2017­6­20 La ruta del reciclaje para la fibra de carbono ­ Automotive Manufacturing Solutions

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La ruta del reciclaje para la 㘟�bra de carbono industria del metal ­
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el 85% de los materiales utilizados en un automóvil nuevo han de ser reciclables. La more equipment
fibra de carbono es cara, y de acuerdo con las evaluaciones del ciclo de vida su
producción tiene un impacto en el medio ambiente considerablemente mayor que Comment
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2017­6­20 La ruta del reciclaje para la fibra de carbono ­ Automotive Manufacturing Solutions Comment
materiales como el acero y el aluminio. Las rutas de reciclaje de estos metales están
Are traffic
bien establecidas, mientras que los métodos de reciclaje de fibra de carbono sólo son
lights in
comercialmente viables desde hace muy poco tiempo. public
toilets
En 2015 se produjeron unas 18.000 toneladas de residuos de fibra de carbono
strictly
procedentes de operaciones de fabricación a nivel mundial, de los cuales sólo se
necessary? I would
reciclaron alrededor de 1.600 toneladas. Ese año se envió a los vertederos fibra de suggest they are a
carbono por valor de 316 millones de libras. little… 
Read more ›
Esto es un gran derroche y una oportunidad perdida. El precio de la fibra de carbono
reciclada es casi la mitad del de las fibras vírgenes, tiene un potencial de calentamiento For some
global considerablemente menor y muestra propiedades mecánicas similares. years,
mainstream
Frazer Barnes, director gerente de la empresa de reciclaje de fibra de carbono ELG vehicle
Carbon Fibre, dice: “La industria de la automoción requiere costes de fibra de carbono companies
de 5­7 dólares por libra de peso para que el material adquiera mayor protagonismo que have largely toyed with
el que tiene en la actualidad en las construcciones ligeras. Aunque hay varias iniciativas producing electric
en torno a la fibra de carbono de bajo coste, la realidad es que sólo la fibra de carbono vehicles (EVs); Ford,… 
reciclada puede cumplir con este objetivo a día de hoy”. Read more ›

BMW es el único fabricante more comment
de automóviles que utiliza
plásticos reforzados con JOIN AMS
fibra de carbono (CFRPs)
en volúmenes altos de
• LINKEDIN
producción. El material se • TWITTER
utiliza ampliamente en sus
modelos i y en menor View
medida en su Serie 7. Es
también el único fabricante
de automóviles que utiliza
un proceso de lazo cerrado
para el reciclado de fibras
Faro: 3D portable
Se utilizaron materiales reciclados en el chasis iStream Carbon de carbono secas, y está measurement and
con alto porcentaje de CFRP de Gordon Murray Design inspection solutions for
utilizando las fibras pre­production
secundarias resultantes de
tres maneras.

En su intervención en el JEC World de este año, el director de proyectos de prototipos
de vehículos de BMW Stephan Huber dijo: “Muchos piensan que la sostenibilidad y la
fibra de carbono no encajan, BMW piensa que sí lo hacen. No hay una contradicción”. SSAB Webinar: How steel
can improve your electric
vehicle
BMW se abastece de fibra de carbono por medio de SGL Automotive Carbon Fibers
(ACF) de Moses Lake, Washington, una empresa que estableció en colaboración con el
fabricante de fibra de carbono SGL Group. Estas fibras de carbono (producidas
completamente usando energía hidroeléctrica) están agrupadas en tiras y se bobinan
antes de ser enviadas a la segunda planta de ACF en el Parque de Innovación de
Wackersdorf, en Alemania, para su transformación en preformas de fibra de carbono.
Estas preformas se envían a las plantas de producción de BMW en Landshut y Leipzig.

Los restos de fibra de carbono sobrantes de los procesos de corte en estas dos plantas
se envían de nuevo a ACF Wackersdorf, donde se corta en astillas y se abre en fibras

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individuales.

