit. Asit karakterli elektrotların cüruflarının tersinden görünüşü bir arı peteğini andırır ve dikiş üzerinden kolayca kalkar. Öz maddesinin kaynak esnasında yanmasıyla. örtünün mukavemetini artıran. cüruf teşkil edici. tavan ve dikine kaynak işlemlerinin yapılmasını kolaylaştırır. gaz atmosferi meydana getiren. A-) Örtü karakterine göre örtülü elektrotlar Örtü karakterine göre örtülü elektrotlar rutil (titandioksit). Bu elektrotlarla hem doğru (elektrot negatif kutupta). Orta derecede bir nüfuziyet sağlanmaktadır. yumuşak bir ark ile sakin bir çalışma sağlarlar ve sıçrama kayıpları azdır. Hem doğru 59 . Örtülü elektrotlar. örtü karakteri ve örtü kalınlığına göre tasnif edilmektedirler. Genellikle kalın örtülü olarak imâl edilirler. dikişin kalitesi iyileşir. b-) Eriyen metal damlalarının yüzey gerilimlerine tesir ederek. d-) Kaynak sonra dikişin üzerini bir cüruf tabakası ile örterek. b-) Asit karakterli elektrotlar: Örtülerinde daha çok. Böylece hem doğru hem de alternatif akım ile kaynak yapılması mümkün olur.2. c-) Bir koruyucu gaz ortamı meydana getirerek. kaynak dikişinin mekanik özellikleri yükselir..2.Örtülü elektrodlar Örtülü elektrodlar çıplak telin üzerine daldırma veya presleme ile bir örtü kaplanmasıyla elde edilir. hem de alternatif akımda kaynak yapılabilir. demir oksit ve manganez bulunur. Örtü kalınlığı ince. Rutil karakterli örtünün kaynaktan sonra meydana gelen cürufunun rengi kahverenginden siyaha kadar değişir. Titandioksidin örtüdeki oranı yaklaşık %35'tir. Tutuşturulmaları kolay olup. arkı stabilize eden.

sünekliği diğer elektrotlara göre yüksek olan dikişler elde edilir. e-) Selülozik karakterli elektrotlar: Örtülerinde. Bazik elektrotlarla.Yüksek kaliteli kaynak konstrüksiyonlarında. kaynak ağızlarının çok iyi hazırlanması ve parçaların birbirine iyice uyması gerekir. Çoğunlukla kalın örtülü olarak imâl edilirler. iki taraftan birer paso çekilerek (2. Yalnız düşük karbonlu ve alaşımsız çeliklerin oluk pozisyonundaki kaynaklarında kullanılırlar.Çatlama hassasiyeti bakımından. Bu elektrotların kullanıldığı yerler aşağıdaki uygulamalardır: . fosforlu ve azotlu çeliklerin kaynağında. Bu elektrodlarla yapılan dikişlerin sıcak çatlama meyilleri daha fazladır. Dikiş üzerinde çok az cüruf meydana getirirler. Oksit karakterli elektrotlar düz görünüşlü. sac kalınlığının yarısını kaynak etmesi gerekir. demiroksit (Fe203 + Fe304) oluşturur. Aralık doldurma kabiliyetleri kötü olduğundan. . . d-) Bazik karakterli elektrotlar: Örtünün büyük kısmını kalsiyum.Yüksek karbonlu çeliklerin. Bütün kaynak pozisyonları için uygun olup. iyi bir aralık doldurma kabiliyetleri vardır. Aksi takdirde. Bu elektrotlar kalın örtülü olarak 60 . Doğru akımda (pozitif kutba bağlanarak) veya alternatif akımda kullanılabilirler.Dinamik zorlamalara maruz konstrüksiyonlarda. Derin nüfuziyet elektrotları ile. kalsiyum florür ve diğer toprak alkali metallerin karbonatları teşkil eder. duş akışı biçimindedir. Bazik elektrodlarla çoğunlukla.hem de alternatif akım ile kullanılabilir. . . ince dikişler verirler. birleştirilecek parçaların birbirlerine iyice uymaları gerekir.d-2) mm kalınlıktaki saclara ağız açmadan. kalın kesitlerin (50 mm'de yukarı) güvenilir kaynak işlerinde. Aralık doldurma kabiliyetleri yüksektir.Bileşimi bilinmeyen karbonlu ve hafif alaşımlı çeliklerin her türlü kaynak birleştirmelerinde. Rutubetli elektrotların kaynaktan önce 250 xC'de en az yarım saat kurutulmaları gerekir. sıçrama kayıpları yüksektir. bilhassa yukarıdan aşağıya doğru dikişlerde kullanılabilir. Bazik elektrotların örtüleri nem çekici olduğundan. kuru yerlerde depolanmalıdırlar. düşük karbonlu çeliklerle birleştirilmesinde. Kalın örtülü ol033228 imâl edilirler ve kaynak esnasında metal geçişi. dikişte gözenekler meydana gelir ve çatlaklar olabilir. Cüruflarının kalkması. . Böylece ağız açma masrafı ortadan kalkmış olur. alın kaynağı yapmak mümkündür. Genellikle kalın örtülü olarak imâl edilirler. Her bir taraftan çekilen pasonun. yandıkları zaman gaz haline geçen organik maddeler bulunur. diğer elektrotlara nazaran daha zordur. doğru akımda pozitif kutba bağlanarak veya alternatif akımla kaynak yapılır. Bu elektrotların aralık doldurma kabiliyetleri iyi olmadığından. Her pozisyondaki kaynakta. .Yüksek karbonlu. c-) Oksit karakterli elektrotlar: Örtülerinin %60'lık kısmını. f-) Özel elektrotlar: Bu tip elektrotların içerisine.Tamamen rijit konstrüksiyonlarda. derin nüfuziyet elektrotları ve demir tozlu elektrotlar girmektedir. . Bilhassa OxC'nin altında süneklikleri iyidir.OxC'nin altındaki sıcaklıklarda çalışacak konstrüksiyonlarda.

Demir tozlu elektrotların örtülerinin büyük kısmını. B-) Örtü kalınlığına göre örtülü elektrotlar Örtü kalınlığına göre örtülü elektrotları üçe ayırmak mümkündür: a-) İnce örtülü elektrotlar: Bu elektrotlarda örtü çapı (D) ile.55 katından büyük olduğu elektrotlardır. 1. yani örtü çapının.2 ilâ 1. dikişe karışarak bu fazlalığı meydana getirmektedir. Bu tür elektrotlarla yapılan kaynak metali tartılırsa.55) c-) Kalın örtülü elektrotlar: Dış çapın. 2'de görülmektedir.. tel çapı (d) arasında aşağıdaki bağıntı vardır: Örtü çapı (D) ≤ tel çapı (d) .Kaynak ağızlarının hazırlanması El ile yapılan elektrik ark kaynağında kullanılan ağız biçimleri tablo IV. yüksek verimli elektrotlar da denir. 9. demir tozu teşkil eder.imâl edilirler. 61 . (1. tel çapının 1. Çünkü örtüyü teşkil eden demir tozu da eriyerek. ağırlığının elektrodun çekirdek telinin ağırlığından fazla olduğu görülür.2 b-) Orta kalın örtülü elektrotlar: Örtü çapı(D) = tel çapı . Bu sebepten bu elektrotlara.

.Tablo IV.2.Elektrik el ark kaynağında kaynak ağızları 62 .

63 .

64 .

15. talaş kaldırarak işleme. şekline ve cinsine göre giyotin makasla kesme. oksijenle kesme ve karbon ark veya özel elektrod ile oluk açma yöntemlerinden birisi kullanılabilir.Şekil IV. Kaynak ağız şeklinin seçilmesinde gözönünde bulundurulacak hususlar şunlardır: 65 ..Kaynak pozisyonları Kaynak ağızlarının hazırlanmasında parça kalınlığına.

ANIK. Selâhaddin 66 .Ü.. f-) Tavan kaynağı. Kaynak yapılan iş yerinin takım teçhizat olanakları .ANIK. Kütüphanesi.T.El ile elektrik ark kaynağında elektroda verilecek hareketler.Ekonomik koşullar Şekil IV. kaynağın kalitesine önemli oranda tesir eder. d-) Düşey kaynak yukarıdan aşağıya.GEDIK. Parçanın malzemesi. 1971 (3). 11. c-) Düşey kaynak aşağıdan yukarıya. Kaynak pozisyonu.Literatür (1). Halil (Marfels) "Elektrik Ark Kaynakçısı" Kaynak Tekniği Pratiği Serisi 1. 16. 1980 (2). Sayı 960. 10.- Parçanın kalınlığı.15'teki iş parçalarını kaynak ile birleştirmek için kullanılan kaynak pozisyonları şu şekilde gruplayabiliriz: a-) Yatay kaynak oluk pozisyonunda.16'da görülmektedir. Kaynak yapılacak yere göre elektroda verilmesi gereken hareketler şekil IV..El ile elektrik ark kaynağında elektrot hareketleri El ile kaynak yapılırken elektroda verilecek hareket. b-) Yatay kaynak iç ve köşe birleştirmelerinde. a ve b: Kök pasonun kaynağı için c: Zikzak hareket (en çok kullanılan usul) d ve e: Doldurma kaynaklarında ve son pasonun çekilmesinde h ve i: Tavan kaynakları için f ve g: Geniş ve son pasoların çekilmesinde Şekil IV. Selâhaddin .. Selâhaddin "Kaynak Tekniği Cilt l" İ.ANIK. Kaynak yerine ulaşabilme olanağı. e-) Korniş kaynağı.

1960 67 . Sayı 6. Cilt 9."Elektrik Ark Kaynağında Arkın Üflemesi" Demir ve Çelik Dergisi.

. derin nüfuziyetli ve geniş banyolu dikişler elde edilir. Bu sebepten bu usul tozaltı ark kaynağı olarak adlandırılmıştır. kaynak yerine devamlı olarak bir toz dökülür ve ark bu tozun altında yanar. Aynı zamanda. 2.Tozaltı kaynağının karakteristikleri ve el ile yapılan ark kaynağıyla mukayesesi a-) Kaynak hızı ve kaynak gücü: Tozaltı kaynağında 200 ilâ 5000 amper akım şiddeti ve 6 ilâ 300 m/saat kaynak hızları kullanılır. Bu usulde normal el ark kaynağına nazaran elektrod teli daha yüksek bir akım şiddeti ile yüklenebilir. Bu sebepten ilâve metal sarfiyatı oldukça azdır. El ile yapılan ark kaynağında. iki paso ile 180 mm ve çok paso ile 300 mm kalınlığa kadar parçaların kaynağını yapmak mümkün olmaktadır.. Bu değerler el ile yapılan ark kaynağına göre çok yüksektir. BÖLÜM TOZALTI KAYNAĞI 1. 68 . otomatik olarak kaynak yerine gelen çıplak bir elektrot ile iş parçası arasında meydana gelir. Kaynak yapılabilecek en ince sac ise. kaynak teli (ilâve metal) kaybı daha çoktur. 1. Şekil V.V. Kaynak arkı. b-) Kaynak teli sarfiyatı: Tozaltı kaynağında eriyen metalin 2/3'ünü esas metal ve 1/3'ünü ilâve metal oluşturur. Bir paso ile 85 mm. Meselâ 4 mm çapındaki bir elektrod el ark kaynağında 150 ilâ 190 amper arasında akımla kaynak yapılırken.1. Şekil V. tozaltı ark kaynağında 400 ilâ 650 amper arasında bir akım ile kaynak yapılabilir. Bu sebepten.2 mm'dir.1'de prensibi şematik olarak verilen bu usul. yüksek güçlüdür. 1933 yılından itibaren yayılmaya başlamış ve İkinci Dünya Savaşından sonra gelişerek endüstride önem kazanmıştır.Tozaltı kaynağının prensibi Tozaltı kaynağı otomatik bir kaynak usulü olmanın yanında.-Tanıtımı ve önemi Temel olarak bir elektrik ark kaynağıdır.

d-) Sürekli kaynak yapabilme imkanı: Tozaltı kaynağında kaynak kafası (toz hunisi. Çapları 1.25 Mn % 1. çevreye ısı ve ışık enerjisi olarak elektrik enerjisi kaybı yüksektir. tel ilerletme mekanizması. iki paso ile. pas ve pislikten arınmış olmalıdır. elektrik enerjisi kaybı çok azdır. Amerikan standardında (AWS A5-17.c-) Nüfuziyet: Kaynak ağzı açılmadan. Tozaltı kaynak tellerinin üzerlerinin tamamen düz ve pürüzsüz. Kullanılacak kaynak telinin seçiminde.2.2 ilâ 12 mm arasında değişir. düşük. kalifiye elemana ihtiyaç vardır. El ile yapılan ark kaynağında ise. Kaynak yerinin emniyeti bakımından. e-) Yüksek kaliteli kaynak dikişinin sağlanması: Kaynak yerinin iyi bir şekilde cürufla örtülmesi. yavaş soğumayı temin eder. 69 . c-) Alaşım elemanı ihtiva eden bir örtü ve alaşımsız bir telden ibaret olan kompoze elektrodlar kullanmak. g-) Özel koruyucu emniyet tedbirlerine ihtiyaç olmaması: Tozun kaynak yerini gayet iyi şekilde koruması sebebiyle. orta ve yüksek manganezli teller olarak tasnif edilmektedir. 3. yağ.1. kaynak tozunun da göz önüne alınması lâzımdır. Tellerin paslanmasını önlemek ve kaynak esnasında memeden tele akım geçişini kolaylaştırmak üzere. El kaynağında ise. El ile yapılan kaynakta kaynakçının göz ve cildini korumak için maske ve özel elbise kullanması lazımdır. 18 mm ve ağız açarak iki paso ile 140 mm kalınlıktaki parçalar kaynak yapılabilir. hem telin bileşimi hem de tozun bileşimi göz önüne alınarak aşağıdaki seçimler yapılabilir: a-) Alaşımlı bir tel kullanmak. ultraviyole ışınlar. devamlı kaynak yapma imkanı vardır. ASTM A 558-65T) manganez miktarına göre. Bu ise kaynak hatalarının meydana gelme imkânını azaltır.0.60 Mn % 0. b-) Alaşımsız bir tel ile alaşımlı bir kaynak tozu kombinezonu seçmek. Bu teller genellikle elektrik ark ocaklarında üretilir.. Bu sebepten kaynak metalinin bileşimini tespitinde. manganez miktarları yüksektir. gaz ve tozdan korunmak için özel tedbirlere ihtiyaç yoktur.75 .90 . Bunlardaki manganez oranları aşağıdaki miktarlardadır: Düşük manganezli Orta manganezli Yüksek manganezli % 0.25 Mn Tozaltı kaynak tellerinde fosfor ve kükürt oranlarının her birinin %0. f-) Elektrik enerjisi sarfiyatının minimum olması: Kaynak yerinin toz tarafından gayet iyi bir şekilde örtülmesi sebebiyle.03'ün altında olması gerekir. Kalifiye kaynakçı kullanma zorunluluğu ortadan kalkmaktadır.30 . Tozaltı ark kaynağında kullanılan teller içerilerindeki manganez miktarlarına göre sınıflandırılır. ayar ve kumanda tertibatı) hızı ayarlanabilen ve sabit tutulabilen bir arabaya monte edildiğinden.Tozaltı kaynağında kullanılan kaynak telleri Yüksek kaliteli çelik teller kullanılır. tozaltı kaynak tellerinin üzerleri bakır ile kaplanır.

4. Sinterlenmiş tozların imalinde uygun bileşimdeki malzeme karışımı öğütülür. Tozaltı kaynağında kullanılan tozlar. Daha sonra öğütülmüş tozlar belirli büyüklükte taneler halinde preslenir ve alevli fırınlarda sinterlenir.. kaynak banyosuna ilâve ettiği elemanlarla yanma kaybını ortadan kaldırır ve dengeler. ince öğütülmüş toz halindeki hammaddeye belirli büyüklükte olan hammaddenin katılması ve bir yapıştırıcı ile aglomere edilmesiyle elde edilir. manganez cevheri veya dolomit.Tozaltı kaynağında kullanılan kaynak tozları Tozaltı kaynağındaki kaynak tozları. kalkspat ve kil gibi maddeler uygun miktarlarda karıştırılarak eritilir. bir tavlamaya tabi tutulur. erimiş tozlara göre çeşitli üstünlükleri vardır. çeşitli yönlerden sınıflandırılabilirler. Sinterlenen taneler daha sonra tekrar ufaltılır ve istenen tane büyüklüğünde olanlar ayrılır. c-) Dikişin yavaş soğumasının sağlanması. Bu tozların imalâtında kuvars. Aglomere tozlarla kaynak metali daha iyi 70 . Aglomere olmuş bu karışım daha sonra neminin alınması için. Bu görev fiziksel olarak: a-) Kaynak banyosunu havanın zararlı etkisinden koruma. suni olarak eritilmiş silikatlardır ve katı hallerinde kristal karakterli amorf kütlelerdir. olarak sıralanabilir. Aglomere tozlar. Bu sınıflandırma aşağıdaki biçimde yapılabilir: A-) Kaynağın amacına göre a-) Hızlı kaynak tozları b-) Derin nüfuziyet kaynak tozları c-) İnce sac kaynağı tozları d-) Aralık doldurma kabiliyetine sahip kaynak tozları B-) İmâl şekline göre a-) Erimiş kaynak tozları b-) Sinterlenmiş kaynak tozlan c-) Aglomere kaynak tozları C-) Kimyasal karakterine göre a-) Asit karakterli tozlar b-) Bazik karakterli tozlar c-) Nötr karakterli tozlar D-) Manganez miktarına göre a-) Yüksek manganezli Tozlar b-) Orta manganezli tozlar c-) Manganezsiz tozlar Erimiş tozlar. Kaynak tozu metalürjik olarak da. b-) Dikişe uygun bir form verme. el ile yapılan ark kaynağındaki elektrod örtüsünün görevini yerine getirir. Eritme işleminde ark fırınları veya alevli fırınlar kullanılır. Aglomere tozlar son zamanlarda genişçe kullanılmakta olup.

Bu oran üzerinde seçilen kaynak teli ve tozunun etkisi olduğu kadar. dikişe Si verir. (3/1'e kadar çıkabilir).3. dikişe geçen Si miktarı da artar. çalışma şartlarının da tesiri vardır. kükürt ve fosfor segregasyonunu azaltır. Manganezin silisyuma oranı en az 2/1 olmalıdır. Tozların içerisinde miktar olarak ikinci büyük madde.Tozların kimyasal bileşimleri ve kaynak metaline etkileri Genel olarak kaynak tozlarının büyük bir kısmını.. Si02 teşkil eder. Kaynak dikişindeki silisyum ve manganez birbirlerine göre miktarları. MnO dikişin emniyeti bakımından önemlidir. manganez ve silisyumun yanma oranı artar. 4. e-) Kök pasolarının ve dar aralıkların kaynağında.alaşımlandırılabilmekte. dikişin mekanik özellikleri yönünden önemlidir. Bu sebepten yüksek akım şiddetiyle yüklenen tozlarda MnO bulunmaz. Si02 miktarı arttıkça. g-) Az nem çekmelidir. yüksek akım şiddetiyle yüklenebilme kabiliyeti azalır.2. f-) Gözenek teşekkülüne sebep olacak organik maddeler ihtiva etmemelidir. Silisyum kaynak esnasında kaynak banyosunu de-zokside ederek. b-) Katılaşan cüruf.1... d-) Esas metal ile kaynak metali arasındaki geçiş bölgesinde çentik oluşturmaz. c-) Dikişin dış formunu oluşturur. Bilhassa alternatif akım ile kaynakta. parçaların kaynak ağızlarının çok iyi temizlenmesi gerekir. dikişin gözeneksiz çıkmasını temin eder.Kaynak tozlarının fiziksel etkileri Kaynak tozunun özgül ağırlığı. b-) istenen kimyasal bileşim ve mekanik özelliklere sahip bir kaynak dikişi vermelidir. herhangi bir gözenek ve çatlak teşekkülüne sebep olmamalıdır. Fakat tozun içerisindeki MnO miktarı arttıkça. ark geriliminin azalması kaynak metalindeki manganez ve silisyum oranını azaltır. tane büyüklüğü ve yığılma yüksekliği kaynak dikişi üzerinde aşağıdaki fiziksel etkileri yapar: a-) Ark bölgesini atmosferin zararlı etkilerine karşı korur. d-) Kaynak dikişinde. c-) Uygun ve temiz bir iç yapı sağlamalıdır. erime aralığı.Kaynak tozundan istenen hususlar İyi bir kaynak tozunun aşağıdaki hususları gerçekleştirmesi gerekir: a-) Kararlı bir ark sağlanmalıdır. dikişteki manganez ve silisyum miktarlarını artırmaktadır. Si02 kaynak tozunun yüksek akım şiddetiyle yüklenmesini temin eder. akım yön değiştirirken arkın sönmesini önlemelidir. aynı zamanda iyi bir dezoksidandır ve cürufu daha akıcı hale getirir. 71 . cürufu kolayca kalkabilmelidir. akıcılığı. Fakat manganezsiz ve silisyum miktarı yüksek tozlar kir ve pasa karşı çok hassas olduğundan. Yine kaynak teli çapının ve kaynak ağzı açısının artması. MnO'dir. 4. toz sarfiyatı daha az olmaktadır. Çalışma şartlarında akım şiddeti yükseldikçe. Böylece dikişe geçen manganez ve silisyum miktarı azalır. 4. Tozda bulunan Si02 kaynak sırasında redüklenerek. Kaynak hızının artması. dikişin yavaş soğumasını sağlar.

yani aynı akım şiddetinde tel çapının azalmasıyla. Dikiş formuna tesir eden faktörler aşağıdaki gibi sıralanabilir: a-) Akım şiddeti: Akım şiddeti arttıkça.2). erime genişliği (b) ve dikiş yüksekliği (h) ile gösterilirse.İç ve dış dikiş formu (şematik) Her dikiş formu. Dikiş formu.. Nüfuziyet derinliği (t). nüfuziyet derinliği..4.3'de görülmektedir. 72 .3. Şekil V.8 Yukarıdaki değerler şematik olarak şekil V. derinliği ve genişliği anlaşılır. (Şekil V. erime genişliği ve dikiş yüksekliği ile karakterize edilir.5).10 : 1. Şekil V.Tel çapının dikiş formu üzerindeki etkisi (şematik c-) Kaynak hızı: Kaynak hızının artmasıyla.Iç ve dış dikiş formunun maksimum ve minimum değerleri (şematik) Dikiş formu.2). iç ve dış dikiş formu olarak ikiye ayrılır. iç dikiş formu (b/t) ve dış dikiş formu (b/h) ifadeleriyle belirtilir (Şekil V. kaynaklı bağlantıdan beklenen özelliklerin sağlanması bakımından önemlidir..Kaynak dikişinin formu Kaynak dikişinde dikiş formu denince.2. nüfuziyet ve dikiş yüksekliği artar (Şekil V.4). b-) Akım yoğunluğu: Akım yoğunluğunun artmasıyla. (b/t) ve (b/h) oranları aşağıdaki değerlerde olabilir: İç dikiş formu Dış dikiş formu : 0.. Şekil V. bilhassa iç dikiş formu değişmekte ve nüfuziyet artmaktadır.5 .5. nüfuziyet ve dikiş genişliği azalır (Şekil V. dikişin yüksekliği.

dikiş formunda oluşan değişmeler şematik olarak şekil V. nüfuziyet ve dikiş yüksekliği azalır (Şekil V.6). Ağız açısı büyüdükçe..8.5.Kaynak hızının dikiş formu üzerindeki etkisi (şematik) d-) Ark gerilimi: Ark geriliminin artmasıyla. şekil V. dikiş genişliği artarken.Ark geriliminin dikiş formu üzerindeki tesiri (şematik) e-) Kaynak ağzının hazırlanma şekli: Kaynak ağzı açısındaki değişmeye göre..Parçaların eğiminin dikiş formu üzerindeki etkisi (şematik) 73 . Silindirik parçaların kaynağında.8'de olduğu gibidir.6. Şekil V. Eğimin 6 x 'yi aşması halinde bu etki kendisini göstermektedir.8).7'de görülmektedir. kaynak kafasının bulunduğu yere göre bu tür eğimli kaynaklar ortaya çıkmıştır (Şekil V.. Şekil V..7.Ağız açısının dikiş formu üzerindeki tesiri (şematik) f-) Ağızlar arasındaki aralık g-) Kaynak yapılan parçanın eğimi: Parçanın eğiminin tesiri. Şekil V.Şekil V. nüfuziyet artmakta ve dikiş yüksekliği azalmaktadır.

Alternatif akım ile kaynakta elde edilen nüfuziyet ve erime gücü. şekil V. doğru akımda her iki kutupta yapılan kaynaktakinin ortalamasıdır. Şekil V.Tozaltı kaynağında kaynak ağızlarının hazırlanması ve birleştirme şekilleri Yüksek erime gücü olan bir kaynak türü olması sebebiyle. uygun bir ark üflemesi sağlayacak biçimde seçilmelidir.Şekil V.9. Ark üflemesi ise. nüfuziyet azalır ve dikiş yüksekliği artar. Kaynak ağızlarının hazırlanmasında aşağıdaki faktörler gözönüne alınır: a-) Esas metalin cinsi ve erime şekli b-) Parçanın kalınlığı 74 . k-) Kaynak tozunun tane büyüklüğü ve yığılma yüksekliğinin tesiri: Tozun tane büyüklüğü arttıkça.. I-) Kaynak telinin memenin dışında kalan kısmının artmasıyla. dikiş genişliği de bir miktar artmaktadır. nüfuziyet ve dikiş yüksekliği az miktarda düşmekte. pozitif kutba bağlamaya nazaran daha yüksek erime ve derin nüfuziyet sağlanmaktadır. ark üflemesine tesir eder.. telin bulunduğu mevkiin dikişin formu üzerine etkisi.Silindirik parçaların çevresel dikişlerinin kaynağında. h-) Akım cinsi ve kutup durumu: Doğru akımla kaynakta elektrodun negatif kutba bağlanması (doğru kutuplama) halinde. Bu sebepten kablonun bağlantı yeri. i-) Kaynak kablosunun bağlantı yeri: Kablonun bağlantı yeri. 6.10'da görüldüğü gibi dikiş formunu değiştirmektedir.Ark üflemesinin dikişin iç formu üzerindeki etkisi (birleşme kifayetsizliği). tozaltı kaynağında kaynak ağızlarının hazırlanması büyük önem taşır.10..

hortumdan geçen hava basıncına bağlıdır. Toza gerekli basınç.Bakır altlık ile ağız hazırlamada.. hazırlama şekli ve ölçüleri. Toz altlıkla ağız hazırlamada.11. kaynak ağzı altında basınçlı bir toz ile desteklenir. toz altlık. birleştirilecek ağızların altına bir bakır altlık konur ve levhalara bastırılır. bu bastırma işleminin üniform sekinde olması lazımdır. uzun parçalarda ise pnömatik veya hidrolik sistemle yapılır. Ergimiş metalin akmaması için.12).12.c-) Kaynak pozisyonu d-) Tek veya çift taraflı kaynak yapılabilme imkânı e-) Paso sayısı f-) Kaynak makinasının gücü ve otomasyonu Yukarıda sayılan faktörler göz önüne alınarak iki temel ağız hazırlama usulü tatbik edilir: A-Yardımcı vasıtalarla ağız hazırlama Bütün kaynak kesitinin erimesini temin etmek üzere altlık adı verilen. 75 . Şekil V. Bakır altlık ile kaynak yapılırken.13'de görülen ve uygun olmayan dikiş formları meydana gelir.11'de bakır altlık kullanılarak hazırlanmış bir kaynak ağzı görülmektedir. Şekil V. Yardımcı vasıta olarak bakır veya sac şerit altlık.Toz altlık kullanarak yapılan kaynakta ağzın hazırlanması ve gerekli yardımcı vasıtalar. içinden basınçlı hava geçen bir hortumdan sağlanır (Şekil V. yardımcı vasıtalar kullanılır. şekil V. Basıncın uygun olmaması halinde.. kullanılabilir. Altlığın parçalara bastırılması kısa parçalarda bir eksantrik sistemle. Dikişin biçimi. Şekil V.

Bu takdirde de. B-) Yardımcı vasıta kullanmadan ağız hazırlama Genel olarak 16 mm'den kalın saclar. Uygulama şekli.Parça üzerinde diş bırakarak..2 veya 0.14. Şekil V. altlıktı ağız hazırlama. pratikte aşağıdaki ağız tipleri kullanılır: a-) l. sac altlık kullanılır. Sac kalınlığına da bağlı olarak. Şekil V. şekil V. iki tarafından kaynak yapılır. 76 .Tok yatağa tatbik edilen basıncın az veya çok olması halinde dikisin formu. kaynak ağızlarının yardımcı vasıtaya lüzum kalmadan hazırlanması gerekir.13.alın dikişi c-) Simetrik ve simetrik olmayan çift Y. Bazı hallerde sac şerit yerine.alın birleştirmede kaynak yapılacak parçalar küt olarak..alın dikişi.15'te şematik olarak uygulaması görülmektedir.(küt) alın dikişi b-) Y. Altlığın kaynaktan sonra kaldırılmasının sözkonusu olmadığı hallerde. Sac şerit kalınlıkları aşağıdaki ölçülerdedir: Sac kalınlığı 10 mm'ye kadar ise: Şerit kalınlığı Şerit genişliği Şerit kalınlığı Şerit genişliği 0.14'de görülen ve parça üzerinde hazırlanan bir diş kullanılır. l. alın alına getirilir ve birinci pasoda kesitin en az %50'si kaynak edilir. Sonra ters çevrilir ve diğer taraftan kaynak yapılır.bakır altlıkta olduğu gibidir.3) x sac kalınlığı 60 mm (maksimum) Sac kalınlığı 12 mm'den büyük ise: Şekil V.1: Lastik hortumdan basınçlı hava geçmeden evvelki durum 2: Lastik hortumdan basınçlı hava geçtikten sonraki durum.5 x sac kalınlığı 40 mm (0.

Şekil V.15.- Tozaltı kaynağında l-alın dikişinin hazırlanması. l- alın birleştirmesi, genellikle 4 ilâ 18 mm kalınlıklardaki saclara tatbik edilir. Saclar arasında bırakılacak aralık önemli olup; 10 mm sac kalınlığına kadar 0,5 mm ve 18mm kalınlığa kadar ise en çok 1 mm'dir. Y- alın dikişi 16 ilâ 30 mm kalınlıklardaki saclara uygulanır. Kaynak ağzının şekli ve ölçüleri, şekil V.16'da olduğu gibidir.

Şekil V. 16.- Y-alın dikişi hazırlanması.

Simetrik çift Y-alın dikişi, 18 ilâ 60 mm kalınlıklardaki saclara tatbik edilir (Şekil V.17).

Şekil V.17.- Çift Y-alın dikişinin hazırlanması.

77

Sac kalınlıklarına bağlı olarak V,Y, çift-Y, U biçimleriyle, çok pasolu olarak kaynak yapılabilir. Kaynaklı bağlantılar alın birleştirmelerin yanında, iç ve dış köşe birleştirmeleri şeklinde olabilirler. İç köşe birleştirmeleri oluk veya yatay pozisyonlarda yapılabilir.

Oluk pozisyonunda iç köşe kaynağında parça kalınlıklarına bağlı olarak kaynak kafası parçalara göre simetrik veya asimetrik pozisyonda olabilir. Böylece parça kalınlıklarına bağlı olarak, her parçada değişik nüfuziyet elde edilmiş olur (Şekil V.18).

Şekil V. 18.- Tozaltı kaynağında iç köşe birleştirmelerinde, simetrik ve asimetrik pozisyon. Yüksek akım şiddeti kullanılarak, tek paso ile 12 mm'ye kadar kalınlıklarda kaynak yapılabilir. Dikey sac kalınlığının 12 mm'yi geçmesi halinde, dikey parça üzerinde ağız açmak lazımdır. Yatay pozisyonda kaynakta, iki taraflı olarak kaynak yapma imkânı vardır. Eşit kalınlıkta levhaların kaynaklanmasında simetrik dikiş elde edilebilmesi için, kaynak teli yatay levha ile 60x'lik bir açı teşkil etmelidir. Aynı zamanda telin ekseninin dikiş ekseninden 1,5 ilâ 2,5 mm açıkta olması lazımdır. Bu uzaklığın değişmesi halinde parçalarda erime derinlikleri değişmektedir (Şekil V.19).

Şekil V.19.- Yatay pozisyonda iç köşe kaynağında simetrik dikiş için, telin parçalara göre durumu.

78

Yatay pozisyonda iç köşe kaynağında çok paso kullanılması durumunda, pasoların teşkili şekil V.20'de görüldüğü gibi olmalıdır. Dış köşe birleştirmelerinde kullanılan ağız biçimleri, şekil V.21'de görülmektedir.

Şekil V.20.- Yatay pozisyonda iç köşe kaynağında, çok pasoda takip edilecek sıra

Şekil V.21.- Dış köşe birleştirmelerinde kullanılan kaynak ağzı şekilleri. 7.- Tozaltı kaynağında akım ayarı Tozaltı kaynağında ark geriliminin dikiş formu ve kaynak metalinin metalürjik bileşimi üzerinde önemli tesirleri olması sebebiyle, sabit tutulması gereklidir. Ark boyunun değişmesiyle, arkta eriyen kaynak tozu miktarı değişir. Kullanma yerine göre düşen veya sabit tip statik karakteristikli bir makina kullanılır. İki ayrı karakteristik, prensip olarak şekil V.22'de görülmektedir. Burada (l) eğrisi alçalan tip, (II) eğrisi sabit tip

79

statik karakteristiği ifade etmektedir. Statik karakteristikler ile ark karakteristiğinin kesişme noktası olan A1', ilk çalışma noktasıdır. Ark geriliminin herhangi bir sebeple değişmesi halinde, yeni çalışma noktası A2 ve A2 olur. Akım şiddetlerinde meydana gelen azalma, telin erime hızını azaltır ve böylece ark boyu tekrar eski halini alır. Düşen tip statik karakteristikli makinalarda akım şiddetindeki azalma yetersiz olursa, ark boyunun ayarlanması için çeşitli ayar sistemleri kullanılır.

Şekil V. 22.- Alçalan ve sabit tip statik karakteristikler. 8.- Uygulamada kullanılan diğer tozaltı kaynak usulleri Büyük kullanma imkânları sebebiyle, tozaltı kaynağının kullanma yerlerine göre çeşitli özel tipleri geliştirilmiştir. Bu özel uygulamalar aşağıda ele alınacaktır. A-) Tandem tozaltı kaynak usulü Birbirini takip eden ve aynı yörüngede hareket eden iki elektrod ile yapılan bir tozaltı kaynak usulüdür (Şekil V.23). Bu sistem aşağıdaki avantajları sağlamaktadır:

Şekil V.23.- Tandem tozaltı kaynak usulünün prensibi.

80

a-) Kaynak hızı yükselir, b-) Gözenek teşekkülü büyük ölçüde önlenir, c-) Dikişlerin çatlamaya karşı emniyeti artar, d-) Dikişlerin kalitesi yüksektir. Yukarıda sayılan sebeplerden dolayı tandem usulü, doldurma kaynakları ve paslı parçaların kaynaklarında iyi netice vermektedir. B-) Paralel tozaltı kaynak usulü İki elektrodun yan yana hareket etmesiyle, yapılan kaynak usulüdür (Şekil V.24). Bu usulün sağladığı faydalar şöyledir, a-) Nüfuziyet kontrol edilir. b-) Kaynak banyosunun parçayı delme tehlikesi azalmaktadır, c-) Aralık doldurma kabiliyeti artmıştır, d-) Dikiş formunu değiştirme imkânı ortaya çıkar.

C-) Seri tozaltı kaynak usulü Şekil V.25'de şematik olarak verilen bu usulde, nüfuziyet ve esas metal ile kaynak telinin karışım oranlarının kontrolü mümkün olmaktadır. Böylece nüfuziyeti az, doldurma kaynaklarının yapılması mümkün olmaktadır. Bu usulde kaynak arkı, birbirine seri olarak bağlanmış iki elektrod arasında meydana gelir. Bu ark sayesinde, parçalar erir. Seri tozaltı kaynak, aşağıdaki faydalan sağlar:

81

dikdörtgen kesitlidirler ve ark bütün elektrod kesitinde teşekkül eder. Bant elektrodlar genellikle.. Şekil V.Korniş usulü tozaltı kaynağı E-) Bant elektrodla tozaltı kaynağı Tel elektrod yerine. boyuna ve diagonal biçimde olabilir (Şekil V.26.Şekil V. c-) Nüfuziyeti az olduğundan.27). 82 .26). b-) Toz sarfiyatı azdır. a-) Erime gücü fazladır. b-) Nüfuziyet azdır. aynı anda iki taraftan kaynağının mümkün olduğu kaynak usulüdür (Şekil V. Böylece hızlı ve dengeli kaynak yapma imkânı olmaktadır.. b-) Toz sarfiyatı azdır. D-) Korniş usulü tozaltı kaynağı Dik pozisyonda alın alına getirilmiş sacların. c-) Dikişte gözenek azdır.Seri tozaltı kaynak usulü. d-) Yüksek bir ekonomi sağlanır.25. bant şeklindeki elektrodun kullanıldığı bir tozaltı kaynak usulüdür. Elektrodun hareketi enine. ince sacların ve kaplı sacların kaynağı için uygundur. Böylece şu avantajlar elde edilmektedir: a-) Erime gücü yüksektir.

"ark atom" ve 1928'de oksi-asetilen aleviyle korunan "Arcogen" usulleri geliştirilmiştir. Sayı 883. 1969 (3). metanol gazı ile korunmakta idi.. Bu usulde kaynak bölgesi. No. Selâhaddin "Kaynak Tekniği Cilt II" İ. Koruyucu gazla kaynak olarak da bilinen bu kaynak usulü ilk defa 1926 yılında "Alexander" usulü olarak ortaya çıkmıştır.Ark atom gazaltı ark kaynağı 83 . BÖLÜM GAZALTI ARK KAYNAĞI 1.Bant elektrodla tozaltı kaynağı. 9. koruyucu gaz olarak helyum ve argon gibi soy gazlar. aşağıdaki gibi sınıflandırma yapılabilir: a-) Erimeyen elektrodla yapılan gazaltı kaynağı a^) Erimeyen iki elektrodla yapılan gazaltı kaynağı (ark atom kaynağı) ağ-) Erimeyen bir elektrodla yapılan gazaltı kaynağı (TIG) b-) Eriyen elektrodla yapılan gazaltı kaynağı b1) Çıplak elektrodla soygaz atmosferi altında gazaltı kaynağı (MIG) b2-) Eriyen metal elektrod ile. karbondioksit atmosferi altında gazaltı kaynağı (MAG) 2. 1983 VI..T.ANIK.19.-Tarifi ve sınıflandırılması Kaynak yapılacak bölgenin bir gaz ortamı ile korunduğu. Selâhaddin "Kaynak Teknolojisi El Kitabı" Ergör Matbaası. Daha sonraki senelerde yapılan çalışmalarda.Şekil V. 1972 (2)-ANIK. Kutsal "Tozaltı kaynak tekniği" Türk Kaynak Cemiyeti Yayını.Ü. karbondioksit gibi aktif gazların kullanılması uygulama alanına girmiştir. ark kaynağı türü "gazaltı ark kaynağı" olarak adlandırılır. Gazaltı kaynağında arkın teşekkülü için kullanılan elektrod malzemesi ve koruyucu gazın cinsine göre.27. Selâhaddin . Bundan başka yine 1926 senesinde kaynak yerinin hidrojen gazıyla korunduğu. Kütüphanesi.TÜLBENTÇI.Literatür (1)-ANIK.

1. boyları normal olarak 300 mm'dir.5 1-2 2-3 3-5 5-8 alın Kaynak Kıvrık Küt Küt Küt V-alın.1'de verilmiştir.3 atmosfer basınçta sevk edilir. Hidrojen gazı kaynak yerine 0. 60-80 volt arasında çalışma gerilimleri vardır.8 . Atomik hidrojen kaynağında kullanılan ağız şekilleri.. a-) Üfleç kafası. daha sonra birleşerek molekül halini alır ve aldığı ısıyı geri verir.Ark atom kaynağında kullanılan üfleç.Atomik hidrojen kaynağı olarak da bilinen bu gazaltı kaynağı türü. en eski gazaltı kaynağı uygulamasıdır.5 1. tablo Vl. Elektrod olarak. Koruyucu gaz olarak kullanılan hidrojen gazı. ark sıcaklığında ısı alarak aşağıdaki denkleme göre atomsal hale geçer (Şekil VI. ön tavlama yapılması faydalı olur.. Elektrod çapı 1. Isıyı çabuk ileten alüminyum gibi malzemelerin kaynağında. 1.5 . Sac 1-1.Ark atom kaynağında kullanılan ağız şekilleri. Elektrodların çapları. Bunlarda boşta çalışma gerilimi yüksek olup. b-) Meme.9 saflıkta tungsten elektrodlar kullanılır.99. Ark atom kaynağında.5 1. Şekil VI. 1. %99.3 mm olup. özel kaynak transformatörleri kullanılır. Tablo VI.1): H 2 — 2H + 102cal/mol Atomsal hale geçen hidrojen.5-2 2-3 Paso sayısı 1 1 1 1 1-2 84 . c-) Tungsten elektrod.5 1.

