METALOGRAFIA

CONOCIMIENTO DE MATERIALES

ENSAYOS METALOGRAFICOS

Introducción

La metalografía es la parte de la metalurgia que estudia las características es-

tructurales o de constitución de los metales y aleaciones, para relacionarlas con las
propiedades físicas, mecánicas y químicas de los mismos.
La importancia del examen metalográfico radica en que, aunque con ciertas
limitaciones, es capaz de revelar la historia del tratamiento mecánico y térmico que ha
sufrido el material.
A través de este estudio se pueden determinar características como el tamaño
de grano, distribución de las fases que componen la aleación, inclusiones no metálicas
como sopladuras, micro cavidades de contracción, escorias, etc., que pueden modifi-
car las propiedades mecánicas del metal.
En general a partir de un examen metalográfico bien practicado es posible ob-
tener un diagnóstico y/o un pronóstico.
El examen metalográfico puede realizarse antes de que la pieza sea destinada
a un fin, a los efectos de prevenir inconvenientes durante su funcionamiento, o bien
puede ser practicado sobre piezas que han fallado en su servicio, es decir, piezas que
se han deformado, roto o gastado. En este caso la finalidad del examen es la determi-
nación de la causa que produjo la anormalidad.
Básicamente, el procedimiento que se realiza en un ensayo metalográfico in-
cluye la extracción, preparación y ataque químico de la muestra, para terminar en la
observación microscópica. Si bien la fase más importante de la metalografía es la ob-
servación microscópica, la experiencia demuestra que poco se puede hacer si alguna
de las operaciones previas se realiza deficientemente.
Si la etapa de preparación no se realiza cuidadosamente es posible que se ob-
tenga una superficie poco representativa del metal y sus características. Una prepara-
ción incorrecta puede arrancar inclusiones no metálicas, barrer las laminas de grafito
en una muestra de fundición, o modificar la distribución de fases si la muestra ha sufri-
do un sobrecalentamiento excesivo.
A continuación se hará una breve descripción de cada uno de los pasos previos
a la observación en el microscopio, comenzando por la extracción de la muestra, si-
guiendo con las distintas fases de preparación de la misma y por último se describe el
ataque químico a la muestra y la observación microscópica.

I Extracción de la muestra

Durante la extracción de la muestra es fundamental considerar el lugar de don-

de se extraerá la probeta y la forma en que se hará dicha extracción.
Se debe tener en cuenta que no es indiferente el lugar de donde se extraerá la
muestra, según sea el objetivo del examen. Por ejemplo cuando se trata de una pieza
rota en servicio y el objeto del examen es determinar las causas de dicha falla, la
probeta debe extraerse, en la medida de lo posible, de la zona puntual donde la pieza
ha fallado. Esto permitirá obtener la mayor información posible de las características
del material en dicha zona y así obtener mejores conclusiones sobre las posibles
causas de la falla. Por ejemplo, si se pretende determinar si un trozo de alambre
posee trabajo en frió, causado por algún proceso de trefilado, se deberá observar una
cara paralela al eje longitudinal de dicho trozo; por lo tanto la extracción de la muestra
estará determinada por esta condición. En síntesis se debe lograr una muestra
representativa del material a examinar.
En cuanto a la forma de extracción de la probeta se debe tener en cuanta que
esta operación debe realizarse en condiciones tales que no afecten la estructura su-

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 CONOCIMIENTO DE MATERIALES

perficial de la misma. Por lo tanto se debe cuidar que la temperatura del material no se
eleve demasiado durante el proceso de extracción.
La extracción se puede hacer con cierras de corte manual, o en el caso de pie-
zas muy duras con cortadoras sensitivas muy bien refrigeradas.

II Preparación de la muestra

La preparación de la muestra puede dividirse en tres fases:

1) Desbaste Grosero
2) Desbaste Final
3) Pulido

II.1 Desbaste Grosero

El desbaste grosero se practica una vez extraída la probeta con la finalidad de

reducir las irregularidades, producidas en la operación de extracción, hasta obtener
una cara lo más plana posible. Esta operación puede realizarse con una cinta de des-
baste o bien en el caso de materiales no muy duros como aceros sin templar y fundi-
ciones se puede hacer con lima, aunque aumente algo la distorsión que se produce en
la superficie a causa de la fluencia del material.
De cualquier manera que se practique el desbaste grosero siempre se debe
cuidar que la presión no sea exagerada para que la distorsión no sea muy importante,
ni la temperatura de la superficie se eleve demasiado.

II.2 Desbaste Final

La operación de desbaste final comienza con un abrasivo de 150, seguido del

250, 400, para terminar con el 600 o 1000.
El desbaste se puede realizar a mano o con desbastadoras mecánicas.
Para el caso de desbaste manual el papel abrasivo se coloca sobre una placa plana y
limpia y se mueve la probeta longitudinalmente de un lado a otro del papel aplicándole
una presión suave; se debe mantener la misma la dirección para que todas las rayas
sean paralelas. Durante la operación se debe dejar que una corriente de agua limpie
los pequeños desprendimientos de material y a su vez lubrique y refrigere la zona
desbastada.
El final de la operación sobre un papel está determinada por la desaparición de
las rayas producidas durante el desbaste grosero o el papel anterior. Para poder reco-
nocer esto fácilmente se opera de manera que las rayas de un papel a otro sean per-
pendiculares, es decir se debe rotar 90º la dirección de movimiento de la probeta cada
vez que se cambia de abrasivo. Además cada vez que se cambia de abrasivo es con-
veniente lavar la probeta y enjuagarse las manos para no transportar las partículas
desprendidas en el abrasivo anterior, ya que esto puede provocar la aparición de ra-
yas.
La presión que se aplica a la probeta no debe ser exagerada ya que esto au-
menta la distorsión y además pueden aparecer rayas profundas. La presión debe ir
disminuyendo a medida que se avanza en la operación.
Si el desbaste se realiza en forma automática las precauciones son las mismas
que para el desbaste manual. En este caso el abrasivo esta adherido sobre un disco
de 20 cm de diámetro, aproximadamente, que gira a velocidades que pueden oscilar
entre 250 y 600 RPM; las velocidades más altas se usan con los abrasivos más grue-
sos.

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 CONOCIMIENTO DE MATERIALES

Cuando los metales a pulir son demasiado blandos es conveniente impregnar

los abrasivos con un lubricante adecuado.

