Materiais para Infraestrutura de Transportes

Notas de Aula – TRP 1002
Materiais
para
Infra-estrutura de
Transportes
Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 1

Bibliografia
01 Pavimentação Rodoviária
Murillo Lopes de Souza
02 Manual de Pavimentação
Departamento Nacional de Estradas de Rodagem
03 Pavimentação
Wlastermiler de Senço
04 Mecânica dos Pavimentos

Jacques de Medina
05 Engenharia Rodoviária
Benjamin B. Fraenkel
06 Informações Básicas Sobre Materiais Asfálticos

Instituto Brasileiro do Petróleo
07 Manual Prático de Escavação

Hélio de Souza Ricardo e Guilherme Catalani
08 Manual para Uso de Explosivos

Fábrica Presidente Vargas
09 Manual de Britagem
Fábrica de Aços Paulista S. A.
10 Especificações Gerais para Obras Rodoviárias

Departamento Nacional de Estradas de Rodagem
11 Concreto Asfáltico
Engs. Peri César G. de Castro e Lígia T. P. Felippe
12 Manual de Pré-Misturados a Frio

Prof. Humberto Santana

13 Perfuração e Desmonte de Rochas

Atlas Copco
Índice
1. Materiais de Pavimentação - Introdução

1.1 - Generalidades ............................................................................ 4
1.2 - Definição de Pavimento ............................................................. 4
1.3 - Camadas .................................................................................... 4
1.4 - Classificação de Pavimentos ...................................................... 5
1.4.1 - Terminologia das Bases e Sub-bases ....................................... 6
1.4.2 - Terminologia dos Revestimentos ............................................ 8
1.5 - Termos que são afins aos Estudos de pavimentação.................. 8
2. Materiais Usados na Pavimentação
2.1 Solos .......................................................................... 11
2.2 Agregados Minerais ................................................... 11

2.2.1 - Definição ............................................................................... 11
2.2.2 - Origem ................................................................................... 14
2.2.3 - Propriedades Básicas ............................................................. 15
2.2.4 - Propriedades de Superfície ..................................................... 17
2.2.5 - Processos Mecânicos de Extração e Redução de Rocha .......... 20
2.2.5.1 - Pedreiras ............................................................................. 21
2.2.5.3 - Perfuratrizes ........................................................................ 22
2.2.5.4 - Brocas ............................................................................... 31
2.2.5.5 - Compressores de Ar .......................................................... 35
2.2.5.6 - Plano de Fogo .................................................................... 37
2.2.5.7 - Explosivos .......................................................................... 40
2.2.5.8 - Britagem .............................................................................. 46
2.3 Ligantes ..................................................................... 52

2.3.1 - Cimento Asfáltico de Petróleo ................................................ 55
2.3.2 - Asfaltos Diluídos ................................................................... 58
2.3.3 - Emulsões Asfálticas .............................................................. 59
3. Misturas ..................................................................... 63
3.4.1 - Misturas Graduadas ................................................................ 63
3.4.1.1 - Especificaçãoes .................................................................... 63
3.4.1.2 - Composição Granulométrica ............................................... 63
3.4.2 - Misturas Betuminosas ............................................................ 66

3.4.2.1 - Classificação ....................................................................... 66
3.4.2.2 - Parâmetros Físicos das Misturas Betuminosas ..................... 68
3.4.2.3 - Dosagem de Misturas Betuminosas ...................................... 70
3.4.2.4 - Obtenção, Dosagem e Mistura ............................................. 76
1. Materiais de Pavimentação - Introdução
1.1 Generalidades
A necessidade de deslocamentos entre dois pontos (cidades, vilas, etc... ) gerou a

construção de Caminhos ou Estradas.
Para se ter Condições de Trafegabilidade, em qualquer época do ano, usamos o
Revestimento do Leito, que na sua forma mais sofisticada, é denominado de Pavimento.
Esta estrutura pode variar quanto aos Tipos de Materiais ou Misturas Empregadas e
quanto as espessuras das camadas. Estas variações estão sempre relacionadas ao volume de
tráfego diário, materiais disponíveis na região, importância de rodovia e recursos económicos
disponíveis
Podemos diferenciar diversos Tipos de Revestimentos, desde o mais simples que é o
Revestimento Primário ao mais complexo que é o Pavimento Rodoviário, passando por
revestimentos intermediários denominados de Pavimentos de Baixo Custo.
No presente estudo apresentaremos Métodos e Processos de Escolha de Materiais e de
Misturas, visando se obter o Máximo de Qualidade ( Durabilidade ) com o Mínimo de Custo.
1.2 Definição de Pavimento
Pavimento é a estrutura construída sobre a terraplenagem e destinada técnica e

economicamente a :
a - Resistir e distribuir ao subleito os esforços verticais oriundos do tráfego.
b - Melhorar as condições de rolamento quanto à segurança e ao conforto.
c - Resistir ao desgaste (esforços horizontais), resultando numa superfície de rolamento mais
durável.
1.3 Camadas
Nos Pavimentos, geralmente, temos as seguintes Camada

Subleito: É terreno de fundação do pavimento que nada mais é do que a camada final de
terraplenagem. Se esta se apresentar fora das tolerâncias de norma, quer quanto ao acabamento de
superfície (topografia ), quer quanto ao grau de compactação exigido (laboratório), necessitamos
realizar a regularização.
Regularização: É a operação destinada a conformar o leito estradal, longitudinal e

transversalmente, compreendendo cortes e aterros de até 20 cm, bem como as operações de
escarificação, aeração ou irrigação e compactação, dentro dos limites especificados, com
material do próprio subleito ou de jazidas previamente determinadas.
Reforço do Subleito: É a camada de espessura constante, determinada de acordo com o

Dimensionamento do Pavimento e constituída de materiais provenientes de jazidas ou
empréstimos com índice de suporte califórnia e expansão máxima determinados por
especificação. Estes materiais terão sempre características superiores as do subleito e
escolhidos dentre os melhores disponíveis, ao longo do trecho.
Sub-
base: É a camada complementar a base, só é utilizada quando por circunstâncias técnico-
econômicas não for aconselhável construir a base diretamente sobre o reforço. Os materiais
empregados devem ter ISC superior a 20% e expansão máxima de l% ( DNER ).
Base: É a camada destinada a receber, transmitir e distribuir os esforços verticais oriundos do

tráfego às camadas subjacentes. Sobre ela se coloca o revestimento.
Revestimento ou Capa de Rolamento: É a camada, tanto quanto possível, impermeável, que

recebe diretamente as ações do tráfego e é destinada a melhorar a superfície de rolamento,
quanto as condições de conforto e segurança e a resistir aos esforços horizontais. Esta é,
portanto, a camada mais nobre do pavimento, pois necessita alto poder de suporte
(resistência), alta resistência ao desgaste (durabilidade) e ser a menos ondulada possível
(conforto) , sendo logicamente a de maior custo econômico.
1.4 Classificação dos Pavimentos:
Sendo o pavimento constituído de diversas camadas é muito difícil chegar a um Termo

que defina toda a estrutura, por isso de uma forma geral são classificados em:

Pavimentos Rígidos e Pavimentos Flexíveis.
Pavimentos Rígidos: São aqueles pouco deformáveis, constituídos, principalmente, de

concreto de cimento. No seu Dimensionamento levamos em consideração o Módulo de
Reação do Subleito e a Tensão de Tração na Flexão, da Placa. Os Pavimentos Rígidos são
constituídos de duas camadas, uma, que desempenha o papel de base e revestimento e outra,
de sub-base com o objetivo de eliminar o bombeamento dos solos do subleito.
Pavimentos Flexíveis: São aqueles em que as deformações elásticas, até um certo

limite, não levam a ruptura ou são constituídos de camadas com materiais que não trabalham a
flexão ou só trabalham a compressão.
Os Pavimentos Flexíveis podem ser constituídos de:

- Revestimento, base, sub-base e reforço - Revestimento, base e sub- base
- Revestimento e base - Revestimento
No Dimensionamento dos Pavimentos, por razões técnico-econômicas, fixam-se

características mínimas a serem satisfeitas pelas diferentes camadas (Especificações) e dentro
destas características se escolhe para cada situação a melhor solução técnico-economica.
A NBR 7207(1982) e os que se preocupam com Classificação de Pavimentos preferem

dar, independentemente, Terminologia às Bases e aos Revestimentos.
1.4.1 Terminologia das Bases e Sub-bases
Concreto de cimento
Rígidas Macadame cimentado
Concreto magro
Materiais naturais
Por correção Solo- brita
Granulares granulométrica Bica corrida
Rachão
Bases Brita graduada
Flexíveis Macadame hidráulico
Macadame a seco
e
e Cimento Solo - cimento
Semi- Solo melhorado com cimento
Estabilizadas Cal Solo - cal
rígidas Solo melhorado com cal
Sub - Betume Solo - betume
bases Bases betuminosas diversas
Alvenaria poliédrica
Por aproveitamento Paralelepípedos

Diversos
1.4.1.1 Bases e Sub-bases Rígidas: São caracteristicamente as de Concreto de Cimento, isto é,

todas elas possuem como ligante o cimento. Elas têm acentuada resistência a tração na flexão,
fator este determinante no seu dimensionamento. Podem ser:
a - Concreto de cimento: Concretos plásticos próprios para adensamento por vibração ou

manual. Placas com juntas transversais e longitudinais.
b - Concreto magro: Caracteriza-se pelo baixo teor de cimento utilizado (3 a 5%) com
compactação vibratória da camada antes do início da pega.
1.4.1.2 Bases e Sub-bases Flexíveis e Semi-rígidas: Estas podem ser subdivididas em duas
famílias: Granulares e estabilizadas, conforme quadro:
a - Granulares: São as constituídas por camadas de solos, seixos, areias, pedregulhos, escória,
britas de rochas ou pela mistura de dois ou mais desses materiais.
1 - Por correção ou estabilização granulométrica (imprópria): São obtidas pela
compactação de um material ou mistura de materiais que apresentam uma granulometria
apropriada, fixada em especificação.
Quando estes materiais ocorrem em jazidas (cascalhos, saibros, areias, etc...) tem-se o
caso de materiais naturais. Sendo necessário um processo de beneficiamento qualquer
(peneiramento, britagem, lavagem, etc...) para retirar alguma fração, afim de satisfazer as
especificações, estaremos em presença de bases ou sub-bases com denominações
específicas, tais como saibro britado, pedregulho lavado, etc. Se tomarmos materiais
naturais (solos) e, por um processo qualquer em pista ou usina, fizermos a mistura com
britas, estaremos em presença de um solo-brita. Na hipótese de uso exclusivo de materiais
britados teremos então bases ou sub-bases de britas que podem ser:
2 - Bica corrida: Quando se utiliza o produto total da britagem.
3 - Rachão: Quando é utilizado o produto da britagem primária (reforço).
4 - Brita graduada: É a mistura de duas ou mais britas (uniformes) visando obter-se a faixa
granulométrica especificada.
b - Macadame hidráulico: Consta de uma camada de brita de graduação aberta que após a
compressão é preenchida com material fino (pó de pedra ou solo apropriado, não plástico). A
penetração do material fino é promovida pelo espalhamento com varredura e irrigação.
c - Macadame a seco: Diferencia-se do anterior pela não utilização da irrigação.
1.4.1.3 Bases e Sub-bases Estabilizadas: As técnicas construtivas são semelhantes as

anteriores.

a - Solo - cimento: É uma mistura, devidamente compactada de solo, cimento portland e água
com densidade e resistência devidamente especificadas. Disto resulta uma camada de rigidez
acentuada a flexão (rígido).
b - Solo melhorado com cimento: Este é obtido com pequenos teores de cimento, visando
melhorar o solo quanto a plasticidade e a sensibilidade à água, sem cimentação acentuada.
c - Solo - cal: É uma mistura de solo, cal e água modificando o comportamento do solo quanto a
plasticidade e a sensibilidade à água e quanto a cimentação.
d - Solo melhorado com cal: É idêntico ao anterior, diminuindo o teor de cal. Não há
cimentação, somente diminuição da plasticidade e da sensibilidade à água.
e - Solo - betume: É a mistura de solo e material betuminoso.
f - Bases betuminosas diversas: Por se confundirem com os revestimentos, serão estudadas
adiante como revestimentos.
1.4.1.4 Bases e Sub-bases por Aproveitamento: Este aproveitamento de revestimentos

poliédricos, paralelepípedos e outros, como sub-base ou base é muito difundido em
repavimentação urbana ou restauração rodoviária.
1.4.2 - Terminologia dos Revestimentos
Concreto de cimento
Rígidos Macadame cimentado
Paralelepípedos rejuntados com cimento
R Alvenaria poliédrica
e Calçamentos Paralelepípedos
v Blocos de concreto pré-moldados e articulados
e
s Simples
t Invertida Tratamentos Duplos
i Por superficiais Triplos
m penetração Capa Selante
e Flexíveis
n Direta Macadame Betuminoso
t
o Conccreto Asfáltico (CBUQ)
s Betuminosos Em usina Pré-misturados a quente (PMQ)
Pré-misturado a frio (PMF)
Por Areia betume
mistura
Pré-misturado a frio
Em pista Areia betume
Lama asfáltica
1.4.2.1 Revestimentos Rígidos:
Já descrevemos as bases de Concreto de Cimento e que podem funcionar como

revestimento, já que as mesmas satisfazem plenamente as características para tal.
O Macadame Cimentado caracteriza-se por uma camada de brita de graduação aberta
devidamente comprimida e cujos vazios são preenchidos com argamassa de cimento e areia.
Dentre os Revestimentos Rígidos temos ainda o de paralelepípedos rejuntados com
cimento. Com as modernas técnicas e equipamentos de execução de revestimento os dois
últimos estão em desuso.
1.4.2.2 Revestimentos Flexíveis:
Estes devem ser divididos em dois grupos: Por Calçamentos e Betuminosos:
a - Por Calçamento: podem ser com pedras irregulares, paralelepípedos ou blocos pré-
moldados de concreto de cimento nas mais variadas formas. Em qualquer um dos três tipos o
processo executivo é praticamente o mesmo, pois, todos são assentes sobre colchão de material
granular (areia ou pó de pedra), variando apenas no aspecto estético e de conforto do usuário
b - Revestimentos Betuminosos: Passaremos a descrever o grupo de revestimentos mais
difundido tanto na pavimentação rodoviária como na pavimentação urbana.
Todos os Revestimentos Betuminosos são constituídos pela associação de agregados com

materiais betuminosos. Temos duas maneiras de efetuar esta associação: Por Penetração e Por
Mistura.
Por Penetração
São executados com uma aplicação de material betuminoso (1 a 2 l/m2 ) seguida do

espalhamento e compressão de uma camada de agregado de granulometria apropriada que recebe
o nome de Tratamento Superficial Simples de Penetração Invertida (primeiro o material
betuminoso depois o agregado).
Se executarmos duas ou três camadas sobrepostas teremos os Tratamentos Superficiais
Duplos e Triplos.
Se sobre um Revestimento Existente executarmos um tratamento superficial simples com
o intuito de impermeabilizar e modificar a textura do mesmo, chamamos a este de Capa Selante.
Se fizermos o processo inverso ao acima descrito, isto é, lançamento do agregado antes
do material betuminoso, estaremos executando um Tratamento Superficial de Penetração
Direta ou Macadame Betuminoso.
Por Mistura

Quanto ao envolvimento ele pode ser executado em Usinas de Mistura ou na Pista,

resultando daí os Pré-misturados propriamente ditos (Usina) e os Pré-misturados na pista (baixa
qualidade).
Quando utilizamos agregados e materiais betuminosos que permitem o espalhamento e
a compactação a frio temos os Pré-misturados a frio que segundo a granulometria do agregado
podem ser de graduação uniforme, aberta ou fechada (densa).
Não sendo possível o espalhamento e a compactação a frio teremos então os Pré-

misturados a Quente de graduação aberta ou fechada (densa). Para o caso de Pré-misturado a
Quente de Graduação Densa tem-se desenvolvido equipamentos e especificações de controle
de granulometria, teor de betume, índice de vazios, estabilidade, etc; conhecido como Concreto
Betuminoso Usinado a Quente (CBUQ) ou Concreto Asfáltico (CA). Este é o mais nobre dos
Revestimentos Betuminosos
Se na confecção de um pré-misturado usarmos só agregado fino (passante na peneira 10
ou 2,0 mm) teremos neste caso um pré-misturado denominado de Areia betume.
1.5 Termos que são afins aos Estudos de Pavimentação.
a -Leito: É a superfície que limita superiormente o subleito.
b- Greide do Subleito: É o perfil do eixo longitudinal do leito.
c - Camada de bloqueio: É uma camada de agregado de granulometria adequada que se coloca

sobre a camada do subleito ou reforço com finalidade de se evitar a subpenetração dessas
camadas ou para garantir o tráfego em dias chuvosos.
d - Imprimação: É a aplicação de uma película de material betuminoso sobre uma camada de

base granular com o objetivo de impermeabilizar a superfície, aumentar a coesão da mesma e de
promover uma boa aderência com revestimento. Utiliza-se asfaltos diluídos de cura média ou
emulsões asfálticas de ruptura lenta (1,0 a 1,5 l/m2 ).
e - Pintura de Ligação: É uma película de material betuminoso que se aplica imediatamente

antes do revestimento com a finalidade de melhorar a aderência entre este e a camada existente.
Utiliza-se asfaltos de cura rápida ou emulsões de ruptura rápida (0,3 a 0,5 l/m2 ).
f - Pintura de Impermeabilização: É a aplicação de uma película de material betuminoso

sobre um revestimento betuminoso afim de impermeabilizá-lo (0,2 a 0,3 l/m2 ).
g - Capa Selante: É um tratamento superficial simples de penetração invertida executado com o

objetivo de impermeabilizar a superfície.
h - Revestimento Primário: É uma camada granular de brita ou material natural (pedregulho com
ou sem finos) executado sobre o subleito com a finalidade de desempenhar ao mesmo tempo a
função de base e revestimento para pequenos volumes de tráfego.

i- Tratamento Contra Pó: É a aplicação de material betuminoso sobre revestimento primário,

com o objetivo de evitar o pó e aumentar a duração do mesmo.
j - Lama Asfáltica: Compõem-se de uma mistura de material betuminoso (emulsão de ruptura

lenta), água, agregado miúdo e filler. Esta mistura resulta num produto de consistência líquida. É
utilizado em camadas delgadas para impermeabilizar e rejuvenescer revestimentos já
desgastados.
Ao definirmos os vários Tipos de Pavimentos ( Camadas de Reforço, Base, Sub-base ou

Revestimento ) sempre aparecem nas definições três componentes básicos que são:
– Solos, Agregados e Ligantes
2. Materiais Usados na Pavimentação
2.1 Solos
Na Mecânica dos Solos já vimos como definir, identificar, classificar e compactar um
solo, bem como determinar, suas características mecânicas e seu comportamento quanto a
permeabilidade e adensamento. Estes conhecimentos nos serão de grande valia na
Pavimentação, pois, mesmo quando ele, não sendo utilizado nas camadas do pavimento, será
sempre suporte da estrutura. Portanto, para fins de Pavimentação devemos estudar, além dos
agregados minerais e ligantes, os solos no que tange a:
2.1.1- Levantamentos dos materiais do subleito para fins de dimensionamento.
- Sondagens para identificar as diversas camadas de solos e o nível do lençol freático.