. Şekil VI.TIG Kaynağının uygulama örnekleri. Kaynak işlemi için ayrıca.2'de TIG kaynağının prensibi görülmektedir..Kaynağı Amerika Birleşik Devletlerinde ilk geliştirildiği yıllarda magnezyum gibi hafif metal alaşımlarının kaynağında. Ayrıca bir otomatik kumanda 85 .TIG . TIG kaynağında tunsten elektrod ile iş parçası arasında ark teşekkül ettirilir ve bu ark havanın tesirinden argon veya helyum gazı atmosferiyle korunur. su veya hava ile soğutulmaktadır. helyum gazı koruyucu atmosferinde yapılmıştır (heliark kaynağı).3. TIG sembolü. "Tungsten Inert Gas" kelimelerinin baş harflerinin alınmasıyla meydana getirilmiştir.3'de de alın kaynağı yapılan ağız açılmış ince ve ağız açılmış (V-ağzı) kalın bir parçada TIG kaynağı uygulaması görülmektedir. Şekil Vl.3. Şekil Vl.TIG Kaynak donanımı blok şeması Şekil VI.. Kaynak üfleci kaynak esnasında. kaynak ilâve metaline (kaynak teli veya çubuğu) ihtiyaç vardır.2.

aşırı yüklemede. nüfuziyetli az. oksijen ve azot gibi gayri safiyetler kaynağın kalitesini düşürür.. Hafif metal ve alaşımların kaynağında kullanılan argon gazının çok saf olması gerekir (%99.2. Tüpteki basınç. Her iki gaz da. Bu sebepten diğer elementlerle birleşmezler. kaynaklanan parçalara verilen ısı elektrod ucunun formuna bağlıdır. elektrod ucunda erime ve bu sebepten kararsız bir ark meydana gelir. Aksi halde. daha yüksek ark gerilimi verir. basınç düşürme manometreleriyle kullanma basıncına düşürülür. nüfuziyeti fazla olan dikişler elde edilmektedir. toz haldeki malzemenin sinterlenmesiyle elde edilir. c-) Ömürleri daha uzundur ve sarfiyatları %50 daha azdır. daha sonra argon gazı kullanılmıştır.1. soğutma tertibatı çalışmadan ark tutuşmaz ve üfleç korunmuş olur. 86 . Buna bağlı olarak dikiş formu da değişmektedir (Şekil VI. Toryum ve zirkonyum ile alaşımlandırılmış elektrodların aşağıdaki üstünlükleri vardır: a-) İyi bir elektron emisyonu sağlarlar.TIG kaynağındaki koruyucu gazlar TIG kaynağında başlangıçta helyum. akım cinsi. b-) %25 daha yüksek akım şiddetiyle yüklenmeleri mümkündür. 3. İçerisinde bulunabilecek su buharı. havadan daha ağır olması sebebiyle erimiş metali daha iyi korur. tek atomlu ve soydur. akım için otomatik şalter ve yüksek frekans jeneratörünü ihtiva eder. Aynı zamanda. Argon gazı 150-180 atmosfer basınçta ve içerisinde 6 ilâ 9 m3 gaz ihtiva eden tüplerde taşınır. koruyucu gaz için ayar ventili. d-) Ergimiş metal ile temas halinde. Yüksek akım şiddetinin kullanılması gereken hallerde.4). helyum gazı kullanılır.. Bu sebepten helyum uçar ve koruma kabiliyeti azdır. Helyum gazı havadan hafif. 3. kısa bir kullanmadan sonra uçlarında meydana gelen tırtırlarla tanınırlar.99). Elektrod ucunun dairesel olması halinde. renksiz ve kokusuzdurlar.cihazı vardır. Bu tertibat soğutma devresi için bir güvenlik tertibatı.1 ve 1. argon ise ağırdır. Elektrodun ucunun sıcaklığı akım yoğunluğu. Toryum ile alaşımlandırılmış elektrodlar. Fakat argon. Çünkü bu gaz. Bu elektrodlar. genişliği fazla bir dikiş ve konik uçlu elektrodla genişliği az.TIG kaynağında kullanılan elektrodlar TIG kaynağında kullanılan elektrodlar saf tungsten veya tungstenin toryum ve zirkonyum ile alaşımlandırılmasıyla elde edilen elektrodlardır. kutup durumu ve elektrodun çapına bağlıdır. sıçrama ve buharlaşmaları azdır. bakır ve alaşımlarının kaynağında oksijen ve azotun oranları sırasıyla %0. Bu sebepten paslanmaz çelik.5'un altında olması gerekir. yanmazlar. Elektrodların uygun akım şiddetleriyle yüklenmeleri gerekir. Böylece koruyucu gaz sarfiyatı ihtiyaca göre ayarlanır.

Hamlaç olarak da bilinen üfleçler. şekil Vl.. Bu sebepten yüzeyde oksit tabakasının meydana geldiği.Akım membaı TIG kaynağında. Direkt kutuplama..4. elektrod ucunun dikiş formu üzerindeki etkisi. 87 .3. bakır ve paslanmaz çelik gibi malzemelerin kaynağında uygun olmaktadır.. derin bir nüfuziyet sağlanır. elektrod fazla ısınır ve bu kutuplama hafif metallerde ince sacların kaynağında kullanılır.5'de görülmektedir. elektrod tutucu. hafif metallerin kaynağında böyle bir kutuplama uygun değildir.4. Doğru akımda elektrodun negatif kutuba bağlanması durumunda (direkt kutuplama). doğru veya alternatif akım kullanılabilir. Fakat alüminyum ve magnezyum alaşımlarının kaynağında alternatif akım kullanılması gerekir. Metal memeler su ile soğutulur. gaz memesi ve soğutma zarfından meydana gelir.Şekil VI. fakat erimiş banyoda elektriksel temizleme tesiri yoktur.Kaynak üfleçleri TIG kaynağında kullanılan bir üflecin yapısı. 3.Aynı akım şiddetiyle yapılan TIG kaynağında. 3. Gaz memeleri metal veya seramikten yapılır. Ters kutuplama halinde.

daha çok redresörler kullanılmaktadır.5a.Kaynak tekniği Kaynak kalitesinin yüksek olması için. Akım üreteci olarak jeneratörler.. oksi-asetilen kaynağındaki gibidir. 3. Alüminyum ve alaşımlarının kaynağında üflecin durumu.Doğru akımda elektrod pozitif kutba bağlı (Dikiş genişliği fazla ve nüfuziyet az).Doğru akımda negatif ve pozitif kutba elektrodun bağlanışı ile alternatif akımdaki nüfuziyet miktarlar (şematik). şekil Vl.Gaz soğutmalı TIG kaynağı üflecinin kesit Alternatif akım kullanılması halinde. ark sıcaklığında zehirli gazların teşekkülüne sebep olabilir..Doğru akımda elektrod negatif kutba bağlı (Dikiş genişliği dar ve nüfuziyet derin). Soldan sağa doğru: 1.5b.Alternatif akımda.Şekil VI.Su soğutmalı TIG kaynağı üflecinin kesiti Şekil VI. Hamlaç ve kaynak teline verilecek hareketler. Şekil VI. Fakat iki tür akımı da verebilmesi sebebiyle. Kaynak işlemi genel olarak.7'de 88 ..6). Kimyasal temizleyicilerin (trikloretilen gibi) kullanılması.6.5. redresörler ve transformatörler kullanılabilir. direkt ve ters kutuplamadakinin arası bir dikiş formu elde edilir (şekil VI.. Kir ve pislikler. mekanik olarak temizlenmesi lâzımdır. sağdan sola doğru yapılır. kaynak ağızlarının ve ilâve metalin iyi temizlenmesi gerekir. 3. 2.

. argon gazı kullanılmaktadır. Parçalarda meydana gelebilecek distorsiyonları azaltmak için. MIG sembolü. Şekil VI. paslanmaz çeliklerin kaynağında da kullanılır. Alüminyum ve alaşımlarının kaynağında sac kalınlığının 16 mm'yi aştığı durumlarda. d-) Kaynak dikişleri temizdir.. parçaların kaynaktan önce tespiti veya aksi yönlerde tertiplenmesi gerekir. f-) Kolay mekanize edilebilir.8'de MIG kaynağının prensibi görülmektedir.TIG kaynağının üstünlükleri ve kullanma alanları Genel olarak hafif metal ve alaşımlarla. Metal Inert Gas ifadesinin baş harflerinin alınmasıyla oluşturulmuştur. e-) Kaynaktan sonra dikişin temizlenmesine lüzum yoktur. Dökme parçaların kaynağında da çatlama meyli sebebiyle. 89 . 150 x C'lik bir ön tavlama faydalı olur.-Alüminyum ve alaşımlarının kaynağında hamlacın durumu 3. Ayrıca kaynak kabiliyeti kötü olan bronzlar. c-) Isıl distorsiyonlar azdır. SIGMA kaynağı olarak da bilinir.görülmektedir. 150 ilâ 250 xC arasında bir ön tavlama tatbik etmek gerekir.MIG kaynağı Soy gaz atmosferi altında eriyen elektrodla yapılan bu gazaltı kaynağı türü.7. Ark önce başka bir parça üzerinde tutuşturulduktan sonra. Soy gaz olarak genellikle. esas kaynak edilecek parçalar üzerine getirilmelidir. 4. TIG kaynağının üstünlükleri aşağıdaki gibi sıralanabilir: a-) Kaynak hızı yüksektir. Şekil Vl. zirkonyum gibi malzemelerin kaynağı gözeneksiz olarak yapılabilir. magnezyum ve alaşımlarıyla. TIG kaynağı bakır.6. bakır ve paslanmaz çeliklerin kaynağında kullanılan TIG kaynağı ile 15 mm kalınlığa kadar parçaların kaynağı yapılabilir. b-) Kaynak ısısı bir bölgeye teksif edilebilir. titanyum alaşımları.

. Böylece hem derin bir nüfuziyet. Bu makinalarda akım şiddeti ayarı. arkın kararlılığını ve erimiş damlaların yüzeyde kolayca tutunmalarını sağlamaktadır. tozaltı kaynağında olduğu gibidir.. hem de oksit tabakasının parçalanması sağlanmış olur. Bu faktörlerin etkileri. ark boyunun otomatik olarak sabit tutulmasını temin eder.1.Koruyucu gazlar MIG kaynağında koruyucu gaz olarak argon. elektrod negatif kutuba bağlanır.3. hem de otomatik olarak kaynak yapılabilir. 8. kaynak banyosuna ve elektrodun erime işlemine kolayca bakabilir. kaynak yönüne ters istikamette en fazla 30o'lik bir eğimle tutulur.Akım şekli ve menbaı MIG kaynağında doğru akım kullanılır ve elektrod. Gaz karışımına bağlı olarak.9.. Paslanmaz çeliklerin iç köşe kaynağında ve doldurma kaynaklarında. karbondioksit %5 ilâ 13 arasındadır.MIG kaynağında gaz karışımlarına göre dikiş formunun değişmesi 4.Çalışma tekniği Bilinen dikiş biçimlerinin hepsine MIG kaynağı uygundur. Şekil VI.MIG kaynak donanımı blok şeması 4. dikişte elde edilen dikiş formları değişmektedir (şekil VI.9). Kaynak dikişinin yüksekliği. ark gerilimi ayarlanarak yapılır. Ayrıca gözenek teşekkülünü de önlemektedir. kaynak akım şiddetini ve kaynak hızını değiştirerek ayarlanabilir. argon gazına oksijen ve karbondioksit gazları karıştırılır. Karışımda oksijenin bulunması. genellikle pozitif kutuba bağlanır (ters kutuplama). 4. genişliği ve nüfuziyeti aynı hamlaç tutuşunda kaynak gerilimini. Çelik malzemelerin MIG kaynağında ise.. Eğer 90 . helyum veya ikisinin karışımı kullanılır.2. Hafif metallerin MIG kaynağında kullanılan argon gazının yüksek saflıkta olması gerekir (%99. Böylece kaynakçı. Kaynak telinin sabit hızda sevkedilmesi. Kaynak sırasında kaynak hamlacı. Yatay pozisyonlarda hem el..Şekil VI. MIG kaynağında sabit tip statik karakteristikli kaynak makinaları kullanılır.99). Bu karışımda oksijen %3 ilâ 6.

iyi bir havalandırma yapılmalıdır. MAG sembolü. dikişi 91 . kullanılan koruyucu gazın karbondioksit olmasıdır. gazaltı kaynak usulüdür. MIG kaynağından tek farkı. Bakır ve alaşımlarının kaynağında. Yapılacak kimyasal temizlemelerde zehirli gaz oluşumlarından korunmak için. çelik malzemelerin kaynağında kullanılmaktadır. levhalar puntalanmalı ve geri adım usulüyle kaynaklanmalıdır. MAG kaynağında da kullanılır.Çeşitli malzemelerin MIG kaynağı MIG kaynağı ile hemen hemen bütün malzemelerin kaynaklanması mümkündür. alüminyum ve alaşımları gibi kolayca oksitlenen malzemelerin kaynağında kullanılmaz. Paslanmaz çeliklerin MIG usulüyle kaynaklanması. daima pozitif kutuba bağlanır. hamlaca kaynak yönünde en fazla 30°'lik bir eğim verilir. şekil VI. Günümüzde büyük oranda. Gaz içerisinde bulunabilecek rutubet. MAG kaynağında kullanılan karbondioksit. Bu iki durum.. Kaynak ağızlarının iyi temizlenmesi. sola kaynak usulü tatbik edilir. dikişte gözenek teşekkülünü azaltır. "Metal Activ Gas" ifadesinin kelimelerinin baş harflerinin alınmasıyla.. nüfuziyet azalır ve dikiş incelir. MAG kaynağı. Şekil VI. Eğer derin bir nüfuziyet ve kalın kaynak pasosu elde edilmek istenirse. ince sacların ve kök pasolarının kaynağında kullanılır. İnce alüminyum levhaların kaynağında distorsiyonu azaltmak için. Bu sebepten MIG kaynak donanımı. 10. 4.10'da görülmektedir.. renksiz kokusuz ve havadan ağır bir gazdır. kayıplar önlenmektedir. büyük üstünlük sağlar. Alüminyum ve alaşımlarının kaynağında yalnız doğru akım kullanılır ve otomatik olarak ilerleyen kaynak teli. Aynı zamanda fazla meyil gazın koruma kabiliyetini azaltır. 5. Kaynak işlemi doğru akımla ve elektrod pozitif kutba bağlanarak yapılır.4.MAG kaynağı Eriyen elektrodla karbondioksit atmosferi altında yapılan. dikişte gözenek ve kalıntıların meydana gelmesine sebep olur. Makina ile kaynak yapılması durumunda. gerekli durumlarda 200 ilâ 400 xC'lik bir ön tavlama tatbik edilir. Çünkü erimiş metal ile hava arasındaki reaksiyonlar sebebiyle. Böyle çalışma tarzı.meyil fazla olursa. Fakat bazı kaidelere uyulması gerekir.MIG kaynağında hamlaca (üflece) verilen eğimler. teşkil edilmiştir. Kullanılacak karbondioksit gazının saf ve kuru olması gerekir.

Bu yöntemde kullanılan üfleçlerin soğutma sistemleri genellikle üretici firmaların kendi ürünlerinin üstünlüklerine bağlı olarak savundukları iki türe dayanır. karbon ile birleşerek karbon kaybına ve karbondioksit. Şekil VI. Burada da kaynak yerine üfleç içinde sürekli beslenen bir tel elektrod gelmektedir.11 b.. sıvı haldeki demir ile birleşerek demiroksit meydana getirir. 92 . MAG kaynağında kullanılan kaynak üfleçlerinin prensibi MIG kaynağındaki üfleçlere benzemektedir. 11 a.2 mm çaplarındadır. 5.6 . Demiroksit ise manganez ve silisyum ile birleşerek. Tellerin en fazla kullanılanları. Kaynak sıcaklığında karbondioksit gazı. Bu kaybın karşılanabilmesi için.4 ve 3. ayrışarak karbon teşekkülüne sebep olur. Şekil VI. kaynak telinin kalitesine.gevrekleştirir ve gözenek teşekkülüne sebep olur. Ayrıca C02. kaynak telinin bu elementlerce zengin olması gerekir.2.MAG kaynağında kullanılan gaz soğutmalı üflecin görünümü. karbondioksit gazının safiyet derecesine ve kaynak esnasındaki miktarına bağlıdır.1. Kaynak dikişinin özellikleri. 1.11'de bu iki tür üfleç görülmektedir..Kaynak telleri ve kaynak dikişinin özellikleri MAG kaynağında kullanılan tellerin.MAG kaynağında kullanılan su soğutmalı üflecin görünümü Şekil Vl. bu elementlerin kaybına sebep olur.. Bundan başka C02. kaynak sırasında meydana gelebilecek eleman kayıplarını karşılayacak bileşimde olması lazımdır. karbonmonoksit ve oksijene ayrışır.

b-) Karbondioksidin sıvı halde taşınması sebebiyle. 5.6 ilâ 1. Normal arklı MAG kaynağında.Kısa ark boyu ile MAG kaynağı Bu kaynak türünün normal MAG kaynağından farkı. 1 ilâ 2 mm arasındadır. d-) MAG kaynağında. Kaynak otomatik olarak veya el ile yapılabilir. Erime gücü. Böylece esas metale verilen ısı miktarı azalmaktadır. Kısa ark boyu ile yapılan MAG kaynağında kullanılan teller 0. kullanılan akım şiddetleri ve ark gerilimleri de düşük olmaktadır. 2'de kısa ark boyu ile yapılan MAG kaynağına ait. b-) MAG kaynağında kaynak yeri. erimiş metal çok ince taneler halinde akarken.. gaz masrafı daha azdır. c-) MAG kaynağında kullanılan karbondioksit gazı. Otomatik MAG kaynaklarında. Buna göre.4. 5.2. Sabit gerilimli kaynak makinalarıyla kaynak yapılır. ark boyunun daha kısa ve kullanılan kaynak tellerinin daha ince olmasıdır. parçaya dik olarak tutulmalıdır. kısa ark boyu ile çalışılır. Kısa ark boyu ile yapılan kaynakta. dikiş içerisinde gaz kabarcıkları kalır. d-) Daha yüksek kaynak hızıyla çalışılır. bütün pozisyonlarda kaynak yapılabilir.3. kaynak karakteristikleri verilmiştir. ancak çok hafif alçalan statik karakteristik!! akım membaı ile sağlanabilmektedir.. derin nüfuziyetli ve muntazam görünüşlü dikişler elde edilir. Tablo VI. daha azdır ve açık renkli maske kullanılır.2 mm çaplarındadır. tozaltı kaynağı ve MIG kaynağı ile mukayesesi A-) MAG kaynağının MIG kaynağıyla mukayesesi MAG kaynağının MIG kaynağına göre üstünlükleri aşağıdaki gibi sıralanabilir: a-) Karbondioksit argon gazına göre daha ucuz olduğundan. El ile yapılması durumunda. üç misli daha fazla gaz taşınabilir.Kaynak tekniği MAG kaynağında doğru akım ve ters kutuplama kullanılır. MAG kaynağında. daha derin nüfuziyet elde edilir. B-) MAG kaynağının tozaltı kaynağı ile mukayesesi MAG kaynağının tozaltı kaynağına göre üstünlükleri aşağıdaki gibi sıralanabilir: a-) Tozaltı kaynağında kaynak tozunun rutubet çekmesi ve dikişin hidrojen absorbe etmesi problemi. tozaltı kaynağındaki kaynak tozundan daha ucuzdur. c-) MAG kaynağında nüfuziyet daha fazladır. ince sacların kaynağını kolaylaştırmaktadır. Bu ise. 93 . Ark boyunun büyük tutulması halinde. kısa ark boyu ile yapılan MAG kaynağında çok iri taneli olarak geçer. MAG kaynağında yoktur.MAG kaynağının. periyodik olarak arkta meydana gelen kısa devrelerle ark uzunluğu değişmekte ve hemen de başlangıçtaki boyuna erişmektedir. aynı hacimli tüplerde. akım şiddetine bağlıdır. Kaynak tabancası mümkün olduğu kadar. e-) Ortaya çıkan ultraviyole ışınlar. kaynakçı tarafından daha iyi gözlenebilir. Bu durum ise.5. Ark boyu..

bakır meme pozitif kutup olarak kullanılır.Karbonlu çelik malzemelerin kısa ark boyu ile MAG kaynağında.12).0 2. Tungsten elektrod negatif.5 1. elektriksel olarak nötrdür. atomların ve elektronların oluşturduğu kızdırılmış gaz anlaşılır. Bakır meme.. ark toryumla alaşımlandırılmış bir ışını odaklayan bakır memenin içerisinden geçen tungsten elektrod ile iş parçası arasında teşekkül eder.0 Birleştirme şekli çapı İç köşe Küt alın İç köşe Küt alın İç köşe Küt alın Kaynak teli 0. düzgün bir şekilde hazırlanmamış kaynak ağızlarının birleştirilmesinde üstünlük sağlar. arkı odaklayıcı.Kısa ark boyu ile yapılan MAG kaynağı 6.8 Ark gerilimi (volt) 16 16 17 17 19 19 Şekil VI.0 1.8 0.Kısa ark boyu ile yapılan MAG kaynağı. Plazma TIG kaynağında esas olarak. elektrodla meme arasındaki silindirik hacıma püskürtülür. Erimiş metalin iri damlalar halinde geçmesi. aralık doldurma kabiliyetini artırmaktadır (Şekil VI.2. Bu gazın tamamı.13) ve plazma ile yapılan 94 .0 1. iki farklı ark düzeni kullanılır. moleküllerin..Plazma TIG kaynağı Plazma kavramından.6 0.5 2. Sac Kalınlığı 1.6 0. Tablo VI.8 0. kaynak karakteristikleri. Bu sistem plazma birleştirme kaynağında (Şekil VI.8 0. Diğer ark sisteminde (taşıyıcı ark). erimeyen tungsten elektrod ve su ile soğutulan bakır meme arasında teşekkül eder. güç yoğunluğunu artırıcı ve bu sebepten plazma demetinin sıcaklığını yükseltici bir etki yapar. ince sacların kaynağında. Bunlardan birisi olan taşıyıcı olmayan ark.. 12. Plazma gazı.

argon-hidrojen veya argon-azot gaz karışımları kullanılmaktadır. kalın sacların küt alın (l) birleştirilmelerinde ilâve metal kullanmadan tatbik edilebilir. düşen karakteristikli iki ayrı akım membaı. Şekil VI.. Plazma kaynağında ilave metal kullanılması durumunda kaynak ağzının şekli. argon-helyum. 0. Plazma doldurma kaynağında. Plazma kaynağı cihazlarının büyük çoğunluğunda üçüncü bir gaz akımı.kesmede kullanılır. Kaynak hızı. Plazma birleştirme kaynağında plazma gazına ilâveten.14). zirkonyum. Her iki ark kaynak işlemi sırasında yanar. Taşıyıcı ark tutuştuğu zaman. Genellikle toz halindeki doldurma malzemesi bir gaz akımı üzerinden kaynak bölgesine iletilir. Odaklayıcı gaz olarak. dikişin görünüşü ve yöntemin uygulanma prensibi şekil Vl.5 amper akım şiddetiyle birleştirilebilir. Üçüncü bir gaz akımı da. kaynak banyosunu atmosferin etkilerinden korur. yardımcı ark söner. Taşıyıcı ark. Plazma birleştirme kaynağı. 13. her iki ark beraber kullanılır. nikel ve alaşımları. Plazma kaynağı ile hafif ve yüksek alaşımlı çelikler.01 mm kalınlıktaki folyeler 0. plazma demetini odaklayıcı ve meme dışında daraltıcı olarak kullanılır. TIG usulünün yaklaşık iki katı kadardır. Mikroplazma donanımları ile.Plazma ark kaynağının prensibi. yardımcı ark ile elektrod ve meme arasında yakılır.15'de verilmiştir. Bu uygulamada. bakır ve alaşımları birleştirilebilir. plazma demetinde eritilir ve taşıyıcı arkla esas malzemeye kaynak edilir. kaynak banyosunu havanın tesirlerine karşı korumak üzere ikinci bir gaz akımı (argon) kullanılır. 95 . elektrod ile meme arasında ve elektrod ile iş parçası arasında bağlı olarak kullanılır (Şekil VI.

Plazma kaynağında prensip ve dikiş formu.) kaynak yerine fazla ısı verilmiş olur ve böylece malzeme erir. ve I2) arasında değişir (Şekil VI.. 16.1.Anot 4.Ark (transfer olmuş ark) 8-9Doğru akım menbaı 10. 96 . 14.Katot 3. 7. Parçaya. kaynak yerine az miktarda ısı verilir.MIG .Zarf (Soğutulmuş) 2.MAG – Kaynağı 7.Plazma arkı püskürtme ve eritme hamlacı şeması.İş parçası Şekil VI.17).Argon 6. Bu değişimin darbe frekansı saniyede 1 ilâ 5 arasındadır..Darbeli TIG/WIG kaynağında akımın değişimi (şematik).Plazma jeti 7. Böylece kaynak banyosu yavaş bir şekilde soğur ve kısmen de katılaşır (Şekil VI.) ve (I2) akım şiddetlerini değiştirmek suretiyle istenen şekilde ayarlanabilir: Şekil VI. kaynak akımı periyodik ve kısa süreli olmak üzere.Darbeli (Pulslu) TIG/WIG Kaynağı Darbeli TIG kaynağında. 15.16). farklı iki yüksek değer l1.. Yüksek akım darbelerinde (I1.Ark (transfer olmamış ark) 5.Darbeli TIG .1. daha doğrusu kaynak yerine. Düşük akım darbelerinde ise. Şekil VI.. verilen ısı miktarı (t1) ve (t2) zaman aralıkları ile (I1..

.2.Kaynak metalindeki kristalizasyon işlemine uygun bir etki yapar. Esas akım süresindeki soğuma fazı. Böylece damlaların geçişine kumanda edilmiş olur. 7.Boru kaynaklarında. 3..18). Bugün saniyede 25..Darbeli MIG ya da MAG kaynağı Darbeli (Impuls'lu) MIG veya MAG kaynağında damla geçişi ayarlıdır.Kalın sacların zor kaynak pozisyonlarına kolaylıkla uygulanabilir. 50 veya 100 darbeli kaynak akımı kullanılmaktadır.. 7.farklı kalınlıklardaki parçaların birbirleriyle kaynağında. 2. erime derecesi düşük metallerin el ile tavan kaynaklarının yapılması imkan dahiline girer.İnce saclar.Küçük parçaların kaynak dikişlerinin sonlarında oluşan ısı yoğunlaşması. kaynak ağızları fena hazırlanmış olsa bile asgari distorsiyonla kaynak yapılır. Böylece çatlama meyline sahip alaşımlı çeliklerin. 97 . kaynak banyosuna hakimiyeti daha kolay sağladığından fena birleştirme şekillerinde parçalar arasında köprü kurabilme imkanını sağlar. Bu usulde kaynak akımının akışı zamana bağlı olarak bir minimum ile bir maksimum arasında değişir (Şekil VI. kaynak banyosunun zor pozisyonlardaki akmasını önler.. 17. 33.Kurşun gibi. bu meyli azaltılmış olur. 6. 4. Isıya dayanıklı çeliklerin kaynak dikişlerinin mekanik özellikleri iyileştirilir.. 8. kök pasosunun kaynağı rahatlıkla yapılabilir. Darbeli TIG kaynağı başlıca aşağıdaki avantajları sağlar: 1.. borular arasındaki aralık toleransları kenar kaymaları dolayısıyla değişse bile.Şekil VI.Darbeli TIG kaynağında ısı akışı. bir zorluk söz konusu değildir.Kaynak yerindeki ısı miktarının ayarlanabilmesi. 5.. Titanyumun kaynağında porozite oluşumu azaltır. bu usulle önlenmiş olur...

Şekil VI.Darbeli MIG ya da MAG kaynağı 8.. 1962 (2).Ü.TÜLBENTÇI.T. Selâhaddin .T. Selâhaddin (Keel) "Koruyucu gazla kaynak" İ. Kütüphanesi. Kutsal "Argonark Kaynağı" Türk Kaynak Cemiyeti Yayını.Literatür (1)-ANIK. No..ANIK.ANIK.18. Selâhaddin "Kaynak Tekniği Cilt II" İ. 1983 98 . No. 1972 (3).883.Ü.486.ANIK.18. No. 1968 (4). Kütüphanesi. Selâhaddin "Kaynak Teknolojisi El Kitabı" Ergör Matbaası.

kesilen kenarlar içyapı ve özellik değişimine uğrarlar. % 0. Meselâ karbon oranının % 0. Tatbik edilecek ön tavlama sıcaklıkları karbon oranının ve alaşım elemanlarının oranlarının artmasıyla. esas malzemenin yanma sıcaklığından daha düşük olmalıdır.4'ü aşması halinde kesilen ağızlar sertleşir. akıcı bir oksit meydana gelmelidir. demir önce tutuşma sıcaklığına kadar tavlanır ve sonra bu tavlı bölgeye basınçlı oksijen sevkedilerek.. yağlı. 250 – 400 "C'lik ön tavlamalar uygulanmaktadır.Oksijenle kesme Oksijenle kesmede. karbon oranının %0. e) Kesme esnasında meydana gelen oksidin erime sıcaklığı. eritilmeden yakılarak parçalanmaktadır. Meselâ. Kesme işleminde parça. 99 . artar. oksijen karşısında yanabilmelidir. karbon oranının artmasıyla çeliklerin kesilmesi zorlaşır. cüruf kalıntıları ve boşluklar kesme işlemini zorlaştırırlar. kesilecek metal veya alaşımın erime sıcaklığının altında olmalıdır. erime sıcaklığının altında olmalıdır. b) Kesilecek malzemenin yanma ısısı mümkün olduğu kadar büyük.4 oranlarında 100 – 250 °C'lık ön tavlama uygulanırken. demirin yanması suretiyle kesilmesi sağlanır. f) Oluşun oksidin erime sıcaklığı.25 – 0. Oksijenle kesme esnasında. Metal ve alaşımların kesilebilme kabiliyetlerine kimyasal bileşimlerinin yanında. alaşım elemanlarının meydana getirdiği oksitler kesmeyi zorlaştırır. c) Tutuşma sıcaklığı. Parçanın içerisinde bulunan katmer.1'de bazı metallerin erime sıcaklıkları ile oksitlerinin erime sıcaklıkları verilmiştir. ısı iletim katsayısı küçük olmalıdır.4 -1. dış fomları ve fiziksel özellikleri de tesir eder. Fakat tatbikatta. aşağıdaki şartlar yerine gelmelidir: a) Kesilecek metal veya alaşım. Ayrıca çeliğin bileşiminde bulunan bazı elementler de. Her malzeme oksijenle kesilemez. Yüksek alaşımlı çeliklerde. boyalı ve katranlı parçaların kesme kenarlarının düzgün olmamasının yanında. Bir malzemenin oksijenle kesilebilmesi için. BÖLÜM TERMİK KESME USULLERİ 1. Teorik olarak %2'ye kadar karbon ihtiva eden çelikler oksijenle kesilebilir.5 karbon oranlarında. kesmeyi zorlaştırır. d) Kesme esnasında. Üzerleri paslı. Tablo VII. Böyle durumlarda kesilecek parçalar 250 °C'lik bir ön tavlama ve 620 "C'lik son tavlamaya tabi tutulur.VII. kesme hızları da düşüktür.

kesilen parça kalınlığına. Bunun yanında oksijenin basıncı. kesilecek parça kalınlığına da bağlıdır (tablo VII. 100 . Meta ller Al Co Cr Cu Erime sıcaklığı (C) 658 1490 1150 1084 i AI 20 CoO Cr203 Cu2O CuO Fe 1533 FeO Fe304 Fe203 Mn 1250 MnO Mn30 Mo Ni Si W 2655 1452 1414 3370 MoO3 NIO Si O2 W 02 W 03 Ti V 1727 1750 TI0 2 V203 V204 V205 Oksid erime 2050 1810 1990 1230 1336 1370 1527 1565 1785 1560 795 1990 1710 1277 1473 1775 1970 1277 650 Oksidin Kesmede kullanılacak oksijenin mümkün olduğu kadar saf ve rutubetinin az olması gerekir. oksijenin safiyetinin %99'dan %92'ye düşmesiyle. Tablo Vll.2). Oksijenin safiyetinin azalması. Oksijenle kesmede oksijen sarfiyatı. kesme hızı ve kesilen yüzeylerin düzgünlüğüne tesir eder.. 1. Meselâ. 1 litre asetilene karşılık levha kalınlığına bağlı olarak harcanacak oksijen miktarları verilmiştir. kesme hızına ve oksijenin basıncına bağlıdır.3'de. Kesmede kullanılan oksijenin basıncı. oksijenin sarfiyatına.Tablo VII. kesme hızını düşürür. kesme hızı yarıya düşer.Bazı metal ve oksitlerinin erime sıcaklıkları.

oksijen sarfiyatı.Kesme üfleçleri 9 8 6 6 9 12 17 Oksijenle kesmede kullanılan üfleçler.Tablo VII. Bunlardan bazıları şekil Vll..Levha kalınlığına bağlı olarak.2.Kesme üfleçleri (şematik) Kesme üfleçlerinde gaz sevkeden memeler de çeşitli şekillerde olabilir.2'de görülmektedir.. 3. oksijen basıncı. Sac kalınlığı (mm) Oksijen basıncı (atmosfer) 10 30 100 Tablo VII.1 . 101 . iki veya üç hortumlu tipte olabilir (Şekil VII.. Şekil VII.1. 2-3 3-4 6-8 Sac kalınlığı (mm) Oksijen sarfiyatı (1 t/1 it asetilen) 3 5 10 15 75 100 200 1.Sac kalınlığına göre.1).

Bunlardan bazıları.Oksijenle rendeleme Oksijenle rendeleme (oyuk açma). kesme makinaları kullanılır. doğrusal. el veya otomatik kumandalıdırlar. üzerlerinden bir parça malzeme kaldırılmaktadır. dairesel. Kesme motorları. normal ve kuvvetli üfleçler olarak üçe ayrılırlar. dairesel.5 ilâ 10 mm. şablonla kesme işlemleri yapılabilir.2. tek istikametli.Kesme motorları ve makinaları Kesme işleminin düzgünlüğü ve hızlı yapılması bakımından. Küçük üfleçlere 0. blok memelerdir. Sabit tesislerde parçaların oksijenle kesilebilmesi için..2..3). motorlardan faydalanılmaktadır. hatalı kaynak dikişlerinin sökülmesinde kullanılır (Şekil VII. Rendelemede parçalar tamamen kesilmeyip. eğimli kesmelerin yanında. gezici cihazlardır. Üfleçlerde kullanılan memeler de. Kaynak ağızlarının hazırlanmasında. küçük. aşağıdaki uygulama farklılıkları vardır: 102 . normal üfleçlerle 3 ilâ 100 mm ve kuvvetli üfleçlerle 100 mm'den kalın parçalar kesilebilir. prensip olarak oksijenle kesmenin aynıdır. Temel olarak oksijenle kesmeye benzemesine rağmen.Şekil VII. Kesme makinaları sabit makinalar olup.Kesme üfleçlerinde kullanılan başlıca meme sistemleri.. farklı yapılarda olabilir. doğrusal ve eğimli kesme işlemleri yapılabilir. 2. Bunlar çeşitli biçimlerde imal edilirler. 1. Kesme üfleçleri. Motorlarla dairesel.

3.. ayrıca bir ön tavlama yapmak gerekir. kesme üflecinin aynıdır.Şekil VII. Rendeleme üfleci. Rendeleme esnasında rende üfleci rendelenecek yüzeye 60-75°'lik bir meyille tutularak ısıtma (tavlama) aleviyle parça yeteri kadar tavlandıktan sonra.5'den fazla krom. kimyasal bileşimlerine bağlıdır. şematik olarak şekil Vll.4. herhangi bir işleme gerek kalmadan oksijenle rendelenebilirler. b-) Oksijenle kesmede. Rendeleme genişliği. az miktarda demir oksit ihtiva eder ve yüksek bir ısı taşır..Rendeleme üflecinin ısıtma ve rendeleme işlemi esnasındaki durumu 103 .4'de verilmiştir. Oksijenle rendelemede oksijenin hızı. Oksijenle rendelemede cüruf. Çeliklerin rendelenebilme kabiliyetleri. rendeleme yapılır. oksijen basıncı ve üflecin meyline bağlıdır. %10'dan fazla tungsten ihtiva eden çeliklerin rendelenmesinde. Oksijenle rendelemenin uygulaması. a-) Oksijenle kesmede meydana gelen cüruf. ses hızının altındadır. rendeleme derinliği ise. Yalnızca %2'-den fazla karbon.Oksijenle rendelemenin kullanıldığı yerlere ait bazı örnekler. %1. Şekil VII. büyük oranda demir oksitten ibarettir ve kesme ağzından çabuk uzaklaşır. kesme oksijeni yüksek bir çıkış hızına sahiptir ve bu hız ses hızının üzerindedir. oksijen demetinin şekline. üfleç 15-30° meyilli olarak eğilir ve rendeleme oksijeni açılarak. Bunun dışındaki çelikler. Fakat daha uzun ve koniktir.

c-) Linde veya Oxweld usulü (termik): Pülverize madde olarak. 4. elektrod ile parça arasında meydana getirilen arkın tesiriyle metal veya alaşımın eritilerek parçalara ayrılmasıdır. Bu sebepten karbon arkıyla kesme. f-) Kaynak pasolarındaki fazlalıkların ortadan kaldırılmasında. basınçlı kesme oksijeni pülverize haldeki tozlarla beraber kesme yerine sevkedilmektedir.Oksijenle rendelemenin kullanıldığı yerler aşağıdaki gibi sıralanabilir: a-) 4 mm'den kalın parçalara kaynak ağzı açılmasında. Pülverize haldeki tozun cinsine göre. 60-70 104 . Bu sistemde. hurdaya atılacak veya sonradan işlenmesine gerek olmayan parçaların kesilmesinde tatbik edilir. demir oksidi akıcı hale getirir.Tozaltında oksijenle kesme Yüksek alaşımlı çeliklerin. cürufu kesme yerinden uzaklaştırır. kesme ağızlarında martenzit ve sementit teşekkülü sebebiyle sertleşme görülür. b-) Kaynak dikişlerinin ters taraftan rendelenmesinde. Reaksiyon ısısını yükseltmek için. Tozun ekzo-termik yanması sonunda meydana gelen ısı. üzerleri bakır ile kaplı elektrodlar kullanılır. tozaltında oksijenle kesme geliştirilmiştir. c-) U ve lâle ağızlarının açılmasında. a-) Karbon elektrod ile kesme: Çaplan 5 ilâ 25 mm arasında değişen. 300 amperden yüksek akımlarda su ile soğutulan penseler kullanılır. Yüksek hızda sevkedilen tozlar. Karbon elektrodlarla yapılan kesmelerde. kesme ağızları çok bozuktur. demir tozu kullanılır. oksi-ark veya karbon elektrod ile olabilir. kesme bölgesine kuvars tozlarının sevkedildiği bir usuldür. Bu tozun kesme bölgesine sevkedilmesi basınçlı hava ile yapılır. sodyumbikarbonatın kulanıldığıusuldür. g-) Döküm parçaların tamir edilmesinde. Akıcı haldeki demiroksit diğer oksitlerle karışarak.Elektrik arkı ile kesme Elektrik arkıyla kesmede prensip. kesilecek parça uygun sıcaklığa kadar tavlandıktan sonra. dökme demirin ve demir dışı metal ve alaşımların oksijenle yakılarak kesilememesi sebebiyle. 3. b-) Örtülü elektrod ile kesme: Çeşitli örtü karakterindeki 4-6 mm çaplarında elektrodlarla. d-) Kesici takımların şekillendirilmesinde. Kesme oksijeni ile beraber sevkedilen sodyumbikarbonat.. Yüksek karbonlu çeliklerin ve dökme demirlerin kesilmesinde. e-) Kaynak dikişlerinin sökülmesinde. kesme esnasında meydana gelen oksitleri akıcı bir cüruf haline getirir ve kolayca kesme ağzından uzaklaştırılmasını temin eder. üç türlü tozaltında oksijenle kesme vardır: a-) Airco usulü (kimyasal) : Toz olarak. Sonradan düzeltmek gerekir. Arkın teşekkül ettirilmesi. Bu elektrodların tutulmasında 300 ampere kadar normal kaynak penseleri. demir tozuna % 10-40 arasında alüminyum tozu ilâve edilir.. onları akıcı duruma getirir ve kesme bölgesinden uzaklaştırılmalarını temin eder. örtülü elektrod. b-) Cinox usulü (mekanik): Kesme oksijeninin kinetik enerjisinden faydalanılarak.

paslanmaz çelikler. basınçlı hava ile kesme yerinden uzaklaştırılır. kesme işlemi yapılır. Bu 105 . alüminyumun kesilmesinde %1 oksijen ihtiva eden argon ve diğer malzemeler için %15-25 oksijen ihtiva eden argon gazı kullanılır. Kesmede elektrod. Bu kesme metodu. pozitif kutuba bağlanır. c-) Oksi-ark usulüyle kesme: Oksijenle kesmeye benzer bir sistemdir.5). Ark gerilimi olarak 22-27 volt ve tel ilerleme hızı olarak 5-20 cm/dak değerleri kullanılır.4 mm çapındaki alaşımsız çelik elektrodlar kullanılır.amper akım şiddetlerinde kesme işlemi yapılır. Kesme kalitesi. ekzo-termik bir reaksiyon meydana gelir. Gerilimin yetersiz olması.. karbon elektrodla teşkil edilen ark tarafından eritilen malzeme. kesmeyi yavaşlatır. 2. yüksek akım şiddeti ve kaynak hızı kullanılmasıdır. oksijenle. gerilim ve tel ilerleme hızına bağlıdır. Kesme ağzı üzerindeki metalürjik tesirleri.1. 430 "C'lik bir ön tavlama tatbik edilir..Koruyucu gazla kesme 5. Arcair usulünde kullanılan elektrod penselerinin. Şekil VII. Kesme işleminde. Kesilecek parça ile elektrod arasında meydana getirilen ark ile tavlama yapıldıktan sonra. 5. ortası delik olan elektrodun ortasından oksijen (basınçlı) gönderilerek.Havalı karbon arkı ile kesme. karbon arkıyla kesmede olduğu gibidir. Ayrıca elektrod örtüsünde bulunan demir oksidin yanmasıyla da. Karbon elektrodlara 200-500 amper akım tatbik edilir (Şekil VII. kesilen ağızlar çok kabadır ve sonradan işlenmeleri gerekir. MIG kaynağından farkı.MIG usulüyle kesme Soy gaz atmosferi altında eriyen elektrodlarla meydana getirilen ark ile parçalar eritilerek. alüminyum ve bakır malzemeler kesilebilirler.. parçanın yakılarak kesilmesi temin edilir. Bu tür kesmede de. özel hava delikleri vardır. kesme aralığını artırır ve kesilen yüzeylerin pürüzlü çıkmasına sebep olur. Bakırın kesilmesinde. Koruyucu gaz olarak. eritilerek kesmedir. d-) Havalı karbon arkıyla kesme (arcair usulü) : Bu usulde. yakarak kesme olmayıp.5. Oksi-ark usulüyle yumuşak çelikler.

plazma arkını soğutur ve etkisini kaybettirir.1..Literatür (1)-ANIK. Selâhaddin .Plazma ile oyuk açma (rendeleme) Plazma ile oyuk açma. Plazma ile rendelemede üfleç parçaya.TIG usulü ile kesme Alaşımlı erimeyen elektrodla. Ark sıcaklığında disosi-asyona uğrayan hidrojen. 5. Yüksek frekans tutuşturma cihazıyla taşıyıcı olmayan yardımcı bir ark (ark) tungsten elektrodla yardımcı anot olarak bağlanan kesme üflecinin bakır memesi arasında teşkil edilir. Ark gerilimi.2. Sayı 960. Plazma kesme üfleci. otomatik olarak 50 mm'ye kadar kalınlıktaki parçaların kesilmesi mümkün olur. %35-40 hidrojen karıştırılması en iyi neticeyi verir.T. 1973 (2). Kesme hızı ve derinliği. Kesme üflecine sevkedilen gaz veya gaz karışımı. Erdal 106 .KUNT. bir kesme usulüdür.Plazma ile kesme Malzemenin eritilmesiyle yapılan. Gaz miktarının fazla olması. anot iş parçası ve katot da toryumla alaşımlandırılmış tungsten elektroddur. el ile veya otomatik olarak yapılır. Plazma ile ulaşılan kesme hızı. Kütüphanesi. taşıyıcı arklı sistem kullanılır. 30-40°'lik bir eğimle tutulur. Üflecin alt kenarı ile. Kesme işlemini kolaylaştırmak için. iş parçası arasındaki mesafe.ANIK. tungsten elektrodla bakır meme arasındakinden daha az olduğundan. Makina ile yapılan kesmede. 6. bakır memedir. taşıyıcı olmayan arklı plazma.2. otomatik olarak yapılanda ise. 3-5 mm arasındadır. bu gerilimi veren makinalar özel makinalardır. Tungsten elektrod ile iş parçası arasındaki elektriki direnç..değerlerde. Direkt arklı sistemde.. soy gaz atmosferi altında yapılan kesmedir. yüksek kesme gücünde çok temiz kesme yüzeyleri elde edilir. Indirekt arklıl da anot.. 6. yardımcı arkla iyonize olur ve parçaya doğru iletken bir hat oluşturur. 7. 70 ilâ 80 volt arasında olup. verdiği ilâve ısı ile kesmeyi kolaylaştırır. temiz kesme yüzeyleri elde edilir. argon gazının içerisine hidrojen karıştırılır.Ü. El ile 15 mm'ye. El ile yapılanda. Gaz karışımı olarak. Bu usul. koruyucu gazdaki hidrojen miktarının artmasıyla artar. eriyebilen bütün malzemelere tatbik edilir. Bu gaz karışımı ile.Plazma ile kesme ve oyuk açma 6. Selâhaddin "Kaynak Tekniği Cilt l" İ. oksijenle sağlanandan daha yüksektir. Kesme işlemi el ile veya otomatik olarak yapılabilir. Çok atomlu gazların ayrışması ve tek atomlu gazların kısmen iyonize olmasıyla meydana gelen plazma demeti malzemeyi eritir. direkt arklı veya indirekt arklı olabilir. tatbikatta argon-hidrojen karışımı kullanılır. Elektrod negatif veya pozitif kutuba bağlanabilir. ark iş parçası üzerine atlar.. Kesme esnasında verilecek gaz miktarının tesbiti önemlidir.