II.3 Pulido

El pulido tiene por objeto eliminar las rayas finas producidas en el desbaste fi-
nal y producir una superficie con características especulares. Esta operación por lo
general se realiza en forma mecánica y se utiliza un paño impregnado con partículas
de algún abrasivo en solución acuosa.
Básicamente, se pueden utilizar dos tipos de paños: con pelo (pana, terciopelo,
lanas) y sin pelo (seda natural). Se debe elegir el que más se adapte al tipo de mate-
rial a examinar. Por ejemplo, el pulido de muestras de fundición se debe realizar con
paños sin pelo para evitar el arrancamiento de grafito.
En cuanto a los abrasivos pueden ser: pasta de diamante, alúmina, alumdun,
etc. El abrasivo comúnmente utilizado es la alúmina, que es oxido de aluminio en par-
tículas y que comercialmente se obtiene en forma de pastas o soluciones acuosas.
Se debe cuidar que la humedad del paño sea la adecuada, es decir, si la
humedad es excesiva la acción abrasiva se retardará demasiado y si es escasa la
probeta tiende a mancharse.
Si bien es muy cierto que cuanto más pulida este la superficie más clara será la
imagen que obtengamos en el ocular, muchas veces no es necesario llegar hasta un
pulido perfecto, sino que bastará con que la densidad de rayas en la superficie sea lo
suficientemente baja y preferentemente en una sola dirección.
Si con un aumento de 500x se pueden distinguir porciones lisas más o menos
grandes entre las rayas, entonces el pulido puede darse por terminado.
Dado que las zonas rayadas serán más atacadas que las zonas lisas, si la densidad
de rayas es muy alta y si a su vez están en dos o más direcciones, el oscurecimiento
de las rayas durante el ataque cubrirán los detalles de la estructura del material.

Métodos especiales de preparación

La preparación de metales blandos y dúctiles es difícil en el sentido de que el
metal blando fluye con mucha facilidad y se generan capas de metal distorsionado que
enmascaran la verdadera estructura (Aluminio y sus aleaciones, Cobre y sus aleacio-
nes, Plomo, etc.)
Por otra parte la conservación de algunas inclusiones en las muestras de acero
o las láminas de grafito en las funciones requieren de técnicas algo más específicas de
preparación. Así por ejemplo la preparación de una muestra de fundición requiere un
pulido cuidadoso sobre un paño sin pelo, en una sola dirección, y con la humedad
adecuada para que las láminas de grafito no sean arrancadas durante este proceso.
De esto se desprende que la preparación de las muestras no es un procedi-
miento estricto y abarcativo para cualquier tipo de material, sino que en general es ne-
cesario un estudio más o menos cuidadoso del tema de acuerdo al tipo de material a
analizar y a los resultados que se pretendan obtener.

Distorsión
Es un fenómeno natural que se produce en la superficie durante las operacio-
nes de desbaste y pulido. Los esfuerzos mecánicos que introducen las partículas de
abrasivo, sumado al efecto térmico producen la fluencia del metal en la superficie de la
muestra. Esta fluencia de metal destruye, al menos parcialmente, el estado cristalino
del metal.
Dado que la superficie resultante posee una energía libre mayor, sumado a que
dicha distorsión solo posee una profundidad de algunas distancias interatómicas, en
general este efecto es eliminado luego del ataque químico. En caso que la distorsión

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 CONOCIMIENTO DE MATERIALES

no sea eliminada en el primer ataque, serán necesarias 3 o 4 sesiones alternadas de

ataque y pulido.

III Ataque Químico

El ataque químico de la cara que se observará tiene por objetivo poner en evi-
dencia, mediante un ataque selectivo, las características estructurales de la muestra.
Al aplicar el reactivo sobre la superficie a observar, las características de la es-
tructura son reveladas como consecuencia de un ataque selectivo de la superficie. Es-
to se debe a que las distintas fases así como los planos cristalográficos diferentemente
orientados poseen diferencias en la susceptibilidad al ataque.
En general aquellas regiones de la estructura donde la energía libre del sistema
es mayor, como por ejemplo los limites de fases, bordes de grano, etc., son atacadas
más rápidamente que las regiones monofásicas o ínter granulares.
Los reactivos de ataque por lo general son ácidos orgánicos disueltos en agua,
alcohol, glicerina, etc. El grado de ataque de una probeta es función de la composi-
ción, temperatura y tiempo de ataque.
Para que el ataque sea apropiado es necesario elegir el reactivo de acuerdo a
la composición de la probeta, es decir, un reactivo a base de persulfato de amonio es
ideal para atacar probetas de cobre y latón, pero no es adecuado para atacar al acero
o aleaciones ferrosas. En cambio el nital (solución acuosa o alcohólica de ácido nítrico
al 2% o hasta el 5%) es uno de los reactivos más comúnmente usado en aleaciones
ferrosas y aceros. En la tabla 1 se encuentran algunos reactivos con su composición y
usos más frecuentes.
En general, dado un reactivo, el tiempo de ataque es una variable fundamental,
y en general debe ser determinado en forma práctica. Un tiempo de ataque demasido
corto (subataque), no permitirá que el reactivo actúe lo suficiente y por lo tanto no se
obtendra un buen contraste entre las fases, o los bordes de grano aun no habrán
aparecido. Por otro lado, un sobre ataque proporcionará una cara obscura con bordes
de grano demasiado anchos, resultando dificultoso una distinción clara de las
proporciones de cada una de las fases.
En este sentido la experiencia indica que en el caso de no conocer el tiempo de
ataque adecuado, es conveniente comenzar con secciones acumulativas de ataques
de corta duración y observaciones microscópicas hasta lograr el contraste apropiado.
En el caso que se produjese un sobre ataque será necesario pulir la probeta en
el abrasivo más fino y también en el paño antes de atacar nuevamente durante un
tiempo menor.

Métodos de ataque.
Antes de realizar el ataque se debe limpiar y desengrasar con alcohol la cara
de la muestra a atacar y luego se debe secar con aire caliente.
Los modos de ataque principalmente son dos: uno sumergiendo la probeta en el reac-
tivo con la cara que se observará hacia arriba y el otro es mojando un algodón con el
reactivo y frotar la cara de la probeta.
Transcurrido el tiempo de ataque se debe tomar la probeta y lavar con agua o
alcohol e inmediatamente se debe secar con aire caliente. En el caso que se lave con
agua es conveniente enjuagar rápidamente la probeta con alcohol y luego secarla con
aire, esto previene la formación de manchas de oxido.
La muestra se debe manipular en todo momento con pinzas por dos razones
fundamentales: para no tener inconvenientes con el reactivo y para no tocar la muestra
con las manos ya que esto manchará la superficie de la misma.

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 CONOCIMIENTO DE MATERIALES

Nombre del Reactivo Composición Aplicaciones

Ácido Nítrico (Nital 2%) Ácido nítrico ……….2 cm3. Aceros, Hierros, Fundiciones
Alcohol ……………..100 cm3.

Ácido Pícrico (Picral) Ácido pícrico ……….4 grs. Aceros de baja aleación
Alcohol ……………..100 cm3.

Ácido clorhídrico HCl concentrado …..1 cm3. Aceros templados

Agua ………………..100 cm3.