- Sondagens dos solos turfosos ou de má qualidade
- Seleção e coleta de amostras para ensaios em laboratórios
2.1.2 - Levantamento das jazidas próximas para fins de utilização de solos nas camadas do
pavimento.
- Procura e análise de mapas geológicos

- Informações locais sobre ocorrências de materiais
- Prospecção preliminar para jazidas com avaliação de volumes e coleta de amostras
representativas
- Análise dos elementos obtidos e definição das jazidas que merecem estudo completo
- Sondagem das jazidas para obter volume real e amostras para ensaios
- Estudo de custo do transporte

2.2 Agregados Minerais

2.2.1 Definição
A ASTM define agregado como " materiais minerais inertes que podem ser aglutinados
por um ligante para formar uma argamassa, concreto, etc... " ou segundo Wood "Mistura de
pedregulhos, areias, pedras britadas, escória ou outros materiais, usada em combinação com
um ligante para formar concretos, argamassas, etc..."
Estes materiais podem ser usados puros constituíndo as camadas de base e sub-base,
filtros de drenos, lastro de ferrovias, etc... ou com ligantes , nas camadas mais nobres tais como
base e ou revestimento.
Como o agregado mineral representa, aproximadamente 95%, em peso, dos materiais
constituíntes das misturas betuminosas, resulta que das propriedades do agregado é que
dependerá o comportamento do produto final.
Os agregados para serem utilizados em pavimentos devem ter características tais que
permitam suportar as pressões aplicadas pelos veículos, sem se fraturarem e resistirem as
ações dos agentes de intemperismo, sem se alterarem. Somente um agregado com estas
qualidades poderá propiciar uma mistura durável.
Resistência Mecânica → Durabilidade Mecânica

Resistência ao Choque ( Tenacidade )
Resistência ao Desgaste ( Dureza )
Resistência Química → Durabilidade Química

Sanidade
2.2.2 Classificação
Os agregados minerais podem ser classificados segundo a natureza, tamanho e

distribuição das partículas
1 - Quanto a natureza das partículas
a - Agregados Naturais: são constituídos de partículas advindas das alterações das

rochas pelo intemperismo ou produzidas por processos físicos como britagem, lavagem e
classificação em que a matéria prima é a rocha, blocos de pedra, etc... Temos os seguintes tipos:
Pedregulho
Pedregulho britado ou lavado
Pedra britada
Areia
b - Agregados Artificiais: são aqueles em que as partículas provém de matéria prima

artificial, produzida por transformação física e química do material natural. Tipos:
Escória de alto forno

Argila expandida
2 - Quanto ao Tamanho Individual
Dentre as diversas Organizações Rodoviárias a denominação é a mesma variando

somente o tamanho de separação ( peneira ). Usaremos como diâmetro de separação o tamanho
da malha da peneira 3/8 ou 9,5 mm. ( 10 ou 2,0 mm )
O agregado retido nesta peneira é denominado de Agregado Grosso ou Graúdo e o que

passa , de Agregado Fino ou Miúdo. Temos ainda um material de enchimento que denominamos
de Filler e é aquele cujas partículas tem diâmetro inferior a peneira nº 200 ou 0,074 mm. Esta
fração é utilizada nas misturas para a pavimentação fato esse que não ocorre nos concretos
de cimento ( material pulverulento ).
3 - Quanto a Distribuição das Partículas
A Análise Granulométrica ( ME-DNER 83-94 ) dos agregados é semelhante a

executada para solos. A amostra para ensaio é obtida por quarteamento com o uso do repartidor
de amostras nas seguintes quantidades:
Amostra Dmáx. Peso

a - Para Agregado Miúdo 1,0 kg
b - Para Agregado Graúdo 9,5 mm 5,0 kg
25,0 mm 10,0 kg
38,0 mm 15,0 kg
50,0 mm 20,0 kg
As Curvas Granulométricas podem ser:
Contínuas: quando estão presentes todos os tamanhos de partículas.

Descontínuas: quando há a falta de uma certa gama de tamanhos de partículas.
Em Pavimentação trabalhamos com Agregados de Granulometria Contínua.
a - De Graduação Densa: sua granulometria satisfaz à equação:
p = 100 (d / D ) n em que
p = %, em peso, passando na peneira de abertura d

D = tamanho máximo do agregado
n = expoente variando entre 0,4 e 0,6. Para valores de n abaixo de 0,4 há excesso de finos e para
n acima de 0,6, há falta de finos. Os agregados de graduação densa fornecem misturas
densas, isto é, de pequena percentagem de vazios e boa estabilidade. ( CC entre 1 e 3 )

b - De Graduação Aberta: são aqueles em que há deficiência de finos (material passando na

peneira nº 200 )
p = 100 (d / D ) n n > 0,6
c - De Graduação Uniforme: são aqueles em que o tamanho (diâmetro ) máximo está muito
próximo do diâmetro mínimo.
n > 0,4 CC = ( D30 ) 2 / ( D 10 . D 60 )
- Diâmetro Máximo: de um agregado é a abertura da peneira em que passa 95 % da amostra

total.
- Módulo de Finura: é um parâmetro definido como sendo o quociente do somatório das %
retidas acumuladas nas peneiras 3, 1 1 / 2, 3 / 4, 3 / 8, 4, 8, 16, 30, 50, 100 dividido por 100.
4 – Quanto ao Formato das Partículas
Quanto a forma da partícula podemos agrupá-los em quatro formas fundamentais:
- Cúbica: as três dimensões são, aproximadamente, iguais, com arestas bem definidas.
- Lamelar: possuem, entre a maior e a menor dimensão, um relação menor que 3/5, com
arestas definidas.
- Alongada: há predominância de uma dimensão.
- Arredondada: não possuem arestas definidas.
2.2.3 Origem
Os agregados minerais utilizados em Engenharia Rodoviária são provenientes de três

fontes principais: Depósitos de Agregados Naturais,- Britagem de Produtos Naturais e -
Produtos Artificiais
a - Agregados Naturais
São provenientes da erosão, transporte e deposição de detritos resultantes da

desagregação das rochas. Estas produtos as vezes não são transportados (depósitos residuais ).
As jazidas ou depósitos de agregados naturais podem ser : residuais, eólicos e aluviais
fluviais ou aluviais marítimos.
Jazidas residuais: Pedregulhos e saibros provenientes da decomposição de basaltos, granitos,
arenitos, etc...
Jazidas eólicas: areias de dunas
Jazidas aluviais: areias de rio e de lago tendo, geralmente, os grãos de forma arredondada e
seixos rolados ( forma arredondada ).

Normalmente, não encontramos materiais naturais nas granulometrias desejadas. Por isso
lançamos mão de processos que visam adequar estes materiais ao seu uso específico, que
podem ser:
- Separação através de peneiramento
- Separação através de peneiramento e lavagem do material
- Mistura de dois ou mais materiais
- Britagem com peneiramento
No nosso Estado os melhores agregados naturais são encontrados nos Rios Jacuí,
Camaquã, Ibicuí e Vacacaí. Na região do derrame basáltico encontramos agregados, porém,
com teores prejudiciais de silte e argila.
Se a procura de materiais naturais para a pavimentação resultar negativa ou
economicamente inviável lançamos mão da Obtenção de Agregados através de Processos
Mecânicos de Extração e Redução de Rochas.
b - Britagem de Produtos Naturais
Os agregados são obtidos por fraturamento artificial das rochas, pedras ou pedregulhos.
As rochas mais utilizadas são:
- Ígneas: nas intrusivas temos o granito e o diabásio e nas extrusivas, o basalto, etc...
- Sedimentares: arenitos silicificados e calcários.
- Metamórficas: mármore, quartzitos e gneisses.
c - Produtos Artificias
Já utilizadas, no passado, a escória de alto forno ( britagem ) e a argila expandida e mais

recentemente, tem-se pesquisado a utilização de cinzas de carvão para camadas do pavimento,
principalmente com adição de ligante (cal ).
2.2.4- Propriedades Básicas dos Agregados
As partículas do agregado possuem uma série de propriedades físicas e químicas que

associadas a granulometria determinam a adequabilidade do mesmo para uma determinada
aplicação. Sob o ponto de vista rodoviário as partículas devem ter propriedades que lhes
permitam resistir às ações do tráfego e do intemperismo.
As propriedades mais importantes são:
1 - Dureza: é a resistência que o agregado oferece ao deslocamento das partículas de sua

superfície pela abrasão.
2 - Tenacidade: é a resistência que o agregado oferece ao fraturamento por impacto (choque).

A dureza e a tenacidade caracterizam e Resistência Mecânica ou a Durabilidade

Mecânica do agregado.
3 - Sanidade: é a resistência que o agregado oferece a ação do intemperismo. Também

chamada de Durabilidade ou Resistência Química.
4 - Porosidade: é caracterizada pelo sistema de poros que existe dentro da partícula de

agregado. Quanto menos poroso o agregado maiores serão suas características de:
- Resistência à compressão
- Resistência ao desgaste
- Durabilidade
- Absorção ( taxas de ligante )
2.2.5 - Condições de Qualidade
a - Limpeza: é condição essencial, principalmente, quando se destinam para misturas a frio.
b - Forma e Textura: a forma é ligada ao agregado graúdo que deve apresentar um bom índice
de forma ( livre de partículas alongadas e lamelares ).
Os agregados graúdos e miúdos de superfície rugosa e arestas vivas tendem e desenvolver
mais atrito interno e melhor adesividade do que os arredondados e de textura lisa.
c - Contaminação com Finos Plásticos: o agregado miúdo deve estar isento de materiais
plásticos, que podem ser determinados pelo ensaio de equivalente de areia.
2.2.6 - Índices Físicos dos Agregados
Vig = Volume de Vazios Intergranulares

Vp = Volume de Vazios Permeáveis
Vi = Volume de Vazios Impermeáveis
Va = Volume de Água
Vt = Volume Total
Pa = Peso de Água

Pt = Peso Total
Ps = Peso das Partículas Sólidas
Massa Específica Aparente Úmida do Agregado
γ h = Pt / Vt
Massa Específica Aparente Seca
γs = Ps / Vt
Massa Específica Aparente dos Grãos dos Agregados
γa = Ps / (Vs + Vi +Vp )
Massa Específica Real dos Grãos
γr = D = Ps / (Vs + Vi)
Vazios de Agregado Mineral
VAM = (Vig / Vt ) . 100
Teor de Umidade
h = ( Pa / Ps ) . 1
Quando Va = Vp teremos que ha = Teor de umidade de absorção
Para Agregado Miúdo ha = 2 % e para Agregado Graúdo ha = 0,2 % .
2.2.7 - Propriedades de Superfície
(a) Superfície Específica de um Agregado
É a soma das superfícies das partículas que constituem a unidade de volume.

A=Σ a
Para partículas esféricas teremos a = 6 /δd ( cm2/g ) com δ = 2,65, evidenciando-se,
pela equação, que a superfície específica é inversamente proporcional ao diâmetro da
partícula ou que quanto mais fino for o agregado maior será sua superfície específica.
A superfície específica A de um agregado pode ser obtida em função da granulometria

pela Fórmula de Duriez
100 A = 0,17 G + 0,33 g + 2,30 S + 12,0 s + 135 f
Sendo: A = Superfície Específica em m2 /kg

G = % retida na peneira 3/8
g = % retida entre a peneira 3/8 e a peneira nº 4
S = % retida entre a peneira nº 4 e a peneira nº 40
s = % retida entre a peneira nº 40 e a peneira nº 200
f = % passando na peneira nº200
A percentagem de ligante asfáltico (CAP), na mistura, pode ser determinada pela fórmula:
p = K . 5√ A
Sendo: p = percentagem de CAP na mistura

K = coeficiente de riqueza
√ = raiz
A = superfície específica
Para Concreto Asfáltico (CBUQ ) K = 3,75
Para Pré-misturado a frio ( PMF ) K = 2,30
(b) Adesividade
Adesividade é a propriedade que os ligantes asfálticos possuem de se unirem aos agregados,

isto é, o ligante envolve o agregado.
Adesividade Ativa: é a desenvolvida quando o ligante vai cobrir a partícula de agregado. É

condição essencial para que haja molhagem, isto é, o ligante envolve a superfície do
agregado.
Adesividade Passiva: é a resistência ao deslocamento da película de ligante da superfície do

agregado já envolvido.
Tensão Superficial: é o trabalho necessário, por unidade de área, para manter a película de
ligante estendida.
δ l = Σ / ∆S ou δ= F / L Dina / cm
Quando a película não estiver em contato com o ar a tensão superficial passa a se chamar
Tensão Interfacial.
O ligante ( CAP ) sempre molha o agregado.
δA > δAB + δB . cos θ O CAP se espalha no agregado
δB θ = Ângulo de molhagem, sendo θ < 90º
δA δAB
δA = tensão superficial do agregado
δAB = tensão interfacial Agregado - CAP
δB = tensão superficial do CAP
O aquecimento do ligante baixa a viscosidade e a tensão superficial melhorando com

isso a molhagem ou adesividade ativa, que é devida a afinidade química entre o CAP e o
agregado e é facilitada nos agregados lisos e sem poros.
Esta condição se verifica nas misturas a quente.
Se houver presença de água (agregado úmido ) o que ocorre nas misturas a frio, tem-se
sempre:
Fórmula de Antonov
δAB + δBa . cos θ > δAa A água expulsa o CAP

δBa
δAa δAB
δAB = tensão interfacial Agregado-CAP
δBa = tensão interfacial CAP -Água
δAa = tensão interfacial Agregado-Água
Neste caso a água tende a expulsar o CAP, isto é, não há molhagem pelo ligante mas
pela água ou não há adesividade ativa.
O problema pode ser resolvido das seguintes formas:
- adicionar filler eletropositivo ( 1 a 3% ) ( pó de calcário, cal, cimento portland, etc. ) ao

agregado que se combina com os ácidos naftênicos do ligante, produzindo naftanato de cálcio
(sal insolúvel em água ) que vai construir uma ligação ligante-agregado insensível à água,
(adesividade ativa ).
- adicionar ao CAP um melhorador de adesividade (dope) que é um produto tenso-ativo que vai
diminuir a tensão interfacial agregado-CAP e a tensão interfacial CAP-água, permitindo a
molhagem do agregado pelo ligante. Estes melhoradores de adesividade reagem com o
agregado formando compostos insolúveis em água, garantindo a adesividade ativa.
Os emulsificantes catiônicos, são excelentes dopes garantindo uma boa adesividade ativa
com qualquer tipo de agregado úmido.
Se uma partícula de agregado já coberta pelo CAP apresentar pontos sem a devida
cobertura e se o CAP não estiver dopado, ou se não houver filler eletropositivo a água poderá,
sob a ação do tráfego, deslocar a película de CAP. ( Adesividade passiva )
A adesividade passiva pode ser facilitada por:

- CAP com viscosidade mais altas
- textura rugosa
- porosidade
- uso de dopes que funcionam como repelentes de água.
- uso de material de enchimento (filler ou pó de pedra)

- eliminar a possibilidade de permanência de água na camada. ( Drenagem )
No Brasil a adesividade passiva é estudada em laboratório por uma variante do Método

do DNER ( ME 78/94 ) que consiste em: o agregado graúdo ou miúdo já envolvido pelo
ligante, curado em estufa no caso de Asfaltos Diluídos e Emulsões Asfálticas, é colocado em
água que deve ser posta a ferver durante um tempo variável de 1 a 3 minutos. A adesividade
será considerada satisfatória quando não houver nenhum deslocamento da película de ligante e
não satisfatória caso haja algum deslocamento de película de asfalto.
Outro ensaio já normalizado pelo DNER é o Ensaio de Reibel-Weber (DNER ME
97/94).
2.2.8 Ensaios de Agregados
Num Pavimento os agregados sofrem processos de degradação granulométrica, quer

pela atuação direta do tráfego quer pelos movimentos diferenciados entre partículas ou ainda
pelo intemperismo. Portanto, antes de utilizarmos um agregado, precisamos analisar a
durabilidade do mesmo, isto é, analisar como se comporta quando submetido a este estado de
solicitação ou de quanto ele se degrada. O agregado ideal será aquele que mantiver as suas
características (granulometria ) durante a Vida Útil do Pavimento.
Para prever estes comportamentos dispomos dos seguintes Ensaios:
a - Formação de amostra de agregado - Instrução de Serviço IS/DNER 01

b - Análise Granulométrica ME/DNER 83
c - Adesividade a ligantes betuminosos ME/DNER 78
d - Impurezas orgânicas em areias ME/DNER 55
e - Avaliação de durabilidade ME/DNER 89
f - Desgaste por abrasão ME/DNER 35
g - Resistência ao esmagamento ME/DNER 42
h - Índice de forma ME/DNER 86
i - Avaliação da resistência mecânica ME/DNER 96
j - Densidade do agregado graúdo ME/DNER 81
k - Densidade real do agregado miúdo ME/DNER 84
l - Massa específica real do material finamente pulverizado ME/DNER 85
m - Equivalente de areia ME/DNER 54
Devemos, determinar, ainda: Limite de Liquidez e Plasticidade e Resistência a

Compressão Simples da Rocha. A resistência a compressão serve para indicar o
comportamento do agregado sob a ação do tráfego e é determinada sobre corpos de prova
cúbicos. Varia muito em função do tipo de rocha.
Boas para resistências entre 1200 e 1800 kg/cm2

Excelentes para resistências entre 1800 e 2500 kg/cm2
Friabilidade
É a propriedade que certas rochas possuem de se partirem ou esboroarem com

facilidade. Quanto mais friável for a rocha pior será o agregado obtido dela.
2.2.8 - Processos Mecânicos de Extração e Redução de Rocha à Agregados Britados
Generalidades
A escavação de rocha a céu aberto é, na maioria dos casos, uma complementação da

Terraplenagem utilizada para:
- Implantação de estradas
- Fundações de edifícios
- Fundações de barragens
- Jazidas de minérios
- Jazidas de rochas ( pedreiras )
Os distintos casos de escavação enunciados acima constituem o que se chama de

escavação a céu aberto, existindo, também, as escavações em ambientes confinados que são as
escavações de túneis.
O Processo de Escavação de Rocha é denominado de Desmonte e consiste nas seguintes

fases:
a - Perfurações do maciço a distâncias pré-determinadas ( furos )

b - Introdução de substâncias explosivas ( Explosivos Comerciais )
c - Detonação dos explosivos
d - Remoção da rocha detonada ( demolida )
2.2.8.1 Pedreiras
Localizada e definida ,com o auxílio da Geologia, a jazida de rocha ( Pedreira )

adequada para a obtenção de agregados, providencia-se:
a - Caminho de acesso: condições adequadas de locomoção de equipamentos de perfuração,

escavação e carga e transporte do material detonado.
b - Decapagem: consiste na operação de retirada total do material decomposto existente em

cima da rocha sã.
c - Emboque: é a preparação da face livre da pedreira (bancada) para operacionalizar o

desmonte
O processo de obtenção de agregados britados apresenta as seguintes fases:
- Perfuração e Desmonte da rocha