1958 (3). 1983 107 .T. Makina Fakültesi Konferansları (4). Selâhaddin "Kaynak Teknolojisi El Kitabı" Ergör Matbaası.ANIK."Havalı karbon arkı ile rendeleme" Demir ve Çelik Mecmuası.ANIK. Selâhaddin "Kesme Tekniğindeki İnkişaflar" 1959/1960 yılı İ.Ü. Sayı 1.

1) b-) Enlemesine çatlaklar (Şekil Vlll....VIII.4) f-) Mikro (kıl) çatlaklar Şekil VIII. 1.Krater çatlaklar (şematik). esas metalde. 108 .Enlemesine ve yıldız çatlaklar (şematik). BÖLÜM KAYNAK HATALARI 1.2a) c-) Yıldız çatlaklar (Şekil Vlll. Eritme kaynağında.2b) d-) Krater çatlaklar (Şekil VIII. Şekil VIII.2. Şekil VIII.3) e-) Dağınık çatlaklar (Şekil VIII. Çatlaklar görünüşleri bakımından aşağıdaki biçimde sınıflandırılır: a-) Boylamasına çatlaklar (Şekil VIII.Boylamasına çatlaklar (şematik).3.-Çatlaklar En tehlikeli kaynak hatasıdır. kaynak metalinde veya ısının tesiri altındaki bölgede ortaya çıkabilir.

enlemesine. b-) Kaynak ağızlarının düzgün olmaması. bu bölgenin kaynak esnasında sertleşmesidir. e-) Enine çatlakların önlenmesi için.Esas metal çatlakları Bu tür çatlaklar genellikle. boylamasına.1.Dağınık ve dalgalı çatlaklar (şematik). krater. d-) Ortam sıcaklığının düşük olması. 1. dikişin çekme gerilmelerine dayanabilmesi için.. şu tedbirler alınmalıdır: a-) Parçaların kaynaktan önce ve sonra. birbirine iyi intibak etmemeleri. Esas metalde meydana gelen çatlakların sebepleri şöyle sıralanabilir: a-) Esas metalin bileşiminin sertleşmeye sebep olması. aşağıdaki sebeplerden dolayı ortaya çıkarlar: a-) Kaynak yapılacak parçaların. Çatlağı meydana getiren gerilmeler.4. yıldız veya dağınık çatlaklar şeklinde olabilir. b-) Levhaların kalınlığının fazla olması. pasolar geniş olarak çekilmelidir. 109 . Bu çatlaklar. Esas metalde ortaya çıkan çatlakların önlenmesi için. Bunun sebebi de. sünekliği yüksek elektrodlar kullanılmalıdır. d-) Kalıntılar. c-) Nüfuziyet azlığı.Şekil VIII. c-) Düşük ısı girişi ile kaynak yapılması. b-) Bilhassa kalın sacların ve sabit parçaların kaynağında. f-) Malzemenin sünekliğinin düşük olması. 1 2. dikiş kendini kolayca çekebilmelidir.Kaynak metali çatlakları Kaynak metalindeki bölgesel gerilmelerden dolayı meydana gelirler. c-) Parçalar birbirlerine iyi şekilde uydurulmalı ve uygun kaynak sırası takip edilmelidir. e-) Malzemenin bileşiminde kükürt oranının yüksek olması. kaynak metalinin kendini çekmesi ve bu çekmenin engellenmesi sebebiyle ortaya çıkar. şu tedbirler alınmalıdır: a-) Kaynak işlemi sırasında. sonraki pasolar yapılmamalıdır. uygun sıcaklıklarda tavlanması. yüksek mukavemetli ve yüksek karbonlu çeliklerde ısının tesiri altındaki bölgede meydana gelir. Kaynak metalinde meydana gelen çatlakların önlenebilmesi için. Kaynak metalinde meydana gelen çatlaklar... d-) Kök pasosunda meydana gelen çatlaklar ortadan kaldırılmadan.

b-) Parçalara verilen ısı miktarının artırılması. Bunun için, kalın çaplı elektrod kullanılması veya uygun bir kaynak usulünün seçilmesi, c-) Çok pasolu kaynaklarda, pasolar soğumaya fırsat bırakılmadan birbiri ardına çekilmelidir. d-) Düşük sıcaklıklarda çalışılırken, bazik elektrodlar kullanılmalıdır. 2.- Boşluklar Gözenek olarak da adlandırılan bu hatalar; kaynak esnasında meydana gelen gazların dikişi terk edemeyip, içerde hapsolması veya tam yüzeyde iken katılaşmanın tamamlanması neticesinde ve bazen de metalin kendini çekmesi dolayısıyla meydana gelirler. Boşluklar düzenli veya gelişigüzel dağılmış yuvarlak şekilli, kanallar şeklinde metal içerisinde veya dikiş yüzeyinde bulunabilirler (Şekil VIII.5).

Şekil VIII.5.- Boşluklar (şematik)

Kaynak metalinde meydana gelen boşlukların teşekkülü üzerinde, aşağıdaki faktörler etkili olmaktadır: a-) Esas metal kimyasal bileşimi, b-) İlâve metalin (kaynak teli veya elektrod) kimyasal bileşimi,

110

c-) Esas metal ve ilâve metalin, kükürt miktarının fazla olması, d-) Elektrod örtüsünün rutubetli olması, e-) Düşük akım şiddeti ile kaynak yapılması, f-) Çok uzun veya kısa ark boyu ile kaynak yapılması, g-) Erimiş kaynak banyosunun çabuk soğuması, h-) Kaynak ağızlarının kirli olması, i-) Oksi-asetilen kaynağında karbonlayıcı bir alev kullanılması. Kaynak dikişinde bulunan gözenekler; dikiş kesitini azaltmanın yanında, gerilme yığılmalarına ve çentik teşekkülüne sebep olurlar. Bu nedenle bağlantının mukavemetini azaltırlar. Gözeneklerin meydana gelmemesi için yukarıda sayılan sebeplerin ortadan kaldırılması gerekir. Yani gaz meydana gelmesi veya meydana geldiği takdirde dikişi kolayca terketmesi temin edilmelidir. 3.- Kalıntılar Kalıntılar; kaynak metalinde bulunabilecek dekapan ve kaynak tozu kalıntıları, oksit kalıntıları ve ağır metal kalıntılarıdır. Örnek olarak; alüminyumun kaynağında teşekkül eden AL2O3'in kaynak metali içerisinde kalması, tungsten kalıntıları verilebilir. Elektrik ark kaynağında; elektrod örtüsü veya kaynak tozundan teşekkül eden cüruf parçacıkları, devamlı veya kesikli hatlar şeklinde kaynak metali içerisinde kalabilir (Şekil-VIII.6).

Şekil VI II. 6.- Kaynak dikişinde kalıntılar (şematik) Çok pasolu kaynakta; pasolar arasındaki cürufların tam olarak temizlenmemesi, kalıntılara sebep olur. Cüruf kalıntıları, mukavemeti düşürür ve çatlakların oluşumuna sebep olur. Kalıntıların önlenmesi için; erimiş banyo hareketlerinin kontrolü, pasolar arasında cürufların iyi temizlenmesi gerekir. 4.- Yetersiz erime Kaynak metali ile esas metal veya çok pasolu birleştirmede pasolar arasında ortaya çıkan birleşme azlıklarıdır (şekil VIII.7). Oksi-asetilen kaynağında, uygun güçte üfleç kullanılmaması sebebiyle ortaya çıkan yetersiz erimenin, elektrik ark kaynağındaki nedenleri aşağıdaki şekilde sıralanabilir:

111

Şekil VIII.7.- Yetersiz erime hatası (şematik).

a-) Cüruf, oksit ve diğer metalsel olmayan kalıntıların bulunması, b-) Elektrodun yanlış bir açı ile tutulması. Yetersiz erimenin önlenmesi için oksi-asetilen kaynağında, uygun güçte üfleç kullanılması gerekirken; elektrik ark kaynağında şu tedbirler alınmalıdır: a-) Uygun akım şiddetinin seçilmesi, b-) Kısa ark boyu ile çalışılması, c-) Kaynak hızının çok yüksek olmaması, d-) Elektrod tutuş açısının doğru olması. Kaynak kesitindeki birleşme azlığı; statik ve dinamik zorlamalar karşısında, dikişin mukavemetini düşürür. 5.- Nüfuziyetin azlığı Erimenin bütün malzeme kalınlığı boyunca olmaması şeklinde ortaya çıkan, kaynaklanmamış kısımların bulunmasıdır. Elektrik ark kaynağında bu hata, aşağıdaki sebeplerden dolayı meydana gelir: a-) Uygun elektrod çapının seçilmemesi, b-) Uygun akım şiddetinin seçilmemesi, c-) Kaynak ağzının uygun olmaması, d-) Kök pasosunun kötü çekilmesi. Bu hatanın önlenmesi için; uygun akım şiddeti ve elektrodun seçilmesi, uygun kaynak ağzının yapılması lazımdır. Şekil Vlll.8'de nüfuziyet azlığı, şematik olarak verilmiştir.

Şekil VIII.8.- Nüfuziyet azlığı (şematik

112

6.- Dış yüzey hataları 6.1.- Yanma olukları Esas malzeme ve dikiş kenarlarında, yanmadan dolayı meydana gelen oluk ve çentiklerdir (Şekil VIII.9).

Şekil VIII.9.- Yanma olukları (şematik). Yanma olukları şu sebeplerden dolayı meydana gelir: a-) Akım şiddetinin yüksek olması, b-) Hızlı kaynak yapılması, c-) Elektrod veya üflecin büyük olması, d-) Elektrod kaynak teli veya üflecin fazla zikzaklı hareketler yapması, e-) Elektrodun yanlış açı ile tutulması, f-) Esas metalin aşırı derecede paslı ve elektrodun rutubetli olması. Yanma oluklarının önlenmesi için, yukarıda sayılan sebepleri ortadan kaldırıcı tedbirlerin alınması gerekir. Yanma olukları çentik etkisi yapar. 62.- Aşırı metal yığma Dikiş üzerine gereğinden fazla, kaynak metali yığılmasıdır (Şekil VIII.10). Aşırı metal yığma, malzeme israfından başka; gerilme dağılımını da bozar. Kaynak hızının veya elektrod çapının yanlış seçilmesi neticesinde ortaya çıkar.

113

Şekil VIII.10.- Aşırı metal yığma (şematik). 6.3.- Fazla dışbükey iç köşe dikişi Düşük akım şiddetiyle kaynak yapılması halinde ortaya çıkar (Şekil VIII.11). Gereksiz malzeme yığılması ve çentik etkisi sebebiyle, zararlı bir kaynak biçimidir.

Şekil VIII. 11.- Fazla dış bükey iç köşe dikişi (şematik). 6.4.- Fazla sarkık (fışkırmış) dikiş Kaynak dikişinin arkasında meydana gelir (Şekil VIII.12). Bunun sebebi, erimiş metalin katılaşması esnasında ortaya çıkan gazlardır. Gaz miktarının fazla ve katılaşma süresinin uzun olması durumunda meydana gelir.

Şekil VIII.12.- Fazla sarkık dikiş (şematik). Bilhassa; % 0,20'nin üzerinde karbonlu çeliklerde, manganez ve silisyum oranlarının düşük olduğu hallerde ortaya çıkar. 6.5.- Birleşme olmadan kaynak metalinin esas metal üzerine taşması Elektrik ark kaynağında yanlış el hareketi neticesinde meydana gelir (Şekil VIII.13). Bilhassa; eğik veya dik düzlemlerde yapılan kaynaklarda ortaya çıkar. Elektrod tutuş açısı ve hareketinin yanlış olması, akım şiddeti ve ark boyunun fazla olması bu hataya sebebiyet verir. Dinamik yüklemelerde, gerilme yığılmasına sebep olur.

114

6.14). 1960 (3). Selâhaddin "Kaynak Tekniği Cilt l" İ.13. "Fehler beim Lichtbogenschvveissen und deren Vermeidung" Schweisstechnik.. R.8...7.KEEL.ANIK. Sayı 960. eksen kayması olarak adlandırılır (Şekil VIII.2.Sıçramalar 7. . Selâhaddin "Kaynak hataları ve giderilmesi" Türk Kaynak Cemiyeti Yayını.Literatür (1)-ANIK. 1973-1980 (2).6.Kaynak dikişinde taşma ve akma (şematik 6. Şekil VIII. C.Eksen kayması ve açısal distorsiyon (şematik).T.Eksen kayması ve açısal distorsiyon Birleştirilecek levhaların... No.Mahalli yanma ve taşmalar 6. açısal distorsiyona sebep olur. 14.Şekil VIII. 1952 115 . Levhaların eksenlerinin kaynaktan sonra açısal konum değiştirmesi..Ü. eksenleri tam çakışmadan kaynaklanması veya katılaşma tamamlanmadan levhaların hareket ettirilmesi neticesinde meydana gelen hata. Kütüphanesi. Heft III.HILLISCH.

116 . Bu davranış gerilmenin değeri kadar. Soğuduğu zaman.. αL Δl : Çubuğun uzama miktarı (mm) l : Çubuğun ısıtılmadan önceki boyu (mm) Δt : Çubuğun başlangıç ve son sıcaklıkları arasındaki fark (°C) αL : Isıl uzama katsayısı (mm/°C) Genişlik ve uzunlukları arasındaki farkın büyük olmadığı parçalarda. malzemenin sünek veya gevrek davranışına da bağlıdır. tekrar eski uzunluğuna erişir. ısı karşısında uzama ise: ΔF =F . 2.Gerilme ve distorsiyonların esasları Uzunluğu diğer boyutlarının yanında. Δt.Kaynak gerilmelerinin ve çarpılmalarının meydana gelmesine tesir eden faktörler Kaynaklı parçalarda meydana gelen gerilmeler ve çarpılmaların sebepleri. Isı etkisi altında kalan bir parçanın. Buna "serbest uzama ve kendini çekme" denir (Şekil lX. ısıtma gerilmeleri. çok büyük olan bir parça (çubuk) ısıtılırsa ve serbest olarak hareket edebiliyorsa boyu uzar. Isı etkisi altında kalan bir çubuğun uzama miktarı. 1. kırılmalar meydana gelir.1). αF ΔF : Levhanın ısı etkisiyle yüzeysel genleşme miktarı (mm2) F : Levhanın ısıtılmadan önceki alanı (mm2) Δt : Başlangıç ve son sıcaklıklar arasındaki fark (°C) αF : Yüzeysel genleşme katsayısı (mm2/°C) Şekil IX. BÖLÜM KAYNAKLI PARÇALARDA MEYDANA GELEN DISTORSIYONLAR VE GERILMELER 1.IX.. uzamasının ve kısalmasının tahdit edilmesi.. plâstik şekil değişimi (distorsiyon) ve gerilme kırılma değerini aşarsa.Metalik bir konstrüksiyonun ısının etkisi ile uzayıp kısalması. Δt. parçada basma ve çekme gerilmelerinin meydana gelmesine sebep olur. şu formülle ifade edilir: Δl = l . Bu gerilmeler plâstik alanda ise.

B-) Konstrüksiyonun rijitliği Kaynak ısıl gerilmelerinin meydana getirdiği distorsiyon miktarı. çarpılmalar azalır (Şekil IX. enine. Bu gerilmelerin değeri şu faktörlere bağlıdır: a-) Sıcaklık farkı -Isı miktarı -Kaynak hızı -Özgül ısı -Isı iletme kabiliyeti -Radyasyonla ısı yayılımı -Parçanın hacmi ve formu b-) Elâstiklik modülü c-) Isıl uzama katsayısı Sıcaklık farkının ve ısıl uzama katsayısının artmasıyla. çeşitli gerilmelerin teşekkülüne sebep olur. 117 . çeliklerin kaynağında kaynak bölgesinde meydana gelen martenzitik yapı. açısal ve kalınlık olarak dört kısma ayrılır. Meselâ.. parçaların kaynak esnasında ısıtılmaları. 3. malzeme kolay veya zor şekil değiştirir.Konstrüktif tedbirlerie rijiditenin arttırılması. Alınacak tedbirlerle. iç yapı değişmelerine neden olur. C-) Malzemenin metalürjik özellikleri Kaynak ısısı sebebiyle parçaların yüksek sıcaklıklara ısıtılması ve soğutulması.2). boylamasına.2. konstrüksiyonun burkulma mukavemeti arttırılırsa. şekil değiştirme kabiliyeti az olan bir iç yapıdır. Bu durum ise. çarpılmaları artırır.Distorsiyon çeşitleri Distorsiyonlar (çarpılmalar)..konstrüksiyonun rijitliği ve malzemenin metalürjik özelikleri adları altında toplanabilir: A-) Isıtma gerilmeleri Yukarıda belirttiğimiz gibi. Şekil IX. İç yapıya bağlı olarak. konstrüksiyonun rijitliği ve levha kalınlığına bağlıdır. tahdit edilmiş uzama ve kısalma gerilmeleri artmaktadır. çarpılmalara karşı davranışlara tesir eder. Rijiditenin düşük olması.

Şekil IX.0093 k : 43 (çıplak elektrodla ark kaynağında) 50 (örtülü elektrodla ark kaynağında) Q: Kaynak ağzının kesiti (mm ) b: Ağız genişliği (mm) Alın kaynağında enine distorsiyonu azaltmak için. ağız genişliği ve dikiş boyuna bağlıdır. d-) İnce çaplı elektrod ile çok pasolu kaynak yapılmalıdır. b-) Sıçrayarak veya geri adım usulüyle kaynak yapılmalıdır. k. e-) Kaynak ağzı düzgün olarak hazırlanmalıdır 4.. λ 2 . λ1 .3(0. Q. aşağıdaki hususlar gözönüne alınmalıdır: a-) Kaynak dikişi puntalanmalıdır.0044 λ 2 : 0.Boylamasına distorsiyonlar Kaynak metalinin erimesi esnasında.Alın dikişlerinde distorsiyonlar 4.Bunlar şekil IX. c-) Kaynak hızı yükseltilmelidir.b Δl : Kendini çekme miktarı (mm) λ1 : 0. boylamasına distorsiyonlar dikiş ekseni yönünde meydana gelir. Bunlardan Malisius'un formülü şöyledir: Δl = 1 .Enine distorsiyonlar Alın kaynaklarında meydana gelen enine distorsiyonların büyüklüğü. Soğuk durumdaki civar bölgeler boylamasına uzamayı tahdit eder ve plâstik bir yığılma meydana gelir. Bu 2 118 .3'de şematik olarak görülmektedir.2.. 4.6 ..1 . dikişin civar bölgeleri genleşmek (uzamak) ister. Tahdit edilmemiş enine distorsiyonu veren çeşitli formüller çıkarılmıştır.. Enine distorsiyonlar dikiş eksenine dik yönde. 3. kaynak yerine verilen ısı miktarı.Distorsiyon türleri.

5. Dikişin boyu arttıkça. 0.3 ise distorsiyon az 0.4'de görülmektedir.Açısal distorsiyon Alın dikişlerinde meydana gelen açısal distorsiyon miktarı.Dikişin oluşum şeklinin açısal distorsiyon üzerine etkisi. pasoların teşkil biçimi ve sac kalınlığına bağlıdır.Tozaltında kaynak (1 paso) 2.4.... kaynak hızı artırılarak veya kaynak aralıklı olarak yapılarak azaltılabilir. 4.1. 1. boylamasına distorsiyon ve gerilmelerin hasıl olmasına sebep olur. Pasoların teşkil biçiminin açısal distorsiyon üzerindeki etkileri şekil IX. 0.Boylamasına distorsiyonlar Dikişin içerisinde meydana gelen çekme kuvvetleri..1 ilâ 0. konstrüksiyonun rijitliğine karşı bir etki 119 . Distorsiyon miktarı.İç köşe birleştirmelerinde distorsiyonlar 5.2.5 ise distorsiyon normal 0.durum. 5.Enine distorsiyonlar İç köşe dikişlerindeki enine distorsiyon derecesi aşağıdaki oranla ifade edilmektedir: Bu oranın değeri.8 ise distorsiyon fazladır. kaynak ağzının şekli. boylamasına distorsiyon azalır. kök pasosunun ters taraftan oyularak yeniden kaynaklanması veya kaynak esnasında parçaların iyi bir şekilde tesbit edilmesiyle açısal distorsiyon azaltılabilir.3.Elektrik ark kaynağı (üçgen tarzı doldurma) 3. Şekil IX. Alın kaynaklarında boylamasına distorsiyon miktarı..Elektrik ark kaynağı (tabakalar halinde doldurma) 4.Elektrik ark kaynağı (küçük pasolarla doldurma) 5.Oksi-asetilen kaynağı (1 paso) Kaynaktan evvel parçalara ters yönde bir meyil vererek.3 mm/m arasındadır.

açısal distorsiyondaki değişme verilmiştir. açısal distorsiyonu artırır. Enine gerilmeler aynı zamanda. boylamasına kendini çekmelerin hasıl ettiği enine gerilmelerle birleşirler.5'de dikiş kalınlığının sac kalınlığına oranına bağlı olarak.Kaynak gerilmeleri Kaynak esnasında parçaların bölgesel olarak ısıtılması. 6. gerilmelerin ve distorsiyonların teşekkülüne sebep olmakta idi... Gerilmeler de enine. 120 . tek taraflı tavlama sonunda sacda (levhada) meydana gelen sıcaklık farkları sebep olur. kirişlerdeki boylamasına distorsiyon aşağıdaki orana bağlıdır: 5. Gerilmeler. boyuna ve derinlemesine gerilmeler olarak tasnif edilirler.1. bölgesel olarak ısıtılan parçaların uzama veya kısalmalarının tahdit edilmesi neticesinde meydana gelir.3. Paso sayısının ve levhalar arasındaki açıklığın artması.. 6. kaynak esnasında parçaların kaynak eksenine dik yöndeki hareketlerinin tahdit edilmesiyle.İç köşe dikişlerinde açısal distorsiyon miktarı. Şekil IX.5. Ters yönde bir eğim verilerek.meydana getirir..Açısal distorsiyonlar Açısal distorsiyona.Enine gerilmeler Şekil IX. Şekil IX. enine gerilmeler meydana gelir. Bunun için. açısal distorsiyon önlenebilir.6'da görüldüğü gibi.

Şekil IX. 6. boylamasına gerilmelerin teşekkülüne sebep olur.7.Kendini çekme momenti Boylamasına kendini çekme gerilmelerinin sebep olduğu kendini çekme kuvvetleri.Boylamasına gerilmeler Kaynak esnasında kaynak ekseni boyunca parçaların farklı sıcaklıklarda olmaları.2. Böylece.8'de görüldüğü gibidir. 121 . paso sayısının artırılması enine gerilmelerin azaltılmasına sağlar. Hızlı kaynak yapılması da. Isınan bölgedeki genleşme ve kendini çekme.6. gerilme dağılımındaki değişme şekil IX.Şekil IX. şekil IX..7'de görülmektedir. 6. ağırlık merkezinden geçen eksenin dışında bir kendini çekme momenti meydana getirir (Şekil IX.8).3. enine gerilmeleri azaltır.. 7.. büyük kısmı dikişte toplanan üç eksenli bir gerilme hali meydana gelir. Kaynak hızı azaltılarak.. boylamasına ve enlemesine yönlerde kuvvetli biçimde tahdit edilir.İç köşe dikişlerinde kendini çekme gerilmeleri Iç köşe dikişlerinde kendini çekmeler sebebiyle meydana gelen gerilme dağılımı.. Sıcaklık dağılımındaki değişmeye bağlı olarak.Sıcaklık dağılımına bağlı olarak boylamasına gerilme dağılımı. ön tavlama tatbik edilerek veya uygun kaynak sıraları takip edilerek boylamasına gerilmeler azaltılabilir.Bir V-alın birleştirmesinde boylamasına ve enlemesine gerilmeler. Sıçrayarak ve geri adım usulüyle kaynak.

Çeşitli durumlarda kendini çekme momentinin değeri. kendini çekme momentinin tesirini ortadan kaldırır. 8. Bilhassa kaynakları simetrik olmayan konstrüksiyonlarda.e Ps : Kaynağın kendini çekme kuvveti e: kaynağın. simetrik dikişlerin aynı anda kaynak edilmesi gerekir (Şekil IX.Distorsiyonlara ve gerilmelere engel olmak için alınacak tedbirler 8. gerilme ve distorsiyonlar artar. Şekil IX.Konstrüktif tedbirler a-) Kaynak dikişleri gerektiğinden fazla olmamalıdır.. b-) Mümkünse ince sacların iç köşe dikişleri inkitalı şekilde yapılmalıdır.İç köşe dikişlerinde kendini çekme tesiri. 8. ağırlık merkezine olan uzaklık Kaynak dikişlerinin konstrüksiyonun ağırlık merkezine getirilmesi veya dikişlerin ağırlık merkezine göre simetrik olarak yer alması. Aksi takdirde. Kendini çekme momenti şu formülle hesaplanır.1. c-) Kaynak dikişleri konstrüksiyonun ağırlık merkezine yerleştirilmeli veya simetrik olarak 122 .9).9. Aynı zamanda. aksi yönde bir eğim vermek gerekir. Kaynak dikişlerinin asimetrik biçimde tertip edilmesi halinde kendini çekme momentinin tesirini ortadan kaldırmak için..İlk katılaşma bölgesi 3.Son katılaşma bölgesi Şekil IX.: Ms = Ps. bu momentler çarpılmalara sebep olurlar...1.Isı iletme bölgesi 2.

pasolara önce levha kenarlarından başlanmalıdır. mekanik olarak ortadan kaldırılmalıdır.4. d-) Mümkün olduğu kadar kuvvet hatlarının ani yön değiştirmelerinden kaçınılmalıdır.Kaynak plânı ve kaynak sırası plânı Kaynak sırasında oluşan çarpılma ve kendini çekmelerin ortadan kaldırılması. 8. Uygun bir kaynak sırasının takip edilmesiyle.Kaynaktan sonraki tedbirler a-) Gerilme uçlarının ortadan kaldırılması için. h-) Konstrüksiyon. kaynaktan sonra büyük masraflara sebep olan. e-) Dikişler sıçrayarak veya geri adım usulüyle yapılmalıdır. d-) Sertleşme kabiliyeti yüksek malzemelerde ön tavlama tatbik edilmelidir. mümkün olduğu kadar kalın tabakalar halinde kaynak pasosu çekilmelidir. d-) Küçük pasolarda yapılan kaynakta. f-) Takviyeler en son kaynak yapılmalıdır. e-) Kaynak dikişleri birbirine çok yakın olmamalıdır (alın dikişlerinde en az 200 mm aralık olmalı). g-) Mümkün olduğu kadar.. c-) Kaynak sırası ve plânına uyulmalıdır. b-) Parçalar kaynaktan evvel puntalanmalıdır.2. işçilik ve malzeme kaybı olmaktadır. doğrultma ve düzeltme işlemlerini gerektirir. c-) Açısal distorsiyonu önlemek için. burkulma mukavemetlerini artıracak şekilde takviye edilmelidir. yaklaşık olarak ilk kaynak zamanına eşittir.Teknolojik tedbirler a-) Uygun kaynak sırası takip edilmelidir. akma sınırının aşıldığı bölgelerde gerilmelerin ortadan kalkması sağlanır.. Bir düzeltme işlemi. f-) İnce saclardan yapılan konstrüksiyonlar. kaynaktan sonra dikişler çekiçlenmelidir b-) Konstrüksiyon statik bir zorlama tesiri altında bırakılarak. b-) Kök pasosu kalın bir elektrod ile yapılmalıdır.. c-) Kaynaktan sonra uygun sıcaklıklarda. düzeltme için gerekli zaman kaynak zamanının %10 ilâ 20'sine düşmektedir.İşletmeyle ilgili tedbirler a-) Kaynak ağızları dikkatli şekilde hazırlanmalıdır. kaynak sırasında parçaların kendini çekebilmeleri gözönüne alınarak tertiplenmelidir.. d-) Dikişler üzerindeki çıkıntı ve çentikler. Böylece zaman. 123 . 8. 8.tertîplenmelidir. 9.3. tavlamaların tatbik edilmesi gerilmeleri azaltır. şekil değiştirme kabiliyeti yüksek malzemeler kullanılmalıdır.

Bu sebepten.-Kaynak plânı Kaynak plânı. 9. Bu kısımlarda aşağıdaki bilgiler bulunur: a-) Yazılı kısım -Malzeme 124 . iş sırası listesi ve resimler olmak üzere üç kısımdan meydana gelir. birleştirilecek parçalara ait kaynak dikişlerinin ve pasoların teşkil tarzı.2. bir iş talimatıdır. Kaynak sırası plânı kaynak teknoloğu veya mühendisi tarafından hazırlanır ve içerisinde aşağıdaki bilgiler bulunur: a-) Teknik resimler b-) Montaj resimleri c-) Kaynak usulü d-) Gerekli kaynak tertibatları ve aletleri e-) Gerekli imâlat süresi Kaynak sırası plânı. yazılı kısım. kaynak tekniğine ait bütün bilgileri ihtiva eden. kaynak ve kaynak sırası plânı büyük önem taşır. Bir kaynak plânında şu bilgiler bulunur: a-) Parçalar b-) Malzeme c-) Kaynak usulü d-) Kaynak ağızlarının şekli e-) Dikişin kalınlığı f-) Paso sayısı g-) Kaynak pozisyonları h-) Kaynak dikişlerinin sayısı I-) Münferit kaynak dikişlerinin boyu k-) Kaynak dikişlerinin toplam uzunluğu I-) Elektrodtipi m-) Elektrod çapı n-) Elektrod miktarı o-) Kaynak zamanı (dak/m) p-) Toplam kaynak zamanı (dak) r-) Ücret grubu s-) Düşünceler 9. Kaynak plânı kaynak mühendisi veya teknoloğu tarafından dört nüsha olarak hazırlanır.Kaynak sırası plânı Kaynak sırası plânında..1 . uygulanacak sıralar ayrı ayrı belirtilir.

9. En fazla distorsiyona uğrayacak ve sabit bağlantı sağlayacak parçalar. 12. Kaynakçı (l) ve 2. 125 . kaynak sırası tesbit edilir.10) Şekil IX. 10. Şekil IX.. .3..Kaynak yönünün okla gösterilmesi. 11.Dikiş sırası (Şekil IX.11) Şekil IX. b-) Çarpılma eğilimi fazla olan ince sacların kaynağında.13'de bir takviye sistemi görülmektedir. ısıl işlemler) c-) Resimler -Krokiler -Kaynak yönü (Şekil IX..Dikiş sırası ve kaynak yönü. en son olarak kaynak edilir.1 2) Şekil IX.-Kaynak usulü -Kaynak teli veya elektrod cinsleri -Kaynakçı sınavı -Kaynak konstrüksiyonunun boyutu -Kaynakçı sayısı -Sorumlu kaynak mühendisi veya mühendis b-) İşletme sırası listesi -Iş sırası -Kaynak ağzı şekli ve hazırlama tarzı -Kaynak sırası -Düşünceler (gerekli kaynak tertibatları.1.Kaynak sırası tespitinin esasları a-) Birleştirilecek parçaların münferit olarak kendini çekebilmesini temin etmek üzere. -Kaynakçı sayısı (Şekil IX. kaynakçı (II) ile kaynak yapılacak kısımlar.. parçalar takviyelerle donatılır.

Şekil IX. c-) Boylamasına ve enlemesine dikişlerin birbirleriyle karşılaşmaları durumunda. d-) İki alın dikişinin birbiri ile karşılaşmaları halinde.. önce enlemesine ve kısa olan dikişler yapılmalıdır (Şekil IX. 15..Birbirini kesen dikişlerde kaynak sıraları. 13.14). alın dikişi önce kaynak edilir (Şekil IX.İki alın dikişinin birbirini kesmesi halinde kaynak sırası..İnce sacların kaynağında takviyeler ve kaynak sıraları.16). e-) Bir alın dikişi ile bir iç köşe dikişinin birbirini kesmesi durumunda. Şekil IX. 126 . zorlamaya maruz yöndeki dikiş önce ve devamlı olarak kaynaklanmalıdır (Şekil IX. 14. Şekil IX.15).

17). 127 . Şekil IX. 17.Kök pasosunun geri adım usulü ile kaynak edilmesi.. gemi inşasında). Şekil IX. enine distorsiyonun dikiş boyunca muntazam bir şekilde dağılması sağlanmış olur (Şekil IX. Böylece.19).Kaynak sıralarına ait misaller a-) Köşebentlerin kaynağı (Şekil IX.. i-) Birbirinin tam simetriğine düşen dikişlerde çarpılma momentinin önlenmesi için. 16.. k-) Büyük konstüksiyon gruplarının birbirine birleştirilmelerinde (meselâ.Bir alın ile iç köşe dikişinin birbirini kesmesi hali.. kök pasosu geri adım usulüyle kaynaklanmalıdır. g-) Kaynağa daima konstriksüyonun ağırlık merkezinden başlamalı ve muntazam şekilde.18). dikişlerin sırası. 18.Çevresel dikişlerin kaynağı. meydana gelecek çarpılma momentlerinin ortadan kaldırılmasını sağlayacak şekilde tertiplenmelidir (Şekil lX. f-) Bir metreden uzun alın birleştirilmelerinde.Şekil IX. h-) Bir hacim teşkil eden konstrüksiyonların kaynağında. dışa doğru gidilmelidir. bunların aynı anda kaynak yapılması gerekir. 10. toplam birleştirme yeri bütün gemi kesitinden geçmelidir.

alevle düzeltme tatbik edilir: a-) Basit bir düzeltme usulüdür.21).20). Çünkü. 5 mm kadar olmalıdır. Düzeltme işleminde aşağıdaki sebeplerle. sac kalınlığına uygun büyüklükte üfleçler kullanılır. mengene gibi aletlerle doğrultulur. b-) Gerekli tertibat. c-) Tavlanan kısımların sıcaklıkları. parça malzemenin cinsi ve distorsiyon derecesine bağlı olarak. gönye. her yerde kullanılabilir. Ayrıca. kriko ve delikli levhalar da kullanılır.. düzeltme için gerekli zamanı en aza indirmemizde yardımcı olur. daima kontrol edilmelidir. Tavlama esnasında.1. Tavlama sıcaklığı 650 ilâ 850 °C arasında bulunmalıdır. her işletme veya atölyede bulunabilir. c-) Taşıyıcı kirişlerin kaynağı (Şekil IX. 11. Üflecin çekirdeğinin parçaya uzaklığı. c-) Portatif bir sistem olup. 11. germe civataları. bu sıcaklıklar arasında çatlama tehlikesi vardır. Kaynakta olduğu gibi. ahşap çekiç. Tavlama işleminde. nötr veya az miktarda yanıcı gazın fazla olduğu alev türü kullanılır. uygun bir sıcaklığa ısıtılır ve çekiç.b-) U-profillerin kaynağı (Şekil IX. doğrultulmamalıdır. 128 . bu bölgede istenmeyen içyapı değişmelerine sebep olabilir. b-) Tavlama sıcaklığının 850°C'nin üzerine çıkması.Alevle düzeltmenin esası Alevle düzeltme işleminde. aşağıdaki hususlar gözönünde bulundurulmalıdır: a-) Malzeme 200 ilâ 350 °C arasında iken çekiçle vurularak.Kaynaklı parçalarda distorsiyonların düzeltilmesi Kaynaklı parçalarda meydana gelen distorsiyonların düzeltilmesinde bazı esaslara uyulması..

Şekil IX. önce bir eksen.Kaynak dikişinin yarıktı demirci çekici ile düzeltilmesi. malzeme (parça) genişliğinin de gözönüne alınması lazımdır. Şekil IX. -5°C'nin altındaki sıcaklıklarda doğrultma yapılmamalıdır. daha sonra diğer eksen boyunca doğrultma yapılmalıdır. tavlandıktan sonra çekme ve basma tatbik eden aletlerle veya yarıklı demirci baskılarıyla düzeltilmelidir (Şekil IX.22). Tavlanacak bölge genişliği tesbit edilirken. Kaynak dikişinin zorlamaya maruz kalan kısımları. doğrultmanın tesirini artırır.Alevle düzeltme usulleri Alevle düzeltmede uygulanacak usulün seçimi. malzemenin akma kabiliyetine bağlıdır. 112.d-) Genellikle. Sertleşme meyli olmayan malzemelerde tavlanan kısımların basınçlı hava ile çabuk soğutulması.. distorsiyona uğramış alan kadardır. darbeli olarak düzeltilmemelidir. düzeltilecek parçanın şekline bağlıdır.. Tavlama esnasında parçanın sıkıca tesbit edilmesi. kendini çekme tesirini artırır.23'de temel alevle düzeltme usulleri görülmektedir 129 . Alevle tavlanacak alanın genişliği. Böyle yerler.22. Çok eksenli olarak distorsiyona uğramış kısımlarda. Tavlama alanının geniş olması.

23. Selâhaddin Kaynak Tekniği Cilt l" 130 .Temel alevle düzeltme usûlleri..Şekil IX.Literatür (1)-ANIK.. 116 A-) Noktalama usulü a-) Üçgen tertibi b-) Satranç tertibi c-) Sıralı tertip d-) Helezoni tertip e-) Noktalı tertip B-) Isı yolu usulü a-) Yan yana noktalama usulü b-) Çizgisel usul c-) Zikzak usul d-) Isı çemberi veya elipsi C-) Isı kaması usulü D-) Kombine usul a-) Isı yolu ve ısı kaması b-) Isı haçı ve ısı çemberi 12.

ANIK.KIHARA.8. Sayı 960. Anniversary Series Volume. "Researches on Welding Stress and Shrinkage Distorsion in Japan" The Society of Naval Architects of Japan 60 th. Selâhaddin "Kaynaklı parçalarda oluşan çekme ve çarpılmalar" Mühendis ve Makina Dergisi Sayı 284 ve 285.ANIK. 4.SATOH. K.T. Kütüphanesi. "Schrumpfungen.MALISIUS. 1973-1980 (2).MASUBUCAI. 1966 (3). 1977 (6).2.1983 131 .T.İ. Selâhaddin "Kaynaklı parçalarda meydana gelen distorsiyonlara ve gerilmelere ait esaslar" O. K. Selâhaddin "Kaynak yapılırken takip edilecek sıra" Türk Kaynak Cemiyeti Yayını No. Spannungen und Risse beim Schweissen" DVS-Fachbuchreihe Schvveisstechnik Band 10 Deutscher Verlag für Schweisstechnik GmbH Düseldorf. K.Ü. M. R. Kaynak Tekniği.ANIK. 1959 (5). .-WATANABE. 1961 (4). H.

bileşimi ve özellikleri verilen bir metalin bir veya birkaç tabaka halinde doldurulması veya kaplanmasıdır. dolgu malzemesi değişik bileşimdedir. lehimleme. f-) Sıcak halde oksidasyona dayanıklılık. sert dolgu olarak da bilinir.Tarifi ve Önemi Doldurma kaynağı. esas metale çok yakın veya aynı bileşimdedir. b-) Sıcak haldeki sertlik. Çeşitli standartlarda doldurma malzemelerinin gösterilişi aşağıda verilmiştir: 132 .Doldurma malzemelerinin sınıflandırılması Doldurma malzemesinin verdiği özellikler. Esas metale yeni özellikler kazandırmak üzere yapılan doldurmalarda. d-) Abrazyona dayanıklılık. Tamir veya eksik kısımların tamamlanması maksadıyla yapılan doldurmada dolgu malzemesi. tatbik edilecek kaynak usulü ve tatbik şartlarını gösteren çeşitli kodlamalarla doldurma malzemelerinin ifade edilmesi mümkündür. c-) Aşınmaya karşı dayanıklılık. BÖLÜM DOLDURMA KAYNAĞI 1. Bu sebepten doldurma kaynağı. yüksek sertliğe sahiptir..X. Dolgu malzemelerinin çoğu. g-) Darbelere dayanıklılık. metal püskürtme veya eritme kaynağı usullerinin biriyle bir ana metal üzerine. 2. Esas metale verilecek yeni özellikler şunlar olabilir: a-) Sertlik.. e-) Korozyona dayanıklılık.

Tablo X.DIN 8555'e göre doldurma malzemesinin alaşım grupları 133 .1..2..IIW/IIS'ye göre doldurma malzemesinin alaşım grupları Tablo X.

I-) Demir esaslı olanlar A-) Sertleşebilen alaşımlar 1.5 karbon c.Dökme tipler 3-Orta alaşımlı çelikler a.Çok yüksek alaşımlı II-) Kobalt esaslı alaşımlar A-) Hafif alaşımlı B-) Yüksek alaşımlı III-) Karbürler A-) İlaveli B-) Kompozitler C-) Tozlar IV-) Bakır esaslı alaşımlar A-) Bakır-çinko B-) Bakır-silisyum C-) Bakır-alüminyum V-) Nikel esaslı alaşımlar A-) Nikel.Orta karbonlu c.Yüksek 2.13-56. Doldurulması gereken yüzeyler tercihen. büyük yüzeylerin kaplanması için uygun olmaktadır.% 2. birim zamanda daha çok metal yığılabilir.Yüksek manganez C-) Ostenitik (ısıl işlem uygulamalı) 1. Bu sebepten ark ile yapılan doldurmada.Aşağıda AWS-A.Az karbonlu b. Çok sert esas metal üzerine sert dolgu yapılması durumunda.Yüksek karbon. Ark ile yapılan doldurmada.Hız çelikleri B-) Ostenitik çelikler . birden fazla tabaka halinde doldurma yapmak lazımdır.Yüksek karbonlu c.Doldurma usulleri ve doldurmaya hazırlama Doldurma usulünün seçimi. alaşımlı demir 134 .Az karbonlu b.Hafif alaşımlı çelikler a.Orta-yüksek alaşımlar a.7 karbon b. yığılan ilk tabakanın bileşimi esas metal ile karışma sebebiyle değişir.Karbonlu çelikler a.% 1. az nikel c. aşağıdaki bilgilerin ışığında yapılmalıdır: Ark kaynağı ile.Yüksek karbonlu d.Dökme tipler 5. böyle bir mecburiyet yoktur.Dökme tipler 4. Üfleçle yapılacak doldurmada.T'de bulunan başlıca dolgu malzemesinin grupları verilmiştir.Orta karbonlu b.Yüksek karbon. taş veya talaş kaldırma ile temizlenmelidir.Krom ve Krom-Nikelli a.bakır (Monel) B-) Nikel-krom (Nichrome) C-) Nikel. kenar ve köşelerin tamamlanması üfleç ile daha hassas olarak yapılabilir. Tampon tabakası. Bundan dolayı bu usul. çok önemlidir.Az karbonlu b.molibden (Hastelloy) 3..Yüksek karbonlu d. dolgu tabakası ve esas metal arasında bir tampon tabaka kullanmak gerekir.Yüksek kromlu demir 2.krom.tungsten.Orta c.Orta karbonlu c.Yüksek a.5. Küçük parçaların doldurulması.Az b. yüksek nikel 2. Bu tampon tabakasının malzemesinin seçimi.