Reactivo de Bolton Ácido pícrico …………6 grs. Fundiciones

Alcohol etílico ………. 78
cm3.
Ácido nítrico ………….2 cm3.
Agua ………………….20 cm3.

Ácido Nítrico concentrado Ácido nítrico concentrado 50 Latones α + β

cm3.

Persulfato de amonio Persulfato de amonio 10 grs. Cobre y sus aleaciones

Agua …………………100 grs.

Cloruro férrico ácido Cloruro férrico …. ……5 grs. Cobre, zinc y sus aleaciones
Agua ………………….5 cm3.
Ácido clorhídrico …. ..30 cm3.
Alcohol isoamilico …. 30 cm3.
Alcohol 96º…. ……….30 cm3.

Ácido Nítrico A) Diluido en concentracio- Zinc y eutéctico Zn-Al

nes de 0,5, 1, y 10%
B) Ácido nítrico diluido en
alcohol
Ácido fluorhídrico Ácido fluorhídrico …..5 ml Aluminio
Agua …. ……………...99,5 ml

Tabla 1

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Objetivo general

1) Comprender el concepto de metalografía.

2) Comprender los requerimientos para el desarrollo de la práctica metalográfica.

3) Conocer los pasos para el desarrollo de la práctica metalográfica.

4) Conocer el uso del microscopio metalográfico y la pulidora

Instrucciones de seguridad

1) Seguir las instrucciones de la maestra en todo momento

2) Utilizar guantes y gafas de seguridad.

3) Conocer el funcionamiento previo de los equipos antes de interactuar con ellos.

4) Evitar el contacto directo con algún tipo de químico

Materiales:

 Acero inoxidable de aproximadamente ½ pulgada

 Resina epóxica
 Una pequeña tapa de plástico
 Un palito de madera
 Cartas abrasivas de disco no adhesivo hidropelente: P180, P320, P600, P1200
 Agua
 Paño para pulir de disco
 Sustitución de diamante monocristalina
 Algodón
 Guantes
 Camisola
 Lentes

Equipo:
 Pulidora metalográfica le Cube
 Microscopio metalográfico Labomed 400M

Reactivos:

 Ácido nítrico (nital): 1 a 5 ml ácido nítrico blanco con 100 o 95 ml alcohol amílico
 Cloruro férrico y ácido hidroclórico: cloruro férrico 5g, ácido hidroclórico 50ml y
agua 100ml
 Marco teórico
Concepto y principios de la Metalografía
La metalografía o microscopía estudia microscópicamente las características estructurales de
un metal o de una aleación, donde el microscopio es la herramienta más importante del
metalurgista.
El procedimiento que se sigue en la preparación de una muestra es la siguiente:
1. Muestreo, consiste en seleccionar la muestra para estudio microscópico. Si lo que se
va a investigar es una falla, se debe escoger la muestra más próxima al área de la falla
y compararla con la sección normal o sana.
Si el material es suave, como metales o aleaciones no ferrosas y aceros no tratados
térmicamente, la sección puede obtenerse mediante un disco cortador.
2. Esmerilado burdo o tosco, la muestra blanda o dura puede esmerilarse burdamente
sobre una lija de banda (rotatoria) manteniendo la muestra fría sumergiéndola
frecuentemente en agua durante la operación de esmerilado.
En todas la operaciones de esmerilado y pulido la muestra debe moverse en sentido
perpendicular a las ralladuras existentes.
3. Montaje, la muestras pequeñas o de forma incomoda deben montarse de alguna
manera para facilitar el pulido intermedio y final. La lúcita es la resina termoplástica
más común, y es completamente transparente.
4. Pulido intermedio, la muestra se pule sobre una serie de hojas de esmeril o lija con
abrasivos más finos sucesivamente.
5. Pulido fino, el tiempo utilizado y el éxito del pulido fino depende del cuidado durante
el pulido previo.
6. Ataque químico, su propósito es hacer visibles las características estructurales del
metal o aleación. El proceso debe ser tal que queden claramente diferenciadas las
partes de la microestructura, esto se logra mediante un reactivo apropiado. Por
ejemplo, ácido nítrico (nital) compuesto por de 1 a 5 ml de ácido nítrico blanco con
100 ml o 95 ml de amílico o alcohol amílico.
7. Verlo en el microscopio.
Fases de la preparación de la muestra
La preparación de la muestra puede dividirse en tres fases:
1) Desbaste Grosero
2) Desbaste Final
3) Pulido
1) Desbaste Grosero
El desbaste grosero se practica una vez extraída la probeta con la finalidad de reducir las
irregularidades, producidas en la operación de extracción, hasta obtener una cara lo más plana
posible. Esta operación puede realizarse con una cinta de desbaste o bien en el caso de
materiales no muy duros como aceros sin templar y fundiciones se puede hacer con lima,
aunque aumente algo la distorsión que se produce en la superficie a causa de la fluencia del
material.
De cualquier manera que se practique el desbaste grosero siempre se debe cuidar que la
presión no sea exagerada para que la distorsión no sea muy importante, ni la temperatura de
la superficie se eleve demasiado.
2) Desbaste Final
El desbaste se puede realizar a mano o con desbastadoras mecánicas. Para el caso de desbaste
manual el papel abrasivo se coloca sobre una placa plana y limpia y se mueve la probeta
longitudinalmente de un lado a otro del papel aplicándole una presión suave; se debe
mantener la misma la dirección para que todas las rayas sean paralelas. Durante la operación
se debe dejar que una corriente de agua limpie los pequeños desprendimientos de material y
a su vez lubrique y refrigere la zona desbastada.
El final de la operación sobre un papel está determinado por la desaparición de las rayas
producidas durante el desbaste grosero o el papel anterior. Para poder reconocer esto
fácilmente se opera de manera que las rayas de un papel a otro sean perpendiculares, es decir
se debe rotar 90º la dirección de movimiento de la probeta cada vez que se cambia de
abrasivo.
Además cada vez que se cambia de abrasivo es conveniente lavar la probeta y enjuagarse las
manos para no transportar las partículas desprendidas en el abrasivo anterior, ya que esto
puede provocar la aparición de rayas. La presión que se aplica a la probeta no debe ser
exagerada ya que esto aumenta la distorsión y además pueden aparecer rayas profundas. La
presión debe ir disminuyendo a medida que se avanza en la operación. Si el desbaste se
realiza en forma automática las precauciones son las mismas que para el desbaste manual.
3) Pulido
El pulido tiene por objeto eliminar las rayas finas producidas en el desbaste final y producir
una superficie con características especulares. Esta operación por lo general se realiza en
forma mecánica y se utiliza un paño impregnado con partículas de algún abrasivo en solución
acuosa.
El abrasivo comúnmente utilizado es la alúmina, que es oxido de aluminio en partículas y
que comercialmente se obtiene en forma de pastas o soluciones acuosas. Se debe cuidar que
la humedad del paño sea la adecuada, es decir, si la humedad es excesiva la acción abrasiva
se retardará demasiado y si es escasa la probeta tiende a mancharse.
Si bien es muy cierto que cuanto más pulida este la superficie más clara será la imagen que
obtengamos en el ocular, muchas veces no es necesario llegar hasta un pulido perfecto, sino
que bastará con que la densidad de rayas en la superficie sea lo suficientemente baja y
preferentemente en una sola dirección. Dado que las zonas rayadas serán más atacadas que
las zonas lisas, si la densidad de rayas es muy alta y si a su vez están en dos o más direcciones,
el oscurecimiento de las rayas durante el ataque cubrirán los detalles de la estructura del
material.
 Componentes de los aceros
El acero está compuesto de hierro y otros elementos como el carbono, manganeso, fósforo,
níquel, azufre y cromo.
El hierro es el componente básico. Cuando el carbono, un no metálico, es añadido al hierro
en cantidades entre 0.5% y 1.5%, el resultado es una aleación conocida como acero.
Cada elemento que es añadido a la composición básica tiene algún efecto en las propiedades
del acero y en cómo este reacciona a los procesos de fabricación. Estas adiciones y
variaciones en la composición son las responsables de una gran variedad de grados del acero
y propiedades del mismo. Por ejemplo, una composición de acero adecuada proporciona una
resistencia mejorada y/o tenacidad y una oportunidad para usar métodos de tratamiento
térmico rentables y sencillos.
Además de los elementos de aleación, una composición de acero casi siempre incluye
pequeñas cantidades de impurezas que están presentes en la materia prima siderúrgica como
la chatarra o el metal caliente. En general, el contenido de impurezas se mantiene tan bajo
que su presencia no es perjudicial.
Elementos de aleación en los aceros
Aluminio (Al): Es usado principalmente como desoxidante en la elaboración de acero. El
Aluminio también reduce el crecimiento del grano al formar óxidos y nitruros.
Azufre (S): Se considera como un elemento perjudicial en las aleaciones de acero, una
impureza. Sin embargo, en ocasiones se agrega hasta 0.25% de azufre para mejorar la
maquinabilidad. Los aceros altos en azufre son difíciles de soldar pueden causar porosidad
en las soldaduras.
Carbono (C): Es el elemento de aleación más efectivo, eficiente y de bajo costo. En aceros
enfriados lentamente, el carbón forma carburo de hierro y cementita, la cual con la ferrita
forma a su vez la perlita. Cuando el acero se enfría más rápidamente, el acero al carbón
muestra endurecimiento superficial. El carbón es el elemento responsable de dar la dureza y
alta resistencia del acero.
Boro (B): Logra aumentar la capacidad de endurecimiento cuando el acero está totalmente
desoxidado. Una pequeña cantidad de Boro, (0.001%) tiene un efecto marcado en el
endurecimiento del acero, ya que también se combina con el carbono para formar los carburos
que dan al acero características de revestimiento duro.
Cobalto (Co): Es un elemento poco habitual en los aceros, ya que disminuye la capacidad de
endurecimiento.
Cromo (Cr): Es un formador de ferrita, aumentando la profundidad del endurecimiento. Así
mismo, aumenta la resistencia a altas temperaturas y evita la corrosión. El Cromo es un
elemento principal de aleación en aceros inoxidables, y debido a su capacidad de formar
carburos se utiliza en revestimientos o recubrimientos duros de gran resistencia al desgaste,
como émbolos, ejes, etc.
Fósforo (P): Se considera un elemento perjudicial en los aceros, casi una impureza, al igual
que el Azufre, ya que reduce la ductilidad y la resistencia al impacto. Sin embargo, en algunos
tipos de aceros se agrega deliberadamente para aumentar su resistencia a la tensión y mejorar
la maquinabilidad.
Manganeso (Mn): Es uno de los elementos fundamentales e indispensables, está presente en
casi todas las aleaciones de acero. El Manganeso es un formador de austenita, y al combinarse
con el azufre previene la formación de sulfuro de hierro en los bordes del grano, altamente
perjudicial durante el proceso de laminación. El Manganeso se usa para desoxidar y aumentar
su capacidad de endurecimiento.
Molibdeno (Mo): También es un elemento habitual, ya que aumenta mucho la profundidad
de endurecimiento del acero, así como su resistencia al impacto. El Molibdeno es el elemento
más efectivo para mejorar la resistencia del acero a las bajas temperaturas, reduciendo,
además, la perdida de resistencia por templado. Los aceros inoxidables auténticos contienen
Molibdeno para mejorar la resistencia a la corrosión.
Nitrógeno (N): Puede agregarse a algunos tipos de acero, para promover la formación de
austenita.
Níquel (Ni): Es el principal formador de austenita, que aumenta la tenacidad y resistencia al
impacto. El Níquel se utiliza mucho en los aceros inoxidables, para aumentar la resistencia a
la corrosión. El Níquel ofrece propiedades únicas para soldar Fundición.
Plomo (Pb): Es un ejemplo de elemento casi insoluble en Hierro. Se añade plomo a muchos
tipos de acero para mejorar en gran manera su maquinabilidad.
Titanio (Ti): Se utiliza para estabilizar y desoxidar acero, aunque debido a sus propiedades,
pocas veces se usa en soldaduras.
Tungsteno (W): El Tungsteno se añade para impartir gran resistencia a alta temperatura.
Vanadio (V): Facilita la formación de grano pequeño y reduce la pérdida de resistencia
durante el templado, aumentando por lo tanto la capacidad de endurecimiento.

Fases estructurales del acero y sus características

El acero presenta fases variadas según la temperatura a la que se someta o aleación estructural
que se le implique:
Austenita: Se define como una solución sólida de carbono en hierro gamma. Solo es estable
a temperaturas superiores a 723º C, desdoblándose por reacción eutectoide, a temperaturas
inferiores, en ferrita y cementita. Solo puede aparecer austenita a temperatura ambiente en
los aceros austeníticos, en este caso la austenita si es estable a temperatura ambiente. Es
deformable como el hierro gamma, poco duro, presenta gran resistencia al desgaste, es
magnética, es el constituyente más denso de los aceros y no se ataca con reactivos. La
resistencia de la austenita retenida a la temperatura ambiente oscila entre 800 y 1000 N/mm2
y el alargamiento entre 20 y 25 %. Puede disolver hasta 1,7-1,8 % de carbono. Presenta red
cristalográfica cúbica centrada en las caras (c.c.c.), con los siguientes parámetros de red, a =
3,67 Ǻ y d = 2,52 Ǻ.
Ferrita: Este constituyente está formado por una solución sólida de inserción de carbono en
hierro alfa. Es el constituyente más blando de los aceros pero es el más tenaz, es el más
maleable, su resistencia a la tracción es de 2800 N/mm2 y su alargamiento de 35%. Su
solubilidad máxima es de 0,008%. Puede también mantener en solución de sustitución a otros
elementos tales como Si, P, Ni, Cr, Cu... que figuran en los aceros, bien como impurezas,
bien como elementos de aleación. La ferrita se presenta en los aceros hipoeutectoides como
constituyente y mezclada con la cementita entra a formar parte de la perlita. Si el acero es
muy pobre en carbono, su estructura está formada casi en su totalidad por granos de ferrita
cuyos límites pueden revelarse fácilmente con el microscopio, después de un ataque con
ácido nítrico diluido.
Los granos son equiaxiales. Tiene una distancia interatómica de 2,86 Ǻ y un diámetro
atómico de 2,48 Ǻ.