- Carga e Transporte do material detonado
- Britagem da rocha
- Separação dos diversos tipos de agregados ( britas )
Desmonte
Após o emboque da pedreira inicia-se o planejamento da extração da rocha através da

Elaboração do Plano de Fogo para o uso dos explosivos.
O Plano de Fogo é um conjunto de elementos necessários à execução de uma bancada de
extração de rocha para se obter uma fragmentação compatível com o equipamento a ser
utilizado.
Antes de definirmos os diversos elementos de um Plano de Fogo, passaremos a
apresentar as Noções Fundamentais sobre Perfuração, Equipamentos de Perfuração, Brocas
e Explosivos.
2.2.8.2 Perfuração de Rocha
Inicialmente a perfuração de rocha era efetuada para a obtenção de blocos de rocha. Para
tal, usavam-se pedras mais duras ( sílex ) que eram friccionadas sobre rochas mais brandas
(calcário, arenitos ), produzindo pequenos furos.
Com a descoberta dos metais, começou-se a trabalhar as pedras com cobre, bronze, ferro
e modernamente com o aço. As ferramentas de metal propiciavam a feitura de furos onde era
introduzida uma cunha que quando fortemente comprimida, por impacto, provocava a
separação do bloco de pedra do maciço rochoso.
As minerações eram operadas de forma semelhante mas a necessidade de grandes
produções resultou na introdução do rompimento por fogo.
O advento da pólvora negra introduziu grandes alterações na mineração.
A industrialização cada vez maior e a introdução do agregado na indústria da
construção civil deram um grande impulso à extração de pedras. A pólvora foi substituída por
dinamite (nitroglicerina ) e, posteriormente, surgiram o nitrato de amônio e outros compostos
explosivos.
A mão do homem foi sendo substituída pelas máquinas. Foram introduzidas as
perfuratrizes e as brocas, aperfeiçoadas pela introdução da ponta de tungstênio considerada a
maior revolução, nesta área, durante décadas.
Estão sendo feitas pesquisa numa série de novos processos de corte de pedras e
abertura de furos tais como:
- Jato de chama muito forte
- Plasma jet
- Ultra-som
- Vibração
- Choque elétrico
- Jato de água ...
2.2.8.3 Perfuratrizes
O modo normal de se efetuar um furo ( 22 a100 mm ) numa rocha é golpear uma barra
de ferro e rodá-la entre dois golpes sucessivos. Este procedimento, feito inicialmente pelo
homem, é hoje imitado pelas máquinas de perfuração denominadas de perfuratrizes. Estas
transmitem movimentos de percussão e ou de rotação à haste, mas é a pastilha que executará a
escavação da rocha, pois, sendo constituída de material mais duro que a rocha ela recebe e
transmite os golpes e vai cortando-a, gradativamente.
É necessário um certo esforço sobre a perfuratriz para que exista uma dada pressão da
broca contra a rocha, nas manuais é exercido pelo operador e nas maiores é feito por um
dispositivo denominado de avanço podendo ser mecânico ou pneumático. Os deslocamentos das
perfuratrizes podem ser manuais ou autopropelidos.
2.2.8.3.1 Classificação das Perfuratrizes
(a) Perfuratrizes percussivas
São aquelas que reproduzem o trabalho manual de perfuração, pois, após cada golpe ela
provoca uma rotação de pequeno arco de círculo. Elas são caracterizadas por possuírem
dispositivos que produzem dois movimentos distintos que são: percussão e rotação.
O acionamento das perfuratrizes percussivas é feito, principalmente, por ar comprimido,
existindo no mercado perfuratrizes leves que são acionadas por motores térmicos.
Podem ser:
1 - Manuais ( Marteletes ): Peso entre 11,0 e 25,0 kg ,de 2000 a 2500 impactos por minuto
2 - Com avanço: Pneumático

Corrente
Parafuso
As perfuratrizes de grande porte com avanço montadas sobre rodas serão denominadas de
Carretas de Perfuração.
3 - Verticais
Funcionamento de uma perfuratriz percussiva

Estas transmitem à broca, no intervalo entre duas percussões sucessivas, uma rotação de
pequeno arco de círculo e simultaneamente aos movimentos ocorre a introdução de ar ou água
de limpeza.
Numa perfuratriz percussiva temos :

- Sistema de percussão
- Sistema de rotação
- Sistema de limpeza
- Sistema de Percussão
As percussões sobre a broca são produzidas por um pistão que se movimenta dentro de
um cilindro, acionado para baixo e para cima por impulsão provocada pela entrada de ar
comprimido numa extremidade e saída, na outra extremidade, do ar utilizado. A entrada e
saída de ar é controlada por válvula que garante a inversão do fluxo de ar comprimido,
responsável pelo movimento.
A velocidade de penetração da broca pode ser determinada pela equação:
B = k 3 Pm Vi D2
Sendo : B = Velocidade de penetração em cm/min
k 3 = Constante
P m = Pressão na cabeça do pistão em kg/cm2
V i = Velocidade de impacto do pistão em m/seg
D2 = Diâmetro da cabeça do pistão em cm
O número de percussões por minuto para as diferentes perfuratrizes percussivas está
entre 2.000 e 3.000.
- Sistema de Rotação
A cada golpe da cabeça do pistão contra a broca corresponde a uma rotação de um

pequeno arco de círculo, de modo a se proporcionar superfície de rocha nova para a
extremidade inferior da broca cortar. Esta rotação ocorre quando o pistão sobe, ou seja, quando
o fluxo de ar comprimido adentra à câmara inferior e impulsiona a cabeça do pistão para cima.
Geralmente, a cada 11 percussões do pistão, corresponde a uma rotação completa.
- Sistema de Limpeza
Os resíduos da rocha produzidos pelo avanço da perfuração devem ser removidas do

furo para evitar redução da eficiência ou travamento da broca. O sistema de limpeza adotado na
maioria das perfuratrizes consiste na introdução de um fluido que pode ser água ou ar
comprimido, no furo, através da extremidade da broca. A água ou ar de limpeza percorre a
perfuratriz, segue através de um orifício central existente na broca e sai pela extremidade,
removendo os detritos através do espaço existente entre a superfície externa da haste da broca e a

superfície do furo. A limpeza com água é utilizada nas escavações de túneis, enquanto que a
limpeza com ar é utilizada em escavações a céu aberto.
(b) Perfuratrizes Rotativas
São perfuratrizes que transmitem à broca somente movimento de rotação. Não há

percussão sobre a broca. A demolição da rocha no furo se dá apenas por rotação da broca, que
trabalha sob a ação de uma pressão constate ( 1000 kg ). A velocidade de perfuração varia entre
0,9 e 3,0 metros por minuto. É montada sobre uma plataforma ou sobre uma carreta para permitir
facilidade de locomoção.
A demolição da rocha pode se dar por:

- Corte
- Abrasão
- Esmagamento
As perfuratrizes rotativas destinam-se a furos de grande profundidade e grandes
diâmetros.
(c) Perfuratrizes Percussivo-rotativas
São perfuratrizes que apresentam rotação contínua e independente, além de

percussões sobre a broca. Perfuram com diâmetros maiores, 38 mm (1 1/2 ) , 89 mm (3 1/2 ) e
125 mm ( 5" ).
O movimento de rotação é produzido por motor independente. A rotação da broca é
reversível para facilitar a adição ou retirada de hastes para alongar ou retirar a broca.



(d) Perfuratrizes de furo-abaixo
Nas perfuratrizes convencionais a esforço de percussão e ou rotação é transmitido à

broca pelas hastes. Desta forma quando a profundidade for grande o esforço de percussão tende
a ser dissipado, prejudicando com isso e eficiência da perfuração. Para se evitar essa dissipação
foram desenvolvidas as perfuratrizes de furo-abaixo. O mecanismo de percussão fica junto da
broca.
Vantagens das perfuratrizes de furo-abaixo:

- Não ocorre dissipação de energia
- A limpeza é mais eficiente
O rendimento em metros de furo é maior para a mesma quantidade de ar comprimido.
Desvantagens das perfuratrizes de furo-abaixo:

- A velocidade de perfuração é menor
- A ruptura ou travamento do colar da haste pode significar a perda total do equipamento.
- A vida útil das pastilhas é menor - Não trabalha bem em rochas muito fraturadas
A rotação é contínua e produzida por motor que permanece na superfície. Aconselháveis
para profundidades maiores que 20 metros e diâmetros de 75 a 125 mm.
2.2.8.3.2 Avanços
Só teremos trabalho efetivo de demolição de rocha e desenvolvimento da perfuração se

for exercido um esforço sobre a perfuratriz. Esse esforço mais a percussão serão os
responsáveis pelo avanço da perfuração. Sem ele a perfuratriz saltita. Pode ser exercido
fisicamente pelo operador da perfuratriz ( manuais ) ou mecânico, através dos sistemas de
avanço, nas grandes perfuratrizes.
Os Sistemas de avanço nas perfurações a céu aberto são:
- Avanços pneumáticos
- Avanços de corrente
- Avanços de parafuso
Avanços pneumáticos
É um sistema de avanço acionado por ar comprimido.
Avanços de corrente
Esforço sobre a perfuratriz é exercido mecanicamente por uma corrente que ligada a ela,
é tracionada no sentido de provocar pressão da perfuratriz contra a broca e esta contra a rocha.
Avanços de parafuso
O esforço sobre a perfuratriz é exercido por um longo parafuso que substitui a corrente
do avanço de corrente.

2.2.8.3.3 Locomoção das Perfuratrizes
As perfuratrizes podem sofrer os seguintes tipos de deslocamentos:
- Deslocamentos na sequência de furos

- Deslocamentos para abrigar o equipamento durante as detonações
- Deslocamentos para novas frentes de trabalho.
Estes deslocamentos podem ser por:
- Locomoção Manual
- Locomoção Tracionada
- Locomoção Própria
Locomoção Manual
As perfuratrizes manuais (Marteletes ) são operadas e deslocadas manualmente de um

furo para outro. Os deslocamentos para abrigar o equipamento durante a detonação e para novas
frentes, quando próximas, também são feito manualmente, isto é possível devido ao pequeno
peso da perfuratriz. Para deslocamentos distantes o transporte é executado em veículos de
carga.
Os "benchers" não dotados de rodas, são também deslocados (carregados nos ombros)
manualmente, nos dotados de rodas, são tracionados ou empurrados pelo operador.
Locomoção Tracionada
O acoplamento de perfuratrizes à estruturas de suporte com rodas e sistemas de

avanços permitiram deslocamentos mais simples e a produção dos equipamentos passou a
depender menos da mão-de-obra.
A locomoção tracionada permitiu o desenvolvimento de perfuratrizes maiores, de maior
produção e mais pesadas.
Locomoção Própria
Após o surgimento no mercado das perfuratrizes de locomoção por tração, o próximo
passo na evolução foi a de se montar a perfuratriz e seu avanço sobre uma unidade tratora,
isto é, dotou-se a perfuratriz de um sistema de locomoção própria.
As perfuratrizes autopropulsoras podem ser:
- Montadas sobre trator ou veículo de uso geral
- Montadas sobre unidade tratora especialmente construída para tal.
Associação de Perfuratriz, Avanço e Locomoção

Para perfurar a rocha, necessitamos da perfuratriz que provoca percussões e rotações

da broca contra a rocha, de um sistema de avanço que provoca um esforço contínuo sobre a
broca, forçando-a a progredir no sentido da perfuração e de um sistema de locomoção que
permite o deslocamento da perfuratriz de um furo para outro ou para novas frentes de trabalho.
Vejamos, agora, o resultado da associação de perfuratriz, avanço e locomoção.
2.2.8.3.4 Tipos de perfuratrizes
Perfuratrizes Manuais ( Marteletes )
Nos marteletes a percussão e a rotação é produzida mecanicamente, porém, o avanço e

os deslocamentos são efetuados pelo operador.
As perfuratrizes manuais são utilizadas para:
- Exploração de pedreiras de pequeno porte

- Escavação de cortes rodoviários de pequeno porte
- Escavação de fundações de barragens que exigam remoção de pequeno porte
- Desmonte de matacões ou aprofundamento de escavações para fundações de obras de
arte e edifícios
- Perfurações (fogachos ) em pedreiras
- Perfurações esporádicas para auxiliar no desmonte de rochas decompostas
g - Acabamento de cortes e valas de drenagem
"Bencher"
A associação de uma perfuratriz manual e um avanço pneumático resulta num

equipamento denominado de 'bencher" específico para perfurações verticais ou de pequenas
inclinações e para furos com mais de 3,0 metros de profundidade. Trabalha com brocas integrais
e necessita de furo de ancoragem.
Wagon-drill
A associação de perfuratriz pesada ( 45,0 a 170,0 kg ), de um avanço de corrente e de

uma estrutura de suporte dotada de quatro rodas com pneus e uma barra de tração resulta no
que denominamos de Wagon-drill.
Apresenta notável evolução pois :

- aumenta a velocidade de perfuração
- facilita os deslocamentos
- produz perfurações inclinadas
- trabalha com brocas de extensão
- permite diâmetros de furos ente 40,0 e 64,0 mm.

São empregados para:

- Desmonte de rocha para britagem
- Escavação de cortes rodoviários
- Escavações para fundações
- Perfurações para ancoragem de tirantes
Perfuratriz sobre trator
A associação de perfuratriz ou perfuratrizes pesadas, de um avanço de corrente, de um

chassi sobre esteiras e motor a ar comprimido de tração própria constitui o que chamamos de
"Air-track" ou "Crawler-drill"
Apresenta as seguintes vantagens:
- perfurações em diversos ângulos e na horizontal
- deslocamentos em terrenos íngremes e desfavoráveis
- rapidez no preparo para deslocamentos e retomadas
- mais de uma perfuratriz
- uso de perfuratriz de furo-abaixo

2.2.8.3.5 Brocas
Elas transmitem à rocha os esforços criados na perfuratriz.

Podem ser:
- Integrais
- Extensão
(a) Brocas Integrais
As brocas integrais ou monobloco são aquelas em que os componentes constituem uma

peça única , enquanto que as de extensão tem suas partes associadas entre si por luvas.
Partes de uma Broca Integral
- Punho: é a extremidade que penetra e se encaixa no mandril ( Luva ) da perfuratriz (forma

exagonal ).
- Colar: limita a penetração no mandril da perfuratriz . A superfície de impacto é que recebe o

impacto do pistão da perfuratriz.
- Haste: transmite à coroa os esforços recebidos.
- Coroa: nela ficam a pastilha constituída de material duro ( superior a rocha ) (carboneto de
tungstênio e cobalto, Wídia ) e o furo que permite a limpeza com ar ou água.
É a pastilha que rompe a rocha produzindo o avanço da perfuração.

Série de brocas é o conjunto de brocas de comprimentos modulados necessárias para se

atingir uma determinada profundidade.
Diâmetros e séries de brocas integrais
Quanto ao tipo de punho:

Longo, comprimento de 108 mm
Curto, comprimento de 82 mm
Superlongo, comprimento de 159 mm
Quanto ao tipo de haste

As séries de brocas integrais são produzidas em três diâmetros de hastes: 3/4"ou 19mm
7/8"ou 22mm e 1" ou 25mm. O mais usado é o diâmetro de 7/8". Este é o diâmetro nominal da
série de brocas pois o diâmetro efetivo de cada broca depende da posição do seu comprimento
na sucessão da série. Dentro de cada diâmetro de haste dispomos dos seguintes comprimentos
de brocas 40, 80, 160, 240, 320, 400, 560 e 640 centímetros. ( moduladas de 80 em 80
cm
menos a de emboque ).
Quanto ao diâmetro de coroa

O diâmetro de coroa diminue a medida que aumenta o comprimento da broca variando
de 40, 39, 38, 37, 36, 35, 34 até 33 milímetros.
Quanto a pastilha
Resistente ao desgaste para rochas abrasivas
Tenazes para rochas duras
As brocas integrais necessitam de cuidados especiais de operação, manuseio,
armazenamento e afiação afim de se obter o máximo rendimento das mesmas.
Quanto a vida útil:
Tipo de rocha Comprimento da perfuração em metros

Basalto 250,00
Granito e Gnaisse 120,00
Minério de ferro 80,00
(b) Brocas de Extensão
As brocas de extensão podem ter seu comprimento aumentado pela adição de hastes,
enquanto que nas integrais é necessário a retirada com substituição por uma mais longa. Com
este avanço se torna possível perfurações mais profundas e com diâmetros maiores.
Considera-se como broca de extensão o conjunto de componentes, que sai do mandril

da perfuratriz e desce até o nível da rocha no fundo da perfuração, que são:
- Punho
- Haste
- Luva de acoplamento
- Coroa ou Bits
O punho engastado no mandril da perfuratriz transmite o movimento de percussão e de

rotação da perfuratriz, possui rosca na extremidade inferior.
A haste transfere os esforços de rotação e percussão recebidos pelo punho da perfuratriz
à coroa , que é o componente da broca efetivamente responsável pela abertura do furo. A haste
tem as extremidades rosqueadas externamente. O comprimento mais utilizado é o de 3.050
milímetros.
As luvas de acoplamento promovem a união entre o punho e a primeira haste, entre
hastes sucessivas e da última haste com a coroa.
A coroa é o último componente da broca de extensão e é nela que estão inseridas as
pastilhas de material duro que trabalham a rocha.
O punho, as hastes e a coroa possuem furos para permitir a passagem de ar ou água.
Tipos de Punhos
Dependem do mandril da perfuratriz
Punho sextavado com colar de 108 milímetros
Punho tipo Leyner
Punho quatro asas
Punho seis asas
Hastes
Podem ser:
Redondas e sextavadas
Diâmetros: 1", 1 1/4", 1 1/2", 1 3/4"

Comprimentos: 915, 1220, 1830, 2435,3050 e 4265 milímetros.

Roscas
Tipos básicos:
Rosca corda Vulcanus
Rosca redonda Ingersoll-Rand

Rosca serrilhada Gardner-Denver
Luvas de acoplamento
Através delas se faz o acoplamento de punho e haste, de hastes sucessivas e, em alguns

casos, da haste e coroa. A luva deve transmitir, com um mínimo de perdas, os esforços criados
pela perfuratriz.
Coroa
A coroa recebe a energia liberada pela perfuratriz e a transforma em trabalho de

perfuração. Recebe, também, o ar de limpeza que é lançado no furo através de orifícios
criteriosamente colocados de modo a propiciar à máxima remoção de detritos.
A parte da coroa que efetivamente trabalha contra a rocha é a pastilha de material duro
constituída de cobalto e carboneto de tungstênio.
Tipos de coroas:
- Bisel: construída nos diâmetros de 7/8 e 1".
- Cruz: até diâmetros de 3". Podem apresentar o fenômeno de enquadramento, furos facetados e
não redondos.
- X: foi desenvolvida para evitar os inconvenientes da coroa em cruz. Os ângulos das pastilhas
foram alterados de 90º para 80° ou 100 ° e o diâmetro sempre maior que 3".
- Retrac: possui faces de corte no aço da coroa do lado oposto ao da pastilha. Recomendada para
perfurar rocha muito fraturada.
- Botões: as pastilhas de material duro tem a forma de calotas esféricas. Destinam-se a

perfurações muito profundas.