Düzeltme işlemini kolaylaştıran ters çarpılma işlemi. b) Doldurma malzemesi. esas metalin ve doldurma malzemesinin bileşimi ile parçanın boyutlarına bağlıdır. kısa ark boyu ile ve elektrod dik tutularak doldurma yapılır.Isıl işlemler 135 . 3. Şekil X. Üsttekiler yanlış. tablo X. Alev.1. Bunun dışındaki malzemeler için. 3) Düzeltilmiş 3.1. Bakır ve alaşımlarında çukur teşekkülünü önlemek için. esas metalde meydana gelebilecek olan çarpılmaları. Böylece manganez karbürlerin çökelmesiyle meydana gelen çatlama tehlikesine ve C ile Mn miktarlarının azalmasından dolayı ostenitik yapının martenzite dönüşmesine engel olunur. %12 Mn) soğuk olarak doldurulmalıdır ve bazı hallerde doldurma işlemi su içerisinde yapılmalı ve parça işlemden sonra mümkün olduğu kadar yüksek hızda soğutulmalıdır.Ark kaynağı ile yapılan doldurmada pasoların durumu Üfleçle yapılan doldurmada genellikle. çatlakları ve iç gerilmeleri azaltmak ve aynı zamanda doldurma metalinin esas metal ile iyi bir şekilde birleşmesini temin etmektedir.. düşük kaynak akımında kolayca erirler ve geniş dikişler verirler (Şekil X. İyi doldurma elektrodları. düzeltme işlemini kolaylaştırır.2). alttakiler doğrudur: a) Esas metal. Ark ile yapılan doldurmada. mümkün olduğu kadar düşük akım şiddetinde. İyi seçilmiş bir ön çarpılma şekillendirmesi (işlemden önce parçanın ters yönde şekillendirilmesi). 2. sola kaynak usulü kullanılır.Ön tavlama Ön tavlamanın gayesi.3 C. köşe ve kenar doldurmalarında elektrod ve üfleç tarafından tatbik edilen ısı yeterlidir. Doldurma işleminden hemen sonra.. oksitleyici alev kullanılır. Manganezli ostenitik çelik (%1. parçalara doğrultma işlemi tatbik edilir. Ön tavlamada şu prensipler gözönünde bulundurulur: Az su alan malzemeden yapılmış küçük parçalara. Şekil X. 2) Doldurulmuş (soğuk). Aynı zamanda bu işlem yapılarak.3'de verilen ön tavlama değerleri tatbik edilir. Ön tavlama sıcaklığı genel olarak. ayrıca bir ön tavlamaya gerek yoktur. yumuşak ve karbonlayıcı olmalıdır. 1) Doldurulmuş (sıcak).yatak vazifesi görür ve çatlamaya mani olur. doldurma metalinin çekme gerilmesi yerine basma gerilmesiyle yüklenmesi temin edilmiş olur(Şekil X..1).2.. kuru elektrod kullanılır.

. bir asal gaz ortamı ile korunur..3. Bu asal gaz. Tablo X. esas metal ile dolgu malzemesinin karışımı çok azdır. Kullanılan elektrik akımı 136 . dolguyu yumuşatmak ve sonra tekrar sertleştirmek gerekir. doldurma malzemesi seçimi yapılmalıdır. doldurma malzemesi el ile sevkedilir.. helyum veya argon-helyum karışımı olabilir. bir soy gaz atmosferi ile korunur.Yüksek karbonlu çeliklerde doldurma öncesi ön tavlama sıcaklıkları 5. 3. Bir çok halde.Doldurulan kısımların sonradan işlenmesi (talaş kaldırılarak) gerektiği durumlarda.3. argon.TIG usulü ile doldurma Doğru veya alternatif akım membaı tarafından iş parçası ile tungsten elektrod arasında ark teşekkül ettirildikten sonra. TIG usulü doldurmanın otomatik ve yarı otomatik uygulamaları da vardır. Cr-NI-Mn'li ostenitik-ferritik çelik ve manganezli ostenitik çelikler soğuk olarak dövülebilirler. Otomatik veya yarı otomatik olarak tatbik edilir. Aynı zamanda dolgu malzemesi.Mekanik işlemler Cr-NI-Mn'li ostenit çelik. bu işlem dolgu tarafından yerine getirilir. Karbon ve alaşım elemanlarının yanmaları gözönüne alınarak.. 4.MIG usulü ile doldurma Eriyen metal elektrod (dolgu malzemesi) ile iş parçası arasında ark teşkil edilir ve bu ark. Bu usulde üfleçle yapılan doldurmada olduğu gibi.

Bu sistemle. esas metal ile iyi bir yapışma temin edilir.MIG usulü doldurmada kullanılan doldurma malzemeleri. Doldurmadan sonraki soğuma ne kadar hızlı olursa. erimiş doldurma malzemesinin alaşımlandırılmasını da sağlar. 7. tablo X. büyük oranlarda nikel ihtiva eden kromlu ve borlu alaşımlar bu usulle püskürtülür. ihtiva ettiği alaşım elemanlarıyla. birim zamanda çok malzemenin yığılması temin edilir.Tozaltı kaynağı ile doldurma Otomatik olarak bir kangaldan alınan dolgu malzemesi elektrod ile iş parçası arasın da teşkil edilen ark ile doldurma yapılır. Bu usulde. Tabanca normal olarak oksi-asetilen ile çalışır ve toz basınçlı hava ile püskürtülür.4... oksi-asetilen alevi ile eritilir ve basınçlı hava ile parça üzerine püskürtülür...Metal püskürtme ile doldurma Gaz alevi ile yapılan püskürtmede. tel şeklinde iki doldurma malzemesi arasında teşkil edilen arkla eritilen doldurma malzemesi. 6. 7. erime sıcaklıkları yüksek olan metallerin püskürtülmesi mümkün olmaktadır.4'de verilmiştir. basınçlı hava ile püskürtülür. Yüksek akım yoğunluğu veya birden fazla dolgu teli aynı anda kullanılarak. 7. endüksiyonla ve fırında ısıtma ile yapılır. Bu işlem bir tabanca vasıtasıyla yapılır.3.2. Tozaltı kaynağı ile doldurmada kullanılan doldurma teli ile kaynak tozunun bileşiminin birbirine uygun olması gerekir.1. yaklaşık olarak doldurma malzemesininkine eşittir.Metal püskürtme ve eritme yolu ile doldurma Bu usulde. 2 mm kalınlığa kadar doldurma yapmak mümkündür.. Kullanılan dolgu malzemeleri ve sertlikleri. Doldurulan tabakanın eritilmesi genel olarak üfleçle ve bazen de. Kaplama tabakasının sertliği ve yoğunluğu. tel şeklindeki doldurma malzemesi. havanın zararlı tesirlerine karşı korumanın yanında. Genellikle yüksek ergime noktalı. Kaynak tozu erimiş metali ve alaşım elemanlarını. püskürtme tabancasına toz halinde gelen malzeme. kaplanması gereken parça üzerine püskürtülür ve sonra ikinci bir işlemle parça üzerinde eritilir. dolgu tabakası o kadar sert olur. Doldurma malzemesinin parça üzerine kaplandıktan sonra eritilmesi neticesinde.Plazma arkı ile doldurma 137 .. Tablo X.yoğunluğu yüksektir ve eriyen dolgu malzemesi miktarı fazladır.Püskürtme ile doldurma 7. Elektrik arkı ile metal püskürtmede.

1967 (2) . hidrojen ve azot). Toz halindeki doldurma malzemesi plazma jetinde erir ve parça üzerine püskürtülür.7. Section III" Amerikan Welding Society. 0. Selâhaddin .4. ikincisi de tabanca ile iş parçası arasında teşekkül ederek doldurma malzemesinin parça üzerinde eriyerek daha iyi yapışmasını temin eder.En yeni usullerden birisidir. molibden. Kutsal "Doldurma ve doldurma malzemesi" Türk Kaynak Cemiyeti Yayını. Direkt tesirli plazma alevi kullanılır. toz halindedir. tantal ile bunların oksitlerinin püskürtülmesi mümkün olmaktadır. Doldurma malzemesinin parça üzerinde tutunması.TÜLBENTÇI. tungsten. No."Welding Handbook. anot ve katot arasında teşekkül eden bir plazma jeti halinde çıkar. 1965 138 . mekanik olarak yapışmasıdır. iki ark vardır. Bu üfleçten geçen gaz (argon.. erime sıcaklıkları yüksek olan krom. Doldurma malzemesi. Literatür (1) . Birincisi plazmayı meydana getirir. Su ile soğutulan ve ucu bir meme şeklinde daralan ve anot olarak kullanılan bir zarf ve merkezinde izole edilmiş bir katottan meydana gelir.ANIK. 8. 7.25 ilâ 6 mm arasında değişir.Plazma arkı ile doldurma ve eritme Kullanılan tabancada. Bu usulde çok yüksek sıcaklıklar sağlanması sebebiyle. Doldurma tabakasının kalınlığı.

basıncın tatbikiyle yapılan bir kaynak usulüdür.XI. Basınç ise.1'de verilmiştir. şematik olarak şekil Xl.. uygun bir akım şiddeti-kaynak zamanı düzenlemesini gerektirir. hidrolik veya mekanik donanımlarla temin edilir. Bütün direnç kaynağı usulleri. Kaynak bölgesinin ısınma ve soğuma hızları. kaynak edilecek kısımlarda meydana gelir ve basınç kaynak makinasındaki elektrodlar veya çeneler vasıtasıyla uygulanır..Prensibi Direnç kaynağı. 2. herhangi bir ısı tatbik edilmemektedir. kaynak transformatörlerinden sağlanır. Elektrik direnç kaynağı için gerekli alçak gerilim ve yüksek akım şiddetindeki elektrik gücü.Elektrik direnç kaynağı usulleri Elektrik direnç kaynağı usulleri. Demir esaslı malzemelerde bu hız gevrek bir kaynak dikişi meydana getirecek kadar yüksek ise. iş parçalarından geçen elektrik akımına karşı iş parçalarının gösterdiği dirençten sağlanan ısı ve aynı zamanda. zaman ekonomisi bakımından mümkün olduğu kadar yüksek olmalıdır. Isı. Malzemeden geçen elektrik akımının meydana getirdiği ısının dışında. ayrıca bir temperleme işlemi gerekir. BÖLÜM ELEKTRİK DİRENÇ KAYNAĞI 1. icra şekillerine göre aşağıdaki gibi tasnif edilebilir: A-) Nokta kaynağı a-) Normal nokta kaynağı b-) Kabartılı nokta kaynağı B-) Dikiş kaynağı a-) Sürekli dikiş kaynağı b-) Aralıklı dikiş kaynağı C-) Alın kaynağı a-) Basınçlı alın kaynağı b-) Yakma alın kaynağı Bu direnç kaynağı usulleri prensipleriyle. 139 .

.. 1.Nokta kaynağı Nokta kaynağı.2).Nokta kaynağında dirençler ve sıcaklık gradyanı Genel olarak nokta kaynağı. 140 .Başlıca direnç kaynağı usullerinin şematik olarak gösterilişi. elektrodların boyut ve şekline bağlıdır (Şekil Xl. elektrodlar tarafından bir arada tutulan iş parçalarında geçen elektrik akımına karşı iş parçalarının gösterdikleri dirençten elde edilen ısı ile parçaların bölgesel olarak eritilip basınç altında birleştirilmeleridir.2. 3. Şekil XI.Şekil XI. dört periyottan meydana gelir: a-) Basma süresi: Elektrod kuvvetinin ilk uygulandığı an ile kaynak akımının verildiği ilk an arasında geçen süredir.. Kaynak dikişinin boyut ve şekli.

şematik olarak verilmiştir. 3. akımın tatbik periyodu süresinde aynı anda iki veya daha fazla kaynak noktası meydana gelir. c-) Tutma süresi: Kaynak akımının kesilmesinden sonra. Isı üretim hızı. akımın uygulama periyodu boyunca bir kaynak noktası meydana gelecek şekilde yapılan nokta kaynağıdır. Çok noktalı kaynakta noktalar seri veya paralel olabilir. Şekil Xl.. Şekil Xl.2. d-) Ölü süre: Elektrodların iş parçası ile temasta olmadığı. R.1. zaman aralığıdır. malzemenin direçi ve akım şiddetine bağlıdır. 3. Şekil XI. iki temel grupta toplanırlar: a-) Tek noktalı kaynak b-) Çok noktalı kaynak Tek noktalı kaynak.Nokta kaynağı işleminin esasları Direnç kaynağında gerekli ısı.Nokta kaynağı usulleri Nokta kaynağı usulleri..4'de bir nokta kaynağı makinası.3'de bu süreler ve bu sürelerde elektrod kuvvetinin değişimi şematik olarak görülmektedir.b-) Kaynak süresi: Kaynak akımının geçtiği zaman aralığıdır. (t) saniye cinsinden kaynak süresini.Nokta kaynağı işleminde çeşitli peryotların şematik olarak gösterilmesi. yüksek kaynak akımları ile sağlanmaktadır. elektrod kuvvetinin etkisinin devam ettiği süredir. 2 141 . (R) ohm cinsinden iş parçasındaki toplam direnci ve (l) amper cinsinden kaynak akımını ifade eder.. t Burada. 3. Bu ısı miktarı şu formülle hesaplanır: Q = l . Çok noktalı kaynakta ise.

Bu sebepten. o noktadaki dirençle doğru orantılıdır. Bu devre üzerinde herhangi bir noktada üretilen ısı. Isı kayıpları. fakat elektrod yüzeylerinin deformasyonuna sebep olmamalıdır. Bakır-Tellur.. Bakır kadmiyum. kaynak işlemi esnasında hem genişler hem de büzülürler. ısıyı istenilen yerde üretecek ve diğer bölgeleri izafi olarak soğuk tutacak biçimde dizayn edilmelidir. bir kısmı da kayıp olarak yayılmaktadır. elektriksel ve direncini de arttırır. çevreye verilir. sekonder devredeki elektriksel sistemler. Verilen bir akım değeri için. Bölgesel olarak ısıtılan iş parçaları. yüksek basınç ve yüksek kaynak hızlarında bakır alaşımları kullanılmaktadır.Şekil XI. Bu ısının bir kısmı parçaların kaynaklanacak yerlerinin eritilmesine harcanırken. tatbik edilen basıncın ve parçaların yüzey düzgünlüklerinin de tesiri vardır.4. iş parçalarına ve elektrodlara. Kaynak esnasında elektrodlar iş parçalarına. birim zamanda kaynak yerinde meydana gelen ısı miktarına şu faktörler tesir eder: a-) Kaynak edilecek malzemenin direnci b-) Elektrod malzemesinin direnci c-) İş parçaları arasındaki temas direnci d-) İş parçaları ile elektrodlar arasındaki temas dirençleri Kaynak esnasında üretilen ısı. Yüksek akım şiddeti. önceden ayarlanmış zamanlarda ve hızlarda yaklaşır ve uzaklaşır. Elektrodların yaklaşma hızı yüksek olmalı. Kaynak esnasında geçen akım üzerinde. Fakat sertlikleri ve yumuşama sıcaklıkları düşüktür.Nokta kaynağı makinasının prensibi. onun mekanik özelliklerine göre değişen ısıl ve elektriksel özelliklerin esas alınması ile 142 . akımın akışını etkileyen bir seri dirençtir. bakır krom ve bakır tungsten gibi. Bu nedenle herhangi bir uygulama için belirli bir alaşımın seçimi. Kullanılan kaynak elektrodları saf bakır olduğunda iyi bir iletkendir. Genel olarak alaşımın sertliğinin artması. kaynak zamanının artmasıyla artmaktadır. Kaynak makinasının sekonder devresi. kaynak edilecek iş parçaları da dahil olmak üzere.

Kabartılar. Kabartılar.gerçekleştirilir.8).Kabartılı nokta kaynağı. elektrodlar tekerlek biçimindedir (Şekil Xl. özel elektrod tipleri de vardır.6'da bazı kabartı tipleri görülmektedir. 3. Kabartılı nokta kaynağında da. sürekli veya kesikli kaynak dikişleri elde edilir.. ısının düzgün dağılımını sağlar. prensip olarak normal nokta kaynağına benzerdir. kaynak şeridinin genişliğine bağlıdır. levha kalınlığına bağlı olarak şu formülle bulunur (Şekil XI . Bu kabartılar preslerde şekillendirilebildiği (sun'i kabartı) gibi. Şekil XI. Kaynak şeridinin ideal genişliği. Elektrodların uçlarının çabuk bozulmamaları için su ile soğutma yapılmaktadır.Kabartılı nokta kaynağı Kabartılı nokta kaynağı. L = 2(e + 1) 143 . Şekil Xl.5). çeşitli biçimlerde olabilir. Seki l XI. parçaların elektriki direnci ile bölgesel erime sağlanır ve basınç tatbik edilerek kaynak yapılır.. elektrod uçlarının boyutları ve şekilleriyle sınırlandırılmış iken.Kabartı tiplerinden bazıları 4. Örneğin alüminyumun kaynağı için kullanılan elektrodlar.. parçalarda tabii olarak da (tabii kabartı) olabilir. Kaynaklanacak parçaların biçimlerine göre.3. yüksek basma mukavemeti yerine yüksek iletkenliğe sahip olmalıdır. Elektrodların bastırarak dönmeleriyle.. Dikiş kaynağında sızdırmaz bir bağlantı elde edilebilmesi. 5. birleştirilecek parçaların birinde veya ikisinde bulunan kabartılarla sınırlandırılmıştır (Şekil Xl. 6. Normal nokta kaynağında sekonder akımın geçiş yüzeyi. Diğer taraftan paslanmaz çeliğin kaynağı için kullanılan elektrodlarda maksimum basma kuvveti elde etmek için yüksek iletkenlikten fedakarlık edilir.Dikiş kaynağı Prensip olarak normal nokta kaynağı gibi olan dikiş kaynağında. kabartılı nokta kaynağında.7).

akım şiddeti ve kaynak hızı arasındaki bağıntı aşağıdaki gibi olmalıdır: Şekil XI.Kaynak şeridinin ve dikişin genişliği 144 .. Levha kalınlığına bağlı olarak. 7.Elektrik direnç dikiş kaynağının çeşitli şekilleri.L : Şerit genişliği (mm) e : Levha kalınlığı (mm) Şekil XI. İdeal kaynak dikişi elde edebilmek.. 8. kaynak akım şiddeti ve kaynak hızına da bağlıdır.

Ezme kaynağında. ezme kaynağı.7 3.. birleştirilecek yüzeylerin düzgün olmasının istendiği durumlarda tatbik edilir. Bir rulodanbant şeklinde gelen levha kıvrılarak. Fakat bu tip birleştirmelerin mukavemeti.5 katıdır.5 2. Örnek olarak. levhalar ile elektrodlar arasına 0. Kaynak akımı bir dikişten diğerine bandı katederek ulaşır.10 2. v 11850-3800.0 Akım Şiddeti (amper) 9250-9 75.0 1.V Kaynak Hızı (m/dak) (v) 9. kaynaktan sonra kaplanacak parçaların kaynağı verilebilir.Levha kalınlığı (mm) 0.5 4. Bu usul. 1 ilâ 4 mm arasında değişen kalınlıklardaki levhalara uygulanır. normal dikiş kaynağının mukavemetinden düşüktür. levhalar hafifçe üst üste bindirilir.0 3.9). v 10600-2260. Bu usul.10). Boruların alın dikiş kaynağı. Bu bantlar daha düzgün bir temas direnci sağlar ve kaynak akımını birleştirilecek levhaların iki tarafına doğru dağıtır. levha kalınlığının 1 ilâ 1.2 x 4 mm boyutunda yumuşak çelik şerit bantlar konur.30 1.V 15000-9600. Bu bindirme miktarı. Elektrodun basma kuvvetiyle. bindirilen kısımlar kaynak esnasında ezilerek geniş ve düz bir dikiş elde edilir Şekil XI. Birleştirilecek levhalar alın alına getirilir ve kaynak sırasında.55 Elektrik direnç dikiş kaynağının.İki yüzün ezilmesiyle sağlanan dikiş kaynağı. yardımcı ilâve metal kullanarak dikiş alın kaynağı ve boruların alın dikiş kaynağı gibi özel uygulamaları vardır. 9. bantlardan dikişli boru imâlatında kullanılır. Kalınlık fazlalığı olmadan direnç kaynağı yapılabilmesi için tatbik edilen diğer bir özel uygulama.V 12850-5550. Kaynaktan sonra meydana gelen fazlalıklar kesme aletleriyle otomatik olarak alınır. boru halini alır ve aynı eksene monte edilmiş elektrodların altından geçirilerek kaynak edilir (Şekil XI. 145 .5 1. (Şekil Xl. yardımcı ilâve metal kullanarak yapılan dikiş kaynağıdır.

Basınçlı alın kaynağı Kaynak edilecek parçalar.11).. parçalar yüksek bir basınçta temas ettirilir ve akım tatbik edilir. Yakma alın kaynağında ise. B : Kaynak yapılacak parçalar F : Sıkıştırma kuvveti C : Gövdeden bağımsız sıkıştırma çenesi U : Sekonder akımının gerilimi D : Hareketii tablaya bağlı sıkıştırma çenesi S. Sıkıştırma çeneleri. üç çeşittir a-) Basınçlı alın kaynağı b-) Ön ısıtmasız yakma alın kaynağı c-) Ön ısıtmalı yakma alın kaynağı Basınçlı alın kaynağında.Alın kaynağı Alın kaynağı.1.. sabit tezgahtan bağımsızdır.Şekil XI.Boruların alın dikiş kaynağı. A. 5.. 5. R : Sekonder devre kabloları T : Transformatör l : Sekonder kaynak akımı yoğunluğu l : Sekonder kaynak akımı yoğunluğu P :Kaynak yapılacak parçaları 146 . parçalar temas etmeden elektrik akımı uygulanır. 10. kaynak transformatörünün kutuplarına elektriksel olarak bağlanmış çeneler vasıtasıyla sıkıştırılır (Şekil Xl.

Tabla hareketinin devamıyla. Uygulanan basınçlar 0. Bu esnada parçalara sekonder akım uygulanmamıştır.Parçalar birbiri ile temas etmeden.bastıran kuvvet Şekil XI. şu şekilde yapılır: . - 147 . parçalar birbiriyle temas eder ve sekonder elektrik devresi kapanır.2 kg/mm2 arasındadır.Hareketli tabla yavaş yavaş hareket eder. . bu bölgelerde erime başlar. Parçaların alınları.Basınçlı alın kaynağı maki naşının prensibi ve akım yoğunluğu ile kuvvetin zamanla değişimi. Böylece plâstik hale gelen ve eriyen uçlar birbirine kaynar. . Bu çeneler kaynak makinasının sekonderiyle bağlantılı olup.Tablanın ani hareketiyle birbirlerine tema eden alınlarda kaynama meydana gelir..Transformatöre. parçaların sıkıştırma çenelerinin dışında kalan kısımları üzerinde kapanır. Kaynak işlemi. dolayısıyla parçalara akım tatbik edilir. kaynak akımının sürekliliğini sağlarlar. şekil Xl.2.5 ilâ 1. .Yakma alın kaynağı Kaynak edilecek parçalar. çeneler vasıtasıyla sıkıştırılır. . 11. Sekonder devre akımı. 5. Böylece parçaların alınları kaynak sıcaklığına ulaşır. Kaynak işlemi esnasında. .12'de görülmektedir. çeneler arasına sıkıştırılır.Parçaların temas noktalarında kıvılcımlar çıkarak. oldukça düzgün olmalıdır. Bütün bu safhalar. Parçaların temas yüzeylerinde direnç yüksek olduğundan. kuvvetli bir şekilde parçalar birbirine bastırılır. sıkıştırma kuvvetine karşı mukavemetleri azalır.. erime başlar. Aynı anda parçaların.

dirençle ısıtmadan farklıdır. toplam alın kesitlerinin çok az bir kısmıdır. Erime halindeki parçacıklar patlar ve yanan zerrecikler dışarı fırlar. pürüzler kuvvetli olarak ısınır ve erimeye başlarlar.F : Sıkıştırma kuvveti U : Sekonder akımın gerilimi l : Sekonder kaynak akımı yoğunluğu P : Hareketli tablanın uyguladığı kuvvet Şekil XI.. hareketli tablaların yaklaşmasıyla karşılanır. Böylece. sekonder devre akımının kapanmasına sebep olurlar. Pürüzlerin temasından doğan basma çok zayıf olduğundan. Temas eden pürüzler. Yakma alın kaynağında kaynak sıcaklığına ısıtma. Temas eden pürüzlerin alanı. Bu pürüzler üzerinde de benzer yanma ve patlamalar olur. Fırlayan bu zerreciklerin yerlerinde kraterler (çukurcuklar) ve yeni pürüzler meydana gelir. temas noktalarının direnci çok yüksektir Çok yoğun akım geçirildiğinde.Yakma alın kaynağı safhaları ve kaynak parametrelerinin zamanla değişimi. 148 . kıvılcım bütün yüzeye yayılır (Şekil Xl. Parçaların alın yüzeylerinde bulunan pürüzler. 12. Erime ve patlamalar sebebiyle meydana gelen malzeme kaybı. iki yüzey arasında yanmaların (kıvılcımların) oluşmasına sebep olur.13).

malzemenin ısıl iletkenliğine. Selâhaddin .Yakmanın safhaları..ERYÜREK.1964 (3). No.ANIK.LHEUREUX. Selâhaddin "Kaynak Teknolojisi El Kitabı" Ergör Matbaası. G. EJ.Şekil XI.E. "Le Soudage par Resistance" Dunod.16.Literatür (1) . Kıvılcımlanma süresi. Barlas "Effect of Contact Resistance in Resistance Spot Welding" IIW/IIS . Selâhaddin . 1983 149 . kıvılcımlanma çevrimine ve sekonder devre gücüne bağlıdır. a-) Hareketli tablanın ilk hamlesi b-) Iki pürüzün teması c-) Fışkırma ve krater oluşumu d-) Yeni kraterlerin teması e-) Yeni kraterlerin oluşumu f-) Yanmanın bütün kesite yayılması Yanmanın bütün yüzeyi kaplaması ve birleştirilecek yüzeyin tamamının erimesinden sonra.Doç. 6.BELOTE.. parçaların kesitine.1977 (4).ANIK. .ANIK. Böylece pürüzlerin temas dirençleri ortadan kalkar ve kıvılcımlanma da biter. 13. 111-563-77. 1965 (2) .ÖREN. Tuncer "Dövme alüminyum alaşımlarının elektrik direnç kaynağı" Türk Kaynak Cemiyeti Yayını. tablanın ani hareketiyle yüksek sıcaklıktaki yüzeyler birbirine bastırılır.

d-) Parçalardan birisi küçük genlikti. Basınç.XII. Bunun sonucu olarak başlangıçta bölgesel kaynamalar ve daha sonra. dönen parça tarafında Basınç. Şekil XII. Bu hareket dönme şeklinde olabileceği gibi.Sürtünme kaynağında.1'de. a-) Parçalardan biri sabit. Parçalarda 150 . Sürtünme ısısının meydana gelebilmesi için.1. Malzemenin eritilmeden. Sürtünme kaynağında parçalar arasında sürtünme sebebiyle ısınma meydana gelirken. dönen her iki parça tarafında Şekil XI1. parçaların hareketlerinin türleri. bir tür basınç kaynağıdır. Her iki hareket türünün meydana getirilmesinde. parçalardan enaz birisinin hareket ettirilmesi gerekir. plastik yığılma meydana gelir. bu kaynamış kısımların makaslanma durumu ortaya çıkar. sabit olan parça tarafında Basınç. BÖLÜM SÜRTÜNME KAYNAĞI 1. hareket durdurulur ve basınç yükseltilir. arada bir parça dönmektedir.. doğrusal da olabilir. kaynaklanacak parçalardan biri veya her ikisi hareketli olabilir. diğeri dönmektedir b-) Her iki parça ters yönde dönmektedir c-) Kaynaklanacak parçalar sabit olup. Malzeme uygun plâstikliğe geldiği zaman. sürtünme ısısı ile plâstik deformasyona uğratılarak kaynaklandığı bir usuldür..Tarifi ve prensibi Sürtünme kaynağı. hareket cinsleri görülmektedir. alternatif hareket yapmaktadır. bir de basınç uygulanır. Böylece birleşme bölgesinde.

Volan tahrikli sürtünme kaynağı 1-) Tahrik motoru 2-) Değiştirilebilir volan 3a-) Dönen parçanın bağlandığı ayna 3b-) Sabit parçanın bağlandığı aynası 4a-) Dönen iş parçası 4b-) Sabit iş parçası 5-) Yığma silindiri 151 . Kaynak üzerinde. Şekil Xll. devir sayısı.3'de prensibi görülen bu usulde.1..kaynaktan sonra eksenel yönde bir kısalma ortaya çıkar. yığılma basınç ve süresi etkili rol oynar. kaynak işleminin başındaki devir sayısı. volanın kütlesi.. sürtünme kaynağı işleminin şelf frenlemesiyle parçaya iletilmesiyle kaynak yapılır.Volan tahrikli sürtünme kaynağı Bu usulde. sürtünme kuvveti ve süresi.2. 2.Sürekli tahrikle sürtünme kaynağı Sürtünme enejisinin. malzemenin bileşiminin etkisi vardır... Şekil XII. dönme ile sürekli bir tahrik grubu tarafından sağlandığı sürtünme kaynağı türüdür (Şekil Xll.2). dönen bir volanda toplanmış dönme enerjisinin.Sürekli tahrikle sürtünme kaynağı 1-) Tahrik motoru 2-) Fren 3a-) Dönen iş parçasının bağlandığı ayna 3b-) Sabit parçanın bağlanma aynası 4a-) Dönen iş parçası 4b-) Sabit iş parçası 5-) Yığma silindiri 2.Sürtünme kaynağının çeşitleri 2.2..3. Şekil XII.

1'de çeşitli malzemeler için. uzun sürtünme süreleri gerekir. Malzemenin içerisinde gayri safiyetlerin bulunması. Bu ise.. Alaşımsız veya yüksek alaşımlı çeliklere de.6 ilâ 200 mm çapları arasında dolu silindirik parçalar ve 900 mm çapına kadar boru parçaları kaynak yapılabilmektedir. kaynak ağızlarının hazırlanmasına ve kaynak yapılacak parçalardaki sıcaklık dağılımına bağlıdır. Bu süre. malzemeye. ısının tesiri altındaki bölgenin genişletilmesiyle sağlanır. Tablo XII. Bilhassa diğer kaynak metotlarının uygun olmadığı kaynak uygulamalarında. sıcak plâstik şekil değiştirme kabiliyetine sahip olmalıdır.4'de ise çeşitli bağlantılarda ağız hazırlama ve kaynaktan sonraki durumlar görülmektedir. 0. Sürtünme süresi. Sürtünme kaynağında erime bölgesi dardır ve bağlantının mukavemeti yüksektir. kısa sürtünme süreleri yeterli olmaktadır..2. Malzeme sürtünme kaynağına yetecek derecede. kütle veya seri imalâtta. atmosfer şartlarına karşı ilgisi. 152 . tercih edilmektedir.3. Ostenitik çeliklerin yüksek süneklik ve sıcak deformasyon değerleri sebebiyle. Sürtünme kaynağının tatbik edileceği malzemenin mukavemeti. sürtünme kaynağı parametreleri ve şekil Xll. eksenel basınç ve dönme momentlerine karşı yeterli olmalıdır. Bunlarda sertleşmeyi önlemek için. 3. su alma durumu gibi faktörler sürtünme kaynağına sınırlama getirmektedir.Sürtünme kaynağının uygulanması Sürtünme kaynağı. soğuma süreleri mümkün olduğu kadar uzatılmalıdır.Kombine sürtünme kaynağı Sürekli tahrikli ve volan tahrikli usullerin beraber uygulandığı bir usuldür. yeterli deformasyonu sağlayacak kadar olmalıdır. aynı veya farklı cins malzemelerin kaynağında kullanılabilir.

1. 153 . kaynak parametreleri.Tablo XII. Şekil XII..Sürtünme kaynağı örnekleri.4..Çeşitli malzemelerin sürtünme kaynağında.

V.Literatür (I)-VIIL'.4.VIIL'.V.l. Selâhaddin "Kaynak Teknolojisi E! Kitabı" Ergör Matbaası.ANIK.I. Bahadır "Metalik Malzemenin Sürtünme Kaynağı" Mühendis ve Makina Dergisi Sayı 279. No."Reibschvveissen von metallischen Werkstoffen Konstruktion und Fertigung" Merkblatt. 1983 (5) . .ANIK.1957 (4) .GULBAHAR.SHTERNIN. DVS 2909. 1962 (2) . "Friction Welding of Metals" American Welding Society. 1982 154 . Selâhaddin ..53. Teil 3. LA "Welding with Friction Heating" Technical Information Bulletin.1981 (3) .

Elektron ışını ile kaynak makinasının yapısı. çarpılmalar ve kaynak yerine ulaşılabilirlik). Elektron ışınlarının güç yoğunluğu takriben 108 W/cm2dir. c-) Uygulamanın. Elektron ışınlarıyla kaynağın geliştirilmesi. Elektron bombardımanı ile kaynak olarak da bilinen elektron ışını ile kaynağın ilk uygulamaları. roket ve uçak inşaası gibi yeni ve önemli konularda olmuştur. usul tekniği bakımından ekonomikliği (yatırım maliyeti. parçanın derinliklerine nüfuz eden kanal şeklinde bir ısı dağılımı ortaya çıkar. klâsik kaynak usullerinden yüksektir. Elektron ısım ile temin edilen ısının veya gücün yoğunluğu. elektron ışınlarından sağlanmaktadır. işletme ücretleri. yarım daire şeklinde bir bölgeye yayılırken. yüksek yoğunluklu enerji menbaının kaynak için kullanılması konusundaki araştırmaları ortaya çıkarmıştır. enerji. kendini çekmeler. elektrik arkı veya direnci ve sürtünme gibi menbaalardan sağlanmakta idi. şekil değiştirme kabiliyeti.XIII. Elektron ışını ile kaynakta gerekli ısı. Bu sahalarda kullanılan özel malzemelerin işlenmesi. elektron ışının yüksek ısı yoğunluğu sebebiyle. 100 mm'den kalın parçaların kolayca kaynaklanmasını mümkün kılmıştır. şimdiye kadar alışılmış vasıtalarla tatmin edici bir şekilde yapılamamış ve parçaların şekillendirilmesinde genellikle zorluklarla karşılaşılmıştır. (Şekil XIII. bakım.'de görülmektedir.2). tamirat. kaynak için gerekli ısı gaz alevi. 155 . Elektrik ark kaynağında yüzeye bırakılan ısı. şematik olarak şekil XIII. Yukarıda belirtilen kriterler. reaktör tekniği. Elektron ışınlarının ısı konsantrasyonu. b-) Şekil ve boyut şartları (büzülmeler.1 . Daha önceki bölümlerde görüldüğü gibi.. kalın kesitler için aynı uyum sağlanamamıştır. korozyona dayanıklılık). gaz alevi ve elektrik arkındakinden 10. tabancadan 1 m uzaklıklara kadar çalışma imkanı ortaya çıkar. BÖLÜM ELEKTRON IŞINI İLE KAYNAK 1. ilâve metal). Laser ışınlarıyla elde edilen sonuçlar ince ve hassas kaynak işleri için özel bir uyum göstermesine karşılık.Prensibi ve önemi Bir konstrüksiyonun parçalarının birleştirilmesinde faydalanılacak usulün seçimi için şu hususlar gözönüne alınır: a-) Bağlantı için gerekli olan teknolojik kalite özellikleri (statik ve dinamik mukavemet.000 misli daha yüksektir. Bu güç yoğunluğu ile.

Vakum flanşı Şekil XIII. Saptırma bobinleri 7. 1. parçanın derinliklerine kadar ilerleyen bir buhar teşekkül ettirirler..Hareketli masa 11. Ayar bobinleri 5. 2. Hava girişi 8. Kaynak profilinin derinliğinin ortalama genişliğine oranı. Anot 4.3). Magnetik mercek 6.. 156 . Kaynak hücresi 9.Bir elektron ışını ile kaynak makinasının yapısı (şematik). 25/1'e kadar çıkar (Şekil Xlll.1. Şekil XIII. İş parçası 10. Katot 2. Wehnelt silindiri 3.Kaynak tekniğinde kullanılan ısı menbaalarının güç yoğunlukları Elektronlar ısılarını bırakmadan önce.

157 . Kaynaktan sonra parçalarda meydana gelen distorsiyon miktarı da. mekanik kumandalı diğer kaynak usullerine göre çok kolaydır.Çeşitli kaynak usullerinde sac kalınlıklarına bağlı olarak. Elektron ışınlarının kumandası yani kaynak bölgesine yönlendirilmesi.). 3. Çünkü elektron demetinin yönlendirilmesi. her istenen hareket elektron ışın demetine verilebilir.4. Saptırma bobinleri vasıtasıyla. Elektron ışını ile laser ışını ile kaynak karşılaştırılacak olursa.4. diğer kaynak metotlarına nazaran. elektron ışını ile kaynakta harcanan güç az. elektrik veya magnetik alanlarda gerçekleştirilebilmektedir. Elektron ışını ile. Diğer kaynak usulleriyle bu kadar kalın levhaların tek paso ile kaynağı yapılamamaktadır. plazma ve elektron ışını ile yapılan kaynaklarda erime bölgesi formlarının karşılaştırılması.TIG. şekil XIII. kaynak hızı değişimi a-) TIG/WIG b-) MIG c-) Mikroplazma d-) Plazma e-) Elektron ışını Elektron ışını ile kaynakta..1 'de görüldüğü gibi bir üreteçte elde edilen elektron demeti ayar ve saptırma bobinleri. 100 mm kalınlıklara kadar levhaların tek paso ile kaynağı mümkün olmaktadır.Şekil XIII. yaklaşık olarak ark kaynağının onda biri kadardır. verim daha yüksektir. magnetik merceklerle yönlendirilir ve kaynak yerine ulaştırılır. Şekil Xlll.. kaynak hızı daha yüksektir (Şekil Xlll. mikron mertebesinden. Aynı zamanda.

yüksek vakum tesislerinde pompalama süreleri 5 ilâ 30 dakika arasındadır. Elektron ışınının birleşme yerlerini etkilemeden geçmemesi ve aralığın erimiş hacimle tamamen doldurulabilmesi için. birbirlerine yalnız elektron ışınının geçeceği dar bir delikle bağlanırlar ve iki hacim de ayrı pompalarla tahliye edilirler (Şekil Xlll. Elektron ışınlarının üretimi. diğer kaynak usullerine göre bir dezavantaj teşkil eder.2. Kamaralı makinalarda hacim 1 ilâ 100 m3 arasında değişir ve pompalama süreleri 2 ilâ 20 dakika arasındadır. Genel maksatlı makinalardır. Bu dar tolerans. kaynaklanacak iki parça arasındaki aralığın 1/100 mm'den fazla olmaması lazımdır. elektron bombardımanı kaynağı vakum içerisinde yapılır.5). aralığın tam olarak doldurulmasını sağlar. Seri imalâtta küçük iş parçaları için kamara yarı vakum makinaları ile bir dakika civarında boşaltılırken. Bu sebepten. 158 . Daha çok yarı mamul parçaların kaynak ve ısıl işleminde kullanılır.Kaynağın yapılması ve kaynak makinaları Elektron ışını ile yapılan kaynakta. Fakat akmayı veya yetersiz birleşmeyi önlemek için.6). bu kadar dar toleranslara gerek yoktur. birleştirilecek parçalar lalın ağız formunda hazırlanır ve ilâve metal kullanmadan kaynak yapılır. zamanlı veya sürekli makinalar kullanılmaktadır. Bu durum ise. Aynı zamanda vakum kamarasının büyüklüğü. kamaralı. Sürekli makinalar. iş parçasının büyüklüğünü sınırlar. Diğer usullerde olduğu gibi. Diğer kaynak usullerinde. Araya konan bu ilâve metal elektron ışının tesiriyle esas metal ile beraber eriyerek. Elektron ışını ile kaynakta. band veya çubuk şeklindeki parçaların sürekli olarak kaynaklanması için dizayn edilmiştir (Şekil Xlll. Derin nüfuziyet sebebiyle altlık kullanılmaz. uçak ve roket kaynaklarında 50 m3'e kadar çıkar.. Çalışma kamarasının hacmi dişli çark imalâtında 1 litre iken. 10-4 Torr'dan daha küçük bir yüksek vakum gerekir. Elektron ışını üreten tabanca ve çalışma kamarası. elektron ışını ile kaynakta kaynak yerinin kimyasal olarak saflığını bozacak hiçbir işlem meydana gelmez. elektronlar gaz moleküllerine çarparak hem enerjilerini kaybederler hem de dağılırlar. Seri imalâtta kullanılan zamanlı makinalarda. freze veya taşlama suretiyle ağızların itinalı bir şekilde hazırlanmasını gerektirir. çalışma kamaraları iş parçasının boyutuna göre ayarlanabilir. kaynak karakteristikleri çok dikkatli olarak seçilir. Bu sebepten kaynak metalinin bileşimi esas metalinkiyle aynıdır ve bir homojenlik sağlanmış olur. birleştirilecek parçaların arasına mekanik olarak ilâve bir tel veya bant yerleştirilir. Bazı durumlarda metalürjik sebeplerden dolayı. Değişebilen iş parçası tablaları ve dönebilen düzenlerle donatılmışlardır. Vakum olmaması durumunda.

a-) Kapak b-) Katot taşıyıcı c-) Anot diyaframı d-) Magnetik mercek e-) Saptırma sistemi f-) Ventil g-) Büyütücü bakış yeri h-) Buhar koruyucusu i-) İş parçası k-) (Aydınlatma) I-) Difüzyon pompası Şekil XIII..6. Işıklandırma Şekil XIII. 159 .Sürekli makina.. 5.Ayrı tahliyeli elektron ışını tabancası.