Huber continúa: “Para algunos son desechos, para nosotros es un muy buen material
con el que trabajar”.

La maquinaria textil carda estas fibras individuales hasta alinearlas en una dirección,
creando un compuesto no tejido, que a continuación se apila en capas con una variedad
de orientaciones (en función de las propiedades mecánicas requeridas para un
componente dado) antes de ser cosidas las unas a las otras.

A continuación el compuesto no tejido se puede impregnar de resina y es especialmente
adecuado para la producción de componentes planos, tales como el techo del i3. De
hecho, el material secundario ya representa alrededor del 10% de la fibra de carbono
utilizada en este vehículo.

El OEM también ha desarrollado un método para incorporar fibras secundarias en
compuestos de moldeo en láminas, que están siendo utilizadas para los componentes
estructurales de la Serie 7.

Quizá lo más importante es que BMW está utilizando fibras secundarias en granulados
termoplásticos para aplicaciones de moldeo por inyección, y está empezando a utilizar
estos materiales en la fabricación de componentes para vehículos producidos por sus
otras marcas, tales como el soporte de la consola central del actual Mini Clubman.

Este componente se producía anteriormente utilizando una poliamida (PA) reforzada
con fibras de vidrio en una proporción del 30% del peso. Trabajando con el especialista
en termoplásticos Akro­Plastics y el fabricante de interiores Grammer, el soporte se
fabrica mediante PA reforzada con desecho de fibras de carbono de los modelos i en
una proporción del 10% del peso. La pieza no sólo es un 15% más ligera que la pieza
reforzado con fibra de vidrio, también es mucho más fuerte y rígida. Se puede producir
con el mismo equipo de moldeo por inyección y por el mismo precio – una situación
beneficiosa en todos los sentidos, según Huber.

BMW es capaz de producir estos granulados a partir de una variedad de resinas
termoplásticas, y en el futuro planea utilizarlos en silenciadores de aspiración, cubiertas
de motor, pedales de embrague y soportes de rodamiento.

Huber concluye: “Esto sólo es el principio. Produciremos varios componentes de fibra de
carbono secundaria durante este año y los próximos años”·

El reciclaje de fibras de carbono
impregnadas de resina presenta un
desafío completamente diferente al
reciclaje de fibras secas. La gran
mayoría de CFRP se fabrican
utilizando matrices termoestables
como el epoxi que no pueden
fundirse o reformar una vez curados.

ELG Carbon Fibre es una de varias
empresas que utilizan un proceso
llamado pirólisis para reciclar fibras
de carbono impregnadas. En su planta del Reino Unido, la empresa clasifica y trocea los

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desechos CFRP que posteriormente se calientan a 400­600 °C en una atmósfera inerte,
quemando la resina. ELG dice que su tecnología patentada produce fibras de carbono
puras.

Con estas fibras la empresa ha desarrollado una serie de productos adecuados para
aplicaciones de automoción que incluyen: un producto corto de fibra; láminas no tejidas
que se pueden usar individualmente o en combinación con fibras de carbono vírgenes
en SMCs (Sheet Moulding Compounds), y son adecuadas para la producción de capós,
maleteros y portones traseros, cavidades de la rueda de repuesto, y en última instancia
aplicaciones estructurales; láminas no tejidas fabricadas a partir de fibras de carbono
recicladas mezcladas con fibras termoplásticas, que pueden ser moldeadas por
compresión para producir componentes de interior.

Barnes dice: “En productos equivalentes, tales como compuestos de moldeo por
inyección o láminas no tejidas, las propiedades son las mismas, pero el coste de la fibra
es habitualmente un 40% más bajo. En comparación con otras formas de fibra de
carbono, tales como el preimpregnado unidireccional, las propiedades son diferentes
por supuesto; el factor importante es utilizar el material correcto en el lugar correcto”.