- Para rochas duras: Apresentam pastilhas de material duro mais altas e mais largas para fazer
face ao maior desgaste provocado pela maior dureza da rocha.
Vida útil das coroas em metros de furo
Tipo de Rocha Punho Haste Luva Coroa

Basalto 2.000 1.600 1.000 500
Granito e Gnaisse 1.500 1.200 800 200
Minério de Ferro 1.500 1.200 800 180
Tipos de Desgaste
- Desgaste frontal
É aquele que se observa na face da coroa em contato com a rocha.
- Desgaste diametral
É aquele que reduz o diâmetro da coroa tipo cruz.
- Desgaste helicoidal
É aquele que desgasta a matriz da coroa (aço ) por insuficiência de rotação ou limpeza.
- Desgaste tipo "pele de jacaré"
É aquele que surge quando se perfura rocha branda (fadiga ).
- Desgaste normal
Caracteriza-se pelo arredondamento e polimento dos contornos das pastilhas. A
determinados intervalos de tempo deve -se providenciar na afiação das pastilhas.
Cuidados com as Brocas de Extensão
A vida útil das brocas depende muito dos cuidados que lhes forem dispensados.
- Deve-se cuidar que as roscas, em uso, estejam bem engraxadas. As fora de uso deverão estar
protegidas contra a poeira e detritos de rocha.
- Fazer rodízio das hastes.
- Manter a mesma luva e haste juntas.
- Verificar o diâmetro das hastes e descartá-las quando atingirem o limite de uso.
- Jamais bater nas hastes.
- Deve-se usar gabarito para avaliar o desgaste.
- Proceder, a intervalos adequados, à afiação das brocas
- Não se deve operar a broca com as luvas de acoplamento soltas.
- Devem ser armazenadas em ambientes secos e abrigados.
2.2.8.3.6 Compressores de Ar
São máquinas que aspiram o ar da atmosfera e o comprimem, reduzindo, portanto, o seu

volume e aumentando a pressão. O ar comprimido é enviado aos equipamentos de perfuração
através de mangueiras ou de tubos metálicos, dependendo da distância entre o compressor e os
equipamentos de perfuração e das quantidades de ar comprimido necessárias.
Para abastecer as frentes de perfuração de ar comprimido são montadas centrais de ar

comprimido quando em obras de longa duração e em obras de curta duração usam-se
compressores portáteis. As perfuratrizes de grande porte (carretas de perfuração ) dispõem de
um compressor como parte integrante do conjunto, dispensando com isso mangueiras ou canos.
Tipos de Compressores de Ar
- De cilindro e pistão ( Deslocamento Positivo )
- Rotativos tipo parafuso
- Rotativos de palhetas
Acionamento dos compressores

- Elétrico
- Diesel
Quanto a deslocamentos
- Estacionários
- Portáteis
Cuidados especiais devem ser dispensados aos Sistemas de filtragem de ar e

Resfriamento dos compressores.

2.2.8.4 Desmonte de Rocha
A forma mais racional de desmontar rochas é através da execução de bancadas, que nos
propiciam o arrancamento das mesmas, em fatias. A forma dada ao terreno ( Bancada ) será de
três superfícies a saber:
- Topo da bancada :
Superfície da rocha onde operam os equipamentos de perfuração após a perfeita
limpeza do material decomposto. ( Decapagem )
- Face :
Superfície vertical ou levemente inclinada deixada pelo desmonte da rocha.
- Praça :
Superfície horizontal onde operam os equipamentos de carga e transporte da rocha
detonada ( escavadeiras, pás carregadeiras e caminhões basculantes ).
As bancadas podem ser simples ou sucessivas dependendo da altura disponível no maciço

rochoso..
Uma bancada bem projetada apresenta as seguintes vantagens:

- melhor programação dos serviços
- melhor plano de ataque e melhor plano de fogo
- maior economia
- maior rapidez dos serviços
- maior produção diária
2.2.8.4.1 Plano de Fogo
Aos cálculos dos diferentes elementos pertencentes a uma bancada chamamos de Plano
de Fogo.
Elementos de um Plano de Fogo

- Diâmetro da Perfuração
- Afastamento
- Espaçamento
- Inclinação da Face
- Altura da Bancada
- Profundidade das Perfurações
- Carga de Fundo
- Carga de Coluna
- Tampão
(a) Diâmetro da Perfuração
É função do equipamento disponível ( boca do britador ) e também do carregamento da

rocha detonada.
O valor máximo do diâmetro do furo, em polegadas, é igual a capacidade da caçamba
do equipamento de carga, em jardas cúbicas.
φ do furo em polegadas = Volume da caçamba e jardas cubicas
Tipo de equipamento Diâmetro (polegadas )

Perfuratriz Manual 7/8
Wagon-drill 1 1/2 a 2 1/2
Perfuratriz sobre trator 2a5
Conjunto de perfuração 4 a 10
(b) Afastamento ( V )
É a distância entre duas linhas de furos ou da face livre da bancada.

Vp = Afastamento no pé da bancada (desvios )
O afastamento é igual a 45 vezes o diâmetro da perfuração em milímetros
V máx em milímetros = 45 . φ do furo em milímetros
Sendo Vt = Afastamento teórico podemos escrever:

Vp = Vt - 0,02 H Linha única
Vp = Vt - 0,05 H Linhas múltiplas
Apesar dos desvios teremos no pé da bancada um afastamento no máximo igual a Vt.
(c) Espaçamento ( E )
É a distância entre dois furos sucessivos na mesma linha.
O espaçamento é igual ao afastamento multiplicado por um fator que varia entre 1,0 e 1,3.

E (espaçamento ) = 1,0 ou 1,3 de V (afastamento )

Verticais E = Vp
Inclinadas E = 1,2 Vp
(d) Inclinação da Face (α)

O ângulo ótimo de inclinação é determinado experimentalmente e varia entre 10 e 25°
com a vertical.
Vantagens:
- Reduzir sobrefuração
- Economia de explosivos
- Face mais segura
Desvantagens:
- Podem ocorrer desvios no ângulo de inclinação
- Dificuldades de marcação
- Cuidados na embocadura
(f) Altura da Bancada ( H )

Depende de vários fatores como:
- Equipamento de perfuração disponível
- Reafiação das brocas
- Comprimento das hastes
- Peculiaridades geológicas
- Acesso às bancadas
Equipamentos Profundidade em metros φdo furo ( pol )

Perfuratrizes Manuais Até 4,00 7/8
Wagon-drill 3,0 a 9,0 1 1/2 a 2 1/2
Perfuratriz sobre trator 6,0 a 18,0 2 a 5
Perfuratriz furo - abaixo 18,0 a 30,0 3 1/2 a 7
(g) Profundidade da Perfuração

É função da altura da bancada. Recomenda-se executar uma sobrefuração para eliminar o
aparecimento de repé.
Bancadas Verticais H1 = H + 0,3 Vp

Bancads Inclinadas H1 = H + 0,2 Vp
(h) Razão de Carregamento

É a quantidade de explosivos necessária para o desmonte de um metro cúbico de rocha
ou uma tonelada de minério.
Valores g/m³ (gramas por metro cúbico )

Granito, gnaisse e basalto 180 a 270
Rocha decomposta 250 a 340

Arenito e folhelho 200 a 300
Hemetita compacta 100 a 135
Calcário 75 a 100
A distribuição do explosivo ao longo do furo não deve ser uniforme.

O furo deverá ser dividido em três segmentos:
Carga de Fundo lf = 1,3 VP

Carga de Coluna lc = H1 - 2,3 Vp
Tampão Vp
(i) Carga de Fundo

A concentração da carga de fundo em g/m é igual ao quadrado do diâmetro do furo em
milímetros.
Carga de fundo em g/m = ( φ em mm ) ²
(j) Carga de coluna

A carga de coluna é colocada numa extensão de lc. É de 40 a 50 % da carga de fundo.
Para melhor distribuir a carga de coluna no comprimento desejado utilizamos espaçadores.
(k) Tampão
É a parte superior do furo com comprimento igual ao afastamento Vp . Deve ser
preenchido com areia, pó de pedra ou argila, bem adensados.
Sequência de Fogos
A detonação pode ser :
Instantânea - em tempo zero
Com retardos - diferenças em MS (milisegundos ). A utilização de retardos diminue as
vibrações.
Linhas Simples
Linhas Múltiplas
Obtenção de Superfícies Regulares

Perfuração Linear
Furos com diâmetro de 2 a 3 " e espaçamento de duas a quatro vezes o diâmetro
do furo.
Perfuração Amortecida
Detonar com uma espera de atraso o furo limite.
Pré-seccionamento
Furos com espaçamentos pequenos limitando a área e que serão detonados antes.
2.2.8.4.2 Explosivos
Realizada a perfuração das bancadas procede-se em seguida a sua detonação ou seja

provoca-se a explosão do material colocado nos furos. O resultado esperado será o
arrancamento de blocos de rocha com tamanhos compatíveis com a caçamba da escavadeira ou
com a boca do britador.
Explosivo é um composto químico que tem a propriedade de sofrer transformações

químicas violentas e rápidas que resulta na liberação de grandes quantidades de energia em
reduzido espaço de tempo, desde que devidamente acionado.
A energia é utilizada para arrancar a rocha ( fatia ) que está na frente do furo. Num furo
suficientemente adensado, um explosivo pode produzir pressões de até 100.000 atmosferas. É
uma soma fabulosa de energia que deve ser bem aproveitada devido ao seu curto espaço de
duração, pois ela provém do grande volume de gases liberados pela explosão. Durante a
explosão a temperatura pode alcançar de 2.500 a 4.000 º C. A nitroglicerina, principal substância
explosiva, aumenta de 18.000 a 19.000 vezes o seu volume original.
Na detonação de um explosivo ocorre uma série de fenômenos tanto de natureza
dinâmica como de natureza estática, que são:
- A onda de choque percorre a rocha a uma velocidade de 3.000 a 5.000 metros por
segundo.
- O diâmetro inicial do furo é alargado para o dobro, por deformações plásticas.
- A onda de choque produz tensões radiais e tensões tangenciais na rocha, ao se

deslocar do centro para a periferia.
Ambas sofrem variações que vão de um máximo positivo (compressão ) a um máximo

negativo (distensão )e, a seguir anulam-se. As tensões radiais não produzem efeitos sensíveis na
rocha, porém, as tensões tangenciais produzem fendilhamento segundo raios que partem do
centro do furo. Os fendilhamentos são muito pequenos e praticamente invisíveis mas constituem
o primeiro abalo na estrutura da rocha.
- Ao chegar a frente livre da bancada a onda de choque tende a projetar o material da

superfície (lançamento de partículas a grandes distâncias ) semelhante ao que acontece com as
bolas de bilhar. Este lançamento é tão mais acentuado quanto mais fraturada for a rocha.
- A onda de choque utiliza somente 9% da energia total do explosivo. Como o ângulo de

quebra é de 120º conclui-se que só 3% da energia é gasto nesta fase.
- A ação que até este ponto foi dinâmica passa a se fazer sentir na forma estática, pela
pressão dos gazes que estão se formando no interior do furo. A pressão dos gazes empurra o

maciço rochoso para a frente e servindo-se do fissuramento provocado pela onda de choque
produz a fragmentação (desmonte ) e o lançamento do material.
Classificação
São classificados em em relação ao tipo, composição quimica e consitência:
(a) Quanto ao tipo
- Explosivos Iniciadores ou Primários

São extremamente sensíveis por isso se prestam para iniciar a detonação na massa de
explosivos. São utilizados na fabricação de acessórios de detonação (azida de chumbo ).
- Altos Explosivos ou Secundários

Detonam a velocidades de 1.500 a 7.500 metros por segundo, liberando grandes
quantidades de gases a altas pressões.
Produzem: Onda de choque e alta pressão lançando o material na direção da faca livre da
bancada.
- Baixos Explosivos
Apresentam queima rápida sem onda de choque. Pólvora negra.
(b) Quanto a Composição Química
- Explosivos Simples: único componente químico.

Nitroglicerina
Nitroglicol
Nitrocelulose
Trotil e Ciclonite
- Explosivos Mistos: substância que não são explosivas quando isolados.

Nitrato de Amônia mais Óleo deisel
- Explosivos Compostos: são explosivos simples misturados com substâncias capazes de

consumir e ou produzir oxigênio.
Explosivos Comerciais
(c) Quanto a Consistência:
- Plásticos e semi-plásticos: tomam a forma do furo.

- Sólidos: em pó
- Líquidos: facilidade de carregamento.

Principais Propriedades dos Explosivos
Força de Explosivo
Quantidade de energia liberada na detonação. Medida em percentagem de nitroglicerina
nos dinamite de nitroglicerina. Pêndulo Balístico
Velocidade do Explosivo
É a velocidade da reação química na massa do explosivo. Varia entre 1.500 a 7.500
metros por segundo.
A base de nitroglicerina: 4.000 a 7.500 metros por segundo.
A base de nitrato de amônia: 1.500 a 3.000 metros por segundo.
Resistência a Água
A ação da água diminui a força da dinamite e pode chegar a dessensibilizá-la.
Os explosivos a base de nitroglicerina apresentam alta resistência a água e os de nitrato de
amônia, baixa.
Segurança no Manuseio
Não deve detonar com facilidade durante o transporte e manuseio.
Projetil
Onda de choque
Sensibilidade a descargas elétricas
Densidade
Altas densidades permitem maior concentração de explosivo. Permitem ao blaster usar
cargas mais densas. A densidade é expressa em números de cartuchos de 1 1/4 por 8" contidos
numa caixa de 25 kg.
Tipos de Explosivos
Pólvoras Negras
Dinamites e Gelatinas
Nitrato de Amônia
Lamas Explosivas
(a) Pólvoras Negras

São de baixa velocidade, baixos explosivos.
Tipos:
- A > composta de nitrato de potássio, enxofre e carvão vegetal. É utilizada para cortar
pedras.
- B > composta de nitrato de sódio, enxofre e carvão vegetal. É utilizada para detonar argilas
e folhelhos.
(b) Dinamites e Gelatinas

São explosivos compostos com as seguintes substâncias:

- Explosivos de Base: Trinitroglicerina C3H5(NO3)3, Dinitrotoluol e Nitrocelulose.
- Explosivos Complementares: Trotil, Trioleína, Nitrobenzeno.
- Substâncias ativas absorventes: Serragem de madeira, cortiça, aveia, centeio, etc.
- Substâncias geradoras de oxigênio: nitrato de amônia, de sódio, de potássio, cloratos e
percloratos.
- Substâncias que aumentam a potência: pó de silício, de alumínio ou de magnésio.
- Substâncias que abaixam o ponto de congelamento: cloreto de sódio, bicarbonato de sódio.
A Dinamite Comum, de consistência semiplástica a sólida, contém nitroglicerina, nitrato

de sódio, celulose e enxofre.
Na Dinamite Especial ou Amoniacal parte da nitroglicerina é substituída por nitrato de

amônia.
A Gelatina, de consistência plástica e semiplástica, contém nitroglicerina, nitrato de

sódio, enxofre e farinhas orgânicas.
Na Gelatina Especial ou Amoniacal parte da nitroglicerina é substituída por nitrato de

amônia.
As dinamites comuns são mais sensíveis e caras enquanto que as amoniacais são mais
seguras e economicas. São apresentadas em cartuchos com diâmetro 1 1/8 ou 1 1/4" e
comprimentos de 8, 16 ou 32" e em caixas de 25 kg.
(c) Nitrato de Amônia

São seguros, pois, só detonam com escorva, isto é, necessitam de uma iniciação através
da detonação de um cartucho de alto explosivo para serem detonados.
A mistura de nitrato de amônio com óleo mineral é denominado de ANFO que apresenta:
- Baixa resistência à água
- Baixa densidade
- Baixa velocidade de detonação
- Precisam de escorva
- Baixo preço
(d) Lama Explosiva

É a suspensão em água, com consistência de gel, de ingredientes explosivos sólidos como
o nitrato de amônio e o nitrato de sódio.
Acessórios de Detonação
São dispositivos necessários para criar uma detonação inicial que provocará a explosão
das cargas de explosivos.

- Estopim
- Espoletas Comuns
- Espoletas Elétricas
- Cordel Detonante
- Acendedores
(a) Estopim de segurança

Consiste num núcleo de pólvora negra de nitrato de potássio revestido com tecidos
impermeabilizantes com função de proteger o núcleo de pólvora contra a penetração de água e
a abrasão. Queima com velocidade uniforme e conhecida ( 110 a 130 metros por segundo ).
(b) Espoleta Comum

São pequenas cápsulas de alumínio, fechadas numa das extremidade, contendo uma
carga iniciadora (azida de chumbo ), uma carga de base (tetra-nitrato de penta eritritol ) e que
recebem na extremidade superior o estopim para sua inicialização. São usadas em detonações
secundárias, pois para detonações simultâneas não são adequadas visto que os estopins não
atingem (queima ) as espoletas ao mesmo tempo.
(c) Espoleta Elétrica

São detonadas por corrente elétrica ,sendo necessária uma intensidade mínima para
provocar a detonação. Permitem detonar diversas cargas ao mesmo tempo. São de dois tipos:
- Comuns
- De tempo
Nas comuns a detonação acontece na passagem da corrente elétrica enquanto que nas de
tempo a detonação acontece alguns instantes depois.
A espoleta elétrica comum consiste numa cápsula de alumínio na qual é introduzida uma
carga iniciadora de azida de chumbo, uma carga de base (tetra-nitrato de penta eritritol ) e uma
ponte elétrica que quando acionada dará início ao processo de queima. Nas espoletas de tempo
é introduzido um elemento de retardo entre a ponte elétrica e a carga iniciadora que será o
responsável pelo controle de tempo de retardo, em milisegundos. Podem ser encontradas com
retardos desde 25 até 1.000 MS.
Detonação das espoletas elétricas

Pode ser em:
- Circuito em série
- Circuito em paralelo
- Circuito série-paralelo
A escolha do circuito depende:

- natureza da energia elétrica disponível
- fonte de energia elétrica disponível
- número de espoletas
- resistência total do circuito
Fontes de energia elétrica

- máquinas detonadoras
- rede elétrica pública
- gerador
- bateria
Risco de detonação antecipada

- relâmpagos
- eletricidade estática da atmosfera
- linhas de alta tensão
- eletricidade estática gerada por sistema de carregamento pneumático dos explosivos
- energia de rádio frequência criadas por estações de rádio, televisão, etc..
(d) Cordel Detonante

A forma mais segura para detonações a céu aberto é através do cordel detonante. O
cordel é em si mesmo um explosivo e por isso quando detona ,age como escorva para as cargas
explosivas, determinando a velocidade de detonação do próprio explosivo.
O cordel detonante consiste num núcleo de alto explosivo, o tetra- nitrato de penta
eritritol (detona com velocidade de 6.000 m/s ) revestido com:
- camada de cera e algodão
- camada de cera e algodão com revestimento plástico
- camada de cera, algodão e alma de arame embutida no revestimento de plástico
Possibilita a detonação com retardos através da utilização de conectores.