Perlita: Está formada por una mezcla eutectoide de dos fases, ferrita y cementita, se produce
a 723º C cuando la composición es de 0,80%. Su estructura está constituida por láminas
alternadas de ferrita y cementita, siendo el espesor de las láminas de ferrita superior al de las
de cementita, estas últimas quedan en relieve después del ataque con ácido nítrico, lo cual
hace que en la observación microscópica se revelen por las sombras que proyectan sobre las
láminas de ferrita. La perlita es más dura y resistente que la ferrita, pero más blanda y
maleable que la cementita. Se presenta en forma laminar, reticular y globular.

Cementita: Es un constituyente que aparece en fundiciones y aceros. Es el carburo de hierro,

de fórmula Fe3C, que cristaliza en el sistema ortorrómbico. Es muy frágil y duro, teniendo
sobre 840 Vickers, y es muy resistente al rozamiento en las fundiciones atruchadas. A bajas
temperaturas es ferromagnético y pierde esta propiedad a 212ºC (punto de Curie). Se piensa
que funde por encima de 1950ºC, y es termodinámicamente inestable a temperaturas
inferiores a 1200ºC. Se puede presentar en forma reticular, laminar y globular.

Bainita: Es el constituyente que se obtiene en la transformación isotérmica de la austenita

cuando la temperatura del baño de enfriamiento es de 250 a 500°C. Se diferencian 2 tipos de
estructuras: la Bainita superior de aspecto arborescente formada a 500-580°C, compuesta por
una matriz ferrítica conteniendo carburos y la Bainita inferior, formada a 250-4000ºC tiene
un aspecto similar a la martensita y está constituida por agujas alargadas de ferrita que
contienen delgadas placas de carburos. La bainita tiene una dureza que va de 40 a 60 HRc.

Sorbita: Se obtiene con un revenido después del temple. Al realizar el calentamiento la

martensita experimenta una serie de transformaciones y en el intervalo comprendido entre
400 y 650ºC la antigua martensita ha perdido tanto carbono, que se ha convertido ya en
ferrita. La estructura así obtenida se conoce como sorbita.

Martensita: Es una solución sólida, intersticial, sobresaturada de carbono en hierro alfa. Es

el constituyente estructural de temple de los aceros y su microestructura se presenta en forma
de agujas cruzadas. Los átomos de hierro están como en la ferrita, en los vértices. Los átomos
de carbono están en las caras y en las aristas, presenta por tanto una red distorsionada. Esta
distorsión de la red es la responsable de la dureza de la martensita. Presenta una red
tetragonal. Sus características mecánicas son resistencia a la tracción entre 170-250 Kg/mm2,
dureza HRc entre 50-60, alargamiento de 0,5 % y es magnética.

Acero inoxidable
En metalurgia, el acero inoxidable se define como una aleación de acero (con un mínimo del
10 % al 12 % de cromo contenido en masa). También puede contener otros metales, como
por ejemplo molibdeno y níquel.
El acero inoxidable es un acero de elevada resistencia a la corrosión, dado que el cromo u
otros metales aleantes que contiene, poseen gran afinidad por el oxígeno y reacciona con él
formando una capa pasivadora, evitando así la corrosión del hierro (los metales puramente
inoxidables, que no reaccionan con oxígeno son oro y platino, y de menor pureza se llaman
resistentes a la corrosión, como los que contienen fósforo). Sin embargo, esta capa puede ser
afectada por algunos ácidos, dando lugar a que el hierro sea atacado y oxidado por
mecanismos intergranulares o picaduras generalizadas. Algunos tipos de acero inoxidable
contienen además otros elementos aleantes; los principales son el níquel y el molibdeno.
Como todos los tipos de aceros, el acero inoxidable es un material simple. Lo que tienen en
común todos los aceros es que el principal componente (elemento que forma la aleación) es
el hierro, al que se añade una pequeña cantidad de carbono. El acero inoxidable fue inventado
a principios del siglo XX cuando se descubrió que una pequeña cantidad de cromo (el mínimo
para conseguir propiedades inoxidables es del 12 %) añadido al acero común, le daba un
aspecto brillante y lo hacía altamente resistente a la suciedad y a la oxidación. Esta resistencia
a la oxidación, denominada «resistencia a la corrosión», es lo que hace al acero inoxidable
diferente de otros tipos de acero.

Resinas epóxicas
Una resina epoxi o poliepóxido es un polímero termoestable que se endurece cuando se
mezcla con un agente catalizador o «endurecedor». Las resinas epoxi más frecuentes son
producto de una reacción entre epiclorohidrina y bisfenol A.

