CAPACITACION

Soldadura por Arco (SMAW)

MENDOZA 2011
 Que es soldar por
arco?
Es el uso de un arco eléctrico, para
fundir dos o mas piezas de metal con
o sin material aporte (consumible),
con el fin de obtener una sola pieza.
Historia de Soldadura
La técnica más antigua para soldar
era la soldadura por forja
➢ 1800’s – Experimentos de soldadura con arco
eléctrico
➢ 1881 – Primeros usos del Arco con electrodo de
carbón
➢ 1887 – Primer patente de Arco de soldadura
(Benardos de Rusia)

➢ 1889 – Patente de electrodo de acero

(descubierto – ningún recubrimiento)
➢ 1904- Patente de electrodo
revestido (Oscar Kjellberg de
Suecia)
➢ 1895 - Lincoln Electric
Company es fundada
(Motores Eléctricos)
➢ 1902 - Lincoln hace
primeros experimentos
con soldadura
➢ 1912 - Lincoln introduce
la primera maquina de
soldar
➢ 1912 – Patente en EEUU
de Electrodo revestido
➢ 1920’s - Lincoln
introduce Fleetweld 5,
primer electrodo
revestido de alta
producción
➢ 1930’s – Es desarrolado el
primer Electrodo de bajo
hidrógeno
➢ 1930’s – Son desarrolados
los procesos de TIG y Arco
Sumergido
➢ 1940’s – Soldar se
convierte en la principal
forma de unir metales.
➢ 1948 – Es desarrolado el proceso MIG
➢ 1958 - Lincoln desarrolla el proceso de alambre
tubular (Innershield)

➢ 1970’s – Es desarrollado el
proceso de alambre tubular
con gas
➢ 1990’s – Se desarrolla el
Mercado de soldadura
robotizada
➢ 2000’s – Lincoln lanza al mercado “Nextweld”, la
tecnología de soldadura para el futuro introduciendo tres
elementos:
• Control de Forma de Onda
• Tecnología de Consumibles
• Tecnología de Comunicaciones
Digitales
Seguridad
en
Soldadura.
SOLDADURA SEGURIDAD ACCIDENTE

Es el uso de un arco Técnicas de Cualquier acto no

eléctrico para fundir prevención de deseado que como
dos o más piezas de accidentes y consecuencia puede
metal con o sin enfermedades de provocar lesiones, la
material de aporte trabajo mediante muerte y/o daños a las
(consumible), con el reconocimiento, instalaciones del lugar
fin de crear una sola evaluación y control de trabajo o al medio
pieza de metal. de los trabajos a ambiente.
realizar.
Reglas generales de seguridad

1. USO DE EQUIPO DE SEGURIDAD APROPIADO.

2. RESPETAR Y SEGUIR
LOS PROCEDIMIENTOS
DE SEGURIDAD INTERNOS.

3. IDENTIFICAR Y OBEDECER
LA SEÑALIZACIÓN COLOCADA
EN EL AREA DE TRABAJO.

4. OBEDECER LAS
INDICACIONES DEL PERSONAL
DEL AREA DE TRABAJO.
 Los riesgos que corremos al
soldar
PARA EVITAR RECIBIR DESCARGAS
ELÉCTRICAS :
1. APAGAR EL EQUIPO CUANDO
NO ESTE EN USO

2. USAR GUANTES PARA EL

MANEJO DEL EQUIPO

3. MANTENER SECO NUESTRO

EQUIPO Y EL AREA DE
TRABAJO.

4. MANTENER SECOS LOS

GUANTES
 Los riesgos que corremos al
PROTEGIÉNDONOS DEL
ARCO ELECTRICO
soldar
1. SE PRODUCE AL VER UN
ARCO ELÉCTRICO SIN LA
PROTECCIÓN ADECUADA.
2. LOS DESLUMBRAMIENTOS
OCASIONALES NO PRODUCEN
CEGUERA, PERO DEBEN
EVITARSE.
 Los riesgos que corremos al
soldar
SELECCIÓN DE SOMBRAS DE PROTECCIÓN EN PROCESO
SMAW.