A iniciação do cordel detonante pode ser feita por espoleta comum ou espoletas
elétricas.
(e) Acendedores
São acessórios de detonação destinados a fornecer chama para iniciar uma explosão. Os
principais acendedores são:
- estopim de segurança
- acendedor de chumbo
- acendedor de rabicho
- acendedor de vareta inflamável
- acendedor de cordão
- acendedor elétrico
Carregamento e armazenamento de explosivos

ME R-105
Carregamentos dos explosivos

É a introdução dos explosivos nas perfurações.
Concluído o Plano de Fogo passar-se-á a locação e execução dos furos com as

perfuratrizes, carregamento das minas e sua detonação.

Executado o Desmonte efetua-se a carga e o transporte do material até a Britagem. A carga é

efetuada por escavadeiras ou pás mecânicas de esteiras ou de pneus revestidos com correntes
e o transporte em caminhões dotados de caçambas especiais para minérios ou em caminhões
Fora de Estrada.
2.2.8.5 Britagem
Fase grosseira de cominuição de minerais ou seja redução mecânica dos fragmentos da

rocha.
O processo mais empregado na britagem consiste na quebra de material pela força de
compressão aplicada através do movimento periódico de aproximação e afastamento de uma
superfície de britagem móvel e outra fixa, denominada de câmara de britagem como adiante
veremos.
Lay-out
Todos os Projetos de Instalações de Britagens devem, ma medida do possível, seguir

esquemas de instalações simples, de eficiência comprovada, possibilitando a diminuição de
custo, facilidade de montagem e a garantia de bom funcionamento.
Ao projetarmos uma instalação devemos analisar os seguintes aspectos:
- Topográficos: após os estudos preliminares de localização da instalação, efetuar um

levantamento detalhado da área ( curvas de nível de 1,0 em 1,0 metro ), tipo de solo, etc.
- Simplificação: buscar sempre a redução do número de máquinas atendendo o seguinte

princípio " Usar sempre uma máquina maior no lugar de duas máquinas menores. "
- Flexibilidade: uma instalação deve ser projetada de forma que possa atender eventuais
alterações tais como planos de expansão ou mudanças na granulometria dos produtos.
- Fatores de Segurança: para garantir a produção e granulometria desejadas para cumprir

obrigações contratuais ou abastecer mercados consumidores.
As Britagens podem ser em:
- Circuito aberto: é aquele em que o material é britado e transportado às pilhas de estocagem

sem que haja a possibilidade de retorno do mesmo às máquinas de britagem.
- Circuito fechado: é aquele em que o material não fragmentado suficientemente é devolvido às

máquinas de britagem.
Tipos de Instalação:
- Instalações Fixas
Estas são empregadas em empreendimentos de localização definitiva tais como pedreiras,
minerações.
- Instalações Semi-móveis
Sua característica principal é a rapidez de montagem, pois necessita pouca obra civil e
dispensa ajuste de máquinas e bicas. São empregadas para obras de médio prazo (barragens,
estradas, etc. ).
- Instalações Móveis
São indicadas para empreendimentos que requerem locomoção constante e tempo mínimo
de montagem. Elas são montadas em carretas rodoviárias que podem ser acopladas a cavalos
mecânicos para os deslocamentos. Com isso elas eliminam totalmente os custos de sucessivas
montagens e desmontagens. São comumente empregadas em serviços de manutenção de
estradas, prospecção geológica e exploração de jazidas espalhadas numa determinada área.
Para a escolha do Tipo de instalação mais adequado devemos analisar:

- Custo de aquisição
- Custo de instalação
- Tempo de permanência
- Tempo disponível para montagem
- Mão de obra local
- Futuras aplicações prováveis
Seleção dos Equipamentos
O produto final de uma instalação é obtido através de uma sequência ordenada de

operações. Para se obter o máximo de rendimento de uma instalação é necessário uma escolha
adequada de equipamentos para cada uma das operações, determinadas em função da
quantidade, das características do material a ser britado e do produto final desejado.
(a) Alimentação Primária
A alimentação dos britadores primários pode ser efetuada de duas maneiras: manual e
mecânica.
- Alimentação manual: é utilizada somente em britagens pequenas ( 10 a 20 m3/hora ).
- Alimentação mecânica: nesta, os equipamentos mais empregados são os alimentadores
vibratórios e os de sapatas.
Alimentadores Vibratórios: são indicados para serviços gerais, caracterizando-se por uma
versatilidade, pois permitem variação no fluxo de alimentação e separação do material fino e
terroso.
Alimentadores de Sapatas: são empregados em serviços superpesados de alimentação,

possuem fluxo constante.
Dentre os três tipos os mais empregados são os alimentadores vibratórios cujos
fabricantes os apresentam em diversos tamanhos.
(b) Britagem Primária
Este é escolhido em função da capacidade e/ou tamanho da boca de alimentação e das

características do material a ser britado.
Os britadores mais empregados são:
- De mandíbulas de um eixo: são os mais empregados

- De mandíbulas de dois eixos: emprego específico para materiais de alta abrasividade e
dureza, caracterizam-se pelo baixo consumo de peças de desgaste.
- Giratórios: são britadores de alta capacidade empregados em grandes instalações.
- De impacto: são de grande capacidade e relação de redução. Aplicáveis somente em
materiais de baixa abrasividade.
(c) Pilha Intermediára
Também conhecida por Pilha Pulmão, tendo como objetivo regularizar o fluxo de
alimentação da rebritagem e evitar paradas completas da instalação por falhas da britagem
primária. A retomada do material estocado é feita através de alimentadores vibratórios (calhas).
(d) Classificação Intermediária
Tem como finalidade retirar os finos produzidos na britagem primária que são
prejudiciais aos rebritadores. Podem produzir o quebra de eixo do britador por compactação do
material dentro da câmara de britagem. É feita por peneiras intermediárias ou grelhas.
(e) Rebritagem
É efetuada em vários estágios e dependerá do produto final desejado. Sua escolha é
função das características do material da alimentação ( tamanho máximo, umidade,
lameralidade, etc. ) do produto e da capacidade desejados. Para a primeira fase da rebritagem,
os rebritadores devem possuir grande boca de alimentação para que o primário possa trabalhar
com aberturas maiores. São mais empregados os de mandíbula e os de cone.
Para estágios intermediários de rebritagem a abertura de entrada é menor (tamanho
máximo menor ), recomendados os cones e hidrocones. Estes rebritadores, normalmente, nesta
fase, trabalham em circuito fechado. Quando necessitamos produzir grandes percentuais de
finos lançamos mão dos cones tipo F ( finos ) ou de rebritadores de rolos.
(f) Peneira Classificadora

Os tipos mais empregados são: as vibratórias inclinadas, as vibratórias horizontais e

finalmente, as rotativas.
A escolha entre os vários tipos disponíveis depende:
- das características do material
- do tipo de serviço
- da capacidade requerida
- do espaço disponível.
O dimensionamento destas máquinas é de vital importância para o desempenho de toda a
instalação bem como na qualidade do produto final obtido (faixas granulométricas ).
Se procura sempre superdimensionar o tamanho da peneira pelos seguintes motivos:
- Possibilidades de mudanças de granulometria (substituição de telas )
- Incertezas do comportamento do material na peneira ( lamelar, umidade )
- Melhor qualidade de separação
- Acréscimo de preço muito pequeno em relação ao custo total.
(g) Correias Transportadoras
São os elementos de ligação entre as diversas máquinas. Seu adequado dimensionamento

é de grande importância para o aproveitamento máximo das máquinas. A escolha da correia
transportadora é função do diâmetro máximo de alimentação e da capacidade de transporte
( produção horária ).
(h) Estocagem
A estocagem dos materiais obtidos pode se dar em:

- silos
- pilha
- misto
Nas pequenas instalações é mais recomendado o uso de silos pois eliminam o uso de pá
mecânica para a carga do material. Em instalações maiores, a pilha é a forma mais economica de
estocagem. Quando o material estocado vai ser utilizado para misturas costuma-se acoplar
usinas misturadoras, através de túneis de alimentação, às pilhas.
Produção e Capacidade
Capacidade de uma instalação é a produção calculada baseada somente nas tabelas de

capacidade das máquinas, não se considerando os fatores que podem afetar estas capacidades.
Pode ser chamada de Produção Instantânea da Instalação.
Produção é a quantidade efetivamente produzida pela instalação durante um período de

tempo significativo. Deve -se considerar os seguintes fatores:
- Tamanho da instalação
- Esquema da instalação
- Tipo de material
- Método de alimentação
- Equipamentos usados
- Jornada de trabalho
- Manutenção
- Operação
Pela acima, constata-se que é extremamente difícil prever a variação entre a capacidade e
a produção instantânea. Pode-se obter a produção a partir de fórmulas empíricas baseadas em
um grande número de levantamentos das mais variadas instalações.
Q=C. k1. k2 . k 3
Q = Produção da instalação em m 3/hora

c = Produção teórica em m 3/hora
k1 = Fator tipo de material
k2 = Fator método de alimentação
k3 = Fator jornada de trabalho
Fator tipo de material k1

Tipo de material k1
Calcário 1,20
Granito 1,00
Basalto 0,90
Minério de ferro 0,80
Fator modo de alimentação k2

Modo de alimentação Instalação pequena Instalação grande
Alimentador com pré-silo 0,95 0,95
Alimentador com tremonha 0,90 0,85
Alimentador manual 0,80 0,60
Fator jornada de trabalho k 3

Instalação Hora trabalhadas por dia
8 - 10 11 - 15 16 - 24
Pequena 0,90 0,80 0,75
Grande sem pilha intermediária 0,85 0,75 0,70
Grande com pilha intermediária 0,90 0,80 0,75
Grande com pilha intermediária e
rebritadores giratórios 0,95 0,85 0,80
Projeto e Cálculo de Instalação de Britagem

Para Projetar e Dimensionar corretamente uma Instalação de Britagem precisamos

conhecer:
1 - Produção desejada em m3/hora

2 - Jornada de trabalho hora/dia ou mês
3 - Tamanho máximo de alimentação
4 - Distribuição granulométrica desejada
5 - Faixas de separação a serem obtidas simultaneamente
6 - Tipo de rocha
7 - Natureza da fratura, lamelar ou cúbica
8 - Natureza da rocha, dura, mole ou friável
9 - Presença de materiais argilosos
10 - Umidade
11 - Armazenamento, silo, pilha ou misto
12 - Tipo de alimentação
13 - Acionamento da instalação, gerador, elétrico ou diesel.
14 - Ciclagem e voltagem da linha
15 - Planta topográfica plani-altimétrica
16 - Existência ou não de equipamentos a serem aproveitados
Obtidos os elementos acima passa-se ao dimensionamento e escolha dos diversos tipos

de máquinas disponíveis no mercado. Cada fabricante fornece manuais e catálogos que nos
dão as características das máquinas bem como a granulometria do material produzido em função
da abertura de saída e capacidade nominal. Com estes elementos das máquinas e os dados
levantados anteriormente podemos então efetuar a escolha do melhor equipamento para esta
situação.
As fábricas de britagens, normalmente já possuem, em seus departamentos técnicos,
grande quantidade de dados obtidos em instalações em funcionamento que serão de grande valia
para ajudar na melhor escolha. Esse departamentos já possuem lay-outs específicos de
instalações que na maioria dos casos satisfazem as nossas necessidades.
Produtos Finais
Os produtos finais serão determinados em função das nossas necessidades de consumo

de agregados. Poderemos diferenciar dois tipos básicos de agregados:
- Para fins de aplicação em concretos de cimento
- Para fins de aplicação em pavimentação rodoviária ou superestrutura de ferrovias (lastro ).
Esta diferenciação de dará na peneira classificadora pelo número de decks e pelas

aberturas das malhas das peneiras utilizadas.

2.3 Ligantes
Temos três tipos de materiais ligantes:
- Ligantes de Agregação ou de Coesão: argilas ,siltes, filler, pó de pedra e areia.
- Ligantes Plásticos: são Produtos Betuminosos tais como alcatrões e asfaltos naturais ou de
petróleo.
- Ligantes Rígidos: Cimentos
No presente estudo nos limitaremos e estudar os Ligantes Plásticos, basicamente os:

Materiais Betuminosos
Tipos de Materiais Betuminosos
- Alcatrão: obtido na destilação dos carvões durante a fabricação de gás ou coque.
- Asfaltos: mistura de hidrocarbonetos não voláteis de elevada massa molecular. Originam-se do

petróleo , no qual estão dissolvidos e podem ser obtidos por evaporação natural de depósitos

localizados na superfície terrestre (asfalto natural ) ou por destilação de petróleo em unidades

industriais ( asfalto de petróleo ).
Os asfaltos naturais podem estar puros ( lagos, Trinidad) ou aparecerem impregnando
os poros de algumas rochas ( rochas asfálticas, gilsonita ).
Os asfaltos de petróleo são obtidos por destilação, em torres de fracionamento, com
arraste de vapor, na qual as frações leves ( gasolina, querosene, deisel ) são separadas do asfalto
por vaporização, fracionamento e condensação e na fase final do processo por destilação a
vácuo, ( temperaturas baixas ) evitando-se com isso o craqueamento de asfalto com
consequente perda das propriedades aglutinantes.
O produto, obtido no fundo da torre de vácuo, é denominado de Resíduo Asfáltico e se
for enquadrado nas Especificações Brasileiras (extratos aromáticos) passa a ter o nome de
Cimento Asfáltico de Petróleo (CAP). O cimento asfáltico de petróleo é obtido em diversas
consistências medidas pelos Ensaios de viscosidade dinâmica ou de penetração e constitui o
produto básico para a preparação de vários tipos de asfaltos para a pavimentação.
O elemento aglutinante ativo que constitui a asfalto é o betume.
Asfalto - Material aglutinante de consistência variável, cor pardo-escura ou negra e no qual o

constituinte predominante é o betume, podendo ocorrer na natureza, em jazidas ou ser obtido
pela refinação do petróleo.
Betume - Mistura de hidrocarbonetos pesados, obtidos em estado natural ou por diferentes

processos físicos ou químicos, com seus derivados de consistência variável e com poder
aglutinante e impermeabilizante, sendo completamente solúvel no bissulfeto de carbono
( CS2 ).
Os Cimentos Asfálticos de Petróleo são sistemas coloidais , constituídos por partículas

denominadas de asfaltenos, protegidos por rezinas que impedem a floculação, dispersos nos
óleos maltenos. Se os asfaltenos estiverem bem dispersos nos óleos maltenos teremos o
sistema sol, mas se começam a se juntar, formando cadeias teremos o sistema gel. Em altas
temperaturas temos o sistema sol em que o CAP se comporta como um líquido newtoniano (as
tensões são proporcionais às velocidades de deformação ), para temperaturas baixas temos o
sistema gel em que o CAP se comporta como um sólido elástico ( tensões são proporcionais às
deformações ).
Nas temperaturas (usuais) intermediárias teremos sempre um sol-gel, componente viscosa
mais componente elástica.
Tipos de Asfaltos de Petróleo
Os asfaltos, de acordo com a sua aplicação, classificam-se em dois grupos:
(a) Asfaltos para pavimentação

- Cimentos Asfálticos
- Asfaltos Diluídos
- Emulsões Asfálticas
- Asfaltos Modificados
Tendo como principal função produzir ligações entre agregados capazes de resistirem às
ações mecânicas de desagregação produzidas pelas cargas dos veículos; e propriedades de
vedação contra a penetração proveniente tanto da água de chuva como da água capilar
(subterrânea ).
(b) Asfaltos Industriais ou para outras finalidades

- Asfaltos Oxidados
- Asfaltos para Impermeabilização
2.3.1 Cimento Asfáltico
Os CAPs são especialmente preparados para apresentarem qualidades e consistências

próprias para o uso na construção de pavimentos betuminosos. São materiais ideais para
aplicações em trabalhos de pavimentação, pois além de suas propriedades aglutinantes e
impermeabilizantes, possuem características de flexibilidade, durabilidade e alta resistência
à ação da maioria dos ácidos, sais e álcalis.
Classificam-se pela sua consistência, que se traduz pelo conceito de mais mole ou mais
duro. Sendo materiais termosensíveis e viscoelásticos a sua consistência deve ser definida para
uma dada temperatura e uma dada velocidade de aplicação de carga ou velocidade de
deformação.
A consistência dos CAPs é atualmente definida pela:

- Penetração, em décimos de milímetro.
- Viscosidade absoluta, em poise
O ensaio de penetração é feito no penetrômetro, onde uma agulha padrão de 100 gf é

deixada penetrar numa amostra de CAP a 25ºC durante 5 segundos. MB - 107.
O ensaio de viscosidade é feito no viscosímetro capilar de Cannon-Mening, onde o CAP

a 60°C sobe num tubo capilar calibrado, sob uma sucção de 60cm HG (relativa ).
Tipos
Os Cimentos Asfálticos de Petróleo são classificados:
Segundo a Penetração Segundo a Viscosidade
CAP 30 / 45
CAP 50 / 60 CAP - 40
CAP 85 / 100 CAP - 20
CAP 150 / 200 CAP - 7

O CAPs não podem ser aplicados ou misturados em temperaturas baixas, menores que
100°C,devido a sua alta viscosidade (duros ).
O CAP é um material termoplástico, reológico, tixotrópico, ideal para aplicação em

trabalhos de pavimentação, pois além de suas propriedades aglutinantes e impermeabilizantes
possui características de flexibilidade e alta resistência à ação da maioria dos ácidos, sais e
álcalis.
As características reológicas dos CAPs (estudo do fluxo e da deformação da matéria )

governam seu comportamento quando submetidos às tensões do tráfego e de origem térmica
(dilatações e retrações ). As principais variáveis reológicas são: as tensões, as deformações, os
tempos de carga e as temperaturas.
Das características não reológicas dos CAPs salientaremos a Durabilidade, que está
ligada às mudanças nas propriedades durante a estocagem, aplicação e o serviço no pavimento.
Durante o aquecimento e principalmente na mistura com os agregados, na usina, quando a

película delgada do CAP vai envolver o agregado muito aquecido, perde óleos voláteis e
incorpora oxigênio aumentando a sua consistência original. Durante o serviço do pavimento o
CAP continuará a perder voláteis e a incorporar oxigênio, porém, mais lentamente. O
endurecimento aumenta a viscosidade e diminue a penetração. O CAP vai se tornando frágil
e quebradiço, isto é, perdendo seu poder ligante.
Para a utilização adequada do CAP recomenda-se o conhecimento prévio da curva
viscosidade/temperatura.
Os CAP são aplicados em:
(a) Misturas a quente, tais como, Concreto Betuminoso Usinado a Quente ( CBUQ ), Pré-
misturados a Quente (PMQ ) e Areia-betume. Recomenda-se o uso do CAP 20 ou 40 ou do
CAP 30/45, 50/60 e 85/100 com teor de asfalto obtido em projeto específico.
(b) Tratamentos Superficiais por penetração invertida; recomenda-se o uso do CAP 7 ou do