Aplicaciones
Las resinas epoxis tienen múltiples aplicaciones que se analizan a continuación:
Pinturas y acabados
Los epoxis se usan mucho en capas de impresión, tanto para proteger de la corrosión como
para mejorar la adherencia de las posteriores capas de pintura. Las latas y contenedores
metálicos se suelen revestir con epoxi para evitar que se oxiden, especialmente en
alimentos ácidos, como el tomate. También se emplea en decoraciones de suelos de alta
resistencia, como el terrazo, fabricación de piletas de dicho material, frentes para
automóviles, etcétera.
Adhesivos
Las resinas epoxídicas son un tipo de adhesivos llamados estructurales o de ingeniería; el
grupo incluye el poliuretano, acrílico y cianoacrilato. Estos adhesivos se utilizan en la
construcción de aviones, automóviles, bicicletas, esquíes. Sirven para pegar gran cantidad de
materiales, incluidos algunos plásticos, y se puede conseguir que sean rígidos o flexibles,
transparentes o de color, de secado rápido o lento.
En general, si el secado de un adhesivo epoxídico se realiza con calor, será más resistente al
calor y a los agentes químicos que si se seca a temperatura ambiente. La resistencia a la
tracción de este tipo de adhesivos puede llegar a superar los 350 kg/cm², lo que les convierte
en el adhesivo más resistente del mundo.
Materiales compuestos
Las resinas epoxi se usan tanto en la construcción de moldes como de piezas maestras,
laminados, extrusiones y otras ayudas a la producción industrial. Los resultados son más
baratos, resistentes y rápidos de producir que los hechos de madera, metal, etc. Los
compuestos de fibras y epoxi, aunque son más caros que los de resinas de poliéster o de éster
de vinilo, producen piezas más resistentes. Además, las resinas epoxi pueden ser infiltradas
en espumas metálicas (metal foams) para crear los materiales compuestos denominados IPC
(Interpenetrating Phase Composites).
Sistemas eléctricos y electrónicos
En generación eléctrica encapsulan o recubren los motores, generadores, transformadores,
reductoras, escobillas y aisladores, para protegerlos. Además, las resinas epoxi son
excelentes aislantes eléctricos y se usan en muchos componentes para proteger
de cortocircuitos, polvo, humedad, etc.
En la industria electrónica se usan con profusión para el encapsulado de los circuitos
integrados y los transistores, también se usan en la fabricación de circuitos impresos. El tipo
de circuito impreso más frecuente FR-4 no es más que un sándwich de capas de fibra de
vidrio pegadas entre sí por resina epoxi. También se usan en el pegado de las capas de cobre
en las placas y forman parte de la máscara antisoldante de muchos circuitos impresos.
Consumo y aplicaciones náuticas
Se pueden encontrar resinas epoxi en ferreterías y grandes almacenes, generalmente en forma
de adhesivos de dos componentes. Se venden también en tiendas de náutica para reparación
de barcos. Los epoxis no suelen ser la última capa del recubrimiento de un barco porque les
afecta negativamente la exposición a luz ultravioleta (UV). Se suelen recubrir
con barnices marinos o coberturas de gel de poliéster que protegen de los rayos UV. La
práctica totalidad de las estructuras aeronáuticas fabricadas con resinas termoestables utilizan
el epoxi como plástico del refuerzo.
Se distinguen fácilmente porque la relación de mezcla de los epoxis se encuentra entre 10%
y 50% de endurecedor, mientras que el catalizador de las resinas poliéster o viniléster se
 aplica entre el 0,5% y 2%, dependiendo de la necesidad (temperatura de trabajo, tiempo de
curado...).
Arte
La resina epoxi también es vendida en una modalidad más maleable y en cantidades pequeñas
para su uso en artesanías y ornamentos, existen diferentes marcas y presentaciones que
cambian de un país a otro.
Un uso muy extendido de las resinas también es el usarlas en la creación de prop replicas de
objetos aparecidos en películas, videojuegos, historietas, etc. y en figuras y bustos de
personajes de las mismas.

Pulidora metalográfica LE CUBE

LE CUBE es una pulidora metalográfica de la marca PRESI, es manual y puede ser equipada
con platos con un diámetro de 200mm. Cuenta con:

 2 velocidades (lenta y acelerada)

 2 direcciones de rotación (viraje dextrógiro y levógiro)
 Aceleración progresiva y detenido inmediato del plato (nivel de alta seguridad)
 Sistema refrigerante de chorro múltiple con ajuste de flujo
Características técnicas de LE CUBE:

 Suministro de energía eléctrica: motor de 120 watts, fase única de 230 volts
 Velocidad de rotación del disco: 150/300 rpm
 Paneles de carrocería y tazón hecho de material compuesto
 Anillo anti-salpicaduras extraíble
Dimensiones de la pulidora:

 Anchura de 350mm.
 Profundidad de 350mm.
 Altura de 350mm.
 Peso 20kg.

Boquilla refrigerante
Ajuste del flujo del
refrigerante
Botón de alta o
baja velocidad
Entrada de agua

Salida de agua

Botón de dirección de
rotación Encendido/apagado
 Lijas
Carta abrasiva al silicio para lijado.
La carta abrasiva al carburo de silicio es el producto más empleado para el lijado en el campo
metalográfico; granulometría calibrada, homogénea distribución y perfecta fijación del
abrasivo sobre la base de la carta, permiten realizar muestras sin defectos de un modo rápido
y económico. A diferencia de los discos diamantados, la carta abrasiva es un producto
extremadamente económico, pero presenta un mayor desgaste; de hecho debe sustituirse
después de haber lijado un número limitado de muestras, cuando el decaimiento del grano
del carburo de silicio no garantiza más la fase de lijado. En la mayoría de los casos la
preparación metalográfica requiere “tres pasos” de lijado con carta abrasiva de grano cada
vez más fino: P180, P320 y P600.
Dentro de estas, se encuentra la:
Carta abrasiva no adhesiva.
La carta abrasiva no adhesiva debe fijarse sobre el plato de trabajo mediante un anillo de
fijación inoxidable. El blocaje se obtiene ejerciendo con las manos una ligera presión sobre
el anillo de fijación, que se encuentra sobre el plato de trabajo. En la siguiente tabla se
observan los diferentes discos no adhesivos hidropelentes.
 Paños para pulir

En general, la textura superficial de los paños de pulir varía desde la correspondiente a los
que no tienen pelo, como la seda natural y el tejido empleado para cubrir las alas de
aeroplanos, hasta aquellos con pelo relativamente largo, como el terciopelo y la pana, que
son de aplicación muy general. En el caso intermedio se encuentran los paños de mesa de
billar, los paños de lana de distintas finuras y las lonas de diferentes pesos.

Los paños de pulir de mejor calidad no suelen requerir un tratamiento preliminar antes de su
empleo. Sin embargo, los materiales más baratos deben hervirse en agua, para ablandar las
fibras duras existentes, y lavarse con tintura de jabón verde, para eliminar las materias
extrañas que pudiera contener.

Cuando un paño no va a utilizarse durante algún tiempo, se le quita del disco de la pulidora,
se le enjabona y se le lava cuidadosamente con agua corriente. Después se le puede secar o,
mejor, se le guarda sumergido en agua en un vaso. El lavado elimina prácticamente todos los
detritos adheridos al paño, y el guardarlo en húmedo evita que los residuos de abrasivo que
pudieran quedar formen tortas sobre él.

Solución de diamante monocristalina

Como resultado de los procesos automatizados de pulido, el producto preferido es la
suspensión de diamante.

Las suspensiones de diamante están formuladas específicamente para asegurar que las
partículas de diamante se mantengan suspendidas y separadas a lo largo del líquido. Son
excelentes para la distribución uniforme del diamante sobre la superficie de tela o de la placa.
Las botellas de 8 y 16 oz incluyen un pulverizador con tapa superior y el gatillo para
dispensar. Los galones incluyen una botella de 16 oz vacía para dispensar.

Reactivos de ataque

En general, los reactivos adecuados para el ataque metalográfico se componen de ácidos

orgánicos o disueltos en disolventes apropiados como agua, alcohol, glicerina, glicol o
mezclas de varios de disolventes. La actividad y comportamiento general de los diferentes
reactivos, está relacionado con las características siguientes: concentración de iones de
hidrógeno o iones hidroxilo, capacidad del reactivo para manchar preferentemente uno o más
de los constituyentes estructurales.