OPERACIÓN DIÁMETRO CORRIENTE PROTECCIÓN

ELECTRODO DE ARCO PROTECCIÓN
TRABAJO A MíNIMA EN
SUGERIDA
EJECUTAR ∅ in. (mm) (amperes) CARETA

SOLDADURA MENOS DE HASTA

CON 7 10
3/32 in. 60
ELECTRODO SOMBRAS. SOMBRAS.
REVESTIDO 2.4 mm. AMPERES.

8
3/32-5/32 in. 60-160 12
SOMBRAS.
2.5-4.0 mm. AMPERES. SOMBRAS.

10
5/32-1/4 in. 160-250 12
SOMBRAS.
4.0-6.4 mm. AMPERES. SOMBRAS.

MÁS DE ¼ in.
250-550 11 14
MÁS DE 6.4
AMPERES. SOMBRAS. SOMBRAS.
mm.
 Los riesgos que corremos al
EVITANDO INCENDIOS: soldar
1. LOS INCENDIOS PUEDEN
OCURRIR EN DONDE SE
EFECTÚEN TRABAJOS DE
SOLDADURA O CORTE SI SE
PERMITE QUE CUALQUIER
MATERIAL COMBUSTIBLE
HAGA CONTACTO CON EL
ARCO, LA FLAMA, CHISPAS O
ESCORIA CALIENTE.
2. ANTES DE EMPEZAR A
TRABAJAR, RETIRE TODO
MATERIAL COMBUSTIBLE DEL
LUGAR.
3. SI NO PUEDE RETIRAR DICHOS
MATERIALES INSTALE
BARRERAS CONTRA FUEGO
(MANTAS, LÁMINAS).
 Los riesgos que corremos al
EVITANDO INCENDIOS:
soldar
4. CONOCER DE ANTEMANO EL
LUGAR EN DONDE ESTÁN
UBICADOS LOS EXTINTORES.
5. NO DEBE SOLDARSE EN
LUGARES EXPUESTOS A
POLVOS, GASES PROVENIENTES
DE OPERACIONES DE PINTURA.

6. ASEGURARSE DE ELIMINAR
CUALQUIER RESIDUO
INFLAMABLE PARA REDUCIR EL
RIESGO DE EXPLOSIÓN Ó
INCENDIO.
7. COMPRUEBE QUE TODAS LAS
PIEZAS HUECAS TENGAN BUENA
VENTILACIÓN ANTES DE
SOLDARLOS PARA EVITAR LA
ACUMULACIÓN DE GASES.
Los riesgos que corremos al
soldar
VENTILACIÓN AL AREA DE
TRABAJO:

1. AL EFECTUAR TRABAJOS DE
SOLDADURA SE PRODUCEN
HUMOS, POLVO Y VAPORES,
POR LO QUE TODAS ÉSTAS
OPERACIONES DEBEN
EFECTUARSE EN LUGARES
BIEN VENTILADOS.

2. SE RECOMIENDA EL USO DE
EQUIPOS DE ASPERCIÓN DE
HUMOS Y COLECTORES DE
POLVO EN ÁREAS DE
TRABAJOS DE SOLDADURA,
REMOSIÓN DE ESCORIA, ETC.
 Humos de soldadura
El Origen
➢90% proviene del consumible
El 10% restante de:
➢Material base
➢Gases de protección
➢Pintura
➢Otros contaminantes (aceites)
 Humos de soldadura
GASES
NO TOXICOS TOXICOS
Gases nitrosos PARTICULAS
Ozono
Monoxidos de IRRITANTES Cromo
TOXICAS VI-
carbono Manganeso
Argon Fluoruros de Cromato de
Helio Hidrógeno Humos de calcio
Nitrógeno Gases causados soldadura Cromato de
Hidrógeno por Zinc
Dioxido de el Óxidos Óxido de
carbono calentamiento Férricos Berilio
de Óxidos de Zinc Humos de
superficies en Óxidos de Cobre
tratamiento aluminio Óxido de
Fluoruros Vanadio
Plomo
Humos de
Cobalto
 Humos de soldadura
Zona de peligro según
el tamaño de las partículas
➢Tamaños de partículas < 0,1µm:
son inhaladas y exhaladas