CAP 150/200 com teor de asfalto obtido em projeto específico.
(c) Macadame Betuminoso por penetração direta; recomenda-se o uso do CAP 7 ou do CAP
150/200 com teor de asfalto obtido em projeto específico.
Recomenda-se, para execução de tratamentos superficiais viscosidades de 20 a 60 SSF,

para misturas de 85 ± 15 SSF e para compactação de 140 ±15 SSF.
Restrições ao Emprego

(a) Os CAP não devem ser aquecidos a temperaturas superiores a 177º C para se evitar o
possível craqueamento térmico do ligante (queima ).
(b) A temperatura ideal de mistura é obtida em função da relação temperatura-viscosidade.
(c) Não são aplicados em dias de chuva, em temperaturas inferiores a 10º C e em superfícies
molhadas.
(d) As misturas só poderão ocorrer a temperaturas entre 107 e 177º C.
Métodos de Ensaios.
Penetração Normal MB-107

é a penetração, medida em décimos de milímetros, de uma agulha padrão (100 g, 5s, 25º C, 0,1
mm ) numa amostra de Cimento Asfáltico de Petróleo a 25ºC de temperatura durante um tempo
de 5 segundos.
Ponto de Fulgor MB-50

é a menor temperatura ( º C ) que ocorre um lampejo provocado pela inflamação dos vapores
da amostra, com a passagem de uma chama piloto.
Ponto de Combustão
é a temperatura que a amostra após inflamar-se pela passagem da chama piloto continua a
queimar durante 5 segundos, no mínimo. Não deve espumar a 175º C.
Ductilidade a 25º C P-MB-167

é a distância em cm em que um corpo de prova de material betuminoso se rompe quando
submetido a uma tração padronizada ( 5 ± 0,25 cm/minuto ).
Viscosidade a 60º C P-MB- 827

mede a viscosidade absoluta, velocidade de deformação, em poise
Viscosidade a 135º C e Viscosidade a 177º C P-MB-517

Viscosidade Saybolt-Furol é o tempo em segundos em que 60 ml da amostra fluem através do
orifício padronizado ( 0,315 cm ) a um determinada temperatura .
Ponto de Amolecimento MB-164

é a temperatura lida no momento em que uma esfera metálica padronizada ( 3,35 g a 3,55 g
φ 9,53 mm ) atravessando um anel padronizado (10,0 mm ) perfeitamente cheio com material
betuminoso, toca uma placa de referência após ter percorrido a distância de 25,4 mm.
Transporte e Armazenamento

O transporte e o armazenagem a granel do Cimento Asfáltico de Petróleo exigem

aquecimento e tanques revestidos com isolamento térmico.
Os principais processos de aquecimento do CAP são:
- Serpentinas aquecidas com maçaricos

- Serpentinas aquecidas com vapor d’água
- Serpentinas onde circula óleo aquecido
O aquecimento a altas temperaturas ou por tempo prolongado altera sensivelmente a

constituição do asfalto, modificando suas propriedades. Recomenda-se um máximo de 150º C
para temperaturas de aquecimento nos tanques de armazenagem. O aquecimento nunca deve ser
através de chama direta mas por meio de vapor ou óleo aquecidos circulando em serpentinas no
interior dos tanques. Durante o aquecimento com maçaricos é conveniente providenciar na
circulação do material. Os tanques de estocagem e de transporte devem estar suficientemente
limpos para se evitar qualquer contaminação.
2.3.2 Asfaltos Diluídos
Os asfaltos diluídos ( AD ) ou asfaltos recortados resultam da diluição do cimento

asfáltico de petróleo em destilados de petróleo. Os diluentes funcionam como veículos,
resultando produtos menos viscosos que podem ser aplicados ou misturados a temperaturas
mais baixas.
De acordo com o tempo de cura ( tempo necessário para a evaporação do diluente ),
determinado pela natureza do diluente utilizado, os asfaltos diluídos, no Brasil, classificam-se
em:
CM - Asfaltos Diluídos de CR - Asfaltos Diluídos de

Cura Média Cura Rápida
CM - 30
CM - 70 CR -70
CM - 250 CR -250
CM - 800 CR -800
CM - 3000 CR - 3000
Os Asfaltos Diluídos (AD ) resultam de diluição de um CAP num destilado leve de

petróleo, proporcionando produtos menos viscosos que podem ser aplicados a temperaturas
mais baixas.
A perda do diluente por evaporação é denominada de cura. Segundo a cura podemos
classificar os AD em três tipos:
CR > Cura Rápida nafta

CM > Cura Média querosene
CL > Cura Lenta diesel
No Brasil, são fabricados as dois primeiros.

Podemos variar a viscosidade dos mesmos variando a quantidade de diluente, com isso
teremos diversos tipos de AD que são:
Cura Média Cura Rápida Asfalto Diluente

CM-30 52% 48%
CM-70 CR-70 63% 37%
CM-250 CR-250 70% 39%
CM-800 CR-800 82% 18%
CM-3000 CR-3000 86% 14%
Os tipos de mesmo número apresentam a mesma viscosidade para temperaturas acima de

60ºC variando somente o tempo de cura.
A temperatura de aplicação será aquela que corresponder a uma viscosidade técnica
(Saybolt - Furol ) de 20 a 60 segundos SF ou de 40 a 80 centistoke (cSt ) de viscosidade
cinemática.
Os AD são aplicados em:
(a) Em serviços de imprimação recomenda-se CM-30 para superfícies de textura fechada e

CM-70 para superfícies de textura aberta. A taxa de aplicação varia de 0,8 a 1,6 l/m2 devendo ser
determinada experimentalmente mediante absorção pela base em 24 horas. O tempo de cura é,
geralmente, de 48 horas, dependendo das condições do clima.
(b) Em pinturas de ligação sobre superfície de bases já imprimadas ou sobre superfícies de

revestimentos desgastados recomenda-se o uso de asfalto diluído CR-70 pois não há
necessidade de penetração do material aplicado mas sim de cura rápida. A taxa de aplicação
varia em torno de 0,50 l/m2.
(c) Em tratamentos superficiais pelo método de penetração invertida recomenda-se o uso de

asfalto diluído CR-250, com taxa de aplicação conforme projeto específico.
(d) Na preparação de pré-misturados a frio ( PMF ) podem ser utilizados asfaltos diluídos
CR-250.
(e) Na preparação de areia-asfalto a frio podem ser preparados com asfaltos diluídos CM-250
ou CR-250.
Restrições ao Emprego
Não se aplicam (películas ) asfaltos diluídos em:

- dias de chuvas
- temperaturas ambiente inferiores a 10º C

- superfícies molhadas.
Não se misturam asfaltos diluídos com agregados úmidos nem se espalham misturas
com chuvas ou sobre superfície úmida.
Em pinturas de ligação não se recomenda a construção de novo revestimento, antes do
final da cura, reconhecida na prática pelo estado pegajoso do asfalto, para evitar o
escorregamento do novo sobre o antigo revestimento.
Especificações e Métodos de Ensaios
Os asfaltos diluídos de petróleo fabricados no País seguem rigorosamente às

Especificações Brasileiras IBP/ABNT-P-EB-651 e IBP/ABNT-P-EB-652, nas quais são fixados
os métodos de ensaios a serem seguidos.
2.3.3 Emulsões Asfálticas
São dispersões de cimento asfáltico de petróleo em fase aquosa, com ruptura variável.
Ruptura é a separação da fases aquosa da fase betuminosa. O tempo de ruptura depende,
dentre outros fatores, da quantidade e tipo de emulsificante e a viscosidade depende do ligante
residual.
A quantidade de emulsificante utilizada varia entre 0,2 e 1 %, enquanto que a quantidade

de cimento asfáltico é da ordem de 60 a 70 %.
A cor das emulsões asfálticas antes da ruptura é marron e depois da ruptura é preta.
As emulsões asfálticas podem ser classificadas:
Quanto à carga de partícula em:

- catiônicas
- aniônicas
- bi-iônicas
- não-iônicas
Quanto ao tempo de ruptura em:

- ruptura rápida
- ruptura média
- ruptura lenta
Atualmente , no Brasil, só são especificadas e usadas as emulsões catiônicas, pois

apresentam boa adesividade tanto para agregados eletropositivos com para os eletronegativos.

A emulsificação dos CAPs se dá graças ao uso de emulsificante ou emulsificador que

não permite a união das partículas de ligante que estão dispersas na fase aquosa. O emulsificante
catiônico é o produto da reação de ácidos inorgânicos fortes, HCl com aminas graxas
resultando numa molécula do tipo R-H C l N H3, que, em água, se dissocia em:
R - NH3 + ( cation ) + C l - ( anion )
O radical R tem uma grande afinidade pelo asfalto, penetra em seus glóbulos que ficam
eletrizados positivamente, evitando que se unam e o anion C l - fica na água. No ensaio de carga
de partícula o glóbulo de asfalto se dirige para o catódio.
As emulsões asfálticas catiônicas rompem mais por reação química entre o
emulsificante e o agregado do que por evaporação da água.
As emulsões asfálticas catiônicas se classificam em:
Quanto a velocidade de ruptura Quanto a viscosidade
Ruptura Rápida RR menos viscosa 1 RR-1C

mais viscosa 2 RR-2C
Ruptura Média RM menos viscosa 1 RM- 1C
mais viscosa 2 RM-2C
Ruptura Lenta RL único tipo RL-1C
Para Lama Asfáltica LA-1C

LA-2C
Tipos de emulsões asfálticas catiônicas:
RR-1C Emulsão asfáltica catiônica de ruptura rápida, que se caracteriza pelo teor de
resíduo asfáltico no mínimo de 62% com até 3% de solvente e viscosidade Saybolt Furol a
50ºC entre 20 e 90 segundos ( baixa viscosidade ) e desemulsibilidade superior a 50% utilizadas
para tratamentos com areia e pinturas de ligação.
RR-2C Emulsão asfáltica catiônica de ruptura rápida, com teor de resíduo asfáltico no
mínimo de 67% com até 3% de solvente e viscosidade Saybolt Furol a 50ºC entre 100 e 400
segundos ( alta viscosidade) e desemulsibilidade não inferior a 50% utilizadas para tratamentos
superficiais, macadames e pinturas de ligação.
RM-1C Emulsão asfáltica catiônica de ruptura média, que se caracteriza por apresentar
viscosidade Saybolt Furol a 50ºC entre 20 e 200 segundos, teor de solvente destilado de no
máximo 12% , teor asfáltico residual de , no mínimo, 62% e desemulsibilidade no máximo de
50%.

RM-2C Emulsão asfáltica catiônica de ruptura média, que se caracteriza por apresentar
viscosidade Saybolt Furol a 50°C entre 100 e 400 segundos, teor máximo de solvente destilado
entre 3 e 12%, teor residual de ,no mínimo, 65% e desemulsibilidade no máximo de 50%.
Tanto a RM-1C como a RM-2C são indicadas para os Pré-Misturados a Frio ( PMF ) em geral.
A caracterização das emulsões de ruptura média em relação às de ruptura rápida é
feita pelo ensaio de desemulsibilidade que consiste na mistura de uma dada quantidade de
emulsão com uma outra quantidade de uma solução de aerossol ( dioctil sulfossucinato de sódio
) numa dada concentração que provoca desemulsibilidade medida pela quantidade que passa
na peneira n°20 ou 0,84 mm: se ficar retido no máximo 50% é ruptura média e em caso
contrário ruptura rápida.
RL-1C Emulsão asfáltica catiônica de ruptura lenta, que se caracteriza por apresentar
viscosidade Saybolt Furol à 25°C de no máximo 70 segundos, teor asfáltico residual de no
mínimo 60%, sem solvente, caracterizada pelo teste de mistura com cimento ou filler silícico e
utilizada para Pré-Misturados a Frio com finos que necessitam maior tempo de contato para
envolvimento, sem ruptura.
O teste de mistura com cimento ou filler consiste na mistura de emulsão com cimento ou
filler que é passada na peneira n°14 ou 1,41 mm ,se ficar mais de 2% retido a emulsão é de
ruptura lenta.
LA-1C Emulsão asfáltica catiônica para lama asfáltica, que se caracteriza por apresentar
viscosidade Saybolt Furol a 25°C máxima de 100 segundos, teor de resíduo asfáltico de no
mínimo 58% e teor máximo de 2% no ensaio de mistura com cimento.
LA-2C Emulsão asfáltica catiônica para lama asfáltica, que se caracteriza por apresentar
viscosidade Saybolt Fyrol a 25°C máxima de 100 segundos, teor de resíduo asfáltico mínimo
de 58% e para a qual não se exige o ensaio de mistura com cimento.
Ruptura de uma emulsão catiônica é o fenômeno que ocorre quando os glóbulos de

asfalto da emulsão dispersos na água e em contato com o agregado mineral sofrem uma
ionização por parte deste, dando origem à formação de um composto insolúvel em água que se
precipitará sobre o material pétreo.
As emulsões asfálticas catiônicas rompem pela absorção da parte polar da molécula
pelo agregado mineral com o qual entram em contato e também pela evaporação da água. O
agregado se recobrirá de um filme graxo hidrófobo, que repelirá a água e fixará o ligante. Esta
reação se processa independentemente de estar seco ou úmido o agregado. A ruptura é menos
sensível às condições climáticas e esta propriedade é importantíssima por permitir o trabalho
com tempo úmido.
Não se deve confundir a ruptura ( o CAP se separa da água e adere o agregado ) com cura
(evaporação da água e do solvente, quando houver ).
Para se obter uma emulsão asfáltica catiônica necessitamos ter cimento asfáltico de
petróleo, água, agente emulsificante e energia de dispersão da fase asfáltica na fase aquosa.
Esta energia de dispersão é consumida na forma mecânica, pelo moinho coloidal que tritura o
CAP em partículas de diâmetro médio da ordem de 2 a 5 micras e ainda na forma térmica,
através do aquecimento do CAP para torná-lo trabalhável pelo moinho.
O comportamento das emulsões asfálticas depende da sua:
- formulação - pode-se formular uma emulsão específica para cada obra.

- fabricação - obter tamanhos de partículas convenientes, usar dosagem certa de um bom
emulsivo catiônico, trabalhar nas temperaturas corretas, etc.
- aplicação - teor de água para um bom envolvimento do agregado e para uma boa compactação
Recomendações
(a) Temperatura: Deverá ser sempre observada a temperatura ideal fornecida pela relação
temperatura-viscosidade. São empregadas geralmente à temperatura ambiente desde que não
seja inferior a 10°C, poderemos dar uma faixa de temperatura de 20 a 50°C em que são
normalmente utilizadas. Nunca devem ser aquecidas acima de 70°C.
(b) Transporte: Para distâncias muito grandes, dever-se-á observar o enchimento da carreta até
a boca, o que evitará uma agitação maior do produto que poderá acarretar uma diminuição na
viscosidade das emulsões.
As carretas que transportarem as emulsões asfálticas deverão passar por uma inspeção antes de
serem carregadas, para que se possa verificar se não carregaram anteriormente algum produto
que possa deteriorar a emulsão. Em caso positivo estas carretas deverão ser vaporizadas.
Todas as carretas que transportam emulsões deverão estar equipadas com bomba para a
circulação do produto, não sendo necessário qualquer tipo de aquecimento.
(c) Estocagem: Tomar cuidado de não misturar emulsões de tipos e/ou fabricantes diferentes
ou então de descarregar o produto em tanques com lastro de outro produto, principalmente de
asfaltos diluídos, pois o solvente destes altera a emulsão, deteriorando-a.
(d) Manuseio: Recomenda-se que se faça uma recirculação do produto sempre que as emulsões
ficarem estocadas por mais de trinta dias, antes de serem empregadas.
Não se recomenda a utilização das emulsões nos serviços de pré-misturados a frio, sem que o
fornecedor do produto tenha recebido uma amostra do agregado bem como a dosagem de
emulsão que irá se empregar, ou que este tenha feito o projeto do pré-misturado a frio que se irá
executar, afim de se evitar problemas de adesividade do agregado e ruptura das emulsões em
contato com o mesmo.
Não devem ser usadas sob ameaça de chuva.
Os tanques de estocagem não necessitam de sistema de aquecimento nem tampouco
revestimento térmico.
Especificações e Métodos de Ensaio

A Especificação Brasileira IBP/ABNT-P-EB-472 fixa as características exigíveis às

emulsões asfálticas catiônicas para fins de produção e utilização.
Estas emulsões estão sujeitas aos seguintes métodos de ensaios:
a - Viscosidade Saybolt Furol P-MB-581

b - Sedimentação P-MB-722
c - Peneiração P-MB-609
d - Resistência à água P-MB-721
e - Mistura com cimento P- MB-496
f - Mistura com filler silícico P-MB-795
g - Carga da partícula P-MB-563
h - pH P-MB-568
i - Destilação P-MB-586
j - Desemulsibilidade P-MB-590
Ensaios sobre o Resíduo
a - Penetração MB-10
b - Teor de betume P-MB-166
c - Ductibilidade P -MB-167
2.3.4 Asfaltos Modificados
São obtidos pela combinação de polímeros e asfaltos compatíveis entre si. Estas
combinações permitem obter misturas com maior durabilidade e elasticidade e menores
deformações permanentes.
2.3.5 Asfaltos Oxidados
Asfaltos oxidados ou soprados são asfaltos aquecidos e submetidos à ação de uma

corrente de ar com o objetivo de modificar suas características normais, a fim de adaptá-los
para aplicações especiais. Usados como impermeabilizantes, películas protetoras, etc.
O processo produz as seguintes modificações:
- Aumento do peso específico e consistência
- Diminuição da ductilidade
- Diminuição da susceptibilidade às variações de temperatura.

2.4 Misturas
Definição: é a dosagem ( mistura ) de dois ou mais materiais (solos ou agregados ) com

ou sem ligante visando a obtenção de um produto devidamente controlado e de eficácia já
conhecida (Especificações ).
Podem ser divididas em Misturas Graduadas e Mistura com ligantes.