Para el ataque del metal o aleación sea perfecta y muestre claramente los detalles
estructurales deseados, es necesario que la composición del reactivo empleado corresponda
exactamente a la composición de la probeta y las distintas fases que la constituyen.
Un reactivo compuesto de hidróxido amónico y peróxido de hidrógeno es ideal para atacar
cobre y latón alfa, pero es completamente inadecuado para atacar al hierro y acero u otras
aleaciones férreas. El nital y el picrato sódico hirviente se recomiendan para el ataque de los
aceros. El picrato sódico no es un reactivo específico para distinguir entre ferrita y carburo
de hierro.
 Microscopio metalográfico

Este tipo de microscopio es de uso común para el control de calidad y producción en los
procesos industriales. Con ellos, es posible realizar mediciones en los componentes
mecánicos y electrónicos, permite además efectuar el control de superficie y el análisis óptico
de los metales. De acuerdo al propósito de uso, existen multitud de variedades dependiendo
del tipo de objetivos, oculares, aumento máximo permitido, enfoque, etc. Su funcionamiento
está basado en la reflexión de un haz de luz horizontal que proviene de la fuente, dicha
reflexión se produce, por medio de un reflector de vidrio plano, hacia abajo, a través del
objetivo del microscopio sobre la superficie de la muestra. Parte de esta luz incidente,
reflejada desde la superficie de la muestra se amplificará al pasar a través del sistema inferior
de lentes, llegará al objetivo y continuará hacia arriba a través reflector de vidrio plano;
después, de nuevo se amplificará en el sistema superior de lentes.

Partes del microscopio metalográfico (Labomed 400M)

Oculares:
Es donde coloca el ojo el observador. Esta lente aumenta entre 10 a 15 veces el tamaño de la
imagen.
Cañón:
Tubo largo de metal hueco cuyo interior es negro. Proporciona sostén al lente ocular y lentes
objetivos.
Objetivos:
Grupo de lentes objetivos ubicados en el revólver de objetivos. Este microscopio cuenta con
objetivos de 10x, 20x y 50x (100x opcional).
Revólver de objetivos:
Sistema que contiene los lentes objetivos y que puede girar, permitiendo el intercambio de
estos lentes.
Tornillo macrométrico:
Perilla que al girarla permite acercar o alejar el objeto que se está observando.
Tornillo micrométrico:
Permite afinar la imagen, enfocándola y haciéndola más clara.
Placa de encaje:
Donde se coloca el objeto o probeta.
Diafragma:
Regula la cantidad de luz que pasa a través del objeto en observación
Condensador:
Concentra el haz luminoso en la preparación u objeto.
Fuente luminosa:
Refleja la luz hacia la placa de encaje en la extensión o cantidad deseada por medio del
diafragma.

Diferencias entre el microscopio metalográfico y biológico

La ocurrencia de la luz

Dentro del microscopio metalográfico, la iluminación de Kohler se hace uso de un vidrio

traslúcido plano que actúa como un reflector. En cambio en el microscopio biológico, la
iluminación Kohler hace uso de un espejo reflector.

La observación e iluminación de la muestra

La muestra en el microscopio metalográfico, es iluminada solo en su superficie, por la luz

procedente del espejo transparente, estos rayos de luz son reflejados por la muestra hacia el
ocular. La observación es por reflexión. Lo contrario ocurre en el microscopio biológico, la
muestra es iluminada en todo el cuerpo de la muestra puesto que la luz, procedente del espejo
reflector, prácticamente la traspasa y llega al ocular. La observación se realiza por
transparencia.

Tipo de lentes

En el microscopio metalográfico, usa lentes dobletes, que son el acoplamiento de un lente

plano cóncavo y una convexa. En cambio en el microscopio biológico, solamente son
utilizados los lentes planos convexos.

Elaboración de muestras

En el microscopio metalográfico, las muestras se montan, habitualmente en resina, se liman

y algo que diferencia es el uso de reactivos químicos para atacar la muestra; antes de ser
observadas. Pero en el microscopio biológico, las muestras son colocadas en recipientes
transparentes y si las muestras son transparentes en tal caso se les colorea con tintes
adecuados.

La naturaleza cristalina de las muestras

Metalografía: las muestras son opacas a la luz y solo es permitido iluminar su superficie.
Biología: las muestras nunca son opacas, son translucidas o cristalinos.
 Desarrollo de la práctica

1. Selección de la muestra.
2. Esmerilado de la muestra.
3. Montaje de muestra.
4. Pulido intermedio
5. Pulido fino de muestra.
6. Ataque químico de la muestra.
7. Uso del microscópico.
Selección de la muestra

La elección de la muestra en este caso fue un fragmento de acero inoxidable (acero de elevada
resistencia a la corrosión), para la observación de su estructura cristalina.
El tamaño apropiado para el acero inoxidable debe ser tal que pueda sostenerse con la mano
durante su preparación.

Esmerilado de la muestra

El esmerilado lo realizamos ya que tiene como función eliminar el exceso de residuos de la

zona afectada por el corte. Como el corte se realizó con un disco de corte, y la fuerza aplicada
fue alta, un exceso de residuos y una pequeña capa “quemada” se formó, las cuales se deben
eliminar.

Montaje de muestra

Como ya se mencionó anteriormente fue necesario montar este fragmento de acero ya que
era difícil su manipulación. En este caso el montaje lo realizamos con una resina epóxica,
que es un polímero termoestable que se endurece cuando se mezcla con un agente catalizador.

Colocamos en un recipiente aproximadamente 15 ml de resina y el acero inoxidable dentro

de este, esperando para su uso 24 horas.
Pulido intermedio

Este pulido se llevó a cabo con una serie de hojas de esmeril o lijas de abrasivos más finos
sucesivamente.

1. Acomodamos en la máquina el plato magnético donde se colocan las lijas.

2. Colocamos en la máquina de pulido metalográfico la lija P180.
3. Colocamos nuestra muestra para llevar a cabo el pulido, mientras esta máquina
realizaba su trabajo, se le rociaba una pequeña cantidad de agua.
4. Verificábamos cómo iba el pulido y cambiamos a la lija P320.
5. Cambiamos a la lija P600 y notamos que no era necesario usar la P1200.

Pulido fino de la muestra

El pulido tiene por objeto, eliminar las rayas finas producidas en la última operación del
desbaste y conseguir una superficie sin rayas y con alto pulimento a espejo.

Cuando ya se haya logrado esto, se realiza el último pulido con la lija de abrasivo más fina,
colocándole gran cantidad de suspensión diamante (sustancia para evitar cualquier
desviación en el tamaño o las concentraciones de las partículas. Esto asegura resultados de
pulido reproducibles y un acabado superficial de alta calidad para cada muestra procesada).