En 2015 ELG produjo unas 1040 toneladas de productos de fibra de carbono. Los
materiales se han utilizado en el chasis iStream Carbon con alto porcentaje de CFRP de
Gordon Murray Design, que constituyó la base del prototipo biplaza Sports Ride que
Yamaha presentó en el Tokyo Motor Show de 2015.

Barnes continúa: “Los principales obstáculos para la utilización de fibra de carbono
reciclado, al igual que con cualquier material nuevo, están generando datos
experimentales y demostrando el rendimiento de los prototipos. Hemos establecido una
serie de proyectos para abordar estas cuestiones, y ahora contamos con la información
suficiente para permitir seleccionar los materiales para los nuevos programas de
producción”.

ELG está planeando la construcción de dos nuevas plantas, una en Alemania y otra en
los Estados Unidos.

La pirólisis es viable para el reciclaje de residuos de fabricación de CFRP, pero el
proceso no está exento de problemas; requiere mucha energía y puede dejar residuos
carbonosos en la superficie de las fibras de carbono, lo que dificulta el procesamiento
posterior. El reciclaje de los residuos al final de su ciclo de vida también es problemático.

Tal vez la respuesta a largo plazo sea diseñar los CFRP para ser reciclados.

Los termoplásticos se pueden volver a fundir y reformar, y su utilización aumentará en el
futuro. Además, los investigadores del Instituto de Tecnología de Georgia (GT) han
descubierto que las resinas epoxi basadas en Vitrimers se pueden disolver en
etilenglicol (EG) a temperaturas elevadas.

Un investigador postdoctoral de GT, Kai Yu, dice: “Los Vitrimers contienen enlaces
dinámicos que pueden alternar su estructura sin perder la integridad de red bajo ciertas
condiciones. Dejamos que el EG, que tiene moléculas pequeñas, participe en las
reacciones alternantes que disuelven efectivamente los Vitrimers”.

Una vez disuelta, la fibra de carbono intacta se pueden reutilizar, mientras que se puede
evaporar el EG y reformar el epoxy. El profesor Jerry Qi, investigador principal del

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proyecto, dice: “Los
polímeros termoestables
basados   en Vitrimers son un
nuevo grupo de polímeros y
se están investigando
activamente en los últimos
años. Esperamos que la
investigación de la
academia pueda acelerar
las amplias aplicaciones de
estos materiales en la
industria”.

Los compuestos no tejidos, impregnados en resina, son Connora Technologies
particularmente adecuados para la producción de componentes
defiende un enfoque de
planos como el techo del BMW i3
reciclaje similar al
desarrollado por GT.

Connora dice que los compuestos fabricados con sus agentes de curado a base de
poliaminas Recyclamine son totalmente reciclables: tanto la matriz epoxi como el
refuerzo se pueden separar, recuperar y reutilizar, usando un proceso de reciclaje
basado en soluciones de bajo consumo energético. Los refuerzos recuperados
utilizando este proceso demuestran propiedades casi iguales que las de los materiales
vírgenes.

En enero de 2014, Connora y Adesso Advanced Materials anunciaron una asociación
formal para acelerar la entrega de la tecnología Recyclamine. Las tecnologías de
Adesso son muy similares a las de Connora.

Las resinas epoxi de la empresa china (la gama Recycloset) y los agentes de curado
degradables Cleavamine se pueden separar de plásticos reforzados utilizando un
disolvente. Esto se puede lograr a presión atmosférica y a temperaturas de 120­160 °C.

En su intervención al anunciar la asociación, el director de tecnología (CTO) de
Connora, Stefan Pastine, dijo: “Tanto Connora como Adesso se dieron cuenta pronto de
que el problema del reciclaje de residuos de compuestos termoestables no lo podría
abordar una empresa en solitario. No sólo tenemos que desarrollar una única tecnología
o química, sino todo un ecosistema de partes interesadas dispuestas a construir una
nueva industria en torno al reciclaje termoestable”.

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