2.4.1 - Misturas Graduadas
São a misturas, em usina apropriada, de dois ou mais solos, agregados ou de ambos

com o objetivo de se obter um produto final cuja curva granulométrica é dosada e totalmente
controlada na sua obtenção.
A produção das misturas graduadas passa pelas seguintes fases:
(a) Especificações
Os Departamentos Estaduais DER e o Departamento Nacional de Estradas de Rodagem

DNER bem como outros órgãos nacionais ou estrangeiros possuem Especificações Técnicas
próprias para tais misturas.
(b) Composição Granulométrica
Chamamos de Composição Granulométrica a mistura de dois ou mais solos e/ou

agregados a fim de se obter uma mistura graduada dentro de determinadas exigências
especificadas. Como nos é impossível controlar uma composição através de uma linha (Curva
Granulométrica ) o fazemos através de uma faixa granulométrica especificada, isto é,
possuímos especificados uma série de pares de valores máximos e mínimos toleráveis em cada
peneira para a mistura graduada composta.
Pode ser:
- Mistura de dois materiais (Percentagens Passantes )
Peneiras X Y Faixa Curva Central

( pol ) Granulométrica Especificada
1 100 100 95-100 98
1/2 86 77 70-85 77
4 69 31 40-55 47
10 51 23 30-42 36
40 39 13 20-30 25
100 30 7 12-22 17
200 17 1 5-10 7
Toma-se uma das peneiras mais centrais para a determinação das percentagens de
contribuição de cada material. Para a peneira n°10 teremos:
P1 + P2 = 100 sendo:
p1 a percentagem de material X, na mistura
p2 a percentagem de material Y, na mistura
( P 1/100 ) .51 + ( P 2/100 ) . 23 = 36
P1 = 46%
P2 = 54%
- Mistura com quatro materiais ( Percentagens Passantes )

Peneiras X Y Z R Curva Central Tolerâncias

pol Especificada Especificadas
1 100 100 100 100 100 ±7
3/4 71 100 100 100 90 "
1/2 35 100 100 100 78 "
3/8 10 85 100 100 70 "
4 2 56 98 100 56 "
10 1 32 91 100 42 ±4
40 0 11 59 98 21 "
100 0 6 16 91 11 "
200 0 3 2 71 4 ±2
Toma-se a peneira mais central em que três materiais passem 100% .

Na peneira 1/2 a Mistura ( Curva Central Especificada ) deve ter 100 - 78 = 22 % de
material retido que deve provir do Material X que possui 100 - 35 = 65% de material
retido na peneira acima.
( P 1 / 100 ) . 65 = 22 P1 = 34%
Na peneira n°200 o material para a mistura provém do material R que apresenta 71%
passante nessa peneira.
( P 4 /100 ) . 71 = 4 P4 = 6%
Na peneira n° 10 podemos tirar que:
( P1/100 ) . 1 + ( P2/100 ) . 32 + ( P3 /100 ) . 91 + ( P4 /100 ) . 100 = 42 1ª Equação
0,34 + 0,32 P 2 + 0,91 P 3 + 6,00 = 42
P1 + P2 + P3 + P4 = 100% 2ª Equação
34% + P 2 + P 3 + 6% = 100% P2 = 28%

P3 = 32%
A Curva Granulométrica Composta, em cada Peneira, é obtida pelo somatório dos
produtos das percentagens passantes em cada peneira pelas percentagens de contribuição de
cada material na mistura.
%pas n M = %pas n X . P1 + %pas n Y . P2 + %pas n Z . P3 + %pas n R . P4
sendo
%Pas n = Percentagem passante acumulada na peneira qualquer n, na Mistura
P1 ... = Percentagem de contribuição de cada material na mistura
- Método Gráfico
Um método gráfico bastante simples de ser aplicado para misturas de qualquer número
de materiais é o Método de Rothfuchs. Consiste nos seguintes procedimentos:
a - Traça-se a Curva Granulométrica da Mistura desejada, marcando-se, em ordenadas e em

escala aritmética, as percentagens passantes, em peso mas utilizando-se, em abscissas, uma
escala tal, para aberturas de peneiras, que a citada curva resulta numa reta que é a diagonal do
retângulo. Isto é feito, traçando-se uma reta inclinada (diagonal do retângulo ) e marcando nela
os tamanhos correspondentes às diferentes percentagens passantes.
b - As Curvas Granulométricas dos diferentes agregados a serem misturados são traçadas no

gráfico resultante denominado de Gráfico Granulométrico Especial. Normalmente não são
linha retas.
c - Com o auxílio de uma régua transparente, ajustam-se retas que mais se aproximam das
curvas granulométricas especiais dos diferentes agregados. Isto é feito de tal modo que as
áreas compreendidas entre as curvas e suas respectivas retas sejam mínimas e equivalentes.
d - Ligam-se as extremidades destas retas para se obter as percentagens de contribuição de

cada material.
Unindo-se a extremidade inferior de primeira reta com a extremidade superior da segunda
reta corta-se a diagonal num ponto P1 que representa a percentagem de contribuição do
material graúdo, na mistura.
Unindo-se a extremidade inferior da segunda reta com a extremidade superior da terceira
reta corta-se a diagonal num ponto P2. A diferença entre P1 e P2 será a percentagem de
contribuição do material médio, na mistura.
Idêntico procedimento seria para a percentagem de contribuição do terceiro e/ou quarto
material, na mistura.
Unindo-se a extremidade inferior da penúltima reta com a extremidade superior de última
reta corta-se a diagonal num ponto Pn que representa a percentagem de contribuição do
material mais fino, na mistura.
e - A Curva Granulométrica Composta, em cada peneira, é obtida pelo somatório dos produtos
das percentagens passantes em cada peneira pelas percentagens de contribuição de cada
material, na mistura, conforme equação já apresentada acima.
(c) Calibragem dos Silos Alimentadores
Será apresentada na disciplina de Pavimentação.
(d) Execução e Controle de Qualidade dos Serviços

Também, serão apresentados na disciplina de Pavimentação.
2.4.2 Misturas com ligantes

São a mistura de solos, britas e ou de ambos com um ligante para se obter um produto
final que tenha curva granulométrica controlada e apresente apreciável resistência a
compressão simples, ao desgaste superficial e em alguns casos apresente também resistência
à tensões de tração na flexão.
2.4.2.1 Ligadas com cimento portland
- Concreto de cimento
- Concreto magro
- Brita cimento
- Solo cimento
- Solo melhorado com cimento
2.4.2.2 Ligadas com Cimento Asfáltico de Petróleo ou Misturas Betuminosas
As Mistura Betuminosas são as mais utilizadas tanto em Pavimentação Rodoviária

como em Pavimentação Urbana.
As Misturas Betuminosas são a mistura em usinas apropriadas, a quente ou a frio, de
agregados minerais, graúdo e/ou miúdo, com ou sem filler com ligante betuminoso (
Cimento Asfáltico de Petróleo, Emulsões Asfálticas Catiônicas ou Asfaltos Diluídos ),
espalhadas e compactadas sob rigoroso controle de dosagem e compactação.
As Misturas Betuminosas podem ser empregadas para:
- Camada de Rolamento ou Revestimento

- Camada de Ligação
- Camada de Nivelamento
- Camada de Base
As Misturas Betuminosas podem ser classificadas segundo:
(a) A temperatura de misturação, espalhamento e compactação
- Misturas a quente: são realizadas com agregados e CAPs que sendo semi-sólido a
temperatura ambiente necessitam ser aquecidas a temperaturas bem acima da temperatura
ambiente para serem confeccionadas, espalhadas e compactadas.
Pré-Misturado a Quente PMQ
Concreto Betuminoso Usinado a Quente CBUQ ou Concreto Asfáltico CA
Areia Asfalto a Quente, Lençol Asfáltico
- Misturas a frio: são realizadas com agregados e asfaltos liquefeitos geralmente emulsões
asfálticas catiônicas e raramente asfaltos diluídos. Só se aquece um pouco o asfalto liquefeito
( T = 50ºC ). Elas são sempre espalhadas e compactadas na temperatura ambiente.
Solo Betume
Lama Asfáltica
Pré-Misturados a Frio PM
(b) A estrutura interna
- Com esqueleto mineral: as partículas do agregado se tocam, deixando vazios no agregado

mineral, são constituídas por um agregado graúdo e um ou mais agregados miúdos.
- Sem esqueleto mineral: denominados de mastiques que são dispersões de filler em cimento
asfáltico de petróleo, sem vazios. As partículas de filler não se tocam.
(c) Ao diâmetro máximo
- Misturas Graúdas: são aquelas cujo diâmetro máximo é superior a 4,8 mm. Se apresentarem
% Vv acima de 12% serão consideradas misturas permeáveis. Nesta, estão incluídos os Pré-
Misturados em geral.
- Misturas Miúdas: são aquelas cujo diâmetro máximo é inferior a 4,8 mm, denominadas de
Argamassas Asfálticas dentre as quais temos: Lençol Asfalto a Quente e Areia Asfalto a
Quente.
(d) Ao teor de vazios
Misturas a quente Misturas a frio

- Densas Vv < 8% Vv < 15%
- Semi-Densas Vv: 8 - 12% Vv: 15 - 22%
- Aberta Vv > 12% Vv > 22%
(e) A textura
- Lisa
- Áspera
Comportamento Estrutural das Misturas Betuminosas
As Misturas Betuminosas, que são termoplásticas e visco-elásticas estão sujeitas a dois

tipos de solicitações:
(a) Solicitações de cargas lentas, em temperaturas elevadas.
Podem provocar fluência plástica ou ruptura por cisalhamento. A pior situação é a da

camada de revestimento, pois as outras já recebem as solicitações um tanto amortecidas. Para
resistir a essa fluência a mistura deve apresentar uma certa estabilidade que pode ser
representada pela resistência ao cisalhamento ζ = C + σ tg φ. A coesão é dada pelo ligante

betuminoso (CAP mais viscosos e filler ) e o atrito interno é dado pelo atrito entre as partículas
de agregado sendo vantajoso o uso de agregados britados ( de arestas vivas e textura rugosa ) e
com maior resistência ao desgaste.
(b) Solicitações de cargas rápidas, em temperaturas mais baixas
Provocam deformações elásticas reversíveis, despertando deformações e tensões de

tração na flexão na face inferior da camada constituída de mistura betuminosa que, após um
determinado número de repetições das solicitações, vão provocar o trincamento (fadiga a
flexão ).
Comportamentoe Hidráulico das Misturas Betuminosas
Quanto a permeabilidade das misturas betuminosas podemos diferenciar:
(a) Permeabilidade ao ar, indicada através da %Vv considerada importante devido a ação do ar
no envelhecimento dos CAPs.
(b) Permeabilidade à água que será representada pelo clássico coeficiente de

permeabilidade.
Parâmetros Físicos das Misturas Betuminosas
Massa Específica Real ou Densidade
δ = d = Mer = P / Vγágua
δa = Massa específica real do asfalto

δ f = Massa específica real do filler
δ af = Massa específica real do agregado fino
δag = Massa específica real do agregado graúdo
Peso unitário ou Peso da unidade de volume

γ =P / V g / cm3 ou kg / m3 ou t / m3
Esquema de um corpo de prova

Vv = Volume de vazios da mistura Pa = Peso de asfalto

Va = Volume ocupado pelo asfalto Pf = Peso de filler
Vam = Volume sem agregado mineral ( Vv + Va ) Paf = Peso de agregado fino
Vf = Volume de filler Pag = Peso de agregado graúdo
Vaf = Volume de agregado fino Pt = Peso total
Vag = Volume de agregado graúdo
Massa Específica Média para três materiais

Sejam:
VA = Volume de Material A, na mistura PA = Peso de Material A, na mistura
VB = Volume de Material B, na mistura PB = Peso de Material B, na mistura
VC = Volume de Material C, na mistura PC = Peso de Material C, na mistura
Vt = Volume Total Pt = Peso Total
% de contribuição dos materiais A, B e C na mistura
x% = 100 . PA / Pt PA = x% . Pt/100 δA = PA / VA
y% = 100 . PB / Pt PB = y% . Pt / 100 δB = PB / VB
z% = 100 . PC / Pt PC = z% . Pt / 100 δC = PC / VC
δm = Massa Específica real média
δm = Pt / Vt = [ PA + PB + PC ] / [ VA + VB + VC ]
δm = Pt / 100 . [ x% + y% = z% ] / [ PA / δ A + PB / δ B + PC / δ C ]
Multiplicando e dividindo por 100% / Pt
δm = [ x% + y% + z% ] / [ 100 . PA / δA . Pt + 100 . PB / δB . Pt + 100 . PC / Pt ] ou
δm = [x% + y% + z% ] / [ x% / δA + y% / δB + z% / δC ]
δm = 100% / [ x% / δA + y% / δB + z% / δC ]

Determinação da Massa Específica Real Teórica ou Densidade Teórica
Para um mistura com Volume de Vazios nulo, podemos escrever:
δmt ou Dmt = Pt / [ Va + Vf + Vaf +Vag ] pois Vt = Va + Vf + Vaf + Vag e V = P / δ
δmt ou Dmt = Pt / [ Pa / δa + Pf / δf + Paf / δaf + Pag / δag ]
Multiplicando-se e dividindo-se por: 100%. Pt
δm ou Dmt = 100% /[1/δa.100%Pa / Pt + 1/δf.100% Pf / Pt +1/δaf.100%Paf

+1/δag100%Pag/Pt]
Em função da percentagem com que os materiais entram na mistura:
Asfalto %A = 100%Pa /Pt Filler %F = 100%Pf / Pt

Agregado fino %aAF = 100%Paf / Pt Agregado graúdo %AG = 100%Pag / Pt
δmt ou Mdt = 100% [ %A / δa + %F / δf + %AF / δaf + %AG / δag ] ou
δmt ou Mdt = 100% / [ %A / δa + (100 - %A ) / δm ]
Percentagem de Vazios da Mistura
Vt > Vv % Vv = 100 . Vv / V
100% > %Vv
Na mistura sem vazios temos: δmt = Ps / Vs ou Vs = Ps / δmt e d = Ps / Vt
%Vv = [ Vt-Vs ] 100 / Vt = [ Vt - Ps / δmt ]100 / Vt dividindo-se por Vt teremos:
%Vv = [ Vt / Vt - Ps / δmt Vt ]100 / [ Vt / Vt ]
%Vv = [ 1 - Ps / ( δmt Vt ) ] 100 / 1
%Vv = [1 - d / δmt ]100 / 1
%Vv = [ δmt - d ] .100 / δmt
Percentagem de Vazios do Agegado Mineral
%Vam = %Vv + %Va

%Va = 100 Va / Vt δa = Pa / Va Va = Pa / δa

%Va = [ Pa /δa /Vt ] . 100 Dividindo-se por Pt teremos:

%Va = [ 100 Pa / δa Pt ] / [ Vt /Pt ] 100 Pa / Pt = %A
%Va = [ %A /δa ] / [ 1 / d ]
%Va = %A d / δa
%Vam = [ δmt - d ] 100 / δmt + %A d / δa
Relação Asfalto-Vazios do Agregado Mineral
Rav = 100 Va / Vam

%Rav =%Va 100 / %Vam
%Rav = [ % A d / δa ] / [ ( δmt -d ) / δmt + %A D / δa ]
2.5 Dosagem de Misturas Betuminosas

Os Parâmetros Físicos já foram apresentados acima, passaremos a apresentar o Método
de Dosagem, mais utilizado no Brasil, que é o Método Marshall.
As características de estabilidade ou seja de resistência ao fluxo plástico (deformação
permanente ) podem ser determinadas através de ensaios empíricos tais como:
- Ensaio Marshall
- Ensaio de compressão simples
- Ensaio de compressão diametral
- Ensaio triaxial
- Ensaio de cedência
O Projeto de Pavimentação define:
(a) Tipos de misturas e as camadas onde vão ser empregadas

(b) Faixas Granulométricas
(c) Tipos de ligante
(d) Tipos de agregados
(e) Especificações da mistura. (Marshall )
Com as definições dadas pelo Projeto de Pavimentação e com as amostras dos

materiais disponíveis passa-se ao Projeto da Mistura Betuminosa ou Dosagem.

Ensaio Marshall DNER ME- 043 - 94
(a) Definições
- Agregado : todo o material sólido, inerte e granular que faz parte da mistura
- Massa específica dos grãos ou fragmentos: razão da massa dos grãos ou fragmentos, ao ar e
a 25ºC, para a massa de um volume de água destilada a 25 ºC, igual ao volume dos grãos ou
fragmentos, inclusive os vazios impenetráveis e exclusive todos os demais vazios.
- Massa específica aparente do corpo-de-prova: razão de massa, ao ar e a 25 ºC, do corpo-de-

prova, para a massa ao ar e a 25 ºC, de um volume de água destilada, igual ao volume aparente do
corpo-de-prova.
- Estabilidade Marshall: resistência máxima à compressão radial, apresentada pelo corpo-

de-prova, quando moldado e ensaiado de acordo com o processo estabelecido neste
procedimento em N ou kgf. Também definida como sendo a carga ou Força F que, aplicada a
60 ºC em valores crescentes com uma velocidade de 50 mm/minuto, rompe o corpo-de-prova.
- Fluência Marshall: deformação total apresentada pelo corpo-de-prova, desde a aplicação da

carga inicial nula até a aplicação da carga máxima, expressa em décimos de milímetros ou em
centésimos de polegadas, ou diminuição total.
- Teor de betume em relação à mistura: razão da massa de material betuminoso, contida na

mistura betuminosa, para a massa da mesma mistura, expressa em percentagem.
- Teor de betume em relação aos agregados: razão da massa de material betuminoso, contida
na mistura betuminosa, para a massa de agregado contida na mesma mistura.
- Vazios de agregado: volume total dos espaços existentes entre os agregados do corpo-de-
prova ( preenchidos ou não por material betuminoso ), expresso percentualmente em relação ao
volume aparente do corpo-de-prova.
- Vazios não preenchidos: volume dos espaços vazios do corpo-de-prova, expresso

percentualmente em relação ao volume aparente do corpo-de-prova.
- Vazios preenchidos: volume acupado pelo material betuminoso da mistura, expresso

percentualmente em relação ao volume de vazios do agregado.
(b) Aparelhagem
- Prensa capaz de aplicar carga de até 4.000 kgf, mecânica ou manual, com embolo
movimentando-se a uma velocidade de 5,0 cm/min.