Ataque químico

Materiales: Acero inoxidable.

Composición: 4% de HNO3 en alcohol etílico (Nital al 4%).

Para realizar este procedimiento de forma correcta y segura se usaron guantes de látex.

Se colocó el alcohol etílico en un recipiente, en seguida se agregó el ácido nítrico, cuando ya

se haya completado este proceso podemos sumergir nuestra muestra para que así se realice
la reacción.
Uso del microscópico

Para finalizar ésta práctica, la muestra ya completa se colocó en el microscopio para así poder
visualizar de forma clara y precisa su estructura cristalina, que resultó ser perlita (pequeños
puntos obscuros) y cementita globular. Los puntos obscuros más notorios son inclusiones
que quizá se generaron en el proceso de desbaste o simplemente formaban parte desde un
inicio de la estructura de la probeta.

No fue necesario usar el Cloruro férrico y ácido hidroclórico en el ataque químico debido a
que fue suficiente con el nital para que se apreciaran las fases estructurales de este acero.
 Análisis de los resultados y conclusiones

Una vez observados los resultados del experimento y haber visto la microestructura formada
a través del microscopio, podemos decir que en el proceso de desbaste se logró el objetivo
planteado, ya que en la primera fase para poder visualizar al descubierto la superficie de la
muestra de acero inoxidable se debe de procurar eliminar todo lo que pudiera obstruir su
examen.
En la muestra del material se constató el efecto especulado, lográndose mediante el uso de
distintos tipos de lijas, las cuales al ir alternándolas permiten un acabado más fino,
demostrado en la realización del desbaste fino con una lija especial para pulir que brinda un
excelente acabado.
En el momento de posicionar la muestra ya tratada del material, a través del microscopio, se
pudo admirar la microestructura del material gracias al ataque químico al que fue sometida,
exponiendo cementita globular con perlita.
La utilización de la metalografía nos posibilita relacionar los resultados de las muestras con
las propiedades mecánicas y físicas que se pretende obtener de un material para el uso
determinado.
La práctica en general se llevó a cabo con el fin de observar y percibir información que se es
admisible converger en la microestructura mediante un proceso de pulido con la utilización
de un ataque químico y el manejo correcto del microscopio por parte de los usuarios.
 Marco Normativo

El marco normativo aplicable a las acciones realizadas durante el desarrollo de esta práctica,
está fundamentado principalmente por los lineamientos que se muestran a continuación:

NORMAS MEXICANAS NMX-B

 059-1986 DISTRIBUCIÓN DE CARBUROS EN ACEROS PARA
HERRAMIENTA Y BALEROS, MÉTODO DE PRUEBA METALOGRÁFICO.
 076-1987 REQUISITOS GENERALES PARA TUBOS DE ACERO AL
CARBONO Y ALEADOS PARA USOS ESPECIALES.
 079-1988 MÉTODO DE PREPARACIÓN DE PROBETAS METALOGRÁFICAS.
 083-1988 BARRAS DE ACEROS INOXIDABLES Y RESISTENTES AL CALOR.
 265-1989 LÁMINA DE ACERO AL CARBONO PARA ESMALTADO VÍTREO.
 482-1991 CAPACITACIÓN, CALIFICACIÓN Y CERTIFICACIÓN DE
PERSONAL DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.

NMX MÉTODOS DE PRUEBA FÍSICOS

 B-059 DISTRIBUCIÓN DE CARBUROS EN ACEROS PARA HERRAMIENTA
Y BALEROS, MÉTODO DE PRUEBA METALOGRÁFICO.

NMX MUESTREO
 B-152 ANÁLISIS DE LABORATORIO, PREPARACIÓN DE MUESTRAS.

CONCORDANCIA DE NMX CON NORMAS INTERNACIONALES,

EXTRANJERAS Y REGIONALES
B-059 - ISO 5949
B-152 - ASTM D-2013

ASTM International (American Society for Testing and Materials)

 ASTM E3
 ASTM E18
 ASTM E18-08b
 ASTM E45
 ASTM E45-05b
 ASTM E112
 ASTM E112-96
 ASTM E407
 Glosario

Equiaxial: Tener ejes de igual longitud.

Eutectoide: La aleación con composición eutéctica en estado sólido, al ser enfriada
lentamente, llega a una temperatura de solidificación denominada temperatura eutectoide,
en donde ocurre la reacción: sólido1→solución sólida alfa + solución sólida beta, llamada
reacción eutéctoide.
Hidropelente: El agua y la humedad no lo afectan. Por lo tanto se mantiene inalterable ante
cualquier filtración de agua.
Hipoeutectoides: Son los aceros que según el diagrama hierro-carbono tienen un contenido
en carbono inferior al correspondiente a la composición eutectoide (0,77 % de C). El acero
hipoeutectoide está formado por una mezcla de ferrita más perlita.
Maquinabilidad: Es una propiedad de los materiales que permite comparar la facilidad con
la que pueden ser mecanizados por arranque de viruta. También puede definirse como el
mejor manejo de los materiales y la facilidad con la que pueden ser cortados con una segueta
o con una máquina de corte.
Polímero: La materia está formada por moléculas que pueden ser de tamaño normal o
moléculas gigantes llamadas polímeros. Los polímeros se producen por la unión de cientos
de miles de moléculas pequeñas denominadas monómeros que forman enormes cadenas de
las formas más diversas.
Pulverizador: es un recipiente donde se almacena un líquido, que tiene un dispositivo en la
parte superior que permite expulsar ese líquido en forma vaporizada (reducido a gotas muy
finas). El mecanismo de expulsión puede ser activado manualmente o mediante un gas.
Punto de Curie: Temperatura por encima de la cual un cuerpo ferromagnético pierde su
magnetismo, comportándose como un material puramente paramagnético. Esta
temperatura característica lleva el nombre del físico francés Pierre Curie, que la descubrió en
1895.
Vickers: Es un método para medir la dureza de los materiales, es decir, la resistencia de un
material al ser penetrado. Sus cargas van de 5 a 125 kilopondios (de cinco en cinco). Su
penetrador es una pirámide de diamante con un ángulo base de 136°.
Viniléster: es un tipo de resina muy resistente a la corrosión, incluso de ácidos. Soporta altas
temperaturas, el exterior y la fatiga. También tiene buenas propiedades de aislamiento tanto
térmico como eléctrico.
Viraje dextrógiro: Un viraje es dextrógiro si se mueve en el mismo sentido que las agujas
del reloj. Dextro proviene del latín dexter, y éste del griego δεξιός: derecho. Este concepto
también se conoce como dextrorrotatorio.
Viraje levógiro: Un viraje es levógiro si se mueve en el sentido contrario que las agujas del
reloj, en contraposición a dextrógiro. Dextro proviene del latín lævus: izquierdo. Este
concepto también se conoce como levorrotatorio.