➢Tamaños de partículas >5 µm:

son filtradas por la nariz

➢Tamaños de partículas entre 0,1 y 5 µm:

son alojadas en los pulmones
 ZONA DE
PELIGRO
Humos de soldadura

Mezclas de aceites y humos

Polvo en el aire
Pigmentos de
Virus Pollen
color
Pelo
Bacterias
s
Polvo de carbón
Humo de cigarrillo Polvo de
cemento
Humos de resina
Harina molida

0 0,01 0,1 1 10 100 µm

µm µm µm µm (0,1
mm)
Visible con microscopio de Visible con microscopio Visible a
electrones simple vista
 Los riesgos que corremos al
soldar
QUEMADURAS POR ARCO.
LOS RAYOS ULTRAVIOLETA E
INFRARROJOS EMITIDOS POR EL ARCO DE
SOLDADURA PUEDEN OCASIONAR
QUEMADURAS, POR LO QUE SE
RECOMIENDA:
1. EL USO DE CAMISA DE
MANGA LARGA Y MANTENER
DICHAS MANGAS ABAJO
HASTA LOS PUÑOS.
Los riesgos que corremos al
soldar

2. CONSERVA ABOTONADA TU
CAMISA.

3. REVISA SIEMPRE TU CARETA

ANTES DE EMPEZAR A
SOLDAR, ESTO CON LA
FINALIDAD DE CERCIORARTE
DE QUE EL VIDRIO OSCURO O
SOMBRA NO ESTÉ AGRITADO O
ROTO.
Los riesgos que corremos al
soldar
GORRA ó CAPUCHÓN.
GAFAS DE SEGURIDAD.

CAMISA MANGA LARGA,

ABOTONADA AL CUELLO.

GUANTES DE SEGURIDAD.

CALZADO DE SEGURIDAD,
CON CASQUILLO EN LA
PUNTA.
 Cinco Procesos Principales de
Soldadura

❑Shielded Metal Arc Welding (SMAW) - Electrodo Revestido

❑Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) - TIG
❑Gas Metal Arc Welding (GMAW) - MAG-MIG
❑Flux Cored Arc Welding (FCAW) – Alambre Tubular
❑Submerged Arc Welding (SAW) - Arco Sumergido
 S.M.A.W.
Soldadura Stick, Electrodo Revestido

➢Proceso Manual
➢Proceso de Arco mas Antiguo
➢Proceso muy económico
➢Muy Versátil y Portátil
➢Usado para fabricación
general, reparación, tubería,
etc.
 Elementos para efectuar una
Soldadura SMAW

➢Fuente de Poder
➢Porta-electrodo
➢Cables de Soldadura
➢Electrodo
Corriente Alterna y Corriente Continua

Corriente Alterna:
(+) Transformador
(-)

Corriente Continua:
(+)
Rectificador;Inverter.

(-)
 Fuentes de poder de corriente constante

➢ El circuito consiste en una

fuente de poder, cables de
trabajo.
➢ La fuente de poder mantiene la
corriente constante, es posible
que el operador tenga
variaciones en la longitud de
arco.
➢ El voltaje es proporcional a la
longitud de arco.
Ciclo de trabajo

El ciclo de trabajo de la
fuente de poder se mide en
porcentaje con periodos de
10 minutos en
funcionamiento.

.
Ejemplos
Ciclo de Trabajo Amperaje Tiempo Disponible

30% 250 3 min./10 min.

40% 225 4 min./10 min.
50% 200 5 min./10 min.
60% 190 6 min./10 min.
70% 180 7 min./10 min.
80% 170 8 min./10 min.
90% 155 9 min./10 min.
100% 140 10 min./10 min.
Ventajas

• Bajo costo
• Portabilidad
• Se puede soldar al
aire libre
• Soldadura para
todas posiciones
• Gran variedad de
materiales
• Propiedades
mecánicas
Limitantes

➢ Baja eficiencia (55%)

➢ Factor de operación
➢ Destreza del operador
➢ Re encendidos
➢ Limitación en el
Amperaje
➢ Escoria
➢ Salpicadura
Circuito Básico Máquina para Soldar CA ó CD
(Fuente de Poder y Controles de
regulación)
Porta Electrodo
Electrodo
I Arco
Bornes
de salida Pieza de
Trabajo