- Molde de compactação de aço, consistindo em anéis superior e inferior com φ ≅ 10,0 cm e

uma placa mãe.
- Soquete de compactação de aço, com 4.540 gramas de massa e uma altura de queda livre de
45,72 cm.
- Medidor de fluência, etc.
(c) Ensaio
(c1) Prepara da mistura
- Secar os agregados até massa constante

- Efetuar a análise granulométrica de cada agregado
- Compor a mistura dos agregados, de forma a enquadrá-los na faixa granulométrica
especificada no projeto.
(c2) Confecção dos corpos-de-prova
- Estimar a percentagem ótima de material betuminoso, através da experiência ou pela Fórmula

de Duriez ou por especificação.
- Os corpos-de-prova devem ser moldados com as seguintes percentagens de betume ( Pb )
Pbo - 1%, Pbo - 0,5%, Pb0, Pbo +0,5%, Pbo +1%
- Preparar 3 corpos-de-prova para cada teor de betume, com 1.200 g de massa e com altura de
( 6,35 ±0,13 0cm ).
- A temperatura do ligante para ser misturado com os agregados é aquela que corresponde a
uma viscosidade Saybolt Furol de 85 ± 10 SSF.
- A temperatura de compactação da mistura é aquela na qual o ligante apresenta uma
viscosidade Saybolt Furol de 140 ± 15 SSF.
- A temperatura dos agregados deve ficar 28ºC acima da temperatura de aquecimento do ligante
desde que não ultrapasse 177ºC.
- O molde de compactação e a base do soquete devem estar limpos e aquecidos a uma
temperatura entre 90 e 150ºC.
- Colocar, no molde, a mistura, de um a só vez.
- Acomodar a mistura quente com quinze golpes vigorosos de espátula ao redor do molde e dez
no centro da massa.
- Aplicar, com o soquete 50 golpes, por face do corpo-de-prova, para pressão de pneu até 0,69
Mpa ou 7,0 kgf/cm² ou 75 golpes, por face do corpo-de-prova, para pressão de pneu de 0,69
Mpa a 1,38 Mpa ou de 7,0 a 14,0 kgf/cm².
- Após a compactação, retirar cuidadosamente o corpo-de-prova e deixá-lo em repouso sobre
uma superfície plana, no mínimo por 12 horas, à temperatura ambiente.
- A altura do corpo-de-prova deve ser de 6,35 ± 0,13 cm, medida com paqímetro em quatro
posições diametralmente opostas.

(c3) Determinação da massa específica aparente dos corpos-de-prova.
- Processo de parafina.
(c4) Determinação da estabilidade e da fluência
- Limpar as superfícies do molde

- Imergir os corpos-de-prova em banho-maria a 60 ± 1,0 ºC.
- Operar a prensa aplicando uma velocidade de 5 cm/min. até o rompimento do corpo-de-prova.
- Anotar o valor máximo lido no deflectômetro.
- Converter esta leitura, no gráfico de calibração, em carga de ruptura ou estabilidade lida que
em função do tamanho do corpo-de-prova ( tabela ) nos dará a estabilidade corrigida ou
estabilidade Marshall. O valor da fluência é obtido simultaneamente ao da estabilidade. O valor
é lido e anotado.
(c4) Massa específica média dos grãos dos fragmentos.
- NBR 6508 e NBR 6458
(c5) Determinação dos índices
- Massa específica teórica máxima - NBR 6296

- Vazios não preenchidos
- Vazios do agregado
- Vazios preenchidos
(c6) Escolha do teor ótimo de material betuminoso
Preparar cinco ou seis gráficos cartesianos, representando, em abcissas, a percentagem

de material betuminoso e, em ordenadas, as médias dos seguintes valores, correspondentes a
cada teor de betume:
- estabilidade Marshall
- fluência
- vazios não preenchidos ou Volume de vazios
- vazios preenchidos ou relação betume-vazios
- massa específica aparente do corpo-de-prova
- relação betume-vazios

O teor de material betuminoso ótimo será a média entre o teores de material betuminoso
correspondentes a:
1 - máxima estabilidade
2 - máxima massa específica aparente dos corpos-de-prova
3 - valor médio da percentagem de vazios não preenchidos conforme Tabela 2.
4 - valor médio dos vazios preenchidos de material betuminoso conforme Tabela 2 .

Tabela 2 Características recomendada
Critérios - Pressão de pneu

Determinações 0,69 MPa 1,38 MPa
7,0 kgf/cm² 14,0 kgf/cm²
Estabilidade Marshall N (kgf ) 2500 ( 250 ) 3500 ( 350 )
Fluência 0,1 milímetro 20 - 46 20 - 46
( 0,01 polegada ) 8 - 18 8 - 18
% de vazios não preenchidos (Vv )
a - Concreto asfáltico
- camada de rolamento 3 a 5 3 a 5
- camada intermediária 4 a 6 4 a 6
b - Pré-misturado
c - Areia-betume 3 a 8 3 a 8
% de vazios preenchidos de material
betuminoso ( Vp )
a - Concreto asfáltico
b - Pré-misturado
c - Areia-asfalto 65 a 82 65 a 82
Para areia-asfalto, a estabilidade mínima é de 1500 N (150 kgf ).
Observação: % VAM – % de vazios no agregado mineral. Embora não especificado no método

Marshall original, apresentando valor baixosignifica – volume pequeno no agregado mineral e
portanto pouco asfalto para poder cumprir a exigência do máximo RBV (evitar a exudação); a
exogência do mínimo % RBV por si só não garante um mínimo de asfalto necessário à
durabilidade da mistura. Faz-se necessário especificar um valor mínimo de % VAM, que depende
do Dmáx e da densidade real do agregado.

2.6 Obtenção das Misturas
A execução de camadas com mistura, com ou sem ligantes, compreende as seguintes

fases:
- Dosagem e Mistura
- Transporte
- Espalhamento
- Compactação
2.6.1 Dosagem e Mistura
A dosagem e a mistura se realizam em unidades apropriadas denominadas de Usinas. As

utilizadas para mistura e dosagem de materiais sem ligantes ou com ligantes a frio ( EA ou AD
) são denominadas de Usinas de Solos ou de Pré-misturados a Frio e as com ligante a quente (
CAP ), de Usinas de Asfalto ou Usinas de Concreto Betuminoso Usinado a Quente.
As Usinas podem ser:
(a) Volumétricas: quando os fluxos dos agregados, do ligante e/ou água e da mistura são
ininterruptos e por esta razão são denominadas de usinas contínuas (produção constante ).
(b) Gravimétricas: quando os fluxos dos agregados, do ligante e/ou água e da mistura são
intermitentes, também denominadas de usinas descontínuas.
(c) Tambor- misturador ( Drum-Mixer ) : quando os fluxos dos agregados, do ligante e/ou
água e da mistura são contínuos pois a pesagem é feita por balança eletrônica ( ponte de
pesagem na correia transportadora ).
Todas elas podem ser instalações fixas ( permanentes ) ou móveis (portáteis ) .
Podemos distinguir as seguintes Partes Fundamentais:
Nas Usinas de Solos ou de Pré-misturados a Frio:
1 - Unidade de alimentação dos agregados ( Silos frios )

2 - Transportador de agregados
3 - Unidade de dosagem de ligante ( bomba de engrenagens com fluxo constante )
4 - Unidade de dosagem de água ( bomba de engrenagens com fluxo constante )
5 - Misturador
6 - Tanques de estocagem
7 - Unidades complementares
Nas Usinas de Concreto Asfáltico ou Concreto Betuminoso Usinado a Quente:
Volumétricas
1 - Unidade de alimentação de agregados frios ( Silos frios )

2 -Transportador de agregados frios
3 - Secador
4 - Ciclone
5 - Elevador de agregados quentes
6 - Unidade de dosagem de agregados quentes ( Peneira vibratória e Silos quentes )
7 - Unidade de dosagem de ligante
8 - Unidade de dosagem de filler
9 - Misturador
10 - Sistema de aquecimento
11 - Tanques de estocagem ( ligante e óleo combustível )
12 - Unidade complementares
Gravimétricas

3 - Secador
4 - Ciclone
5 - Elevedor de agregados quentes
6 - Unidade alimentadora de quentes ( Peneira vibratória e Silos quentes )
7 - Balança
8- Unidade de dosagem de ligante
10 - Misturador
Tambor-misturador

4 - Balança eletrônica
5 - Secador-misturador
6 - Unidade de dosagem de ligante
10 - Silo de armazenagem de massa asfáltica
1 - Unidade de alimentação de agregados frios
A unidade de alimentação fria destina-se a realizar a dosagem dos agregados que

constituem a mistura. Possui três ou quatro silos para materiais diferentes. Sob os silos existe
uma correia transportadora cuja função é conduzir os agregados, já dosados, provenientes de
cada silo, para o transportador de agregados frios.
O deslocamento dos materiais de cada silo pode se processar por intermédio de vários
dispositivos, tais como:
a - Correia transportadora: é uma correia de borracha e lona, de largura igual ou maior que a
boca do silo, que se desloca continuamente sobre uma estrutura metálica dotada de roletes de
apoio, transportando o agregado que se encontra sobre ela. É utilizada para agregados finos,
como a areias e o pedriscos. O volume dependerá do abertura da comporta e da velocidade da
correia.
b - Placa oscilante: é uma chapa metálica, colocada embaixo da boca do silo, de secção em U
ligada a um dispositivo que permite o movimento de vai e vem. Quando a gaveta de desloca para
a frente transporta o agregado que se encontra sobre ela e no deslocamento para trás o
agregado cai na correia transportadora. O volume transportado dependerá do curso da chapa e da
abertura do portão.
c - Unidade vibratória: é um vibrador fixado na parede do silo e cuja vibração produz o

deslocamento contínuo das partículas. Sob a parte inferior da boca do silo existe uma chapa
metálica rotulada na parte posterior, permitindo regular a abertura por onde sairá o agregado.
Esta regulagem de abertura permitirá dosar a quantidade de agregado necessário.
A alimentação fria desempenha um papel importante na execução de misturas dentro
dos requisitos de projeto, pois, dela depende o adequado proporcionamento dos agregados que
irão produzir a mistura dentro dos requisitos, faixa granulométrica, desejados.
Para uma produção uniforme da usina devemos observar:
- o tamanho dos agregados nos depósitos devem ser os indicados, no projeto.

- evitar a segregação. Pilhas trapezoidais.
- não permitir intermistura de agregados dos diversos depósitos
- abertura corretas dos portões dos silos, determinadas pelos gráficos de calibração.
- manter os portões desobstruídos (impurezas )
- eliminar a formação de arcos nos agregados finos, usando secções retangulares na parte
inferior dos silos.
Calibração

A calibração de uma usina é o conjunto de operações necessárias para regular seus

diversos componentes de maneira a se obter uma mistura dentro das tolerâncias de projeto, quer
quanto a curva granulométrica, quer quanto a teor de asfalto ou água ou quanto aos tipos de
agregados.
Consiste em:
- Determinar o gráfico de correlação entre abertura do portão e/ou velocidade da correia

transportadora e a produção horária de agregado, de cada silo.
- Determinar a curva de correlação entre a rotação, velocidade ou número de dentes das
engrenagens das bombas dosadoras e a sua produção horária.
- Determinar as aberturas necessárias dos silos, velocidade, rotação ou número de dentes das
engrenagens das bombas dosadoras para cada projeto de mistura.
- Coletar amostras para verificação do produto final obtido. ( Projeto ).
2 - Transportador de agregados frios
Tem por finalidade recolher a mistura de agregados provenientes da unidade de

alimentação fria e transportá-la ao secador ou misturador.
3 – Secador
É constituído de um tambor metálico que gira em torno de um eixo quase horizontal, um

queimador a óleo, uma chaminé e uma pequena caixa que recebe os agregados transportados
pelo elevador de frios. O fluxo de agregados é oposto ao fluxo dos gases quentes provenientes
da combustão do óleo (deisel ou combustível ).
O secador tem dupla finalidade: secagem e aquecimento dos agregados.
A produção da usina depende da capacidade do secador (ton / hora ) variável em função
de:
- Diâmetro
- Comprimento
- Velocidade dos gazes da combustão
- Umidade dos agregados
- Tempo de permanência do agregado no secador
- Percentagem de carregamento do secador.
4 – Ciclone
As partículas menores que a peneira nº 20, podem ser carregadas pelos gases de
combustão. A finalidade do ciclone é recuperar e reintroduzir esta parcela de finos na mistura
de agregados. Ele consiste num recipiente com forma cilíndrica, possuindo a parte inferior
afunilada, em cujo vértice existe um sem-fim que devolve os finos coletados aos agregados
quentes que saem do secador. Possui também um tubo para o escape dos gases. Estes gases

ainda levam finos em suspensão ( poluição ) que para serem retirados há necessidade do
emprego de coletores do tipo úmido.
5 - Elevador de agregados quentes
É utilizado para transportar (elevar ) os agregados que saem do secador para a unidade
alimentadora de quentes. Este elevador é do tipo de caçambas montadas numa corrente
metálica, envolvida por uma caixa metálica que serve para evitar a perda de temperatura e dos
finos transportados.
6 - Unidade alimentadora de quentes ( Peneira vibratória e Silos quentes )
Esta unidade tem uma função de policiamento da granulometria dos agregados. É

constituída de:
- Unidade de peneiração: é uma peneira vibratória em que o número de panos (decks ) de

depende das frações em que serão separados os agregados.
- Silos metálicos: após o peneiramento os agregados serão estocados nos silos quentes que
estão situados embaixo da peneira.
- Dispositivos para dosagem das frações de agregados
Nas usinas volumétricas na parte inferior de cada um dos silos existe um dispositivo que
permite a regulagem do fluxo contínuo dos agregados que serão levados ao misturador.
Nas usinas gravimétricas, existe uma comporta que permite alimentar a balança, situada
embaixo dos silos, com as quantidades de agregados necessárias para uma dosagem ( em
peso).
8- Unidade de dosagem de ligante
A unidade desadora de asfalto pode ser constituída por um recipiente especial que
fornece a quantidade desejada de ligante ( gravimétricas ) ou por uma bomba de fluxo constante
(volumétricas ).
É um pequeno silo metálico, tendo na extremidade inferior um cilindro metálico

horizontal no interior do qual funciona um sem-fim. Na extremidade deste um dispositivo que
permite a regulagem do fluxo de filler que será transportado para o misturador ou balança por
um elevador de caçambas.
10 - Misturador
Os misturadores das usinas são constituídos por uma caixa metálica no interior da qual
giram dois eixos gêmeos paralelos com movimento de rotação em sentidos opostos. A estes
eixos estão fixados braços de aço, em cuja extremidade possuem pás que permitem regulagem
de inclinação. A distância, entre as pás e as paredes da caixa metálica, é regulada pelo tamanho
máximo do agregado.
A finalidade básica do misturador é a execução de uma mistura homogênea dos
agregados entre si ou com a água ou com o ligante de tal maneira que a quase totalidade das
partículas de agregado fiquem envolvidas pelo ligante ou pela água.
Para que a mistura seja homogênea é necessário que ela seja misturada durante um certo
período de tempo denominado de tempo de mistura.
O aquecimento, dos tanques de asfalto, de óleo combustível, do misturador, da bomba de

asfalto e das canalizações é feito através da circulação de óleo térmico ou vapor de água
devidamente aquecido em caldeira apropriada e a temperaturas pré-determinadas em função
das características dos materiais e das misturas.
O aquecimento dos agregados é feito pela queima de óleo combustível devidamente aquecido.
12 - Balança eletrônica
A balança eletrônica permite uma dosagem mais precisa pois as agregados serão medidos
em peso.
13 - Secador-misturador
A secagem dos agregados é efetuada por radiação, na primeira região do tambor, quando
a umidade é removida.
A mistura dos agregados com o asfalto, é feita na região posterior, onde o asfalto é
introduzido no tambor e é efetuada a cobertura dos agregados pelo asfalto.
As Operações de Transporte, Espalhamento e Compactação de Misturas para obtenção
de camadas do pavimento serão apresentadas na Cadeira de Pavimentação ( Execução de
Pavimentos ).


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Notas de Aula – TRP 1002

Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 1

04 Mecânica dos Pavimentos

06 Informações Básicas Sobre Materiais Asfálticos

07 Manual Prático de Escavação

08 Manual para Uso de Explosivos

10 Especificações Gerais para Obras Rodoviárias

12 Manual de Pré-Misturados a Frio

Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 2

13 Perfuração e Desmonte de Rochas

1. Materiais de Pavimentação - Introdução

2. Materiais Usados na Pavimentação

2.1 Solos .......................................................................... 11

2.2 Agregados Minerais ................................................... 11

2.3 Ligantes ..................................................................... 52

3.4.2 - Misturas Betuminosas ............................................................ 66

A necessidade de deslocamentos entre dois pontos (cidades, vilas, etc... ) gerou a

1.2 Definição de Pavimento

Pavimento é a estrutura construída sobre a terraplenagem e destinada técnica e

Nos Pavimentos, geralmente, temos as seguintes Camada

Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 4

Regularização: É a operação destinada a conformar o leito estradal, longitudinal e

Reforço do Subleito: É a camada de espessura constante, determinada de acordo com o

Base: É a camada destinada a receber, transmitir e distribuir os esforços verticais oriundos do

Revestimento ou Capa de Rolamento: É a camada, tanto quanto possível, impermeável, que

1.4 Classificação dos Pavimentos:

Sendo o pavimento constituído de diversas camadas é muito difícil chegar a um Termo

Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 5

Pavimentos Rígidos e Pavimentos Flexíveis.

Pavimentos Rígidos: São aqueles pouco deformáveis, constituídos, principalmente, de

Pavimentos Flexíveis: São aqueles em que as deformações elásticas, até um certo

Os Pavimentos Flexíveis podem ser constituídos de:

No Dimensionamento dos Pavimentos, por razões técnico-econômicas, fixam-se

A NBR 7207(1982) e os que se preocupam com Classificação de Pavimentos preferem

1.4.1 Terminologia das Bases e Sub-bases

Por aproveitamento Paralelepípedos

1.4.1.1 Bases e Sub-bases Rígidas: São caracteristicamente as de Concreto de Cimento, isto é,

a - Concreto de cimento: Concretos plásticos próprios para adensamento por vibração ou

1.4.1.3 Bases e Sub-bases Estabilizadas: As técnicas construtivas são semelhantes as

Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 7

1.4.1.4 Bases e Sub-bases por Aproveitamento: Este aproveitamento de revestimentos

1.4.2 - Terminologia dos Revestimentos

1.4.2.1 Revestimentos Rígidos:

Já descrevemos as bases de Concreto de Cimento e que podem funcionar como

1.4.2.2 Revestimentos Flexíveis:

Estes devem ser divididos em dois grupos: Por Calçamentos e Betuminosos:

Todos os Revestimentos Betuminosos são constituídos pela associação de agregados com

São executados com uma aplicação de material betuminoso (1 a 2 l/m2 ) seguida do

Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 9

Quanto ao envolvimento ele pode ser executado em Usinas de Mistura ou na Pista,

Não sendo possível o espalhamento e a compactação a frio teremos então os Pré-

1.5 Termos que são afins aos Estudos de Pavimentação.

a -Leito: É a superfície que limita superiormente o subleito.

b- Greide do Subleito: É o perfil do eixo longitudinal do leito.

c - Camada de bloqueio: É uma camada de agregado de granulometria adequada que se coloca

d - Imprimação: É a aplicação de uma película de material betuminoso sobre uma camada de

e - Pintura de Ligação: É uma película de material betuminoso que se aplica imediatamente

f - Pintura de Impermeabilização: É a aplicação de uma película de material betuminoso

g - Capa Selante: É um tratamento superficial simples de penetração invertida executado com o

Profs. Valmir Brondani e Rinaldo Pinheiro 10

i- Tratamento Contra Pó: É a aplicação de material betuminoso sobre revestimento primário,

j - Lama Asfáltica: Compõem-se de uma mistura de material betuminoso (emulsão de ruptura