Bunlarda elektron ışını menbaı. iş parçası vakum kabının eksik duvarını oluşturacak şekilde ve vakum bakımından sızdırmaz tarzda.Pürüzsüz. parçalar aynı anda erirler. b-) Metal erime bölgesinde. pirincin kaynağında kaynak bölgesindeki çinko yaklaşık olarak tamamen buharlaşır. eğri yüzeyli. Çünkü yoğun ısı sebebiyle. iş parçası tarafındaki açık kamaranın üzerine yerleştirilir. 160 . Şekil XIII. yüksek ergime noktalı malzemelerin (tungsten gibi) kaynağı kolayca yapılabilir. Fakat bu durum. bu şekilde yapılmaktadır.Elektron ışını ile yapılan kaynağın. üstünlük sağlar. Elektron ışını ile kaynakta ışınların odaklandığı yerde meydana gelen yüksek sıcaklık. bileşimin değişmesine sebep olur. c-) Erimiş banyoda gaz absorbsiyonu veya etkisi yoktur (oksidasyon gibi). şu faktörlerin etkisi vardır: a-) Çok hızlı ısınma ve soğuma çevrimi. büyük ve ağır iş parçalarının kaynağında taşınabilir vakum kamaraları kullanılır. Farklı ısı iletme kabiliyetindeki malzemelerin kaynağında elektron ışını ile kaynağın kullanılması. Çabuk soğuma sebebiyle erimiş metalde tane irileşmesi önlenmiş olur.Çeşitli kaynak usulünde tek paso halindeki sıcaklık dağılımları a-) Gaz eritme kaynağı b-) Açık ark kaynağı c-) Elektron ışını ile kaynak Elektron ışını ile kaynakta yüksek ısı konsantrasyonu sebebiyle.. dikiş içerisinde hızlı soğuma sebebiyle gaz kabarcıkları kalır.7. İçerisinde gaz bulunan malzemelerin elektron ışını ile kaynağında. dikişin etrafındaki sıcaklık dağılımı diğer kaynak usullerine göre çok değişiktir (Şekil Xlll. Elektron ışını ile kaynakta. Meselâ. metalürjik özellikleri Bağlantının metalürjik özellikleri üzerinde. Büyük yüzeyli uçak parçalarının kaynaklanması. kısmen buhar haline geçer.. 3.7). Bu durum kolay buharlaşan malzemelerin kaynağında. dönüşmeyle sertleşen malzemelerde sertleşmeye sebep olur. Sıcaklık dikişin kenarında hemen düşer ve çok dar bir ısının tesiri altındaki bölge meydana gelir. büyük oranda buharlaşmaya sebep olur.

1971 161 . Elektron ışınlarının yeterli enerji ile gönderilmesi halinde. kaynak yapılmış olur. Lutz-GÜLBAHAR. kaynaktan sonra (sağda).ANIK.A.M.. Dergisi.Şekillendirmenin esasları Elektron ışını ile kaynakta derin bir nüfuziyet elde edilmesi sebebiyle. Selâhaddin-DORN.A. Lutz-GÜLBAHAR. 8.. Böylece ulaşılması zor olan yerlerde.ANIK. Sayı 11. hacimsel olarak birbirinden ayrı olan bölümlerde elektron ışını ile kaynak yapmak mümkün olmaktadır. Kaynaktan önce (solda).Ltd.M.M. Bu durum bilhassa uçak inşasında kaplama saclarının ve petek konstrüksiyonlarında da takviyelerin birleştirilmesinde kolaylık sağlar."Electron Beam Welding" Sciaky Electric Velding M. T-birleştirmelerde yatay levha tarafından kaynak yapmak mümkündür..1981 (3). Selâhaddin-DORN. Bahadır "Elektron ışını ile kaynağın diğer rakip kaynak usulleriyle mukayesesi" Sakarya D.8) Şekil XIII. Elektron ışını ile kaynakta kullanılan başlıca alın birleştirmeleri aşağıdaki şekillerde verilmiştir (Şekil Xlll. Sayı 9. Bahadır "Elektron ışını ile kaynağın teknikteki uygulamaları" Sakarya D.. Fakat T-birleştirmelerinin klâsik usullerde olduğu biçimde yapılması da mümkündür. Dergisi. 5.M. 1980 (2).4.Elektrod ışını ile kaynak işlemi için uygun birleştirme biçimleri ve ışın doğrultuları.Literatür (1).

termokompresyon. Şekil XIV. Küçük boyutları kapsayan alanda. 1 'de.Önemi ve prensibi Montaj parçalarının sürekli olarak küçülmesi. iri taneli olma. mikroplazma kaynağındaki gibi koruyucu gazların kullanılmasını.laseri kullanılır. yani takım ile iş parçası arasında hiçbir mekanik kontakt oluşmaz ve iş parçasının istenmeyen alaşımlanması veya distorsiyonu önlenmiş olur. şematik olarak bir C02 . Laser sistemi esas olarak. Aktif madde katı.laseri esas olarak. Laser kafasının içerisine sevkedilen enerjinin bir bölümü. laser aktif madde (ortam) tarafından hacim ve zamana bağlı olarak elektromagnetik bir ışına çevrilir. farklı dalga boylarında ışın ortaya çıkarırlar. . 162 . b-) Laser ışını temassız olarak çalışır. sürekli şekilde çalışır. elektron ışını ve laser ışını ile kaynak gibi yeni birleştirme usullerinin gelişimini teşvik etmiştir. birleştirme tekniğinin daha küçük boyut alanlarına yayılmasını gerekli kılmaktadır. c-) Kaynak süresi. aşağıdaki avantajlara sahiptir: a-) Birkaç mikron mertebesindeki bölgelere odaklanabilirle kabiliyeti ve 108 W/cm2 'nin üzerindeki yüksek güç yoğunluğu sebebiyle. CO2. tungsten gibi yüksek ergime sıcaklığı (3400 °C) olan metaller kendiliklerinden erirler ve ısıya duyarlı civar bölgeler üzerindeki etki minimuma iner. C02 . elektron ışını ile kaynaktaki gibi vakumun sağlanmasını gerektirmez.XIV. 10 mikron dalga boyunda infraruj bölgededir. Fakat darbeli tahrik veya özel anahtarlarla. sıvı veya gaz şeklinde olabilir. darbeli olarak da çalışabilir. ultrasonik. optik resonatör (Laser kafası) ve kumanda düzenli enerji menbaında meydana gelir. Elde edilen ışın. malzeme işlemek üzere şimdiye kadar hiç kullanılmamıştır. Gaz hali laseri olarak.laserinin prensibi görülmektedir. Bu sebepten bilhassa seri imalat için. CO2 laseri % 10 ilâ 20 gibi oldukça yüksek verimle ve teorik olarak 50 ilâ 100 W'lık çıkış güçlerinde elde edilirler. Laserler sürekli veya darbeli olarak çalışırlar. üretim hızı. d-) Laser ışının üretimi. Sıvı hal laseri. otomatize edilebilme imkanı gibi üstünlükleri vardır. Bu durum. BÖLÜM LASER IŞINI İLE KAYNAK VE KESME İŞLEMİ 1. klasik kaynak usulleri (elektrik direnç kaynağı müstesna) kullanılamaz. tekrar kristalleşme ve segregasyon gibi uygun olmayan iç yapı değişmelerine engel olacak ve hızlı üretimi sağlayacak kadar kısadır. Bunlardan laser ışını ile kaynak. Farklı laserler.

Güç değerine bağlı olarak. 163 . şekil XIV.69 mikrondur.1 .CO2 . laser kafaları ayrıca soğutulur. Neodiyum-YAĞ laseri. Neodiyum-YAĞ ve Neodiyum-Cam laserleri birbirinden.laserinin prensibi. Neodin Cam veya Rubin (yakut) kullanılır.1'den küçük). Bir katı hal laserinin prensip şeması. optik olarak yani ışık şeklinde tahrik edilirler. Bu sebepten katı laser kafaları.Şekil XIV. (%0.1 ) fakat dalga boyu 0. argon-iyon laseri de kullanılmaktadır.06 mikron kadardır. iyi odaklanabilirle ve metal yüzeylerine absorbe edilebilme avantajları vardır. Fakat cam kristalleri daha ucuzdur. daha küçük ve hafiftir. Neodiyum-YAĞ kristalinin çok iyi ısı iletmesi sebebiyle çabuk soğuması. Katı hal laserlerinin birim hacim başına depolanan laser aktif Neodiyum gaz moleküllerinin sayısı. . Bu laser 0. Cam kristalleri kötü ısı iletimleri sebebiyle. YAĞ veya Cam laserlerinden daha kötü verime sahiptir. darbeli frekans ve güç çekişleri bakımından ayrılırlar. Rubin laseri. Katı hal laserleri. Neodin-YAG (Yitrium Alüminyum Granat). C02 laserindeki moleküllerden çok fazladır. Katı hal laseri olarak tatbikatta. 1. cam kristale göre bir avantaj teşkil eder.51 mikron dalga boyunda çalışır ve bu sebepten. Gaz hali laseri olarak.2' de verilmiştir. Yalnız verimi düşüktür (% 0. 800 W'lık güçlere kadar olan sürekli işletmeler için uygundur. oldukça kısa darbe sırasıyla çalışılır (4 Hz'den küçük). Işınların dalga boyu l.

3 mm'nin altındaki kalınlıklarda bulunan levhaların alın kaynağında kullanılmıştır. levha kalınlığı ve malzeme cinsine bağlı olarak gerekli minimum güçler şekil XIV. b-) İyi bir şekilde otomatize edilebilir. Optimum kaynak için. malzeme kuvvetle buharlaşmadan eriyecek şekilde ayarlanmalıdır.. hiçbir kuvvetin tesiri yoktur.Şekil XIV. 2. f-) Büyük çalışma aralıkları imkanı vardır. bir eritme kaynağıdır. Laser kaynağı.Laser ışını ile kaynağın uygulanma sınırları. h-) Zor ulaşılan yerlerde kaynak yapma imkanı vardır. . küçük termik zorlamaların meydana gelmesi laser ışını ile kaynağın avantajıdır.Katı hal laserinin prensibi 2. erimiş banyo genişliğinin 1/5'i kadar olmalıdır. e-) Hiçbir takım aşınması yoktur. Teorik olarak ilave metal kullanılmadan kaynak yapıldığı için. d-) Atmosferde çalışma imkânı vardır. hemen hemen bütün malzemeler birbirleriyle kaynak edilebilirler. aşağıdaki üstünlüklere sahiptir: a-) Enerji şevkinin ve zamana bağlı kumandanın basitliği sebebiyle. Şimdiye kadar yapılan uygulamalarda C02 .Laser ışını ile kaynak işlemi Laser ışını ile kaynak. Fakat ağızların hassas olarak hazırlanması ve çok konsantre edilmiş ışın gönderilmesi gerekir. Erimiş banyo genişliği ise. . Ağızlar arasındaki açıklığın miktarı.1. 100 mikron civarındadır.3'de verilmiştir. c-) İş parçasının üzerine.Laser ışını kaynağı.2. parçalar birbirlerine tam olarak yaklaştırılmalıdır.CO2 . bazı kaynak usulleriyle beraber mukayeseli olarak şekil XIV.Laseri ile kaynak Eritme kaynağında C02 . Güç yoğunluğu.4'de 164 . Bu uygulamalarda. g-) Isının tesiri altındaki bölgeler dardır.

Katı hal laseriyle kaynak daha çok. b-) Alın. hassas cihazlarda ve elektroteknikte küçük parçaların ve farklı kimyasal bileşimdeki parçaların kaynağında kullanılır. c-) Kaynak kabiliyeti çok düşük malzemelerin kaynağında.C02 . uygulama alanı sınırları. g-) Birçok noktanın aynı anda kaynağı için. nokta kaynağı 165 .4.Katı hal laseri Katı hal laseri.. hassas ve mikrokaynak için. Şekil XIV. Laser gücünün artmasıyla. f-) Zor ulaşılan yerlerdeki kaynaklar için. darbe mm ölçülerindeki. e-) Çok farklı kalınlıklardaki levhaların birleştirilmelerinde. 3.1 ila 1. nüfuziyet derinliği artmaktadır. T ve bindirme birleştirmelerinde temassız nokta ve dikiş kaynaklarında.Laser/ ile optimum kaynak için gerekli minimum güç. hassas ve mikrokaynaklar için kullanılır.: a-) 0. Böyle uygulamalarda genellikle.Laser ışını ile kaynağın.-CO2 .görülmektedir.. 22. d-) Tamamen işlenmiş hassas parçaların kaynak işlemlerinde.0 mm ölçülerindeki. Şekil XIV.

1. Laser kaynağının uygulamaları. titanyum.Laser kaynağının uygulama alanları. Laserle kesme. malzemenin aşağıdaki şartları sağlaması gerekir: 166 . .bağlantıları mukavemet için yeterlidir. Nokta kaynağı bağlantılarının yan yana dizilmeleriyle. Çelikler (kurşun. zirkonyum. klasik kesme usullerine göre daha dardır. Tablo XIV. tantal. CO2-Laseri kullanılır. Yakma ile kesme. gümüş ve altın gibi yüksek yansıtmalı malzemeler hiçbir şekilde CO2. kalay. Yüksek hassasiyette monte edilmiş yapı gruplarında.1'de görülmektedir. 3. aynı anda birçok noktada kaynak yapılabilir. dikiş kaynaklan yapılır. Laser ısım ile kesme Laser ışını ile kesmede. elektrik. çinko ve krom kaplı). eriterek veya yakarak yapılabilir. pirinç. eriterek kesmeye göre on kat daha yüksek olabilir. dar kesme ağzının genişliği ve kesme kenarlarındaki ısının tesiri altında kalan bölgeler. tablo XIV. Kesmede genellikle. Laser ışınının aynalarla saptırılmasıyla.Laseri ile kesilemezler. magnetik ve mekanik özellikler bozulmadan laser ışını ile kaynak mümkündür. bakır. Alüminyum. nikel ve bunların alaşımları laser ışını ile kesilebilir. Laser ile yakılarak kesme yapılabilmesi için.

zımbalamaya göre daha az gürültülü ve çevre sağlığı yönünden daha az zararlıdır. daha hızlı çizme yapılır. ahşap. Elmasla yapılan çizmeye nazaran. mika gibi anorganik maddeler verilebilir. d-) Malzeme. Ayrıca organik ve anorganik malzemelerin de laser ışını ile kesilmesi mümkündür. laser kafası veya iş parçası hareket ettirilebilir. 4. Yukarıdaki şartları. asbest. %2'den az karbon ihtiva eden çelikler. polietilen. lastik. deri. fotoelektrik kopya veya pnömatik ayarlayıcılarla olabilir.Laser ışını ile yapılan kesme örnekleri. 10 ila 20 cm/sn mertebesindedir. Basınçlı oksijen veya hava kullanılarak. Fakat giyotinle kesmenin ekonomik olabilmesi için.. Laserler çizme işleminin uygulama alanlarından biri de.a-) Malzeme oksitlenebilmelidir. Tablo XIV. erime sıcaklığının altında olmalıdır. kesilecek parça sayısının 1000 adedin üzerinde olması gerekir. üzerlerinde delik veya girinti-çıkıntı ihtiva etmeyen sürekli düzgün yüzeyler için uygundur. odak noktasının yeri değişebileceğinden kesme ağızları bozuk olabilir. Çünkü iş parçasının hareket ettirilmesi halinde. laser kafasının hareket ettirilmesi gerekir. darbeli laser ışınları kullanılır.2. titanyum ve molibden gibi malzemeler sağlar.2. Kesme işleminin yapılmasında. Bu değerin altındaki kesmelerde. Ayrıca elektronik endüstrisinde 167 .2'de laser ışını ile yapılan kesmelere ait örnekler görülmektedir. Laser kafasının kumandası. laser ışını ile su altında kesme yapılabilir. porselen. Giyotinle kesme ve zımbalamada. seramik.Yivleme (çizme) Çizme işlemi için. laser ışını ile kesme daha ekonomik olmaktadır. Tablo XV/. takımların imali daha ucuzdur. çizik izinde kör delikler meydana getiren. b-) Yanma sonunda ekzotermik reaksiyon meydana gelmelidir. Bunlara örnek olarak akrilik cam. Büyük parçaların kesilmesinde. Pnömatik ayarlayıcılar (reaktör memeli olanlar). 10 mm levha kalınlıklarına kadar. cam. polipropilen. yarı iletken yapımında kullanılan silisyum tabakaların çizilmesidir. Çizme hızı. Ayrıca laserle kesme. . giyotinle kesme ve laser ışını ile kesme birbirleriyle rekabet halindedir. c-) Malzemenin tutuşma (yanma) sıcaklığı. yün ve pamuk gibi organik maddeler. yüksek sıcaklıkta eriyen oksitler meydana getirmemelidir. kuvarz.

SCHMATZ.M. "Materialbearbeitung mit Laserlicht" Schvveizerische Technische Zeitschrift.4.M. alışılmış birleştirme usullerinin hiçbirini alternatif kabul etmeyen birleştirme şekillerinin ortaya çıkmasına sebep olmuştur.Literatür (1). sert metal ve kağıda hakketme yoluyla baskı yapılmasında kullanılır. gravür. 1973 (3). H. lastik.1980 (2). "Laser kaynağının teknikteki uygulama imkanları" Sakarya D.Laser ışını ile alüminyum seramiği. Nr. alüminyum. S. Sayı 10. .A..3. mika.ANIK. L.Laser ışını ile kaynak ve işlemenin üstünlüğü Laser kaynağının endüstriyel uygulamaya girmesi.E.GÜLBAHAR. "High Speed Welding of Sheet Steel with a CO2 .. G. 4..J. Kaynak neticelerinin emniyeti.Gravür yapma. Selâhaddin .Laser" Welding Journal. CO2 .6 mm derinlikte çizilebilir. Dergisi.ROESS.36/37. sah.L . oksit ve seramik malzemeler üzerinden belirli kalınlıklarda malzeme kaldırılarak. B. elmasın sertliğine yakındır.alüminyum oksidin çizilmesi. yüksek çalışma hızı.BEARDSEN. ücret ve malzemeden sağlanan tasarruf laser ışını ile kaynağa büyük üstünlük sağlamıştır. helezon ve hakketme işlemleri yapılabilir. helezon açma ve hakketme Metal. D.DORN. 0. 227/229. . Malzeme kaldırılarak işleme usulü.RAUSCHER. kuvvetli şekilde takım aşınmasına sebep olur. 5. 6. Çünkü alüminyum oksidin sertliği.765/772 168 . D.

birleştirilecek parçalar bölgesel olarak eritilmektedir. ıslatma yüzeyi (A) ile gösterilerek.Lehim damlası ile esas metal arasındaki birleşme ve ıslatma.. (A) büyür. Esas malzemedeki bazı elemanlar lehim alaşımına ve lehim alaşımındaki bazı elemanlar. Islatmanın değerinin belirtilmesinde. Bir lehim alaşımının esas metal ile iyi bir şekilde birleşebilmesinin birinci şartı. lehimleme sırasında birleştirilecek parçalar erimemektedir. kendileri erimeden. aşağıdaki ıslatma indeksi (l) tarif edilmiştir: Şekil XV. 1 -) Lehim damlası 2 -) Esas metal 3 -) Hava Yukarıda görüldüğü gibi. yani (a) açısının küçülmesi ıslatma olayının ve lehim olayının ve lehim yayılmasının daha iyi olmasını sağlar.Tarifi ve prensibi İki metalik malzeme. . erime derecesi daha düşük olan bir ilave malzemenin (lehim alaşımının) eritilmesiyle birleştirilirce. (T) lehim ile esas metal arasındaki sınır yüzeyi gerilimini. lehim alaşımının esas metal üzerinde yayılabilme kabiliyetidir. çeşitli kriterler öne sürülmüştür. iyi bir ıslatmadır. Yukarıda yapılan tariften de görülebileceği gibi. Burada (α) sıvı haldeki lehim damlasının kenar açısı. Lehimlemede çalışma sıcaklığına kadar tavlanan (ısıtılan) esas malzemenin yüzeyine düşen bir damla lehim alaşımı yüzeyde yayılmaya başlar ve katılaşmadan sonra. Islatma. Lehim alaşımı damlasının esas metal yüzeyine düşmesiyle meydana gelen durum. şekil XV. 1. bir difüzyon olayıdır. esas metale difüzyon yoluyla geçer.XV. bu işleme "lehimleme" adı verilir. BÖLÜM SERT LEHİMLEME 1 . yüzeylerde birleşmeyi sağlar.1'de görüldüğü gibidir. Burada birleşme. (T damlasının yüzey gerilimini ve (T aşağıdaki ifade yazılır: 23) 13) lehim de yayılma gerilimini ifade ettiğine göre yayılma (ıslatma) için Islatma yüzeyinin büyümesi. Eritme kaynağında ise. Bunlardan "Feduska" tarafından. "Islatma (sulandırma) 169 . (a) küçülürse ıslatma daha iyi olur.

Şekil XV. . bir kaç milimetre mertebesindedir. Lehimin difüzyon bölgesi (DL). gayet kolay olmaktadır. Sabit bir katılaşma sıcaklığında Şekil XV. 2. -Lehimlemenin sınıflandırılması Lehim işlemi. Bakır ile gümüşün birleştirilmesinde difüzyon bölgesi (D = DG + DL ) genellikle kolay ölçülebilir ve 2 ila 20 mikron arasındadır. birleştirilecek malzemelerin cinsine göre değişir.2'de lehim alaşımının esas metal üzerinde yayılması şematik olarak görülmektedir.Çeşitli lehimleme ve esas metal çiftlerinde. lehimleme sıcaklığı ve lehimleme aralığına göre tasnif edilir: A-) Lehimleme sıcaklığına göre 170 . Difüzyon bölgesi çok geniş olup. Difüzyon bölgesinin durumu.Esas metalin ve lehim alaşımının difüzyon bölgeleri. Buradaki difüzyon bölgesi çok dar olup. Lehimlenmiş malzemelerin katılaşma sırasında. Şekil XV.3'de. a-) Bakır ve bakır alaşımlarının gümüş malzeme ile standart bir lehim alaşımı kullanılarak lehimlenmesindeki durumu gösterir. iki malzeme arasındaki ayırma çizgisi. .5 mikron civarındadır. lehimin yayılma hızı.malzemesi" adı verilen bazı maddelerin kullanılmasıyla. katılaşma genellikle difüzyon bölgesinden başlar. esas metalin difüzyon bölgesi (DG)'den daha büyüktür. VL ile gösterilmiştir. 2. difüzyon bölgeleri. genişliği 0. Difüzyon. difüzyon dolayısıyle ortadan kaybolur. birleşme bölgesinde çekme gerilmelerine ve dolayısıyla çatlamalara sebep olur. malzeme ve lehim alaşımı cinsine göre difüzyon bölgesindeki değişmeler görülmektedir. 3. b -) Çeliğin standart bir lehim alaşımı ile (L Ağ 30 Cd veya L Ağ 40 Cd) birleştirilmesindeki durumu gösterir. yayılma ve ıslatma kabiliyeti iyileştirilebilir. Şekil XV. Derin difüzyon bölgesi. Burada. c -) Çeliğin L Ms 60 lehimi ile birleştirilmesindeki durumu gösterir.

1 mm civarında ise. Bu sıcaklık.Lehimlemede sıcaklıklar Çalışma sıcaklığı: Esas malzemenin temas yüzeyleri arasında. birleşmeyi sağlar. 3. 3. ıslatma sıcaklığının erimiş haldeki lehim alaşımının aralığa girişinden önce. esas metalin sıvı haldeki lehim alaşımı ile birleşebileceği minimum sıcaklıktır. Islatma sıcaklığı ile çalışma sıcaklığı arasındaki esas fark.1. 450 °C nin altında bulunan lehim alaşımlarıyla yapılan birleştirmeye yumuşak lehimleme. -Lehimleme işleminin karakteristik değerleri 3. Böylece eriyen lehim alaşımı. birleşme sıcaklığı olarak da bilinir. Bu sıcaklık. . Fakat bilhassa alt sınır önemlidir. . erimiş durumdaki lehim alaşımının girebileceği minimum sıcaklıktır.Minimum sulanma ve çalışma sıcaklıkları (St. Birleştirilecek parçalar arasındaki açıklık 0.2. Islatma (sulanma) sıcaklığı: Erimiş haldeki lehim alaşımının. Islatma sıcaklığı belirli sınırlar arasında bulunabilir.Parçalar arasındaki aralıklar 171 . yaklaşık olarak ilave metalin (lehim alaşımının) üst erime noktasına yakındır (tablo XV. Tablo XV. esas malzeme üzerinde tutunabileceği bir sıcaklıktır.a-) Yumuşak lehimleme b-) Sert lehimleme B-) Lehimleme aralığına göre a-) Kapiler lehimleme b-) Lehim kaynağı Erime sıcaklığı. Minimum ıslatma sıcaklığı olarak adlandırılan bu sıcaklık. Maksimum lehimleme sıcaklığı: Lehimde bulunan alaşım elemanlarının buharlaşacağı veya esas malzemenin tane irileşmesine uğrayabileceği veya dekapanın zarar görebileceği sıcaklıktır. 1. . parçalara (V) veya (X) ağzı açılarak yapılan lehimlemeye de lehim kaynağı adı verilir. 450°C nin üstünde bulunan lehim alaşımlarıyla yapılan birleştirmeye de "sert lehimleme" adı verilir. çalışma sıcaklığının da girişten sonra ölçülmesidir.1). 42 esas malzeme için). temas yüzeyleri arasına akıp. kapiler lehimleme.

redükleyici atmosferde veya vakumda yapılan lehimlemelerde ise 1000 dyn/cm olarak alınır.5 mm arasında değişmesi halinde erimiş lehim alaşımının dikine yükselme miktarları. 0. Şekil XV. Aralığın 0.5 mm'nin üzerinde olması halinde. 5. pirinç ve çeliklerin birleşmesinde kapiler yükselme miktarları. Iyi bir kapiler doldurma basıncı elde edilebilmesi için.Kapiler lehimlemede sıvı haldeki lehim alaşımı. Yaklaşık olarak 0. 172 . lehim alaşımının sıvı halindeki yüzey gerilimi ile doğru.3 mm'den sonra önemli miktarda değişme olmaz. .5'de görüldüğü gibidir. Fırında dekapanla yapılan lehimlemede erimiş lehim alaşımının yüzey gerilimi 500 dyn/cm iken.Kapiler doldurma basıncı ile lehimleme aralığı arasındaki ilişki Pk : Kapiler doldurma basıncı (mb) b : Lehimleme aralığı Artık kapiler lehimleme sözkonusu olamaz.4' de verilmiştir.L Ag 30 Cd standart lehim alaşımı ile bakır. yerçekimi ivmesi ve lehim alaşımının (sıvı haldeki) Şekil XV. aralık arttıkça önemli miktarda azalır.3 mm aralığa kadar kapiler yükselme miktarı. şekil XV. aralığın seçimi çok önemlidir.4.1 ila 0. şekil XV. parçalar arasındaki aralık.. Kapiler yükselme miktarı. Parçaların arasındaki aralığın 0. yoğunluğuyla ters orantılıdır. kapiler tesir (kapiler doldurma basıncı) ile birleştirilecek aralıkta yükselir veya ilerler. Parçalar arasındaki aralık ile kapiler doldurma basıncı arasındaki ilişki. Eğer birleştirilecek parçalar birbirlerine geçecek tarzda hazırlanmışsa.

Lehimleme aralığı (b). . Eğer birbiri içerisine geçen silindirik parçalar farklı malzemelerden yapılmış ise. bilhassa iç içe giren silindirik parçaların lehimlenmesinde dikkati çeker.Eritme kaynağı. işlem esnasında sıcaklığın etkisi ile bir miktar değişir. bu durumun gözönüne alınması gerekir. birbirine geçen silindirik parçaların ortalama çapı R. her birinin ısıl genleşmesi ayrı ayrı hesaplanmalıdır. 173 . Dt : D0: α: Δt : Isınmadan önceki çap (mm) Isındıktan sonraki çap (mm) Lineer genleşme katsayısı (mm/m. (1 + α. Şekil XV. çeşitli birleştirme hallerinde bu boyutları görülmektedir. Parçalar arasında bırakılacak açıklıktan sonra ikinci önemli boyut. Burada. Aralığın seçiminde. Şekil XV. lehimleme uzunluğudur.0C) Sıcaklık farkı (°C)'dır.aralık sabit kalır ve kapiler lehimleme yapılır. dış parçanın ısıl genleşme katsayısı o2 ve iç parçanınki a1 olmak üzere aralıktaki değişme miktarı aşağıdaki ifadeyle bulunur: Eğer α2 – α1 farkı pozitif ise aralıkta genişleme. 6. negatif ise daralma olmaktadır. ağızların doldurulmasıyla lehimleme yapılır (lehim kaynağı). Bu iki durumda birleştirme biçimleri ve sıcaklık dağılımları. Bu olay. Buna göre. Dt = D0 . Silindirik parçalarda bu genleşme miktarı.Δt) olarak ifade edilir.7'de lehimleme aralığının. 1 -) Eritme kaynağı 2 -) Kapiler lehimleme 3 -) Lehim kaynağı Lehimlemede parçalar arasında bırakılan açıklığın yanında. kapiler lehimleme ve lehim kaynağında ağızların şekli ve sıcaklık dağılımları. Parçaların birbirine geçecek tarzda hazırlanmaması halinde.6' da verilmiştir. lehimlenecek bölgenin genişlik ve boyu da önemlidir. eritme kaynağı ile mukayeseli olarak şekil XV.

174 .Dekapanlar Genel olarak havada kalan metalik yüzeylerde bir oksit tabakası teşekkül eder.1. Bu ise.Şekil XV. e-) Dekapanlar esas vazifelerini sıvı halde yerine getirdiklerinden. Bunun temin edilebilmesi için kapiler doldurma basıncının. esas metalin yüzeyinin daha iyi ıslatılmasını ve lehimin yüzeyde yayılmasını temin eder. yüzeylerin temiz ve oksitsiz olması gerekir. yeni oksit filminin meydana gelmesini engellemektedir. Birleştirilecek yüzeylere yeter miktarda sürüldüğü zaman. 7. esas metal ile derhal birleşen metal iyonlarını ihtiva ederler. dekapan adı verilen yüzey temizleyicileri kullanılır. Lehimlemede kullanılan dekapanların vazifeleri. şöyle sıralanabilir: a-) Oksit tabakasını çözer ve yeniden oksitlenmeye engel olur. Ayrıca. Dekapan metalik olmayan bir malzemedir. 50 milibardan büyük olması ve lehim alaşımının da uygun formda birleştirilecek kısma konması lazımdır. erime dereceleri. b-) Lehim alaşımının yüzey gerilimini azaltarak. kendiliğinden aralığı doldurur. . c-) Dekapanlar. 0. oksit filmini kaldırmakta ve lehimin yüzeyle birleşmesini sağlamaktadır. d-) Bazı hallerde örtü vazifesini gören dekapanlar birleşme bölgesinin çabuk soğumasını önlerler. lehimleme aralığının. lehimleme işlemine başlamanın zamanının geldiğini ifade eder. Böylece.Lehimleme aralığının boyutları Modern imalâtta lehimleme aralığı. yüzeyleri temizleyerek. lehim alaşımınınkinden biraz düşüktür. . Lehimleme esnasında sıvı haldeki lehim alaşımının birleşme sağlayabilmesi için. 4. .2 mm'den küçük olması halinde sağlanır. Bunlar erime işlemi esnasında redüklenerek. otomatik olarak doldurulur. Lehimlenecek kısma konan lehim alaşımı erime derecesine eriştikten sonra. birleşmeyi kolaylaştırırlar.Dekapanlar ve lehim alaşımları 4. Bu sebepten lehimleme işleminde ayrıca. dekapanın erimesi.

gaz dekapan kullanılmaktadır. Çalışma sıcaklığı. d-) F-SH 4 Grubu : Tesir sıcaklıkları 600 ila 1000 °C arasında olan alaşımlardır ve 600 "C'nin üzerinde eriyen lehim alaşımları için kullanılırlar. Genel olarak lehimleme işleminin en çok 2 dakika içersinde 175 .2'de. fosfatlar ve silikatlardan meydana gelirler. Son zamanlarda geliştirilen ve geniş kullanma alanı olan fırında ve koruyucu gazla yapılan lehimlemelerde. c-) F-SH 3 Grubu : Tesir sıcaklıkları 1000 oC'nin üzerinde olup. oksit tabakasının çözülmesi mümkün olmamaktadır. Gaz dekapan olarak. DIN 8511'de tesir sıcaklıklarına göre dört grupta toplanmıştır: a-) F-SH 1 Grubu : Etki sıcaklıkları 600 ilâ 800 °C arasında olup. bor bileşikleridir ve 800 "C'nin üzerinde eriyen lehimler için kullanılır. Dekapanlann etki süreleri. bor bileşikleri ve florürlerden meydana gelirler. Bir lehimleme aralığının iki tarafında bulunan oksit tabakasının tamamen çözülebilmesi için. b-) F-SH 2 Grubu : Tesir sıcaklığı 750 ilâ 1100 °C arasında olup. Metalik malzemelerin lehimlenmesinde kullanılan dekapanlar. dissosiye olmuş amonyak gazı kullanılır. dekapanın oksit çözme kabiliyeti kalmaz ve birleştirilecek yüzeylerde yeni oksitlerin meydana gelmesini önleyemez. dekapanların başlıca önemli elemanları ve kullanılma şekilleri verilmiştir. Sert lehimlemede ise aralık. . 2. Fırına gönderilen amonyak. Tavlamanın aşırı olarak devam ettirilmesi. Dekapan. en az 0. Tablo XV. dekapanın etkisiz hale gelmesine sebep olur.01 mm civarındadır. 5 dakikadan fazla sürelerde yapılan tavlamalarda.02 mm olması lazımdır.Bir çelik malzemenin yüzeyindeki oksit tabakasının kalınlığı 35 mikron ise. aralığın en az 0.5 mm olmalıdır. hidrojen ve azota ayrışarak dekapan vazifesi görür. minimum 10 saniye olarak alınır. bunu çözebilmek için yüzeye sürülen dekapanın kalınlığı 0. Daha küçük aralıklarda. 600°C'nin üzerinde olan lehim alaşımları için kullanılırlar.Dekapanların başlıca önemli elemanları ve kullanma şekilleri. parçanın tavlanmaya başlamasıyla aktif duruma geçer ve tesir sıcaklığında yüzeydeki oksit tabakasını çözer. Tablo XV.

aşağıdaki hususların göz önünde bulundurulması gerekir: a-) Pasta halindeki dekapanlar. . dekapanın oksit çözme kabiliyetinden tam olarak faydalanılmış olur. tablo XV.4'de verilmiştir. bir kıl fırça ile sürülmelidir. . iyice temizlenmelidir. b-Dekapan sürülecek kısımların üzerindeki pislikler.3'de görülmektedir. kullanılmadan önce iyice karıştırılmalıdır. 3. d-) Dekapan.Bazı lehim alaşımlarının tatbik edildiği esas metaller ve erime sıcaklıkları 176 . Tablo XV. mekanik veya kimyasal olarak temizlenmelidir. cilt ile temas etmemelidir. c-) Temizlenen kısımlar üzerine dekapan.4.yapılmasıyla. tablo XV. . Lehimlemeden sonra dekapan artıkları. 4. kâfi derecede havalandırmalıdır. Tablo XV.Pratikte en fazla kullanılan lehim alaşımları. Dekapanların kullanılmasında.2.Lehim alaşımları Pratikte en fazla kullanılan lehim alaşımları. e-) Lehimlemenin yapıldığı yer. Bu alaşımların tatbik edildiği esas metaller ve erime dereceleri ise.

Lehim alaşımları içerilerinde. g-) Lehimlemeden sonra temizleme işlemini azaltmak. bakır. aşağıdaki sebeplerden dolayı katılır: a-) Belirli bir erime derecesi elde etmek. Tablo XV. Lehim alaşımlarına gümüş. kalay. parçaya uydurmak. e-) Lehimlenecek yerin rengini. kadmiyum. 5. fosfor gibi elementleri ihtiva ederler.Lehimlemede kullanılan alaşımlar. 177 . atom reaktörlerinde ve uzay tekniğinde olduğu gibi yüksek sıcaklıkta çalışan alanlarda kullanılmaktadır. "gümüş lehimi" olarak adlandırılır. f-) Yüksek korozyon mukavemeti sağlamak. genel olarak gümüş lehimleri ve ısıya dayanıklı yüksek sıcaklık lehimleri olarak iki grupta toplanırlar. yüksek sıcaklık lehim alaşımları kullanma yerleriyle beraber verilmiştir. A-) Gümüş lehimleri İçerisinde minimum % 8 gümüş ihtiva eden lehim alaşımları. c-) Lehimleme hızını yükseltmek. Jet motorlarının yakıt sistemi borularında. lehim alaşımlarıdır. Tablo XV. d-) Lehim bağlantısının şekil değiştirme kabiliyetini artırmak. B-) Isıya dayanıklı yüksek sıcaklık lehimleri Erime sıcaklıkları genellikle 800 ilâ 1200 °C arasında olan. çinko. Alaşımdaki gümüş oranının üst sınırı yoktur.Yüksek sıcaklık lehimleri.5'de. . b-) Yüksek bir çekme mukavemeti sağlamak.

ağızlar belirli açılarda birleştirilir (şekil XV. Örneğin. Küçük ve ince parçaların lehimlemesinde fırında lehimleme. Sert lehimlemenin tatbik edildiği konstrüksiyonlar. 6.-Lehimlemede kullanılan birleştirme ve ağız hazırlama şekilleri 1 mm kalınlığa kadar ince parçaların birleştirilmesinde.8). karışık parçaların lehimlenmesinde ise. dekapan banyosuna daldırarak lehimleme kullanılır.Alın alına lehimleme ağızları. aşağıdaki lehimleme usulleri vardır: a-) Üfleçle lehimleme b-) Fırında lehimleme c-) Endüksiyonla lehimleme d-) Elektrik direnci ile lehimleme e-) Elektrik arkı ile lehimleme f-) Erimiş lehim banyosuna daldırarak lehimleme g-) Dekapan banyosuna daldırılarak lehimleme Yukarıda belirtilen usullerden her birisinin üstün olduğu uygulamalar vardır.. farklı kalınlıkta ve ısı iletimindeki parçaların lehimlenmesinde üfleç ile lehimlemenin kullanılması uygun olmaktadır. kablo klemenslerinde. Bağlantının çekme mukavemetinin yüksek olmasının istendiği yerlerde. lehim banyosuna daldırarak lehimleme. 8 .9).Lehimleme usulleri Sert lehimlemede parçaların lehimleme sıcaklıklarına ısıtılmasında takip edilen yollara göre.5. düz alın birleştirmeler ve bazı hallerde kırlangıç kuyruğu birleştirme şekli kullanılır (şekil XV. dört grupta toplanırlar: 178 . Şekil XV.

10. 11.Açılı birleştirme örnekleri a-) Saplama birleştirmeler (şekil XV.Şekil XV.Lehimle boru birleştirmeleri 179 . 10) b-) Boru birleştirmeleri (şekil XV.12) d-) Sacdan mamul parçalara ait birleştirmeler (şekil XV. .Lehimleme ile saplama birleştirmeler. 9. Şekil XV.13) Şekil XV. .11) c-) Flanş birleştirmeleri (şekil XV. .

Selâhaddin American Welding Society. 1964 180 .Şekil XV. 1976 (4) . Selâhaddin "Sert lehimleme ve alçak sıcaklıkta kaynak tekniği" İskender Matbaası. Mak. 1952 (5) . 1966 (3) . 1963 (6) . . 12. K. . Şekil XV. Fak. "Handbuch der Löttechnik" VEB . T.Lehimleme ile flanş birleştirmeleri. Inc.ANIK. Inc.ÖZGÖKTUĞ.ANIK.Verlag Technik."Brazing Manual" American Welding Society. 27. E. 13. Makina Malzemesi ve İmal Usulleri Ens. Selâhaddin .T.TÜLBENTÇI. 7.LUDER. . 1965 (2) "Sert lehimleme" İ. No. Yayını."Soldering Manual" . • Literatür (1)-ANIK. "Kaynak Teknolojisi" Eğitim Yayınları.Ü.Saçtan mamul parçaların lehimlenmesi. Berlin.

Selâhaddin "Kaynak Teknolojisi El Kitabı" Ergör Matbaası. 1983 181 .(7) .ANIK.

telin erimesini ve püskürtülmesin! sağlayan 182 . alevle püskürtme ve arklı püskürtme olarak ikiye ayrılır. Tahrik sistemi. alevli püskürtme cihazında tahrik sistemi.XVI. c-) Erimiş metalin. gaz alevi kullanılır. . 1910 yılında İsviçreli Schoop tarafından alevle püskürtme. püskürtülecek telin sarılı olduğu bobinden İtibaren cihazdan geçerek eriyinceye kadar takip ettiği yol). Metal püskürtme. orada bir tabaka meydana getirmeye "metal püskürtme" adı verilir. Bir metal veya alaşım. . b-) Telin bir yanıcı gaz-oksijen aleviyle eritilmesi. arklı püskürtme tabancası geliştirilmiştir. daha önceden hazırlanan yüzeyde tutunarak orada bir püskürtme tabakası meydana getirir. aşağıdaki gibi sınıflandırılır: A-) Anti-korozif alevle püskürtme tekniği a-) Tel sistemiyle çalışan cihazlar b-) Toz metal sistemiyle çalışan cihazlar c-) Plastik malzeme tozu ile çalışan cihazlar B-) İmalat ve tamiratta alevle püskürtme a-) Tel sistemiyle çalışanlar b-) Toz sistemiyle çalışanlar Bir alevle püskürtme cihazı. tesbit edilen devir sayısını koyabilmesi. temel olarak şu fonksiyonları yerine getirir: a-) Püskürtülecek malzemenin nakli (meselâ. . Püskürtülen metal tozu. yanıcı gaz ile oksijenin karışımını. imalat ve tamiratta kullanılmaktadır. elektrik motorları veya basınçlı hava ile çalışmaktadır. metalin eritilmesinde faydalanılan menbaa göre. daha sonra 1920 yılında. BÖLÜM METAL PÜSKÜRTME 1.Tarifi ve gelişimi Erimiş haldeki metali bir yüzeye püskürterek. Tahrik sistemi. hafif olması ve emniyetli olması istenir. meme sistemi ve ventil sistemi olmak üzere üç temel kısım vardır. elektrik arkı ya da alev ile eritildikten sonra basınçlı hava ile küçük parçacıklar halinde püskürtülür. 2. Alevle püskürtme de kullanılma yerlerine göre. Kademesiz ayarlanabilme-si. 2. Yukarıdaki fonksiyonları yerine getirmek üzere.1.Metal püskürtme usulleri Metal püskürtme. Meme sistemi. püskürtme yapılacak esas metal üzerine nakledilmesi. İlk defa. telin çeşitli hızlarda sevkedilmesini sağlar.Alevle püskürtme Gazlı püskürtme olarak da bilinen alevli püskürtmede püskürtülecek metalin eritilmesi için.