Cable para pinza de tierra

Cable para portaelectrodos

Efectos de la polaridad

POLARIDAD E - NEGATIVA

➢ CD -

➢ El calor se concentra en el
electrodo

➢ Baja penetración

➢ Rápida velocidad de avance en

la lamina de metal
Efectos de la polaridad

POLARIDAD E - POSITIVA

➢ CD +

➢ El calor se concentra en la
pieza de trabajo

➢ Alta penetración

➢ El arco es agresivo el cual

provoca socavación
Efectos de la polaridad

Polaridad CA

➢ Mediana penetración

➢ Mediana velocidad de
desplazamiento
 ¿Qué es un electrodo revestido?
Es una varilla metálica conductora de corriente eléctrica (alma) revestida
con un material extrudado, que se utiliza para unir, rellenar o desbastar
piezas metálicas en el proceso de soldadura por arco eléctrico.

Partes de un electrodo revestido

Extremo de arco
Alma

Revestimiento

Extremo de
Porta Electrodo
 Funciones del revestimiento

1.- METALURGICAS
➢ Protección gaseosa (Bajar óxidos).
➢ Protección por escoria.
➢ Aporte de elementos de aleación.
2.- ELÉCTRICAS
➢ Encendido y estabilidad del arco
eléctrico (ionización).
➢ Aislación eléctrica del alambre
(Evita el arco errático).
3.- FÍSICO - MECÁNICAS
➢ Forma del depósito.
➢ Penetración.
➢ Posición de soldadura.
Tipos de electrodos revestidos

Clasificación según su Composición

➢Electrodos Rutílicos
➢Electrodos Celulósicos
➢Electrodos Básicos
➢Otros
 Tipos de electrodos revestidos

➢ Electrodos Celulósicos: Revestimiento a base de celulosa; hasta un 40% de silicato de sodio.

Protege la pileta líquida y la gota en transferencia fundamentalmente por gas (CO2, CO e H2). Produce
un plasma fuerte y son de penetración profunda. Escoria fina y genera muchas salpicaduras. Suelda en
toda posición y tiene buenas propiedades mecánicas. Se agrega al revestimiento sales de potasio (K)
para mejorar su ionización lo que facilita su uso con corriente alterna.

➢ Electrodos Rutílicos: Tienen revestimiento de Rutilo (TiO2); amianto (hasta 10%); silicato de sodio
(30%) y silicato de aluminio (10%). Protege la pileta líquida y la gota en transferencia
fundamentalmente por escoria (densa y viscosa). Funciona con corriente continúa o con alterna (CC o
CA). Propiedades mecánicas no tan buenas como los celulósicos. Se caracterizan por el
autodesprendimiento de escoria, arco suave y excelente apariencia del cordón.

➢ Electrodos Básicos: Tienen un revestimiento con 30% de CO3Ca; 30% de fluorita (F2Ca) y 30% de
silicatos y aluminatos. No tienen H2 en la protección gaseosa. Se obtienen las mejores propiedades
mecánicas. Se agrega al revestimiento sales de potasio (K) para mejorar su ionización lo que facilita su
uso con corriente alterna.
 Clasificación de los electrodos
según AWS A5.1

E 6 0 1 0 -xx
ELECTRODO DE ARCO ELECTRICO

RESISTENCIA A LA TRACCION Kpsi

POSICION DE SOLDADURA

TIPO DE RECUBRIMIENTO, CORRIENTE Y POLARIDAD

COMPOSICION QUIMICA DEL DEPOSITO DE SOLDADURA

SUFIJO % Mn % Ni % Cr % Mo %V

AWS A5.5
A ( 1/2 )
1
B1 ( 1/2 ) ( 1/2 )
B2 ( 1 - 1/4 ) ( 1/2 )
B3 ( 2 - 1/4 ) 1
C1 ( 2 - 1/2 )
C2 ( 3 - 1/4 )
C3 1 0.15 0.35
D1 & D2 ( 1.25 - 2.00) ( 0.25-0.45 )
G (1) 0.5 0.30 MIN 0.20 MIN 0.10 MIN
 Clasificación de los electrodos
Norma AWS
Interpretación del Ultimo Dígito
Tipo Dig/ Corriente Escoria Arco Penetración

Celulósico 0- CC-EP/EN Celulósico Sódico Fuerte Muy Buena

1- CA/CC-EP Celulósico Potásico Fuerte Muy Buena

Rutílico 2- CA/CC-EN Rutílico Sódico Medio Mediana

3- CA/CC-AP Rutílico Potasico Suave Poca
4- CA/CC-AP Rutílico + Polvo Fe Suave Poca.>Product.

Básico 5- CC-EP Bajo Hidrógeno-Sódica Medio Mediana

6- CA/CC-EP Bajo Hidrógeno-Potásica Medio Mediana
7- CA/CC-AP Oxido de Fe+Polvo de Fe Suave Mediana.>Product.
8- CC/EP Bajo Hidrógeno+Polvo de Fe Medio Mediana.>Product.
Amperajes sugeridos
 Secado de Electrodos Basicos

➢ El tiempo de resecado recomendado es de una hora y media.

➢ No se aconseja secar a temperaturas mayores o por más de 8 horas.
➢ Varias horas a temperaturas menor no da un resultado equivalente.
➢ Se debe repartir los electrodos en el horno en una capa no menor a los
25 mm de forma tal que cada uno alcance la temperatura indicada.
➢ Es importante evitar la introducción de humedad en los electrodos de
bajo hidrógeno con polvo de hierro pues la humedad provoca una
oxidación del hierro en el polvo, incorporando oxígeno al consumible que
no se elimina durante el resecado.
➢ Este oxígeno aumenta el riesgo de aparición de poros en el cordón de
soldadura, pudiendo aumentar la temperatura de transición de rotura
dúctil-frágil.
Clasificación de los electrodos
según AWS A5.4

Clasificación según
E308L
______ - 15
__
su composición química

1: Toda posición (ø<= 4.0mm ) Tipo de corriente

2: Horiz. Y plana (ø>= 4.8mm ) Tipo de revestimiento.

15: Electrodo con revestimiento básico desarrollado para trabajar con

corriente continua electrodo positivo. Cordón convexo. Preferido para vertical
ascendente.
16: Electrodo con revestimiento rutilo-básico desarrollado
para trabajar con corriente alterna y con corriente
continua electrodo positivo.
17: Electrodo con revestimiento rutílico desarrollado para trabajar con corriente
alterna y con corriente continua electrodo positivo. Cordón concavo.
 Electrodos de Inoxidable
“Comunes”
E308: 19 Cr-9 Ni. Para soldar aceros tipo AISI 301,
302, 304, 305 y 308.

E308L: Máxima % de C = 0.04. Reduce la posibilidad de precipitación de

carburos de cromo y reduce el problema de corrosión intergranular.

E316 y E316L: 18 Cr - 12 Ni - 2.5 Mo. Soldadura de aceros que trabajan

con altas temperaturas de servicios. Buena resistencia al creep a elevadas
temperaturas.

E309 y E309L: 25 Cr - 12 Ni. Para soldar aceros disímiles tipo 304 con
acero al carbono.

E312: 29 Cr - 9 Ni. Soldadura de aceros disímiles. Se logra un depósito de

ferrita en una matriz austenítica, con buena resistencia a la fisuración en el
metal de soldadura.
 Electrodos para Fundiciones

Se clasifican en:
➢ Electrodos base Níquel
Depósito maquinable, no forma carburos, baja dureza

➢ Electrodos de Acero para Fundiciones

Núcleo es un Acero al Carbono, depósito no maquinable
 ¿Que involucra hacer una
buena soldadura?
❑Seguir buenas practicas de seguridad
❑Seleccionar las variables correctas para soldar
❑El tipo de soldadura correcta
❑Tamaño correcto de cordón
❑Aprobar Inspección de soldadura
❑Cumplir con los códigos de soldadura
Variables del Proceso
❑Corriente de Arco
❑Voltaje de Arco
❑Diámetro de Electrodo
❑Velocidad de Avance
❑Número de Pasadas
❑Tipo de Corriente y Polaridad
❑Angulo de Inclinación y oscilación
Tipos de soldadura

Unión a Tope Junta de Esquina

Unión en
T o Filete Traslape
Dimensiones del filete

Borde
Cara

Garganta Real
Pierna
Borde de Soldadura

Raíz

Pierna
La Técnica de soldadura
Posiciones de Soldadura

Plana Horizontal

Vertical
Sobre Cabeza
La Técnica de soldadura

Progresión Vertical

Ascendente:
Mayor penetración.