Meme içerisinde gaz karışımını temin eden kısım.önemli bir kısımdır. eritilecek metal miktarına göre ayarlanır.1'de bir alevli püskürtme memesi görülmektedir.Bir alevle püskürtme cihazında yanmanın kademeleri: 1. 8. Şekil XVI. 1.Açık renkli parlak koni (kızarmış karbon taneciklerinin teşkil ettiği). Bir oksi-asetilen alevinin yanma kademeleri. oksijen-yanıcı gaz karışımı tele sürünerek çıkar.1'de verilmiştir.. Şekil XVI. şekil XVI.Yanıcı gazların ayrıştığı bölge (C ve H J. eritilmesi Yüksek alev sıcaklığı sağlayabilmek için. yanıcı gaz olarak asetilen veya propan kullanılır. yanıcı gaz olarak asetilenin kullanılması gerekir. meme sisteminin simetri ekseni boyunca ilerler.Yanıcı gaz-oksijen karışımının geçişi. püskürtme veya nakil işlemini yapacak olan gaz dışarıya püskürtülür. ilk uygulamalarda eş basıncı olarak çalışmakta idi.Püskürtülen tel. . 5.Gaz karışımının yüksek bir hızla çıkışı. 7. 6. -Yanıcı gaz-oksijen alevinde. propanla ise 2800 °C'dir.1. nötr bir alev kullanılır. 4. Yalnız alüminyum malzemenin eritilmesinde.1.Basınçlı havanın geçişi. hafif 183 . 2. Fakat bu sistemde gaz karışım oranlarının zaman zaman değişmesi ve geri tepmeler meydana gelmesi sebebiyle. Bunun etrafındaki kanaldan da.Primer yanma bölgesi (en yüksek sıcaklığın hasıl olduğu bölge 3200 °C). enjektörlü sistemler geliştirilmiştir. propan gazının kullanılması yeterli olmaktadır. Korozyona karşı korumada yapılan püskürtmede düşük ergime sıcaklıklı alaşımlar kullanılması sebebiyle. Tel.Sekonder yanma bölgesi (1000 ila 2000 °C arasındaki) 2. 3. 2.1.Erimiş telin püskürtülmesi ve toz haline gelmesi Genellikle eritmede. Telin etrafındaki kanaldan. Alevin ayarı. Oksijenin asetilenle teşkil ettiği alevin sıcaklığı 3200 °C. Fakat yüksek derecede eriyen metallerin kullanıldığı püskürtmelerde.2.

Görülebilen alev konisinin açısı. püskürtme basıncı ve ısı gücüne bağlıdır.2'de görülmektedir. erime ve yığılma 184 . ß . Şekil XVI. taneler yine küçülür. Tanelerin çıkıştaki sıcaklıkları.Parçanın yüzeyi.Gaz memesi.Püskürtme memesi ile parça arasındaki durumun şematik olarak gösterilmesi: 1. Alev ayarı aynı kalmak üzere telin ilerleme hızı azaltılırsa.karbonlayıcı (asetileni fazla) bir alev kullanılır. 7. Püskürtme gücü büyüdükçe.2'de gösterilen erime (α) ve toz haline gelme (ß) açılarının küçülmesiyle.Yığılan püskürtülmüş metal. Parçaya kadar uçan taneciklerin sıcaklıkları. Erimiş haldeki metalden püskürtülen taneciklerin büyüklüğü. Parçaya hızla çarpan tanecikler.Püskürtülen tel.3). erime sıcaklıklarından yaklaşık olarak 10 °C daha yüksektir ve hızları yaklaşık 160 m/sn civarındadır. 5. 6. pul şeklinde deforme olur ve önceden hazırlanmış parça (esas metal) yüzeyindeki boşluklara dolarlar (şekil XVI.Eriyen bölge. α .Erime açısı ø. Erimiş haldeki telin püskürtülmesi. 50 ilâ 200 mikron arasında olup. taneler küçülürler. Şekil XVI.Toz haline gelme açısı. . halâ erime sıcaklığına yakındır ve parçacıklar plâstik haldedir. şematik olarak şekil XVI.2.Hava memesi. 3. 4. 2.Toz haline gelme bölgesi.

Tanelerin ufak olması da. ilk önce ve 45°C'lik açı ile püskürtülmelidir. ilk tabaka kısa mesafelerden ve hızla püskürtülür.4). 100 ilâ 200 mm arasındadır. Püskürtme demetinin püskürtülen yüzeyle teşkil ettiği açı.derecesi artar. . 1. yığılma derecesini azaltmaktadır. Çarpılmaların fazla olduğu veya yapışma mukavemetinin kritik bulunduğu hallerde (alüminyum malzeme). birkaç defada ve her bir tabaka bir öncekine dik olacak şekilde püskürtülür (şekil XVI.Oksit kalıntıları 4. Böylece istenen kalınlıktaki püskürtme tabakası. Toz haline gelme açısının artmasıyla. 45° den az olmamalıdır. En iyi netice. Şekil XVI. püskürtülen tabaka. yığılma derecesi düşmektedir.3. . 70° lik püskürtme açılarında elde edilmektedir.Metal püskürtme tabakasının yapısı.Bir yüzeyin püskürtülmesinde çalışma prensibi: 1. Ince sacların veya ısıya hassas malzemelerin üzerine püskürtme yapılırken. esas metal üzerine yığılan tel malzemesi miktarıdır. Yığılma derecesi.4.Kenarların ve köşelerin püskürtülmesi (45° lik bir açı ile ).Boşluklar (gözenekler) Genel olarak püskürtme mesafesi. Dar açılı püskürtme kullanılması halinde. büyük püskürtme mesafeleri seçilir. süngerimsi bir yapı olur. Ekonomik bakımdan dar açılı bir püskürtme demetinin kullanılması tavsiye edilir. tabancanın ilerleme hızının yüksek olması gerekir.Püskürtülen tabaka 3.Esas metal yüzeyi 2. 185 . Aksi halde. Şekil XVI. Böylece kalınlığı düzgün olan bir püskürtme tabakası sağlanmış olur. Kenarlar daima.

aynı zamanda arkı teşkil etmede kullanılan akımı da naklederler (Şekil XVI.7'de sırasıyla. iyi yapışmayı önler. 1.Tel makaraları. 3.2.5.Kompresör (70 rrfl/saat. 6. 3. Otomatik olarak iki ayn makaradan gelen teller. c-) Püskürtme tertibatı: Ark vasıtasıyla eritilen metalin. Schoop püskürtme memesi (a). 2.Jeneratör (350 Amp. püskürtülmesine yarayan tertibattır. Bu arada süre üç saatten fazla olursa.Püskürtme tabancası. Bir arklı püskürtme tesisatında şu kısımlar bulunur: Şekil XVI.İlk (esas) tabakanın püskürtülmesi (zikzaklar arası 2-4 cm kadar olmalı). Genel olarak.5). 3. b-) Kontakt tertibatı: Ark için gerekli akımı tellere ileten tertibattır. Bir arklı püskürtme tesisatı (şematik).6'da görülmektedir. Bu sebepten yüzeylerin püskürtme işleminden önce 60 ilâ 80°C arasında bir ön tavlamaya tabi tutulması ve atölyede klima tesisatının bulunması gerekir. Eritilmek üzere püskürtme tabancasına gelen iki tel arasında meydana getirilen ark ile erimiş metal elde edilir. Püskürtme tabancaları için. Kötü iklim veya atölye şartlarında. 6 atü).Diğer tabakaların püskürtülmesi (Daima bir evvelki tabakaya dikey olarak).Arklı püskürtme Arklı püskürtmede. şematik olarak şekil XVI. 4. Bu arada erimiş metal üzerine gönderilen basınçlı hava ile püskürtme işlemi yapılır. kum ile temizlemeden sonra hemen metal püskürtme yapılmalıdır. 5. Bir arklı püskürtme tesisatının kısımları. çeşitli konstrüksiyonlar geliştirilmiştir. elektrik arkından faydalanılır.Kumanda ve ayarlama cihazı. Çekoslovak tipi meme 186 .. yapışma iyi olmaz. Şekil XVI.).Spiral mil. Bu durum. kum ile temizlenmiş yüzeylerde ince bir tabaka halinde su filmi kalır. püskürtülecek tellerin eritilmesinde. a-) Tel hareket mekanizması: Tellerin devamlı olarak memeye sevkedildiği ve kademesiz olarak tel ilerleme hızının ayarlanabildiği kısımdır.

tel ilerleme hızının da artması gerekir.(b) ve Alman tipi meme (c) görülmektedir. püskürtme demeti tam olarak teşekkül edememektedir.B': Tel makaraları C: Püskürtme memesi D : Elektrod (tel) hareket motoru E : Basınçlı hava girişi S. hafif bir hava akımı ile soğutulmaktadır. Şekil XVI. tel ilerleme hızı ve çalışılan akım şiddeti önemli faktörlerdir. Çünkü tel memeleri çok dar açılıdır. Schoop tipi memede. Diğer meme ise.Arklı püskürtme sistemi. . meme içerisinde teller birbirleriyle 60 ilâ 66°'lik açı yapmaktadır. Yatay tel memesi aynı zamanda. Bu sistemde püskürtme havası ile yalnızca.S': Elektrik akımı bağlantıları Alman meme sisteminde ise. A. teller tabancaya birbirlerine paralel olarak gelirler ve daha sonra kontakt memelerinde eğilirler.6. püskürtme memesi olarak da kullanılmaktadır. memelerden birisi soğutulmaktadır. Elektrik arkı ile püskürtme sisteminde.A': Elektrotlar (teller) B. 187 . Çekoslovak meme sisteminde. Bu iki faktör birbirleriyle ilgili olup. tel memelerinin ortasında bulunur. akım şiddetinin yükselmesi halinde. Püskürtme memesi.

sabit bir erime miktarı sağlarlar. Arklı püskütmede erime gücü. Bunun neticesi olarak. b-) İmal edilen yeni parçalarda olabilecek ölçü düşüklüklerinin tamamlanmasında. Arklı püskürtmedeki tabakanın oksit miktarı. . püskürtme mesafesi ve hava basıncı etki eder. Arklı püskürtmenin kullanıldığı alanlar. Arklı püskürtmede. Oksit kalıntıları ve gözeneklerin teşekkülüne. alevle püskürtmedekinden daha azdır.Soğutma memesi 2. Bu sebepten. Tablo XVI.Püskürtme memesi b-) Çekoslovak meme sistemi.Meme sistemleri Düzenli bir arkın sağlanamaması ve erimenin düzgün olmaması.Tel memeleri 2. 188 . metal parçacıkları daha sıcak ve daha fazla plâstik durumdadırlar. tanecikler püskürtülen yüzeye daha yassılaşmış bir durumda ulaşırlar ve bazıları birbirine kaynarlar.Kontakt ve tel sevk memesi. .Kısa devre noktası 3.Püskürtme memesi 3.Püskürtme memesi 2.Arklı püskürtmede çalışma değerleri.a-) Schoop meme sistemi. Arklı püskürtmede metaller 4000 "C'nin üzerinde erirler. akım şiddetine bağlıdır.7. Bu cihazlar. gürültülü çalışma sebepleriyle arklı püskürtmede kaynak transformatörleri kullanılmaz. 1.Tel memeleri c-) Alman meme sistemi 1. şöyle sıralanabilir: a-) Aşınan parçaların (millerin) doldurulmasında. 1. Şekil XVI. 7. kaynak jeneratörleri ve redresörleri kullanılır. Tablo XV/.1'de çeşitli malzemeler için arklı püskürtmenin çalışma değerleri verilmiştir.

Şekil XVI. d-) Aşınmaya ve korozyona dayanıklı yüzeylerin meydana getirilmesinde. Meselâ. yüksek frekans cihazları kullanılır.8). Bunun prensibi. . Çalışma gerilimi argon ve azot için 20 ilâ 80 volt arasındadır. 5. taneciklerin yüzeylerde tutunması mekanik olarak olmaktadır.Plazma arkı ile püskürtme En yeni usullerden birisi de. tantal ve bunların oksitlerinin (alüminyum oksit de dahil) püskürtülmeleri mümkün olmaktadır. plazma jetinde erir ve parça üzerine püskürtülür. alüminyum. 5. Zarf Katot Anot Ark Argon Plazma jeti Plazma jetinin üretilmesinde akım menbaı olarak. . erime sıcaklıkları çok yüksek olan krom. elektriği ileten iyonize olmuş bir gaz akımıdır. hidrojen ihtiva eden azot) anot ve katot arasında teşekkül eden arkda ısınır ve iyonize olarak. tungsten. 3. Metal püskürtme işleminde.. kurşun ve kalay püskürtülmesi. Toz halindeki püskürtme malzemesi. döküm hatalarının ortadan kaldırılmasında. normal çelikten imal edilmiş parçaların üzerlerine. esas metalin yüzeyinin uygun şekilde hazırlanması gerekir. memeden bir plazma jeti halinde çıkar. helyum. 2. plazma arkı ile püskürtmedir. 6. su ile soğutulan ve ucu bir meme şeklinde daralan ve anot olarak kullanılan bir zarf ve merkezinde izole edilmiş olan katottan meydana gelir (şekil XVI. 4.c-) Kır dökme demir parçaların üzerindeki. e-) Atmosferin tesirlere karşı yüzeylerin korunmasında.Plazma arkı hamlacı. yüzeylere ince bir tabaka halinde çinko. Plazma arkı ile püskürtmede de. 1. Plazma. molibden. Bu üfleçten geçen gaz (argon. Bu jetin çıkış hızı 5000 ilâ 6000 m/sn ve sıcaklığı 15000 ilâ 25000 °C arasındadır. direkt tesirli plazma alevi kullanılır. krom-nikel çeliği püskürtülerek korozyona dayanıklı yüzeylerin elde edilmesi gibi. 4. Bilhassa püskürtülen tabakanın kalınlığı arttıkça.Püskürtülecek yüzeylerin hazırlanması Püskürtülecek tabakanın esas metal üzerinde iyi bir şekilde tutunabilmesi için. boşta çalışma gerilimi nispeten yüksek olan redresörler kullanılır. ısının 189 . Arkın tutuşturulması için genellikle.8. Plazma ile püskürtmede yüksek erime sıcaklıkları sağlanması sebebiyle.

11.11) d-) Basit kırlangıç kuyruğu yarık açma (şekil XVI. yüzeylerde püskürtülen parçacıkların kolayca tutunmalarını temin edecek. 12) e-) Çeşitli profilde yarıklar açma Vida açma işlemi.5 ilâ 2.10) c-) Karşılıklı yönlerde testere dişi vida açma (şekil XVI. Yüzeylerin püskürtmeye hazırlanmasından sonra. yatakları ve milleri gibi). 4 saat içerisinde püskürtme yapılmalıdır. Kum taneleri keskin köşeli olmalı ve yüzeylere 60olik açı ile püskürtülmelidir. yağ. yüzeylere kuru hava püskürtülmelidir. . Kum püskürtüldükten sonra. uzun ve geniş parçalara. su veya diğer kirletici maddelerle temas etmemesi gerekir. karşılıklı yönlerde testere vida açılır. tane büyüklüğü 0.9) b-) Testere dişi vida açma (şekil XVI..tesiri ile meydana gelen kendini çekme gerilmeleri. tabakanın yüzeyde tutunma mukavemetini azaltır ve çatlama ile tabakanın kalkması tehlikesi ortaya çıkar. Bu şekiller temel olarak aşağıdaki gibi gruplandırılabilir: a-) Vida açma (şekil XVI. daha da uzun olabilir. Kuru ve rutubetsiz havalarda bu süre.Karşılıklı yönlerde vida dişi açarak yüzeylerin hazırlanması. kumun yüzeye bıraktığı tozların temizlenmesi için.2. Şekil XVI. Hazırlanan yüzeylere.Kum püskürterek yüzey hazırlama Kum püskürtmede püskürtülecek malzeme olarak silis kumu veya çelik kumu kullanılır. basit kırlangıç kuyruğu yarıklar açılır. Yüzeylerin püskürtmeye hazırlanmasında. parçanın büyük kısımlarında daha kaba. ince kısımlarında daha küçük vidaların açılması şeklinde uygulanır.0 mm arasında olan silis kumlan basınçlı hava ile yüzeylere püskürtülür. 5.1. Büyük. kum püskürtme veya mekanik olarak hazırlama metotları tatbik edilir. 5. Yüksek zorlamaya maruz kalan parçalara (silindir gömlekleri. . Büyük yüzeylerin hazırlanmasında. Oklar püskürtme göstermektedir demetinin yönünü 190 . çeşitli şekillerin meydana getirilmesi anlaşılır.Mekanik olarak yüzey hazırlama Mekanik olarak yüzeylerin hazırlanması denilince.

Bir milin uç kısmının püskütme ile doldurulması halinde. meyilli olmalıdır (Şekil XVI.Şekil XVI. 191 .Bir milin doldurulmasında.. Şekil XVI.. Sekil XVI.3.Basit kırlangıç kuyruğu açarak yüzey hazırlama. Şekil XVI. 15'de olduğu gibidir. . 9. 14.Vida açma. Bir silindirin iç kısmının doldurulması halinde. esas metal ile püskürtme tabakası arasındaki geçiş durumu: Bir milin doldurulması halinde. .Millerin uç kısımlarının doldurulması. esas metal ile püskürtülen tabaka arasındaki geçiş durumu.Yüzey hazırlamanın özel uygulamaları a-) Püskürtme tabakasının sonradan işlenmesi durumunda.14'de görüldüğü gibi olmalıdır. Millerin uçlarının tamamının doldurulması durumunda tatbik edilecek yüzey hazırlama. en az 2. şekil XVI.5 mm' yi aşmamalıdır. esas metal ile püskürtme tabakası arasındaki durum. 13.10. t kadar olmalı ve mümkün olduğu kadar 1. 5. şekil XVI.12. esas metal ile püskürtme tabakası arasındaki geçiş. esas metal ile püskürtme tabakası arasındaki geçiş ve yüzey hazırlama şekil XVI.Testere dişi vida açma Şekil XVI.16'da görüldüğü şekilde olmalıdır. 13).. (b) genişliği.

Şekil XVI. 15.Dökümdeki tek boşlukların doldurulması.. püskürtmeden önce kama yuvasına uygun tahta malzemeden bir kama hazırlanır ve yuvaya yerleştirilir.16..Silindirlerin iç kısımlarının doldurulması.19).17).. c-) Döküm hatalarının püskürtülerek doldurulması: Dökümden sonra meydana gelen boşlukların içine.18).Kama yuvalı millerin doldurulması. sonradan frezelenmesi uygun değildir. Püskürtme. Şekil XVI. Çünkü frezeleme esnasında püskürtme tabakası zedelenebileceği gibi. ilâve işçilik ve malzeme israfını gerektirir. 17. Şekil XVI 18. Bunun için. doldurmadan evvel delik açılır (şekil XVI. Boşluklar çok sayıda ve birbirlerine yakın ise.Millerin uç kısımlarının tamamen doldurulması Şekil XVI. bunlar birleştirilerek doldurma yapılır (şekil XVI. b-) Kama yuvası açılmış millerin püskürtme ile doldurulması: Kama yuvalarının mil ile püskürtülerek doldurulması. 192 . bundan sonra yapılır (şekil XVI. .

20. 21.21 ve 22'de görülen hazırlama biçimleri uygulanır..4..Şekil XVI.Çatlağın bulunduğu kısmın her iki tarafına yivler açarak püskürtme Şekil XVI. 19.Yüzey hazırlama usullerinin kullanılma yerleri Yüzey hazırlama usullerinin başlıca kullanma yerleri ve tatbik edilecekleri malzemenin cinsi.22..Dökümdeki yanyana boşlukların doldurulması. 1. tablo 193 . 5..Kalın cidarlı dökme parçalarda.Boşluklar 2.Boşlukların doldurulması Döküm parçalarda bulunan çatlakların sızdırmaz bir şekilde doldurulması için şekil XVI. Şekil XVI.20. çatlağın her iki tarafına genişçe birer kırlangıç kuyruğu oyuk açarak püskürtme..Çatlağın bulunduğu kısma bir kırlangıç kuyruğu oyuk açarak püskürtme Şekil XVI.

6.5. Selâhaddin "Püskürtülecek yüzeylerin hazırlanması" O. K:T.4. Zürich. . 1968 (2) .XVI. Selâhaddin "Arklı püskürtme usulü" O.U.ANIK. 1978 194 .DAESCHLE. Kaynak Tekniği.H. K. Nr.ANIK. 1967 (3) .2'de verilmiştir. 26. C. Kaynak Tekniği. 1935 (5) . "Handbuch der Metallspritztechnik" Verlag Roscher Cie. Tablo XVI.2.T. donanımı ve püskürtme şartları" O..T. 1968 (4) .-Yüzey hazırlama usullerinin kullanılma yerleri. 6.Literatür (1)-ANIK. Selâhaddin "Alevle püskürtme tekniğinin teorisi.SCHOOP. M. Kaynak Tekniği K. Selâhaddin "Gespritzte Metallbeschichtungen" Technische Rundschau (Bern).ANIK.

Metal yapıştırma tekniği. özellikle hafif metal konstrüksiyonları. Yapıştırıcı. İyi izolasyon özellikleri dolayısıyle de elektroteknik endüstrisinde kullanılmaları yaygınlaşmıştır. uçak gövdesinin yapımında perçin ve kaynak yöntemleri yeterli statik mukavemete sahiptirler.Giriş Metal yapıştırma bağlantısı. Örneğin. Kağıt. yapıştırma görevini yapan ve genellikle sentetik esaslı bir yapıştırıcı yardımıyla çözülemeyecek şekilde birleştirilmesiyle sağlanır. Yapıştırma bağlantıları. Perçin delikleri kesiti küçültür.Perçin bağlantıları Perçin bağlantılarında gerilme yayılışı düzgün değildir.Yapıştırma bağlantılarının diğer çözülemeyen bağlantılarla karşılaştırılması 2. 195 . bağlantı bölgesinde düzgün gerilme sağlayarak. Bindirme perçin bağlantılarında kuvvet tam ortadan etkilenmediği için.. sürekli mukavemeti arttırmakla ve ayrıca kütle ekonomisi de sağlamaktadır. Özellikle otomotiv endüstrisinde yapıştırma-nokta kaynağı kombinezonu büyük bir önem taşır.. metal-organik malzeme çiftini uygun bir yapıştırıcı ile en iyi bir şekilde birleştirmek mümkündür. Farklı malzemeleri örneğin. ayrıca çentik etkisi nedeniyle deliklerin kenarlarında kritik gerilme uçları oluşur. mil ve göbekli bağlantıların sağlanmasında kullanılmaktadır. boru. Alüminyum ve alaşımları gibi bazı metal ve alaşımlarda.XVII. kimyasal reaksiyonlar sonucu markomoleküllerin oluşumu ile sertleşir ve gerek kendi iç mukavemeti gerekse parça yüzeylerine yapışması sonucu (adhezyon ve kohezyon kuvvetleri) dış kuvvetlerin karşılanmasını sağlar. sızdırmaz ve korozyon tehlikesi olmayan.1. İkinci Dünya Savaşı sıralarında Amerika Birleşik Devletlerinde uçak yapımında kullanılmak üzere geliştirilmiştir. iki metalik parçanın. ilave olarak bir eğilme momenti de ortaya çıkabilir. lastik ve seramik gibi malzemeler çok eski zamanlardan beri yapıştırma yoluyla birleştirilmektedir. perçin ve civata ile yapıştırma kombine edildiğinde. kösele. deri.. Ayrıca kaynak. Metal yapıştırma ise. odun. sac levhaların takviyesi. ancak dinamik mukavemeti yeterli değildir. Buna pratik bir örnek olarak fren balatalarının fren pabuçlarına tespiti gösterilebilir. BÖLÜM METAL YAPIŞTIRMA TEKNİĞİ 1. 2. mukavemet özellikleri iyileştirilmiş bağlantılar elde edilir. diğer birleştirme şekillerinin uygulanmasında çekilen güçlükler ve bazı mukavemet yetersizlikleri yapıştırma bağlantılarının tercih nedeni olmuştur. Hassas cihaz tekniği ve optik aletlerin üretimi de metal yapıştırmanın ağırlık kazandığı uygulama alanlarıdır.

2.4. Bu nedenle konstrüktör ana malzeme mukavemetinde % 15 ilâ 35'lik bir azalma kabulü ile daha ağır bir kostrüksiyon yapmak zorunda kalır.Şekil XVII.. 22. Burada kristal yapı değişmiştir.Lehim bağlantıları Lehimleme ile farklı malzemeleri birleştirmek mümkündür.Bir perçin bağlantısındaki gerilme dağılışı.. diğer bağlantıların yerini alan bir bağlantı değil. 2. Lehimlemede dekapan kullanıldığı için yüzeyler iyi temizlenmezse korozyon tehlikesi doğar.. Ayrıca farklı malzemelerin birleştirilmesinde korozyon problemi ve ısıl genleşme farkları ortaya çıkar.Yapıştırma bağlantıları Metal yapıştırma bağlantılarında diğer bağlantılar için anılan sakıncaların birçoğu görülmez.Bir kaynak bağlantısında gerilme dağılış A: ITAB. Ancak yapıştırma bağlantıları. iç gerilmelere ve düzgün olmayan gerilme dağılımlarına yol açar.Kaynak bağlantıları Kaynak yoluyla parçalara uygun bir yerleştirme ve şekillendirme vererek. Uçak yapımında da perçin başlarının teşkilindeki zorluklar nedeniyle istenilen yüzey kalitesi sağlanamaz. Dolayısıyla de mukavemet değerlerinde bir azalma söz konusu olur. iyi bir birleştirme yapmak mümkündür. Ayrıca kaynak işlemindeki kadar büyük termik zorlamalara rastlanmaz. malzemenin içyapısındaki değişmeler. Bununla birlikte sert lehimlemede de iç yapı değişmeleri ortaya çıkabilir. onları tamamlayan ve onların 196 . Farklı malzemelerin birbiriyle kaynak edilmesi de birçok sorunlar doğurur. Lehimleme sıcaklığı birleştirilen malzemenin ergime derecesinden daha düşüktür. Şekil XVII..2. Perçin bağlantılarında sürekli mukavemet değerleri düşüktür. malzemenin ergimesi ve daha sonraki soğuma şartları.3. Hafif metallerin lehimlenmesi de oldukça problemlidir. 1. Ancak kaynak işlemi esnasında. malzemeden en iyi bir tarzda istifade edip..

c-) Tamamen yeni konstrüksiyonlar yapabilmek. Termik ve mekanik zorlamalara karşı hassas olan malzemeler (ıslah edilmiş ve sertleştirilmiş çelikler ve hafif metaller gibi) yapıştırma yolu ile iyi bir şekilde birleştirilebilirler. Bu da. Buna 197 . Seri imalatta büyük avantajlar sağlanmaktadır. Yapıştırıcının mukavemetinin düşük olması. Kuvvet taşıma bakımından kesinlikle diğer yöntemlerle mukayese edilemez. Yapıştırma yöntemi kimyasal etkilere karşı hassas olduğundan her türlü işletme şartında uygulanamaz..uygulandığı hallerde etkili olan bir yöntemdir. özellikle metal ve metal olmayan malzemelerin birleştirilmesinde geniş ölçüde kullanılmaktadır. diğer yöntemlere nazaran önemli bir avantajdır. b-) Maksada uygun olmayan diğer bağlantıların yerini almak. sac kalınlıkları ile sınırlıdır.Bir yapıştırma bağlantısında gerilme dağılımı.Metal yapıştırmanın kullanma sınırları Diğer bağlantı yöntemlerini tamamlayıcı ve özelliklerini iyileştirici olmak üzere metal yapıştırma bağlantıları aşağıdaki amaçlar için kullanılır ve bilhassa ince sac konstrüksiyonlar için uygundur. büyük bir termik ve mekanik zorlama olmadan bağlantının yapılabilmesi. Şekil XVII. Şekil XVII. 3. 3. yük yönündeki gerilme dağılımı ile yüke dik yöndeki gerilme dağılımı farklıdır.. a-) Sızdırmaz bir birleştirme sağlamak. 4. seri imalat için daha uygundur. Yapıştırma bağlantılarının yük taşıma kabiliyeti. uç kısımlarda gerilmeler daha büyüktür ve dolayısıyla da kritiktir. Yapıştırma işlemi. bugün dahi tüm ayrıntılarıyla açıklık kazanmamıştır. sacların kenar kısımlarda inceltilmesiyle dengelenebilir. Sıcak perçinleme ve kaynak bağlantılarında olduğu gibi. Yapıştırma bağlantılarda.3'de görüldüğü üzere.Yapıştırmanın esasları Yapıştırma olayına etki eden faktörler. Yapıştırma farklı malzemelerin. Bu yüzeyin büyüklüğü perçin bağlantılarında ki yüzeylere yakındır. Ayrıca yapıştırma için kullanılan özel cihazlar ve ısı donanımları maliyeti önemli derecede etkilemektedir. iç gerilmeler yoktur. Böylece birleştirilecek parçaların özellikleri değişmez. Sacların deformasyonu ve Kuvvetin doğurduğu momentten ötürü. büyük yapıştırma yüzeyi gerektirir..

yumuşak meyilli. metal yapıştırmasının yüzeyinde açık bir kırılmanın olmadığı görülmüştür. Yapıştırıcı. az girintili çıkıntılı bir yüz söz konusudur ve effektif yüzey. daha üstün özellikli yapıştırıcılarla sağlanabilir. bu konuda oldukça sağlıklı yaklaşımlar mevcuttur. Iyi bir yapıştırma bağlantısının çekme-makaslama deneyinde kohezyonlu kopmaya uğraması istenir. düzgün olmayan zorlama etkileri hatıra gelir ve yapıştırma değerleri istenilen düzeyin altında kalır.Yüzey pürüzlülüğünün etkisi Yüzey pürüzlerinin form ve büyüklüğü.5'de ise. yapıştırma bağlantısının kopmasında.. Böylece adhezyon olayının daha ağırlık kazandığı söylenebilir.1. Burada fiziksel kuvvetler (moleküller) kısmende kimyasal yüzey bağları (kemisorpsiyon) rol oynamaktadır. Yapıştırıcı-metal bağının yapıştırıcı-yapıştırıcı iç bağından daha kuvvetli olabilmesi spesifik adhezyon kavramı ile açıklanabilir. 198 . ayrılmanın yapıştırıcının içinde oluştuğu. 4 2. Dolayısıyla yapıştırma olayı daha ziyade moleküler kuvvetle açıklanmaktadır.5'deki gibi bir yüzey pürüzlülüğü sağlanır. a-) Geometrik yüzey : En ile boyun çarpımıdır. çekme-makaslama deneyinde iş parçasından ayrılırsa adhezyonlu kopma söz konusudur.. Şekil XVII. vizkoz yapıştırıcının tüm boşlukları doldurmasını önler (Şekil XVII. 4). katı yapıştırıcı tabakanın. Yüzey pürüzlendirme yolu ile effektif yüzey büyütülebilir. Bu halde yanlış veya yetersiz bir yüzey işlemi. gerçek yüzeye eşittir. Katı bir malzemede üç tür yüzey mevcuttur. yani yapıştırıcı kendi içerisinden kopmalıdır.rağmen.Adhezyona yol açan kuvvetler Yapılan mukavemet deneyleri sonunda. 4. Şekil XVII. yetersiz yapıştırma yüzeyi. b-) Gerçek yüzey : Yüzey pürüzlülüğü ile sınırlıdır.4'de effektif yüzey. Iyi bir yüzey işlemi sonunda şekil XVII. Mekanik adhezyon. Bu tür bağlantı. yapıştırma açısından önemlidir. c-) Effektif yüzey : Yapıştırıcı ile örülmüş yüzey. katıların temasta oldukları sıvı veya gaz moleküllerini kendilerine doğru çekerek yüzey enejilerini kimyasal yolda azaltmalarıdır. Ancak çok büyük bir pürüz derinliği. Adhez-yon olayı mekanik adhezyon ve spesifik adhezyon olmak üzere iki aşamada yorumlanabilir. Ancak kemisorpsiyonun yapıştırma bağlantılarındaki rolü üzerinde araştırıcılar henüz birlik sağlayamamışlardır. Kemisorpsiyon. katı metal yüzeylerinin derinliklerine ve gözeneklerine nüfuz ederek mekanik bir tutunma sağlanmasına denir. gözenekli maddelerin birleştirilmesinde söz konusudur. Böylece daha iyi mukavemet değerleri. gerçek yüzeyden küçüktür.

3.Yüzey pürüz formları a)ve b)konik. iyi bir yapışma mukavemeti için gereklidir. Bunun içinde birleştirilecek parçalara yüzey ön işlemi uygulanır.Dağlama işlemi ile iyileştirilmiş bir yüzey (alüminyum ve alaşımları için) Yapıştırma bağlantısının kalitesi açısından 3 ilâ 10 mikron pürüz derinlikleri önerilmektedir.Şekil XVII..Çok derin pürüzlü yüzeyde. Şekil XVII.. yapıştırıcının yüzeyin derinliklerine nüfuz edememesi..5.. e) küresel 4. Şekil XV7/.6. Yapıştırıcının tüm boşlukları kaplaması ve tutunması açısından pürüz formu da önem taşır (şekil XVII.6).Yapıştırmaya etki eden diğer faktörler Yapıştırmaya etki eden diğer faktörleri şöyle sıralayabiliriz: a-) Adsorbe tabakalar b-) Yapıştırıcının polaritesi 199 . Yüzeyi kirlerden ve pisliklerden arındırma ve uygun şekilde pürüzlendirme. c) silindirik.4. En çok karşılaşılan ve yapışma açısından en uygun pürüz formu prizmatik pürüzdür. d)prizmatik.

.Bazı önemli yapıştırıcılar 200 . 1.c) Yapıştırıcıdaki bağlayıcı elemanının büzülmesi d-) Yapıştırıcının bağlayıcı elemanının plastik davranışları e-) Sertleşen yapıştırıcı tabakasının davranışları 5. epoksit ve akril reçineleridir.2'de de bunların özellikleri verilmiştir. Tablo XVII. Bunların içerisinde en fazla kullanılanlar fenol.1'de bazı önemli yapıştırıcılar ve Tablo XVII. Bunlar ticarette özel isimlerle tanınmaktadır.Yapıştırıcı çeşitleri ve özellikleri Yapıştırıcıların esasını genel olarak suni reçineler oluşturur.. Tablo XVII.

Yapıştırıcılar genellikle iki bileşenden oluşur. toz. kullanma sıcaklığı ve kimyasal etkilere maruz kalıp kalmadığı … gibi.Yüzey ön işleminin etkisi Adhezyonun.2. zorlama türü (dinamik. effektif malzeme yüzeyinin büyütülmesini de hedef alır. yapıştırılacak parçaların malzemesi.Bazı yapıştırıcıların yapısal ve mukavemet özellikleri. yani metal ile yapıştırıcı arasındaki moleküler kuvvetlerin etkili olabilmesi için yüzeyin temiz. Buna rağmen çok kere tamamen temiz bir yüzey elde etmek pratik olarak imkânsızdır. her zaman yapıştırma mukavemetini yükselten bir etki yapar. sıvı veya katı halde bulunur. Dolayısıyla her yüzey ön işlemi. Yüzey ön işlemi. Bu iki gruba giren yapıştırıcılar genellikle iki bileşenli olup. Bu gruplardan bir yapıştırıcı seçimi için. özel yapıştırıcıların geliştirilmesi gerekir.Yapıştırma bağlantılarının mukavemetine etki eden faktörler 6.1. sıyırma).. 6. Yapışma. bastırma kuvveti gereklidir. işlevini de içerir. statik) gerilme cinsi (kesme. yağ. oksit tabakası gibi yabancı maddelerden arınmış olması gerekir. normal oda sıcaklığında veya yüksek sıcaklıklarda olabilir. 2. Reçinenin sertleşmesi sırasında parçaların birbirine bastırılması da gereklidir. çekme. özellikle yapıştırma bağlantısının diğer bir bağlantı türüyle kombine edilmesi durumunda. kullanma amacı ve yerinin göz önünde bulundurulması gerekir..Iş parçalarının mukavemete etkisi 201 . pürüzlendirme. Bu özelliklere göre yapıştırıcıları şöyle gruplandırmak mümkündür: a-) Oda sıcaklığında sertleşen yapıştırıcılar (soğuk yapıştırıcılar) b-) Oda sıcaklığında veya yüksek sıcaklıklarda bir basınç etkisi gerektirmeden sertleşen yapıştırıcılar. basma. kir. Bunlardan biri esas yapışmayı sağlayan bağlayıcı eleman (reçine) diğeri ise sertleştiricidir. c-) 200 °C'nin üstünde sertleşen yapıştırıcılar (sıcak yapıştırıcılar olup. Bazı hallerde. şekli ve boyutları. 6. yapıştırma işleminden hemen önce karıştırılır. Örneğin.. Bu tabakalar uygun bir yöntemle temizlenmelidir. Uygun bir pürüzlendirme..Tablo XVII. Yapıştırıcılar pasta.

Iş parçalarının yani yapıştırılacak malzemenin mukavemeti de. çekme türü zorlamalarda en iyi mukavemet değerlerini vermesine mukabil. Oda sıcaklığında sertleşen 202 .Diğer faktörler İşletme sıcaklığı. sıyrılma. darbeli zorlama. çok kısa sertleşme sürelerine yol açar.. 6. Sertleşme şartları genellikle yapıştırıcı imalatçısı tarafından verilir. tutunma mukavemetini aşan gerilmelere ve dolayısıyla daha küçük genlemeye sahip malzemeler nazaran daha çabuk bir ayrılmaya yol açar. Buna karşın yüksek sertleşme sıcaklıkları. Bunlara uyulmaması halinde yapıştırıcının. Bunun yanında yapıştırıcı tipinin yani sertleştirici. Zorlamaya maruz ve büyük genlemeye sahip malzemelerde. kesme.5. en uygun bağlantı formunu oluşturur. zaman ve bazı hallerde de basınç etkilidir. dış yüklerin karşılanmasını önleyecek oranda iç gerilmelere yol açabilir. Eğer bu büzülmeler çok büyükse. Sıyrılma. yapıştırma bağlantısının mukavemetini etkileyen bir husustur.. ivmelendirici ve katalizatörlerin yapışma mukavemetine etkisi çok büyüktür.Yapıştırma bağlantısına etki eden zorlama türünün etkisi Yapıştırma bağlantılarının. dış yüklere karşı gösterdiği mukavemet değerleri. En düşük sertleşme sıcaklığı seçilirse.. Bir malzemenin (metalin) mukavemeti yükseldikçe. 6. kesme. . çeşitli zorlama türlerinde yüksek mukavemetten alçak mukavemete doğru olmak üzere sırasıyla şöyle bir durumdadır: Çekme (basma). 6.7. 6. aynı bazla soğuk sertleşen yapıştırıcılara nazaran daha iyi mukavemet değerleri gösterir. yapıştırıcının kuluçka süresi (bileşenlerin karıştırılmasından sertleşmenin başlangıcına kadar geçen süre). Ayrıca yapıştırıcı bileşenlerinin oranı da önemlidir. pratikte hazırlama ve uygulama kolaylıkları açısından basit bindirmeli bağlantılar.Bindirme uzunluğunun mukavemete etkisi Bir yapıştırma bağlantısında.4. 6. Ancak bu artma lineer değildir. dolayısıyla yapıştırma bağlantısının özellikleri kötüleşir.8. yapıştırma bağlantısının mukavemeti açısından en uygun ortam şartlarıdır. Bu açıdan düşük büzülme gösteren yapıştırıcılar metal yapıştırma için tercih edilirler.Sertleşme şartlarının ektileri Sertleşme işleminde sıcaklık. yapıştırıcının iyi saklanması ve depolama şartları yapıştırma mukavemetini etkileyen faktörleri oluşturur. sertleşme süresi.. artan bindirme uzunluğu ile taşınabilir yük artar. sertleşme süresinin uzun tutulması gerekir. genlemesi azalır. Sıcak sertleşen yapıştırıcılar.Yapıştırıcının etkileri Yapıştırıcının sertleşmesi sırasında büzülmeler oluşur.3. eğilme. Genel olarak yapıştırıcı mukavemeti ile iş parçası mukavemetinin birbirine çok yakın olması en uygun çözümdür. 6. Epoksit buna bir örnektir.6. hava sıcaklığı ve nemi. iş parçasının deformasyonu.Bağlantı formunun etkisi Bağlantı formu da tüm mukavemete önemli ölçüde etki eder. Bağıl hava neminin % 65 dolayında ve hava (ortam) sıcaklığının da 20 °C civarında olması..

3 mm mertebesinde bir boşluk bırakılmalı ve gerekli hallerde bir fatura takılmalıdır. zımpara izleri çeşitli yönlerde olacak şekilde hazırlanmalıdır. O veya 20 veya biraz daha ince zımpara kağıdı kullanılmak ve yüzey. Bunun için de mekanik. Yüzeylerin pürüzlendirilmesi zımparalama veya kum püskürtme yoluyla yapılabilir. Homojen olarak dağılmış ince bir yapıştırıcı tabakası elde edebilmek için. yapıştırma işlemi için uygun değildir. Çok düşük sıcaklıklar sertleşmeyi güçlendirir.2.. perkloretilen. yüzeyler önce kaba olarak temizlenmeli ve daha sonra ayrı bir kapta ikinci bir defa yıkanmalıdır. Yağ ve diğer pisliklerin alınması için.Yüzey ön işlemleri İyi bir yapışma mukavemeti için. benzol.1 ilâ 0. en önemli unsurlardan birinin. 7.. Büyük boyutlu parçalarda çok defa bir düzeltme işlemine ihtiyaç vardır. kimyasal veya kısmen mekanik kısmen de kimyasal yüzey ön işlemi uygulamak gerekir. benzin. alkali temizleyicilerin sudaki eriyikleri kullanılır. Yüzey ön işlemi sırasıyla şu aşamalardan oluşur: a-) Yağın giderilmesi b-) Yüzeyin pürüzlendirilmesi (Aktivasyon) c-) Yüzeyin yıkanması d-) Yüzeyin kurutulması Yağ giderici olarak en çok aseton. yağ ve oksit gibi pisliklerden arındırmak ve uygun bir pürüzlendirme sağlamak olduğuna daha önce temas edilmiş idi. Bu tür parçalardaki iç gerilmeler.2 mm arasında olması halinde en yüksek değere erişmektedir. Ancak yüzeyde oksit tabakası varsa. İç gerilmeler sonucu yapıştırıcı tabaka hemen veya bir dış kuvvet etkisi ile dahi çözülür. Yapıştırma yüzeylerinin yağsızlaştırılması birçok hallerde yeterlidir. Ayrıca yüzey galvanize edilmiş veya kadmiyum kaplanmış boyanmış veya haklanmışsa bu tabakaların da temizlenmesi gerekir. Yüksek sıcaklıklar ise kuluçka süresini çok azaltır. Yüzeylerin yağsızlaştırılmasından sonra parçalar genellikle soğuk su ile iyice çalkalanarak yıkanır kirlenmesine meydan vermemek için pürüzlendirilen yüzeyler hemen 203 . Yapıştırıcının uygun şartlarda saklanması ve uygun depolama süresi içerisinde kullanılması gerekir. bunun da temizlenmesi şarttır.1. mazot. Tekrar yapıştırılmalıdır. trikloretilen. Bunun için yapıştırılacak parçaların düzgün. yapıştırma bileşenlerine olumsuz etki eder. 7. Metal yapıştırmanın teknolojisi Bu kısımda metal yapıştırma teknolojisinin pratikteki uygulamasına temas edilecektir.1 ilâ 0. Birbirine geçen parçalardan örneğin boru ve geçme bağlantılarda 0. yapıştırma yüzeyinin birbirine uygun ve iç gerilmelerden arınmış olması istenir.İş parçalarının hazırlanması Yapıştırma tabakasının yük taşıma kabiliyeti. 7. yapıştırılacak parçaların birbirine tam uyması ve düz olmaları gerekir. yapıştırıcı tabaka kalınlığının 0.yapıştırıcılar için hava sıcaklığı bilhassa önemlidir. yüzeyi kir. Çok yüksek orandaki nemli hava.