Descendente:
Más velocidad.
Menor penetración.
Menor dilución.
La Técnica de soldadura

Recto/ Círculo Zig-Zag Cuadrado Doble J

Oscilado
 La Técnica de soldadura
Pasadas

1 2
1

Una Pasada-Maximo recomendado 6 mm Dos capas-Tres pasadas

 La Técnica de soldadura
Angulo de Trabajo del Electrodo

450
300

700
La Técnica de soldadura
Efectos del Angulo Transversal
 Defectos de Soldadura

Es considerado “Defecto de Soldadura” a

todo aquello que no permitan mantener una
unión completamente integra, segura,
confiable, o que pueda generar
posteriormente fugas, fractura, o
desprendimiento
Evitar “problemas” es la clave
 Defectos de Soldadura
❑ Fisuras
❑ Porosidad
❑ Socavación
❑ Inclusiones
❑ Falta de penetración
❑ Falta de fusión
fisura longitudinal y porosidad lineal
❑ Perfil del Cordón
❑ Catetos Desiguales
Tamaño y forma del cordon

Plana Cóncavo Convexo

catetos desiguales
 Problemas más comunes
Salpicadura Excesiva
Causas Probables:
Corriente muy elevada.
Arco muy largo.
Soplo magnético.
Electrodo húmedo.

Recomendaciones:
Disminuir la intensidad de la corriente.
Acortar el arco.
Ver lo indicado para “Arco desviado o soplado”.
 Problemas más comunes
Porosidad
Causas Probables:
Longitud del arco excesivamente largo o
excesivamente corto
Corriente inadecuada
Electrodo húmedo
Material base contaminado

Recomendaciones:
Averiguar si hay impurezas en el metal base
Usar corriente adecuada
Secar el electrodo
 Problemas más comunes
Socavadura
Causas Probables
Manejo defectuoso del electrodo
Corriente elevada

Recomendaciones
Usar oscilación uniforme
Sostener el electrodo a una distancia prudente del plano vertical al
soldar filetes horizontales
 Problemas más comunes
Fisuración
Causas probables
Electrodo inadecuado
Procedimiento inadecuado
Falta de relación entre el tamaño de la soldadura
y las piezas que se unen

Recomendaciones
Eliminar la rigidez de la unión y un procedimiento
de soldadura adecuado
Precalentar las piezas
Seleccionar un electrodo adecuado
 Problemas más comunes
Falta de Penetración
Causas Probables
Velocidad Excesiva
Electrodo de diámetro excesivo
Corriente muy baja
Preparación deficiente

Recomendaciones
Usar corriente adecuada.
Elegir Electrodo de acuerdo al tamaño del bisel
Disminuir la velocidad de soldadura
Utilizar un electrodo de mayor penetración
 Problemas más comunes
Arco Desviado
Causas Probables
El campo magnético generado por la CC que
produce la desviación del arco
Electrodo descentrado

Recomendaciones
Usar CA
Contrarrestar la desviación del arco con la
posición del electrodo
Cambiar de lugar la masa
 Inspección de soldadura
Pruebas no destructivas
❑ Examen Visual
❑ Examen con Líquidos Penetrantes
❑ Inspección por Partículas Magnéticas
❑ Inspección Ultrasónica
❑ Inspección Radiográfica

Radiografía (fisuras
transversales)
 Inspección destructiva
Pruebas Destructivas
Macrografia-Micrografia
Plegado
Tracción
(químico, dureza, ect)
Los exámenes normalmente
son realizados por un
Inspector Certificado en
Soldadura
 Documentos
Diagramas o planos – Describen la parte o
estructura en detalle gráfico
Códigos – Un sistema de reglas organizadas
sistemáticamente para facil referencia
Estándares – Normas establecidas para ser usadas
como regla o base de comparación, para medir
capacidad , cantidad, contexto, valor, calidad, etc.
Especificaciones – Una descripción detallada parte
por parte de un entero; enumeración de
particularidades como tamaño requerido, calidad,
términos, manejo, etc.
 Estándares y especificaciones

❑ Exámenes de Certificación del

Operario
❑ Procedimiento de
especificación de Soldadura
(WPS)
❑ Registro de calificación de
Procedimiento (PQR)
❑ Junta Pre-Calificada por AWS
❑ Etc.