Ayrıca yapıştırma basıncının yayılı bir yük halinde uygulanması gerekir.. 204 . Burada uygulanan basınç oldukça düşüktür ve düzgün kalınlıkta bir yapıştırma tabakası amaçlanır. Temizlenen ve kurutulan parçalar uzun süre özellikle rutubetli yerlerde bırakılmamalıdır. b-) Yapıştırma bağlantıları. soğuk yapıştırıcılarda sonradan 100 °C'ye kadar sertleşme sıcaklığı uygulaması tavsiye edilir. Yapıştırıcıya dolgu maddesi ilâvesi yapıştırıcı özelliklerini değiştirir. daha sonra çeşitli kimyasal maddelerle ikinci bir işleme tabi tutulur. kısmen folyo.. Bundan sonra da yapıştırma işlemine geçilir. soğukta veya sıcakta sertleşebilir) olmak üzere iki gruba ayrılır.4. Eğilme ve özellikle sıyrılma zorlamalarından kaçınılmalıdır. Bu husus özellikle soğuk yapıştırıcılarda önemlidir. 8. 7. Birçok hallerde depolama süresi gözönüne alınarak bu bileşenleri karıştırma işlemi bizzat yapıştırmayı uygulayan kimse tarafından yapılır. e-) Yapıştırılan parçalar yüksek bir rijiditeye sahip olmalıdır.1 mm olmalıdır. Bu şekilde hazırlanan yüzeyler temiz bir yerde genellikle sıcak hava ile kurutulur. toz gibi katı formda bulunurlar. sıcak yapıştırıcılar ise. soğukta veya sıcakta sertleşebilir) ve sıcak yapıştırıcılar (sıcak uygulama. Soğuk yapıştırıcılar sıvı veya pasta formundadır. Bu sıcaklık bazı hallerde 200 oC'nin üzerine çıkabilir. Yapıştırıcılar genellikle birçok bileşenlerden oluşur. Sıcak yapıştırıcıların sertleşmesi yüksek sıcaklıklarda meydana gelir. g-) Yapıştırıcı kalınlığı yaklaşık olarak 0..ve artıklar giderilir.3. aylarca sürebilen kuluçka sürelerine rastlanır. Sıcak yapıştırıcıların bazılarında ise. d-) Yapıştırma bağlantılarının dinamik mukavemeti özel bağlantı formları ile veya kombine bağlantılarda kullanılarak önemli ölçüde yükseltilmelidir. esas metalin akma sınırı gözönünde bulundurularak hesaplanmalıdır. f-) Yapıştırma bağlantıları farklı metallerin birleştirilmesinde özellikle metal ile metal olmayan malzeme birleştirmelerinde çok uygundur. Aksi takdirde oluşan oksitler.Parçaların bağlanması Yapıştırıcının uygulanmasından sonra sıra yapıştırılan parçaların sıkıştırılmasına gelir. Pratikte.Yapıştırıcıların hazırlanması ve uygulanması Yapıştırıcılar hazırlama sıcaklıklarına göre soğuk yapıştırıcılar (soğuk uygulama. bağlantı mukavemetine büyük ölçüde olumsuz etki yapar. Çekme zorlamaları bu bağlantı türü için uygun değildir. Böylece yüzeylerde herhangi bir temizleyici madde artığı da kalmamış olur. c-) Yapıştırma bağlantıları mümkün olduğu kadar kayma (kesme) gerilmelerine maruz kalacak tarzda şekillendirilmelidir.Metal yapıştırma konstrüksiyonlarda dikkat edilecek hususlar Metal yapıştırma bağlantılarında dikkat edilecek konstrüktif esasları şöyle sıralayabiliriz: a-) Yapıştırma bağlantıları daima büyük uygulama yüzeyi gerektirir. Çünkü bunlarda kuluçka süresi oldukça kısadır ve karıştırma işlemi yapıştırıcının uygulanmasından hemen önce yapılmalıdır. 7.

Şekil XVII. i-) Yerinde kullanılan yapıştırma konstrüksiyonları maliyetten önemli ölçüde ekonomi sağlar..Çeşitli yapıştırma bağlantıları 205 . 7.h-) Yapıştırma bağlantıları sızdırmazlık ve izolasyon özelliklerine sahiptir.

ANIK.4. A. Journal of Scientific Instrument24 (Feb.29/35 (4) .A. L-Oğur.1/13 (11) .ANIK. 26-27 Nisan 1988. "Yapıştırma ve nokta kaynağının kombinasyonu" Mühendis ve Makina.A. Ulusal Makina ve İmalât Kongresi.-Dikicioğlu. "Metal yapıştırma ve kombine bağlantılar" Erciyes Üniversitesi II. . Balıkesir Mühendislik Sempozyumu. S. Sayı 10.Dorn L. "The physics of adhesion" Materiaelenkennis 7(1947). H. J. .ÖĞÜR. Frankfurt/Main. S. -ÇAPAN. S. S. Adhesion and Adhesives.Öğür. "Yapıştırılan ve nokta kaynağı yapılan kombine bağlantıların çeşitti ortamlardaki statik davranışları" Uludağ Üniversitesi Balıkesir Mühendislik Fakültesi l. 127/136 206 . 26-27 Nisan 1988.2.24/30 (7) . L-Oğur. A. .De Bruyne.Schirman. Kasım 1987. . A. "Uçam endüstrisinde yapıştırma tekniği ve gelişmesi" Segem. Sayı 316. 1949 (2) . A.T.-Literatür (1)-Dietz. "Yapıştırılan ve nokta kaynağı yapılan kombine bağlantıların çekme-makaslama zorlaması altındaki davranışları" Uludağ Üniversitesi Balıkesir Mühendislik Fakültesi l. L-OĞUR. S. "Trageverhalten kombinierter Verbindung durch Puncktschvveissen und Kleben an hochfesten Staehlen unter statischer und dynamischer Belastung" Technische Üniversitaet Berlin und Technische Universitaet Istanbul 1986 (10) .24/30 (6) . J.ANIK.Dorn.5/12 (8) . N.ANIK.G.ANIK.S. S. S.De Bruyne. S. S. "Das Einmaleins der Klebetechnik" Polygraph-Verlag.Ü.ÇAPAN. A. Balıkesir Mühendislik Sempozyumu.H. 1956 (3) . S.ANIK.Daniels. O. S. January 1984. 1951 (5) . 1947). S. Ankara. Vol. S. A. A. 314/331 (12) . 21-23 Eylül 1988. "Yapıştırılan ve nokta kaynağı yapılan kombine bağlantıların dinamik yük altındaki davranışları" 3. "Engineering Laminates" Wiley. "Design Implication of adhesive bonding in carbody construction" Int.9.ANIK. Mayıs 1986. .D. New York. NA and R.Çapan. L. 23-25 Haziran 1988 (9) . Hauvvnik "Adhesion and Adhesives" Elsevier-PubLAmsterdam. Ulusal Üniversite Sanayi Işbirliği Sempozyumu.

Şimdiye kadar bir erime işlemi gözlenmemiştir. Aynı zamanda yüzeyde bulunan yüzey tabakası (oksitler. Mikrokaynak tekniğinde kullanılanları 100 ilâ 600 W'dır. Böylece yeni oluşan kristaller birinden (bir parçadan) diğerine geçer. Ayrıca farklı malzemelerin birleştirilmesinde başarı ile tatbik edilebilmektedir. plastik malzemeler. Şekil XVIII. Kısmen veya tamamen mekanik hale sokulabilir.XVIII.. hareketli ultrasonik frekansla titreşen sonotrot ile sabit duran bir altlık arasına konur ve az bir kuvvetle bastırılır. pislikler. 1. Zira oluşan sıcaklık (eğer mikroskopla görülen bölgelerdeki uçlarda oluşan sıcaklıklar nazarı dikkate alınmazsa) erime sıcaklığının 1/3'ü kadar daha aşağısındadır. yüksek frekans jeneratörü. Tekerlek şeklindeki sonotrotların levha titreşimleri üstteki iş parçasına iletilir. Böylece oluşan sürtünme ısısı. Ultrasonik kaynak yöntemi.Ultrasonik kaynağın şematik olarak gösterilişi.Ultrasonik kaynak Ultrasonik kaynakta birleştirilecek parçalar. Ultrasonik dikiş kaynağında bindirilen saclar dönen tekerlek şeklindeki sonotrotlar tarafından senkronize çalıştıran altlık makaralarına bastırılır. kaynak makinası ve uzaktan kumanda tertibatlarından oluşur. Sonotrot tarafından oluşturulan ultrasonik titreşimler. Şekil değiştirme ve sıcaklık yükselmesiyle de rekristalizasyon başlar. malzemenin kaynak bölgesinde bir kuvazı-sıvı durumu hasıl ederek. yüzeye paralel olarak üstteki parçaya iletilir ve temas yüzeylerinde yani alt ve üst kaynak yerinde izafi bir harekete neden olur. Alt tabakanın yani alttaki 207 . cam ve beton gibi malzemenin kaynağında kullanılmaktadır. Kaynak işleminden sonra dikişlerin tekrar işlenmesine gerek yoktur. (şekil XVIII. BÖLÜM DİĞER KAYNAK YÖNTEMLERİ 1. yeterli derecedeki yaklaştırma sayesinde kaynak yapılan her iki bölgede atomsal mertebede birleştirme kuvvetleri etkili olur. Ultrasonik kaynak makinaları 2500 W gücüne kadar ve 20 KHz çalışma frekansında imal edilebilir. bir pres (basınç) kaynağı yöntemidir.. Örneğin alüminyum ile seramik veya camın kaynağı gibi. Kaynak yapılan metallerde yeterli bastırma kuvveti ve titreşimi amplitütü sağladığında. Ultrasonik kaynak.1). gazlar) kesme zorlamasıyla yırtılarak kenarlara doğru kayar. alüminyum ve alaşımları. bakır ve alaşımları. Makinalar. iş parçasının her iki değme (temas) yüzeyindeki (kaynak yerindeki) pürüzlülüklerin tepelerinde titreşimler akmaya başlar.

Böylece şu sonuçlar sağlanır: .Soğuk basınç kaynağı Soğuk basınç kaynağı oda sıcaklığında veya hafif sıcaklık uygulayarak basınç altında katı halde parçaları birbirine birleştirmektir. c-Soğuk haddeleme ile kaplama def- Şekil XVIII. Diğer taraftan çok ince teller ve foliler. üst parçaya girişleri sırasında sönümlenmelerine dikkat edilmesi gerekir.Kaynak için gerekli temas yüzeyleri formu çeşitli şekillerde oluşturulabilir. Bunun için çeşitli yöntemler vardır: abBindirme soğuk basınç kaynağı (bir veya çok kereli yığma) Soğuk basınç alın kaynağı. 2. oksit.Ekseriya gevrek örtü tabakası yırtılır.. . Bu olay uygun sönümleme veya iki parça arasına konan alüminyum folilerle bir miktar önlenebilir. atomlar arası bağlantı kuvvetleri etkili olur ve bir bağlantı oluşur. Dikiş kaynaklarında.İç temas ile kontakt noktalarında serbest kalan bölgelere çevre atmosferinin gaz atomları toplanmaz. . Çekme işlemi ile soğuk basınç kaynağı. .4. iş parçasının içerisinde kendiliğinden yayılan titreşimlerin. en yüksek sınır sıcaklık olarak alınır. Parçaların en düşük rekristalizasyon sıcaklığı. alüminyumda sızdırmaz dikişler sağlanabilir.005 mm kalınlığında birbirleri ile veya daha kalın parçalar ile kaynak edilebilir. 2 kW'lık makinalar ile kaynak edilecek maksimum üst parça kalınlığı alüminyumda yaklaşık 2 mm nokta kaynağı için ve 1 mm de dikiş kaynağı içindir. şekil XVIII.3.2. sonotrotlar tarafından oluşturulan titreşimlerin.parçanın kalınlığının bir sınırı yoktur. bu tabakanın kaynak işleminden önce temizlenmesi gerekir ve kaynak sırasında uygulanan basınçla şekil değiştirmelidir. Üstteki parçada ise.2. Metallerin yüzeyi çevre koşullarında daima yağ. Akma preslerinde soğuk basınç kaynağı (Akma presi kaynağı) şekil XVIII.. Çok gevrek metallerde. şekil XVIII. kaynak bölgesine zarar vermesi tehlike oluşturur. sülfür veya gaz gibi bir tabaka ile kaplandığından. örneğin 0.Serbest kalan yüzeyler birbirine değdiğinde.Soğuk basınç alın kaynağı 208 .

hızlandırma yolu (mesafesi) için önceden ayarlanmış bir mesafe gereklidir.. yuvarlak teller ve ince şeritler. Temas yüzeylerinin kaynak için yeni bir kesitle hazırlanması için bazı makinalar kesme takımları ile teçhiz edilmiştir. teğetsel bir yükleme ile kombine şekilde etki eder. Burada erime noktaları ve alaşım nispetleri rol oynamaz. Makinalar uygun bağlama elemanlarına sahip olduğu takdirde. Soğuk basınç kaynağı temelde yeterli form verilebilen ve yüzey tabakasının sınırlandırılmış kaynak bölgesi yırtılabilen bütün malzemelere uygulanabilir. Çarpma yüzeyinde metalde bir 209 .. Büyük kesitlerde soğuk basınç kaynağı makinaları elverişlidir ve çok vuruşlu makinalar tercih edilir. Ötektik.Çekme işlemi ile soğuk basınç kaynağı Bindirme kaynağında mekanik veya pnömatik olarak çalıştırılan penseler kullanılır. Her iki yöntemde de dikey bir basınç kuvveti. diğer kesitlere kaynak edilebilir. Nokta kaynağı tek veya çift taraflı etki eden baskı ıstampaları ile sağlanır. 3. Küçük kesitli alın kaynağı için elle kullanılabilen özel aletler vardır.Patlamalı kaynak Prensip bakımından soğuk basınç kaynağına benzer.5'de görüldüğü üzere. Bu yüzeydeki oksit tabakasının yırtılmasına ve yüzeyin büyümesine neden olur.Şekil XVIII. Örneğin alüminyum iletkenlerin bakır kontaklara birleştirilmesi veya gümüş kontaktların bakırla kaynağı gibi soğuk basınç kaynağının esas tercih nedeni farklı malzemelerin birleştirilmesidir. . Şekil XVIII. taneler arası fazlar ve diğer ara tabakalar temas yüzeylerinde oluşmaz. Bu sırada çarpma basıncı 10 ilâ 100 K bar'a kadar çıkar. En uygun malzemeler aşınmaya uygun olanlardır. Şekil XVIII. 3. işlem gören parçalardan patlayıcı madde ile yüklü birinin patlaması ile diğerine karşı 2 ilâ 25 o’lik bir açı altında ve 100 ilâ 1000 m/sn hıza kadar hızlandırılması suretiyle ortaya çıkar.Akma presinde soğuk basınç kaynağı.4. Gerekli yüksek basınç. Demir dışı metallerde istenen soğuk basınç kaynağı birleştirmeleri sağlanmıştır.

1 ilâ 30 mm sınırlan arasındadır.Patlamalı kaynağın şematik olarak gösterilişi. birbirleri ile temasta olan yüzeyler arasında minimum makroskopik deformasyon ile belirli bir süre ısı ve basınç uygulayarak kontrollü difüzyonla oluşturulan katı hal (faz) kaynağıdır. -Giriş Difüzyon kaynağı. uygulanması ancak son yirmi beş yıl içerisinde olmuştur. geniş levha yüzeylerinin birbirleriyle birleştirilmesi de sağlanır. Şekil XVIII. Difüzyon kaynağı. Aralıklar dalgalı metal şeritler veya tellerle sağlanır. .1.Difüzyon kaynağı 4. Bunlar sonra birlikte kaynak edilir. Zirkonyum veya Bakır ve Alüminyum gibi gevrek metallerarası bileşikler oluşturan malzemelerin kombinasyonunda da patlamalı kaynak basan ile uygulanmaktadır. Şimdiye kadar kaynak yapılan en büyük patlama alanı 32 m2 ye çıkmıştır. Patlayıcı tutuşturulunca yüksek basınç ve hızla (1200 ila 7000 m/sn) patlama olur ve üstteki sac alttakine kaynak edilir Genel olarak % 5'den fazla uzayan (genleşen) metal ve alaşımlar patlama kaynak yöntem ile kaynak edilebilir. Çelik ve Alüminyum. Üstteki patlayıcı ile yüklü hızlandırılan parçanın kalınlığı 0.plastik deformasyon hasıl olur ve karşılıklı yığılma ile dalgalı bir birleştirme yüzeyi meydana gelir. Tantal. Bu tanımdan görüleceği üzere. Patlamalı kaynak yöntemi ile nokta ve çizgisel şekilde birleştirmeler elde edilebileceği gibi. Titan. Yüzeydeki oksitler (oksit tabakası) birbirine çarpan levhaların arasından jet hızıyla dışarı fırlar. Prensibi çok eskiden beri bilinmesine rağmen. birleştirilecek parçaların 210 . difüzyon kaynağının birinci aşaması.5. Birleştirilecek tabakalanın üst yüzeyine ince bir koruyucu plastik tabakası ve bunun üzerine de patlayıcı madde yerleştirilir.. Fakat en uygun kalınlık 2 ilâ 10 mm arasında bulunur. özellikle uzay ve nükleer enerji alanında geniş çapta kullanılan bir kaynak yöntemidir. 4. Temizlenen yüzeyler birkaç mm gibi yeterli bir aralık bırakılarak karşı karşıya (üstüste) getirilir. Birleştirilecek yüzeylerin pisliklerden ari olması ve metalik temiz bir yüzeyin elde edilmesi kaynak için çok önemlidir. Alttaki hareketsiz parça için bir sınırlandırma yoktur.

ikinci aşamada ise metal atomlarının bir parçadan diğerine yayınması ve kuvvetli bir bağın oluşmasıdır.Esası Soğuk basınç kaynağında olduğu gibi. 4. Şekil XVIII. Difüzyon kaynağının uygulanmasında özellikle farklı metal veya alaşımların birleştirilmelerinde 211 . Çok hassas hazırlanmış yüzeyler de maliyeti arttırır. Birleştirilecek parçaların yüzeylerinin birbirine tamamen temas etmesi ile sonuçlanır. Birleştirilecek yüzeylerdeki bütün pislikler.genelde bir vakum ortamında ısıtılması ve basma kuvvetinin uygulanmasıdır. İşlemin yavaş oluşu. sıcaklık ve basınçtır. Birleştirilecek parçalardaki (metallerdeki) allotropik dönüşümlerin. Kaynak genellikle. donanımlarının basitliği bu yöntemin avantajlarıdır. yüksek sıcaklık ve diğer katı faz kaynak yöntemlerine göre daha uzun sürede yapılır. Uygulanan dış kuvvet ve sıcaklığın etkisiyle önce uç noktalarda akma ve sürünme oluşur.. yağlar ve oksitler.2.. Bu işlem yüzeylerin harekete başladıkları noktada oksit ve kir tabakasının parçalanmasıyla başlar.6.6. düşük basınç. büyük parçalara uygulanmasının zorluğu ve tahribatsız kontrol olanağının da sınırlı oluşu dezavantajlarını teşkil eder. b-) Deformasyon ve sınır tabakanın (sınırın) oluşumu. d-) Hacimsel difüzyon ve boşlukların yok oluşu. Kaliteli bir yüzeyin sağlanması için taşlama yapılabilir. a-) Yüzeylerin yalnız pürüzlü noktalarında temas etmesi. Difüzyon kaynağında ana parametreler zaman. difüzyon kaynağında da bağ oluşumu için birleştirilecek yüzeylerin birbirine teması şarttır. birleştirilecek parçaların yüzey temizliği metalürjik etkenler ve bir ara tabakanın kullanılmasının da göz önünde tutulması gereklidir. Yüzeylerin ısınma esnasında artan ortam şartlarından etkilenmemesi için de vakumda soy gaz veya redükleyici bir ortamda çalışılmalıdır. bunun da ölçü hassasiyetinin korunması ve sağlam bir bağ elde etmek için unutulmamasının gerektiği bilinmelidir. Bazı hallerde ince bir metal ara tabaka da kullanılmaktadır. Şekil XVIII.b.Difüzyon kaynağının esası. Difüzyon kaynağında işlemin düşük sıcaklıklarda yapılması. c-) Tane sınırlarının hareketi ve boşlukların yok oluşu.6. yani birleştirilecek parçaların yüzeylerindeki mikroskobik çıkıntıların belirli bölgelerde karşılıklı olarak birbirlerine temas etmeleri gerekir. birleştirilecek parçalardaki deformasyonun çok azalması ve çok değişik malzeme çiftlerinin birleştirilebilmesi (yani farklı metal ve alaşımların). beraberinde bir hacim değişikliği getirdiği. Yöntemi etkileyen bu üç esas değişkenin yanında. bir ön hazırlık işleminden geçirilerek temizlenmelidir.a. Şekil XVIII.

. Tablo XVIII. Belirli sıcaklık-zaman değerleri için yüksek basınç iyi birleştirmeler sağlar. oksit çözünürlüğüne. difüzyona ve işlemin kısa sürede yapılmasına etkidiğinden. 1.Difüzyon kaynağında ara tabaka a-) Karşılıklı iki yüzeyde b-) Yalnız bir yüzeyde c-) Araya ayrı bir tabaka koyma şeklinde. 212 . Tergime alınmaktadır.5 ilâ 0.Metal çiftlerinin difüzyon kaynağı için işlem parametreleri. fazla deformasyondan ötürü yüzey bozulmalarına neden olur ve pahalı donanımlara gerek duyulur. Tablo XVIII. Ara tabakalar ince foliler şeklinde olduğu gibi. Difüzyon kaynağında sıcaklık. püskürtme veya elektrolitik kaplama şeklinde de olabilir. Birkaç saniyeden birkaç saate kadar değişebilir. Aynı cins metallerin birleştirilmesinde işlem sıcaklığı 0.7). Özellikle sıcaklıkla ilişkilidir.25 mm gibi).7 T ergime olarak alınır (T ergime O K cinsinden metalin ergime sıcaklığı). Ara tabakalar kaynak alanındaki heterojenliği minimuma indirir ve birleştirmenin oluşumunun kolaylaştırır (0. Difüzyon kaynağında zaman bağımlı bir işlem parametresidir. yeniden kristalleşmeye. Üçüncü önemli değişken basınçtır. allotropik dönüşümlere.7). Genelde işlem sıcaklığı (0. deformasyona.ekseriya bir ara tabaka kullanılır (Şekil XVIII.. Şekil XVIII. Çok yüksek basınç. 1 'de difüzyon kaynağındaki işlem parametreleri görülmektedir. en önemli parametredir. 7.

Bir difüzyon kaynak donanımının şematik olarak gösterilişi. Şekil XVIII. parçaların bölgesel veya tamamen ısınmasını sağlayacak yüksek frekanslı indüksiyon ısıtma veya direkt direnç ısıtma ünitesi. birleşme için gerekli basınç sağlayacak bir pres veya baskı ünitesi. Alın. 8. bindirme ve konik birleştirmeler yapılabilir.9).Difüzyon kaynağında birleştirme şekilleri. Fakat parçalar arasındaki farklı genleşmeler sonucu oluşan gerilmeler dolayısıyla. Difüzyon kaynağı konstrüktif olarak üç şekilde uygulanır (Şekil XVIII.8). çalışma basıncının iyi ayarlanması gerekir.Bir difüzyon kaynak donanımı. vakım veya koruyucu gaz ortamı ve parçanın birleşme işleminin gerçekleştirildiği bir kaynak kamarasından oluşur (Şekil XVIII. Şekil XVIII. a-) Konik yüzeyler b-) Silindirik yüzeyler c-) Düz yüzeyler 213 . çoğunlukla mekanik veya hidrolik bir pres..9. .

dar aralığın doldurulmasında bu yöntem başarıyla kullanılmaktadır. tek pasolu dar aralık kaynağını uygulamaktadırlar.2. Tozaltı kaynağının erime gücü yüksek olduğundan.11'de. Böylece kaynak metali sarfiyatı (ilave metal örneğin kaynak teli ve elektrot gibi). -Giriş Dar aralık kaynağından. 10 . enerji sarfiyatı.10'da üç farklı dikiş tipi şematik olarak görülmektedir..Dar aralık kaynağı 5. metalürjik ve mekanikteknolojik özellikleri sağlayabilmelidir.5 ilâ 4. kaynak distorsyonları ve esas metalin ısıdan etkilenmesi asgariye iner.5 mm arasında tutulmalıdır. Şekil. c) Kaynak metali daima uygun kimyasal. Böylece yüksek derecede tok bir kaynak metali elde edilir. Kaynak kafası. pratikte kullanılan uygun kaynak donanımlarına ait farklı kaynak donanımları şematik olarak verilmiştir. Tek pasolu sistemde ağzın her iki tarafında da yeterli bir nüfuziyet sağlanması için.Tozaltı dar aralık kaynağında kullanılan ağız şekilleri Örneğin 5 mm çapında bir elektrot teli kullanıldığında ağzın her iki tarafına olan mesafe 3. telin ağzın tam eksenine isabet etmesi gerekir. Buna da sebep cürufun kolayca temizlenememesidir. dar aralıkta ekseriya yardımcı bir tertibatla yanlara ve aşağı yukarı hareket ettirilir.. 300 mm sac kalınlığından itibaren ekstrem parça kalınlıklarında ise üç pasolu kaynak uygulanmaktadır.Tozaltı dar aralık kaynağı Tozaltı dar aralık kaynağı kalın kesitlerin birleştirilmesi gayesiyle geliştirilmiştir. Tel-toz kombinezonunun seçiminde aşağıdaki kriterler göz önünde bulundurulmalıdır: a) Cürufu kolay kalkabilmelidir. Her tabakada üç pasonun bulunduğu. TIG ve MAG kaynak yöntemlerinde kullanılmaktadır. imalat süresi. dar ve birbirlerine aşağı yukarı paralel iki kenar arasındaki kaynak ağzının kaynağı hatıra gelir. Uygun bir kaynak sonucu almak için hassas ve kaynak donanımları seçilmelidir. Dar aralık kaynağı uygulamada bilhassa tozaltı. Japonlar. Dar aralık kaynağı özellikle son on yıl içerisinde gelişmiş ve kullanılmaya başlanmıştır. Takriben 80 mm sac kalınlığından itibaren bir tabakada iki paso olmak üzere iki paso olarak kaynak edilmektedir.5. Bir tabakada tek pasonun bulunduğu tek pasolu kaynak şimdiye kadar uygulamada pek kullanılmamıştır. 214 . Ağız açıları da takriben 1 ilâ 2° dir. d) Genel olarak çapları 3 ilâ 5 mm olan massif teller kullanılır ve yüksek derece bazik özelliklere sahip bir kaynak tozu tercih edilir. 5. b) Kaynak dikişinin kenarlarında yanma olukları (kertikleri) oluşturmamalıdır.1. Şekil XVIII. XVIII. Şekil XVIII.

Şekil XVI11.2. Azami sac kalınlığı 250 mm ye kadar çıkmaktadır.11. Buralarda 230 mm kalınlığa kadar 10 Cr Mo 9 10 (Malzeme No. Böylece iki yüzeydeki birleşme hataları. dar aralık tozaltı kaynağı yöntemi ile yapılmaktadır. Sıcak çatlama.1. Tozaltı dar aralık kaynağı.2 veya 1.Farklı kaynak donanımları a) Paralel ayarlanmış tel hareket mekanizması b) Ucu eğik tarzda ayarlanan tel hareket mekanizması c) Ucu eğik ve döner olan tertibatla ayarlanan tel hareket mekanizması Kaliteli bir tozaltı dar aralık kaynağı için. Tozaltı dar aralık kaynağının bir diğer başarılı uygulaması da nikel esaslı Ni Cr 23 Cb 12 Mo (Malzeme No. Hidrokrek tesislerin. Birçok hafif alaşımlı çeliklerde de 300 mm ağız derinliğine kadar tozaltı dar aralık kaynağı söz konusu olmaktadır. Dar aralık tozaltı kaynağında uygun tozun geliştirilmesi. Tozaltı dar aralık kaynağı iki zamanlı gemi diesel motorlarının krank millerinin kaynağında da kullanılmaktadır. Dar aralık tozaltı kaynağı özellikle nükleer tesisler. Esas metal ısıya dayanıklı çeliklerdir. Özellikle ergime gücü ve kaynak hızının yükseltilmesi bakımından Tandem tozaltı dar aralık kaynağı üzerinde yoğun bir teknik uğraş verilmektedir. konkav dikiş görünüşünün sağlanması. 1965 den beri dövme türbin kanatlarının kaynağı.4663) çelik kaynağıdır. Uygulanan azami sac kalınlığı 700 mm dir.6 mm çapında) kullanılması ile dar aralık tozaltı kaynağında erime gücü yükseltilmektedir. Tozaltı dar aralık kaynağı halen gelişme halindedir. amonyak sentez ve doğalgaz kükürt giderme tesislerinin kaynağında kullanılmaktadır. Yıllardan beri kimya endüstrisindeki yüksek basınçlı kabların.. barajlar. cüruf kalıntıları. kimyasal kablar. cürufun kolay kalkması ve çatlaksız pasoların elde edilmesi oldukça önemli noktalardır. iyi bir pratik deneyim ve gerekli özel alet ve tertibatlara ihtiyaç vardır. İnce çaplı elektrotlar daha ince kaynak kafalarının adaptasyonunu 215 .7380) tipi çeliklerin kaynağında kullanılmıştır.1.6310) çeliklerinde kullanılmaktadır. makina inşaatı ve açık deniz tesisatlarında başarı ile kullanılmaktadır. Basınçlı reaktör kaplarında 80 ilâ 290 mm arasındaki sac kalınlıklarında uygun ve başarılı sonuçlar vermiştir. bu bağlantıların özel bir kriteridir. Ekseriya ıslah edilmiş ince taneli 20 Mn Mo Ni 5 5 (Malzeme No. İnce çift elektrodun (1. gözenekler ve arkın gereksiz olarak kenarlara çarpması önlenmiş olur.

3. farklı pozisyonlardaki (yatay. Yüksek kaliteli kaynak bağlantıları elde edilir. impulslu sistemlerde hiçbir problem yaratmadan kaynak edilmektedir. Tablo. 5. kaynak hacmi bakımından oldukça büyük avantajlar sağlamaktadır.12'de görülmektedir.sağladığından.2.TIG/WIG-Dararalık kaynağı TIG-Dar aralık kaynağı (soğuk tel vererek). 216 . dikiş hacminin sağladığı ekonomi de. aralıklar daha da daraltabilmektedir. Ağız genişliği takriben 8 mm ve kenar (ağız) açısı da en fazla 4°dir. Şekil XVIII. dikey.2'de konvensiyonel elektrik ark ve TIG kaynağına ait avantajlar mukayeseli olarak verilmiştir.Tek taraflı boru kaynağında konvensiyonel elektrik ark ve impulslu TIG kaynağı ile dar aralık TIG (impulslu) kaynağının avantajları İmpulslu (darbeli) dar aralık TIG kaynağında.. düşey gibi) birleştirmeler. Tablo XVIII. dar aralık TIG kaynağı.. tavan. 15 mm kalınlıktan itibaren. Mekanik orbital kaynaklarda. XVIII. bilhassa nükleer enerji tesislerinde kullanılan boruların orbital kaynağı için geliştirilmiştir.

Son zamanlarda.. Burada gözenek oluşumu bertaraf edilmiştir. çok sayıda gazaltı dar aralık kaynağı geliştirilmiş ve denenmiştir. bu yöntem şematik olarak verilmiştir. çift telli dar aralık kaynağı konusundaki çalışmalar iyi sonuçlanmıştır.Ön ondülasyona tabi tutulmuş elektrotla kaynak c. Bugün. Şekil XVIII.4.Özlü elektrotla tandem kaynak b.Gazaltı (MIG/MAG) Dar Aralık Kaynağı Başlangıçta. Son zamanlarda 1. birleşme hatalarının ve porozite oluşumunun azaltılması yönünde çalışılmaktadır. Şekil XVIII. gözenek oluşumu ve birleşme hataları nedeniyle gazaltı dar aralık kaynağı uygulamada istenilen mertebede kullanılamadı. 200 mm kalınlığa kadar ve 10 ilâ 12 mm ağız genişliğindeki parçaların kaynağında yüksek bir ekonomi sağlanmaktadır. 217 .Gazaltı dar aralık kaynağı a.13'de.12.0 mm çapındaki massif tel elektrotlarla. özlü elektrotlarla yapılan tandem yöntemdeki gazaltı dar aralık kaynağı oldukça uygun sonuçlar vermiştir. kaynak hacmi bakımından sağladığı avantaj (ekonomi) 5.. Burada ağız aralığı 11 mm dir.Akım kontaktör borusu ile hareketli elektrotla kaynak Gazaltı dar aralık kaynağında özellikle. 13..Şekil XVIII.Konvensiyonel impulslu TIG kaynağı ile dar aralıklı TIG kaynağının.

5.5.- Dar aralık kaynağında kaynak ağzı Dar aralık kaynağında kullanılan ağız formları, Şekil XVIII.14'de mukayeseli olarak birarada verilmiştir. Şekilde (a) ile (f) kadar olanlar gazaltı (MIG/MAG) kaynağı için, (g) gazaltı kaynağında yalnız korniş pozisyonu ve (h) ile (i) tozaltı kaynağı içindir.

Şekil XVIII. 14.- Dar aralık kaynağında kullanılan kaynak ağzı formlar a ilâ f: MIG/MAG h : MIG/MAG (Korniş pozisyonu) h ve i: Tozaltı Şekil XVIII.15'de de dar aralık kaynağındaki özel ağız formları görülmektedir. Şekildeki (a) formunda, konvensiyonel tozaltı kaynağındaki dikiş kesiti 13650 mm2 olup, bu % 100 olarak kabul edilmiştir, (b) tozaltı kaynağına aittir ve ağızlar paralel olduğu zaman dikiş kesiti 6060 mm2 dir (% 44,4). Ağız açısı 1° olduğunda dikiş kesiti 7000 mm2 olur (% 51,3). (c) de MAG kaynağı içindir ve ağızlar paralel olduğu zaman dikiş kesiti 2440 mm2 (% 17,9) dir. Ağız açısı 1° olduğunda da dikiş kesiti 3450 mm2 olur (% 25,3).

Şekil XVIII. 15.- Dar aralık kaynağında kullanılan özel ağız formları a- Konvensiyonel Tozaltı kaynağı 13.650 mm2 % 100 b- Tozaltı dar aralık kaynağı 1-paralel, 6060 mm2, % 51,3 c- MAG kaynağı 1-paralel, 2440 mm , %17,9 2-1° de, 3450 mm2, % 25,3
2

218

5.6.- Çeşitli MAG-Dar aralık kaynak yöntemleri ve torçları Şekil XVIII.16'da uygulamada kullanılan önemli MAG-Dar aralık kaynak yöntemleri görülmektedir. Bunlardan arkı salınım şeklinde hareket eden sistemler daha çok kullanılmaktadır. Böylece oluşacak hatalar en aza indirilmektedir.

Şekil XVIII. 16.- Çeşitli MAG-Dar aralık kaynak yöntemleri

Şekil XVIII. 1 7.- MAG-Dar aralık kaynağında kullanılan üç adet kaynak torcu Şekil XVIII.17'de de, çeşitli sac kalınlıkları için geliştirilen üç tip MAG-Dar aralık kaynağı, kaynak torçları verilmiştir. Bunlardan birincisi (a), 70 mm kalınlığa (gaz sarfiyatı 22 l/dak), ikincisi (b) 120 mm kalınlığa (gaz sarfiyatı 20 l/dak) ve üçüncüsü de (c) 350 mm kalınlığa (gaz sarfiyatı 40 l/dak) kadar

219

kullanılmaktadır. 5.- Literatür (1)- Ruge, J. "Handbuch der Schvveimmtechnik Band -II" Springer Verlag Berlin, 1980 (2) - ANIK, S. - KUNT, E."Ultrasonik Kaynak Tekniği"

Demir ve Çelik Mecmuası, 1959, Sayı 5-6 (3) - Vitek, J. - MIKLANEK, L "Techologische Bedungungen für die Oualtaetssteigerung beim Ultraschall schvveimmen von Metallen" Schvveimmtechnik (Berlin) 28 (1979) S.316-317 (4) - Cave, J.A. - WIlliams, J.D.

"The Mechanisms of Cold Premmure Welding by Rolling" J.Ynst. Met. 101 (1973), S.203-207 (5) - Heer, S.

"Teilautomatisches Kaltpress-Stumpfschvveissen" Schvveisstechnik (Berlin) 28(1978), S.443-445 (6) - Keller, K.

"Beitraege zum Exp!osivplatheren" Z.MetalIkunde 59 (1968) S.298-305, 383-389, 503-514. (7) - Prümmer, R.- Jaehn, F.

"Foıfırtschritte beim explosiven Einschvveissen von Rohren in Rohrböden" Baender, Bleche, Rohre 17 (1976) S.415-418. (8) - Die Verfahren der Schvveisstechnik. Fachbuchreihe Schvveisstechnik Band 55 Deutscher Verband für Schvveisstechnik, Düsseldorf 1974. (9) - ALTAN, E. - KARAHASANOĞLU, C.

"Yayınma Kaynağı" Mühendis ve Makina No.335, Aralık 1987. (10)-ANIK, S. "Dar Aralık Kaynağı" Meta 44 sayı 3 1991

220

XIX. BÖLÜM PLASTİK MALZEMELERİN BİRLEŞTİRİLMESİNDE KULLANILAN KAYNAK YÖNTEMLERİ
1.- Plastik malzeme özelliklerinin metal malzemelerle karşılaştırılması Plastik malzemelerin özelliklerini metallerinki ile karşılaştırırsak, aşağıdaki büyük farklar görülür: Metal atomları tamamlanmış bir elektron kabuğuna (dış kabuk) sahip olduklarından, kimyasal maddelere karşı dayanıksızdırlar. Plastik malzemeler ise kimyasal bileşikler olarak moleküler yapıdadır ve molekülleri doymuştur. Atomları ise kimyasal bağlar ile soy gaz karakterine sahip olmuşlardır. Bu nedenle birçok kimyasal maddelere karşı dayanıklıdırlar. Plastik malzemelerin değişik olan bağ ve yapı türü, fiziksel davranışlarının metalik malzemelere göre tamamen farklı olması sonucunu doğurur. Tablo XIX.1'de plastik malzemelerin değişik özellikleri verilmiştir. Plastik malzeme molekülleri karbonun az miktarda metal olmayan malzemelerle yaptığı bileşiklerdir. Bu maddeler genellikle oda sıcaklığında gaz halindedir. Propan C3H8 gibi tanınmış hidrokarbon bileşikleri sabit büyüklükte olan moleküllere sahiptir. Bunların tersine plastik malzemeler büyük zincir veya ağ moleküllerinden meydana gelirler. Farklı genişleme şekillerine sahip olduklarından sadece ortalama bir molekül kütlesi (molekül ağırlığı) belirlenebilir. Tablo XIX.2'de değişik molekül şekillerinin özellikleri verilmiştir. Birçok çeşitleri olan plastiğin hangi gruptan olduğunu anlamak çok kere zor bir iş olur. Aynı plastik çeşitli biçimlerde şekillendirilmiş olabilir. Bir çeşit plastik, farklı ticari adlar alabilir. Bununla beraber, çok çeşitli ad ve şekilleri bulunan plastik, termik özellikleri bakımında şu iki gruptan biri içine girer. Termoplastikler ve Termosetler.

221

Tablo XIX. 1.- Plastik malzemelerin özellikleri.

Termoplastikler Termoplastik, ısıtıldığında yumuşar ve soğutulduğunda da sertleşir. Isı verilişinin ne süreyle tekrar edildiği önemli değildir. Isıtma ve soğutma işlemini birkaç kez tekrarlayarak termoplastiğe yeniden çeşitli şekiller verilebilir. Termoplastik bu özelliği bakımından balmumuna benzer. Isıtıldığında dökülebilir, soğutulduğunda da katı hale gelir. Tekrar ısıtıldığında yine yumuşar. Bu gruba giren önemli plastikler şunlardır: Akrilikler, selülozikler, naylon, polistiren, polietilen, karbon florür ve viniller'dir. Termosetler Termosetler ısı verilmesiyle bir defa istenilen şekle sokulur ve bundan sonra tekrar ısıtılıp eritilerek ilk şekline dönüştürmek mümkün olmaz. Termosetlerin sertleşmesi için sıcaklığın çok fazla olması gerekmez. Bu sıcaklık ekseriya 176 °C nin az üzerindedir. Termosetler sertleştirildikten sonra tekrar ısıtılsa da eski yumuşak durumuna dönmez. Buradaki olay, yumurtanın kaynatılmasına benzetilebilir.

222

Bu grubun belli başlı plastikleri fenolikler.Tablo XIX. aminler. 223 . Zincir veya ağ şeklindeki moleküllerine makromoleküller denir.3'de metallerle plastik malzemelerin iç yapılarının karşılaştırılması verilmiştir. Plastik malzemeler yüksek moleküler bileşiklerdir.Molekül şeklinin tesiri.. 2. epoksiler ve alkidler'dir. polimerler olarak da adlandırılırlar. içi katılaşır ve bundan sonra kaynatmaya devam edilse de yumuşayarak önceki sıvı haline dönmez. Yumurta belirli bir süre kaynatılırsa. poliesterler. Makromoleküller kimyasal reaksiyonlar sonucunda meydana gelirler. Makromoleküller monomer denilen tek moleküllerden oluşurlar. Tablo XIX.

Tablo XIX.3.- Metallerle plastik malzemelerin iç yapılarının karşılaştırılması.

Tablo XIX.4.- Termoplastik malzemelere uygulanan basınç kaynağı yöntemleri.

2.- Termoplastik malzemelere uygulanan kaynak yöntemleri Termoplastik malzemelere uygulanan basınç kaynağı yöntemleri tablo XIX.4'de toplu halde gösterilmiştir. Bu yöntemler daha sonra şekilleriyle birlikte daha detaylı olarak diğer tablolarda açıklanmıştır. 1- Sıcak eleman kaynağı Direkt sıcak eleman kaynağı

224

Sıcak eleman alın kaynağı Birleştirilecek yüzeyler karşı karşıya getirilir ve aralarına konulan sıcak eleman ile kaynak sıcaklığına kadar ısıtılır, yüzeyler birleşme sıcaklığına eriştikten sonra sıcak eleman çekilerek uygulanan basma kuvveti ile (el veya mekanik olarak) birleşme olur.

Kama şeklindeki sıcak eleman ile iç köşe kaynağı Kama şeklindeki bir sıcak eleman kaynak edilecek yüzeylere gömülerek parçayı ısıtır ve daha sonra uygulanan bir basma ile içköşe dikişi oluşturulur.

Sıcak eleman köşe kaynağı Parçanın birleştirilecek yüzeyleri sıcak elemanlarla ısıtılır ve daha sonra el veya mekanik olarak uygulanan basınç ile birleştirme sağlanır.

225

Sıcak eleman yardımıyla geçme kaynağı Borunun gireceği yüzey özel bir sıcak eleman ile kaynak sıcaklığına eristikten sonra sıcak eleman çıkartılır ve yerine boru geçirilerek özel suretle uygulanan basınç ile birleşme sağlanır. Endirekt sıcak eleman kaynağı

Sıcak eleman-sıcak impuls kaynağı Sıcak elemanlar elektrikle ısıtılır ve sonra uygulanan basınç ile birleştirme sağlanır. Sıcak elemana verilen elektrik akımı kesildikten sonra basınç uygulanır.

Sıcak eleman-sıcak temas kaynağı Sıcak eleman devamlı surette ısıtılır. El veya mekanik olarak sağlanan basınç yalnız ısıtma sırasında etkir.

226

Sıcak eleman-hareketli band kaynağı Parçalar hareketli bandlar (transport bandları) arasında sürekli olarak sıcak eleman tarafından ısıtılır ve daha sonra da basınç uygulanarak birleşme sağlanır. 2- Sıcak Gaz Kaynağı

Üflece hareket verilerek yapılan sıcak gaz kaynağı Üfleç birleştirilecek parça yüzeyi ile kaynak ilave malzemesi arasında yelpazelendirme şeklinde bir hareketle kaynak ısısını sağlar. Burada basınç kullanılan ilave malzeme ile sağlanır.

Sıcak gazla çekerek kaynak Kaynak ilave malzemesi kaynak cihazı içerisinden geçerek ısınır ve kuvvet kaynak cihazı veya başka bir vasıta ile sağlanır.

227

Sıcak gaz bindirme kaynağı Sıcak gaz, birleştirilecek yüzeylerin arasına uygulanır. Daha sonra sağlanan basınç ile birleşme sağlanır. Burada bir ilave malzeme kullanılmamaktadır.

Sıcak gaz ekstrüzyon kaynağı İlave malzeme bir ekstrüder içinde sıcak gaz ile ısıtılarak birleştirme ağzına sevk edilir ve basınç bir kaynak baskısı veya diğer bir vasıta ile sağlanır. Direk sıcak eleman kaynağı

a) Bobin şeklindeki sıcak eleman ile kaynak Birleştirilecek yüzeyler bobin şeklindeki bir sıcak eleman ile ısıtılır. Daha sonra a'da olduğu gibi malzemenin ısıl genleşmesi ile veya b'de görüldüğü üzere dıştan uygulanan bir tertibatla basınç oluşturulur ve birleşme sağlanır.

228

Sıcak kama kaynağı Üst üste gelen parçalar arasında bulunan bir sıcak kama ile yüzeyler kaynak sıcaklığına eriştikten sonra uygulanan basınç ile birleşme sağlanır. Isı a'da görüldüğü gibi bir yüzeyin diğer yüzeye sürtünmesi ile veya b'de olduğu gibi araya bir sürtünme elemanının konulması ile elde edilir. Sürtünme Kaynağı Parçaların birleştirme yüzeyleri sürtünme ile ısıtılır ve daha sonra uygulanan basınçla da ilave malzeme kullanılmadan birleştirme sağlanır. 229 . band veya bıçak formundaki bir sıcak eleman ile hem kaynak edilmiş hem de birbirinden ayrılmış olur. Sıcak eleman ile ayırarak kaynak Üst üste binmiş iki parça tel.

Dalga enerjisi parça vasıtasıyla kaynak 230 . 4. Böylece sonotrod yüzeyi ile kaynak yeri ısınır.2. 4. Ultrasonik kaynak Parçanın birleştirilecek yüzeyleri bir ilave malzeme kullanılmadan ultrason etkisi ile ısınır ve uygulanan basınçla da kaynak gerçekleştirilir.3. Endirekt ultrasonik kaynak Kaynak yeri sonotrodun alın yüzeyinden uzakta bulunur. Direkt ultrasonik kaynak Bu yöntemde kaynak edilecek yüzey sonotrodun alın yüzeyine yaklaştırılır. 4. Işınla ekstrüzyon kaynağı İlave kaynak malzemesi ısıtılan bir sıcak kamaradan plastik bir halde ışınla ısıtılmış bulunan kaynak ağzına sevk edilir.1. Basınç bir kaynak baskısı veya diğer bir tertibatla sağlanır.

sentetik malzemelerden yapılmaktadır. . Endüstride imal edilen plastik malzemelerin hızla gelişmesinde ilk faktör sıcak gaz kaynağının çok yönlülüğü olmuştur. hafiflik.Welding Handbook.ANIK. ayakkabı imali. Burada ilave metal malzeme kullanılabilir veya kullanılmayabilir.TÜRKOCAĞI. kısa bir zamanda geniş alanda kullanılmaya başlanmıştır.32-38. Sıcak gaz kaynağı endüstrideki büyük miktarlardaki konstrüksiyon donanımlarının gerçekleştirilmesinde ve ufak parçaların imal edilmesinde kullanılır.Aralık 1982 (6). 231 .. cüzdan. metal. 3. Document No. XVI-242 -1974 (5). Bu arada. JA "Welding of plastics" 1959 (2). dielektrik özellikler ve arzu edilen iyi darbe mukavemeti veren plastiklere ekonomik olarak uygulanmaya müsaittir. Bugün tüketicilerce bilinen binlerce eşya. Literatür (1)-NEUMANN. Bu kaynak işlemi. Bu malzemelerin kaynak yöntemleri de oldukça yaygındır.yerine iletilir. Bununla beraber. Temmuz . Selâhaddin . Yüksek frekans kaynağı Birleştirilecek yüzeyler bir yüksek frekans membaından sağlanan yüksek frekansla ısıtılır ve sonra da basınç uygulanarak kaynak yapılır.OĞUR. S. I. Ülkemizde en yaygın kullanılan plastikler PVC ve polietilendir. VI-131-69 (4). 5. A.Friction welding of Polyethylene. Cilt 24. seramik ve deri malzemelere nazaran en yeni olanlardır.Welding of Plastics in Japon. sayı 279. Burada sonotrod yüzeyi ile kaynak yeri arasındaki ana malzeme ısınmaz. 1965 (3). IIW-Document No. A. Section three. aşınma dayanımı. American Weiding Society.Sonuç Plastikler. Yüksek frekans kaynağı defter kabı. IIW Commission XVI. sıcak eleman kaynağının da memleketimizde geniş çapta bir kullanım alanına sahip olduğunu belirtmekte fayda vardır.DİKİCİOĞLU. deniz yatağı ve oyuncaklar imalinde oldukça uygulama alanı bulmuştur. 4. "Plastik malzemelerin kaynak yöntemlerinin tanıtılması" Mühendis ve Makina. endüstri alanında ağaç.

Ulusal Kaynak Sempozyumu Bildiri Kitabı. İstanbul 1989."Plastik Malzemelerin Birleştirilmesinde Kullanılan Kaynak Yöntemleri" II. S.8I-93 232 .

maliyetten ve teslim süresinden büyük ekonomi elde edilir. b)Kaynak dikişlerinin tahribatsız muayenesine uygun. çok sayıda kaynak dikişi bir avantaj sağlamaz.XX. daha ziyade kaynaklı konstrüksiyonlar. Kaynak işleminin iyi yapılabilmesi kadar. g) Mekanizasyon ve otomatizasyona uygun. konstrüksiyon projesi ile yapının temel biçimini belirler. c) Imalat yöntemlerine uygun. yerinde ve aranan amaçlara uygun kullanılması. f) Tamir ve bakıma uygun. Konstrüktör bununla konstrüksiyon için amaçlanan gayenin yerine gelmesini üstlenmiş olur. Bütün bunların yanında projeyi yaparken konstrüksiyonun ekonomik imalatı da düşünülmelidir. az sayıda imalat yapılacak ise. Dökme parçalara göre kaynaklı kontrüksiyonlarda malzeme uygun şekillendirilebildiğinden daha hafif. Bir konstrüktör. özellikle kaynaklı imalata ait bulunan bir konstrüksiyonda. Konstrüktör ekonomikliği de göz önünde tutarak. d)Enaz distorsiyon oluşturacak. Model masrafı bulunmadığından. Iskarta parça adedi çok daha azdır. Hiçbir imalat yönteminde konstrüktif şekillendirme. Her zaman. kaynak konstrüksiyonunun da olduğu kadar etkili değildir. Kaynak tekniği konstrüksiyonda hiçbir imalat yönteminin sağlamadığı kadar serbestlik sağlar. Daha estetik ve daha amaca uygun dizaynlar gerçekleştirilir. mümkün olan konstrüktif olanakları tek tek ele almalıdır. diğer imalat yöntemleri arasında çok önemli bir yer işgal etmektedir. kaynak özellikle elverişlidir. Bu nedenlerle verilen tüm koşullara ve isteklere uygunluk bakımından. Başlangıçta. Konstrüktör amaca uygun dizayn yapmak ve işletmesinin de imalat olanaklarını nazarı itibara almak suretiyle. "En iyi konstrüksiyon enaz kaynak dikişi 233 . hesaplanması ve parçaların bu imal usulünün gerektirdiği koşullara göre şekillendirilmesi büyük ehemmiyet ifade eder. e)Seçilen malzemeye uygun. fakat daha rijit imal edilebilme olanağına sahiptir. Konstrüksiyonda. a)Mevcut zorlamalara uygun. dökme çelik veya perçinli konstrüksiyonlar esas alınarak taklit ediliyordu. bir dizayn şeklinin tercih edilmesi gereklidir. Bu nedenle de perçinli ve döküm konstrüksiyonlarda bilinen kurallardan tamamen ayrı davranmak uygundur. iyi bir kaynak konstrüksiyonu için ve özellikle ekonomik bir imalat için diğer koşulların da göz önünde tutulmasının gerektiği görüldü. dökme demir. imalat maaliyetleri üzerinde bir imalat mühendisinden daha fazla etkilidir. Kaynak tekniğinin gelişmesiyle. BÖLÜM KAYNAKLI İMALATIN (DİZAYNIN) ESASLARI Günümüzde kaynaklı imalat yani dizayn.

basınçlı kaplar. buhar kazanları.. 3. En iyi çözüm daima müşterek bir çalışmaya bağlıdır. Aşağıda verilen bilgiler. mevcut amacın gerektirdiğinden daha yüksek özellikleri haiz olmamalıdır. örneğin aşınma ve korozyona dayanma gibi. Diğer taraftan da en iyi çözümün de en basit olduğu bilinen bir gerçektir. Almanya’da kaynaklı imalat yapan işletmelerin muhakkak surette bir kaynak mühendisi bulundurmaları zorunludur. işletme ve imalat mühendisleri gibi elemanlar birlikte çalışır ve karar verir. Her probleme en iyi çözümü bulmak için probleme ait teknik durumla ilgili mesleki yayınlar kullanılmalı ve bu yoldaki deneyimlerden faydalanılmalıdır. Fakat bu husus kaynaklı imalatta çok sınırlı olarak sözkonusu olmaktadır. işlem görmez. Bunun için kaynaklı imalat yapan işletmelerde muhakkak surette bulunması gereken kaynak mühendisleri ile de. Eğer ağırlık veya benzer koşullar. kaynak sırasında parçaya verilen ısı girdisi... Herşeyden önce bir kaynak dikişin bir maliyeti vardır.. Bunlara da uyulması zorunludur ve bundan da kaynak mühendisi sorumludur. Yanlış anlama ve hatalardan kaçınmak için konstrüktörün. köprü yapımı. konstrüksiyonlardaki çeşitli kaynak yöntemlerinden istenen hususları içermektedir. bilakis "En iyi çözüm" amacı ile istenenleri gerçekleştiren ekonomik bir konstrüksiyon teknik olarak da en uygun çözüm anlamına gelir. Zira burada parçanın şekillendirilmesi. teknik olarak amaca ve imalata en uygun ve ucuz olanı bulmasını talep eder. Buna mukabil küçük işletmelerde.. Bu görev. Zira uzman kaynak mühendisi. kalite kontrolcüler. bu durumda ister istemez özel malzemeler seçilebilir. standartlar ve şartnameler mevcuttur. Fakat çok defa da doğrudur. şart koşulmuş ise. konstrüktörün her konuda uzman bulunmadığı hususu gözardı edilemez. Örneğin. En uygun malzemenin seçimi. imalat planlamacılar. konstrüksiyon sırasında sıkı bir bilgi alış verişi yapılmalıdır. Her kaynaklı parçada. kaynak konstrüksiyonları için genel bir değerlendirme olup. kaynaklı iş parçasının imalatından müştereken sorumludur. Almanya da özel bir eğitimle yetiştirilen uzman kaynak mühendislerinin imzalayarak sorumluluğunu almadığı hiçbir kaynaklı imalat. gibi.Her konstrüksiyon için gerekli gerçek parça kalınlığı tespit edilmeli ve mümkün mertebe az 234 . kaynağın muayene ve kontrolü. Yüksek çelik yapılar. imalat maliyetleri de önemli olduğundan aşağıdaki hususlara uyulması gereklidir. gemi yapımı. Genel olarak bir dizayndan konstrüktör sorumludur. kaynak yöntemi. konströktör ve işletme mühendislerinin çok yönlü olması gerekir. boru tesisatları… gibi kaynaklı konstrüksiyonlar için özel spesifikasyonlar. kaynaktan önce ve sonra uygulanacak ısıl işlemler. burada özellikle büyük bir önem taşır. 2. Malzeme. birbirinin içerisine girmiş birçok etkenler bulunduğundan.Parçaya ait teknik resimlerin anlaşılır ve tam olmaları istenir. 1.Konstrüksiyonun tarzı ve uygulaması için kullanılan malzemenin kaynağa uygunluğu şarttır. kullanılacak ilave kaynak malzemesi. Büyük işletmelerde en iyi çözümü bulmak için konstrüktörler.içerendir" sözü de çelişkilidir. Bu nedenle yalnız rekabet amacı ile değil. Bu genellikle uygulamada daha pahalı malzeme anlamını taşır. malzemenin seçimi. konstruktörden projenin birçok şekillendirme olanaklarında. imalatın gidişi hakkındaki bütün düşünceleri ve onayı alınmalıdır.

10. Bu el ile yapılan kaynakta en ekonomik pozisyondur. asla fazla miktarda düzeltme istenmemelidir. 7. Çekilen dikişin kusursuz ve kaliteli olması için kaynakçı serbestçe hareket edebilmelidir.Iş parçasından aşırı bir emniyet istenmemelidir.Çeşitli kaynak yöntemlerinde oluk pozisyonu vazgeçilmezdir. bu husus teknik resimde özellikle belirtilmelidir. Iki taraftan aynı anda kaynak yapılmak suretiyle çarpılmalar en asgari düzeyde tutulabilir.Özel kaynak kalitesi. Böylece malzeme seçiminde malzemenin döküm tarzının göz önünde tutulmasına gerek kalmaz. 18..malzeme çeşidi ile çalışılmalıdır. Kaynak dikişinin kesiti ve kalınlığı gereğinden fazla olmamalıdır. 14. 4. 9.. Dikişler imkan nispetinde sistemin atalet eksenine (tarafsız çizgisine) göre simetrik düzenlenmelidir. 5. Kaynak dikişinin hacmi ne kadar az ise. 12.. 17. 11. az sayıda kaynakla birleştirilmelidir ve hurdaya çıkan kesme artıklarının minimumda tutulmasına dikkat edilmelidir.Imal edilen parçalarda. bunlardan kaçınılmalıdır... Eğer kaynak dikişinin gerçekleştirilme si için montaj sırasında belirli bir işlem gerekiyorsa.Bütün gayrete rağmen kaynak dikişi yığılmalarından kaçınılamıyorsa.Mümkün olduğu kadar az sayıda parça... ancak ortaya çıkan zorlamalardan kaçınılmayan hallerde (yerlerde) istenir. Böylece de genellikle yüksek bir verim sağlanır. Böylece parça kalınlığına bakılmaksızın yerel olarak müsaade edilen zorlamalar taşınabilir.. preslenmiş veya dövme parça kullanmak bazen daha iyi çözüm olabilir. 13. 8. Dikişlerin yanına kolayca yaklaşılması ve gerekli tahribatsız muayenelerin yapılması için de yeterli bir hareket alanı bulunmalıdır. mevcut gerilmeler. 16. çarpılmalar ve daha sonraki doğrultma işlemleri de o derecede azalmış olur.Kaynak dikişleri. Uygun kaynak pozisyonları için gerekli bağlama ve döndürme tertibatları kullanmak yararlıdır. 6.Toleranslar gereğinden düşük tutulmamalıdır.. Bu suretle de özellikle yüksek muayene maliyeti gerektiren yüksek kalite istekleri ile ilgili olan özel şartnamelerden daha kolay kaçınılabilir. mümkün mertebe konstrüksiyonun daha az zorlanan yerlerine getirilmelidir.Yaşlanma ve gevrek kırılma tehlikesi nedeni ile soğuk şekil değiştirmiş bölgelerin kaynağından kaçınılmalı ve bu bölgelere uygun bir mesafe bırakılarak kaynak yapılmalıdır. malzemede segregasyon bölgeleri varmış gibi konstrüksiyon yapılmalıdır. Düzeltme ile iç gerilme 235 .Kaynak yerlerine kolayca ulaşılabilmelidir.. İç köşe dikişlerinde. imalat maliyetleri dikiş kalınlığı ile tedrici olarak artar. kaynak hatalarından kolaylıkla kaçınılabilir... Oluk pozisyonunun sağladığı rahatlık sayesinde.Dizayn sırasında.Isıl işlemler ekonomik yapılmalıdır.. dökme çelik. Sonradan yapılan alıştırmalar pahalıya mal olur.İnce sac konstrüksiyonlarında sürekli iç köşe dikişlerinden mümkün mertebe kaçınılmalıdır..Uygulamanın yapıldığı atölye uygun şekilde donatılmalı ve kaynak yöntemlerinin en uygunu seçilmelidir.. 15.Şiddetli kuvvet akışları (sapmaları) konstrüksiyon ve imalattan kaynaklanan çentiklerden ve ani rijitlik değişikliklerinden ileri geldiği için..En güvenli kaynak bağlantısı (en başta dinamik zorlama hallerinde) alın dikişleridir. 19.

gibi) Literatür (1) ANIK. gibi) D.Esas (ana) metal B. korozyon. çarpılmalar düşük değerlerde tutulabilir. farklı kalınlıklar.koşulları kötüleşebilir. gibi) G. gibi) H. gibi) E. işleme payları için bir ölçü vermek kolay değildir.Ortamın tesirleri (sıcaklık. distorsyonlar. Böylece kaynaktan sonraki düzeltme ve doğrulma işleminden tasarruf yapılır. Bir kaynak dikişinin kalitesine tesir eden faktörleri de şöyle bir araya toplayabiliriz: A. floresans sıvı emdirme. çeşitli kendini çekme gibi form bozuklukları mümkün mertebe düşük tutulmaya çalışılmalıdır... gibi) F... ultrasonik... Böyle durumlarda işleme payları azaltılabilir ve sonuçta mekanik işletme maliyetleri de daha düşük olur. Kaynak sırasında kullanılacak tertibatlarla. Bunlar tek tek işlenmeli.Dikişlerin tahribatsız muayenesi (radyografik. iklim... 20.Kaynaktan sonraki işlemler (ısıl işlem. Bu konuda çeşitli müesseselerin tecrübe ile kazanılmış özel işletme normları vardır. soğuk sertleştirme ve şekil verme.. Bazı durumlarda doğrultma ve distorsyonlardan kaçınmak için daha kalın saç da kullanılabilir. manyetik toz. bunlardaki ölçü sapmaları önceden verilen ilave distorsyon ile kısmen dengelenebilir.... yüzey durumu. Eğer düzeltmeyi müteakip bir gerilme giderme tavlaması ön görülmüyorsa.Geometrik faktörler (cidar kalınlığı..... Selahaddin "Kaynaklı imalatın (Dizaynın) esasları" Böhler Kaynak Dünyası 91/3 236 .Her kaynak konstrüksiyonunda distorsyon görülebilir. toleranslar. Eğer kaynak yerinin mekanik olarak işlenmesi ön görülüyorsa.. Temel olarak konstrüksiyonu küçük grublara ayırmak gerekir.. Distorsiyon ve çarpılma toleranslarını karşılayacak derecede büyük işleme payları verilmelidir. Daha projelendirme sırasında çarpılmalar.Kaynak yöntemi C. İyi düşünülmüş bir kaynak planı ve sırası ile elde edilen doğrusallık ve düzlemsellikle yetinilmelidir. ısıl. Bu yüzden de emniyet tehlikeye girer. dinamik. iç gerilme durumu daha da fenalaşır. dikişlerin işlenmesi.... dikiş fazlalığı.İşletme zorlamaları (statik.Bakım ve tamir (kaynaktan sonra yapılacak bakım ve onarımlar.

Patlayıcı karışımların tutuşması. 2. ancak kendi mesleğindeki tehlikeleri bildiği müddetçe tamdır. katran ve yağ fıçılarının kaynağı sırasında da meydana gelir. yeni olarak veya boşaldıktan sonra. Bu bakımdan kaynak işleriyle uğraşan işçi.. patlayıcı gaz karışımının meydana gelmesi teşkil eder. ön doldurucu kullanılarak havanın cihazın içerisine girmesi önlenmektedir. karpit parçalarının birbirine çarpması.1.. Aşağıdaki bölümlerde oksi-asetilen kaynak ve kesme sistemlerinin kullanılması esnasında kazaların önlenmesi için.Asetilen istihsal cihazlarında alınacak tedbirler a-) Cihazlar işletmelerdeki gayeleri için kullanılmalı ve kullanma şartlan.8 ilâ 93 ve hava ile % 1. 237 .-Giriş Günümüzde parçaların kaynakla birleştirilmesi veya kesilmesi. Kaynak donanımlarının kolayca taşınabilmesi sayesinde. can ve mal kayıplarına sebep olabilir. alınması gereken tedbirler ele alınacaktır. patlayıcı gaz karışımları meydana gelir. su ile temas eden karpitten elde edilmesiyle patlayıcı karışım meydana gelmemesi için cihazların kullanma tarifelerine göre havalandırılması gerekir. imalât sanayinde geniş şekilde kullanılmaktadır. BÖLÜM KAYNAK TEKNİĞİNDE İŞ GÜVENLİĞİ 1. bu tür kaynağı yapan kişinin daima gaz patlaması tehlikesiyle karşı karşıya olduğunu ifade eder.Oksi-asetilen kaynağında iş güvenliği Oksi-asetilen kaynağında en büyük tehlikeyi. sabit tip düşürme sistemli asetilen üretim cihazlarında meydana gelmektedir. ufak bir kıvılcım yeterli olmaktadır. alevin cihazın içerisine geri tepmesi veya madeni parçaların birbirine sürtmesiyle ortaya çıkabilir. Asetilen oksijenle % 2. 2. Bu sebepten kaynakta iş güvenliği. kaynak usullerine göre ele alınacaktır. Bu tür patlamaların çoğunluğu. Ortaya çıkabilecek kaza ve zararlar. Bir meslek sahibinin teknik bilgisi. benzol. kaynak usulü ve çalışma şartlarına bağlı olarak değişmektedir. en uzak şantiyelerde bile kolayca yapılabilmektedir. Kaynakla birleştirme ve kesmede ortaya çıkabilecek tehlikeler. Asetilen üretimi esnasında. Patlayıcı karışımların tutuşması için. usta ve mühendisin her türlü kazaya karşı korunmasını bilmesi ve önceden tedbirlerini alması gerekir.XXI. kaynak ve kesme işlemleri. kullanıcı tarafından iyice bilinmelidir. Böylece işçi kendi açısından işinin gerektirdiği dikkat ve itinayı gösterecek ve yanlış hareketi neticesinde doğacak hasardan kendisinin mes'ul olduğunu da bilecektir. Bunun önlenmesi için. üretime başlamadan evvel hava ile doludur. Karışım oranlarının geniş olması. Bu tehlikeli karışımlar aynı zamanda benzin. Hatta işverenin işçiye çalışmaya başlamadan evvel yazılı olarak işin tehlikeli yönlerini ve alınması gereken tedbirleri bildirmesi gerekir. Her asetilen üretim cihazı.5 ilâ 81 oranlarında karıştığı takdirde.

yağlı maddelerle temas etmemelidir. b-) Emniyet kabının her kaynak işleminden evvel veya günde birkaç defa su seviyesi kontrol edilmelidir. d-) Cihazın bulunduğu yer. 238 . kazanın yanına sigara veya açık ateşle yaklaşılmamalıdır. g-) Donan ventiller. kazan ile üfleç arasına bir sulu geri tepme emniyet tertibatı bağlanması mecburidir.-Oksijen ve asetilen tüplerinin. yasaktır. yuvarlanmamalı ve şiddetli sarsıntılara karşı emniyete alınmalıdır.. g-) İstihsâl cihazının cinsine göre karpit kullanılmalı ve kazanın kapasitesinden fazla karpit konmamalıdır. sıcak su veya sıcak havlu ile çözülmelidir. iyice havalandırmalıdır. 22. Açık alev kullanılmamalıdır. yağlı üstüpü veya bezle tüp ventilleri açılmamalıdır. cihazlar kışın pencere ve kapıların yanından uzak tutulmalıdır. e-) Kışın donan cihazların çözülmesinde.3. sıcak su veya buhar kullanılmalıdır. Alev veya açık bir ateşle çözmek. geceleri suyunun boşaltılması veya donmayı önleyici kimyevi maddelerin katılması da düşünülebilir. h-) Kazana karpit koyarken veya çamuru boşaltırken. supapların ve üfleçlerin kullanılmasında uyulması gereken tedbirler a-) Tüpler fırlatılmamalı. bir çember veya zincirle düşmeye karşı emniyet altına alınmalıdır. su seviyeleri mutlaka kontrol edilmelidir. Eğer hızlı olarak açılırsa. e-) Tüp ventilleri sıkı kapanmalı ve sızdırmaz olmalıdır. e-) Her geri tepmeden sonra.. en az ayda bir defa temizlenmelidir.Sulu geri tepme emniyet tertibatlarının kullanılmasında alınacak tedbirler a-) Her kesme ve kaynak işleminde. h-) Tüp ventilleri elle açılıp kapanmalı. salmastralarda bulunan tozların tutuşmasına sebep olabilir. f-) Cihazlardaki donmayı önlemek için. Yağlı ellerle. yavaş olarak açılır. d-) Oksijen tüplerinin ventili ve diğer kısımları. f-) Basınç düşürme manometresi başlangıçta. c-) Sulu geri tepme emniyet tertibatları. d-) Arada sırada emniyet tertibatının bütün kısımları iyi bir şekilde kontrol edilmeli ve vazife yapıp yapmadığı denenmelidir. c-) Cihazın parçalarının sökülmesi esnasında çok dikkatli davranılmalı ve parçaların birbiriyle teması sonunda kıvılcımın meydana gelmemesine dikkat edilmelidir. I-) Tüpler manyetik krenlerle nakledilmemelidir. yüksek basınçla gelen oksijen içeride kalan hava ve gazı ısıtarak. c-) Dik duran tüpler.b-) İstihsal cihazları mümkün mertebe içerisindeki beslenme suyu ile birlikte taşınmalıdır. herhangi bir alet kullanılmamalıdır. 2. Bunun yanında. b-) Tüpler depolanırken direkt olarak güneş ışınlarının altında ve aşırı soğukta bırakılmamalıdır.

kazanlar ve kabların kaynaklanması gibi dar yerlerde yapılan kaynaklarda. s-) Asetilen tüplerinde hortum bağlayıcı olarak. kadmiyum veya üzeri boyalı parçaların kaynak ve kesme işlemlerinde havalandırma yapılmalıdır. 2. r-) Üflecin asetileni emip emmediği. aşağıdaki tedbirlerin alınması gereklidir: a-) İyi izole edilmiş kuru eldivenler kullanılmalıdır. f-) Dar yerlerde yapılan kaynaklarda. duman ve buharlara karşı sun'i havalandırma yapılmalıdır. 3. Elektrik ark kaynağında elektrik çarpmasına engel olmak için. elektrik çarpmasına sebep olabilir. iki gaz da kapatılıp. fırlatılıp atılmamalıdır. Bu değer. özel paybalarla temizleme yapılmalıdır. elektrik şoku.Teneffüs sisteminin korunması Oksi-asetilen kaynağında alev kaynak mahallinin havasının oksijenini yavaş yavaş aldığından. b-) Kaynak pensleri. emniyetli çalışma şartları sağlanır. Bu nedenle.Elektrik şoku Elektrik ark kaynağında elektrik şoku (elektrik çarpması).. I-) Yanar haldeki üfleçler tüplerin üzerine aşılmamalıdır.k-) Oksijen tüpleri. askılarına aşılmalı. ark ışınları başlıkları altında toplanabilir. asetilen tüpleriyle beraber depolanmamalıdır. her kaynak işleminden evvel kontrol edilmelidir. m-) Üfleçler kullanıldıktan sonra. Elektrik ark kaynağında ortaya çıkabilecek zararlı durumlar.. üzerlerinde izolesi bozulmuş kısımlar bulunmamalıdır. çinko. Kaynak donanımının hatasız düzenlenmesi ve kaynak mahallinin iyi havalandırılmasıyla. kaynakçının metalik kısımlarla temasını önleyecek lastik 239 . kaynak atölyelerinin havası. n-) Üfleçlerin ağız bekleri kendilerine mahsus özel anahtarlarla saplarına tespit edilmelidir. Kaynak yapılırken ark gerilimi 20 ilâ 30 volt arasında olmasına rağmen.4. 3. yalnız doğru akım kullanılmalı ve boşta çalışma gerilimini sınırlayan koruyucu şalterler bulundurulmalıdır.. zamanla havadaki azot miktarı yükselir ve dolayısıyle nefes alma işlemi güçleşir. saatte 10 ilâ 12 defa değiştirilmelidir. gaz.1. kaynak yerine sun'i olarak hava üflenmelidir. d-) Kaynak kabloları sağlam olmalı. Özellikle. Kazan. p-) Üflecin ağzının tıkanması halinde. Kurşun. e-) Gemi kabinleri.Elektrik ark kaynağında iş güvenliği Elektrik ark kaynağı doğru bir düzen içerisinde yapıldığı zaman. akım geçmeyecek şekilde izole edilmiş olmalıdır. c-) Bütün tesisat topraklanmalıdır. bakır boru kullanılmamalıdır. büyük bir tehlike arzeder. makinanın boşta çalışması esnasında bu değer 65 ilâ 100 volt arasında bulunur. kaynak yapılan mahallin devamlı şekilde havalandırılması gerekir. toz ve duman. kab ve gemi kamarası gibi kapalı küçük hacimlerin kaynağında. kaynak makinasının boşta çalışması esnasında meydana gelir. emniyetli ve kazasız bir usuldür. Kapalı yerlerde yapılan kaynak ve kesme işlemlerinde. Genel olarak.

Toz ve dumanlardan korunma Kaynak esnasında meydana gelen gaz. aynı zamanda çevresinde bulunanlar için de zararlıdır. Bu sebepten kaynak yapılan yerin muhafaza altına alınması veya kaynak yapılan yerin yakınında. ışının etkisi artar. Kaynak yapan kişinin bu ışınlardan korunması için. 15 ilâ 25 m3 hava emilmesi gerekir. 20 mgr/m3 değerini aşmamalıdır. g-) Kaynak aralarında (yani makina boşta çalışırken). Akım şiddeti arttıkça. bulunmamalıdır. Elektrik enerjisinin ışık haline geçen miktarı. bu ışınlara karşı korunması çok önemlidir. Böyle bir ışına maruz kalmış kişide. Bu ışınlardan korunmak için.2 ve 3' de sırasıyla. cilt ve gözde yanıkların meydana gelmesine sebep olurlar. yanma şeklinde etki yapar. ısı ve ışık şekline dönüşür. birkaç saat sonra baş ağrısı ve daha sonra gözlerinde yanmalar meydana gelir. Kaynak makinasından alınan elektrik enerjisi.Elektrik ark kaynağında ışınlar Kaynak yapılırken meydana gelen elektrik arkı. Aspiratörlerle dakikada. 3. akım şiddetine bağlı olarak değişir. 240 . havadaki nominal gaz konsantrasyonu ve toz konsantrasyonu verilmiştir. tablo XXI. Tablo XXI. Bu sebepten.. h-) Kaynak kablosunu takarken veya kutupları değiştirirken.1' de 4 mm çapındaki çeşitli elektrodlarla yapılan kaynakta meydana gelen duman miktarı. makina durdurulmalıdır. Parlak ışının şiddeti. cildinde açık kısımlarının bulunmaması gerekir. kaynak bölgesi havalandırmalıdır.3. c-) Ultraviyole ışınlar: Ark kaynağında meydana gelen ışınlardan en tehlikeli olanıdır. elektrod pensesini koltuk altında tutmamalı ve izole edilmiş bir parça üzerine (tahta gibi) bırakılmalıdır. güneş yanığı gibi yüzeyseldir. maskenin yanında. parlak. b-) Infraruj ışınlar: Bu ışının etkisi.veya tahta altıklar kullanılmalıdır. bir enerji değişimini meydana getirir. maskeler kullanılır.2. insan sağlığı bakımından önemlidir. Kaynak bölgesindeki gazın durumunu ölçmeye yarayan aletler vardır. % 15'idir. gözleri kamaştırırlar.. daha koyu camlı maskelerin kullanılması gerekir. Kaynak esnasında ortaya çıkan gaz ve tozun kaynakçının sağlığına zarar vermemesi için. Bu ışınlar. Infraruj ışınlar kaynakçılarda. ultraviyole ve infraruj olmak üzere üç çeşit ışın meydana gelir: a-) Parlak ışınlar: Parlak ışınlar. bütün vücudun ve gözlerin. Ciltte meydana gelen yanıklar. sıcaklık ile kendini gösterir. Elektrik ark kaynağında. fiziki bir gerginlik meydana getirir ve kaynak işleminin verimini düşürür. Bu ışınlar. makina boşta çalıştırılmamalı. duman ve buhardan teneffüs sisteminin korunması. Bu sebepten. 3. kaynak yapan kişinin gözleri ve cildi üzerinde zararlı etkilere sahiptir. Kaynak yapılan çevredeki havanın duman konsantrasyonu. Kaynakçının vücudundaki açık kısımlarda. Ultraviyole ışınlar yalnız kaynak yapan kişiler için değil.

2. 1. 500 35 5000 100 25 Madde Nominal (mgr/m ) 3 değer Demir oksit Kurşun Çinko oksit 15.0 2.51.5 4.5 2.0 4.Tablo XXI.Kaynak tekniğinde yangın tehlikesi Gerek gaz eritme kaynağında. herhangi bir yanıcı maddeyi aniden ve zor yanan bir maddeyi de kısa bir zamanda alevlendirebilir.. 3.0 0.Havadaki nominal gaz konsantrasyonları.50.15 15. Kaynak ısısının direkt tesiri altında meydana 241 .. 0.5 Madde 3 Nominal (cm /m ) 3 değer Aseton Benzol Karbondioksit Karbonmonoksit Azotdioksit Tablo XXI.0 1. gerekse elektrik ark kaynağında ortaya çıkan yüksek sıcaklıklar yangın tehlikesi ortaya çıkarır. Elektrod cinsi Duman (gr/elektrod) miktarı Nötr karakterli Derin nüfuziyet (nötr) Rutil karakterli Bazik karakterli Paslanmaz çelik Dökme demir Tablo XXI.51 .0'den az 0.5- 1.Havadaki toz konsantrasyonu. Yüksek sıcaklık ve açık alev.52.Çeşitli elektrodlarda meydana gelen duman miktarları...

b-) Kapalı yerlerde kaynak yapılırken. tutuşmalara sebep olabilir. ortaya çıkan ultraviyole ışınlara. 5. elektrik çarpmalarına. d-) Kaynakçının kaynak sırasında maske kullanması sebebiyle etrafını görememesinden dolayı çıkabilecek yangını hemen tespit etmek üzere. kaynakçının kafasını ve boynunu tamamen kapatan maskelerin kullanılması gerekir. iyi bir havalandırma yapılmalıdır. ufak kızgın noktacıklar meydana getirirler ve zamanla alevlenmeye sebep olurlar. Fakat bu sıcaklıkların çoğu. binanın yanabilecek kısımlarının alevin direkt temasına. elektrod artıklarını yanmayacak bir yere atması gibi konulara dikkat edilmelidir. eşya ve tozların kıvılcım menzili dışına çıkarılması gerekir.2. radyasyon ısısına ve sıçrayan metal parçacıklarına karşı yanmayan maddelerle korunması veya ıslatılması gerekir. bir yardımcı veya yangın söndürücü elemanın bulundurulması gerekir. kaynakçının dikkatsiz çalışması neticesinde de yangın başlayabilir. Kaynak işleminin sebep olduğu yangınların önlenebilmesi için alınacak tedbirler şöyle sıralanabilir: a-) Kaynak mahallinde mevcut olabilecek yanıcı malzeme. kaynakta çalışılan sıcaklıkların altındadır. Malzemelerin alevlenme sıcaklıkları farklıdır. kaynaktan sonra yanıcı maddelerle temas ettirilmesi yangın başlangıcını ortaya çıkarabilir. zehirli gazlara karşı havalandırmaya dikkat etmek gerekir. 242 . f-) Yangın çıkma ihtimali olan kısımların kaynaktan önce ıslatılması faydalı olur. karbonmonooksit ve fosgen gibi gazların ortaya çıkması sebebiyle.Gazaltı kaynağında iş güvenliği Normal elektrik ark kaynağında alınan tedbirlerin yanında. c-) Açık ateşle tamir edilecek boru veya kapların yanabilir izolasyonlarının. Gazaltı kaynağında işlem esnasında ozon. Yanmanın başlaması kendi kendine alevlenme şeklinde olabildiği gibi. özel tapa veya kulaklıklar kullanması gerekir. Elektrik ark kaynağında elektrod artıklarının gelişigüzel şekilde etrafa atılması da. Kolayca yanabilen bir malzemenin üzerine düşen bu kıvılcımlar. Gaz eritme kaynağında üfleçlerin dikkatsiz kullanılması. kaynak veya kesme işlemi süresince işlem yapılan yerden uzaklaştırılması lazımdır..Özel kaynak usullerinde iş güvenliği 5. Ayrıca radyasyondan korunmak için. Yukarıda belirtilen sebeplerden başka. gazaltı kaynağında daha koyu renkli gözlükler kullanılmalıdır. e-) Kaynakçının üfleci uygun şekilde kullanması. Plazma demetinin üfleçten yüksek bir hızda çıkması sebebiyle. metal parçacıkların kaynak sırasında sıçramasıyla da olabilir. genellikle kaynakçının görüş sahası dahilindedir ve büyük bir tehlike arzetmez. kaynakçı çok büyük bir gürültünün etkisi altındadır. 5..1.Plazma ark kaynağında iş güvenliği Plazma ark kaynağında yüksek voltaj kullanılması sebebiyle..gelen yangın başlangıçları. Bu sebepten kaynacının.

Metal ve seramik malzemelerin püskürtülmesi esnasında.ANIK. yüksek gerilim tesisatının devreden çıkarılmasıdır. kaynak edilecek parçanın berilyum ve plütonyum gibi zehirli elemanları ihtiva etmesi durumunda zehirlenme tehlikesi meydana gelebilir. koruyucu gaz olarak azotun kullanılması halinde iyi bir şekilde havalandırma yapılmalıdır. kalsiyum florür ve kalsiyum karbonattan ibarettir. Elektron ışını ile kaynak işleminde malzemelerde buharlaşma meydana gelmesi sebebiyle. K.Elektron ışınları ile kaynakta iş güvenliği Elektron ışınlarıyla kaynak donanımı genel olarak parçaların içerisine yerleştirildiği ve dinamik olarak vakum haline getirilmiş bir odacık. yüksek ve alçak gerilimi üreten elektron ışınlarını hızlandıran ve ayarlayan bir kuvvet ünitesinden meydana gelir. 6. Elektriki bakımdan dikkat edilmesi gereken husus. Bu tozların kaynakçı tarafından yutulması halinde. vakum odası temizlenirken veya odaya kaynak edilecek parçanın yerleştirilmesi esnasında. Bilhassa. elektro-cüruf kaynağında ark tozun altında kaldığından civarda çalışanlar için tehlike arzetmez. Böylece maksimum emniyet sağlanmış olur ve kaynakçı. Kaynak makinasının donanımlarının dış kısımlarından meydana gelebilecek elektrik çarpmaları. manganez. diğer usullere göre çok az duman meydana gelir. parçaların ağızlarının eritildiği ve kaynakladığı bir kaynak usulüdür. demir.5.. Selâhaddin "Kaynak tekniğinde iş emniyeti" O. Çalışma odacığı. Yüksek gerilimli elektron ışını kullanılması sebebiyle.Elektro-cüruf kaynağında iş güvenliği Elektrik direnci yüksek olan cürufların bu özelliklerinden faydalanılarak. Bu ışınlarından çalışanların korunabilmesi için.Literatür (1)-ANIK. kapalı yerlerde yangın ve patlama tehlikesi meydana getirir. alüminyum ve kalsiyum silikatları. ateşinde artma meydana gelir. Selâhaddin "Ark kaynağında ışınlardan korunma" 243 . 1968 (2).4.T. püskürtülen malzemenin cinsine bağlı olarak tehlikeli toz ve dumanlar meydana gelebilir. 5. kabinlerin ve gözetleme deliklerinin iyi izole edilmesi gerekir.3. İşlem esnasında çok az toz kullanıldığından. Kaynak Tekniği. kuvvet grubu ve pompalama ünitelerinin hepsini kapsayan bir topraklama tesisatı yapılmalıdır. Böyle durumlarda zehirli buharların temizlenmesi için gerekli tertibat alınmalıdır. Ayrıca tozların birikmesi. Normal hallerde kullanılan tozlar. azot oksitleri meydana gelebilir.Zehirleyici gaz olarak.. Başlangıçtaki birkaç saniyelik süre göz önüne alınmazsa. bir elektron tabancası. 5. odacığın dış kısmında bulunan her şeye tehlikesizce dokunabilir. makinayı imal edenin hatasıdır. tehlikeli ışınlar meydana gelir..

30. Selâhaddin "Kaynak Teknolojisi El Kitabı" Ergör Matbaası.ANIK.T.ANIK. Selâhaddin "Kaynak Tekniği Cilt l" İ. Selâhaddin "Oksi-asetilen kaynağında iş güvenliği-Elektrik ark kaynağında iş güvenliği" Makina Malzemesi ve İmâl Usulleri Ens. 1960 (3). İstanbul 1983 244 . Sayı 10. Sayı 960.Ü. Yayın No. Kütüphanesi.Demir ve Çelik Dergisi.1973 (5).1968 (4).ANIK.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful